UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

CURSO: LABORATORIO DE PROCESOS DE

MANUFACTURA II

TEMA: SOLDADURA

DOCENTE: ITURRIAGA LUNA RICHARD ALVARO

ALUMNO: HILARI LIPA MELCHOR RAUL

CODIGO: 141403

SEMESTRE: 2016-I
 RESEÑA HISTORICA

La soldadura tal como la conocemos actualmente es un proceso reciente, con cerca de

100 años. La soldadura fuerte y por forja ha sido utilizada desde épocas remotas, existe
en el Museo du Louvre en París un pendiente de oro con indicación de haber sido
soldado y fabricado en Persia desde el año 4000 A.C.
El hierro cuya desarrollo data del 1500 A.C sustituyó al cobre y bronce en la
fabricación de diversos artículos, el hierro era producido por fusión directa y
conformado por martillado en forma de bloques con pocos kilogramos de peso, cuando
piezas mayores eran necesarias, los bloques eran soldados por forja, es decir, las piezas
se colocaban en arena para escorificar impurezas y se martillaban hasta soldarse, un
ejemplo lo constituye una columna de cerca de siete metros de altura y más de cinco
toneladas la cual existe actualmente en Nueva Delhi (India).
La soldadura fue usada antiguamente en la edad media para fabricar armas y otros
instrumentos cortantes, pero el hierro obtenido por reducción directa tiene muy poco
carbono (inferior al 0.1%C) por tanto no puede ser endurecido por temperatura y por
otro lado el acero era un material escaso y de altisimo costo, siendo fabricado por
cementación de tiras finas de hierro. Asi, las herramientas eran fabricadas con hierro y
con tiras de acero soldadas en los sitios de corte y endurecidas por temperatura.
El oriente medio desarrollo técnica para la elaboración de espadas que consistia en tiras
alternadas de hierro y acero, las cuales eran soldadas entre sí y deformadas por
compresión y torsión. El resultado era una lamina con una fina alternancia de regiones
de alto y bajo porcentaje de carbono.
Asi. la soldadura durante éste periodo constituyó una importante tecnología, debido
principalmente a dos factores, escases y alto costo del acero y tamaño reducido de
bloques de hierro obtenidos por reducción directa.
Esta importancia comenzó a disminuir en los siglos XII y XIII con el desarrollo de la
tecnología en la obtención en estado liquido de grandes cantidades de hierro fundido
con la energia generada por las ruedas pelton, y en los siglos XIV y XV con el
desarrollo del alto horno. Con esto la fundición se tornó en el proceso más importante
de fabricación y la soldadura por forja fue sustituida por otros medios de unión,
particularmente la soldadura blanda se aplicó en pequeñas piezas producidas.

La soldadura permaneció como un proceso secundario de fabricación hasta finales del

siglo XIX cuando ésta tecnología empezó a evolucionar radicalmente, principalmente
con los experimentos de Sir Humphrey Davy (1801-1806) con el arco eléctrico, el
descubrimiento del acetileno por Edmund Davy y el desarrollo de fuentes productoras
de energía eléctrica que posibilitaron el surgimiento de la soldadura por fusión, al
mismo tiempo el desarrollo en la fabricación y utilización de los aceros tornó necesario
el desarrollo de nuevos procesos de unión.

La primera patente de un proceso de soldadura, fue obtenida en Inglaterra por

Nicolás Bernados y Stanislav Olszewsky en 1885 y fue basada en el arco establecido
entre un electrodo de carbón y la pieza a ser soldada.

Por Volta en 1890, N.G.Slavianoff de Rusia y Charles Coffin de Estados Unidos

desarrollaron independientemente la soldadura por arco con electrodo metálico, y hasta
los inicios del siglo XX los procesos de soldadura por resistencia, por aluminotermia y a
gas fueron desarrollados.
En 1907 Oscar Kjellberg (Suecia) plantea un proceso de soldadura eléctrica con
electrodo revestido. Su forma original era revestida por cal cuya función única era
estabilizar el arco. Desarrollos posteriores tornaron éste proceso como el más utilizado
en el mundo, aun en la actualidad.
Esta nueva fase de la soldadura tuvo inicialmente poca utilización, restringida al uso
militar, al ser ejecutada en reparaciones de emergencia en la 1ª Guerra Mundial ésta
pasó a utilizarse como proceso de fabricación.

Actualmente, existen más de 70 procesos de soldadura y 24 procesos relacionados,

constituyéndose en el método más importante de unión de materiales, relevancia
evidenciada en las buenas prácticas de soldadura y referenciadas en los innumerables
documentos que regulan su aplicación, pues ninguna ciencia es más regulada que la
ciencia de la soldadura.

LA SOLDADURA

Es la coalescencia localizada de un metal, producida por el calor a altas temperaturas

con o sin la aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aporte.

Existe un fenómeno relacionado con este proceso de fundición y tratamiento térmico,

que tiene lugar en toda la soldadura: la dilución. El material de aporte o los electrodos,
rara vez poseen la misma composición química que el metal base, y en la soldadura
cada uno de los metales ha diluido ala otra de las aleaciones. Desde el punto de vista de
diseño se debe escoger un electrodo con una resistencia similar o por lo menos mínima
ala del material base. Ya que esto repercute en las propiedades del cordón de soldadura.

Todo proceso de soldadura se basa en tres grande rasgos: electrodos, bien sea
consumible o no; arco eléctrico y un plasma, donde el arco de soldadura: consiste en
una descarga eléctrica relativamente grande entre dos polos de un circuito, mantenida a
través de una columna gaseosa térmicamente ionizada, llamada plasma.

El calor generado por el arco eléctrico puede ser concentrado efectivamente y

controlado como para lograr, en primer término, la destrucción de la película de óxido
de las intercaras metálicas siempre presentes en sus rugosidades superficiales y luego,
por fusión de los bordes de la pieza a soldar en contacto con el baño líquido, obtener
una solución de continuidad mecánica y química lo más perfecta posible.
 PROCESOS DE SOLDADURA POR PRESIÓN

En estos procesos se incluyen ultra sonido, fricción, forja, resistencia eléctrica,

difusión, explosión, entre otros. Muchos de éstos, por ejemplo la soldadura
por resistencia, presenta características intermedias de los procesos de
soldadura por fusión y por deformación, para fines de clasificación, estos
procesos serán incluidos en el grupo de procesos por presión.

CUADRO DE PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN

PROCESO ENERGIA POLARIDAD PROTECCION CARACTERISTICAS APLICACIONES

ESW Escoria Ca-cc Escoria Automática/mecanizada, junta Aceros al carbono, baja y alta
liquida vertical, alambre alimentado aleación, Espesores mayores
mecánicamente en pozo de fusión. a50 mm., Piezas de gran espesor
SAW Arco CA, CC+ Escoria y gases Automática/mecanizada o Aceros al carbono, baja y alta
eléctrico generados semiautomática. El arco arde bajo aleación, espesores >=10mm,
una capa de flujo granular posiciones plana y horizontal,
piezas estructurales, tanques,
recipientes de presión.
SMAW Arco CA,CC+- Escoria y gases Manual, electrodo recubierto de Casi todos los metales excepto
eléctrico generados capa de fundente cobre puro, metales preciosos,
reactivos y de bajo punto de fusión
FCAW Arco CC+ Escoria, gases Automático/semiautomático/manual. Aceros al carbono, baja y alta
eléctrico Fundente interno aleación, espesores>=1mm
GMAW Arco CC+ Ar-He-H-CO2 y Manual o automática y Aceros al carbono, baja y alta
eléctrico sus mezclas semiautomática, alambre continuo aleación, no ferrosos, espesores
solido >=0.5mm, toda posición
subordinado al tipo de arco
PW Arco CC- Ar-He-ArH Manual o automática. Aporte Todos los materiales de ingeniería,
eléctrico suministrado separadamente, excepto Zn, Bz y sus aleaciones.
electrodo no consumible de Espesores desde 1.5mm. Pases
Tungsteno o Hafnio de raiz
GTAW Arco CA, CC- Ar-He y sus Manual o automática, electrodo no Todos los metales, excepto Zn-Bz y
eléctrico mezclas consumible W-Hf. Aporte sus aleaciones, espesores de 1 a 6
suministrado separadamente mm. Aceros inoxidables, pases de
raiz en tuberías.
EBW Haz de CC-, alta Vacio (>>10E- Automática, no existe transferencia Todos los metales, excepto aquellos
electrones tensión 4mmHg) de metal de aporte, el haz se de vaporización excesiva, espesores
concentra puntualmente >= 25 mm. Industria nuclear y
aeroespacial.
LBW Haz de luz Ar - He Idem EBW Idem EBW, corte de materiales no
metálicos.
OFW O2+C2H2 Gas (CO, H2, Manual, aporte adicionado Aceros al carbon, Cu, Al, Zn,
CO2, H2O) separadamente Pb, Bz.
 FORMACIÓN DE UNA JUNTA SOLDADA

De forma simplificada, el material base está formado por un gran número de

átomos dispuestos en un arreglo especial caracteristico (estructura cristalina).
Los átomos están localizados al interior de ésta estructura hacen vecindad a
una distancia Ro con una energía minima

En ésta situación, cada átomo está en su condición de energía mínima, sin

tendencia a ligarse con ningún átomo extra. En la superficie de un sólido ésta
situación no se mantiene, pues sus átomos están ligados a menos vecinos,
poseen por tanto un mayor nivel de energia que los átomos en su interior. Esta
energía puede ser reducida cuando sus átomos superficiales se ligan a otros,
esto es, aproximando dos piezas metálicas a una distancia suficientemente
pequeña para la formación de una liga permanente, una soldadura entre las
piezas sería formada. Este tipo de efecto puede ser obtenido por ejemplo,
colocando en contacto dos bloques de hielo. (Fig. 3)

Las superficies metálicas están normalmente cubiertas por capas o camadas de

óxidos, humedad, poros etc. Lo que impide un contacto real entre las
superficies, previniendo la formación de la soldadura, éstas capas se
forman rápidamente generando ligas químicas incompletas en la superficie.
Dos métodos principales son utilizados para superar éstos obstáculos, los
cuales generan los dos grandes grupos de procesos de soldadura
Dos métodos son utilizados para evitar éstos obstáculos, los cuales originan
dos grandes grupos de procesos de soldadura, así:
Por Presión: Consiste en deformar la superficie de contacto
permitiendo la aproximación de los átomos a distancias del orden de
Ro, las piezas pueden ser comprimidas localmente de modo que se
facilite la deformación de las superficies de contacto. (fig. 5)

Por Fusión: Consiste en la aplicación de calor en la región de unión

para llevar a la fusión los materiales base y de aporte, la unión se
produce por la solidificación del metal fundido. (Fig 6)
CALIFICACIONES EN SOLDADURA

Los reportes y certificaciones de calificación en soldadura son DECLARACIONES de las

empresas de que los procedimientos de soldadura y el personal han sido probados de
acuerdo con el ESTÁNDAR de soldadura aplicable y que han sido encontrados
aceptables.

IMPORTANCIA DE LAS CALIFICACIONES

Paulatinamente los fabricantes y contratistas se han dado cuenta de que la calificación
de procedimientos y soldadores genera ahorros porque, cuando el personal y los
métodos de fabricación han sido probados, es menos probable que haya costos
excesivos causados por rechazos de uniones soldadas y, por consiguiente, demoras en
la entrega de los proyectos.

COMPONENTES DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

1. WPS: ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

(WELDING PROCEDURE SPECIFICATION)

2. PQR: REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

(PROCEDURE QUALIFICATION RECORD)
3. WPQ [WPQR]: CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR U
OPERARIO
(WELDER PERFORMANCE QUALIFICATION-WPQ)

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

(WPS)

Documento preparado por un departamento técnico o de ingeniería de la

empresa para dar instrucciones precisas al personal que ejecuta y al que
inspecciona las uniones soldadas.

el propósito de una wps es definir y documentar todos los detalles que se

deben tener en cuenta al soldar materiales o partes específicas.

los requerimientos aplicables de los estándares

de las exigencias del contrato u orden de compra
y de las buenas prácticas de ingeniería

CONTENIDO DE UNA WPS

1. todas las variables esenciales, relativas a cada proceso de soldadura

utilizado.

2. todas las variables no esenciales, relativas a cada proceso de soldadura

utilizado.

3. información adicional que se considere necesaria para obtener las uniones

soldadas deseadas.

CONTENIDO DE LA WPS
1. Identificación de la WPS, de la empresa y del responsable de la WPS.

2. Alcance.

3. Identificación de los metales base: Especificación, tipo y/o grado.

4. Proceso (s) de soldadura utilizado (s).

5. Diseño de las juntas, tolerancias y detalles.

6. Tipo, clasificación y composición de los metales de aporte y otros materiales de
soldadura. También se pueden incluir las condiciones de almacenamiento de estos
materiales.

7. Posiciones en las cuales es aplicable el procedimiento.

8. Precalentamiento y temperaturas entre capas.

9. PWHT.

10. Tipo y composición de los gases de protección, cuando sea aplicable.

11. Tipo de corriente eléctrica, polaridad y rangos de corriente para los diferentes tipos
y tamaños de electrodos o varillas utilizadas.

12. Voltaje y velocidad de avance del arco-

13. Otras características eléctricas (tipo de transferencia, velocidad de alimentación del

alambre, etc.).

14. Preparación de las juntas y limpieza de las superficies para la aplicación.

15. Puntos de soldadura para armado y ensamble de las partes.

16. Preparación de la raíz del metal de soldadura antes de soldar por el otro lado.

17. Entrada de calor a la junta.

18. Otras como:

tipo de cordón,
boquillas de gas,
oscilación,
distancia de contacto del electrodo,
simple o múltiples pases de soldadura,
martillado de las juntas,
y otros aspectos que se consideren relevantes.
REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)

Documento que valida y respalda una wps, en el cual se registran:

1. Los valores reales de las variables del procedimiento de soldadura usado para
ejecutar una calificación en una probeta soldada (cupón de prueba) y

2. Los valores de los resultados obtenidos de las pruebas y ensayos efectuados a la

misma.

1. Diseñar la WPS:

2. Ejecución del cupón de prueba:

3. APLICACIÓN DE LA VT (CRITERIOS DEL ESTÁNDAR APLICABLE)

4. APLICACIÓN DEL END (SI ES DEL CASO)

5. UBICACIÓN, IDENTIFICACIÓN, RAYADO Y ESTAMPE DE MUESTRAS PARA PREPARAR
LAS PROBETAS

6. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS Y MECANIZADO DE PROBETAS

8. ANÁLISIS DE RESULTADOS (vs CRITERIOS DEL ESTÁNDAR APLICABLE)

9. INFORME: RECHAZO O CERTIFICACIONES (PQR; WPQ)

PROCESO SMAW

PROCESOS GTAW

GTAW : Soldadura por arco de

tungsteno protegido por gas:

PROCESO GMAW
GMAW: Soldadura por arco metálico protegido por gas

PROCESO SAW

SAW: Soldadura por arco sumergido

PROCESO SAW
 PROCESO PW

PW: SOLDADURA POR PLASMA

PROCESO PEW
PEW: Soldadura eléctrica por percusión

PROCESO ESW

ESW: Soldadura por electro escoria

PROCESO OAW
 PROCESO LBW

LBW: Soldadura por haz de láser

PROCESO RW
 RW: Soldadura por resistencia

PROCESO THSP

THSP: Termo Spray

Transferencia SMAW
Transferencia GTAW

Transferencia PAW

Transferencia GMAW
Transferencia RW

Sensitización en aceros inoxidables austeniticos y ferriticos

Aceros Inoxidables
Material de aporte MIG aluminio
 SOLDADURA POR OXICOMBUSTIBLES

AAW AIR ACETYLENE WELDING SOLDADURA AIREACETILÉNICA

OAW OXYACETYLENE WELDING SOLDADURA OXIACETILENICA
OHW OXYHYDROGEN WELDING SOLDADURA OXIHIDROGENICA
PGW PRESSURE GAS WELDING SOLDADURA POR PRESIOND DE GAS

OTROS PROCESOS

EBW ELECTRÓN BEAM WELDING SOLDADURA POR HAZ DE

ELECTRONES
EBW-HV HIGH VACUUM ALTO VACIO
EBW-MV MÉDIUM VACUUM MEDIO VACIO
EBW-NV LOW VACUUM BAJO VACIO
ESW ELECTROSLAG WELDING SOLDADURA POR ELECTROESCORIA
FLOW FLOR WELDING SOLDADURA POR FLUJO
IW INDUCTION WELDING SOLDADURA POR INDUCCIÓN
LBW LASSER BEAM WELDING SOLDADURA POR HAZ DE LASER
PEW PERCUSIÓN EMISIÓN WELDING SOLDADURA POR PERCUSIÓN
TW THERMITE WELDING SOLDADURA POR TERMITA

SOLDADURA FUERTE (BRAZING)

BB BLOCK BRAZING SOLDADURA FUERTE POR BLOQUE
CAB DIFFUSIÓN BRAZING SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIÓN
EXB EXOTERMIC BRAZING SOLDADURA FUERTE EXOTERMICA
FLW FLOW BRAZING SOLDADURA FUERTE POR FLUJO
IB INDUCTION BRAZING SOLDADURA FUERTE POR INDUCCIÓN
IRB INFRARED BRAZING SOLDADURA FUERTE POR INFRARROJO
RB RESISTANCE BRAZING SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA
TB TORCH BRAZING SOLDADURA FUERTE POR ANTORCHA
TCAB TWIN CARBON ARC BRAZING SOLDADURA FUERTE ARCO DE CARBON
DB DIP BRAZING SOLDADURA FUERTE POR INMERSIÓN
FB FURNACE BRAZING SOLDADURA FUERTE POR HORNO

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO (AW)

GMAW GAS METAL ARC WELDING SOLDADURA POR

ARCO METALICOPROTEGIDO POR GAS
GMAW-P PULSED ARC ARCO PULSADO
GMAW-S SHORT CIRCUITING ARC ARCO POR CORTO CIRCUITO
GTAW GAS TUNGSTEN ARC WELDING SOLDADURA POR ARCO METALICO DE
TUNGSTENO PROTEGIDO POR GAS
GTAW-P PULSED ARC ARCO PULSADO
PAW PLASM ARC WELDING SOLDADURA POR PLASMA
SMAW SHIELDED METAL ARC WELDING SOLDADURA POR ELECTRODO REVESTIDO
SAW SUBMERGED ARC WELDING SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
SAW-S SERIES SAW EN SERIE
AHW ATOMIC HYDROGEN WELDING SOLDADURA POR HIDRÓGENO ATÓMICO
BMAW BARE METAL ARC WELDING
CAW CARBON ARC WELDING SOLDADURA POR ARCO DE CARBON
CAW-S SHIELDED PROTEGIDA
CAW-G GAS CON GAS
CAW-T TWIN DOBLE PROTECCION
EGW ELECTROGAS WELDING SOLDADURA POR ELECTROGAS
FCAW FLUX CORED ARC WELDING SOLDADURA DE CORAZON FUNDENTE

SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO (SSW)

CEW COEXTRUSION WELDING SOLDADURA POR COEXTRUSION

CW COLD WELDING SOLDADURA EN FRIO
DFW DIFFUSIÓN WELDING SOLDADURA POR DIFUSIÓN
EXW EXPLOSION WELDING SOLDADURA POR EXPLOSION
FOW FORGE WELDING SOLDADURA POR FORJA
FRW FRICTION WELDING SOLDADURA POR FRICCIÓN
HPW HOT PRESSURE WELDING SOLDADURA POR PRESIÓN EN CALIENTE
ROW ROLL WELDING SOLDADURA POR ROLADO
USW ULTRASONIC WELDING SOLDADURA POR ULTRASONIDO

SOLDADURA BLANDA (SOLDERING S)

DS DIP SOLDERING SOLDADURA BLANDA POR INMERSION
FS FURNACE SOLDERING SOLDADURA BLANDA POR HORNO
IS INDUCTION SOLDERING SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIÓN
IRS INFRARED SOLDERING SOLDADURA BLANDA INFRARROJA
RS RESISTANCE SOLDERING SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA
TS TORCH SOLDERING SOLDADURA BLANDA POR ANTORCHA
USS ULTRASONIC SOLDERING SOLDADURA BLANDA ULTRASONICA

SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW)

FW FLASH WELDING POR DESTELLO

PW PROJECTION WELDING POR PROYECCIÓN
RSEW RESISTANCE SEAM WELDING POR CAPA DE RESISTENCIA
RSEW-HF HIGH FRECUENCY ALTA FRECUENCIA
RSEW-I INDUCTION POR INDUCCIÓN
RSW RESISTANCE SPOT WELDING POR PUNTOS
UW UPSET WELDING POR VOLCAMIENTO(COALESCENCIA+PRESIÓN)
UW-HF HIGH FRECUENCY CON ALTA FRECUENCIA
UW-I INDUCTION POR INDUCCION

POSICIONES EN SOLDADURA
Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0-85

Tipos de unión
Cambios de variables de RPC que requieren recalificaciones de la EPS para SMAW,
SAW, GMAW, FCAW, Y GTAW.
SIMBOLOGIA DE SOLDADURAS.
Distinción entre Símbolo de Soldadura y Símbolo de Soldeo.
Esta norma hace distinción entre los términos símbolo de soldadura y símbolo de soldeo. El
símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y, cuando se utilice, forma parte del símbolo
de soldeo.
Símbolos de Soldadura.
Los símbolos se representarán "sobre" la línea de referencia (indicada a trazos con fines
ilustrativos).

Símbolos de Soldeo.
El símbolo de soldeo está constituido por varios elementos. La línea de referencia y la flecha
son los únicos elementos requeridos. Pueden incluirse elementos adicionales para facilitar
información de soldeo específica.
Alternativamente, la información del soldeo puede ser facilitada por otros medíos tales como
notas o detalles en planos, especificaciones, normas, códigos u otros planos que eliminen la
necesidad de incluir los elementos correspondientes en el símbolo de soldeo. Todos los
elementos, cuando se utilicen, estarán en posiciones específicas del símbolo de soldeo como se
indica en la Figura.
Los requisitos obligatorios relacionados con cada elemento en un símbolo de soldeo se refieren
a la situación del elemento y no deben interpretarse como una necesidad de incluir el
elemento en cada símbolo de soldeo.
Símbolos Suplementarios.
Los símbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los símbolos de soldeo se
indicarán como se muestra en la Figura.

Situación del Símbolo de Soldeo.

La flecha del símbolo de soldeo señalará a una línea del plano que identifique de forma unívoca
la unión en cuestión. Se recomienda que la flecha señale a una línea continua (línea del objeto,
línea visible); sin embargo, la flecha puede señalar a una línea discontinua (línea invisible o
escondida).
Significado de la Posición de la Flecha.
La información aplicable al lado de la flecha de una unión se situará por debajo de la línea de
referencia.
La información aplicable al otro lado de una unión se situará por encima de la línea de
referencia.

Símbolos de Soldadura para Angulo, Chaflán y Borde.

Para estos símbolos, la flecha conectará la línea de referencia del símbolo de soldeo con un
lado de la unión, considerándose este lado como el lado de la flecha de la unión. El lado
opuesto al lado de la flecha de la unión será considerado como el otro lado de la unión
Flecha con Quiebro.
Cuando sólo una de las piezas de la unión vaya a estar biselada, con chaflán en J o con borde, la
flecha tendrá un quiebro que señalará hacia esa parte. La flecha no tiene que estar quebrada si
es obvio conocer la pieza que va a estar biselada, con chaflán en J o con borde. No estará
quebrada si no hay preferencia sobre cuál de las piezas vaya a estar biselada, con chaflán en J o
con borde.

Líneas de Referencia Múltiples (Secuencia de Operaciones)

Dos o más líneas de referencia pueden ser utilizadas para indicar una secuencia de
operaciones. La primera operación se especifica en la línea de referencia más cercana a la
flecha. Las posteriores operaciones se especifican secuencialmente en otras líneas de
referencia.

Datos Suplementarios.
La cola de las líneas de referencia adicionales puede ser utilizada para especificar datos
suplementarios a la información dada por el símbolo de soldeo.
Símbolo de Soldadura en Campo.
Las soldaduras en campo (soldaduras que no se efectúan en el taller o en el lugar inicial de la
construcción) se especificarán añadiendo el símbolo de soldadura en campo. La bandera se
situará en ángulo recto con la línea de referencia, a cualquiera de sus lados, en su conexión con
la flecha.
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN: CALIBRADORES DE SOLDADURA

Calibrador AWS-M
Con el nuevo y mejorado calibrador de soldadura - AWS
es posible comparar especificaciones de soldaduras tanto abultadas como de filete. Este nuevo
y rediseñado instrumento es de tamaño bolsillo y fácil de operar, la nueva presentación incluye
un tornillo el cual sustituye al anterior de diseño con ribete, que era extremadamente difícil de
operar. El tamaño de la convexidad y de concavidad del instrumento está determinada
conforme al estándar de la Asociación de Soldadura de América D.I.I. Párrafo 3.6 (American
Welding Society) El instrumento esta ensamblado con precisión, fabricado en acero inoxidable
y con escalas.

Calibrador Bridge Cam

Estos Calibradores de Soldadura Bridge Cam, están disponibles para medir en Pulgadas o
Milímetros. Con este instrumento es posible hacer las siguientes mediciones, ya sea en
pulgadas o en milímetros: Angulo de preparación, 0 a 60° Exceso de soldadura metálica
(tamaño de capeo) Profundidad de cortes Profundidad de huecos Tamaño del filete de
soldadura Largo del filete de soldadura Desaliniamento (Alto-Bajo) Medidas generales lineales
hasta 60 mm o 2 pulgadas.
Calibrador de Soldadura HI/LO
El Calibrador de Soldadura - HI/LO mide el posible desalineamiento de tubos antes y después
de colocados Permite medir el alineamiento interno de 2 tuberías Corta rechazos radiográficos
después de las pruebas de alineación Mide el desalineamiento interno de la tubería antes y
después del rastreo Graduado en unidades del sistema ingles por un lado y el sistema métrico
en la cara opuesta Nuevo diseño delgado, es 30% más ligero y tiene estructura en acero
inoxidable Mide rápidamente la alineación interna en cuatro rápidos pasos Mide rápidamente
la alineación externa en cuatro rápidos pasos Mediciones efectivas en espacios internos Calibre
medidor de espacio "Rootwel"

Calibrador HI-LO
Internal HI-LO Gage Cuatro pasos rápidos comprueban la alineación interna Mediciones para
espacios internos Rootweld Spacing Gage Cuatro pasos rápidos comprueban la alineación
externa Mediciones para espacios externos Fácil operación que determina el espaciado
rootweld.

Calibrador V-WAC
Marca rápida y fácilmente las cuatro medidas esenciales requeridas para cumplir con el criterio
de aceptación visual del NRC. Miden la profundidad del corte inferior, la porosidad de
comparación, la cantidad de porosidad por cada pulgada linear y altura de la corona.
Pueden ser comprados por separado o como parte de un set completo de 7 Calibradores de
Soldadura, los cuales les permiten confirmar si sus soldaduras se conforman a las
especificaciones requeridas. Exactitud: La profundidad del undercut o la escala de altura de la
corona, puede ser leída hasta 1/32 de pulgada Porosidad: La porosidad de comparación de 1/8
de pulgada y 1/16 de pulgada Incrementos: Medición linear con incrementos de 1/16 de
pulgada
Uso fácil: El puntero se posiciona fácilmente y un tornillo de seguridad lo fija en su posición
para una referencia posterior Durable: Las graduaciones e incrementos están grabadas en la
superficie son fáciles de leer y no se borran. Todas y cada una de las cuatro medidas se hacen
con el mismo calibre fabricado con acero inoxidable.
Dimensiones: 31 x 101 mm (1.25" x 4") y puede ser llevado fácilmente a cualquier lugar ya que
está diseñado para ser guardado dentro del bolsillo de la camiseta.
Calibrador WTPS
El WTPS está fabricado en acero inoxidable de precisión. Según la Sociedad Americana de
Soldadura, código D.1. Párrafo 9.25 Calidad de Soldadura 9.25.1.5. el "undercut" no debe ser
menor de 0.010 Pulgadas (0.25 mm) de profundo cuando la soldadura es transversal al estrés
primario en la parte del undercut. El WTPS está fabricado con acero inoxidable de precisión, la
graduación de todas sus marcas.

Calibradores de Soldadura - Skew – T

El Calibrador de Soldadura - Skew-T es una combinación de todos los calibradores de
soldadura. Se usa para medir Filetes de soldaduras en elementos inclinados o miembros
soldados en una gran variedad de ángulos: Mide las inclinaciones de todo tipo de ángulos:
Ángulos obtusos Ángulos Agudos Ángulos Rectos Indicador en forma de lanza con brazo
retractila.

Calibradores Pipe Pit Gage

El Calibrador de Soldadura - Pipe Pit Gage - Es el detector de picaduras de corrosión de gran
duración Rango de 0 a 1/2" con incrementos de 1/64" y 0.020". El brazo se puede fijar en
cualquier lugar a cualquier dimensión Construido en acero inoxidable Compacto ya que cabe
en la bolsa de la camisa y viene con un protector de bolsillo
Calibradores Skew - T - Calculador (Accesorio)
El calculador es el complemento perfecto para el Calibrador de Soldadura - Skew - T ya que
contiene una compilación sencilla de relaciones matemáticas entre el largo de pierna de la
soldadura, garganta de solda- dura, ángulos de inclinación y dimensiones de inspección.

Medidor de Filete de Soldadura GG3

Este instrumento mide cualquier filete de soldadura con un solo medidor fácil de usar. La
medición de filetes de soldadura solía ser un proceso complicado y con medidores no muy
eficaces, esto ya no ocurre. Ahora usted puede medir el filete de las soldaduras desde 1/8" a 1"
con +/- 1/32 de precisión con un medidor económico y de fácil entendimiento. Este medidor
utiliza un brazo ajustable, el cual se desliza a un ángulo de 45° para hacer la medición del largo
de la soldadura.
BIBLIOGRAFIA:
 http://www.calificacion y procedimiento de soldd.com
 http://www. inspección de soldadura.com
 http://www. Procedimientos de Soldadura para Estructuras
Metálicas de Acero. com
 http://www simbología soldadura.com
 http://www. TIPOS DE soldadura.com
 http://www.utp.edu.co/~azapata/INTRODUCCION%20A%20LOS
%20PROCESOS%20DE%20SOLDADURA.htm