UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA, INGENIERIA MECANICA,

INGENERIA ELECTRONICA E INGENIERIA DE SISTEMAS.

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA.

TEMA:
DISEÑO Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE UN TANQUE ESTACIONARIO DE
COMBUSTIBLE

Trabajo presentado por:

OSORIO TELLO, JOSE MIGUEL
Código: 134473

CUSCO – PERU
2018
 PRESENTACION

Este presente informe de PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES I, está elaborado de acuerdo

a la nueva estructura de la elaboración de informes en la escuela profesional de INGENIERIA
MECANICA, en el cual se mostrará el trabajo desempeñado en la EMPRESA RIVERSA
INGENIEROS como motivo de las practicas pre profesionales I, en donde desarrollaremos
las experiencias y el aporte del alumno en dicha entidad.
Es así que en el desarrollo del presente informe nos avocaremos al aspecto de metodología
del diseño y proceso de fabricación de un tanque estacionario de GLP, el cual la empresa
RIVERSA INGENIEROS es una de las empresas de diseño y procesos de manufactura que
se desempeña a nivel nacional.
 RESUMEN

En la ciudad de cusco existen muchas empresas dedicadas a los procesos de manufactura. Entre
tantas la empresa ‘’RIVERSA INGENIEROS’’ la cual es una de la mejores posesionadas en
el mercado.
Como tal, esta cuenta con personal calificado en sus distintas áreas, gestión de proyectos, área
de mantenimiento, áreas de diseño y gestión comercial entre otros.
El presente informe de Prácticas Pre Profesionales I ha sido realizado en su totalidad en las
instalaciones de la EMPRESA RIVERSA INGENIERO ubicado en la ciudad de Lima, en
dicho informe se trató de plasmar las experiencias sobre el manejo de algunos softwares de los
equipos que en este se encuentran.
Siendo nuestro principal objeto de diseño y procesos de fabricación, sin dejar de mencionar
los demás trabajos realizados en dicha institución.
Contenido
CAPITULO I......................................................................................................................................... 6
1.1 ANTECEDENTES PRACTICANTE ......................................................................................... 6
1.1.1 DATOS GENERALES DEL PRACTICANTE ................................................................... 6
1.2 OBJETIVOS DEL INFORME .................................................................................................... 6
1.3 DESCRIPCION DEL INFORME ............................................................................................... 6
CAPITULO II ....................................................................................................................................... 6
2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ...................................................................................... 6
2.2 MISION Y VISION .................................................................................................................... 7
CAPITULOS III .................................................................................................................................... 7
3.1 INTRODUCCION ...................................................................................................................... 7
3.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 8
3.2.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 8
3.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................... 8
3.3 PARTES BASICAS DE TANQUE ESTACIONARIO .............................................................. 8
CAPITULO IV ...................................................................................................................................... 9
4.1 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO Y DISEÑO....................................................................... 9
4.2 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL TANQUE Y SELECCIÓN DEL ESPESOR ..... 11
4.3 MATERIAL DE LOS TANQUES ..................................................................................................... 14
4.4 COMPARATIVO A LA SECCION 13 DE LA NORMA UL 142........................................... 14
4.5 DIMENSIONAMIENTO DEL MAN HOLE ........................................................................... 14
4.6 DIMENSIONAMIENTO DEL TUBO DE VENTEO NORMAL ........................................................... 15
4.7 DIMENSIONAMIENTO DE LA ENTRADA DE CARGA ................................................................... 15
4.8 DIMENSIONAMIENTO DE LA ENTRADA DE DESCARGA ............................................................. 15
4.9 CONEXIONES PARA CAÑERÍAS................................................................................................... 16
4.9.1 LARGO MÍNIMO DE LOS HILOS PARA CONEXIONES ROSCADAS ............................................ 17
Dimensionamiento del tubo de venteo normal: ............................................................................... 17
Capítulo V ............................................................................................................................................ 18
PROCEO DE FABRICACIONES DE LOS TANQUES. ............................................................................. 18
5.1 Etapas de fabricación del tanque .......................................................................................... 18
5.2 Selección de material ............................................................................................................ 18
5.3 Selección de material de los tensadores o soporte de los tanques ......................................... 21
5.4 Limpieza de material: ............................................................................................................ 23
5.5 Rolado de planchas ............................................................................................................... 23
5.5 Corte con oxicorte: ................................................................................................................ 26
5.5.1 Proceso de corte: ............................................................................................................... 27
 5.6 Armado del tanque ................................................................................................................ 28
5.7 SOLDADURA ...................................................................................................................... 30
5.8 proceso de fabricación de componentes del tanque .............................................................. 40
5.9 instalación de componentes del tanque ................................................................................. 41
6 Protección anticorrosiva .............................................................................................................. 41
6.1 Tipos de Corrosión................................................................................................................. 42
6.2 Protección contra la corrosión .............................................................................................. 42
6.3 Procedimiento de protección anticorrosiva por recubrimiento superficial.............................. 43
6.4 condiciones generales para aplicar la pintura:...................................................................... 43
6.5 ANTICORROSIVA ASFÁLTICA...................................................................................................... 44
6.6 Equipo de protección ................................................................................................................ 45
6,8 Procedimiento de pintura ......................................................................................................... 48
Conclusiones ....................................................................................................................................... 50
Recomendación ................................................................................................................................... 50
CAPITULO I
1.1 ANTECEDENTES PRACTICANTE
1.1.1 DATOS GENERALES DEL PRACTICANTE

 APELLIDOS Y NOMBRES DEL PRACTICANTE

OSORIO TELLO, José Miguel.

 AREA ACADEMICA

Área de Diseño y procesos de manufactura

 AÑO ACADEMICA

2018 – II

 DOMICILIO

Loro huachana lote 4

 DOCUMENTO NACIONAL DE IDENTIDAD

70002703

 DIRECCION ELECTRONICA
134473@unsaac.edu.pe

1.2 OBJETIVOS DEL INFORME

Diseño y procesos de fabricación de un tanque estacionario de combustible liquido
1.3 DESCRIPCION DEL INFORME
En dicho informe se dará a conocer proceso de diseño y proceso de fabricación detallado de
las medidas de seguridad en cada proceso.

CAPITULO II
2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
 NOMBRE DE LA EMPRESA
RIVERSA INGENIEROS
 RAZON SOCIAL

RUC: 20490893254

 TIPO DE EMPRESA
 INSTITUCION PRIVADA

 RUBRO O ACTIVIDAD COMERCIAL

 RIVERSA ESTRUCTURAS
 RIVERSA FABRICACION Y CONSTRUCCION
 RIVERSA MONTAJE ESTRUCTRAL Y ELECTROMECANICO

 DIRECCION DE LA OFICINA
Urb. Fideranda Calle Mariscal Gamarra 1008-B – Wanchaq – Cusco
 DIRECCION ELECTRONICA
comercial@riversa.com.pe
 GERENTE GENERAL

ING. RIVERA QUISPE JUAN CARLOS

 TELEFONO
956291706

2.2 MISION Y VISION

MISION

Lograr la excelencia en la satisfacción de las necesidades de ingeniería e

infraestructura metal-mecánica y montaje electromecánico con calidad, antes de
tiempo, seguridad, medio ambiente y salud ocupacional, en un entorno de trabajo en
equipo que motive y desarrolle a nuestro personal con la más alta gestión del
conocimiento y las mejores prácticas; para el bienestar y satisfacción de nuestros
clientes y la sociedad.

VISION

RIVERSA INGENIEROS será la empresa líder, en construcciones metalmecánicas y

montajes electromecánicos, del Perú.

CAPITULOS III
3.1 INTRODUCCION
En esta empresa documento es dar a conocer el proceso de diseño y la fabricación de un
tanque estacionario de combustible líquido, dando a conocer conceptos básicos de dibujo
mecánico, procesos de manufactura y metrología, utilizando todo el conocimiento
 adquirido en la escuela profesional, RIVERSA INGENIEROS está más familiarizados con
este tipo de procedimientos y de esta manera tener mayor eficacia en los trabajos que se
puedan desarrollar.

Se comenzará con el estudio de los reglamentos que nos facilita OSINERGMIN acerca de
las medidas el espesor y la distribución de las entradas. Seguidamente tendremos que
dibujar según los parámetros de fabricación y las dimensiones requeridas por el cliente.
Una vez terminado los planos empezaremos la fabricación, acabado superficial y por el
ultimo control de calidad antes de ser enviado al cliente.
3.2 OBJETIVOS
3.2.1 OBJETIVO GENERAL
Poner en práctica los conocimientos adquiridos en la escuela profesional de ingeniería
mecánica para poder solucionar una demanda de la mejor manera.

3.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar las dimensiones del tanque.
 Seleccionar los materiales del tanque.
 Analizar los procedimientos de fabricación del tanque estacionario.
 Analizar los peligros que pueda afectar a los operarios.

3.3 PARTES BASICAS DE TANQUE ESTACIONARIO

Los recipientes donde se almacena y transporta el combustible líquido son diseñados para
este fin (cerrados y presurizados) para prevenir la perdida de evaporación de los gases,

Ilustración 1: elementos del tanque estacionario

 Válvula de llenado: punto donde la manguera del camión de entrega está conectada
al tanque para volver a cargar combustible
Válvula de alivio: mecanismo de alivio de seguridad diseñado para ventilar en una
situación de sobrepresión
Válvula de servicio: punto en el que el propano se convierte en vapor para usar con
el (los) aparato (s)
Indicador de nivel de líquido fijo: indica que el nivel de propano está en o por
encima del 80% de su capacidad
Indicador de flotación: presenta una indicación visible del volumen de propano en
el tanque. También se llama un indicador de dial
Válvula de retorno de vapor: conexión utilizada durante la entrega de propano para
eliminar el exceso de presión del tanque
Válvula de extracción de líquido: se utiliza para extraer propano líquido del tanque.

Un tanque de almacenamiento es un dispositivo estacionario construido de materiales

industriales (acero, fibra de vidrio) que le brindan soporte estructural, diseñado para
contener un volumen de combustible líquido.
En la actualidad, existen gran variedad de tanques de almacenamiento, y su uso y ubicación
dependen del tipo de proyecto de estación de servicio a desarrollar.

CAPITULO IV
4.1 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO Y DISEÑO
Los tanques de almacenamiento de materias primas y productos de la planta se
diseñan según el código API‐ASME, para el diseño de tanques que trabajan a presión
atmosférica y contienen productos (líquidos) en su interior.
 Ilustración 2: forma generales de un tanque estacionario.
Para continuar con el diseño y dimensionamiento debemos de conocer la capacidad de
almacenamiento requerido por el cliente.

Las dimensiones requeridas por el cliente son de 23 m3

REVISADO Y APROBADO EL 15 DE DICIEMBRE DEL 2009

MAXIMO (e)ESPESOR MINIMO DEL
DIAMETRO(D) ACERO:PULG(mm)
ACERO AL ACERO
Gl (U.S) M3 PULG(m)
CARBONO INOXIDABLE
100 -550 2.08 48(1.22) 0.093(2.36) 0.071(1.80)

551-1100 2.14-4.16 64(1.63) 1.123(3.12) 0.086(2.18)

1101-9000 4.17-34.07 76(1.93) 0.167(4.24) 0.115(2.92)

1101-35000 4.17-132.49 144(3.66) 0.240(6.10) 0.158(4.01)

35001-50000 132.50-189. 27 144(3.66) 0.365(9.27) 0.240(6.10)

50001-75000 189.27-283.6 156(3.97) 0.365(9.27) 0.365(9.27)

Tabla 1: selección del material, diámetro y volúmenes según el galonaje nominal del tanque

La longitud exterior del tanque horizontal no debe de exceder seis veces el diámetro
exterior. El diámetro del tanque no debe de exceder las 144 pulg (3.66 m) y los 72 ft
(21.95m) de longitud exterior del tanque horizontal.
4.2 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL TANQUE Y SELECCIÓN DEL ESPESOR
capacidad nominal = 5900 Gl

capacidad real = 5900+ (2.5/100) *5900 = 6057.5 GL MAS 2.5% De acuerdo a la UL58.

capacidad real en m3 = 6057.5*0.003785412 = 23 M3

espesor del tanque propuesto = 1/4” =6.35 mm O 0.00635m

diámetro exterior propuesto = 2.30 m

diámetro interior del tanque propuesto = 2.3 -2*0.00635m = 2.2878 m

área del circulo interior del tanque= π*2.28782/4= 4.1108m2

longitud interior del tanque = 23/4.1108 = 5.6 m

longitud exterior = 5.6+2*0.00635= 5.6127 m

Resistencia de materiales
Densidad del gasóleo

𝜌 = 𝟖𝟑𝟐 𝐤𝐠/𝐦³ (0,832 g/cm³)

Densidad de la gasolina
𝐤𝐠
𝜌 = 𝟔𝟖𝟎 (0,680 g/cm³)
𝐦𝟑
Presión en el interior del tanque máximo

𝑃 = 𝜌𝑔ℎ = 2.3𝑥9.81𝑥832 = 18772.416𝑃𝑎 = 18.772𝑘𝑝𝑎 = 0.018772𝑀𝑃𝑎

Presión externa no debe de exceder 0.35 kg/cm2 o los 0.03432328 MPa
Con las presiones internas y externas calculares el esfuerzo longitudinal y esfuerzo radial
 𝑅 1.15
𝜎𝜃𝜃 = (𝑃𝑑 − 𝑃𝑓 ) = (0.034323228 − 0.018772)𝑥
𝑡 0.00635
= 5.1 𝑀𝑃𝑎

𝑅 1.15
𝜎𝑧𝑧 = (𝑃𝑑 − 𝑃𝑓 ) = (0.034323228 − 0.018772)𝑥
2𝑡 2𝑥0.00635
= 2.5548446 𝑀𝑃𝑎

Calculando es esfuerzo equivalente y máximo por circulo de Mohr

 𝜎𝑥 = 5.1𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑦 = 2.5548𝑀𝑃𝑎

𝜏𝑥 = 0 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑥 +𝜎𝑦 5.1 + 2.5548

𝐶= = = 3.8274𝑀𝑃𝑎
2 2

𝜎𝑥 −𝜎𝑦 2 5.1 − 2.5548 2

𝑅 = √( ) + 𝜏𝑥𝑦 = √(
2
) − 0 = 1.2726𝑀𝑃𝑎
2 2

Esfuerzo máximo a tensión que soporta el tanque es de 5.1 Mpa.

El esfuerzo máximo que soporta a compresión es a 1.2726 MPa

4.3 MATERIAL DE LOS TANQUES
Un tanque debe ser construido de un acero al carbono de un grado comercial o estructural o
acero inoxidable, según la norma UL 142 a la sección. Debe cumplir
a) Cumplir con la especificación para aceros estructurales, ASTM A36-91; o una
especificación para aceros al carbono (0,15 % máximo), planchas y tiras laminadas
en caliente (calidad comercial), ASTM A569/A569M-91a; o especificación para
acero, planchas y tiras (calidad comercial), ASTM, A569M-91a ; o Especificación
para acero, plancha y tiras, rollos de espesores macizos, al carbono, laminados en
caliente, ASTM A635M-91a. (son las recomendaciones de esta norma)
b) Por lo tanto, debemos de adquirir plancha de acero ASTM A36-91.
4.4 COMPARATIVO A LA SECCION 13 DE LA NORMA UL 142.
Galonaje 6057 GL está entre (1101 HASTA 35000) GL

diámetro: 2.3 < 3.66 m (cumple)

longitud: 5.613 < 21 m (cumple)

espesor: 6.10< 6.35 mm (1/4”) (cumple)

4.5 DIMENSIONAMIENTO DEL MAN HOLE

Cumpliendo la norma UL 142 para tanques horizontales que excedan 3.66 m o 144
pulgadas de diámetro se instalaran manhole de acuerdo a la tabla 9.1 y su diagrama.

Ilustración 3: Dimensiones de manholes.

Tabla 2: tamaños del manholes según norma UL 142.

Seleccionamos el diagrama Nro. 1 y tomamos como referencia el manhole de 20 pulgadas o
0.5 m de diámetro nominal (ID) se ajusta con las siguientes dimensiones reales:

Diámetro Nominal (ID)= 0.5 m=20 in,

Diámetro del agujero = 20in + 2x1/4 =20.5 in =

Diámetro exterior de la tapa (DC)=24.5 Pulg O 622.3m < 0.68 m

Diámetro del circulo de pernos (DB)=23 Pulg o 0.573 m < 0.63 m

Menor número de pernos= 20 < 32

De acuerdo a la norma UL 142 es diámetro minino de los pernos es de ½”.

G o altura es 2t como mínimo, por lo tanto, usaremos G > 12,7 mm, nosotros tomaremos una
altura de 130 mm o 13 cm.

4.6 DIMENSIONAMIENTO DEL TUBO DE VENTEO NORMAL

Cumpliendo la Norma NFPA 30 los venteos normales deben de dimensionarse de acuerdo a
la norma API 2000, pero en ningún caso será el diámetro interior nominal será de 1 ½” (3 cm)
y su altura no será menor que el diámetro exterior del tanque.

Dimensiones finales de la tubería de venteo:

Diámetro nominal interior de la tubería: 2>1 ½”

Altura total de la tubería: 2.5>2.3 m

4.7 DIMENSIONAMIENTO DE LA ENTRADA DE CARGA

Cumpliendo la norma NFPA 30 la tubería de carga se efectúa a través de un sistema común
no requiere una válvula de retención.

Para nuestro diseño utilizamos una válvula hermética de diámetro de 4”.

4.8 DIMENSIONAMIENTO DE LA ENTRADA DE DESCARGA

Cumpliendo la norma NFPA 30 la tubería de carga se efectúa a través de un sistema común
no requiere una válvula de retención.

Para nuestro caso utilizaremos una tubería de 1 ½” con su válvula anti retorno como está
dispuesto en el plano es instalaciones mecánicas.
4.9 CONEXIONES PARA CAÑERÍAS

Ilustración 4: diferentes conexiones para cañería

.

Nº 1: Media copla de cañería.

Nº 2: Media copla de cañería.
Nº 3: Acero prensado, el cuerpo hacia el interior del tanque solamente.
Nº 4: Acero forjado, el cuerpo hacia el interior del manto.
Nº 5: Copla completa de cañería.
Nº 6: Acero forjado, con resalte o guía.
Nº 7: Acero forjado, sin resalte o guía.
Nº 8: Niple de cañería y flange soldado.
Nº 9: Niple de cañería - puede ser sin hilo

Son los diferentes tipos de niples existentes según la norma UL 142.

Todas las soldaduras son de filete completo, de 3,2 mm como mínimo, por lo tanto,
elegiremos los niples números 2, 5 y número 9. Para la entrada de carga, descarga y venteo
respectivamente.

4.9.1 LARGO MÍNIMO DE LOS HILOS PARA CONEXIONES ROSCADAS

Tabla 3 largo mínimos de los hilos según norma UL 142.

Dimensionamiento del tubo de venteo normal:

Cumpliendo la Norma NFPA 30 los venteos normales deben de dimensionarse de acuerdo a
la norma API 2000, pero en ningún caso será el diámetro interior nominal será de 1 ½” (3 cm)
y su altura no será menor que el diámetro exterior del tanque.

Dimensiones finales de la tubería de venteo:

Diámetro nominal interior de la tubería: 2”>1 ½”

Altura total de la tubería: 2.5>2.3 m

Dimensionamiento del medidor de nivel:

Cumpliendo la norma NFPA 30 y el Decreto Supremo 045-2001-EM se cuenta con un

medidor de nivel con lectura accesible de acuerdo al plano de instalaciones mecánicas.
Capítulo V
PROCEO DE FABRICACIONES DE LOS TANQUES.
Debemos fabricar 2 tanques de las dimensiones antes vista para el cliente, para poder sacar
el presupuesto que requerimos para para completar el trabajo es hacer el metrado de todo el
proceso que requiere, y debemos de especifica el proceso de fabricación

5.1 Etapas de fabricación del tanque

Selección del material

Selección de material para las crucetas

Limpieza de materia seleccionado

Rolado de plancha de acero

Corte con oxicorte para las tapas de los taques

Calculo de material de los tensadores yo soporte de los tanques

armado de tanque

soldadura

instalación de componentes del tanque

Protección anticorrosiva

5.2 Selección de material

Para la fabricación necesitémonos conocer el área total del tanque, además necesitamos
seleccionar planchas comerciales de ¼’’
Tabla 4: catálogo de planchas de la empresa PROMASA.

5.2.1 descripción de la plancha:

Producto Plano que se obtiene por Laminación de Planchones de Acero Estructural que

previamente se calientan hasta una temperatura de 1250ºC.

Espesores: 6.35 mm.

Anchos: Entre 1200 mm. Largo: 2400 mm.

5.2.2 propiedades mecánicas

Plancha Estructural de Acero al Carbono de Mediana Resistencia Mecánica.

Tabla 5: propiedades mecánicas de la plancha de acero

Datos del tanque:

Perímetro exterior: 2.3*𝜋 = 7.225663m

Perímetro interior: 2.2878* 𝜋 = 7.1873356m

Promedio de perímetros= (7.225+7.18733) /2 = 7.206m

Área total lateral del tanque = 5.6*7.206 = 40.356 m2

Área de la tapa = = π*2.28782/4= 4.1108 m2

5.2.3 Cantidad de plancha requerida

- Tenemos un perímetro medio de 7.206 m y el largo de 2.4 m de nuestra plancha, por
lo tanto, dividimos el perímetro con el largo de la plancha, nos resulta igual a tres, por
lo tanto, formaremos un anillo de con 3 planchas y 1.2 m de largo. para por formar el
tanque debemos juntar varios anillos, entonces dividimos el largo del tanque con el
largo de un anillo, 5.6/1.2 de esta división nos resulta 4.666 veces el anillo.

Ilustración 5: posición de las planchas de acero en el tanque.

- La tapa debe de ser de 2.2878 metros de diámetro, por lo que la plancha debe ser una
plancha cuadrada de 2.4x2.4 pero como nuestra plancha son solo de 1.2x2.4
juntaremos dos planchas y así formamos una plancha cuadrada para sacar una tapa.
Ilustración 6: posición en de las planchas en la tapa del tanque

Conclusiones

1) Formamos un anillo con 3 planchas de 2.4x1.2

2) Necesitamos 4 anillos de 1.2m y uno de 0.8 m de longitud.
3) La tapa será de un diámetro de 2.2878.
4) Para la capa lateral necesitaremos 12 planchas en cada tanque como son 2 serán 24
5) Para las tapas necesitaremos 2 cada tanque 4.
6) Total, de plancha 32.

5.3 Selección de material de los tensadores o soporte de los tanques

Es necesario que nuestro tanque disponga de crucetas las cuales darán más rigidez al tanque,
se utilizó crucetas formadas por dos vigas de perfil C, las cuales se soldara dentro del
tanque.

Ilustración 7: dimensión de un perfil en C

Utilizaremos un perfil UPE 100

Tabla 6: selección del perfil C.

- Para construir esta cruceta debemos de cortar una longitud de 2294 mm de una viga
que viene 6000 mm.
- Estas dos porciones se juntas y se colocan zapatas en todo su extremo, con lo resto
de plancha que sobro del oxicorte.
- Una vez terminado se colocará en el tanque, pero luego que el interior del tanque se
termine de soldar por el interior,
- Se debe de colocar dos crucetas.
- Se recomienda soldar con E7018-A1 para unir la zapata con la viga C y la zapata con
la superficie interior del tanque.

Ilustración 8: se coloca las crucetas al interior del tanque

5.4 Limpieza de material:

es un proceso que se debe de hacer antes que cualquier proceso, el material suele venir del
distribuidor con mucha suciedad como las grasas que previene que el material se oxide, y
algunas planchas de acero están con oxido, por lo cual se debe de limpiar el material, para la
limpieza del material seguiremos los siguientes pasos:

- Llenar de arena o tierra seca las planchas de acero, no debe ser tierra o arena húmeda,
esta arena se encarga de eliminar la grasa.
- Limpiar con trapos industriales las planchas de acero y sacar el polvo y la arena
- Si queda oxido o suciedades difíciles de extraer se utiliza amoladora con cepillo tipo
copa.

Ilustración 9: limpieza del material con cepillo en forma de copa.

5.5 Rolado de planchas

- Para el rolado de las planchas hemos calculado la cuerda que mide 1992 mm, es la
longitud de referencia para el rolado del material.
- Para el rolado del material utilizamos una máquina de roladora, es una máquina que
consiste de tres rodillos.
- Tenemos que rolar 24 planchas de acero de 2.4x1.2
Ilustración 10: dimensiones necesarias para el rolado del material.

Procedimiento de rolado
 para operar esta máquina de rolado es necesario tener dos operarios, este
procedimiento no se puede realizar con una sola persona.
 Se levanta esta plancha de acero, cada plancha tiene un peso de 135.65 kg.
 Las planchas deben de estar ambos posicionado de manera iguales, para que se role
de manera uniforme.
 Se debe de ajustar los tornillos que están en los extremos, ambos operarios deben de
ajustarlo con la misma cantidad de vueltas para que se role de manera uniforme, se
debe medir la altura respecto a la plancha de esta manera evitamos que se forme un
cono.
Ilustración 11: medición de la altura en ambos tornillos, para que genere una misma presión en ambos extremos.

 Una vez ya este fijado ambos en el mismo punto y la misma altura de los tornillos de
potencia, se comienza con el rolado, se debe de hace gradual mente, es decir, no
tratar de formar el cono, con la primera pasada.
 Se deberá medir después de cada pasad la longitud de la cuerda antes calculada que
es de 1992 mm aproximadamente.

Ilustración 12: se observa el procedimiento del roldado un ves ajustado todo los parámetros anteriormente mencionados.
  Una vez que la cuerda tenga la longitud antes mencionad procedemos a sacarlo de la
roladora.

5.5 Corte con oxicorte:

El oxicorte, como su propio nombre indica, es una técnica de corte por oxidación mediante
una llama. Dicha llama se produce mediante la combustión entre un gas combustible (propano,
hidrógeno o acetileno) y un gas comburente, normalmente oxígeno.

Componentes: para poder trabajar con esta herramienta debes de conocer de qué consiste los
componentes:

 Botellas o bombonas: tanto el gas comburente como el gas combustible se encuentran

presurizados en botellas debidamente diseñadas para este tipo de uso.
 Manómetros: cada botella cuenta con un manómetro que indica la presión y reduce
la presión a una presión adecuada para llevar a cabo la combustión.
 Mangueras: se trata de unas mangueras capaces de soportar la presión de los gases.
Normalmente, se utiliza una de color azul para conducir el oxígeno y una de color rojo
para conducir el gas combustible.
 Soplete: es el aparato donde se produce la mezcla de los gases y el que dirige la llama
de corte hacia el punto donde queremos cortar. Consta además de una boquilla
intercambiable en el extremo debido al desgaste que se produce en esta por las altas
temperaturas.
 válvulas antirretorno: poseen estés tipos de válvulas con el fin de evitar que la
mezcla incendiada vaya hacia las mangueras, de esta forma, los gases sólo podrán
circular en un sentido.
 Ilustración 13: equipo de oxicorte.

5.5.1 Proceso de corte:

1. Debemos de unir dos planchas de metal con un cordón de soldadura.

2. Se traza con un compás una circunferencia de 2287.8 mm lo más próximo que se
pueda.
3. Debemos de calentar el metal a cortar hasta una temperatura que se aproxima a los
1000ºC.
4. A continuación, al presionar un gatillo se añade un chorro de oxígeno a presión
produciendo el corte del metal.
5. Debemos de cortar por la línea trazada hasta terminar de cortar la circunferencia.
Ilustración 14 : personal manipulando el equipo oxicorte
Recomendaciones: se debe de utilizar lentes translucidos u oscuros, y guantes térmicos
gruesos y mameluco para soldar.

5.6 Armado del tanque

Una vez teniendo el material rolado y la tapa del tanque listos debemos empezar armar el
tanque, los procesos para armar el tanque son los siguientes:

- para esta operación debemos de tener estas herramientas básicas, tensadores, martillo
pesado de 8kg y 10kg, una llave Stillson de 60 cm, tacos de madera y máquina de
soldar de marca ‘Invertec 170s’ con una característica de 160A/26,4V@35%
100A/24V@100% esta máquina solo se puede utilizar para apuntalar.
- Debemos de empezar por la tapa previamente cortada y unida posteriormente empezar
unir las planchas roladas con soldaduras, pero solo tenemos que apuntalar no hacer
cordones de soldadura, nos guiamos en la tapa para dar formar al primer anillo, para
poder lograr el diámetro debemos de ayudarnos con los tensadores los cuales se
sueldan a cada plancha y empezar ajuste o alargar según lo necesario.
Ilustración 15: se une la tapa con las planchas roladas con soldadura.

- Una vez concluido el primer anillo debemos de posicionarlo de manera horizontal,

para poder acoplar el siguiente anillo, para lograr esto se une uno a uno las planchas
roladas con ayuda de los martillos pesados y llave Stillson para dar la forma del anillo
anterior, este proceso debemos de realizarlo hasta completar el cuarto anillo, no
debemos de sellarlo aun con la segunda tapa lateral, ya que debemos de soldar por
dentro del tanque antes de poner los soportes o crucetas
- Una vez terminado de soldar el interior del tanque se procede con instalación de las
crucetas, estas crucetas darán más rigidez y resistencia al tanque
- Por ultimo debemos de sellar el tanque con la segunda tapa lateral

5.6.1 Riesgo de armado de tanques

- Sonido excesivo en el área de trabajo.
- Caída de herramienta, que puede dañar nuestro pie.
- Daño en la mano por la manipulación de herramientas y material del tanque
- Daños en los ojos por partículas peligrosas
- Golpes en la cabeza

EEPS para el armado

1) Protector auditivo: el nivel para el día es de 35 db dentro de un lugar cerrado

 Figura: Fuente: D.S. 085-2003-PCM
Dentro de la industria se puede superar los 80 db por lo tanto supera el nivel auditivo
de una persona, es obligatorio tener protector auditivo.
Se utilizará protector auditivo tipo copa, puede soportar ruidos por encima de 85db
durante 8 horas de protección efectiva.
2) Zapato punta de acero: Los choques o golpes son la segunda causa de accidentes
laborales que implican baja en los trabajadores. En este sentido, contar con un buen
calzado de seguridad es crucial para la prevención de riesgos ligados a caídas o
tropiezos. En el entorno laboral. Se recomida cualquier calzado punta de acero.
3) Guantes: Para proteger al trabajador de todos los riesgos que se generan al manipular
herramientas o materiales filosos, bordes cortantes, virutas metálicas, ciertos golpes y
otros tantos riesgos físicos, hay que adoptar las Medidas adecuadas de Higiene y
Seguridad en el Trabajo, para la Prevención de Accidentes. Se utlizo dos tipos de
guantes para este proceso:
 Guantes de cuero: utilizada para manipular las planchas metálicas, para hacer la
limpieza y la descarga.
 Guantes de piel flor y cerraje: es más ligero para manipular herramientas y
bordes filosos
a) Protector visual: es indispensable usar dentro del área del trabajo, por riesgo que
virutas o partículas puedan ingresar a tus ojos, debe de ser translucido.
b) Casco: es necesaria que se disponga cascos.

5.7 SOLDADURA

Soldadura parte exterior del tanque, se utilizará soldadura mig mag, tiene buenas
características mecánicas y el acabado es muy bueno, se utilizará un carrete de 0.8 mm de
diámetro.

Posiciones de soldadura: En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en

ángulo o de rincón designada con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G
según la normativa americana (A.W.S.) según la normativa europea (U.N.E.) siempre se
denomina con la letra P.

Posición 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a 45º
más o menos.

Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.

Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa
americana tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, pero en la
normativa europea la soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical
descendente se le denomina PG.

Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.

POSICIONES DE SOLDEO DE CHAPAS A TOPE

Posición 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.

Posición 2G (UNE = PC). Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o también
denominado de cornisa.

Posición 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente

(PG).

Posición 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.

POSICION DE SOLDEO EN TUBERÍA

Posición 1G (UNE = PA). Tuberías horizontales, con movimiento de rotación o revolución;

soldadura "plana", el depósito del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o
caño.

Posición 2G (UNE = PF). Tuberías verticales e inmóviles durante el soldeo, o también

denominado de cornisa.

Posición 5G (UNE = PF). Tuberías horizontales e inmóviles; Esta posición abarca todas las
posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.

Posición 6G (UNE = H-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º mas o
menos; Esta soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.
Ilustración 16: posiciones para la soldadura.

Ya vimos diferentes posiciones de soladura, ahora enumeraremos que posiciones son

necesarias para la fabricación de los tanques. Se puede considerar como una tubería grande

- Posición 2G (UNE = PC)

- Posición 2G (UNE = PC)
- Posición 3G (UNE = PF)
- Posición 4G (UNE = PF) (opcional ya que se puede rotar el tanque)

Preparación de las juntas para la Soldadura

Junta: La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas, que
tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes muestran las formas
fundamentales de juntas.
Finalidad de la junta. -La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración
deseada en la soldadura y facilitar la operación de miras a obtener una unión de excelente
calidad.
Junta a tope:
- Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
- Requiere fusión completa y total.
- Recomendable para espesores menores de 6 mm.
- Preparación sencilla.
- La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de los bordes de las
planchas a soldar.

Ilustración 17: junta a tope, fuentes, manual de bolsillo

Junta a tope en "V”:

- Apropiada para todas las condiciones de carga.
- Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla en espesores
menores.
- El ángulo de la junta es de 60°.
La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.

Ilustración 18: junta a tope, fuentes, manual de bolsillo

Fuentes: manual de bolsillo

Junta de traslape de rincón simple:

Ilustración 19: junta de traslape de rincón simple, fuente , manual de bolsillo.

Fuentes: manual de bolsillo

- Usada con mucha frecuencia.
- No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada para soldar
planchas de todos los espesores, pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto, debe
estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones.

Fuentes: manual de bolsillo

Tipo de soldadura

Proceso SMAW:

CELLOCORD 70 (E7010-A1)

Electrodo revestido de tipo celulósico, cuyo depósito es un acero al molibdeno (0,5% Mo).
Es recomendable su uso en toda posición especialmente vertical ascendente. Tiene muy
buena fuerza de arco.

Análisis Químico del Metal Depositado (valores típicos) [%]

Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

Parámetros de Soldeo Recomendados.

Aplicaciones
- Para soldar aceros al molibdeno, hasta 0,5% Mo.
- Para soldar aceros aleados de baja aleación con menos de 0,30% de C.
- Soldadura de oleoductos, gasoductos, tanques.
- Fabricación de maquinarias, calderas, etc.
Nota: El precalentamiento está en función al tipo y espesor del material a soldar.

- Este electrodo seleccionado usaremos para la soldadura en el interior del tanque,

además cumple con las posiciones que especificamos anteriormente

SUPERCITO A1 E7018-A1

Electrodo revestido de tipo básico, de bajo hidrógeno con polvo de hierro, tiene buena tasa de
deposición y arco suave, el depósito de soldadura contiene molibdeno (0,5% Mo) lo que lo
hace recomendable para trabajar a temperaturas intermedias (350 - 550°C), en donde resultará
la mejor resistencia a la tracción.
Análisis Químico de Metal Depositado (valores típicos) [%]

Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

Parámetros de Soldeo Recomendados

APLICACIONES

- Utilizado en la fabricación de recipientes a presión, calderas y tuberías, sometido a

temperaturas de hasta 550°C.
- En la unión de aceros ASTMA204 Gr A y B, A250, A369 Gr. FP1, A336 clase F1 y
otros aceros aleados al 0,5% molibdeno empleados a temperaturas de servicio
intermedias (<550°C).
- Para soldar aceros estructurales de grano fino, aceros de mediano carbono y aceros
de baja aleación y alta resistencia.
NOTA: este electrodo lo utilizaremos para apuntalar y para poder unir los miples,
manholl y otros componentes.

Proceso GMAW

CARBOFIL PS6-GC ER70S-6

Alambre con alto contenido de Manganeso (Mn) y Silicio (Si), que permite soldar con
corriente alta cuando se emplea como gas protector CO2 mezcla Ar-CO2 Son adecuados para
soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de óxido en cantidad moderada. Permite
incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de soldadura. El
trabajo en posiciones forzadas es mediante el uso de transferencia por cortocircuito.
Análisis Químico del Alambre Solido (valores típicos) [%]

Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

Parámetros de Soldeo Recomendados

Aplicaciones:
- Aceros estructurales no aleados y de grano fino. Aceros navales A, B, C,D, E.
- Puede trabajar con cualquier transferencia de material de aporte.
- Para trabajos de alto rendimiento, en soldadura semiautomática o automatizada.
- Para la fabricación de estructuras metálicas, tolvas, industria carrocera, muebles
metálicos, moto taxis, etc.
- Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso de arco
sumergido en combinación con nuestro flujo POP 170, POP 175 o POP 185 para la
reconstrucción de muñones y cigüeñales de acero fundido o forjado, fabricación de
tanques GLP, etc.
Nota: usaremos alambre de 0.80 mm, se utilizará para la parte exterior del tanque.
Riesgos en la soldadura

Riesgos derivados del proceso de soldadura y tareas relacionadas:

- Exposición al calor y/o llamas (quemaduras) en una o más de las siguientes formas:
fuego, calor de contacto, calor conectivo, calor radiante, pequeñas salpicaduras.
- Radiación UV emitida por el Arco.
- Agresiones mecánicas.
- Además, el material del guante proporciona una mínima resistencia eléctrica hasta
los 100 V (DC) para soldadura por arco.
- Contaminación respiratoria por gases tóxicos producido por el recubrimiento del
electrodo.
EPPS necesario para el armado

1) Mascara para soldar: Protegen los ojos y cara del trabajador contra quemaduras por
radiación, chispas, salpicaduras y pedazos de metal caliente presentes en las tareas de
soldadura (equipado con el filtro apropiado conforme recomendación del estándar ANSI
Z87.1).

Elegimos una máscara de marca LIBUS por su costo y sus aplicaciones tiene las siguientes
características:

o Fabricada en polipropileno (PP).

o Porta filtro rebatible y ventana de inspección rectangulares.
o Dimensiones lente/filtro: 50 x 108mm (no provisto; ver accesorios). Si el lente
incoloro interno es de vidrio se recomienda el uso de la máscara con una antiparra de
seguridad Z87+ para prevención de impactos de partículas.

2) Mameluco para soldar: por las chispas y el calor generado por la soldadura, debemos
de utilizar una ropa o mameluco de tela gruesa, en este caso utilizaremos tela tipo jean
de 4 mm.
3) Mandil de soldador: es necesario un mandil de cuero para poder reducir los riesgos
que genera en el proceso de soldadura como el calor y las chispas
4) Guantes gruesos térmicos para soldar: se utilizará Guante de descarne soldador
forrado Cuenta con tira protectora, sus costuras están realizadas con hilado de kevlar'29
(Dupont)
5) Protector respiratorio: es muy necesario elegir un buen filtro para el protector
respiratorio, describiremos a que se expone un soldador. Usaremos las Normas de
 Protección Respiratoria de OSHA (29 CFR 1910.134), tendremos que seleccionar un
filtro. El respirador seleccionado debe poseer un factor de protección asignado adecuado
para la exposición particular existente en el ambiente de trabajo. Para obtener el factor
de exposición, divida la concentración del contaminante sobre el Límite de Exposición
Ocupacional (OEL Occupational Exposure Level). Luego seleccione un respirador con
un factor de protección asignado mayor o igual al factor de exposición.
Erigiremos este filtro
Filtro de Partículas P100: Tiene una eficiencia mínima de 99.97% cuando se le ensaya con
aerosol de DOP (Ftalato de Dioctilo) de ~0,3μm.

Soldado del tanque

Soldadura del tanque interior:

- para la soldadura dentro del tanque es necesario un soldador calificado con
homologación mínimo de 3G. se utilizará CELLOCORD 70 (E7010-A1) para la
soldadura y se hace una junta a tope.
- Una vs terminado la soldadura dentro del tanque debemos de colocar las crucetas ya
antes definidas.
- Al terminar la soldadura dentro del tanque debemos de sellar el tanque con la otra
tapa faltante.
Soldadura del exterior del tanque:
- La soldadura exterior primeramente se debe generara o formar una junta a tope en V,
con ayuda de una amoladora.

Ilustración 20: personal esmerilando, para formar una junta en V.

- En este proceso GMAW utilizamos rollos de alambre CARBOFIL PS6-GC ER70S-6,

para soldar la parte exterior del tanque, una vez ya esté listo la junta a tope en V, se
utiliza el proceso GMAW ya que da mejor textura y una buena resistencia mecánica.
Ilustración 21: proceso de soldadura GMAW, soldadura exterior del tanque

5.8 proceso de fabricación de componentes del tanque

componentes que debemos fabricar:

tubo de venteo:
- Diámetro interior debe de sede 1 ½’’
- Diámetro del agujero es de 2’’
- Altura 150 mm
Este componente debe de ser roscado por el interior y tener una tapa como sellado
ros cable, el cual se puede comprar, pero en este caso nosotros mandamos hacer este
componente, el cual fue hecho por un torno. Con estas dimensiones
Tubo de carga:
- Diámetro exterior será de 4´´
- El agujero del tanque es de 4 ½ ´´
Como el anterior se mandará hacer de la misma manera ya que no poseemos las
maquinas necesarias para fabricarla
Tubo de descarga:
- diámetro interior es de 1 ½’’
- diámetro del agujero en el tanque es de 2 ´´
De la misma manera que los dos anteriores mandaremos a fabricar.
c) Man hole.
Tiene las siguientes características
  Diámetro nominal: 0.5 m
 Diámetro exterior de tapa: 0.6125 m
 Diámetro del circulo de pernos: 0.573 m
 Numero de pernos: 20
 Diámetro de perno ½´´
 Altura: 15 cm
El Man hole, lo construiremos casi en su totalidad con restos de la plancha de acero
sobrantes del oxicorte y de las planchas sobrantes del ultimo anillo del tanque.
Proceso de fabricación:
1) Vamos a rolar un pedazo de plancha de una dimensión de 150*1570.1 mm2
2) Una vez terminado el rolado debemos de formar un cilindro de un diámetro
de 500mm y soldar por interior y exterior con el proceso SMAW utilizando el
electrodo E7018-A1 con una junta a tope.
3) La tapa lo construiremos con el proceso oxicorte de un diámetro de 612.3 mm
debemos cortar dos tapas de las mismas medidas.
4) A estas planchas circulares aremos agujeros con un taladró donde debemos
de poner los pernos de ½ ´´, debe haber un total de 20 agujeros y a un
diámetro de 573 mm,
5) Uno de estas planchas circulares hemos unido con la plancha en forma de
cilindro anteriormente congruidad y hacerle u agujero de 500 mm con el
proceso de oxicorte, la unión lo aremos con la soldadura SMAW con el
electrodo E7018-A1.

5.9 instalación de componentes del tanque

componentes que debemos instalar:

tubo de venteo
este tubo de venteo se debe de instalar en el agujero echo en la parte superior del
tanque utilizando el equipo de oxicorte,
- entrada de carga
- Man hole.
- para comenzar con estas instalaciones debemos de
6 Protección anticorrosiva
La pintura es el procedimiento necesario para reducir y evitar el enemigo de el acero, que es
el óxido.

Corrosión: La corrosión de los metales es un proceso químico o electroquímico en el que el

metal se transforma en un óxido o cualquier otro compuesto. En general, es un ataque gradual,
provocado por una amplia variedad de gases, ácidos, sales, agentes atmosféricos, sustancias
de naturaleza orgánica etc. Dada la gran variedad de materiales que lo sufren, y la influencia
de sus características y los entornos ambientales en el proceso.

6.1 Tipos de Corrosión

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las más comunes están:

1. Corrosión uniforme: Donde la corrosión química o electroquímica actúa

uniformemente sobre toda la superficie del metal.
2. Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto,
ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición
de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el
material con mas áctivo será el ánodo.
3. Corrosión por picaduras: Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos.
4. Corrosión intergranular: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano,
esto origina perdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.
5. Corrosión por esfuerzo: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación
en frio.

6.2 Protección contra la corrosión

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las
siguientes:

1. Uso de materiales de gran pureza.

2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros inoxidables.
3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el
alivio de tensiones.
4. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos,
ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los automóviles.
5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos metálicos
 Protección catódica.

- utilizaremos dos tipos de protección anticorrosiva, las cuales serán recubrimiento

superficial y protección catódica, estas dos opciones son las más indicadas y cartas,
- dentro del tanque utilizaremos la protección catódica, él fue instalado por un ingeniero
químico, por lo que en este informe solo lo mencionaremos.
- Para el superficial exterior utilizaremos recubrimiento superficial, para esto usaremos
pintura.

6.3 Procedimiento de protección anticorrosiva por recubrimiento superficial

6.3.1 preparación superficial:
Detalles Constructivos:
- Se deberá esmerilar los cordones de soldaduras de las reparaciones en las aristas y
cantos vivos de las superficies del tanque a fin de minimizar puntos de debilitamiento
del esquema de pinturas aplicado. Cordones de soldadura discontinuos y pinchados
deben ser rellenados.

Limpieza previa:
- Se realizará según norma SSPC-SP1, deberá eliminarse grasas, aceites, lubricantes de
corte y toda presencia de material soluble de la superficie de acero, utilizando para
estos efectos algunos de los siguientes métodos: escobillas o trapos limpios embebidos
en solventes, pulverización de solventes sobre la superficie, desgrase con vapor y
solventes clorados, detergentes alcalinos, etc. Esta limpieza se considera previa a todo
tipo, ya que no debe existir grasas o aceites sobre la superficie que se protegerá.

Limpieza final:
- Se realizará la limpieza con chorro de material abrasivo (arena, cuarzo, escoria de
cobre), proyectado a alta presión sobre la superficie metálica. No se aceptará la
reutilización del material abrasivo, excepto que lo autorice la inspección, para el caso
de la escoria.

6.4 condiciones generales para aplicar la pintura:

Las superficies de aplicación estarán limpias, exentas de polvo, manchas, grasas y óxido.
En superficies de acero, se eliminarán las posibles incrustaciones de cemento o cal y se
desengrasará la superficie. Inmediatamente después se aplicarán las dos capas de
imprimación antioxidante. La segunda se teñirá ligeramente con la pintura.
En el caso de estructuras de acero se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
- Antes de aplicar la capa de imprimación las superficies a pintar deben estar preparadas
adecuadamente de acuerdo con las normas NTE INEN 2269:2001.
- Si se aplica más de una capa se utilizará para cada una un color diferente.
- Después de la aplicación de la pintura las superficies se protegerán de la acumulación de
agua durante un cierto tiempo
- una vez cumpliendo estas condiciones podemos dar paso al pintado.
. tipo de pintura a utilizar: Protección anticorrosiva (pintura asfáltica 3 mm), este tipo de
protección es recomendado por Osinerming.

6.5 ANTICORROSIVA ASFÁLTICA

descripción: es un revestimiento anticorrosivo e impermeabilizante de base asfáltica, resinas
sintéticas modificadas, resinas hidrocarbonadas (asfaltitas), solventes y cargas seleccionadas.
USOS
- Impermeabilizante para la protección de elementos que están en la intemperie o
enterrados.
- Se puede pintar sobre hierro, chasises de automóviles, exteriores de tanques de metal,
cañerías, embarcaciones, etc.
- Se presenta en colores negro y café para usos en general, específicamente para trabajos
subterráneos y protección de tubos de concreto o metal.
- El color aluminio sirve para mantenimiento industrial en tanques de acero por el
exterior con protección de barrera, por su contenido de asfalto y de aluminio laminar.
- No es apto para inmersión.
- Sólo resiste calor seco hasta aproximadamente 50ºC.
ventajas
- Buena adherencia al acero.
- Producto de buen rendimiento y económico.
- Buena resistencia al agua.
- Fácil de aplicar en frío
- Pintura de larga duración, buena estabilidad a la luz, resistente a la intemperie y al
agua
 Ilustración 22: pintura anticorrosiva MONOPOL

6.6 Equipo de protección

Cascos: se utilizó el mismo casco que en el proceso de armado.

Protection visual: En el proceso de preparación de superficies, otro de los riesgos más

frecuentes es la lesión ocular por el alcance de partículas o de polvo que sale despedido al
iniciar la fricción. Es necesario proteger los ojos del polvo, evitando el contacto con los ojos
que provocará irritaciones.
En el caso de que se lijen cordones de soldadura, se pueden producir desprendimientos y
salpicaduras de partículas de material a gran velocidad y que en ocasiones estarán
incandescentes, en estos casos es necesario proteger la cara con pantallas faciales o gafas de
seguridad.

 Para minimizar los riegos de la limpieza usamos esta careta, la cual cubre toda la cara
y no deja mucha posibilidad a que una partícula pueda ingresar al ojo del operador.
 Ilustración 23: Careta para esmerilar.

 para el pintado no usaremos la careta anterior ya que se mancha con la

pintura y puede obstruir la visión, usamos un lente translucido normal.

Ilustración 24: protección visual

Mascarilla, guantes látex:

- son guantes de material polipropileno, este material nos protege de que la sustancia
química pueda ingresar a nuestra piel
- la mascarilla nos protege que podamos respirar partículas de pintura causada por la
presión de la compresora.
Buzo Desechable 3M 4510: se usa encima de la ropa de trabajo, este buzo protege que los
líquidos de pintura puedan ingresar a tu ropa, manchando y enciendo la ropa permanentemente
y proteger la piel que podría estar expuesto.
 Ilustración 25: protección para el proceso de pintura.

MODO DE EMPLEO
- debemos mezclar bien la pintura antes de usar.
- Se aplicará soplete accionado por una compresora.
- Se debe dejar secar entre 4 y 6 hrs. antes de aplicar la segunda mano.
- Aplicar una capa más gruesa en lugares donde hay retención de humedad, como ser
esquinas, superficies sobrepuestas, bordes cortantes.

DILUYENTE
La pintura anticorrosiva asfáltica no requiere normalmente de dilución. Si fuera necesario, se
puede adelgazar con AGUARRÁS MONOPOL 1020.
Soplete convencional:
Nos recomienda diluir 20-50% con AGUARRÁS MONOPOL 1020. Mostros
diluiremos en un 50%.

recomendaciones
- Evitar pintar a temperaturas inferiores a 6ºC y/o humedad relativa mayor a 90%.
- No diluir con thinner pues éste puede ablandar capas intermedias.

Precauciones al manipular la pintura

- Producto inflamable tenemos que manipular y colocar en una zona libre de peligros
- Se recomienda el uso de máscara protectora contra vapores orgánicos, lentes de
seguridad y guantes de PVC o látex.
- Mantener el ambiente bien ventilado durante la preparación, aplicación y secado.
 - En caso de derrame sobre la piel, sacar la ropa y lavar el área afectada con bastante
agua y jabón.
- En caso de contacto con los ojos, lavar éstos con abundante agua durante por lo menos
15 minutos. Si la irritación persiste consultar un médico.
- Tóxico, no ingerir. Si es el caso consultar un médico inmediatamente.
- mantener el envase bien cerrado, lejos del fuego y fuentes de calor en un lugar seco y
ventilado.
TIEMPO DE SECADO: (25ºC) Al tacto: 1-2 horas Repintado: 6 horas Duro: 72 horas

Herramientas para pintado

Soplete: es una herramienta donde ponemos la mescla de la pintura, la cual es accionado con
aire para darle la presión que necesita para pintar.

Ilustración 26: pistola para pintura a presión.

Compresor: es una máquina que almacena aire y lo comprime para poder mesclar con la
pintura para darle energía suficiente para lanzar la pintura con velocidad y se pueda pintar
muy rápido.

6,8 Procedimiento de pintura

1) debemos de preparar el material, es decir esmerilar, limpiar todo tipo de suciedad que
podría existir.
2) Hacer la limpieza de las herramientas de pintado
3) Debemos de hacer la mescla de la pintura y el diluyente,
4) Esta mescla debemos de ingresarlos a la pistola de pintura,
 5) Prendemos la compresora y comenzamos con el pintado del tanque.

Ilustración 27: tanque terminado con la pintura.

Conclusiones
- El diseño del tanque se utilizo la norma API-ASME, con lo que se dimensionado
todas las medidas del tanque utilizando las necesidades del cliente.
- Se selecciona el materiales y herramientas que debemos de utilizar para la
fabricación del tanque, la selección de estos materiales nos guiaremos con las normas
proporcionadas UL 142 y normas peruanas proporcionada por osinergmin.
- Se analizó todos los procedimientos de transformación de las planchas a un tanque
estacionario, cumpliendo con todas las normas y utilizando consumibles adecuados.
- Se analizó en cada procedimiento los peligros que pueden traer a los operarios y
como deben de protegerse para tener menor riesgo posible.

Recomendación
- Se recomienda al momento del diseño seguir con las normas recomendadas para no
tener problemas después.
- Los materiales para este tanque deben ser los especificados y tener una buena
calidad, no debemos elegir un material menor al recomendado,
- Se recomienda que los operarios se encuentren en el procedimiento fabricación,
siempre cuenten con sus ppts, y que tengan permanentemente charlas de seguridad,
como utilizar las herramientas y el procedimiento adecuado de construcción.
- Una vez terminado la construcción del tanque es necesario hacer pruebas para poder
encontrar algún error en la soldadura, como pruebas de aire, agua pinturas
penetrantes etc. Es necesario que se realice este procedimiento antes de que se envía
al cliente.