UTN DELTA – GRUPO de ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

CURSO de
ULTRASONIDO
NIVEL I

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1.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)--------------------------------------------------------------------6
1.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS DISTINTOS METODOS DE END--------------------------8
1.2.1 Ensayos Visuales (EV)-----------------------------------------------------------------------------------8
1.2.2 Líquidos Penetrantes (LP)-----------------------------------------------------------------------------10
1.2.3 Inspección con Partículas Magnetizables (PM)----------------------------------------------------12
1.2.4 Ultrasonido (US)----------------------------------------------------------------------------------------13
1.2.5 Inspección Radiográfica (RX)-------------------------------------------------------------------------14
1.2.6 Corrientes Inducidas (CI)------------------------------------------------------------------------------15
1.2.7 Ensayo por Flujo Disperso (FD)----------------------------------------------------------------------16
1.3 MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS--------------------------------------------------------17
1.3.1 MATERIALES METÁLICOS.-----------------------------------------------------------------------17
1.3.1.1 ALEACIONES---------------------------------------------------------------------------------------17
1.3.1.2 METALURGÍA--------------------------------------------------------------------------------------18
1.3.1.3 PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO--------------------------------------------------------18
1.3.1.4 ALEACIONES DE HIERRO----------------------------------------------------------------------18
1.3.1.5 FUNDICIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------18
1.3.1.6 ACEROS----------------------------------------------------------------------------------------------19
1.3.2 MATERIALES NO METÁLICOS-------------------------------------------------------------------19
1.3.2.1 CERÁMICOS----------------------------------------------------------------------------------------19
1.3.2.2 POLÍMEROS-----------------------------------------------------------------------------------------19
1.3.2.3 MATERIALES COMPUESTOS------------------------------------------------------------------20
1.4 NORMAS Y NIVELES----------------------------------------------------------------------------------------23
1.4.1 NIVEL 1:-------------------------------------------------------------------------------------------------23
1.4.2 NIVEL 2:-------------------------------------------------------------------------------------------------23
1.4.3 NIVEL 3:-------------------------------------------------------------------------------------------------23
1.5 CURSOS, CALIFICACIONES Y CERTIFICACIONES-------------------------------------------------24
1.5.1 TERMINOLOGIA--------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.1 Entrenamiento----------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.2 Calificación-------------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.3 Certificación------------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.4 Renovación--------------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.5 Recertificación----------------------------------------------------------------------------------------24
1.5.1.6 Educación equivalente-------------------------------------------------------------------------------25
1.5.1.7 Tecnología END--------------------------------------------------------------------------------------25
1.5.2 Cursos-----------------------------------------------------------------------------------------------------25
1.5.3 Exámenes-------------------------------------------------------------------------------------------------25
1.5.3.1 Examen General Escrito para Nivel 1 y Nivel 2-------------------------------------------------25
1.5.3.2 Examen Específico Escrito para Niveles 1 y 2--------------------------------------------------26
1.5.3.3 Examen Práctico para Niveles 1 y 2---------------------------------------------------------------26
1.5.3.4 Experiencia--------------------------------------------------------------------------------------------26
1.5.3.5 Validez de la certificación y renovación----------------------------------------------------------27
1.5.3.6 Agudeza Visual---------------------------------------------------------------------------------------27
1.5.3.7 Código de ética---------------------------------------------------------------------------------------27
2.1 Principios Básicos del Método------------------------------------------------------------------------------28
2.2 MOVIMIENTO ARMÓNICO--------------------------------------------------------------------------------29
2.2.1 AMPLITUD (A)----------------------------------------------------------------------------------------30
2.2.2 PERÍODO (T)-------------------------------------------------------------------------------------------31
2.2.3 FRECUENCIA (F)--------------------------------------------------------------------------------------32
2.2.4 LONGITUD DE ONDA-------------------------------------------------------------------------------33

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2.3 PROPAGACIÓN DE LA ONDA----------------------------------------------------------------------------33
2.4 MOVIMIENTO DE LA PARTÍCULA-----------------------------------------------------------------------36
2.5 MODELO ELÁSTICO----------------------------------------------------------------------------------------36
2.6 RANGO DE FRECUENCIAS ULTRASONICAS---------------------------------------------------------37
2.7 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN------------------------------------------------------------------------38
2.7.1 INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN EL TAMAÑO DE LAS INDICACIONES------39
2.8 IMPEDANCIA ACÚSTICA----------------------------------------------------------------------------------40
2.9 UNIDADES DEL SISTEMA MKS--------------------------------------------------------------------------40
3.1 ONDA LONGITUDINAL (OL):-----------------------------------------------------------------------------41
3.2 ONDA TRANSVERSAL (OT):-------------------------------------------------------------------------------41
3.3 ONDA DE SUPERFICIE (RAYLEIGH)-------------------------------------------------------------------42
3.4 ONDAS LAMB: (ONDAS DE CHAPA)--------------------------------------------------------------------43
4.1 REFLEXIÓN---------------------------------------------------------------------------------------------------44
4.1.1 INCIDENCIA NORMAL------------------------------------------------------------------------------44
4.1.2 INCIDENCIA OBLICUA-----------------------------------------------------------------------------47
4.2 REFRACCION------------------------------------------------------------------------------------------------47
4.2.1.1 INCIDENCIA ANGULAR EN UNA INTERFASE--------------------------------------------47
4.3 LEY DE SNELL-----------------------------------------------------------------------------------------------49
4.4 ANGULOS CRITICOS---------------------------------------------------------------------------------------50
5.1 CAUSAS DE LA ATENUACION----------------------------------------------------------------------------53
5.1.1 DISIPACION DE LA ENERGIA ACUSTICA-----------------------------------------------------53
5.1.1.1 ABSORCIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------53
5.1.1.2 DISPERSIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------53
5.1.1.3 IMPEDANCIA ACÚSTICA-----------------------------------------------------------------------53
5.2 Material Acero CR-Ni----------------------------------------------------------------------------------------54
6.1 TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS---------------------------------------------------------------55
6.1.1 MATERIALES PIEZOELÉCTRICOS---------------------------------------------------------------55
6.1.1.1 CRISTAL DE CUARZO.-----------------------------------------------------------------------------55
6.1.1.2 SULFATO DE LITIO.--------------------------------------------------------------------------------55
6.1.1.3 CERÁMICOS POLARIZADOS.--------------------------------------------------------------------56
6.1.2 TRANSDUCTORES FOCALIZADOS-------------------------------------------------------------57
6.1.3 TIPOS DE TRANSDUCTORES---------------------------------------------------------------------58
6.1.3.1 TRANSDUCTORES NORMALES O RECTOS-----------------------------------------------59
6.1.3.2 TRANSDUCTORES ANGULARES-------------------------------------------------------------59
6.1.3.3 TRANSDUCTORES DE DOBLE CRISTAL O SE--------------------------------------------60
6.2 PROPAGACIÓN DE LAS ONDAS ACÚSTICAS EN EL MATERIAL---------------------------------73
6.2.1 CAMPO CERCANO O ZONA DE FRESNEL----------------------------------------------------73
6.2.2 CAMPO LEJANO O ZONA DE FRAUNHOFER------------------------------------------------75
6.2.3 DIVERGENCIA DEL HAZ SÓNICO---------------------------------------------------------------76
6.2.4 SENSIBILIDAD Y RESOLUCION------------------------------------------------------------------78
6.2.5 AMORTIGUAMIENTO-------------------------------------------------------------------------------79
7.1 TECNICA DEL PULSO-ECO-------------------------------------------------------------------------------81
7.1.1 TIPO DE REPRESENTACIONES-------------------------------------------------------------------82
7.1.1.1 REPRESENTACION BARRIDO A (A-SCAN)-------------------------------------------------82

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 7.1.1.2 REPRESENTACION BARRIDO B--------------------------------------------------------------83
7.1.1.3 REPRESENTACION BARRIDO C--------------------------------------------------------------83
7.1.2 CONTACTO DIRECTO-------------------------------------------------------------------------------84
7.1.3 ACOPLANTES-----------------------------------------------------------------------------------------87
7.1.3.1 SELECCIÓN DEL ACOPLANTE----------------------------------------------------------------87
7.2 EFECTO DEL TAMAÑO FORMA Y ORIENTACION DE UN REFLECTOR-----------------------90
7.3 OTRAS TECNICAS-------------------------------------------------------------------------------------------95
8.1 COMPONENTES BASICOS--------------------------------------------------------------------------------96
8.2 EQUIPOS PORTATILES------------------------------------------------------------------------------------97
8.3 EQUIPOS DE MEDICION DE ESPESORES------------------------------------------------------------97
8.3.1 MEDICION DE ESPESORES CON TRANSDUCTORES DOBLE CRISTAL
UTILIZANDO UN EQUIPO CON PRESENTACION A-SCAN-------------------------------------------98
8.4 REGISTRADORES-------------------------------------------------------------------------------------------99
8.5 EQUIPOS AUTOMATICOS-------------------------------------------------------------------------------102
9.1 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES NORMALES--------------------------------104
9.2 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES ANGULARES------------------------------105
9.2.1 OTRO TIPO DE BLOQUE--------------------------------------------------------------------------106
9.2.2 USO DE PATRONES V1 Y V2---------------------------------------------------------------------106
9.2.3 VERIFICACION DEL PUNTO DE SALIDA DEL HAZ---------------------------------------109
9.2.4 CAMINO SONICO-----------------------------------------------------------------------------------113
9.2.4.1 REFLEXIÓN EN EL BORDE DE UNA CHAPA:--------------------------------------------113
9.2.4.2 DISTANCIA PROYECTADA--------------------------------------------------------------------113
9.2.4.3 DISTANCIA DE PROYECCIÓN ACOTADA-------------------------------------------------114
9.3 CURVAS DAC-----------------------------------------------------------------------------------------------114
10.1 ZAPATAS Y TRANSDUCTORES UTILIZADOS---------------------------------------------------------117
10.2 REFLECTORES TIPICOS DE CALIBRACION--------------------------------------------------------119
10.3 DIFERENCIAS ENTRE ENSAYO ESTATICO y DINAMICO-----------------------------------------119
10.4 INFLUENCIA DE LA RELACION DIAMETRO-ESPESOR------------------------------------------119
10.4.1 EXAMEN CIRCULAR DE TUBOS:--------------------------------------------------------------120
10.5 MULTIPLEXADO-------------------------------------------------------------------------------------------123
10.5.1 MULTIPLEXER---------------------------------------------------------------------------------------123
10.6 INSPECCION DE EXTREMOS DE TUBOS CON EQUIPO PORTATIL---------------------------124
10.7 INSPECCION------------------------------------------------------------------------------------------------129
10.8 CONTENIDO DEL INFORME – ACEPTACION Y RECHAZO--------------------------------------129
10.9 REALIZACION DE LA INSTRUCCIÓN ESCRITA-----------------------------------------------------129
10.10 FINALIZACION DE LA PRACTICA------------------------------------------------------------------130
12.1 API-------------------------------------------------------------------------------------------------------------131
12.2 ASTM----------------------------------------------------------------------------------------------------------131
13.1 CAMPOS - DIVERGENCIA - ONDAS-------------------------------------------------------------------132
13.2 IMPEDANCIAS----------------------------------------------------------------------------------------------140
13.3 SNELL---------------------------------------------------------------------------------------------------------141

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13.4 TRANSDUCTORES-----------------------------------------------------------------------------------------143
13.5 SOBRE EL ENSAYO----------------------------------------------------------------------------------------148
14.1 TRIGONOMETRIA-----------------------------------------------------------------------------------------155
14.2 CAMPOS DIVERGENCIA ONDAS----------------------------------------------------------------------157
14.3 PASOS--------------------------------------------------------------------------------------------------------160

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1 GENERALIDADES

1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Son métodos de ensayos que dan información sobre estructuras o propiedad de
los materiales, de componentes o piezas, sin modificar su aptitud de servicio.

Los END tienen por objetivos:

a) Asegurar la Calidad y Confiabilidad.
b) Prevenir accidentes.
c) Producir beneficios económicos.
d) Contribuir al desarrollo de la ciencia de los materiales.

Estos métodos tienen una metodología de aplicación y se resume de la siguiente

forma:

I - Aplicación de un campo de Energía

Como por ejemplo un haz de radiación electromagnética, un campo
magnético, un campo de energía vibratoria etc.

II- Interacción del campo de energía con el material

En esta etapa puede haber modificación de la energía que interactúa
como absorción, atenuación, reflexión ó refracción de un campo de
energía vibratoria, ó distorsión, campos de fuga, de líneas de flujo de un
campo magnético.

III- Detección de las Modificaciones del campo de energía aplicado

IV- Procesamiento de la Información

El procesamiento de la información obtenida puede ser química o
electrónica siendo esta etapa la de mayor ó menor complejidad
dependiendo del método utilizado, el grado de sensibilidad y tipo de
registro de la información.

V - Interpretación, evaluación y registro de la información.

La interpretación es decisiva y esta basada en el conocimiento de las

condiciones existentes entre las modificaciones del campo de energía aplicado y
la estructura y propiedad del material.
Luego se evalúan las señales ó indicaciones en comparación a criterios de
aceptación o rechazo según la especificación de diseño.
Los resultados obtenidos son registrados en planillas, cintas magnéticas o
disquetes. No todos los métodos permiten un registro permanente de

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discontinuidades halladas, lo que determina la aplicación de un método en
particular cuando la exigencia es registros permanentes, caso de radiografías.

Los métodos de END se basan en los conocimientos físicos-químicos de

aplicación, donde buscamos detectar discontinuidades que no vemos
directamente, es decir que dependeremos de interacciones de campos de
energía e informaciones dadas por un método que lleva luego un análisis.
Los métodos de END más utilizados en la industria son:

Ensayos Visuales (EV)

Líquidos penetrantes (LP)
Partículas Magnetizables (PM)
Radiografía Industrial (RI)
Corrientes Inducidas (CI)
Flujo Disperso (FD)
Ultrasonido (US)

La selección del Método de ensayo dependerá en muchos casos de un

determinado tipo de Indicación buscada, de allí la necesidad de conocer los
fundamentos de cada uno de los Métodos de ensayo y sus técnicas derivadas,
como así los requisitos técnicos y económicos de una pieza o componente.

Aplicación
Defectología Evaluación
Discontinuidades Composición
Anomalías Estructurales Estado físico
Anomalías Dimensiónales Propiedades físicas
Propiedades mecánicas
Dimensiones
Ubicación

Requisitos
Técnicos Económicos
Experiencia de Ensayos Mano de obra
Condiciones operativas Equipamiento
Insumo
Seguridad Industrial

Cuando se elige el método de END para la evaluación de una discontinuidad

específica debe tenerse en presente que los métodos de END son
complementarios entre sí y que varios métodos pueden ser realizados en la
misma etapa de fabricación. La elección de un método sobre otro está basada
en variables como:

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 a. Tipo y origen de la discontinuidad.
b. Procesos de fabricación del material.
c. Accesibilidad del elemento.
d. Nivel de aceptación.
e. Equipo disponible.
f. Costo.

2 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS DISTINTOS METODOS

DE END
Las limitaciones de los varios métodos de END varían según las normas
correspondientes, el material y el ambiente de trabajo. Las limitaciones no sólo
afectan al método de END sino que, en muchos casos, también afectan la
confiabilidad estructural del elemento de prueba. Por estas razones, las
limitaciones que se detallan para una discontinuidad pueden ser también
aplicables a otra discontinuidad bajo condiciones del material y del medio
ambiente apenas diferentes. Además, las muchas combinaciones de ambiente,
ubicación, material y capacidad del ensayo no permiten mencionar todas las
limitaciones que pueden estar asociadas con los problemas de localización de
una discontinuidad específica.
El propósito del listado siguiente es conocer cada método de ensayo tanto en
sus ventajas como limitaciones:

2.1 Ensayos Visuales (EV)

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Las discontinuidades a ser detectadas en una inspección visual, son del tipo
superficial, como ser: fisuras abiertas a la superficie, porosidad, distorsión, falta
de dimensiones, etc.

Para un ensayo visual, se deberá:

1) Conocer el proceso de fabricación para determinar posible ubicación y
orientación de discontinuidades.
2) Utilizar según corresponda, elementos auxiliares para realizar la evaluación.
- Lentes de aumentos.
- Endoscopio.
- Fibra óptica.
- Luz polarizada.

Ventajas
La inspección visual es usada antes, durante y después de la fabricación
de cualquier producto.
El EV detecta principalmente discontinuidades largas, pero también
pequeñas indicaciones que dan lugar a otro tipo de END.
Ayuda a eliminar discontinuidades en etapas intermedias del proceso.
Es menos costosa que cualquier otro END.

Limitaciones
1) Dependencia de la experiencia y capacitación del personal.
2) Solamente se detectan discontinuidades superficiales.
3) El EV se realiza en las últimas operaciones.

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2.2 Líquidos Penetrantes (LP)

La inspección por líquidos penetrantes es un método de END para detectar

discontinuidades abiertas a la superficie, en materiales no porosos; ejemplo:
hierro, acero y sus aleaciones, aceros inoxidables, cerámicos, vidrios, plásticos,
etc.
Método de Examen
1) Limpieza previa.
2) Aplicación del penetrante.
3) Remoción del penetrante.
4) Aplicación del revelador.
5) Examinación visual e interpretación.
Uso
Es aplicado para detectar fisuras de fatiga, fisuras de contracción cortes fríos,
fisuras de amolado, fisuras de tratamiento térmico, solapas, poros.
Materiales

Existen dos tipos de líquidos penetrantes:

Tipo 1 - Penetrantes Fluorescentes
Tipo 2 - Penetrantes Visibles
Ventajas
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 Se detectan pequeñas indicaciones por ser un método muy sensible.
La forma de la pieza no presenta problema alguno.
De fácil aplicación.
Equipo liviano y portátil.

Limitaciones
Las discontinuidades serán abiertas a la superficie.
Difícil remoción del penetrante residual.
En general requiere mucho tiempo para su aplicación

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2.3 Inspección con Partículas Magnetizables (PM)

Es un método de END que localiza discontinuidades superficiales y

subsuperficiales, en materiales ferromagnéticos ejemplos: aceros, hierro,
aleaciones de hierro, etc.

Etapas Básicas
Limpieza previa.
Magnetización.
Aplicación de las partículas.
Interpretación de resultados.

Ventajas
Revela indicaciones superficiales y subsuperficiales.
Es más rápido y económico.
Requiere menos limpieza.
Limitaciones
Las PM son aplicables solamente a materiales ferromagnéticos.
Falta de definición en aristas, materiales con distintas permeabilidad
magnética, superficies rugosas.
Se debe verificar hasta que profundidad se detectan indicaciones
mediante probetas de referencia.

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2.4 Ultrasonido (US)

Con este método de ensayo podemos evaluar volúmenes de material desde una
sola superficie, localizando discontinuidades superficiales e internas,
dependiendo de su orientación.
Método
Uso de palpadores (transductores), seleccionando la frecuencia, diámetro
y ángulo del haz sónico.
Utilización de un medio acoplante, para obtener un buen contacto
palpador / pieza de ensayo.
Interpretación de resultados a través de una pantalla para el caso de la
técnica de pulso-eco.

Ventajas
Se puede localizar y evaluar discontinuidades superficiales e internas.
Con el método pulso-eco se necesita un solo lado para realizar el
examen.
Equipo portátil y de poco peso.

Limitaciones
Forma geométrica de la pieza.
Forma geometrica de la discontinuidad.
Tamaño de grano de algunos metales bases.
Refuerzo en raíz, respaldo de soldaduras y otras condiciones pueden
causar falsas indicaciones.
Espesores pequeños son difíciles de inspeccionar.
Ensayos realizados por personal calificado y con mucha experiencia.

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2.5 Inspección Radiográfica (RX)

Con el método de Radiografía Industrial, podemos detectar discontinuidades

superficiales e internas en materiales ferrosos y no ferrosos.
Fundamento del Método
El método se basa en la impresión de una placa radiográfica por medio de
un haz de Radiación Ionizante que ha pasado a través de la pieza bajo
examen.
Existen dos tipos de fuentes emisoras de radiación:
Rayos X, producidos eléctricamente.
Rayos  producidos por desintegración del núcleo de un radioisótopo (ej.
Co.60, Ir.192).

Ventajas
Una radiografía mostrará discontinuidades superficiales como: socavado,
inadecuada penetración, excesivo depósito de metal.
Detecta discontinuidades internas como: porosidad, inclusiones y fisuras,
estas últimas son mejor observadas cuando son paralelas al haz de
radiación.
Establece un excelente registro permanente (placa radiográfica)

Limitaciones
Se debe tener acceso de ambos lados.
La forma de la pieza puede dificultar la interpretación.
Elección de una energía de radiación según el espesor.
Elevado costo de inversión de equipos.

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 Resguardo a la radiación, conocimiento de seguridad radiológica.
El equipo no es portátil.
El accionamiento y procesamiento realizado debe estar a cargo de
personal calificado.

2.6 Corrientes Inducidas (CI)

La inspección por Corrientes Inducidas es un END basado sobre el principio de

inducción electromagnética, y puede ser usado para:

Medir o identificar la propiedad de todo material: Conductividad eléctrica,

Tamaño de grano, Condiciones de tratamiento térmico, Dureza, Dimensiones
físicas.
Detectar: solapas, fisuras, vacíos e inclusiones.
Seleccionar materiales disímiles y detectar diferencias en su composición,
microestructura, etc.
Medir espesores de recubrimiento no conductores, como pintura sobre material
conductor.

Método
Es usado un generador de corriente alterna, el cual conectado a una
bobina proporciona un campo magnético alternativo.
Si la bobina es ubicada en proximidad de un material eléctricamente
conductor, se generarán en éste corrientes inducidas. Estas variarán
según el material esté “sano” o presente alguna discontinuidad.
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Ventajas
Detecta y luego evalúa discontinuidades superficiales y subsuperficiales
en cualquier conductor eléctrico sea magnético o no magnético.
En muchos casos, la inspección por CI puede ser completamente
automatizada.
Selecciona, separa y clasifica materiales.
Detecta: fisuras, defectos, corrosión, inclusiones, variación de espesor.
Puede ser usado en altas temperaturas y altas velocidades.

Limitaciones
Superficie sucia o contaminada.
En inspección por bobina, éstas deben ser diseñadas específicamente
para cada diámetro.
La profundidad de ensayo es limitada, ésta debe ser comparada con un
patrón de referencia.
2.7 Ensayo por Flujo Disperso (FD)

El ensayo por Flujo Disperso es un END basado sobre el mismo principio que el
Ensayo por Partículas Magnetizables, salvo que en vez de partículas se utilizan
sensores inductivos o de efecto Hall para detectar el flujo disperso debido a
discontinuidades.

Se aplica a materiales ferromagenticos.

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Esta limitado a discontinuiades superficiales, donde se logra detectar
discontinuidades subsuperficiales hasta (aprox ¼”).
En el caso de tubos se puede hacer un ensayo volumetrico hasta espesores de
½”.
3 MATERIALES METALICOS Y NO METALICOS
Antes de avanzar aclararemos sintéticamente el concepto de átomo.

Un átomo es la menor porción de la materia que aún conserva sus propiedades

normales. Esta formado por un núcleo compuesto de protones (positivos) y
neutrones (neutros) y varias capas de electrones (negativos) que giran alrededor
del núcleo atómico. La cantidad de protones y electrones es tal que un átomo es
neutro eléctricamente. Cuando los elementos interactúan en reacciones
químicas, los elementos intercambian electrones y se forman los cationes
(átomos cargados positivamente) y los aniones (átomos cargados
negativamente).

Los elementos químicos pueden ser divididos en general en dos grandes grupos
en base a sus diferentes propiedades. Estos grupos son los elementos metálicos
y los elementos no metálicos. Entre ellos se ubican elementos de propiedades
intermedias denominados elementos de transición o metaloides.

3.1 MATERIALES METÁLICOS.

Los metales, a excepción del mercurio, son sólidos en condiciones normales de

presión y temperatura.En general son brillantes, maleables y dúctiles. Cuando
los metales reaccionan químicamente muestran carga positiva.
Son buenos conductores tanto del calor como de la electricidad, esto se debe al
hecho de que los electrones que se encuentran en la capa exterior del átomo
tienen tendencia a desprenderse de él porque se encuentran alejados de la
influencia eléctrica positiva que ejerce el núcleo. Este fenómeno ocasiona lo que
se denomina un “mar de electrones libres” que es el responsable de la
generación de la corriente eléctrica.

Algunos ejemplos típicos de metales son: aluminio, hierro, oro, plata, sodio,
cobre, magnesio, titanio, etc.

3.1.1 ALEACIONES

Los elementos pueden combinarse entre sí para dar un material que presente
nuevas propiedades físicas distintas a las que poseen los elementos que la
conforman en su estado puro y por separado. Una mezcla de este tipo es una
“aleación”.

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Químicamente hablando es una disolución sólida de dos o más metales o de
metales con no metales.

Algunos ejemplos típicos de aleaciones son: el latón (cubre-zinc), el bronce

(cobre-estaño), el estaño para soldadura (mezcla de estaño y plomo) y los
aceros (mezcla de hierro, carbono y demás metales y no metales).

3.1.2 METALURGÍA

Es la ciencia y tecnología de la separación de los metales a partir de sus menas

y sus aleaciones. La mena es un deposito natural de un mineral que tiene una
composición química conveniente para realizar la separación del metal.
La metalurgía incluye tres pasos: la preparación de la mena, la producción del
metal y la purificación del mismo.

1.4.1.3 HIERRO

El hierro es uno de los elementos más abundantes en la naturaleza. Presenta

características metálicas bien definidas y es uno de los elementos más
importantes para el hombre ya que a partir de él se obtiene el acero.
Además presenta una característica importantísima, el ferromagnetismo o
capacidad para interaccionar con los campos magnéticos.

3.1.3 PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO

La producción de hierro es basicamente un proceso de reducción de los

minerales que lo contienen (pirita, hematita, magnetita o siderita) a su estado
puro (hierro metálico).
La producción de acero es basicamente un fenómeno de oxidación donde las
impurezas (silicio, fósforo, exceso de carbono, etc.) que contiene el hierro
metálico son eliminadas mediante la reacción con oxigeno gaseoso y el
agregado de algún fundente como la cal. Los óxidos formados por la reacción
entre las impurezas y el oxigeno generan un sobrenadante que se ubica sobre el
hierro fundido y se denomina escoria.

3.1.4 ALEACIONES DE HIERRO

El hierro puede asociarse con otros metales y no metales por lo tanto forma
aleaciones.El uso industrial de estas aleaciones está ampliamente difundido. Las
dos aleaciones de hierro más difundidas son la fundición y el acero.

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3.1.5 FUNDICIÓN

Es una mezcla de hierro que presenta entre el 1,7% y el 6,6% de carbono.

Las fundiciones son de fácil moldeo y de mayor resistencia a la corrosión que el
acero común. Se utilizan en construcción naval, de ferrocarriles, en
alcantarillado, etc.

3.1.6 ACEROS

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono cuyo porcentaje de carbono es

menor al 1,7%. También presentan porcentajes variables de otros elementos que
varía según el uso al que este destinado el material. El tratamiento térmico
también confiere importantes propiedades en un acero, por ejemplo el templado
le brinda mayor dureza. 1.4.2 MATERIALES DE TRANSICIÓN (METALOIDES)

3.2 MATERIALES NO METÁLICOS

Los elementos no metálicos se presentan en su mayoría sólidos, algunos en

estado gaseoso como por ejemplo el cloro, el yodo, el oxígeno, el hidrógeno, etc
y solo uno en estado líquido, el bromo, en condiciones normales de presión y
temperatura. Son malos conductores del calor y la electricidad y tienden a formar
aniones.
Los cerámicos y los polímeros son materiales formados por elementos no
metálicos que presentan un gran campo de aplicación. En reacciones químicas
pueden mostrar cargas positivas o negativas.

3.2.1 CERÁMICOS

Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como

aislantes. Son duros aunque esto los hace frágiles y quebradizos. Nuevas
técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente
resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga.
Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la
porcelana, materiales refractarios y materiales abrasivos.

3.2.2 POLÍMEROS

Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas.

Tienen baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe
evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los
que las cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen

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buena ductilidad y conformabilidad; en cambio, los polímeros termoestables son
más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente
enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones.

3.2.3 MATERIALES COMPUESTOS

Como su nombre lo indica, están formados por una combinación de materiales

que le brindan propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales
de forma individual. Su uso esta ampliamente difundido. Se utilizan en aviones,
autos de altas prestaciones, industria aeroespacial, etc.

Un ejemplo muy simple de un material conpuesto es el plastico reforzado con

fibras de vidrio.

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1.4 DEFECTOLOGIA
El termino mas adecuado para la primera señal o indicio que uno observa en la
pieza o en una pantalla al realizar el ensayo es:
“Indicación”.

Esto se debe a que no toda indicación es necesariamente una discontinuidad.

En este caso puede ser una indicación irrelevante, o una falsa.

Las indicaciones que se deben a una interrupción en la estructura física normal

de la configuración de una piezan (excluidos los límites fisicos de la pieza) se
llaman “Discontinuidades”

Una Discontinuidad puede o no afectar la utilidad de una pieza. Estas

discontinuidades pueden ser del tipo fisura, poros, escorias, socavaciones, etc.

Las discontinuidades están divididas en tres categorías:

I) Inherentes
II) De proceso
III) De servicio

Cada una de estas categorías se clasifican luego en función de su asociación

con materiales ferrosos y no ferrosos, la configuración específica del material y,
si corresponde, con el proceso de fabricación.

I) Discontinuidades Inherentes
Las discontinuidades inherentes son aquellas relacionadas con la solidificación
del metal fundido. Existen dos tipos:
a) De forjado. Estas son las relacionadas con el fundido y solidificación original
del metal o lingote.
b) De fundición. Son aquellas relacionadas con la fusión, colada y solidificación
de la pieza fundida, como por ejemplo: alimentación inadecuada, temperatura de
colada alta, gases atrapados, etc.

II) Discontinuidades de proceso

Las discontinuidades de proceso son aquellas relacionadas con los diversos
procesos de fabricación, tales como: soldadura, amolado, maquinado,
tratamiento térmico, placado

III) Discontinuidades de Servicio

Las discontinuidades de servicio son aquellas que están relacionadas con las
distintas condiciones de puesta en marcha y operación de equipamiento y
accesorios, como ser corrosión bajo tensión, fatiga, desgaste.

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21
Una discontinuidad que interfiere con la utilidad del elemento examinado por
exceder los límites de aceptación de una norma o especificación de diseño es
un:
“Defecto”.
Clasificación de discontinuidades o defectos

Estos se clasifican de acuerdo a su posición (ubicación dentro del material) y

morfología:

Posición Morfología
Superficiales Planares
Subsuperficiales
Volumétricos
Internos

Selección del Método de END

Tomando en consideración la defectología y evaluación podremos seleccionar
en primera instancia el método de ensayo más adecuado:

Ensayo Visual
Líquidos Penetrantes
De acuerdo con la Partículas Magnéticas
defectología Ensayo de Pérdida
Radiografía Industrial
Flujo Disperso
Ultrasonido

Ultrasonido
Si necesito Corrientes Inducidas
además evaluar Flujo Disperso
Radiografía

Es necesario tener presente que para seleccionar un método y su técnica de

aplicación implica tener en cuenta lo siguiente:

1 - Exactitud del método de ensayo

2 - Limitaciones de las propiedades del material
3 - Limitaciones en la interpretación de resultados
4 - Tamaño y forma del componente
5 - Limitaciones debidas a las condiciones de sensibilidad

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4 NORMAS Y NIVELES
En Argentina la norma vigente referente a la Calificación y Certificación de
operadores de ensayos no destructivos es la IRAM-ISO 9712: 2002.

He aquí un extracto de las incumbencias de los operadores certificados según

esta norma:

4.1 NIVEL 1:
Una persona certificada en el nivel 1 está calificada para efectuar tareas
de END de acuerdo con instrucciones escritas y bajo la supervisión de
personal de nivel 2 o de nivel 3.
Debe ser capaz de:
a) preparar los equipos.
b) realizar los ensayos.
c) registrar y clasificar los resultados de acuerdo con un criterio
documentado.
d) informar los resultados.

4.2 NIVEL 2:
Una persona certificada en el nivel 2 está calificada para realizar y dirigir
ensayos no destructivos según procedimientos probados o reconocidos.
Esto puede incluir:
a) definir las limitaciones de aplicación del método de ensayo para el cual
el nivel 2 está calificado.
b) elaborar instrucciones de ensayo prácticas adaptadas a las
condiciones reales de trabajo a partir de los códigos, normas,
especificaciones y procedimientos de END.
c) preparar y verificar la preparación de los equipos.
d) realizar y supervisar los ensayos.
e) interpretar y evaluar los resultados de acuerdo a los códigos, normas y
especificaciones aplicables.
f) preparar instrucciones de END.
g) efectuar o supervisar todas las tareas de nivel 1.
h) entrenar o guiar personal inferior al nivel 2.
i) organizar e informar los resultados de los ensayos no destructivos.

4.3 NIVEL 3:
Una persona certificada en el nivel 3 puede ser autorizada a dirigir
cualquier operación
en él o los métodos de ensayos de END para los cuales está certificado.
Esto puede incluir:

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23
d) indicar los métodos de ensayo, técnicas y procedimientos particulares a
utilizar en un trabajo específico de END.
e) interpretar y evaluar los resultados de acuerdo a los códigos, normas, y
especificaciones
existentes.
f) administrar los exámenes de calificación si está autorizado para esta
tarea por el organismo de certificación.
g) ejecutar o supervisar todas las tareas de nivel 1 y 2.

Para poder ser certificado según esta norma se deben cumplimentar varios
pasos, los cuales son brevemente descriptos aquí:

a) Haber cumplimentado el/los cursos correspondientes.

b) Superar un examen de visión.
c) Contar con la certificación del tiempo de práctica correspondiente.
d) Aprobar los exámenes correspondientes.
e) Cumplir con el código de ética.

5 CURSOS, CALIFICACIONES Y CERTIFICACIONES

5.1 TERMINOLOGIA
5.1.1 Entrenamiento
Proceso de instrucción teórica y practica del método de END, que consiste en
curso de entrenamiento de acuerdo a programas aprobados, pero que no debe
incluir el uso de probetas que se emplean en los exámenes práctico.

5.1.2 Calificación
Evaluación de las aptitudes físicas, conocimientos, habilidad, entrenamiento y
experiencia requeridos para ejecutar tareas de END.

5.1.3 Certificación
Testimonio escrito de calificación.

5.1.4 Renovación
Iniciar un segundo periodo de validez de la certificación con una duración similar
a la anterior si cumple con los requisitos fijados en la IRAM-ISO 9712.

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24
5.1.5 Recertificación
Iniciar un nuevo periodo de validez de la certificación con una duración similar a
la anterior si cumple con los requisitos fijados en la IRAM-ISO 9712, antes de
haber completado el segundo período o al menos cada diez años.

5.1.6 Educación equivalente

Se considera como equivalente al nivel de estudios secundarios completos, al
personal con estudios primarios completos que hayan aprobado los exámenes
de Matemáticas, Electricidad y Magnetismo básicos dictados en la empresa que
requiera los servicios de calificación.

5.1.7 Tecnología END

Material de estudio utilizado para la instrucción de los candidatos durante los
cursos de entrenamiento.

5.2 Cursos
De acuerdo al contenido aprobado de los cursos se desarrollan las tecnologías a
emplear durante el entrenamiento.

Para aprobar un curso se debe asistir por lo menos al 80% del mismo, y superar
los exámenes / entrega de trabajos prácticos de pautados al inicio del curso por
el instructor.

Una vez aprobado un curso, este no vence.

La carga horaria mínima se establece teniendo en cuenta las guías de la Norma

IRAM-ISO 9712.

5.3 Exámenes
Para poder rendir los exámenes se debe tener aprobado el / los cursos
correspondientes a la técnica, nivel y sector industrial correspondiente.
Cada examen se aprueba con 70 o más puntos.
Pero para poder ser calificado, además se debe cumplir con la siguiente formula:

GE x 0,25 + ES x 0,25 + PR x 0,5 ≥ 80

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25
Entre la aprobación del primer examen y el último no puede pasar más de un
año.
Solo se puede recuperar dos exámenes en total, y no más de dos veces cada
examen.

5.3.1 Examen General Escrito para Nivel 1 y Nivel 2

El examen general debe orientarse hacia los principios básicos para la
aplicación del método.

5.3.2 Examen Específico Escrito para Niveles 1 y 2

El examen específico debe estar orientado al equipamiento, procedimiento de
operación y técnicas de ensayos para la aplicación del método durante la tarea
específica.
El examen específico, además, debe cubrir las especificaciones o códigos de
aceptación de los procedimientos de END utilizados.

5.3.3 Examen Práctico para Niveles 1 y 2

El postulante debe demostrar familiaridad con el método, habilidad para operar
el equipamiento de END necesario, y para registrar y analizar la información
resultante.

En la evaluación del Examen Práctico para un Nivel 1 en END, se debe

demostrar pericia en la realización del Ensayo No Destructivo sobre dos o más
probetas seleccionadas por el Nivel 3 del centro Examinador.

En la evaluación del Examen Práctico para un Nivel 2 en END, se debe

demostrar pericia en la selección y realización del Ensayo No Destructivo, en la
interpretación y evaluación de normas o especificaciones y de los resultados del
ensayo sobre dos o mas probetas seleccionadas por el Nivel 3, debiendo,
además, preparar una instrucción escrita para realizar dicho ensayo.

5.3.4 Experiencia
La experiencia requerida para la certificación es responsabilidad del empleador
quien la debe certificar y aportar la documentación probatoria para completar la
tramitación de la certificación. Se debe entregar año a año, en caso contrario
(interrupción laboral de más de 1 año), la certificación caduca.

Para la certificación de Nivel 2, la experiencia comprende el período indicado en

la tabla “A” trabajando como Nivel 1.

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 Si la persona se califica directamente como Nivel 2 sin haber pasado por el Nivel
1, la experiencia consistirá de la suma de los períodos requeridos para el Nivel 1
y el Nivel 2.

Período de Entrenamiento y Experiencia Inicial para Calificación-Certificación en

Niveles 1 y 2 (Horas)

Tabla A

Método de Examen
Educación PM US LP CI FD EV
I II I II I II I II I II I II
Cursados y aprobados por lo
menos 2 años de estudios de 8 12 20 40 8 12 20 30 20 30 8 12
Ingeniería o Ciencias. Exactas
Graduados de Escuelas
Secundarias o instrucción 16 24 40 80 16 24 40 60 40 60 16 24
equivalente
Tiempo total de experiencia en
1 3 3 9 1 3 3 9 3 9 1 3
meses por nivel

5.3.5 Validez de la certificación y renovación

La certificación vale por cinco años.
La persona que cumple con lo expresado con las reglamentaciones vigentes
puede renovar su certificado por otro periodo de 5 años.

5.3.6 Agudeza Visual

Se debe entregar año a año el certificado de agudeza visual, en caso contrario la
certificación caduca.

5.3.7 Código de ética

Se debe cumplir permanentemente. En caso contrario la certificación caduca.

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27
2 CONCEPTOS BÁSICOS DE ULTRASONIDO

Las ondas ultrasónicas son ondas acústicas de idéntica naturaleza (mecánica -

elásticas) que las ondas sónicas y se caracterizan además, por operar con
frecuencias por encima de la zona audible:

Ondas Infrasónicas con frecuencia F < 16 Hz (Hertz)

Ondas Sónicas entre 16 Hz < F < 20 Khz. dependiendo de su frecuencia e

intensidad son audibles.

Ondas Ultrasónicas con F > 20 Khz.

El límite superior depende de la posibilidad de generación y recepción y se ha

llegado hasta los 1000 Mhz.

En el ensayo de materiales la frecuencia de trabajo está comprendida en el

rango de 0.2 Mhz a 25 Mhz.

Estas ondas ultrasónicas pueden propagarse en todo medio que posee materia
(átomos o moléculas) capaz de vibrar, por lo que tendrá lugar en sólidos,
líquidos o gaseosos.

No se transmiten ondas ultrasónicas en el vacío por no existir materia.

6 Principios Básicos del Método

Los sonidos extremadamente graves o agudos pueden pasar desapercibidos
para el aparato auditivo humano, no por deficiencia del mismo sino porque se
caracterizan por vibraciones con frecuencias muy bajas, de hasta 20 Hz
(infrasonido) o con frecuencias muy altas por encima de 20 Khz. (ultrasonido),
ambas inaudibles.

Como sabemos, los sonidos producidos en cualquier ambiente, se reflejan o

reverberan en las paredes del mismo, pudiendo hasta ser transmitidos a otros
ambientes.
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28
Fenómenos como este, a pesar de ser simples y frecuentes en nuestra vida
cotidiana, constituyen los fundamentos del ensayo de materiales con ultrasonido.

En el pasado, las pruebas de los ejes ferroviarios o de las señales se hacían a

través de ensayos con martillos, y el sonido que producía la pieza indicaba la
presencia de grietas o fisuras groseras por el sonido característico.

Así como una onda sonora refleja al incidir en una pared cualquiera, la vibración
u onda ultrasónica al recorrer un medio elástico, reflejará de la misma forma, al
incidir en una discontinuidad o falla interna en este medio considerado. A través
de equipos especiales, detectamos las reflexiones provenientes del interior de la
pieza examinada, localizando e interpretando las discontinuidades.

Principio Básico de la Inspección de Materiales por Ultrasonido

El transductor o palpador posee un material piezoeléctrico que transforma

impulsos eléctricos provenientes del equipo ultrasónico en vibraciones
mecánicas que se transmiten a la pieza de ensayo a través de un agente
acoplante.

La perturbación generada viaja por el material con una velocidad constante y

frecuencia fija, en forma de un onda elástica con transporte de energía en
forma de vibraciones mecánicas y no de masa.

Si en su trayectoria encuentra una superficie límite esta onda se refleja hasta

llegar nuevamente al palpador donde se transformará en un impulso eléctrico,
y esta señal se mostrará en el tubo de rayos catódicos del equipo para su
posterior evaluación.

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7 MOVIMIENTO ARMÓNICO

Todo punto material sometido a la acción de una fuerza central, proporcional a

la distancia del centro de atracción, responde a un movimiento vibratorio
armónico.

Lo expuesto significa la presencia de un fenómeno periódico de oscilación, es

decir recorridos de un elemento de masa reversible en el tiempo alrededor de
una determinada posición de equilibrio.

Un ejemplo de esto lo demuestra la oscilación de un elemento de masa

suspendido entre dos resortes, después de quitarlo de la posición de
equilibrio.

Definimos como oscilación al cambio periódico de posición de un elemento de

masa.
Todo movimiento armónico puede representarse mediante una ecuación que
define las vibraciones sinusoidales.

7.1 AMPLITUD (A)

Es la máxima deflexión o desplazamiento de un partícula oscilante desde su

posición de equilibrio.
La amplitud se representa con la letra A y su unidad de medida es el
milímetros [mm]
En materiales sólidos la amplitud alcanza un valor aproximado de dos
millonésimas de la longitud de onda.
Para determinadas oscilaciones puede mantenerse constante en el tiempo.

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30
A esto le llamaremos oscilaciones no amortiguadas. A1 = constante

Si la amplitud decrece en el tiempo la llamaremos oscilaciones amortiguadas

como se indica en la figura.

7.2 PERÍODO (T)

El período de oscilación de un elemento de masa es el tiempo necesario para

completar un ciclo de oscilación se simboliza con la letra T y su unidad es el
segundo [s].

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31
7.3 FRECUENCIA (F)

Es el número ciclos completos de oscilación por segundo, que posee una

partícula o elemento de masa se la designa con la letra F y su unidad es el
Hertz [Hz].

f [s-1] = Hertz [Hz] = Ciclos / segundos

Sus múltiplos son:

(Kilo Hertz)= 1 Khz. = 1000 Hz

(Mega Hertz)= 1 Mhz = 1 000 000 Hz
(Giga Hertz)= 1 Ghz = 1 000 000 000 Hz.

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F = 1/T32
= [1/seg.]
 En una onda ultrasónica la frecuencia es la misma para todas las partículas y
es idéntica a la frecuencia del generador.

7.4 LONGITUD DE ONDA

Es la distancia entre dos puntos medios de dos zonas consecutivas en las que
se encuentran partículas en igual estado de oscilación (igual velocidad y
dirección)

Se la simboliza con la letra  (Lambda) y su unidad es el milímetro [mm]

8 PROPAGACIÓN DE LA ONDA

La propagación de una perturbación, dentro de un material con propiedades

elásticas, se manifiesta en forma de ONDA.

A diferencia de las ondas electromagnéticas como la luz, las ultrasónicas sólo

pueden propagarse en la materia y se sujeta al principio de Huygens.

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33
El principio considera que el área de una fuente sónica, como por ejemplo un
transductor, se puede dividir en un número infinito de fuentes de sonido
puntiformes solapadas unas con otras.
El resultado es que a una cierta distancia de la superficie del transductor
tenemos un frente de onda plano paralelo a la superficie de emisión. Este
frente se forma por la interferencia de las ondas emitidas en cada punto de la
superficie.

Si observamos la propagación de este frente de ondas planas a mayor

distancia del oscilador, vemos que el haz sónico diverge (se abre), como si
fuera un haz de luz.

En las figuras siguientes observamos que cada onda esférica individual

influye con otros, en el mismo plano, durante su propagación. Este fenómeno
es llamado Interferencia.

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34
Como ejemplo de Interferencia tenemos el caso de suma de ondas de
amplitudes diferentes en una misma frecuencia, donde una nueva onda
resultante puede ser amplificada cuando ambas ondas estén en fase (ambas
son positivas y comienzan y terminan el ciclo juntas), cancelada (onda
estacionaria) cuando ambas ondas están en fase, en oposición y tienen igual
amplitud o atenuada cuando ambas ondas están en fuera de fase y tienen
igual o distinta amplitud.

Amplificación Cancelación Atenuación

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35
9 MOVIMIENTO DE LA PARTÍCULA

Las partículas vibran alrededor de su posición de equilibrio o reposo, esto es

posible debido a la existencia de una fuerza de cohesión molecular presente
en todo material, estas fuerzas constituyen una conexión elástica, por lo tanto
puede, en principio, formarse una onda en cualquier medio.

Si en un material desplazamos una partícula de su posición de reposo esta

experimenta una perturbación que transmitirá a las partículas circundantes.
Se pone de manifiesto un estado vibratorio de las partículas que el
transmitirse entre sí ponen de manifiesto la propagación del movimiento
vibratorio.

Todas las partículas que vibran en un mismo instante estarán en el mismo

estado de vibración y formarán un frente de onda.

En consecuencia si aquellas partículas conectadas elásticamente las

excitamos con una oscilación, obtenemos como resultado ONDAS.

10 MODELO ELÁSTICO

Las ondas ultrasónicas responden a un sistema de vibraciones mecánicas de

parámetros localizados, es decir que un cuerpo puede ser representado por
masas concentradas y conectadas entre sí, con resortes y sometidas a fuerzas.

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36
Si ahora imaginamos un cuerpo donde todas las partículas individuales se
mantienen en posición mediante fuerzas elásticas podremos representar el
modelo elástico de un cuerpo en dos o tres dimensiones.

Modelo elástico en dos dimensiones de un cuerpo

Si este cuerpo es sometido a esfuerzos de compresión o tracción, por debajo

del límite elástico, la perturbación viajará por el material con una velocidad
que le es propia y la perturbación así presentada es una onda elástica.

Estas ondas son el producto de descomposiciones de zonas de mayor

presión acústica o zonas bajas o nula presión acústica.

El Modelo elástico no es aplicable a materiales en estado líquido o gaseoso

ya que las partículas individuales tienen vínculos en una sola dirección, por
eso pueden transmitir ondas elásticas en forma de sobrepresiones y
depresiones.

Modelo elástico en dos dimensiones de un líquido o gas.

11 RANGO DE FRECUENCIAS ULTRASONICAS

El sonido se caracteriza por corresponder a determinados límites de

frecuencia y de presión o intensidad sonora que son las variables que
permiten reconocer el área normal de audición gráficamente es:

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 La inferior o umbral de audición y la superior o umbral de dolor, el área
encuadrada por las dos curvas es la región del sonido audible.
En el espectro auditivo ubicamos la región de los END en el rango de las
ondas lejanas. Comenzando desde los 0.5 Mhz. para estructuras cristalina al
estado sólido como el caso de metales.
Las frecuencias de uso más común en los END son:

0.5 Mhz.
1 Mhz.
2 Mhz.
4 Mhz.
6 Mhz.
10 Mhz

12 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN

La velocidad de propagación o velocidad acústica es: "La velocidad de

propagación de la onda en un material dado".
Se simboliza con la letra "C" y su unidad es el metro/segundo.

C [m/seg.]

Es constante para cada material por tanto la velocidad es una característica del
mismo para cualquier frecuencia y longitud de onda.

Se puede calcular las velocidades de los diversos tipos de onda a partir de las
constantes elásticas del material que es Módulo de Elasticidad E [N/m²] la
relación de Poisson (adimensional) y de la densidad [Kg. /m3].

Para el cálculo de la velocidad acústica en materiales sólidos se

desprecia la temperatura y la presión.

Para los gases y líquidos la velocidad depende de los estados, presión y

temperatura
La diferencia entre velocidad acústica C y la velocidad instantánea de vibración
V [m/seg.], es que ésta última indica la velocidad propia de la partícula oscilante.

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 Material Densidad Velocidad Acústica [m/s] Impedancia Acústica
103 Kg/M3 106 .Kg/m2.s
Vl longitudinal Vt transversal
AIRE 0.00129 331 0.000427
AGUA 1 1483 ------- 1,5
ACERO 7,85 5900 3230 46.5
ALUMINIO 2,7 6320 3080 17
FUNDICIÓN 7,2 3500 –5600 2200 -- 3200 25 -- 40
COBRE 8,9 4700 2260 42

De la Física sabemos que:

Velocidad = Distancia / Tiempo

Para una onda de una frecuencia dada tenemos que la velocidad de

propagación para un ciclo será:

V=λ/T Sabemos que F = 1/T por lo tanto T=1/F

Reemplazando nos queda

C=λxF

Vemos que la velocidad acústica se relaciona con la longitud de onda y la

frecuencia y que:

 Con el aumento de la frecuencia (f) disminuye la longitud de onda ().

 Disminuyendo la frecuencia (f) aumenta la longitud de onda ().

12.1 INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN EL TAMAÑO DE LAS

INDICACIONES

Cuando hemos estableciendo una frecuencia de ensayo obtendremos una

longitud de onda para un determinado material, la cual me permite relevar
indicaciones hasta una dimensión de  /2 (media Lambda).
En la siguiente tabla se dan los valores de longitud de onda en agua y acero
para las utilizables en la práctica

F (Mhz) 0,5 1 2 2,5 4 5 6 10

L (mm) AGUA 3 1,5 0,75 0,6 0,36 0,3 0,25 0,15

L (mm) ACERO 12 6 3 2,3 1,5 1,2 1 0,6

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13 IMPEDANCIA ACÚSTICA

"Es la relación entre la presión acústica y la velocidad máxima de vibración".

Z = P / C [Kg / m² seg]

Valores para ondas planas y esféricas.

Baja Z
Acústicamente blandos
Los elementos de masa vibran a más velocidad (poca resistencia a la
deformación).

Elevada Z
Acústicamente duros
Los elementos de masa vibran más lento, el medio ofrece resistencia a la
deformación elástica.

Z =indica cuanto se opone a la vibración los elementos de masa, pero

no a la propagación de la onda.

La forma más simplificada es:

Z =. C [Kg. /m²seg]

Donde la densidad es una constante del material

Z sólido > Z líquido > Z gaseoso

Acero Z = 45 x 10 6 [Kg/m²seg]
Aluminio Z = 17 x 10 6 [Kg/m²seg]
Agua ( H2O) Z = 1,5 x10 6 [Kg/m²seg]
Perspex - Plexiglás Z = 3,2 x 10 6 [Kg/m²seg]
Fundición (Fe-C ) Z = 0,000398 x10 6 [Kg/m²seg]
Aire Z = 25 - 40 x 10 6 [Kg/m²seg]

14 UNIDADES DEL SISTEMA MKS

 = densidad [Kg./m]
C = Velocidad acústica [metro/seg.]

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  = Longitud de onda [metro]
f = Frecuencia (ó frecuencia angular   = 2..f) [1/s]

f [ s -1 ] = Hertz [Hz] = Ciclos/segundos

3 MODOS DE VIBRACIÓN

Según la relación entre la dirección de oscilación de la partícula y la dirección de

propagación de la oscilación, se originarán distintos tipos de Modos de
Vibración.
 Ondas Longitudinales (OL)
 Ondas Transversales (OT)
 Ondas Superficiales (OS)
 Ondas de Lamb.

15 ONDA LONGITUDINAL (OL):

"Las oscilaciones de las partículas ocurren en la dirección de propagación de la

onda"

Son Onda de presión ó compresión u Onda de Densidad

Son llamadas ondas de compresión dado que origina zonas de compresión y

descompresión con respecto a la presión normal.

Es una onda de carácter audible, transmite las oscilaciones a través del aire,
también los líquidos

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41
16 ONDA TRANSVERSAL (OT):

"La oscilación de las partículas es perpendicular a la dirección de propagación

de la onda ultrasónica"

Dado que los esfuerzos presentes tienden a deslizar los planos de partículas
entre sí también se las llama onda de corte y se transmiten en cuerpos sólidos
Gases y líquidos son incapaces de ofrecer resistencia al deslizamiento
transversal; cuyo módulo de elasticidad transversal G=0.
Salvo líquidos viscosos que tienen módulo complejo de elasticidad transversal

 La longitud de onda está dada por la distancia entre dos puntos consecutivos
que han alcanzado su máximo alejamiento de la posición de equilibrio.
 Se obtiene ondas transversales cuando el haz sónico incide en el material
con un cierto ángulo.
 La presión acústica: es la fuerza en ángulo recto por unidad de superficie,
para onda longitudinal OL):

Para onda transversal, fuerza cortante es la fuerza por unidad de superficie

paralela a ella.

La única diferencia es la dirección, para medios ilimitados sin contornos.

La presión acústica y el movimiento de partículas no están en fase, sino
desfasadas un cuarto de período.

17 ONDA DE SUPERFICIE (RAYLEIGH)

"Se propaga en la periferia plana o curva de un sólido" La deformación no es

sinuosidad (Ej: ondas en agua por acción de fuerzas gravitacionales); la
propagación de oscilación es elíptica.

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42
 A una longitud de onda las partículas están casi en reposo, dentro del
material.
 Se la considera como un tipo especial de onda transversal.
 La velocidad de propagación (c) es independiente de la frecuencia es una C
constante del material, como en ondas longitudinales y transversales.
 Sólo puede variar por el estado de tensión de la superficie:
En tracción aumenta la velocidad C
En compresión disminuye la velocidad C

 La oscilación de las partículas son normales a la dirección de propagación".

 Se obtiene el ángulo de Incidencia del haz ultrasónico sobre el material tiene

aproximadamente el 2do ángulo crítico de refracción

18 ONDAS LAMB: (ONDAS DE CHAPA)

Se producen cuando el espesor de la lámina o hilos delgados del elemento a

inspeccionar es del orden de la longitud de onda, es decir vibran en conjunto".
Las partículas oscilan en ángulo recto a la superficie. (Presentan componentes
de oscilación de partículas en ángulo recto a superficie)
1)- Onda Simétrica ó dilatación.
2)- Onda Asimétrica o de flexión.

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43
4 MODOS DE PROPAGACION

La propagación de una onda acústica, en cualquier material que presenta

superficies límites ó contornos (cuerpo), sufrirá una alteración.
Consideramos superficie límite a aquella que separa dos medios, con
propiedades elásticas diferentes (diferentes velocidades de propagación).
Si un frente de onda alcanza una superficie límite entre dos medios ‚esta será
reflejada, transmitida ó refractada en forma parcial o total; este comportamiento
dependerá:

De su incidencia Normal
Oblicua

Cantidad de piezas ó Superficie única Ondas

Simétricas
medios adheridos Múltiple

Ondas
Asimétricas

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19 REFLEXIÓN
19.1 INCIDENCIA NORMAL

Si una onda incide en forma Normal a una interfase que separa dos medios
diferentes, una parte de la energía de la onda se refleja y vuelve en la misma
dirección y la otra parte pasa al otro medio manteniendo su dirección y sentido.

La proporción de onda transmitida y reflejada dependerá de la Impedancia

acústica Z de los medios.
Medio 1 Z1 = .C1
Medio 2 Z2 = .C2

Poniendo en juego la intensidad acústica (I) de la onda ultrasónica incidente

podremos calcular la cantidad de energía que es reflejada multiplicando la
intensidad acústica por el coeficiente de reflexión (r), como también conocer la
energía transmitida al segundo medio, multiplicando la intensidad acústica por el
coeficiente de transmisión (T).
Ambos coeficientes son adimensionales y se expresan en %, como relación a la
Intensidad de la onda incidente,
Coeficiente de Reflexión = R = Ir / Ii
Coeficiente de Transmisión = T = It / Ii

donde: Ii = Intensidad acústica incidente

Ir =Intensidad acústica reflejada
It =Intensidad acústica transmitida

El balance de energía puesto en juego estará dado por la siguiente expresión:

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45
 Ii = I r + I t donde la relación de coeficientes será:

R+T=1

A través de la teoría de la propagación de ondas acústicas, se obtienen, los

valores de los coeficientes según las impedancias acústicas de la manera
siguiente:

R
 Z2  Z1  2 , y el coefiente de T
4Z1Z 2
 Z2  Z1  2  Z2  Z1  2
Estas relaciones son según las Intensidades acústicas, donde se observa que
no interesa de que lado incide el haz sónico, pues no cambian los valores de los
coeficientes en la perturbación de Z1 y Z2.-

En la técnica de pulso-eco, que se emplea comúnmente en el ensayo de

materiales, es de interés conocer la amplitud de la presión acústica reflejada
(PT) que es la que determina la altura de eco de la indicación de un reflector.
Teniendo en cuenta el razonamiento anterior, podemos ahora determinar los
porcentajes de presión acústica.

Relaciones según Presión acústica serán:

Pr 2.Z1IT Z  Z1
R'    R  2
Pi 2.Z1I I Z2  Z1

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 PT 2.Z2 IT Z 2Z2
T'    T 2 
Pi 2.Z1I I Z1 Z2  Z1

Conclusión:
 Si Z1 = Z2 La transmisión es TOTAL.

EJEMPLO DE TRANSMISION DE ENERGIA

Asumimos que la energía acústica en el

transductor es 100%, sabemos que en la interfase
agua acero se transmite un 12% de la energía y
un 88% se refleja. En el fondo se refleja un 88%
del 12% que incide o sea que vuelve un 10,56%
que llega a la interfase y nuevamente un 88% se
refleja y un 12% se transmite. Haciendo las
cuentas tenemos que al transductor vuelve solo
un 1,26 % de la energía total producida por el
transductor.

19.2 INCIDENCIA OBLICUA

Si una onda incide en forma Oblicua en una

interfase que separa dos medios diferentes, una parte de la energía de la onda
se refleja y otra parte pasa y se refracta en el otro medio. La parte reflejada lo
hace con un ángulo igual al de incidencia.

En la figura vemos que el ángulo de reflexión es igual al ángulo de incidencia.

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47
Nota: Los ángulos se miden siempre desde la normal a la interfase y el rayo.

20 REFRACCION
20.1.1 INCIDENCIA ANGULAR EN UNA INTERFASE

Si una onda incide oblicuamente en una superficie que limita dos medios, se
producen ondas reflejadas y refractadas.
El ángulo de refracción (ó transmisión) depende del ángulo de incidencia y de
las velocidades acústicas de los medios.

Tanto en las ondas reflejadas como en las refractadas puede ocurrir conversión
de modo como así también desdoblamiento de la onda en reflejada y
transmitida.

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48
De una onda longitudinal incidente se obtiene 4 ondas cuando los medios son
sólidos. En este caso la onda incidente transversal esta polarizada en el plano
incidente.
Caso contrario el desdoblamiento es más completo.
Las ondas transversales, resultantes se encuentran polarizadas en el plano
incidente, es decir la dirección en que vibran sus elementos materiales están en
el mismo plano que forma la dirección de propagación de la onda incidente con
la normal a la superficie.
Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que la de las ondas
longitudinales; los ángulos de reflexión o refracción de las ondas longitudinales
es mayor que las transversales
En líquidos o en gases no se transmiten las ondas transversales por lo tanto el
proceso es más simple.

El desplazamiento de las ondas enviadas por un transductor se indica en la

siguiente figura.

21 LEY DE SNELL

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49
Consideremos un frente de ondas que se acerca a la superficie de separación
de dos medios de distintas propiedades. Si en el primer medio la velocidad de
propagación de las ondas es v1 y en el segundo medio es v2 vamos a
determinar, aplicando el principio de Huygens, la forma del frente de onda un
tiempo posterior t.

A la izquierda, se ha dibujado el frente de ondas que se refracta en la superficie

de separación de dos medio, cuando el frente de ondas incidente entra en
contacto con el segundo medio. Las fuentes de ondas secundarias situadas en
el frente de ondas incidente, producen ondas que se propagan en todas las
direcciones con velocidad v1 en el primer medio y con velocidad v2 en el segundo
medio. La envolvente de las circunferencias trazadas nos da la forma del frente
de ondas después de tiempo t, una línea quebrada formada por la parte del
frente de ondas que se propaga en el primer medio y el frente de ondas
refractado que se propaga en el segundo.

El frente de ondas incidente forma un ángulo θ1 con la superficie de separación,

y frente de ondas refractado forma un ángulo θ2 con dicha superficie.

Sen(1 ) C1
La relación entre los ángulos θ1 y θ2 es: 
Sen( 2 ) C 2

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50
22 ANGULOS CRITICOS

En un par de materiales como los de la figura tenemos la presencia de ondas

longitudinales y transversales en el segundo material debido a la conversión de
modo que ocurre luego de la refracción.
Dependiendo del ángulo de incidencia, la velocidad del sonido y las propiedades
de los materiales A y B, es factible que un modo o los dos modos de las ondas
refractadas en el material B, no se presenten.

Conversión de modo Primer Angulo Critico

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Solo ondas transversales en el material Segundo Angulo Critico

En las figuras se muestran los dos casos de ángulo crítico cuando VB>VA; el
primer caso es aquel en el que el ángulo de refracción de la onda de longitudinal
o de compresión es de 90°, y el segundo es cuando la onda transversal o de
corte es la que tiene el ángulo de refracción de 90°.
Cuando el ángulo de incidencia de la onda acústica se mantiene entre los dos
valores críticos, se simplifica el proceso de inspección al utilizar un sólo modo de
onda y anulando el otro. Lo anterior se consigue en los métodos de inmersión en
los que se tiene la interfase agua/metal, o los métodos de contacto con zapata
angular que tienen la interfase plexiglás/metal, ambos muy comunes en la
inspección no destructiva por ultrasonido.
Primer ángulo crítico
En esta situación, cuando VB>VA, el ángulo de refracción de la onda longitudinal
o de compresión es de 90°,
Segundo ángulo crítico
Una situación similar a la anterior corresponde cuando la onda transversal o
cortante se refracta a 90° y se propaga a través de la interfase de los materiales
A y B.
En general, cuando el ángulo de incidencia, es mayor al segundo ángulo crítico,
las ondas superficiales (ondas de Rayleigh) son las únicas que pueden existir, y
se propagan por la superficie de B. Los valores de los dos ángulos críticos se
calculan a partir de los valores de las velocidades del sonido en los diferentes
materiales de la tabla. Estos valores se presentan en la tabla para ondas

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52
incidentes de compresión y para los casos más comunes empleados en la
inspección no destructiva.
Conocer estos valores, permite diseñar zapatas de acoplamiento que transmitan
modos particulares de onda en la pieza que se desea inspeccionar; en particular,
cuando VB>VA, ángulos de incidencia mayores al primer ángulo critico, sólo
transmiten ondas cortantes en el material B. De manera similar, las ondas
cortantes no se transmiten cuando el ángulo de incidencia rebasa el segundo
ángulo crítico.

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53
5 ATENUACIÓN DE LAS ONDAS DE ULTRASONIDO

23 CAUSAS DE LA ATENUACION
La energía de ultrasonido se atenúa a medida que atraviesa la pieza que se
inspecciona, por lo que es más importante conocer la intensidad sonora de
transmisión o reflexión que se va a medir, que la del pulso emitido. La pérdida de
energía acústica depende de muchas variables, entre las que destacan el
material y la geometría de la pieza inspeccionada; la frecuencia del sonido, el
acoplamiento con el transductor; la geometría del defecto, etc. En general, la
atenuación de una onda de ultrasonido ocurre por las siguientes causas:

1. Disipación
2. Absorción
3. Dispersión
4. Impedancia acústica

23.1 DISIPACION DE LA ENERGIA ACUSTICA

Como una onda sonora se disipa a medida que se aleja de su fuente, su energía
se distribuye en un área cada vez mayor, reduciendo su intensidad por unidad
de área. La disminución de intensidad o pérdida por disipación, es inversamente
proporcional al cuadrado de la distancia del punto de medición a la fuente.
23.1.1 ABSORCIÓN
La absorción de la energía acústica ocurre cuando ésta energía mecánica se
convierte en calor. Esta pérdida de calor es permanente, independientemente de
factores geométricos o defectos, por lo que no se puede utilizar como
información para una IND. La pérdida de calor es anisotrópica con respecto a la
dirección de propagación de la onda, y para la mayoría de los materiales se
incrementa proporcionalmente con la frecuencia.
23.1.2 DISPERSIÓN
La dispersión de las ondas acústicas ocurre en las fronteras de grano, pequeñas
grietas y, en general, en cualquier falta de homogeneidad del material. Cuando
el tamaño de grano, del material es menor al 1% de la longitud de onda del
ultrasonido, las perdidas por dispersión son del mismo orden; en cambio, si
excede el 10%, las fugas por dispersión son del orden del cubo del tamaño de
grano]. En este caso, la pérdida de energía puede servir para identificar tamaños
de grano no aceptables en un material.
23.1.3 IMPEDANCIA ACÚSTICA
Las pérdidas por impedancia acústica se presentan entre el transductor y la
pieza que se inspecciona durante la emisión y la recepción de la onda sonora.
En las Técnicas de inspección volumétrica técnicas de inmersión (que se
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54
discutirán más adelante) el agua se utiliza como medio de acoplamiento entre el
transductor y el objeto, ocurriendo pérdidas por impedancia en las interfases
agua/metal, tanto en la onda emitida, como en la recibida. En una técnica de
contacto es común encapsular al transductor en plexiglás y emplear un fluido
(típicamente aceite) como medio de acoplamiento con la pieza. Las pérdidas por
impedancia son comunes en cualquiera de las interfases
transductor/plexiglás/fluido/objeto; pueden ser reducidas, con una adecuada
selección del acoplador y dependiendo del material del objeto.
La Tabla a continuación presenta algunos valores de atención:

24 Material Acero CR-Ni Atenuación Sónica en

(dB/mm)
Forjados 0.009 a 0.010
Laminados 0.018
Fundidos 0.040 a 0.080

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55
6 GENERACIÓN Y DETECCIÓN DEL ULTRASONIDO

25 TRANSDUCTORES PIEZOELÉCTRICOS

Son los más comunes para señales de ultrasonido. Los materiales

piezoeléctricos tienen la característica de convertir una señal eléctrica en
deformaciones mecánicas y viceversa. En el modo de emisor, una señal
eléctrica oscilatoria induce vibraciones de alta frecuencia en el transductor, las
cuales se transmiten como ondas de ultrasonido en el material a inspeccionar.
Como receptor, las vibraciones sonoras se envían del objeto al transductor,
transformándose en una señal eléctrica que puede ser almacenada y analizada.
Como se presenta a continuación, existen varios materiales que presentan
comportamiento piezoeléctrico, por lo que se emplean como transductores de
ultrasonido.

25.1 MATERIALES PIEZOELÉCTRICOS

25.1.1 CRISTAL DE CUARZO.

Se puede encontrar en forma natural, y fue el primero en utilizarse como
transductor de ultrasonido. Sus propiedades piezoeléctricas son altamente
anisotrópicas, por lo que dependen de la orientación con la que se corte el
cristal. Un cristal cortado en dirección x vibra principalmente con tendencia
perpendicular al corte, por lo que produce ondas de compresión cuando se
acopla al objeto de inspección. Un cristal cortado en la dirección y, oscila en la
dirección transversal, por lo que genera ondas cortantes sin necesidad de la
conversión de modo.
Estos cristales empleados como transductores de ultrasonido tienen la ventaja
de ser electrónica y térmicamente estables; son insolubles en casi cualquier
líquido; tienen una alta resistencia mecánica, y una alta tolerancia al desgaste y
envejecimiento. La principal desventaja es su baja eficiencia de conversión
electromecánica, la conversión de modo afecta su desempeño, y que requieren
un alto voltaje para excitar vibraciones de baja frecuencia.

25.1.2 SULFATO DE LITIO.

Es otro material monocristalino que se utiliza ampliamente como transductor de
ultrasonido, y resulta ser un excelente transductor receptor; además de tener
aceptable eficiencia de conversión; no se afecta por la interacción entre modos,

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56
y posee buena resistencia al envejecimiento. Sus desventajas principales son su
alta fragilidad, poca tolerancia a la temperatura (hasta 74°C), y ser un material
soluble en agua.

25.1.3 CERÁMICOS POLARIZADOS.

Son materiales sintéticos que se fabrican con procesos sintetizables y
generalmente tienen muy alta eficiencia electromagnética. Incluyen el titanato de
bario, el plomo-zirconio-titanio (PZT), y el plomo-magnesio-niobio (PMN). El
titanato de bario es mecánicamente disparejo y sus propiedades pueden variar
por envejecimiento; sin embargo, es ampliamente usado como elemento de
filtrado. El plomo-zirconio-titanio (PZT) es el mejor emisor o transmisor de
ultrasonido, pero su desempeño como receptor no es tan bueno. El PZT es
mecánicamente heterogéneo y posee buena resistencia a la alta temperatura y
al envejecimiento. El plomo-magnesio-niobio (PMN) es de muy alta tolerancia a
la temperatura (hasta 500°C) y presenta poco amortiguamiento mecánico; no
obstante, su constante dieléctrica es muy alta, por lo que es un transductor de
alta capacitancia.
En la siguiente tabla se sintetizan las características de cada uno de los
diferentes materiales, y su uso como transductores de ultrasonido.

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57
Existe una amplia gama de posibilidades y configuraciones para los
transductores piezoeléctricos que, como haz recto, o angular pueden introducir
modos específicos de ondas de ultrasonido. Una onda de compresión se forma
cuando el transmisor vibra en dirección perpendicular a la superficie del objeto
en inspección, y si el transductor se coloca en una zapata en ángulo, la onda de
ultrasonido incide en forma angular sobre la superficie del material que se va a
evaluar. La selección adecuada del ángulo de incidencia, como ya se vio,
selecciona o elimina determinados modos de onda. El diseño mismo del
transductor varia para diferentes aplicaciones, como el caso del tipo “lápiz”, que
genera un haz muy angosto de alta intensidad para inspeccionar materiales de
gran espesor y con buena resolución espacial.
Los transductores dobles incorporan en forma separada un emisor y un receptor
en una sola sonda. El transmisor y el receptor pueden colocarse juntos, pero
requieren una barrera aislante de sonido para evitar interferencia entre ellos. Es
posible variar los materiales para optimizar su aplicación, ya sea como emisor o
receptor, o bien en la generación de un haz recto o angular.

Las lentes acústicas, o la placa frontal tienen varias aplicaciones. Por ejemplo,
las placas de desgaste sirven para proteger a los cristales piezoeléctricos,
mientras que las lentes acústicas permiten que las ondas sonoras lleguen
perpendicularmente sobre superficies curvas o hacen converger al haz de
ultrasonido como lo hace un lente con la luz. Estas aplicaciones son
frecuentemente empleadas en inspecciones por inmersión, y a pesar de que los
cristales piezoeléctricos se pueden fabricar con perfiles específicos, es preferible
utilizar un material polimérico como lente de ultrasonido. Enfocar un haz de
ultrasonido permite inspeccionar zonas pequeñas, reduce el efecto de la
rugosidad superficial y mejora la sensibilidad de detección. Por otra parte, esta
técnica limita el intervalo de inspección a una zona restringida, por lo que se
aplica en piezas de poco espesor (0,01 a 2 pulgadas).

25.2 TRANSDUCTORES FOCALIZADOS

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58
Existen transductores que emplean arreglos específicos que enfocan
electrónicamente al haz de ultrasonido (Phased Array). En este último caso,
varios cristales emiten selectivamente pulsos en determinada secuencia, y con
un retardo variable en tiempo para dirigir al haz en un determinado ángulo, o
enfocarlo a la distancia focal deseada.

25.3 TIPOS DE TRANSDUCTORES

Para la inspección ultrasónica interesa ahora no solamente la potencia de
emisión sino también la sensibilidad de recepción (resolución). La frecuencia
ultrasónica generada por el cristal dependerá de su espesor, aproximadamente
de 1 mm para 4 Mhz y de 2 mm para 2 Mhz.
Los cristales antes mencionados se montan sobre una base soporte (bloque
amortiguador) y junto con los electrodos y la carcaza externa constituyen el
transductor o cabezal propiamente dicho. Existen tres tipos usuales de
transductores: Recto o Normal, o angular y el de doble cristal.

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59
25.3.1 TRANSDUCTORES NORMALES O RECTOS
Se denominan así a los cabezales monocristal generadores de ondas
longitudinales perpendiculares a la superficie de acople.

Los transductores normales se construyen a partir de un cristal piezoeléctrico

adjuntado a un bloque rígido denominado amortiguador y su parte libre está
protegida con una membrana de caucho o con una resina especial. El bloque
amortiguador tiene la función de servir de apoyo para el cristal y absorber las
ondas emitidas por la cara unida al mismo.

El transductor emite un impulso ultrasónico que atraviesa el material a

inspeccionar y refleja en las interfaces, originando lo que denominados ecos.
Estos ecos vuelven al transductor y generan en el mismo la señal eléctrica
correspondiente.

La cara de contacto del transductor con la pieza debe estar protegida del
desgaste mecánico pudiéndose usar membranas finas de caucho y resistentes o
capas fijas de epoxi enriquecido con óxido de aluminio.

En general los transductores normales son circulares, con diámetros de 5 a 24

mm, con frecuencia de 0,5; 1; 2; 2,5; 5 y 6 Mhz. Existen otros diámetros y
frecuencias, pero para aplicaciones especiales.

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60
 El transductor normal se utiliza
principalmente en la inspección
de piezas con superficies paralelas
o cuando se desea detectar
discontinuidades en dirección
perpendicular a la superficie de la
pieza. Es el ejemplo de chapas,
fundiciones y forjados.

Transductor Normal o Recto

25.3.2 TRANSDUCTORES ANGULARES

En rigor difieren de los transductores rectos o normales por el hecho de que el
cristal forma un determinado ángulo con la superficie del material. El ángulo se
obtiene insertando una cuña de plástico entre el cristal piezoeléctrico y la
superficie. La cuña puede ser fija, en cuyo caso es encerrada por la carcaza o es
intercambiable. En este último caso tenemos un transductor normal que está
fijado con bulones que fijan la cuña a la carcaza. Como en la práctica operamos
normalmente con diversos ángulos (35, 45, 60, 70 y 80 grados), esta solución es
más económica ya que un único transductor con varias cuñas tiene un costo
más bajo, sin embargo necesita mayores cuidados en su manipuleo.

El ángulo nominal sobre el cual el haz ultrasónico penetra en el material vale

solamente para la inspección de piezas de acero; si el material fuera otro, se
debe calcular el ángulo real de penetración utilizando la Ley de Snell. El cambio
del ángulo se debe al cambio de velocidad en el medio.

El cristal piezoeléctrico con dimensiones que pueden variar entre 8 x 9 mm hasta

15 x 20 mm, solamente recibe ondas o impulsos ultrasónicos que penetran en la
cuña en dirección paralela a la de emisión, en sentido contrario. La cuña de
plástico funciona como amortiguador para el cristal piezoeléctrico después de la
emisión de los impulsos.

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61
 El transductor angular es muy
utilizado en la inspección de
soldaduras y cuando la
discontinuidad está orientada
perpendicularmente a la superficie
de la pieza.

Transductor Angular

25.3.3 TRANSDUCTORES DE DOBLE CRISTAL O SE

Existen problemas de inspección que no se pueden resolver con transductores
rectos ni con los angulares.

Cuando se trata de inspeccionar o medir materiales de poco espesor, o cuando

se desea detectar discontinuidades debajo de la superficie del material, la "zona
muerta" existente en la pantalla del equipo impide una respuesta clara.

El cristal piezoeléctrico recibe una "respuesta" en un período corto después de la

emisión, no habiendo amortiguado suficientemente sus vibraciones.
En este caso sólo puede ayudar un transductor que separe la emisión de la
recepción. Para eso se desarrolló un transductor de doble cristal, en el cual en
la misma carcaza se incorporaron dos cristales, separados por un material
acústico aislante y levemente inclinados respecto a la superficie de contacto.
Cada uno de ellos funciona solamente como emisor o solamente como receptor,
siendo indiferente cuál de ellos ejerce cuál función. Se conectan al equipo de
ultrasonido por un cable doble; ahora el equipo debe ser ajustado para trabajar
con 2 cristales.

Los cristales se montan sobre bloques de plástico especial de baja atenuación.

Debido a esta inclinación, los transductores dobles no se pueden usar para

cualquier distancia (profundidad). Siempre tienen una banda de inspección
óptima, que debe ser observada. Fuera de esta zona la sensibilidad se reduce.
En ciertos casos estos transductores doble se utilizan con "focalización", es
decir, el haz es concentrado en una determinada zona del material para el que
se desea la máxima sensibilidad.

El transductor de doble cristal es el más indicado y muy utilizado en los

procedimientos de medición de espesores por ultrasonido.

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62
 El transductor de doble cristal se
usa principalmente en la detección
de discontinuidades próximas a la
superficie, por encima de los 3 mm
de profundidad y para medir
espesores, debido a que su haz
sónico está focalizado. En general,
al adquirir este transductor, debe
verificarse qué banda de espesor se
pretende medir y cuál es el modelo
ideal para dicha aplicación.

Transductor de Doble Cristal o SE

26 PROPAGACIÓN DE LAS ONDAS ACÚSTICAS EN EL

MATERIAL
26.1 CAMPO CERCANO O ZONA DE FRESNEL
Para entender los fenómenos que describiremos a continuación, imaginemos
que el cristal piezoeléctrico generador de ondas ultrasónicas, sea formado por
infinitos puntos oscilantes de forma que cada punto produzca ondas que se
propagan en el medio.

Tal como una piedra cayendo en un lago de aguas calmas producirá ondas
circulares en la superficie, cada punto del cristal también se comportará de la
misma forma, o sea producirá ondas esféricas en el medio de propagación,
según se muestra en la siguiente figura. Los puntos seleccionados 1, 2 y 3 del
cristal emiten ondas esféricas que se propagan en el medio.

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63
 El campo sónico cerca del cristal

Observar que en las cercanías del cristal existe una interferencia ondulatoria
muy grande entre las ondas provenientes de los puntos 1, 2 y 3 del cristal. A
medida que nos alejamos del cristal, las interferencias van disminuyendo y
desapareciendo, volviéndose un solo frente de onda.

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64
La región próxima al cristal donde se manifiestan los fenómenos mencionados
previamente se denomina Campo Cercano con una extensión N que depende
del diámetro del cristal, y de la longitud de onda l de la vibración, pudiéndose
calcular según la fórmula:

Donde:

Def: = diámetro efectivo del cristal. Es el diámetro calculado correspondiente al

área acústicamente efectiva del cristal y que depende de su forma
geométrica.
Para cristales circulares, Def = 0,97 x diámetro del cristal.
Para cristales rectangulares, Def = 0,97 x 0,5 del largo del lado mayor
del cristal

f = frecuencia ultrasónica

λ = longitud de la onda

v = velocidad de propagación del sonido = λ x f

Ejemplo de aplicación:

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65
Calcular el campo cercano de un transductor normal con diámetro de 10 mm y
una frecuencia de 4 Mhz, cuando se inspecciona acero.
Solución:
Para el cálculo es necesario que las unidades sean coherentes, o sea: "D" en
mm, "f" en Hz, "λ" en mm y "v" en mm/s

Siendo: v = 5900 m/s ó 5.900.000 mm/s, para el acero

N = Def.2 / 4.λ ó N = Def.2.f / 4.v = 102 x 4.000.000 / 4 x 5900.000 mm

N = 16 mm

El campo cercano representa para efectos prácticos, una dificultad en la

evaluación o detección de pequeños discontinuidades, esto es, menores que el
diámetro del transductor, situadas en esta región próximas al transductor. Por
consiguiente, el inspector de ultrasonido debe estar atento frente a este
problema.

26.2 CAMPO LEJANO O ZONA DE FRAUNHOFER

La región que sigue al campo próximo es el campo alejado llamado también
Campo Lejano por la literatura especializada. En esta región la onda sónica se
dispersa igual que el haz de luz de una linterna con respecto al eje central y
además disminuye de intensidad en aproximadamente la inversa del cuadrado
de la distancia.

En razón de la existencia del campo próximo, del campo distante y del fenómeno
de divergencia, en la literatura el campo sónico tiene la forma general
visualizada según la figura dada a continuación.

Clasificación teórica de las zonas del campo sónico

Campo sónico de un transductor, representado por la región (1) donde las

pequeñas discontinuidades son difíciles de detectar (campo cercano), la región
(2) las discontinuidades mayores se pueden detectar en la región y en la región
(3) donde se puede detectar cualquier discontinuidad compatible con la longitud

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66
de onda. Las líneas límites del campo en la figura son didácticas, no significando
que exista alguna vibración sónica en estas regiones.

26.3 DIVERGENCIA DEL HAZ SÓNICO

Otro fenómeno físico que es responsable por la pérdida de parte de la intensidad
o energía de la onda sónica es la divergencia que se acentúa a medida que nos
alejamos de la fuente emisora de las vibraciones acústicas.

Dicho fenómeno se puede observar cuando detectamos un defecto pequeño con

el haz ultrasónico central del transductor, en el que en estas condiciones la
amplitud del eco en la pantalla del equipo es máxima. Sin embargo cuando
alejamos el transductor por el lateral del defecto, la amplitud disminuye
indicando una caída de la sensibilidad de detección del mismo defecto. Este
fenómeno es medido por el factor "K" de la fórmula de la divergencia, y asume
los valores mostrados en la tabla dada a continuación. Cuanto más el borde del
haz sónico incide en la discontinuidad, menor será la amplitud del eco y que está
relacionado con el factor "K".

Sen 1/2 Ø = k . Velocidad / frecuencia x diámetro

Valores de k en función de la reducción de la intensidad sónica

La figura que sigue muestra la diferencia de sensibilidad (altura del eco de

reflexión) cuando detectamos el defecto con el haz ultrasónico central (1) y
cuando detectamos el mismo defecto con el borde del haz ultrasónico (2).

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67
26.4 SENSIBILIDAD Y RESOLUCION

Variación de sensibilidad de detección en función de la divergencia

Podemos definir la sensibilidad como la capacidad para detectar indicaciones

pequeñas, y a la resolución, a la capacidad para detectar y separar las señales
de dos pequeñas discontinuidades que se encuntran muy cercanas una de otra.

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68
26.5 AMORTIGUAMIENTO

El amortiguamiento se puede cambiar de dos maneras:

- FISICA: Cambiando el transductor, pues cada tipo de transductor tiene

asociado una masa amortiguadora sobre el cristal.
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69
- ELECTRICA: Este ajuste se hace sobre el equipo de ultrasonido. Más
específicamente se cuando se cambia el amortiguamiento desde el equipo lo
que se hace es actuar sobre la red eléctrica donde se conecta el transductor.
Mientras menos amortiguamiento eléctrico se use, es mejor para el ensayo,
pues al amortiguar más, necesito más ganancia para mantener la amplitud.
Aumentar la ganancia significa aumentar el nivel de ruido.

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70
7 TIPOS DE ENSAYOS Y SUS LIMITACIONES

27 TECNICA DEL PULSO-ECO

Teniendo en cuenta los parámetros que indican, los equipos de ultrasonido usados en la
inspección de materiales pueden ser agrupados en tres categorías:

1- Con indicación de energía transmitida (ensayo de transparencia)

2- Con indicación de la amplitud y del tiempo de tránsito de la energía
transmitida o reflejada (pulso-eco)

Los equipos del grupo 2 son los de uso más generalizado, principalmente para la localización de
defectos. Este tipo de equipos involucran la medición simultánea de dos parámetros:

a) La amplitud de señal obtenida de cualquier discontinuidad interna.

b) El tiempo empleado por el haz ultrasónico para recorrer la distancia entre
la superficie de entrada del mismo y la superficie de la discontinuidad que
lo refleja.

En la figura se observa el circuito básico de un equipo con indicación y amplitud y tiempo de

tránsito.

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71
27.1 TIPO DE REPRESENTACIONES
Dentro de este tipo de equipo (PULSO-ECO) existen variantes, principalmente
en lo referente a la forma de representación de las indicaciones.
Estas variaciones son:
1) Equipos con indicación en la pantalla de la posición y amplitud de
la señal de defecto se los llama equipo de barrido tipo A.
2) Equipos con indicación en la pantalla de la profundidad del defecto
y la distribución de los defectos en el plano transversal de la pieza.
Se los denomina equipos de barrido tipo B.
3) Equipos con indicación en pantalla de la forma y distribución de los
defectos en el plano de la inspección. Llamados equipos con
representación de barrido tipo C.

27.1.1 REPRESENTACION BARRIDO A (A-SCAN)

Estos tipos de equipos son los más utilizados en la realización de ensayos no destructivos de
materiales, donde las indicaciones aparecen como deflexiones verticales de la base de tiempo
del equipo.

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Dos tipos distintos de pantallas “A-SCAN”

27.1.2 REPRESENTACION BARRIDO B

La característica de estos equipos es que en el “eje x” se representa el
desplazamiento de la sonda en el plano transversal de la pieza que se examina,
y en el “eje y” el tiempo o distancias de los ecos (es el “eje x” de un A-SCAN).
Este tipo de presentación permite visualizar la posición y la longitud de los
defectos en cada sección transversal examinada.

Pantalla “B-SCAN” Asociada a uno de los “A-SCAN” anteriores

27.1.3 REPRESENTACION BARRIDO C

En este tipo de equipos los “ejes X e Y” de la pantalla estan sincronizado con los
desplazamientos de la sonda en los ejes X y Y, y la intensidad o colores que se
ven en la pantalla son proporcionales a las amplitudes de los ecos (lo que sería
el “eje y” de un A-SCAN).

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De esta manera se puede lograr en la pantalla una imagen de la distribución de
defectos en una proyección plana.

27.2 CONTACTO DIRECTO

En la técnica operatoria por contacto directo del palpador sobre la superficie de
exploración del material, es preciso intercalar un medio acústicamente
conductor, ya que la película fina de aire existente, por perfecto que sea el
contacto, impedirá la transmisión de casi la totalidad de la presión acústica
incidente.

INMERSION
El medio de acoplamiento en este tipo de ensayo es el propio líquido que rodea
la muestra. Estos ensayos se realizan bien sumergiendo la muestra totalmente
en un tanque, o bien produciendo un flujo continuo sobre la misma, lo que será
un ensayo por inmersión local, de modo que entre el palpador y la superficie de
la muestra quede siempre una columna de ó película de líquido continuo.

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Generalmente en los ensayos por inmersión el líquido de acoplamiento es agua,
a la cual es conveniente agregarle un agente humectante para evitar la
formación de burbujas.

Los ensayos por inmersión, bien sumergiendo la muestra en un tanque o

mediante el empleo de palpadores de inmersión local, son particularmente
indicados cuando se precisa realizar exploraciones de gran volumen y extensión,
examinar lotes de gran número de muestras o muestras de formas relativamente
complejas.
Como la transmisión de los ultrasonidos desde el palpador a la muestra, se
efectúa a través de una columna de líquido, es decir, sin contacto directo,
presión ni rozamiento entre el palpador y la muestra, esto permite:

- Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no se
precisa el empleo de suela protectora.
- Emplear frecuencias más elevadas (cristales de espesor más fino) que las
posibles con los palpadores de contacto, ya que el riesgo de rotura de los
cristales es mínimo.
- Propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de penetración
deseado, bien como ondas longitudinales o como ondas transversales,
pudiéndose variar la inclinación del palpador con relación a la superficie de la
muestra (ángulo de incidencia) de forma continua.
- Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o rozamiento, por lo
que los ensayos por inmersión están especialmente indicados para ensayos
automáticos

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Entre las limitaciones hay que recordar los efectos de la rugosidad de la
superficie de la muestra y el de la curvatura de superficies convexas que se
pueden compensar, en parte, con el empleo de palpadores focalizados.

Los palpadores de inmersión se emplean en los equipos que operan por los
métodos de impulso – eco, de transparencia y de resonancia y se aplican,
preferentemente, a problemas de defectología y metrología. Ahora bien, dada su
posibilidad de operar a frecuencias mucho más elevadas que los palpadores de
contacto, su aplicación a problemas de caracterización es también muy indicada.

No cabe hacer la distinción entre palpadores de incidencia normal y de

incidencia angular, ya que ambas se logran, naturalmente, con un mismo
palpador de inmersión. Ya se presentó la posibilidad de propagar ondas
longitudinales o transversales, con el ángulo de penetración deseado, en el caso
de superficies límites agua – aluminio y agua – acero y los márgenes óptimos de
ángulos de incidencia para ambos tipos de ondas.

El diseño de un palpador de inmersión es similar al de un palpador de contacto

de incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se cuidan es su
total estanquidad. No precisan de suela protectora, pero, dado que se diseñan
para frecuencias generalmente elevadas (de hasta 25 MHz, para problemas de
defectología y metrología), suelen acompañarse de una funda protectora, de la
que se prescinde en el momento de su aplicación.

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Al igual que en la técnica de contacto, se emplean palpadores de cristal único,
emisor y receptor, tipo E + R; palpadores de doble cristal, uno emisor y el otro
receptor, tipo E –R, en menor extensión, palpadores de cristal múltiple. Pero en
esta técnica de inmersión, se aplican con frecuencia los palpadores focalizados,
principalmente en ensayos que requieran obtener mayor sensibilidad y poder de
resolución a una profundidad determinada de la muestra.

27.3 ACOPLANTES

Al acoplar el transductor sobre la pieza a ser inspeccionada, inmediatamente se

establece una capa de aire entre la zapata del transductor y la superficie de la
pieza. Esta capa de aire impide que las vibraciones mecánicas producidas por el
transductor se propaguen por la pieza debida a las características acústicas
(impedancia acústica) muy diferente del material a inspeccionar.

La impedancia acústica "Z" se define como el producto de la densidad del medio

“” por la velocidad de propagación en ese medio “V”,

Z=xV

y representa la cantidad de energía acústica que se refleja y transmite al medio.

Como ejemplo podemos citar que la interfase agua y acero sólo transmite 12% y
refleja 88% de la energía ultrasónica.

Es por esto que se debe usar un líquido que reduzca esta diferencia y permita el
paso de las vibraciones a la pieza. Dichos líquidos llamados líquidos acoplantes
se seleccionan en función del acabado superficial de la pieza, condiciones
técnicas y tipo de pieza. La tabla siguiente describe algunos de los acoplantes
más utilizados.
Los acoplantes se deben seleccionar en función de la rugosidad de la superficie
del área de barrido, del tipo de material, de la forma de la pieza, de las
dimensiones del área de barrido y de la posición para la inspección.

27.3.1 SELECCIÓN DEL ACOPLANTE

El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisión acústica
para su aplicación en muestra metálicas si bien son caras, peligrosas y de
aplicación engorrosa por lo que raramente se las emplea.
La glicerina es acústicamente muy conductora pero presenta el inconveniente de
no mojar bien la superficie. Pese a ello se la emplea con mucha frecuencia en el
caso de superficie de exploración con acabado fino.
Los medios de acoplamiento generalmente más utilizado son las grasas y los
aceites minerales de diversos grados de viscosidad.

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 Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la viscosidad del
aceite debido a que la adherencia no es buena en superficies rugosas, al
explorar paredes verticales o bóvedas se recurre al empleo de una gelatinosa,
de grasa y petróleo o bien una pasta metilcelulósica y agua.
Para la realización de ensayos en caliente, se puede emplear aceites de alto
punto de ebullición o siliconas.

Impedancia Acústica de Algunos Materiales y Acoplantes

Acoplantes Densidad Velocidad long. Impedancia

(g/cm3) Onda (m/seg.) Acústica
(g/cm2/seg.)
Aceite (SAE 30) 0,9 1700 1,5 x 105
Agua 1,0 1480 1,48 x 105
Glicerina 1,26 1920 2,4 x 105
Carbometil Celulosica (15 g/l) 1,20 2300 2,76 x 105
Acero 7,8 5.900 46 x 105
Aire o gas 0,0013 330 0,00043 x 105
Acero inoxidable 7,8 5.800 45,4 x 105
Aluminio 2,7 6.300 17,1 x 105
Acrílico 1,18 2.700 3,1 x 105
Fuente: SONIC Instrumentos - Catálogo de fórmulas y datos

Entre los efectos debido a la condición de la superficie de exploración hay que

distinguir en primer lugar las ocasionadas por la cascarilla de óxido o por los
recubrimientos cuya falta de adherencia puede dar lugar a una merma sensible
de la transmisión de la presión acústica incidente debido al efecto de la película
de aire interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el metal base, por lo
que es conveniente preparar la superficie de exploración mediante amolado,
cepillado, arenado o algún otro medio adecuado a la necesidad.
En cuanto a los efectos propios de la rugosidad de la superficie se pueden
agrupar de la siguiente manera:

 Disminución de la transmisión de la presión acústica.

 Aumento del ancho de la zona muerta.
 Cambio en la dirección del haz y generación de ondas parásitas de
superficie.

El estado y acabado superficial de la cara opuesta a la exploración influye sobre

la amplitud del eco correspondiente a la reflexión en dicha cara, y a ciertos
niveles de rugosidad de dicha superficie, este eco puede ser fuertemente
amortiguado, lo cual puede dar lugar a interpretaciones erróneas cuando se trata
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de determinar el tamaño de un defecto, comparando su indicación con la del eco
de fondo.
La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambio en la
divergencia del haz, o bien aumentándola o disminuyéndola y fenómenos de
conversión de ondas que dan lugar a falsas indicaciones.
Este fenómeno depende del sentido de la curvatura, (cóncava o convexa) y
también de sí el ensayo es realizado por contacto o por inmersión o con
incidencia normal o angular.
El acoplante ideal surge de la siguiente ecuación:
ZA  Z1.Z 2

Donde:

Z A = impedancia del acoplante

Z1 = impedancia del medio
Z2 = impedancia del medio

Por lo tanto es conveniente buscar un acoplante con impedancia acústica igual a

ZA.

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28 EFECTO DEL TAMAÑO FORMA Y ORIENTACION DE UN
REFLECTOR
El operador examina el espécimen a ensayar, es decir, el operador mueve el transductor
uniformemente a través de la superficie. Haciendo esto, observa en la pantalla del
instrumento o equipo cualquier señal causada por las reflexiones de las
discontinuidades interiores, Fig. 2.

Fig. 2a Discontinuidad plana – Fig. 2b Discontinuidad plana – transductor

transductor normal angular

Cada transductor tiene una cierta proyección, es decir,

las ondas ultrasónicas sólo cubren una cierta sección
del objeto a ensayar. El área efectiva para el ensayo de
ultrasonido es llamado "Haz sónico" que es característico
para cada palpador utilizado y material en que las ondas
se propagan. El Haz sónico puede ser determinado en dos
campos, uno de área convergente (enfocando), Campo
Cercano, y una divergente (extendido), el Campo Lejano, Fig. 3. Fig. 3 Campo Sónico
La longitud N del Campo Cercano (la longitud del Campo Cercano) y el ángulo de
divergencia del haz es dependiente del diámetro del cristal, su frecuencia y la velocidad
propagación de la onda en el material a ensayar. Al haz sónico central se lo denomina
eje acústico.

La forma del haz sónico juega un importante papel en la selección de un transductor

para resolver un problema en el ensayo. A menudo es bueno dibujar el eje acústico para
mostrar como puede ser el grado de resolución del ensayo. Una discontinuidad
volumétrica (el material espacial, sustancia desconocida) refleja las ondas acústicas en
diferentes direcciones, Fig. 4a + 4b.

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Fig. 4a Discontinuidad Volumétrica – Fig. 4b Discontinuidad Volumétrica – Transductor
Transductor Normal. Angular.

La porción de onda acústica que regresa al transductor después de que se refleje por la
discontinuidad es principalmente dependiente de la dirección de la onda acústica; es
decir no importa si se examina con un palpador de haz normal o un palpador angular o
si se lleva a cabo el ensayo en las distintas superficies del objeto a prueba, Fig. 5. Si la
porción recibida de la onda acústica reflejada es suficiente para que la detección de la
discontinuidad volumétrica existente no sea crítica, esto significa que el operador podría
detectar esta examinando en diferentes direcciones. En un plano (bidimensional) la
discontinuidad (por ejemplo la separación material, fisura) refleja las ondas ultrasónicas
principalmente en una cierta dirección, Fig. 6.

Fig. 6 Reflexión de una discontinuidad en

Fig. 5 Defecto Volumétrico – Detección de
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diferentes direcciones. plano angular.
Si la porción reflejada de la onda acústica no es recibida por el transductor, entonces es
improbable que la discontinuidad se detecte. Las posibilidades de detección solo se
incrementan cuando el plano de la discontinuidad es perpendicular al haz sónico. Esto
es aplicable a discontinuidades que se encuentran aisladas dentro del espécimen a
ensayar.

Con discontinuidades planas abiertas a la superficie del espécimen, por ejemplo una
fisura que se encuentra perpendicular a la superficie a ensayar, un escaneo normal de
la fisura no siempre produce el éxito requerido. En este caso, el solapado de ondas
produce interferencias debido a la reflexión de onda acústica en la pared lateral del
espécimen como si las curvaturas de la onda fueran de la pared lateral correspondiente,
Fig. 7.

Fig. 7

En estos casos, la probabilidad de detectar una fisura es muy buena si se usa

transductores angulares, Fig. 8a. Con transductores normales (90°), entre las fisuras y
la superficie de ensayo del espécimen, las ondas vuelven a reflejarse dentro del mismo
debido a una reflexión doble, Fig. 8b. El uso de transductores angulares es a menudo
posible cuando una discontinuidad plana que es perpendicular a la superficie no se
extiende a la superficie, y bajo esta condición las reflexiones de la discontinuidad y la
superficie son recibidas por el transductor, Fig. 9.

Fig. 8b Efecto de reflexión angular.

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 F
Fig. 8a Detección de Fisura con Transductor de ig. 9 Plano, reflector perpendicular cerca de la
45. superficie.

Fig. 10b Técnica Tandem: Zona

Fig. 10a Efecto de Reflexión Angular Fig. 10c Técnica Tandem: Zona Baja
central

A menudo en los objetos de paredes gruesas, el los que hay discontinuidades

perpendiculares a la superficie de ensayo, no se cumple la condición para que las
ondas reflejadas de la discontinuidad y la superficie opuesta del espécimen no vuelvan
al transductor. En este caso, se usa un segundo transductor para recibir las ondas
reflejadas que posibilitan la detección de la discontinuidad.

Con este tipo de técnica, la Técnica del Tándem, un transductor se usa como
transmisor, y el otro se usa como receptor. Se mueven ambos transductores encima de
la superficie del objeto de prueba y se espacian separadamente a una distancia fija. El
escaneo es hecho para detectar las discontinuidades posicionadas perpendiculares a la
superficie de apoyo de los transductores y a diferentes profundidades, dependiendo del
espacio de separación entre los transductores, Fig. 10a, 10b y 10c.

Aunque se inspeccione con transductores angulares en objetos delgados, existe la

posibilidad de que las discontinuidades no sean perpendiculares a la superficie, Fig.
11a; la sensibilidad de detección es mucho mejor, especialmente con una correcta
selección del ángulo de inspección y de la frecuencia de ensayo, de esta manera el
operador se vera favorecido con el uso un transductor simple sin tener que optar por la
técnica Tándem que es más complicada. Esto ocurre normalmente en casos de
ensayos de soldaduras de espesores mayores a 30mm aproximadamente.

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 Claro esta que la posibilidad de detección de discontinuidades que no se encuentran
perpendiculares a la superficie está reducida. Sin embargo, esta deficiencia se a
menudo compensada por un ensayo adicional con otro ángulo de incidencia, Fig. 11 b, o
usando un otro transductor con frecuencia mas baja, Fig. 11 c. Un procedimiento típico
puede encontrarse en las especificaciones correspondientes a los ensayos de
soldadura (las instrucciones de ensayo).

Fig. 11a 70° escaneo: angulo desfavorable

Fig. 11c 70° escaneo con 2 MHz; detección

debido a la larga divergencia del haz.

Fig. 11b 45° escaneo: ángulo favorable

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29 OTRAS TECNICAS
Esta técnica se basa en el uso de transductores de múltiples elementos, que al ser excitados a
diferentes tiempos uno respecto a otros, crean un frente de onda que es función del retardo de
excitación de los elementos.
Es decir un transductor normal de muchos elementos, puede funcionar como transductor normal,
o angular.
La gran ventaja es que el ángulo de refracción en el material puede ser variado a voluntar por el
usuario vía soft (dentro de algunos limites), y así poder ensayar la pieza de interés a diferentes
ángulos.
Recordemos que una discontinuidad es detectable solo cuando presenta un ángulo favorable de
detección (normal al frente de onda ultrasónica).

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8 EQUIPAMIENTO

30 COMPONENTES BASICOS
Los equipos de ultrasonido digitales actuales contienen en general, los siguientes componentes
básicos comunes:

a) PULSER (Generador de R-F)

Es el circuito encargado de entregar el pulso inical al transductor. Un pulso
estándar es del orden de 400V de amplitud y 40ns de duración.
En los equipos de alta gama el puso puede ser controlado en amplitud, duración,
y frecuencia de repetición (FRP).

b) RECEPTOR AMPLIFICADOR (Amplificador)

Se encarga de amplificar el pulso eléctrico ( de muy pequeña amplitud) generado por
el transductor al ser golpeado por los ecos.
El pulso producido por el eco de una discontinuidad puede ser 1 millon de veces
menor que el pulso inicial.

c) RELOJ (Contador de tiempo)

Tiene la función de sincronizar todo el sistema. Establece la base de tiempo de
referencia.
Cada parte del sistema trabaja a una velocidad determinada, por ejemplo la
pantalla se refresca generalmente 60 veces por segundos, independientemente
del valor de FRP elegido.

d) DIGITALIZADOR
Toma porciones de la señal analogica del amplificador y las digitaliza.
Generalmente son porciones de 4000 muestras, tomadas a una velocidad de 50 millones
de muestras por segundo. En un segundo generalmente se digitalizan 1000 porciones
(eso es con un FRP = 1000).

e) ALARMAS Y MEDICIONES
Una ves que se digitalizó la señal, se hace su procesamiento. Es el circuito
encargado de realizar las mediciones, accionar las alarmas, etc.

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f) VISUALIZADOR (Indicador)
Se encarga de mostrar los datos en pantalla, así como tambien los menues de
programación y seteo del equipo.

31 EQUIPOS PORTATILES

Este tema se encuentra en el siguiente apunte del curso:

“US-I ANEXO -I- GUIA RAPIDA Masterscan 340”

32 EQUIPOS DE MEDICION DE ESPESORES

Existen equipos portátiles pequeños sin pantalla A-SCAN que solo tienen un indicador digital, los
cuales solo sirven para medir espesores. Estos equipos son muy útiles en la mayoría de los
casos, y de menor costo que un equipo A-SCAN.

Un equipo de medición de espesores no puede ser usado para detectar discontinuidades.

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32.1 MEDICION DE ESPESORES CON TRANSDUCTORES DOBLE
CRISTAL UTILIZANDO UN EQUIPO CON PRESENTACION A-SCAN

Respecto a los transductores monocristal, durante el uso de transductores de

doble cristal, se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Setear el equipo en “Doble”.

 Conectar los dos cables coaxiles al equipo. Algunos transductores tienen
diferenciados que cable usar para emisor y cual para receptor, en ese
caso conectar según corresponda en el equipo.

Imagen de los conectores de un Equipo tipo A-SCAN.

Mono cristal se conectan en “Tx”

Doble cristal se conectan en “Tx” y “Rx”.

Si el transductor tiene diferenciado cual emite y cual recibe, el
emisor debe conectarse a “Tx” y el receptor a “Rx”.
Si no nos tiene diferenciados, van en cualquiera.

Tener en cuenta que la nomenclatura y simbologia varia

ligeramente según quien sea el fabricante del equipo.

Para realizar una calibración para medir espesores con transductores doble
cristal en un equipo manual portatil, se recomiendan los siguientes pasos
generales:

 Utilizar un patron escalonado de un material con identicas caracteristicas

acusticas del material a medir. De preferencia el escalon mas grande,
deberá tener mas espesor que el nominal de la pieza a medir y el escalon
mas chico menos espesor que el nominal de la pieza a medir.
 Utilizar alta ganancia (al menos 12dB mas que la utilizada para obtener el
eco al 100% de ATP).
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  Medir por flancos.
 Al inicio de la calibración usar un rango alto (debido al bloque de retardo
que tienen los transductores de doble cristal), que luego puede ser
reducido.
 Ajustar el “Cero” en el escalon de menor espesor del bloque de
calibración.
 Ajustar la “Velocidad” en el escalon de mayor espesor del bloque de
calibración.
 Reducir el rango.
 Verificar y realizar ajustes de ser necesario.

33 REGISTRADORES
Muchas veces se registra en forma digital la salida de los GATES.
La configuración generalmente se realiza en una pantalla tipo A-SCAN, y luego
solo se muestran los “CHARTS” de las salidas de los GATES.

A-SCAN

CHART DE 2 GATES

Si bien las dos figuras son un ejemplo que se realizo con un transductor normal
de 5Mhz y un bloque de 25mm, se puede inferir que el GATE izquierdo se usaría
para chequear el acoplamiento, y el GATE derecho se usaría para detectar
indicaciones desde unos 3mm de cada borde aprox. Entonces tendríamos un
área no cubierta de la parte externa del bloque de unos 3mm en cada superficie.
Para evitar esa zona no cubierta se debe utilizar un equipo con capacidad de
“gate de interfase” o “echo start”.

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Es común que en un ensayo de línea a tubos con múltiples transductores, se
dedique un chart a la salida de cada GATE. Cada transductor puede tener
asociado más de un GATE.

Veamos ahora la vista registrador, que tambien es un tipo de de vista B-SCAN

de un equipo multicanal phased array.

Esta figura corresponde al pasaje de una pieza patron con reflectores de

calibracion varios.

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Esta figura corresponde al pasaje de una pieza de produccion sin nada para
reportar

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34 EQUIPOS AUTOMATICOS

Durante la fabricacion de material tubular ademas de otros ensayos se realiza el

ensayo por ultrasonido.

Dependiendo de la especificación de cada producto en particular, en realidad lo

que se realizan son varios ensayos de ultrasonido tales como:
 Medición de espesores. (ESP)
 Búsqueda de laminaciones. (LAM)
 Búsqueda de indicaciones longitudinales internas. (LI)
 Búsqueda de indicaciones longitudinales externas. (LE)
 Búsqueda de indicaciones transversales internas. (TI)
 Búsqueda de indicaciones transversales externas. (TE)
 Otros.
Generalmente casi en el 100% del tubo.

En los ensayos en “linea” por “equipos automaticos”, los tubos pasan por el
equipo el cual los ensaya.
Los equipos automaticos son en realidad un conjunto de equipos mono canal y/o
multicanal que realizan todos los ensayos pedidos (Por ejempo: ESP, LAM, LI,
LE) por la especificacion en una sola pasada del tubo.

Cada tipo de ensayo (Por ejempo: LI)

tiene su propio conjunto de:
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 Zapata
 Transductores (generalmente se usa más de uno)
 Calibraciones

Para maximizar la velocidad de inspeccion en algunos casos se usan dos carros

que ensayan cada uno la mitad del tubo. Se superponen un poco en el medio del
tubo para no dejar zonas sin inspeccionar.
En este caso todo se duplica: Equipos, zapatas, etc. Ademas se debe calibrar
cada carro por separado.

Durante la inspeccion puede:

 Girar el tubo y avanzar las zapatas
 Avanzar el tubo y girar las zapatas alrrededor del tubo
 Otras combinaciones.
Lo que se busca es que la zona de inspección o medición de transductor, recorra
una hélice en el tubo, proporcionando la cobertura necesaria pedida por la
especificación.

Se llaman automáticos porque además de realizar el escaneo mecánico en

forma no manual, cuentan con opciones de configuración tales que una vez
debidamente calibrados, el equipo en forma automática avisará cuando se
superan los umbrales (alarmas o “gates”) de calibracion, marcando y
segregando el tubo en cuestión adecuadamente.

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9 CALIBRACIONES

35 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES

NORMALES

En estas figuras se muestran las posibles posiciones a usar con los bloques V1
y V2, según que bloque se disponda, y cual sea el rango a trabajar.

Para realizar una calibracion en distancia con transductores normales en un

equipo manual portatil, se recomiendan los siguientes pasos generales:
 Seleccionar un rango tal que vean en pantalla 2, 3 o 4 ecos.
 Ajustar el “Cero” con el primer eco.
 Ajustar la “Velocidad” con el último eco.

Si el equipo manual no tiene posibilidad de utilizar “Gates” para medir, se
recomienda calibrar utilizando la cuadricula de la pantalla y el cruce por “0% de
ATP” del flanco izquierdo de los ecos.

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36 CALIBRACION EN DISTANCIA CON PALPADORES
ANGULARES

En estas figuras se muestran las posibles posiciones a usar con los bloques V1
y V2, según que bloque se disponda, y cual sea el rango a trabajar.

Para realizar una calibracion en distancia con transductores angulares en un

equipo manual portatil, se recomiendan los siguientes pasos generales:

CON “V1” que tenga ranura tal que permita múltiples ecos (Fig. 1)
 Seleccionar un rango de 300 mm.
 Ajustar el “Cero” con el primer eco.
 Ajustar la “Velocidad” con el último eco.

CON “V2” (Fig. 2 y 3)

 Seleccionar un rango de 200 mm
 Ajustar el “Cero” con el primer eco.
 Ajustar la “Velocidad” con el segundo eco.
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Si el equipo manual no tiene posibilidad de utilizar “Gates” para medir, se
recomienda calibrar utilizando la cuadricula de la pantalla y el cruce por “0% de
ATP” del flanco izquierdo de los ecos.

36.1 OTRO TIPO DE BLOQUE

Figura 4

CON “V1” que tenga ranura curva (Fig. 4)

 Seleccionar un rango de 250 mm.
 Ajustar el “Cero” con el primer eco (100mm).
Ajustar la “Velocidad” con el último eco (225mm).

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36.2 USO DE PATRONES V1 Y V2
Los patrones de calibración en la prueba de contacto se usan para comprobar el
funcionamiento del instrumento ultrasónico y del transductor, además se usa
para efectuar alguna regulación del instrumento a fin de que éste se adapte a las
condiciones del ensayo.

El patrón de calibración, algunas veces es llamado "bloque de referencia"

porque contiene discontinuidades artificiales de dimensión y profundidad
conocida, pero no son bloques de referencia.

Los patrones de calibración del Instituto Internacional de Soldadura I.I.W.

(Internacional Institute of Welding) tipo V1, o K1 y tipo V2 o K2 se indican en las
figuras siguientes:

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El bloque II.W. es de acero y todas sus dimensiones han sido cuidadosamente
calculadas, para una velocidad del sonido en este acero de 5940 m/seg. Bloques
similares de otros materiales deben tener dimensiones ligeramente diversas, ya
que la velocidad del sonido en el material es diversa.

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36.3 VERIFICACION DEL PUNTO DE SALIDA DEL HAZ
 Seleccionar el rango adecuado según se utilice un bloque V1 o un V2.
 Seleccionar la ganancia tal que el 1er eco presente una altura aproximada
del 80% de ATP.
 Maximizar el 1er eco desplazando el transductor hacia la izquierda o la
derecha según las figuras de referencia.
 Una vez maximizado el eco, ubicar la marca “cero” del bloque. Marcar en
el transductor una prolongación de la marca “cero” del bloque. Esa marca
es el punto de salida del transductor ensayado.

DETERMINACION DEL VERDADERO ANGULO DE REFRACCION

En el uso de transductores angulares es de primordial importancia comocer su

angulo de refracción.
 Verificar el punto de salida del haz.
 Según sea el angulo del transductor a ensayar, utilizar la parte que
corresponda del bloque V1 o V2.

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 Desplazar el transductor hacia la izquierda y hacia la derecha hasta lograr
el eco maximo. (Para eso la ganancia debe ser tal que el eco no tenga
nunca mas de 100% de ATP).
 Una vez maximizado el eco, ubicar la marca del punto de salida del haz
en el transductor, y fijarse en que división del bloque coincide (grados).
Ese es el verdadero ángulo de refracción.

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100
DETERMINACION DEL PODER RESOLUTIVO PARA TRANSDUCTOR
NORMAL

DETERMINACION DE LA ZONA MUERTA

Se define como zona muerta de un transductor que genera un haz ultrasónico
para el ensayo de materiales, a la distancia de la base de tiempo del equipo (Eje
x, o eje de distancias) ocupada por la señal de emisión, dentro de esta zona no
será posible detectar discontinuidades.
El ancho de la zona muerta, es función de la duración del impulso de excitación
del cristal.

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36.4 CAMINO SONICO

36.4.1 REFLEXIÓN EN EL BORDE DE UNA CHAPA:

Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de una
chapa (Fig.5). En este caso, aparecerá eco en la pantalla (Fig.6), siempre que la
escala elegida en el equipo sea la adecuada. La reflexión se producirá bien
cuando el haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el borde
superior. El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión de la parte central
de haz en el borde inferior de la chapa al producirse la primera reflexión. A
continuación los sucesivos ecos debidos a reflexiones en los bordes serán
lógicamente de menor amplitud a medida que el palpador vaya alejándose del
borde de la chapa puesto que el haz el tener que recorrer mayor camino sufrirá
una atenuación consiguientemente mayor.

36.4.2 DISTANCIA PROYECTADA

De lo anterior, se deduce que se puede obtener las reflexiones correspondientes
a los bordes inferior y superior de la chapa sin más que situar el palpador de
forma que el haz incida primeramente en el borde inferior y después en el borde
superior (después de haber sufrido una reflexión en la superficie inferior de la
chapa). La reflexión en la esquina inferior del borde de chapa se produce a una
distancia p/2 entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de la chapa
y la reflexión en la esquina superior se produce a una distancia p (Fig.7).

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103
De lo anterior se deduce que el haz barre toda la sección transversal de la
chapa, al desplazar el palpador entre p/2 y p. A la distancia p se le denomina
"salto" y a p/2 "medio salto". Conociendo el ángulo de entrada del palpador
(alfa) y el espesor de la chapa, d se puede calcular fácilmente las distancias p y
p/2. En efecto de la figura se deduce que

p
p
tag()  2   d.tag()  p  2.d.tag()
d 2
Los palpadores angulares llevan grabado, para su ángulo de entrada el factor 2
tang() , por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salto, es
cuestión únicamente de saber el espesor de la chapa.

36.4.3 DISTANCIA DE PROYECCIÓN ACOTADA

Es la distancia desde el borde del palpador al lugar de la indicación, para el caso

de la reflexión obtenida en el medio paso será: a = p/2 –x donde x es la
distancia medida desde el borde del palpador al punto donde sale el haz sónico.
p/2

Distancia Proyectada = (p / 2) - x

37 CURVAS DAC
A medida que el haz ultrasónico avanza en el material, la amplitud de eco de un
mismo reflector (que no cambia en forma, tamaño, u orientación) que se
encuentra a distintas profundidades de la pieza, no es la misma.
Entonces una discontinuidad igualmente perjudicial para el servicio de la pieza,
dependiendo donde se encuentre, me dará una amplitud de eco diferente.
Para poder aplicar correctamente el criterio de aceptación y rechazo, se aplica
una técnica de corrección de la amplitud conforme el haz ultrasónico avanza en
el material. Esta técnica tiene el nombre de DAC.

Preparación de la curva de Corrección de Distancia Amplitud (DAC) y ajuste de

la sensibilidad del ensayo:

a) Ubicar el transductor sobre el bloque patrón de modo que se obtenga la

respuesta del agujero que presente la mayor amplitud.

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104
b) Ajustar la amplitud del eco en 80% de la altura de la pantalla. Esta ganancia
se denomina "Ganancia Primaria GP" de la curva de referencia (DAC).

c) Para completar la curva de referencia y sin alterar la ganancia, posicionar el

transductor de modo que se obtengan ecos de los agujeros del bloque patrón en
varias distancias, hasta el alcance deseado, y trazar la curva uniendo los puntos
obtenidos.

d) Trazar las curvas de 50% y de 20% de la curva de referencia (DAC). O las

que el procedimiento indique.

Bloque para DAC y posiciones

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Selección de Cursor de Ecos para DAC

Curva DAC y curvas de –6 dB y –14 dB

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106
10 ENSAYO A TUBOS

38 ZAPATAS Y TRANSDUCTORES UTILIZADOS

Para el ensayo por ultrasonido de tubos para búsqueda de indicaciones LI, LE.
TI o TE, interesa que el angulo del haz sónico ingrese y se propague lo mas
cercano posible a 45°.

En el caso de búsquedas de LI y LE no es posible mantener ese ángulo más allá

de uno o dos “pasos” debido a los rebotes sucesivos alternos en superficies
concavas y convexas del tubo.

Las zapatas o porta transductores tienen la función de tomar la forma

geométrica de la superficie que se va a inspeccionar.

Estas pueden se de dos tipos:

 Aquellas en que el material que constituye la zapata es uno de los medios
por la que se va a propagar la intensidad sónica.
 Aquellas en que el material solo tiene la función de posicionar y darle el
ángulo necesario al transductor.
Centraremos nuestro estudio en las del primer tipo donde usaremos acrílico
como primer medio de propagación.La figura es un esquema donde nos
muestra la trayectoria del haz sónico para la detección de defectos orientados
longitudinalmente

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La figura siguiente es el corte A-A para la detección de defectos Transversales

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39 REFLECTORES TIPICOS DE CALIBRACION
En el ensayo de tubos de acero por ultrasonido, se utilizan patrones de
calibración según lo indicado en la especificacion.

Contienen generalmente:
NOTCHS
Ranuras que pueden ser longitudinales o transversales, internas o externas.
Son volumetricamente rectangulares.

FBH
Agujero de fondo plano.

SDH
Agujero lateral pasante.

OTROS
Tales como chaveteros, conos, ranuras circulares, etc.

40 DIFERENCIAS ENTRE ENSAYO ESTATICO y DINAMICO

La capacidad y forma de detección de los equipos varia según sea un ensayo
estático y uno dinamico.

En los ensayos dinamicos, no debe haber variaciones substanciales en la

velocidad de avance y de giro entre partes del tubo durante:
 La calibración.
 El ensayo de un tubo.
Y además estos parametros se deben mantener constantes en todos los tubos
ensayados.

Si se realiza un ensayo con un equipo automático (dinámico), las calibraciones

deben realizarse en las mismas condiciones que en se realizará el ensayo.

41 INFLUENCIA DE LA RELACION DIAMETRO-ESPESOR

Por la geometría favorable de la pieza, la técnica operatoria más idónea es la de

trayectoria en zigzag y mediante el método de pulso - eco, en la casi totalidad de
los ensayos.

En el examen de tubos, según la dirección de su eje, es decir, según el plano

diametral al tubo (exploración longitudinal), la trayectoria en zigzag seguirá una
propagación en forma circular.
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La técnica de trayectoria en zigzag está indicada, para la detección de
heterogeneidades superficiales tales como grietas y pliegues con su dimensión
mayor más o menos perpendicular a la superficie de la muestra, pudiéndose
estimar el tamaño y/o profundidad de la discontinuidad.

En el caso de espesores relativamente finos, se pueden detectar también

heterogeneidades internas aun de tipo laminar (laminaciones e inclusiones), si
bien la determinación de su tamaño no es tan precisa, siendo preferible para
este fin la técnica de incidencia normal.

El examen de tubos mediante la técnica de trayectoria en zigzag, ha adquirido

un desarrollo grande con la introducción de sistemas que permiten la
automatización del ensayo.

En lo que sigue, suponemos el caso de tubos sin costura y recordamos que

pueden presentar heterogeneidades longitudinales de fabricación, tales como
grietas y pliegues en la superficie exterior e interior del tubo, inclusiones o
grietas de contracción en la pared del tubo, que por el proceso de fabricación se
presentan con una morfología igual a la de las laminaciones en productos
planos.
Estas heterogeneidades se detectan, preferentemente, mediante el examen
circular o transversal del tubo.

41.1 EXAMEN CIRCULAR DE TUBOS:

(Detección de discontinuidades orientadas longitudinalmente)

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111
 Observando la secuencia de esquema (a), (b) y (c) de la figura 3.74, se
comprueba que existe una relación de espesor de pared al diámetro exterior del
tubo, e/D, a partir de la cual las ondas transversales no alcanzan la superficie
interior del tubo (esquema “c”). Para este tipo de ondas, la relación máxima e/D
valdrá dada por:

e c
 0.5 * (1  sen ())  0.5 * (1  T )
D cL
Ecuación 1

Nota: CT es la velocidad del sonido transversal y CL es la velocidad longitudinal

En muestra de acero, las ondas transversales se propagan a partir de un ángulo

de refracción  > 33º, por lo que sólo se podrán examinar tubos de espesor de
pared hasta 0,22 de diámetro exterior (e/D  0,22), es decir, del orden de 1/5 del
diámetro exterior.

Siguiendo con la técnica de trayectoria en zigzag, uno de los parámetros a elegir

es el ángulo de penetración idóneo, teniendo en cuenta la relación e/D de la
muestra da ensayo.

Con relaciones e/D reducidas, las ondas inciden en la pared interior del tubo con
un ángulo aproximadamente igual al que abandona el palpador. Con relaciones
e/D grandes, puede ocurrir que el haz no alcance la superficie interior del tubo
con lo que decrecerá su sensibilidad a heterogeneidades internas. Así, por
ejemplo, si se opera con ondas transversales, se recomiendan los siguientes
ángulos de penetración (ángulos de refracción) para distintas relaciones e/D:

Relación
Angulo de refracción
Espesor/Diámetro
0,2 – 0,12 40°
0,12 – 0,08 50°
0,08 – 0,05 60°
< 0,05 70°

De acuerdo con lo anteriormente expuesto y de la ecuación 1, se deduce que a

partir de relaciones e/D < 0,20 no se pueden detectar heterogeneidades internas
con ondas transversales (en la superficie interna del tubo). En estos casos, se
recurre al empleo de ondas longitudinales hasta ángulos de unos 30º.

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112
42 MULTIPLEXADO
42.1 MULTIPLEXER
Este dispositivo electrónico tiene la función de teniendo como entrada un único
pulso de excitación a una determinada FRP permite obtener a la salida 4 pulsos
de excitación sincronizados sucesivamente en el tiempo con un FRP de ¼ del
valor de entrada.
Durante el tiempo que transcurre entre pulso transmitido por un canal y pulso a
transmitir por el canal siguiente arribara el eco que será presentado en el tubo
de rayos catódico del equipo de ultrasonido.

Las limitaciones que presenta son las mismas que tiene un equipo ultrasónico de
bajo valor de FRP (Tiene limitado el máximo espesor a inspeccionar).

El multiplexer tiene controles independientes de ganancia (1 por canal) de hasta

12 dB.
Forma de conexión:

MULTIPLES TRANSDUCTORES
En el caso de tener un equipo multicanal o un equipo multiplexado, se puede
usar más de un transductor.
En un ensayo a tubos, generalmente se dedica un canal a un tipo específico de
inspección. Pudiendo darse varias combinaciones en base al equipamiento
disponible.

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43 INSPECCION DE EXTREMOS DE TUBOS CON EQUIPO
PORTATIL

Se utilizará la siguiente instrucción de trabajo para las prácticas del curso:

“ENSAYO POR ULTRASONIDO MANUAL DE EXTREMOS DE TUBOS”

1. OBJETIVO
Definir los lineamientos para realizar las prácticas durante los cursos de
ultrasonido nivel 1 y 2.

2. ALCANCE

Cursos de ultrasonido.

3. REFERENCIAS
API 5CT, 5L
ASTM E213.
MASTERSCAN 340, Manual del equipo.

4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
ATP: Altura Total de Pantalla
GATES: Umbrales o Alarmas
PRF: Frecuencia de Repetición de Pulsos
Tx: Conector Transmisión
Rx: Conector Recepción

5. DESARROLLO
5.1.1. NIVEL 1:
Parte 1: Calibración en distancia o Medición de espesores en probetas.
Parte 2: Búsqueda de indicaciones en probetas.

5.1.2. NIVEL 2:
Parte 1: Calibración en distancia o Medición de espesores en probetas.
Parte 2: Búsqueda de indicaciones en probetas.
Parte 3: Selección de elementos necesarios para realizar el ensayo de acuerdo
a normas aplicables (Ejemplo: API 5CT). Realización de una instrucción escrita.

5.2. PREPARACION DEL LUGAR DE TRABAJO

Para realizar el la práctica el lugar de trabajo debe encontrarse:
 Libre de obstáculos.
 Limpio y ordenado.
 En caso contrario avisar al instructor
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5.3. CALCULOS
Cuando el instructor requiera documentar los cálculos, los mismos se dejaran
asentados en “US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS”.

5.4 EQUIPOS DE ULTRASONIDO

Se usarán equipos con las siguientes características:
 Deben soportar transductores de frecuencias entre 1MHz y 10Mhz.
 PRF > 500.
 Poseer un display tipo “A-SCAN”
 Poseer capacidad de “GATES”

5.5 TRANSDUCTORES
Se utilizaran transductores de 1 a 10 MHz según instrucciones del instructor.
Para el ensayo longitudinal estarán acoplados a zapatas tipo”media caña” que
se corresponden con el diámetro y espesor del tubo a inspeccionar. Estas
zapatas están diseñadas para un ángulo del haz refractado de 45º.

Para el ensayo transversal se utilizarán transductores angulares de 45º. En caso

de no poseer zapata que acompañe la superficie del tubo, el transductor deberá
tener un ancho máximo de 1/2”.
Para la medición de espesores se utilizarán de preferencia transductores doble
cristal.

5.6 ACOPLANTE
Se utilizaran algunos de los siguientes acoplantes:
 En base a agua y carboximetil celulósico.
 Grasa.
 Vaselina sólida.

5.7 CALIBRACION

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5.7.1ENSAYO LONGITUDINAL:
 Verificar visualmente que exista un buen acoplamiento entre el
transductor y la zapata de acrílico, observando que no quede aire entre la
zapata y el transductor. Se usará entre el transductor y la zapata el mismo
acoplante que se usa para la inspección.
 Verificar en la pantalla A-SCAN que exista un buen acoplamiento sónico
entre la zapata y el material a inspeccionar.
 Para seleccionar el rango se da la siguiente recomendación:
Usar el rango en el cual se visualizan 2 pasos usando la formula
aproximada: (4 espesores / 0,7)+camino sónico en la zapata.
Rendodear el numero en los rangos normalizados (25, 50, 100, 125,
200, etc)
Ejemplo: (4 x 5mm de espesor) / 0,7 + 23mm de camino sónico =
52mm. Un rango a elegir en este caso puede ser 50mm.
 Seleccionar la frecuencia en 5Mhz.
 Seleccionar el amortiguamiento a 400 o el valor más alto posible.
 Seleccionar la frecuencia de repetición de pulsos en 500 o más.
 Seleccionar el modo de onda en FULL.
 Seleccionar la velocidad en 3200 m/s (ondas transversales).
 Con el transductor ubicado en el patrón y obteniendo un eco de la ranura
interna longitudinal, ajustar la ganancia tal que el eco de la ranura interna
este al 80% ATP. (De preferencia el eco de ½ paso).
NOTA: En caso de que luego de haber ajustado la ganancia tal que
el eco de la ranura interna esté al 80% ATP, el eco de la ranura
externa encontrada a ½ paso más presente una señal de más del
80% de ATP, se debe consultar al Examinador.
 Ubicar el eco de la ranura externa (De preferencia el eco de 1 paso).
 Verificar que la distancia entre los ecos de las ranuras internas y externas
corresponda al camino sonido de ½ paso. En caso contrario realizar las
correcciones necesarias.

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  Habilitar el GATE 1. Ajustar el ancho del GATE tal que sea casi el camino
sónico de ½ paso, el comienzo del GATE tal que quede centrado en el
eco de la ranura interna, y la altura del GATE tal que esté al 80% del eco.
 Repetir el mismo procedimiento con el GATE 2 y la ranura externa.
 Registrar en US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS la
calibración.

5.7.2 ENSAYO TRANSVERSAL:

 Verificar visualmente que exista un buen acoplamiento entre el
transductor y la zapata de acrílico, observando que no quede aire entre la
zapata y el transductor. Se usará entre el transductor y la zapata el mismo
acoplante que se usa para la inspección. (En caso de no usar
transductores angulares nativos).
 Verificar en la pantalla A-SCAN que exista un buen acoplamiento sónico
entre la zapata y el material a inspeccionar.
 Seleccionar el rango en el cual se visualizan 2 pasos usando la formula
aproximada: (4 espesores / 0,7). Se debe rendodear el numero en los
rangos normalizados (25, 50, 100, 125, 200, etc)
Ejemplo: (4 x 8mm de espesor) / 0,7 = 45mm. Un rango a elegir en este
caso puede ser 50mm.
 Seleccionar la frecuencia en 5Mhz.
 Seleccionar el amortiguamiento a 400 o el valor más alto posible.
 Seleccionar la frecuencia de repetición de pulsos en 500 o más.
 Seleccionar el modo de onda en FULL.
 Seleccionar la velocidad en 3200 m/s (ondas transversales).
 Con el transductor ubicado en el patrón y obteniendo un eco de la ranura
interna longitudinal, ajustar la ganancia tal que el eco de la ranura interna
este al 80% ATP. (De preferencia el eco de ½ paso).
 Ajustar el cero, de preferencia con bloque V1 o V2.
 Ubicar el eco de la ranura externa (De preferencia el eco de 1 paso).
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  Verificar que la distancia entre los ecos de las ranuras internas y externas
corresponda al camino sonido de ½ paso. En caso contrario realizar las
correcciones necesarias.
 Habilitar el GATE 1. Ajustar el ancho del GATE tal que sea casi el camino
sónico de ½ paso, el comienzo del GATE tal que quede centrado en el
eco de la ranura interna, y la altura del GATE tal que esté al 80% del eco.
 Repetir el mismo procedimiento con el GATE 2 y la ranura externa.
 Registrar en US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS la
calibración.
5.7.3 MEDICIÓN DE ESPESORES
 Setear el equipo en “Doble”.
 Conectar los dos cables coaxiles al equipo. Algunos transductores tienen
diferenciados que cable usar para emisor y cual para receptor, en ese
caso conectar según corresponda en el equipo.

Imagen de los conectores de un Equipo tipo A-SCAN.

Mono cristal se conectan en “Tx”

Doble cristal se conectan en “Tx” y “Rx”.

Si el transductor tiene diferenciado cual emite y cual recibe, el
emisor debe conectarse a “Tx” y el receptor a “Rx”.
Si no nos tiene diferenciados, conectar indistintamente.

Tener en cuenta que la nomenclatura y simbologia varia

ligeramente según quien sea el fabricante del equipo.

 Utilizar alta ganancia (al menos 12dB mas que la utilizada para obtener el
eco al 100% de ATP).
 Medir por flancos.
 Al inicio de la calibración usar un rango alto (debido al bloque de retardo
que tienen los transductores de doble cristal), ese rango luego puede ser
reducido.
 Ajustar el “Cero” en el escalon de menor espesor del bloque de
calibración.
 Ajustar la “Velocidad” en el escalon de mayor espesor del bloque de
calibración.

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  Reducir el rango.
 Verificar debido a la reducción del rango. Realizar ajustes de ser
necesario.
 Registrar en US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE PRACTICAS la
calibración.
 Realizar las mediciones.

44 INSPECCION
 Utilizar los valores y seteos de la calibración.
 Inspeccionar el tubo hasta 500mm de su extremo, o en su totalidad si su
longitud es menor.
 En el caso de realizar una inspección longitudinal, inspeccionar primero
hacia el sentido del reloj, y luego en contra sentido del reloj.
 En el caso de realizar una inspección transversal en sentido hacia el
extremo del tubo, identificar la zona que no se puede inspeccionar en esa
dirección debido a la señales de los bordes del tubo. Inspeccionar hacia
un extremo y luego hacia el otro.
 La velocidad de escaneo no debe ser mayor a 150mm por segundo.
 El escaneo se debe realizar previendo una leve superposición entre
pasadas a fin de asegurar el 100 de cobertura de la zona a inspeccionar.

45 CONTENIDO DEL INFORME – ACEPTACION Y RECHAZO

 El mismo se realiza en el “US-I ANEXO -II- INFORME DE ENSAYO DE
PRACTICAS”.
 Se debe informar todas las indicaciones mayores de un 25% de ATP.
 Todas las indicaciones que superen los umbrales de calibración se
informarán como defectos.

46 REALIZACION DE LA INSTRUCCIÓN ESCRITA

El contenido mínimo es:
 Identificación de la persona que redacta la instrucción.
 Propósito de la inspección y alcance.
 Identificación del material a inspeccionar.
 Personal necesario para realizar la inspección.
 Equipos y materiales a usar.
 Precauciones de seguridad a tener en cuenta.
 Que informar.
 Fecha, firma, registro.

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47 FINALIZACION DE LA PRACTICA
Luego de completar la inspección, se deben realizar las siguientes tareas antes
de poder dar por finalizado el examen:
 Desarmar las zapatas y limpiarlas.
Limpiar los transductores.
Retirar los cables, limpiarlos y arrollarlos.
Limpiar los bloques de calibración y las probetas.
Limpiar y ordenar el lugar de trabajo.
Guardar los equipos y materiales.

11 INFORMES
Los informes se completaran en el documento “US-I ANEXO -II- INFORME DE
ENSAYO DE PRACTICAS”.

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120
12 NORMAS Y PROCEDIMIENTOS

Las especificaciones dependen del tipo de producto a fabricar y del cliente que
requiera ese producto.

Una vez que se tienen las especificaciones se realiza un plan de inspección y

ensayo.

Ese plan de inspeccion y ensayo generalmente contiene que tipos de ensayos

no destructivos se le realizarán al material a fabricar, en que parte del proceso, y
con que equipos. Asi como también el criterio de aceptación y rechazo.

En cada puesto de trabajo se debe seguir el plan de control de procesos. Seguir

este plan es de primordial importancia para asegurar que el ensayo se realice
dentro de los parámetros establecidos.

Como operar los equipos específicos para el ensayo se detallan en los

instructivos de los equipos.

48 API
Instituto Americano del Petroleo.
Son normas de producto.
Las mas utilizadas para la fabricación de tubos de acero para uso petrolero son:
API-5CT, API-5L, API-5D y la Practica Recomendada API-5A5

49 ASTM
Sociedad Americana de Ensayo de Materiales.
Son normas o guías referentes a como realizar el ensayo.
La mas notable referente al ensayo ultrasonido de tubos es:
ASTM-E213 Examen de Caños y Tubos Metálicos por Ultrasonido.

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13 PREGUNTAS DE REPASO

50 CAMPOS - DIVERGENCIA - ONDAS

1. Las ondas ultrasónicas continúan propagándose:

Hasta que encuentran una superficie reflectora.
Gradualmente se van atenuando por efecto de que el haz sónico diverge.
Gradualmente se van atenuando por efecto de difracción y absorción.
Todas las mencionadas.

2. Para determinar la longitud de onda debemos:

Multiplicar la velocidad por la frecuencia.
Dividir la velocidad por la frecuencia.
Dividir la frecuencia por la velocidad.
Ninguna de la de arriba.

3. La atenuación causada por la dispersión:

Incrementa cuando aumenta la frecuencia y el tamaño de grano del
material.
Decrece cuando aumenta la frecuencia y el tamaño de grano del material.
Incrementa cuando aumenta la frecuencia y decrece el tamaño de grano
del material.
Decrece cuando aumenta la frecuencia y decrece cuando aumenta el
tamaño de grano del material.

4. Cual de las siguientes afirmaciones es cierta:

La frecuencia es igual al periodo de oscilación.
El periodo es igual a la longitud de onda.
La frecuencia es la inversa del periodo de oscilación.
La velocidad de propagación de las ondas transversales o de corte es
mayor que la velocidad de propagación de las ondas longitudinales.

5. Cuando el movimiento de las partículas en un medio posee sentido paralelo,

al sentido de propagación de la onda, estas ondas son denominadas:
Transversales.
Longitudinales.
De Lamb.
Superficiales.

6. La velocidad de propagación de una onda acústica longitudinal en un material

ferromagnético:
Es constante para es material.
Varía según el espesor del material.
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122
 Varía en proporción directa con la variación de frecuencia.
Depende de la longitud de onda.

7. La divergencia de un cristal de cuarzo es función principalmente:

Del tipo de examen que se esta realizando.
De la amplificación o ganancia que se esta utilizando.
De la duración del pulso de excitación.
Del tamaño y de la frecuencia del cristal.

8. Usualmente transductores focalizados son útiles porque:

Tienen menor divergencia del haz sónico que los transductores no
focalizados.
Mejoran la resolución lateral.
Se utilizan principalmente en el método de inmersión.
Todas las anteriores.
Ninguna de las alternativas mencionadas.

9. Transductores que poseen un ángulo de incidencia distinto que la normal son

útiles porque:
Se pueden inspeccionar uniones soldadas.
Producen ondas de corte o transversales.
Se puede examinar áreas inaccesibles a los transductores normales.
Todas las de arriba.

10. Con todas las características similares, la longitud de onda en el agua será
más ________ que la longitud de onda en el acero:
Más corta.
Más larga.
Igual.
Dependerá del equipo de ultrasonido que sé este utilizando.

11. La siguiente figura muestra las distribuciones de presiones acústicas de

transductor normal de una frecuencia y diámetro determinados. Indicar que zona
corresponde al campo cercano.

1o na Zon
1 a2
Zona Izquierda.
Zona Derecha.

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123
 Todo el grafico
Ninguna de las opciones.

12. Indique la frecuencia del haz de ondas ultrasónicas que sufre mayor
atenuación al propagarse en un bloque de acero, en las mismas condiciones:
1.0 megahertz.
2.25 megahertz.
5.0 megahertz.
10.0 megahertz.

13. La divergencia del haz es función de las dimensiones de un cristal y de la

longitud de onda del haz transmitido a través de un medio, se:
Disminuye si la frecuencia o el diámetro del cristal disminuyen.
Aumenta si la frecuencia aumenta y si el diámetro del cristal disminuye.
Aumenta si la frecuencia o el diámetro del cristal disminuyen.
Disminuye si la frecuencia aumenta y si el diámetro del cristal disminuye.

14. Dos haces de ondas ultrasónicas longitudinales, con las mismas

características, excepto la frecuencia, se propagan en el mismo medio. La
velocidad de propagación es:
Mayor en el haz de frecuencia más alta.
La misma para los dos haces.
Mayor en el haz de frecuencia más baja.
En el haz de frecuencia más baja es mayor cuando la densidad del medio
es menor a 2710 kg/mm3.

15. En cual de los materiales mencionados abajo, la velocidad de propagación

de una OL es menor?
Agua.
Aluminio.
Acero.
Aire.

16. La ecuación que describe la longitud de onda en términos de la velocidad y

frecuencia es:
Longitud de onda igual a la velocidad por frecuencia.
Longitud de onda igual a “Z” por velocidad por frecuencia.
Longitud de onda igual a velocidad / frecuencia.
Longitud de onda igual a velocidad más frecuencia.

sen sen

17. La fórmula v1 v 2 es usada para determinar:
Impedancia acústica.
Relaciones angulares.
Velocidad de fase.
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124
 La cantidad de energía sónica que fue reflejada.

18. Dibuje el haz ultrasónico de un palpador normal de frecuencia continua y

ubique el campo cercano y lejano.

19. Las ondas de compresión son también llamadas:

Ondas de Lamb.
Ondas de corte.
Ondas longitudinales.
Ondas transversales.

20. Cuando el movimiento de partículas de un medio posee un sentido paralelo

al de propagación de las ondas, estas ondas son denominadas:
Transversales.
Longitudinales.
De Lamb.
Superficiales.

21. Fundamentalmente, la velocidad de las ondas ultrasónicas depende:

De la duración del pulso.
De la frecuencia.
Del material a través del cual el sonido se transmite y del tipo de onda.
De ninguno de los factores citados.

22. Cuando el movimiento de las partículas de un medio ocurre en un plano

normal al sentido de propagación de las ondas, estas se conocen como:
Longitudinales.
Superficiales.
De Lamb.
Transversales.

23. En un mismo material, cual de los siguientes tipos de ondas se propagan con
mayor velocidad:
Ondas de Lamb.
Ondas transversales.
Ondas longitudinales.
Ondas superficiales.

24. Hasta que profundidad tienen validez las ondas de superficie (Ray Leigh):
6mm.
3mm.
Una longitud de onda.
( /2).

25. Las ondas simétricas o de dilatación son un tipo de vibración de las ondas:
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125
 Longitudinales.
De Rayleigh.
De Lamb.
Ninguna de las citadas.

26. Las ondas de Lamb se producen cuando el espesor de lámina o varilla a

inspeccionar es del orden de:
10mm / 3.
 /2.
.
Menor a 3.

27. Dibuje el esquema de movimiento de una partícula en OT. Indique longitud

de onda.

28. La divergencia de un cristal de cuarzo es función principalmente:

Del tipo de examen que está siendo ejecutado.
Del ajuste con que el cristal es montado.
De la duración del pulso.
Del tamaño y de la frecuencia del cristal.

29. El número de ciclos completos de oscilación que pasan en un determinado

punto, en la unidad de tiempo es la:
Amplitud de movimientos ondulatorios.
Duración de un pulso de movimiento ondulatorio.
Compresión de una onda en movimiento.
Frecuencia de un movimiento ondulatorio.

30. Otra manera de decir 25 millones de ciclos es:

25 kilociclos.
2500 kilociclos.
25 megaciclos.
25 microciclos.

31. En un ensayo, que utiliza un palpador normal, se ensaya una chapa plana,
se detectará:

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 Defectos transversales, planos, perpendiculares a la superficie de la
chapa.
Defectos longitudinales, planos, perpendiculares a la superficie de la
chapa.
Defectos laminares, planos, paralelos a la superficie
Ninguno de los defectos citados en estas respuestas.

32. Las ondas ultrasónicas que son ondas acústicas de idéntica naturaleza
(mecánico-elásticas) que las ondas sónicas, además se caracterizan porque su
frecuencia es:
Menor 16 hz.
Cerca de 20 kilociclos por segundo.
Mayor a 20 Khz.
16 ciclos/segundo < frecuencia < 20 kilociclos/segundo.

33. La máxima deflexión o desplazamiento desde la posición de equilibrio de una

partícula oscilante se denomina:
Longitud de onda.
Período de oscilación.
Amplitud.
Desplazamiento.

34. La expresión que relaciona el período de oscilación y la frecuencia es:

f =  /T.
l/f = T/.
f = 1/T.
Las expresiones a y b.

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127
35. El más común ensayo de ultrasonido se efectúa usando frecuencias entre:
1 y 25 Kilohertz.
0.2 y 20 Megahertz.
1 y 1000 Kilohertz.
15 y 100 Megahertz.

36. Si todos los factores están iguales, ¿cual de los modos de vibración a
continuación nombrados tiene la mayor velocidad?
Onda corta.
Trasversal.
Onda superficial.
Onda longitudinal.

37. Las ondas del sonido a frecuencias más allá del rango del oído humano se
refieren a ondas o vibraciones ultrasónicas, esto es aproximadamente:
20.000 Hz.
2 Mhz.
2 Khz.
200 Khz.

38. Otro nombre para las ondas de compresión es:

Ondas Lamb.
Ondas corta.
Ondas longitudinales.
Ondas transversales.

39. Otro nombre para las ondas Rayleigh es:

Ondas Lamb.
Ondas corta.
Ondas longitudinales.
Ondas superficiales.

40. El movimiento de una partícula que se aleja de su posición central (o sea de

reposo) se denomina:
Ciclo.
Vibración.
Longitudinal.
Desplazamiento.

41. La velocidad de onda del sonido principalmente depende de:

Del pulso longitudinal.
La frecuencia de la sonda.
Del material en el cual el sonido esta siendo transmitido y del tipo de
vibración.

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128
Ninguna de las anteriores.

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129
42. Las ondas superficiales detectan defectos ubicados:
Cerca de la superficie.
Hasta 1 longitud de onda por debajo de la superficie.
A 3 longitudes de amplitud por debajo de la superficie.
En el radio.

43. La longitud de onda en términos de la velocidad y frecuencia es:

La velocidad con que avanza un estado de vibración sin variar la fase.
Es la misma distancia entre dos puntos de igual fase.

44. Las ondas simétricas o de dilatación son un tipo de vibración de las ondas:
Longitudinales.
De Rayleigh.
De Lamb.
Ninguna de las citadas.

45. En cual de los materiales mencionados abajo, la velocidad de propagación

de una OT es menor?
Agua.
Aluminio.
Acero.
Aire.

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130
51 IMPEDANCIAS

1. La cantidad de energía reflejada por una discontinuidad dependerá:

Del tamaño de la discontinuidad.
Del la orientación de la discontinuidad.
Del tipo de discontinuidad.
De todos los factores citados en estas respuestas.

2. Que tipo de agente acoplante se utiliza normalmente en Ultrasonido

Aceite.
Grasas.
Agua
Carboximetil celulósico.
Todos los anteriores

3. El limite entre dos materiales diferentes que están en contacto entre si es

denominado:
Angulo critico.
Interfase.
Refractor.
Superficie limite.

4. El producto de la velocidad del sonido de un material por la densidad de éste,

es conocido por:
Valor de la refracción del material
Constante elástica del material
Coeficiente de Poisson
Impedancia Acústica del material

5. Los términos “intensidad” e “impedancia” significan lo mismo.

V
F

6. El acople usado en la inspección ultrasónica debe ser tan espeso como sea
posible para dirigir adecuadamente el haz ultrasónico.
V
F

7. Cuando el acople líquido o pastoso no puede ser usado, una lámina de goma
puede en algunos casos ser colocada entre el cristal y la pieza.
V
F

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131
52 SNELL

sen1 veloc.medio1

1. La formula sen 2 veloc.medio2 es usada para determinar:
Impedancia acústica.
Relaciones angulares.
Velocidad de la fase.
La cantidad de energía sónica que fue reflejada.

2. El ángulo de reflexión:
Depende del acoplamiento usado
Depende de la frecuencia utilizada
Es igual al ángulo de refracción
Es igual al ángulo de incidencia
Es la suma del primer y segundo ángulos críticos

4. Si se hace incidir un haz ultrasónico con un ángulo entre la normal y el primer

ángulo crítico en una pieza de acero tendremos:
Propagación únicamente de ondas de compresión
Propagación de ondas de corte y longitudinales
Propagación únicamente de ondas transversales únicamente
Reflexión total del Haz.

5. La relación entre de velocidad del acero respecto de la velocidad del agua

será de aproximadamente:
8 veces
4 veces
2 veces
Igual velocidad

6. Los siguientes tres diagramas simplificados muestran como se refracta un haz

sónico en un cambio de medio de propagación.
Que diagrama corresponde si el medio 1 tiene menor velocidad de propagación
que el medio 2 ? ej. Agua - Acero

Medio Medio Medio

1 1 1

Medio
2 Medio
2 Medio
2
Diagrama 1 Diagrama 2 Diagrama 3

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 Diagrama 1
Diagrama 2
Diagrama 3
Cualquiera de ellos es valido ya que falta conocer la frecuencia.

7. Cuando el ángulo de incidencia en una superficie de ensayo es superior que

el segundo ángulo crítico se produce:
La reflexión de ondas longitudinales
La reflexión total del haz
La reflexión parcial del haz ultrasónico en el segundo.
La refracción de ondas longitudinales en el segundo medio.

8. Cuando un haz de luz ultrasónica pasa a través de la interfase de dos metales

distintos con diferentes velocidades en un ángulo, el nuevo ángulo de viaje del
sonido se sitúa en el segundo material debido a:
La atenuación.
La rarefacción.
La compresión.
La refracción.

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133
53 TRANSDUCTORES

1. El Titanato de Bario es un material piezoeléctrico.

Que se encuentra en la naturaleza
Que NO necesita ser polarizada para tener el efecto piezoeléctrico
Que es una cerámica que es manufacturada artificialmente
Es altamente soluble en agua.

2. Indique en cual de los materiales mencionados abajo NO presenta propiedad

piezoeléctrica.
Níquel
Sulfato de litio
Cuarzo
Metabionato de Pb.

4. En la actualidad se utilizan ciertos materiales que al ser polarizados se

comportan como materiales piezoeléctricos. Uno de los mencionados abajo es
piezoeléctrico natural, indique cual.
Cuarzo
Titanato de bario
Metabionato de plomo
Titanato zirconato de plomo

5. Los materiales piezoeléctricos poseen una temperatura crítica según su

composición al alcanzar esta temperatura:
Se funden
Se cristalizan
Se despolarizan
Aumentan su efecto piezoeléctrico

6. Indique la frecuencia del palpador que posee el cristal de cuarzo de mayor

espesor:
2.25 Megaciclos
5,0 Megaciclos
10,0 Megaciclos
1,0 Megaciclo

7. Un cristal de cuarzo obtenido por corte en Y proporciona ondas

Longitudinales
Superficiales
Transversales
De Lamb

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134
8. Cual de los materiales piezoeléctricos mencionados debajo transforma con
mayor eficiencia los picos de voltaje recibidos en vibraciones mecánicas:
Sulfato de litio
Cuarzo
Titanato de bario
Óxido de plata

9. La expansión y contracción de un material magnético sobre la acción de un

campo magnético variable es denominado:
Refracción
Rarefacción
Magnetostricción
Piezoelectricidad

10. La frecuencia fundamental de un cristal de cuarzo es principalmente función.

De la longitud del pulso de voltaje aplicado
Del espesor del cristal de cuarzo
De la característica de amplificación del amplificador del pulso del equipo
Ninguna de las respuestas es correcta.

11. Estabilidad eléctrica y mecánica, insolubilidad en líquidos y resistencia al

envejecimiento son tres factores de los palpadores que tienen cristal de:
Sulfato de litio
Titanato de bario
Bromuro de plata
Cuarzo

12. Una ventaja proporcionada por el uso de cristales de sulfato de litio en

palpadores es que:
Este material es uno de los más eficientes generadores de energía
ultrasónica
Es insoluble
Soporta temperaturas de hasta 700 grados Celsius
Este material es uno de los más eficientes receptores de energía
ultrasónica

13. La desventaja del uso de cristales de cuarzo en palpadores reside en el caso

de que el cuarzo
Se disuelve en el agua
Presenta inestabilidad eléctrica y mecánica
Es el material usado para generar energía ultrasónica que posee menor
eficiencia energética
Pierde sus características de operación a medida que envejece

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135
14. Indique la frecuencia del palpador que posee el cristal de cuarzo de menor
espesor.
1 megaciclo
25 megaciclos
5 megaciclos
15 megaciclos

15. Describa en pocos pasos y en forma resumida como saber si un transductor

no es de la frecuencia que se debe usar en un ensayo dado.

16. En las mismas circunstancias, cual de las frecuencias relacionadas debajo

proporcionaría mejor resolución
1 megaciclo
5 megaciclos
10 megaciclos
25 megaciclos

17. En el caso de usar dos palpadores independientes, un transmisor y un

receptor, los transductores a ser empleados para obtener mayor eficiencia
serían:
Un cristal de cuarzo en el transmisor y uno de Titanato de bario en el
receptor
Un cristal de Titanato de bario en el transmisor y uno de sulfato de litio en
el receptor
Un cristal de litio en el transmisor y uno de Titanato de bario en el receptor
Un cristal de Titanato de bario en el transmisor y uno de cuarzo en el
receptor.

18. El ángulo marcado en un palpador corresponde al ángulo:

Que la dirección de propagación del haz de ondas ultrasónicas emitido
por el palpador forma con la normal a la superficie de la pieza por donde
es hecho el examen
Del eje del palpador con la normal a la superficie
Del eje del palpador con el plano de la superficie
Que la dirección de propagación del haz de ondas ultrasónicas emitido
por el palpador forma con la normal a la superficie por donde es hecho el
examen de una pieza de acero.

19. (N2) En el examen por contacto, las ondas de corte pueden ser introducidas
en el metal:
Usando un palpador angular con el cristal montado en una cuña de
plástico de forma que la dirección del sonido sea inclinada en relación a la
superficie.
Colocando un cristal de cuarzo cortado en forma X directamente en la
superficie de la pieza y usando aceite acoplante

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136
 Usando dos transductores opuestos, en una superficie por donde
introducimos las señales y otro en la superficie opuesta
Colocando lentes acústicas esféricas en la cara del transductor.

20. Indique la frecuencia del haz de ondas ultrasónicas que sufre mayor
atenuación al propagarse en un bloque de acero, en las mismas condiciones:
1,0 Mhz
2,25 Mhz
5,0 Mhz
10,0 Mhz

21. Un transductor que puede detectar una discontinuidad muy cerca de la

superficie se dice que tiene muy buen poder resolutivo
V
F

22. Para el siguiente transductor “MWB 45 N4” el valor 45 representa:

El ángulo de entrada de las ondas longitudinales o de compresión en acero referido a
la normal a la superficie donde se apoya el transductor
Representa la frecuencia de oscilación del cristal
El ángulo que forma la normal a la superficie con la inclinación que tiene el cristal
en el acrílico.
El ángulo de entrada de las ondas transversales o de corte en acero referido a la
normal a la superficie donde se apoya el transductor.

23. Cual de las siguientes afirmaciones es falsa:

La frecuencia de oscilación de un transductor depende del espesor del cristal.
La longitud de onda depende de la velocidad de propagación y inversamente de la
frecuencia del cristal.
El campo cercano de un transductor aumentara si disminuyo el diámetro del cristal.
Si aumento la frecuencia y el diámetro del cristal, disminuye la divergencia.

24. El cable que conecta el equipo de ultrasonido a un palpador esta

especialmente diseñado modo que un conductor esta encerrado dentro el otro.
El nombre técnico de este cable es:
BX cable.
Condu-it.
Cable coaxial.
Cable conductor ultrasónico – grado 20.

25. Una ventaja de usar sulfato de litio en los transductores es:

Es uno de los más eficientes generadores de energía ultrasónica.
Es uno de los más eficientes receptores de energía ultrasónica.
Es un soluble.
Puede soportar altas temperaturas.

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137
26. La sustancia usada entre la cara del palpador y la superior de ensayo que
sirve para mejorar la transmisión de onda ultrasónica es llamada:
Agente endurecedor
Acoplante
Transmisor acústico
Lubricante

27. El efecto existente en el cristal de un palpador que transforma impulsos

eléctricos en vibraciones mecánicas y viceversa se conoce como:
Magnetoestrictivo
Piezo-eléctrico
Refracción
Ninguno de los anteriores

28. Los cristales de alta frecuencia tienen mayor divergencia que los de baja
frecuencia.
V
F

29. Los cristales de baja frecuencia son utilizados para encontrar pequeños
defectos.
V
F

30. La  mayor indica divergencia y mejor capacidad para localizar pequeñas

discontinuidades.
V
F

31. Cuando se comparan dos cristales de igual frecuencia, el más grande tiene
mayor divergencia.
V
F

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138
54 SOBRE EL ENSAYO

1. En una reexaminación por medio de ultrasonido, que utiliza un palpador

normal, se ensaya una chapa plana, este detectará:
Defectos transversales, perpendiculares a superficie de la chapa.
Defectos longitudinales, planos, perpendiculares a la superficie de la
chapa.
Defectos laminares, planos, paralelos a la superficie.
Ninguno de los defectos citados en estas respuestas.

2. Para ensayar una pieza soldada cuyo espesor es de 8cm, sin tener en cuenta
el ángulo de los biseles, el palpador que tiene el menor paso es:
35 grados.
45 grados.
60 grados.
70 grados.

3. Las ventajas del método por inmersión respecto al método de contacto son:
Se disminuye el desgaste del transductor por rozamiento.
NO hay zona muerta él la superficie de la pieza por lo cual se mejora la
resolución
La implementación de estos sistemas de inmersión es más sencilla que la
de contacto
Todas las anteriores
Las respuestas A y B.

4. Se desea realizar una inspección por inmersión sobre un bloque de acero de

20mm de espesor. Teóricamente cual seria la mínima distancia que se podría
ubicar el transductor para no tener un eco no deseado de la interfase agua /
acero entre los ecos de procedentes del comienzo y final del bloque de acero
Velocidad agua: 1450mts/seg. Velocidad acero: 5800mts
Lo más lejos posible de la pieza a inspeccionar.
Levemente superior a 5mm o Levemente superior la cuarta parte del
espesor a inspeccionar.
Lo más cerca posible de la pieza a Inspeccionar.
No se puede establecer una distancia mínima

5. El operador de Ultrasonido Nivel I debe ensayar de acuerdo a:

Caída de la amplitud al 5%
De acuerdo a un criterio personal
Procedimiento especifico sobre el ensayo.
Según la norma ISO-9001

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139
6. La falta de paralelismo entre la superficie por donde es realizado el examen
en una pieza y la superficie posterior o cara posterior:
Hace difícil la detección de discontinuidades paralelas de la superficie por
donde entre el sonido.
Puede resultar que disminuya o desaparezca de la pantalla la indicación
correspondiente al eco de la pared posterior. (Eco de fondo)
Generalmente facilita que sea detectada la presencia de porosidad.
Causara la reducción del poder de penetración de las ondas ultrasónicas.

7. La principal finalidad de los bloques de referencia es:

Reproducir las condiciones de la pieza en examen. Pudiendo o no
contener defectos naturales o artificiales.
Ayudar al operador a obtener el máximo de reflexiones de la superficie
posterior.
Obtener la mayor sensibilidad posible del equipo.
Brindar un marco de referencia para poder calibrar el equipo debido a que
el ensayo por ultrasonido es un ensayo por comparación.

8. El término general aplicado a fisuras, inclusiones, porosidades, paredes

planas paralelas, etc., que puedan causar una reflexión del haz ultrasónico es:
Defecto
Atenuador
Discontinuidad
Reflector

9. Cuando en la pantalla de un equipo de ultrasonido muestra una vista plana

(ejes x e y) de la pieza en examen y de sus defectos, tendremos una:
Representación tipo barrido C.
Representación tipo barrido B.
Representación tipo barrido A.
Ninguno de los mencionados.

10. En la figura el transductor A es utilizado para establecer:

Verificación del Angulo del transductor

Sensibilidad de la calibración
Resolución
Punto de salida del haz sónico

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11. En la figura el transductor D es utilizado para establecer:

Calibración en distancia
Resolución
Sensibilidad de la calibración
Verificación del Angulo del transductor

12. El movimiento de un palpador a lo largo de una superficie, producido por un

proceso manual o mecánico, es denominado:
Atenuación.
Barrido.
Angulacion.
Rozamiento.

13. Se obtiene el siguiente Scan A (amplitud versus distancia de propagación) de

un eje macizo cilíndrico recto de acero con una de longitud de 400mm por
50mm de diámetro el equipo ultrasónico estaba calibrado con un rango a fondo
de escala de 500mm
El transductor utilizado es MB 2-N (Normal Miniatura de 2 Mhz)
Que representaría la indicación “A”?

Eje cilíndrico

4.0 8.0

Una reflexión secundaria debido a un cambio de modo de vibración ya

que el eje tiene un diámetro pequeño
Un reflector proveniente de una discontinuidad ubicada a 200 mm
Un reflector proveniente de una discontinuidad ubicada a 160 mm
Corresponde al eco de fondo o pared posterior del eje.

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14. Se inspecciona una pieza como la mostrada en la figura con un transductor
angular de 45° , 4MHz y un cristal de 10mm. La señal (maximizada) obtenida del
reflector No: 3 comparada con la señal procedente del reflector No:1
(maximizada) será:

No 3 No 1

Igual amplitud - pero con mayor camino sónico

Menor Amplitud y mayor camino sónico
Menor Amplitud e igual camino sónico
Mayor Amplitud e igual camino sónico
Igual Amplitud e Igual camino sónico

15. En el barrido A o Scan A la distancia entre dos picos verticales corresponde

a:
La amplitud de la señal recibida.
La amplitud de la señal transmitida.
La distancia o el tiempo entre dos reflectores.
La frecuencia de oscilación del cristal.

16. Una limitación del ensayo por ultrasonido es:

La imprescindible necesidad de acceso a las dos caras de la pieza.
La baja penetración del ultrasonido en los metales.
La respuesta lenta que no permite resultados en tiempo real.
El tipo de estructura interna de la pieza puede afectar los resultados

17. Ordene de forma creciente, la metodología de aplicación que tienen los

métodos END.
(...) Detección de las modificaciones del campo de energía aplicado
(...) Interacción del campo de energía con el material
(...) Aplicación de un campo de energía
(...) Procesamiento de la información.

18. El proceso de comparar y regular un instrumento con patrón de referencia se

denomina:
Calibración
Angulación
Correlación
Atenuación

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142
19. Usando un rango de escala de 200mm indicar donde salen los ecos si el
equipo esta calibrado con la probeta V2.

20. En la presentación de un Scan-A la línea horizontal de la base representa:

Suma de la energía del sonido ultrasónico reflejada.
Distancia recorrida el palpador.
Distancia o tiempo transcurrido.
Ninguno de los anteriores.

21. En la presentación de un Scan-A la indicación vertical de la pantalla

representa:
La suma de la energía del sonido ultrasónico retornada.
Distancia recorrida por el palpador.
Distancia o tiempo transcurrido.
Ninguno de los anteriores.

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143
22. La figura 2 ilustra un ensayo realizado a un bloque de aluminio de 80mm, un
transductor normal calibrado a 200mm. Una discontinuidad esta localizada a
60mm por debajo de la superficie. ¿Qué representa A?

FIGURA 2

El pulso inicial desde el frente de la superficie.

El primer eco de la discontinuidad.
El primer eco de la primera pared trasera.
Un modo de conversión.

23. ¿Qué representa B en la figura 2?

El pulso inicial desde el frente de la superficie.
El primer eco de la discontinuidad.
El primer eco de la pared trasera.

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 Un modo de conversión.

24. ¿Qué representa C en la figura 2?

El pulso inicial desde el frente de la superficie.
El eco inicial de la discontinuidad.
El primer eco de la pared trasera.
El segundo eco de la pared trasera.

25. ¿Qué representa D en la figura 2?

Un pulso inicial desde el frente de la superficie.
El segundo eco de discontinuidad.
La primera pared trasera.
El segundo eco de la pared trasera.

26. ¿Qué representa E en la figura 2?

Un pulso inicial desde el frente de la superficie.
El segundo indicio de discontinuidad.
La primera pared trasera.
El segundo eco de la pared trasera.

27. ¿Algo le falta a la figura 2? Si es así, diga que y donde.

28. ¿Algo le sobra a la figura 2? Si es así, diga que y donde.

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145
14 PROBLEMAS EN CLASE

55 TRIGONOMETRIA

1. Calcular α:
Datos: sen α = 0,5
Datos: cos α = 0,5
Datos: tan α = 0,5

2. Dado el siguiente triangulo calcular:

x h

y
Datos: h = 50cm; α = 35º

El valor de x.
El valor de y.

3. Con el siguiente triangulo calcular:

x h

y
Datos: x = 40cm; α = 40º

El valor de y
El valor de h.

4. Con el siguiente triangulo calcular:

x h

y
Datos: y = 45cm; α = 30º

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146
El valor de x
El valor de h

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147
56 CAMPOS DIVERGENCIA ONDAS

1. La distancia entre dos desplazamientos es llamada: longitud de onda. Esta es

la distancia que una onda avanza cuando la partícula recorre un ciclo completo.
El símbolo usado para representar a la longitud de onda es “” y se denomina
lambda.
La  (lambda) es la razón de un valor fijo (velocidad) dividido por un valor
variable (frecuencia)
Velocidad v

Longitud de onda = Frecuencia ó f
Para el propósito de estos ejercicios, considerar que la menor discontinuidad
detectable usando ensayo de pulso eco a  /2.
¿Cuál es el menor defecto que se puede detectar con un palpador de
2Mhz inspeccionando una pieza de acero con una velocidad de 6.0 x 105
cm/seg?
Respuesta:

2. ¿Cuál es el menor defecto a detectar si el palpador es de 5Mhz?

Respuesta:

3. ¿Con cuál palpador se puede detectar el menor defecto y cuál es su valor si

se inspecciona un acero de 5.9 x 105 cm/seg?
1Mhz.
2.5Mhz.
5Mhz.
10MHz.

4. Si todas las características son iguales,  (lambda) es mayor en agua o en

acero?
Respuesta:

5. ¿Cuál es la velocidad del sonido si la longitud es de 1,5 mm a 4Mhz?

2300 m/s.
4560 m/s.
6000 m/s.
7500 m/s.

7. El campo cercano a una sonda de 10mm es 25mm, la velocidad en un acero

es de 3200 m/s. ¿Cuál es la frecuencia de la sonda? :
4Mhz.
5,5Mhz.
3,2Khz.
3,2Mhz.

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148
9.2 dB

1. Si una sección de acero de 100mm es examinada con una sonda de

compresión (5900m/s), y la diferencia en decibeles entre el primer y el segundo
eco de la pared trasera es de 7,5dB. ¿De cuanto es el factor de atenuación en
dB/m? :
A. 0,15dB/m.
B. 15dB/m.
C. 7,5dB/m.
D. 75dB/m.
Realice el cálculo.

2. Dos señales tienen alturas una del 33% y la otra del 84% de la altura de la
pantalla, ¿cuál es la diferencia en decibeles? :
A. 8,5 db.
B. 8,11 db.
C. 7,6 db.
D. 14 db.
Realice el cálculo.

3. Un cambio en la amplitud de un eco de un 20% ATP a un 40 %ATP

corresponde a un cambio de:
20 dB
6 dB
14 dB
3 dB
Realice el cálculo.

4. Dos señales fueron comparadas en amplitud. La segunda tenía 6 dB menos

que la primera señal este cambio represento un cambio en la altura total de
pantalla de:
del 70% ATP al 35% ATP
del 100% ATP al 75% ATP
del 20% ATP al 100% ATP
del 80% ATP al 60% ATP
Realice el cálculo.

5. Se tiene un eco al 40% de la altura total de pantalla, si se incrementa la

ganancia en + 6dB cual será la nueva altura de pantalla.
La nueva altura será 46%
La nueva altura será 100%
La nueva altura será 80%
La nueva altura será 20%
Realice el cálculo.

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149
6. Un eco procedente de un reflector se sitúa en la división 5.4 cuando el rango
de calibración o fondo de escala era 200mm, la altura del eco se sitúa al 40%
ATP. Si aumentamos la ganancia en +6db, Cual será la nueva altura de pantalla
para este reflector.
100% de ATP
50% de ATP
80% de ATP
20% de ATP
Faltan Datos.
Realice el cálculo.

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150
57 PASOS

1. Para la configuración mostrada usando un transductor angular de 45 grados,

5Mhz y el equipo calibrado en camino sónico con un rango de 400 mm.
Determinar en que divisiones aparecerán los ecos.

40mm
80mm

Divisiones 2.0 – 3.0 – 5.0 – 6.0

Divisiones 2.0 – 5.0 – 8.0
Divisiones 1.0 – 4.0 – 7.0 – 10.0
Divisiones 1.0 – 2.0
Faltan Datos

2. Sea la siguiente configuración de un equipo de inmersión en agua cuya Vel

agua: 1450 m/s. El equipo esta calibrado en un rango de 100mm para una onda
longitudinal en acero cuya velocidad de propagación es Vel acero: 5800m/s. En
que divisiones se obtendrán los ecos de la interfase agua- acero y el eco
procedente del espesor del bloque de acero.

10 mm - Trayecto en agua -C1= 1450 m/s

20 mm - Bloque de acero – C2 = 5800 m/s

Divisiones 1.0 – 2.0

Divisiones 2.0 – 4.0
Divisiones 4.0 – 6.0
Faltan Datos

3. La figura corresponde a un transductor angular realizando un barrido sobre

una generatriz de un tubo. El equipo esta calibrado en camino sónico con un
rango de 100mm en que divisiones obtendríamos los ecos procedentes de la
ranura de calibración interna y externa, si se utiliza un transductor de 60 grados,
4Mhz y diámetro del cristal 10mm
Datos: Cos (60° ): 0.5 - Sen (60° ): 0.866

60° JONATAN
BRASCCETTA Espesor 20 mm
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151
Divisiones 4.0 – 8.0
Divisiones 2.0 – 4.0
Divisiones 2.3 – 4.6
Faltan Datos

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152
4. Para la siguiente figura si utilizamos un transductor cuyo ángulo refractado es
de 60 ° para una onda de corte y el camino sónico es de 50mm el espesor de la
pieza será

Camino sonico 50 mm

Menor que el camino sónico de la pieza.

Mayor que el camino sónico de la pieza.
Igual al camino sónico de la pieza.
Faltan datos para resolver el problema.

5. Para el siguiente caso encuentre “a” y “t”. Angulo de refracción 60°, Camino
sónico 35mm, Rango 100mm, Ganancia 65dB, Espesor 20mm.

6. Para el siguiente caso encuentre “a” y “t”. Angulo de refracción 45°, Eco de la
discontinuidad en 45mm, Rango 200mm, Ganancia 47dB, Espesor 25,4mm.

-FIN-

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153
ANEXO

CONSTRUCCION DE PALPADORES
Los palpadores constituyen una de las unidades básicas del equipo de
ultrasonido y se debe considerar para integrante del mismo, ya que de este
conjunto dependerán las características y cualidades del haz que se van a
transmitir al material que se desea ensayar.
Por supuesto, el oscilador o cristal constituye el elemento clave del palpador,
cuyo diseño es importante, pero no menos importante son el resto de los
elementos constitutivos del palpador para modificar las características emisoras
y receptoras del oscilador.
Debido a la diversidad de técnicas de ensayo que se emplean se dispone de una
variedad de tipos de palpadores, que se pueden agrupar en dos grandes grupos:

 Palpadores de contacto
 Palpadores de inmersión.
Los palpadores de contacto se aplican directamente a la superficie de la pieza a
ensayar, interponiendo en medio de acoplamiento entre ambos.
Según la dirección de propagación del haz con respecto a la superficie de la
muestra estos palpadores de contacto se clasifican a su vez en palpadores de
incidencia normal y en palpadores angulares.
En cambio en los palpadores de inmersión la transmisión del ultrasonido desde
el palpador a la muestra se efectúa a través de una columna de líquido,
generalmente agua, es decir sin contacto directo ni presión ni rozamiento entre
el palpador y la superficie de ensayo.

7.1 Palpadores Normales

Se los emplea en los equipos que operan por los métodos de impulso eco, de
transparencia y de resonancia, y se aplican a problemas de defectología,
metrología y caracterización.
La mayoría de estos tipos de palpadores llevan incorporado osciladores
diseñados para emitir ondas longitudinales.
Según el número de oscilaciones o cristales que llevan incorporado, se
consideran los siguientes tipos:
 Palpadores de cristal único, emisor y receptor (es decir que el
mismo cristal emite y recibe las ondas ultrasónicas emitidas)
 Palpadores de cristal doble, uno emisor y otro receptor.
 Palpadores de cristal múltiple.

7.1.1 Palpadores de Cristal Único (Emisor - Receptor)

En la Fig.8.1 A se observa el esquema de la forma constructiva de un palpador
de este tipo.

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154
Además del cristal piezoeléctrico (a), consta de una caja o montura metálica (b)
que protege el conjunto, el amortiguador (c) del cristal, el cable conductor
eléctrico (d) y la conexión (e).
El amortiguador es un elemento indispensable en los palpadores empleados en
los equipos que operan por el método de pulso eco, su función es reducir el
tiempo de oscilación del cristal, absorber las ondas espurias que puedan
interrumpir en el oscilograma y soportar mecánicamente el cristal.

7.1.2.1 Palpadores De Doble Cristal Emisor Receptor Separados

Para evitar los inconvenientes que se presentan con la zona muerta del
palpador, donde como ya dijimos no es posible detectar heterogeneidades, es
que se han diseñado palpadores con cristal doble, donde uno actúa como
emisor de las ondas ultrasónicas y el otro como receptor de las mismas.
Su configuración se muestra en la Fig. 8.2 B.

FIGURA 8.2 B

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155
Los cristales están perfectamente aislados eléctrica y acústicamente.
Ambos cristales se montan con una cierta inclinación sobre una columna de
plástico que produce un efecto focalizador que concentra al haz de sonido para
conseguir mayor sensibilidad en la proximidad de la superficie.
Mediante este artificio se consigue que por efecto del trayecto previo en plástico,
la indicación de la señal de emisión quede muy separada de la indicación del
eco del defecto.
Mediante el uso de este tipo de palpadores y con equipos adecuados se pueden
medir espesores y detectar defectos a partir de una profundidad equivalente a
una longitud de onda.
Otra de las ventajas que ofrecen estos palpadores de cristal doble es la
posibilidad de utilizar los cristales más adecuados, como ser uno de titanato de
bario que es buen emisor y el otro de sulfato de litio que es buen receptor de las
ondas de ultrasonido.

7.1.2 Palpadores De Cristal Múltiple:

Están diseñados para cubrir determinadas aplicaciones especiales tales como:
 Medida de espesores en varios rangos, simultáneamente,
 Examen de superficies curvas
 Examen de muestras grandes.
- En el primer caso, los palpadores son del tipo E – R, descritos en el
apartado anterior, pero modificados en el sentido de incorporar varios

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156
cristales emisores y receptores en la misma unidad, con diferentes
inclinaciones y frecuencias.
- En la figura 3.63 ( a ) se representa el esquema de un palpador de cristal
múltiple adecuado para el examen de muestras a través de superficies
cóncavas. Está constituido por varios cristales dispuestos en mosaicos y
montados sobre un adaptador de plástico que hace el efecto de lente, con lo
que se consigue un haz prácticamente sin divergencia.
El palpador representado en la figura 3.63 (b) reponde a la misma finalidad y
resulta apropiado para el examen de tubos, de forma que se evita la
formación de ondas superficiales que dificultan la interpretación
En la figura 3.63 ( c ) se representa un palpador de cristal múltiple diseñado
para el examen de inmersión de muestras grandes. Por su constitución da a
lugar a un haz muy ancho, de manera que, en cada recorrido, se puesde
explorar una banda de has ta 120 mm de anchura. Con un palpador de este
tipo, de 5 MHz de frecuencia, se pueden detectar, en aluminio,
heterogeneidades equivalentes a taladros de fondo plano de hasta 1,6 mm
de diámetro y con una fluctuación máxima de un 15 % en la altura de la
indicación del eco a lo largo de los 120 mm de anchura del haz.

7.3 Palpadores para Ensayos a Alta Temperatura:

Los palpadores convencionales no se pueden emplear a temperaturas fuera
del intervalo comprendido entre – 20 y + 80ºC, debido a que los adhesivos
convencionales, empleados para unir el cristal al amortiguador, se pueden
dañar y anular el efecto de este último.
El propio cristal se puede afectar con la temperatura, especialmente si es de
sulfato litio o de titanato de bario, con los puntos de Curie de 75 y 115ºC,
respectivamente.
Para ensayos a temperaturas elevadas,es preciso utilizar cuarzo o
metaniobato de plomo, cuyos puntos de Curie están por encima de los
500ºC. Como amortiguador y adhesivo se utilizan resinas de moldeo capaces
de soportar temperaturas de hasta 350ºC. A temperaturas superiores reulta
muy difícil conseguir una amortiguación adecuada, por lo que es preciso
interponer entre el palpador y la muestra de ensayo un adaptador que pueda
ser refrigerado.
Los palpadores tipo E – R especialmente diseñados para medida de
espesores a alta temperatura, requieren un medio de acoplamiento especial.
Se deben aplicar sobre la superficie de ensayo durante breves fracciones de
segundos, lo suficiente para obtener una lectura en el equipo de medida,
refrigerándolos adecuadamente en tre dos medidas consecutivas.

7.4 Palpadores Angulares de Ondas Longitudinales y de Ondas

Transversales.
Ya fueron estudiados las leyes que rigen la refracción de las ondas
ultrasónicas al incidir angularmente en una superficie límite entre dos medios
1 y 2 ademas quedó establecido, que una onda longitudinal con incidencia
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157
angular sufre un desdoblamiento, que da lugar a que en el medio 2 se
propaguen, simultáneamente, una onda longitudinal y otra transversal..
Por ejemplo, en el caso de una superficie límite agua – aluminio ( ensayo por
inmersión), si el ángulo de la onda longitudinal incidente se mantiene en
valores inferiores a 13,56º, se propagarán en la muestra de aluminio ondas
longitudinales oblicuas cuya presión acústica decrecerá a medida que
aumenta el ángulo de incidencia.
Existe, por tanto, la posibilidad de ensayo de los materiales mediante ondas
longitudinales oblicuas, si bien esta técnica tiene una aplicación más
restringida, pero completaria a la de las ondas transversales.
Los palpadores angulares de contacto consisten, en esencia, en un oscilador
de ondas longitudinales, aplicado a una de las caras de un prisma de plástico
( generalmente de perspex ), tallado con un ángulo de refracción o de
penetración que se desea para un material dado de la muestra de ensayo.
El diseño del prisma es sencillo y, a título de ejemplo, describiremos el
correspondiente a los palpadores angulares de ondas transversales por ser
de empleo más extendido.

a) Angulos de Incidencia y de Refracción:

De las leyes de refracción, se deduce que siempre que CL1  CL2 y CT1 
CL2 , existe un ángulo de incidencia limite por encima del cual dejan de
coexistir los dos diferentes modos de onda en el medio 2, quedando sólo la

onda transversal. En efecto, en el caso de una superficie límite agua –

aluminio ( ensayo por inmersión ), ese ángulo de 13,56º, para cuyo valor la
transmitancia del eco de la onda longitudinal es nula,

A) Elementos del Palpador:

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158
Se representan en la figura 3.64. El cristal piezoeléctrico ( 1 ) se monta sobre
un prisma de plástico ( 2 ) por intermedio de una capa muy fina de adhesivo.
En general, no se utiliza amortiguador adosado a la cara posterior del cristal,
puesto que el efecto del propio prisma de plástico suele ser suficiente para
mantener los impulsos cortos y la consiguiente buena resolución del palpador.
La sustancia amortiguadora ( 3 ) se utiliza, en estos palpadores, para evitar
que las reflexiones internas en el prisma vuelvan al cristal ( método de
impluso – eco ). Suele consistir en resinas o caucho vulcanizado a los que se
añaden cargas apropiadas ( dióxido de manganeso, corcho, limaduras
metálicas, etc ) para elevar su coeficiente de atenuación. Además, se suele
recurrir a mecanizar en diente de sierra la superficie del prisma en contacto
con el amortiguador ( 3), lo que contribuye a la dispersión de las ondas
reflejadas. En ensayos a altos niveles de ganancia, las perturbaciones
provocadas por estas reflexiones pueden no llegar a eliminarse totalmente,
especialmente cuando existan ondas que vuelvan directamente al cristal
como consecuencia de la rugosidad de la superficie de exploración.
El conjunto va montado en un protector metálico ( 4 ), provisto de la
correspondiente conexión ( 5 ).

B) Dimensionado del Prisma:

Elegido el ángulo de incidencia adecuado al ángulo de refracción o de
penetración deseado en la muestra de ensayo, las dimensiones del prisma
vendrán dadas, en principio, en función del ángulo de incidencia. Tal como se
deduce de la figura 3.64 cuanto mayor sea el ángulo de incidencia, mayor
deberá ser la longitud del prisma y su anchura, a fin de que la sección del
haz ultrasónico quede inscrita en la car del contacto del prisma con la
muestra. También la altura del prisma aumenta por razones puramente
geométricas, al tener que mantener constante la superficie donde va
adosado el cristal oscilador.
En consecuencia, el punto de la cara activa del prisma, donde la presión
acústica es máxima, se debe considerar como punto de salida del eje del
haz. Este punto se debe determinar cuidadosamente para poder deducir, por
ejemplo, la posición de una heterogeneidad, ya que a partir de ese punto se
toman las distancias de recorrido del impulso acústico; pero, además, se
utiliza para determinar el ángulo real de refracción del palpador. En otro
capitulo se describira un procedimiento práctico para determinar ambas
características del palpador y la posición de una heterogeneidad detectada
mediante un palpador angular.
Una vez determinada la posición del punto de salida del eje del haz, se puede
marcar en los flancos de la montadura del palpador o, como ocurre en
algunos casos, viene señalada ya directamente del constructor. Sin embargo,
el uso del palpador, es decir, los posibles desgastes no uniformes de la cara
de contacto del prisma, puede hacer que varíe la posición del punto de salida
del eje del haz e incluso el ángulo de refracción. Si el desvío respecto a las
condiciones originales es grande, será preciso modificar la posición de la
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159
señal de referencia o, incluso, proceder a la reparación del palpador mediante
un suplemento, por ejemplo de perspex, que se adhiere fácilmente a la cara
desgastada.

C) Materiales de los Prismas:

Hemos citado repetidamente el perspex ( metacrilato de metilo ) como
material de los prismas. De hecho, es el más utilizado, permite construir
prismas que, para muestras de aluminio, tienen una eficacia de hasta el 60 %
debido a la pequeña diferencia de impedancias acústicas entre ambos
medios. Por esta razón, sería preferible utilizar prismas de plomo para el
examen de muestras de acero, pero la capa líquida necesaria para asegurar
el contacto acústico entre la muestra y el palpador, hace que esta ventaja se
anule prácticamente. Se han intentado otras soluciones, como mezclas de
plásticos con cargas metálicas o láminas alternadas de resina epoxi y
metales. Sin embargo, estas posibles mejoras no han encontrado, hasta el
momento, aplicación práctica por problemas de costos o de uniformidad en la
fabricación de palpadores con estos prismas.
Con resultados muy similares al perspex, se puede utilizar el Acrilico.
Ambos materiales dan resultados satisfactorios en aluminio y acero. Sin
embargo, si se trata de ensayos sobre muestras de cobre o de fundición gris,
no es posible cubrir, con los plásticos citados, la gama de ángulos de
refracción hasta 90º. Por ejemplo: un palpador con prisma de perspex de 80º
de ángulo de refracción para acero, si se emplea sobre muestras de cobre
dará lugar a la propagación de una onda transversal a sólo 41º; si el palpador
proporciona un ángulo de refracción en acero de 35º, el ángulo de refracción
en cobre será de 23º y, además, con la onda transversal se propagará
simultáneamente una longitudinal a 57º, con la consiguiente dificultad de
interpretación del oscilograma.
En estos casos se recurre a prismas cuyo material presente una velocidad de
las ondas longitudinales menor que en el perspex, tal como el plomo, ciertos
tipos de nylon o caucho blando.
Los primeros palpadores angulares eran de gran tamaño, llegando a
dimensiones de 30 x 60 x 40 mm, con cristales de cuarzo rectangulares de 20
x 22 mm. Teniendo en cuenta que el cuarzo se califica como mal emisor,
estos palpadores estaban limitados hasta frecuencias del orden de 2 MHz,
debido a la fuerte absorción del material del prisma. Con la introducción de
osciladores de titanato de bario, se mejoró el poder de emisión de estos
palpadores pero en detrimento de su poder de resolución. Actualmente, se ha
logrado reducir el tamaño de los palpadores angulares a dimensiones del
orden de 6 x 12 mm de la superficie activa del prisma, lo que permite operar
con frecuencias de hasta 5 MHz.
Estos palpadores miniatura han supuesto una gran aportación para la mejora
de las técnicas operatorias aplicadas a las uniones soldadas y a las
revisiones de mantenimiento .
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160
Los palpadores angulares de contacto se emplean, preferentemente, en los
equipos de impulso – eco y, ocasionalmente, por transparencia y se aplican,
casi exclusivamente, a problemas de defectología.

7.5 Palpadores de Ondas de Superficie.

Para generar ondas de superficie se recurre, principalmente a palpadores
angulares de contacto, cuyo ángulo de incidencia se calcula de forma que
sea ligeramente mayor que el ángulo límite de las ondas transversales en el
material de ensayo
Las características de diseño descritas en el apartado anterior, sobre los
palpadores angulares de ondas longitudinales y de ondas transversales, son
válidas en toda su extensión para estos palpadores angulares de ondas de
superficie.
También se pueden generar con un palpador de contacto, de incidencia
normal, con cristal de cuarzo de corte en Y, empleando un líquido como
medio de acoplamiento, o con un palpador plano de incidencia normal, con
contacto en una generatriz de una muestra cilíndrica ( contacto rectilíneo ),
con oscilador de ondas longitudinales, pero sin medio de acoplamiento, si
bien ambos procedimientos son poco empleados en la práctica.
En capitulo anteriores analizamos las características y propagación de este
modo o tipo de onda, describimos otras propiedades de estas ondas y sus
posibilidades de aplicación a la detección de heterogeneidades superficiales
en los materiales.

7.6 Palpadores Angulares de Incidencia Variable (de ondas de

Lamb ).
Permiten variar el ángulo de incidencia de forma continua, para lo cual se
recurre a diversos tipos de ensambles o uniones en rótula, plana, cilíndrica o
esférica, tal como las indicadas en los esquemas de la figura 3.65. Las dos
partes de la rótula son del mismo material y, entre ambas, se intercala una
capa fina de aceite mineral u otro líquido adecuado para crear un < contacto
acústico > lo más perfecto posible. Para asegurar la persistencia de esta
capa, se suele encerrar el palpador en una envoltura estanca rellena de dicho
líquido.

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161
 Como ambas partes son del mismo material y la capa de contacto de la
rótula muy delgada, no se produce apenas refracción de las ondas
ultrasónicas a su paso por esta superficie límite, no aherándose, pues, el
modo y la dirección de las mismas.
Todo lo expuesto anteriormente para los palpadores angulares de incidencia
fija es válido también aquí.
Un palpador de incidencia variable tiene, en principio, mayor campo de
aplicación que uno de incidencia fija. No obstante, requiere montajes
especiales para mantener fija la incidencia que resulte adecuada para un
ensayo y su construcción es también más complicada y costosa, ya que el
contacto entre ambas partes de la rótula debe ser lo más perfecto posible a
fin de evitar pérdidas mayores de presión acústica (19).
Su utilidad principal radica en la posibilidad de generar ondas de Lamb, de
chapa o de barra, tubos de pared delgada, varillas y alambres, es decir, en
muestras con superficies paralelas, cilíndricas o prismáticas de espesor fino.
En otro capitulo analizamos las características y propagación de estas ondas,
que hacen que todo el espesor de la muestra participe en la vibración según
un estado de resonancia, con una velocidad de propagación que es función
del espesor de la muestra, de la naturaleza del material, de la frecuencia de
excitación y del modo y tipo de onda.

Si en un palpador angular de incidencia variable, se ajusta el ángulo de

incidencia de forma que la velocidad de fase de la onda longitudinal incidente
sea igual a la velocidad de fase de un tipo y modo particular de onda de
Lamb en la muestra, se producirá dicho estado de resonancia. Este ángulo
será, pues, función del espesor de la muestra, de la frecuencia de excitación

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162
y de la velocidad de propagación. Este estado se produce tanto para una
excitación continua como para una excitación por impulsos.

7.6.1 Palpadores de Inmersión.

Los ensayos por inmersión, bien sumergiendo la muestra en un tanque o
mediante el empleo de
palpadores de inmersión local, son particularmente indicados cuando se
precisa realizar exploraciones de gran volumen y extensión, examinar lotes
de gran número de muestras o muestras de formas relativamente complejas.
Como la transmisión de los ultrasonidos desde el palpador a la muestra, se
efectúa a través de una columna de líquido, es decir, sin contacto directo,
presión ni rozamiento entre el palpador y la muestra, esto permite:

a) Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo

que no se precisa el empleo de suela protectora.
b) Emplear frecuencias más elevadas ( cristales de espesor más
fino ) que las posibles con los palpadores de contacto, ya que el
riesgo de rotura de los cristales es mínimo.
c) Propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de
penetración deseado, bien como ondas longitudinales o como ondas
transversales, pudiéndose variar la inclinación del palpador con
relación a la superficie de la muestra ( ángulo de incidencia ) de forma
continua.
d) Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o
rozamiento, por lo que los ensayos por inmersión están
especialmente indicados para ensayos automáticos

Además de las ventajas señaladas, se añade también su adaptación más fácil

o mejor acoplamiento, tales como muestras prenadas, estampadas o forjadas
Entre las limitaciones hay que recordar los efectos de la rugosidad de la
superficie de la muestra y el de la curvatura de superficies convexas que se
pueden compensar, en parte, con el empleo de palpadores focalizantes.
Los palpadores de inmersión se emplean en los equipos que operan por los
métodos de impulso – eco, de transparencia y de resonancia y se aplican,
preferentemente, a problemas de defectología y metrología. Ahora bien, dada
su posibilidad de operar a frecuencias mucho más elevadas que los
palpadores de contacto, su aplicación a problemas de caracterización es
también muy indicada.
No cabe hacer la disrinción entre palpadores de incidencia normal y de
incidencia angular, ya que ambas se logran, naturalmente, con un mismo
palpador de inmersión. Ya discutimos la posibilidad de propagar ondas
longitudinales o transversales, con el ángulo de penetración deseado, en el
caso de superficies límites agua – aluminio y agua – acero y los márgenes
óptimos de ángulos de incidencia para ambos tipos de ondas. En las tablas
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163
3.IX y 3.X se proporcionan los ángulos de refracción de las ondas
longitudinales y de las ondas transversales, respectivamente, en materiales
tales como aceros débilmente aleados, aceros inoxidables, aluminio, aleación
de aluminio, magnesio, titanio y superaleación base níquel ( tipo inconel o
nimonic ) y que se obtienen con los ángulos de incidencia en el agua allí
indicados.
Con los ángulos de incidencia ligeramente superiores a los ángulos límites de
las ondas transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren
una atenuación fuerte si la muestra está sumergida. Igualmente, se pueden
obtener ondas de Lamb, de chapa, de barra, etc., las cuales sufren también
una atenuación fuerte, pero, en ambos casos, esto se puede subsanar
empleando palpadores de inmersión local, dispuestos de manera que el
líquido de acoplamiento no se extienda sobre la superficie de explración,
figura 3.66 ( c ).

El diseño de un palpador de inmersión es similar al de un palpador de

contacto de incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se
cuidan es su total estanquidad. No precisan de suela protectora, pero, dado
que se diseñan para frecuencias generalmente elevadas ( de hasta 25 MHz,
para problemas de defectología y metrología ), suelen acompañarse de una
funda protectora, de la que se prescinde en el momento de su aplicación.

Al igual que en la técnica de contacto, se emplean palpadores de cristal

único, emisor y receptor, tipo E + R; palpadores de doble cristal, uno emisor y
el otro recptor, tipo E –R, en menor extensión, palpadores de cristal múltiple.
Peroen esta técnica de inmersión, se aplican con frecuencia los palpadores
focalizantes, principalmente en ensayos que requieran obtener mayor
sensibilidad y poder de resolución a una profundidad determinada de la
muestra

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164
 Inspeccion de tubos por Ultrasonido

1- Modo de propagacion de las ondas acusticas

Para la detección de imperfecciones orientadas transversalmente o longitudinalmente

utilizaremos ondas de corte ( las vibraciones de las partículas son perpendicular a la dirección de
propagación ) cuya velocidad de propagación es aproximadamente el 50% de la velocidad de
propagación de las ondas de compresión o longitudinales

57.1 Tabla de velocidades de propagación

Material Vel .de Vel de Corte Impedancia Acústica

Compresión
Acero 5900 m/seg. 3230 m/seg. 46.5 106 kg./m².seg
Aluminio 6320 m/seg. 3080 m/seg. 17.0 106 kg./m².seg
Plexiglas 2730 m/seg. 1430 m/seg. 3.2 106 kg./m².seg
Agua 1483 m/seg. No tiene 1.5 106 kg./m².seg

Obtendremos ondas de corte sin interferencias de las ondas de compresión si la incidencia con
respecto a la normal es superior al primer ángulo critico

Para determinar cual será el ángulo de refracción en el material utilizaremos la

ley de Snell

 i : Angulo incidencia
sen ( i ) sen (r )  r : Angulo refreactado
 donde
vi vr v : Velocidad de propagacion incidente
v r : Velocidad de propagacion refractada

1- Ángulos Refractados Y Camino Sonico En Materiales Curvos

El desplazamiento “x” a realizar desde el eje central de una circunferencia

para obtener un ángulo refractado  (ver figura 1)

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165
2 - Zapatas – configuracion y diseño
Las zapatas o porta transductores tienen la función de tomar la forma
geométrica de la superficie que se va a inspeccionar
Estas pueden se de dos tipos:

A. Aquellas en que el material que constituye la zapata es uno de los

medios por la que se va a propagar la intensidad sonica
B. Aquellas en que el material solo tiene la función de posicionar y darle el
ángulo necesario al transductor

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166
Centraremos nuestro estudio en las del primer tipo donde usaremos acrílico
como primer medio de propagación
La figura 1 es un esquema donde nos muestra la trayectoria del haz sonico para
la detección de defectos orientados longitudinalmente.

La figura 2 es el corte A-A para la detección de defectos Transversales

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167
El camino sonico recorrido en la detección de defectos transversales se calcula como si fuese
una chapa plana

2.x Espesor
S 
cos 
Para el caso de la detección de defectos longitudinales como es una superficie
curva al camino sonico chapa plana se le realiza una corrección .

57.2 Ejemplo

Sea un material tubular con los siguientes datos:

Diámetro Externo: 114.30 mm
Radio externo (R): 57.15 mm
Espesor (e) 14.0 mm
Radio Interno ( r ) 43.15 mm
Vel acrílico long. v1 2650.0 m/seg.
Vel acero trans v2 3100.0 m/seg.

La siguiente tabla nos presentara los valores obtenidos calcular todos los caminos sonicos.

57.3 Defectos Longitudinales

x (desplazamiento del transductor) 34.11 mm

Angulo de Entrada ( 40.00 °
Angulo de refracción interno () 66.67 °
Camino Sonico [S] 42.28 mm
Arco recorrido (@) 53.20 mm
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168
Factor multiplicativo para materiales 1.16
curvos

57.4 Defectos Transversales

Angulo de Entrada ( 45.00 °
Angulo de refracción interno () 45.00 °
Cam.sonico S en chapa 39.60 mm

3- Equipo Ultrasonico – Caracteristicas Tecnicas

El equipo que se utilizara para esta inspección es el MasterScan 330 que tiene
las siguientes características principales:
1- Hasta 110 dB de ganancia ajustables en incrementos de 0.5dB,
2dB, 6 dB, 14dB y 20dB
2- Un rango desde 1mm hasta 20000 mm
3- Selección de la velocidad de propagación desde 256 m/seg. a
16000 m/seg.
4- Desplazamiento de origen (zero) hasta 9999 useg.
5- Frecuencia de impulsos (PRF) seleccionable desde 35Hz a
1000Hz
6- Modo de presentación: Rectificada de onda completa ,de media
onda positiva , media onda negativa y señal no rectificada (rf)
7- Selección de la frecuencia para diversos transductores : 1Mhz,
2.25Mhz , 5Mhz, 10Mhz y 15Mhz.
8- Linealidad Vertical ± 1% para ATP- Linealidad Horizontal ± 0.4%
para ATP
9- 2 Gates totalmente independientes ajustables en posición, ancho y
umbral de disparo ( permiten alarma sonora y visual (led)
10- 80% de modo lineal de rechazo ( eliminación de ruido en la línea
base) Un led rojo queda encendido cuando se esta usando este
modo

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 11- Memorias:
 Panel ,únicamente almacena los valores de los
parámetros utilizados en la calibración (como ser
velocidad, rango delay, zero, frecuencia, PRF, etc.)
cantidad máxima de locaciones: 20
 A-scan Almacena los parámetros utilizados en la
calibración mas los ecos obtenidos en la calibración
– cantidad máxima de locaciones :100
 Lecturas Espesor: se pueden almacenar hasta 2000
lecturas ubicadas como Block/locación/Valor
12- Funciones especiales: Congelamiento de la imagen
(freeze),congelamiento del valor pico
13- Interfaz serie bi-direccional-para comunicación con periféricos
(impresoras o PC) , salidas para TV en NTSC o PAL M
14- Salidas digital o analogía de amplitud y distancia para plotters
15- Función de fecha y hora.
16- Curvas DAC que pueden ser de –6dB, -12dB, -14dB

4 - MULTIPLEXER. – CONEXION

Este dispositivo electrónico tiene la función de teniendo como entrada un único

pulso de excitación a una determinada PRF permite obtener a la salida 4 pulsos
de excitación sincronizados sucesivamente en el tiempo con un PRF de ¼ del
valor de entrada
Durante el tiempo que transcurre entre pulso transmitido por un canal y pulso a
transmitir por el canal siguiente arribara el eco que será presentado en el tubo
de rayos catódico del equipo de ultrasonido.
Las limitaciones que presenta son las mismas que tiene un equipo ultrasónico de
bajo valor de PRF ( Tiene limitado el máximo espesor a inspeccionar).
El multiplexer utilizado será un Cobra Scorpion de 4 canales o NDT System .
Este tiene la posibilidad de verificar que cada canal funcione adecuadamente –
Conectando un cable BNC-BNC con el conector que dice TEST y el canal que

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se desea verificar se obtendrá en CRT del equipo ultrasónico una imagen de
ecos sucesivos
El multiplexer tiene controles independientes de ganancia ( 1 por canal) de hasta
12 dB.

Forma de conexión.

Impresion Tipica Con Una Impresora Serie De Matriz De Puntos

5- Calibracion
La misma se realizara de la siguiente forma:

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1. Con el equipo y multiplexer encendidos seleccionar un canal (ej. canal 1 y los
otros apagarlos)
2. Verificar que los cables estén bien conectados – No halla cables rotos o
pelados
3. Verificar que exista un buen acoplamiento entre el transductor y la zapata de
acrílico
4. Verificar que exista un buen acoplamiento sonico entre la zapata y el material
a inspeccionar
5. Seleccionar el rango o escala ( por ejemplo dos pasos S=100 mm)
6. Seleccionar Frecuencia del transductor (ej. 5Mhz), Damping (400),
PRF=1000,Modo de onda completa (full), unidades (métricas).
7. Seleccionar la velocidad de propagación ( vel : 2950)
8. Con el transductor ubicado en el patrón y obteniendo un eco del notch
interno, ajustar : ajustar la GANANCIA tal que el eco del notch interno
este al 80% ATP, luego desplazar el ZERO para que el eco de la interfaz
acrílico/acero quede totalmente a la izquierda o fuera de la pantalla .
9. Verificar con el notch externo si la ganancia seleccionada es correcta (tener
una altura del eco de por lo menos un 60%.
10. Verificar si el paso entre el notch interno y externo corresponde al calculado
para el ángulo de refracción y espesor del material. En caso contrario
corregir la velocidad y el delay.
11. Seleccionar GATE 1 ajustar comienzo, ancho y altura del umbral de registro
tal que el eco del notch interno maximizado sobrepase en 10% la altura
del gate
12. Repetir el mismo procedimiento con el gate 2 y el notch externo.
13. Imprimir ambas calibraciones
14. Repetir los pasos 1 al 10 para otro canal (el canal 2)
15. En caso que exista mucha diferencia con las amplitudes de las señales de
los notch o ranuras longitudinales y transversales se puede corregir
variando la ganancia que posee el multiplexer por canal

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16. Cuando se comience a inspeccionar se recomienda aumentar la ganancia de
exploración en +3dB o +6dB -. Si se encuentra un reflector para evaluarlo
hay que volver la ganancia al nivel de calibración.
17. En lo posible utilizar al mínimo el modo rechazo que tiene el equipo.

57.5 Ejemplos de Calibración

Las siguientes figuras nos muestran la pantalla (scan A ) y los parámetro

elegidos para la inspección de un tubo 4 ½” por 14 mm

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7 - Velocidad de desplazamiento de la zapata
En la inspección que realizaremos existirá una velocidad tangencial en el sentido de giro y una
velocidad de translación en el sentido axial, la combinación de ambas nos dará que el
transductor recorre una hélice cuyo paso tendrá que ser menor o igual al diámetro del
transductor para que exista una cobertura del 100%

Notas sobre Transductores focalizados:

Cm
WP  F  MP
Cw
Cm: Vel material
Cw: Vel del Agua
WP
F
MP

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