El Acrilico es el polímero de metil metacrilato, PMMA.

Es un Termoplástico rígido excepcionalmente transparente. En su estado natural es

incoloro pero se puede pigmentar para obtener una infinidad de colores. También se
puede dejar sin pigmento para producir una lámina completamente transparente. Se
produce material en un rango de parámetros de transmisión y difusión de luz, óptimo
para diferentes usos.

Es inerte a muchas substancias corrosivas. Su resistencia a la intemperie hace que sea

el material idóneo para una variedad de aplicaciones al aire libre.

El PMMA normalmente se produce con un agente absorvedor de luz ultravioleta para

proteger tanto la pigmentación del propio PMMA como objetos que pudieran recibir luz
a través de él.

La lámina de acrílico puede ser trabajada para darle una gran variedad de formas
valiéndose de distintos procesos industriales, artesanales y artísticos, de los cuales
hablaremos más adelante.

Se desarolló en 1928 en varios laboratorios y se introdujo al mercado en 1933

por Rohm and Haas. La fórmula química del MMA, el monómero de metil metacrilato,
es C₅O₂H₈ y el de PMMA es (C₅O₂H₈)n, la " n " indicando el número de moléculas de
MMA que forman parte de la cadena lineal de PMMA.

Aplicaciones del Acrilico

Rótulos y auncios: Páneles luminosos, letras tridimensionales, señalizadores, etc.

Publicidad en puntos de venta: Expositores, degustadores, paneles informativos,

cajas de luz, etc.

Diseño interior: Accesorios para tiendas, muebles especiales, pantallas de

proyección, acristalamiento, etc.

Accesorios arquitectónicos: mobiliario urbano, accesorios de seguridad, paneles

acústicos, tragaluces, etc.

Sanitarios: Tinas de baño, platos de regadera, etc.

Transporte: Deflectores, viseras antideslumbrantes / de protección contra el sol,

placas vehiculares, portillas y ventanas para barcos, etc.

Industria: Protectores de seguridad para maquinaria, cuadrantes, piezas de alta

precisión, etc.

Medicina: Cunas, incubadoras, etc.

 A esta lista se pueden añadir muchas otras aplicaciones especializadas tales como
cabinas bronceadoras, cubiertas y paneles divisorios para albercas, etc..

Densidad y Resistencia al Impacto del Acrilico

La densidad del PMMA es del orden de 1190 kgs/m3, es decir 1.19 gms/cm3. Esto es
algo menos de la mitad de la densidad del vidrio, la cual cae dentro del rango de 2400
to 2800 kg/m3.

La resistencia al impacto del acrilico estándar es del orden de 15 veces mayor que la
del vidrio no templado. Además se produce acrílico de alto impacto; en México,
Plastiglas de México S.A. de C.V fabrica un copolímero de acrilico con el nombre
comercial "Impacta", cuya resistencia al impacto es alrededor de 20 veces mayor a la
del acrilico normal. El acrilico “Impacta” ha encontrado buena recepción en el mercado
para muchas aplicaciones, incluyendo la fabricación de domos.

El acrilico es más blando que el vidrio. Sin embargo, se le puede aplicar, en el proceso
de manufactura, una capa resistente a la abrasión. Raspones superficiales que llegue
a sufrir el material pueden ser eliminados por medio de pulido.

Aquí encontrará más información sobre las propiedades del PMMA.

Variedades y Procesos de Producción

Hay dos procesos principales de producción de lámina de acrilico que derivan en
características diferentes del producto:

 Polimerización en Masa - Lámina Cast

 Extrusión - Lámina Extruida

Ambos tipos de lámina se presentan en un amplio rango de medidas, espesores,

colores y acabados. Algunas de las variedades especiales de lámina: gruesa,
extragruesa, de alto impacto, espejo, decorada y para cancelería. Vea nuestra línea de
productos.

Polimerización en Masa
Este fue el primer proceso que se desarrolló para producir el acrilico. Esto quiere decir
que el monómero es catalizado para efectuar el proceso de polimerización dentro del
molde que le dará su forma final al producto.

En el caso de la producción de lámina este proceso se lleva a cabo entre dos placas de
vidrio templado con un sello de PVC circundante para cerrar la celda. Complica el
proceso el hecho de que la reacción de polimerización es exotérmica pero que requiere
de calor para que se inicie, por un lado, y que la masa del material sufre un
incremento en densidad por otro. El peso específico del MMA es del orden de 1.0 y el
del PMMA es del orden de 1.19.

En inglés el producto obtenido por esta vía es conocido como "cast acrylic"; de ahí que
esta lámina se conozca en español como "lámina cast". A este mismo producto se le
conoce también como "lámina vaciada" ya que el pre-polímero en forma líquida, se
"vacía" entre las placas que forman el molde. Un término más usado en español para
el proceso es "polimerización en masa".

Extrusión

Por medio de este proceso, el cual se asemeja a los procesos de producción de la gran
mayoría de los termoplásticos, se obtiene primero grano de PMMA que
subsecuentemente se extruye mediante la aplicación de calor para formar lámina,
tubo, varilla etc., o bien, se inyecta para obtener formas finales como vasos, calaveras
automotrices etc..

Carecterísticas Relativas de la Lámina Cast y el Material

Extruído
No es indistinto el material producido por uno u otro de los principales procesos de
manufactura. Por un lado las propiedades físicas del material son distintas. Por otro
lado el costo del material ya producido es diferente; el material “cast” es más caro que
el material extruído, obedeciendo al costo mucho mayor de producción.

Para que se extruya o inyecte bien el material es necesario controlar el peso molecular
del PMMA, es decir el largo de las cadenas poliméricas. Esto se hace utilizando
mercaptanos en el proceso de producción del PMMA. El efecto es que el peso
molecular promedio de PMMA cast es muy superior al de la lámina extruída. Esto se
traduce en propiedades físicas diferentes para un material y otro. Por ejemplo el
material cast se puede moldear con relativa facilidad; el material extruído es mucho
mas difícil de moldear. Se nota la diferencia entre uno y el otro en el momento del
corte. El material extruído suele hacerse "chicloso" por el calor producido por el
trabajo de la sierra.

En fin, es importante entender las diferencias entre el acrilico producido por un proceso
y otro para escoger correctamente qué material aplicar en cada caso específico.
PROPIEDADES FISICAS
Ópticas

La transmisión de luz visible es del 92%, siendo igual a la del vidrio óptico.

Resistencia al Impacto

Para uso general una resistencia de 0.2 a 0.5 Libra-pie/pulgada, aproximadamente 6

veces mayor a la del vidrio.

Aislamiento eléctrico

Tiene buenas propiedades aislantes y resistencia al paso de corriente.

Propiedades Térmicas

La temperatura de deflección varía de 72 a 100 grados centígrados con una temperatura

de servicio típica de 80 grados centígrados, es 20% mejor aislante que el vidrio.

Ligereza

Peso específico de 1.19 gr/cm cúbico, es 50% más ligero que el vidrio, 43% más ligero
que el aluminio.

Dureza

Similar a la de los metales no ferrosos como el cobre y el latón. Dureza Barcol 50

unidades.

Deformación

Permanente.

Propiedades Químicas
Tiene Resistencia  Agua  Soluciones
a:  Agua clorada diluídas de sales
de pileta  Alcohol al 50%
 Agua de mar en agua
 Agua  Detergentes
oxigenada diluídos
 Aguarrás  Aceites
 Alcalis y ácidos minerales
diluídos  Aceites
naturales
 Amoníaco
 diluído
 Glicerina

 Acidos
concentrados  Tolueno
 Alcohol  Cloroformo
concentrado  Tetracloruro de
 Cetonas carbono
 Esteres  Solventes
 Thinners orgánicos en
No Resiste:  Benceno general
Propiedades Mecánicas
Norma
Propiedad ASTM Valor Unidad

Dureza a la penetración BARCOLL D-2583 50-52 –

Dureza a la penetración
ROCKWELL D-785 M 100 –

Elongación a la rotura D-638 2 %

Módulo de elasticidad a la 30.000-

tracción D-638 32.000 kg/cm2

Módulo de flexión D-790 28600 kg/cm2

Módulo de la resistencia a la
compresión D-695 21420 kg/cm2

Resistencia a la abrasión (500 g.,

100 ciclos). D-1044 4 –

Resistencia a la compresión D-695 1020 kg/cm2

Resistencia a la flexión D-790 1020 kg/cm2

Resistencia a la tracción D-638 700 kg/cm2

 Resistencia a la tracción a –40º C D-638 950 kg/cm2

Resistencia a la tracción a +70º C D-638 350 kg/cm2

D-
Resistencia al choque con probeta 256(Met. kg.
sin entallar (CHARPY) B) 20-30 cm/cm2

D-
Resistencia al choque con probeta 256(Met. kg.
entallada (IZOD) A) 1-2 cm/cm

Resistencia al cizallamiento D-732 630 kg/cm2

Resistencia al cuarteamiento bajo

carga (Crazing)

 Expresado como longitud

mínima sin defectos de la
probeta (1) 7,24 cm.

 Expresado como resistencia

mecánica mínima (2) 200 kg/cm2

Resistencia al rayado (1000 g., N-

80) Opacidad máxima D-673 4 –

(1) Federal Standard 6053 (2) Norma interna ICI

Propiedades Físicas
Norma
Propiedad ASTM Valor Unidad

Absorción de agua, 24 hs. de

inmersión en 3,2 mm. de espesor D-570 0,6-0,8 %

Materia soluble en agua luego de

inmersión – 0,0 %

Olor – No tiene –
 Peso específico D-792 1,19

Sabor – No tiene –

Peso por Metro Cuadrado

Espes Espes Espes Espes
or Peso or Peso or Peso or Peso
(mm) (Kg.) (mm) (Kg.) (mm) (Kg.) (mm) (Kg.)

17,85 29,75
2.4 2,860 6 7,140 15 0 25 0

21,42 35,70
3.2 3,808 8 9,520 18 0 30 0

11,90 23,80 41,65

4 4,760 10 0 20 0 35 0

14,28 26,18 47,60

5 5,950 12 0 22 0 40 0
Termoformado
150 –170 ºC. A temperaturas menores se
producen esfuerzos internos con posterior
cuarteo y fisura. A temperaturas mayores se
Temperatura de producen burbujas superficiales y marcas de
moldeo: molde.

Tiempo: como orientación inicial utilizar la siguiente

fórmula: T=2,1 x E
T= Tiempo en
minutos

E= Espesor en
mm
 2,1= Factor
constante

Velocidad de Pulido
Luego de lijar y raspar, la superficie se pule con paños de 15 a 35
cm. de diámetro y velocidad de rotación 1400 r.p.m. o menor, para
evitar sobrecalentamientos.
Velocidad de Lijado y Raspado
Luego de aserrar, los bordes de la placa se lijan con disco abrasivo a
3000 r.p.m. para 25 cm. de diámetro.

Para discos de mayor diámetro la velocidad de rotación deberá ser

de 1500 r.p.m.

Si se usa correa abrasiva, su velocidad debe ser de 1000 metros por

minuto.

En lijado a mano usar lija al agua N. 200 seguida por N. 300 y 400.
Velocidad del Taladro
Diámetro de la mecha (mm) 2 7 12

Revoluciones por minuto 7000 2000 1100

Debe usarse aceite soluble o agua en la zona de corte para refrigerar

y obtener perforaciones precisas y libres de tensiones. Para diámetros
superiores existen instrumentos circulares.
Sierra Circular
Número de
Espesor a Diámetro del Espesor del dientes del
cortar (mm) disco (mm) disco (mm) disco

2,4 a 4 200 1,5 a 2 96

5 a 10 250 2a3 82-96

12 a 15 300 3 82-96
 18 a 22 300 3 48-52

25 a 50 300 a 350 3 a 3,5 48 a 52

Se recomiendan dientes rectos de carburo de tungsteno, velocidades

de unas 4000 r.p.m. y potencia mínima de 3 HP
Maquinado
Velocidad
de corte
Operación tangencial Avance Util

Taladrar hasta 0,5 Acero de

Ø5 mm 5-10 m/min mm/vuelta herramienta

Taladrar de Ø5 10-15 0,05

a 15 mm m/min mm/vuelta Acero rápido

Acero de
100-600 0,2-0,94 herramienta y
Tornear m/min mm/vuelta rápido

Acero de
30-50 herramienta y
Fresar m/min 1-4 m/min rápido

Acero de
15-20 herramienta y
Cepillar m/min 8,2-0,5 mm rápido

1000-1400
Pulir m/min Rueda de trapos

20-40 0,5-1,0
Serrar m/seg m/min Acero rápido

85-115
Desbastar m/seg 0,1 m/min Acero rápido
Características del material
 Resistencia a la intemperie. Dada la composición plástica del
acrílico, no se muestran cambios significativos en sus propiedades
físicas o químicas después de exposiciones prolongadas a las
condiciones climáticas.

 Propiedades ópticas. LA luz transmitida a través del acrílico

conserva el 92% de su intensidad inicial (en el rango de luz
visible), por lo que se aprecia transparente.

 Resistencia mecánica. Posee una resistencia de 0.2 a 0.5. En

comparación, es 6 veces más resistente que el vidrio.

 Reactividad a químicos. Es inerte en contacto

con agua, alcalinos, hidrocarburos alifáticos y ésteres simples. La
exposición a disolventes orgánicos, acetonas,
e hidrocarburos aromáticos y clorados, podría dañar el material.

 Propiedades eléctricas. El acrílico es un material dieléctrico.

 Densidad. Su densidad volumétrica es de 1.19 , ligeramente más

pesado que el agua. Su densidad equivale a la mitad de la del
vidrio, y un 43% la densidad del aluminio.

 Dureza. Dureza Bracol 50 unidades. Similar a la de metales no

ferrosos como el cobre.

 Flamabilidad. Es flamable, a velocidad de 1.2.

HISTORIA
En 1843 Ferdinand Redtenbacher (1809-1895) estudio el óxido de acrinoleína con un
óxido de plata acuoso y ácido acrílico isolatado. Posteriormente, Friedrich Beilstein (1838-
1883) produjo ácido acrílico mediante la destilación de ácidos hidroacrílicos en 1862. La
investigación continuó con los esfuerzos de Edward Frankland (1825-1899), Duppon,
Schneider, Richard Erlenmeyer (1825-1909), Engelhorn, Carpary y Tollens y quien
compensó los esfuerzos fue el químico francés Charles Maureu (1803-1929) quien
descubrió el acrilonitrilo en 1893. Él demostró que era un nitrilo del ácido acrílico.

Durante la Primera Guerra Mundial, el acrilonitrilo fue propuesto a trabajar en la

manufactura del caucho sintético. Con la restauración del comercio después de la Guerra,
el abastecimiento del caucho natural se incremento y lo hizo un sintético menos ventajoso,
algunas compañías comenzaron a investigar otras aplicaciones del acrilonitrilo. La fibra
sintética industrial fue una de las primeras opciones investigadas. Los desarrollos en las
fibras de acrilonitrilo fueron obstaculizados hasta que los solventes apropiados fueron
descubiertos, lo que permitió a las fibras ser formadas por hilado en seco o mojado.

En 1942, DuPont introdujo las fibras de poliacrilonitrilo bajo el nombre de Orlon,

iniciando su producción a principios de 1950. El primer uso del copolímero de
acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), fue en la fabricación de equipaje ocurrido en 1948,
patentándolo en el mismo año. En 1996, el ABS fue usado por primera vez en el exterior de
las superficies de los helicópteros.

La dureza del copolímero de acrilonitrilo estireno lo hizo conveniente para muchos usos,
sus limitaciones condujeron a la introducción de un caucho (butadieno) como un tercer
monómero y a partir de aquí nació la gama de materiales popularmente designados como
plásticos ABS. Estos llegaron estar disponibles a partir de 1950 y la variabilidad de estos
copolímeros y la facilidad del proceso ha permitido al ABS llegar a ser el polímero más
popular de la ingeniería.
PROPIEDADES ECOLÓGICAS

Es un producto con polímeros base agua, con tensoactivos biodegradables. No contiene

conservadores mercuriales. No contiene metales pesados, como plomo y cromo. No contiene
fibras de asbesto. Tiene bajo Contenido de Orgánicos Volátiles (VOC), El producto no contiene
solventes. Al secar, el producto es inerte, es decir, no afecta al medio ambiente.