SCstudentBR Aug15r3

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA
“PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE TEMPLE

MEDIANTE INDUCCION ELECTRICA PARA LA EMPRESA
METALMECANICA MAESTRANZA SAN JOSÉ”
ELABORADO POR: RUDDY INTURIAS ROJAS
TRABAJO FINAL DE GRADO PRESENTADA A LA CARRERA DE

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA
GABRIEL RENÉ MORENO, PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTROMECÁNICO.
SANTA CRUZ – BOLIVIA

ABRIL 2018
DEDICATORIA: A mi familia por todo el
apoyo incondicional brindado a lo largo de
mi vida personal y académica,
especialmente a mis padres por su apoyo y
amor que me dan.
AGRADECIMIENTOS: Agradezco
primeramente a Dios por brindarme salud,
sabiduría, paciencia y fuerzas para llegar
hasta aquí, a mis padres y hermanos que
han sido un apoyo incondicional en estos
momentos, a los docentes de la universidad
por haberme dado las herramientas para
desempeñarme a lo largo de la vida
universitaria y a la empresa Maestranza
“San José” por la confianza para realizar
este trabajo.
UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD DE CIENTAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
INGENERIA ELECTROMECANICA
RESUMEN ABSTRACT
AUTOR: Ruddy Inturias Rojas
UNIDAD PATROCINANTE: Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno
PALABRAS CLAVES: <TEMPLE> <INDUCCION>
<ELECTRICIDAD> <MECANICA>
TITULO: Propuesta de implementación de un proceso de

temple mediante inducción eléctrica para la
empresa metalmecánica Maestranza San José.
DESCRIPCION: Esta propuesta plantea una alternativa de

tratamiento térmico, temple, a las piezas
ferrosas mecanizadas en las instalaciones de la
empresa metalmecánica Maestranza San José
FUENTES: Cita 4 Capítulos
RESUMEN: El siguiente trabajo proyecta la alternativa de un

proceso de tratamiento térmico rápido, preciso,
limpio, eficiente energéticamente, controlable y
repetible.
INDICE GENERAL
CAPITULO 1 .................................................................................................................................. 1
INTRODUCCION ........................................................................................................................... 1
1.1. ANTECEDENTES. .............................................................................................................. 2

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................. 3
1.2.1 Esquema del problema ................................................................................................. 3
1.2.2 Diagrama causa – efecto .............................................................................................. 4
1.2.3 Diagrama acción – fin ................................................................................................... 5
1.2.4 Pregunta de investigación ............................................................................................. 5
1.3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................. 6
1.3.1 Justificación técnica ...................................................................................................... 6
1.3.2 Justificación económica ................................................................................................ 6
1.4. OBJETIVOS. ....................................................................................................................... 6
1.4.1 Objetivo General. .......................................................................................................... 6
1.4.2 Objetivos Específicos. ................................................................................................... 6
1.5. DELIMITACION DEL TRABAJO. ........................................................................................ 7
1.5.1. Delimitación Temporal. ................................................................................................ 7
1.5.2. Delimitación Espacial o Geográfica. ............................................................................ 7
1.5.3. Delimitación Del Contenido. ......................................................................................... 7
1.6. METODOLOGIA DEL TRABAJO. ....................................................................................... 8
1.6.1. Cronograma del Trabajo. ............................................................................................. 8
1.6.2. Metodología a Utilizar. ................................................................................................. 8
1.7 FUENTES DE INFORMACIÓN. ........................................................................................... 9
1.7.1. Fuentes Primarias. ....................................................................................................... 9
1.7.2. Fuentes Secundarias. .................................................................................................. 9
CAPITULO 2 ................................................................................................................................ 10
MARCO TEORICO ...................................................................................................................... 10
2.1. ACEROS ........................................................................................................................... 10

2.1.1 Acero SAE 1045 .......................................................................................................... 11
2.2. TRATAMIENTO TERMICO ............................................................................................... 12
2.3. TEMPLE DE LOS METALES ............................................................................................ 13
2.4. TEMPLE POR INDUCCION .............................................................................................. 14
2.4.1. Fundamentos del calentamiento inductivo ................................................................. 16
2.4.2. Variantes que perjudican al temple por inducción ..................................................... 19
2.4.3. Consideraciones sobre la bobina inductora ............................................................... 19
2.4.4. Temperatura en el temple por inducción ................................................................... 24
2.4.5. Ventajas del temple por inducción ............................................................................. 25
2.5. MAQUINA DE INDUCCION ELECTRICA ......................................................................... 26
CAPITULO 3 ................................................................................................................................ 29
DIAGNOSTICO ............................................................................................................................ 29
3.1 SITUACION ACTUAL ......................................................................................................... 29

3.2 ORGANIZACIÓN ................................................................................................................ 31
3.3 PROCESO PRODUCTIVO................................................................................................. 35
3.3.1 Recepción de los trabajos ........................................................................................... 37
3.3.2 Fabricación de pieza ................................................................................................... 38
3.3.3 Fabricación de pieza más tratamiento térmico ........................................................... 39
CAPITULO 4 ................................................................................................................................ 40
PROCESO DE TEMPLE POR MEDIO DE INDUCCION ELECTRICA....................................... 40
4.1. INTRODUCCION .............................................................................................................. 40

4.2. DESARROLLO DE LA PROPUESTA................................................................................ 40
4.2.1. Diseño de la instalación ............................................................................................. 40
4.2.2. Panel de control de la máquina de inducción ............................................................ 46
4.2.3. Simulación .................................................................................................................. 49
4.2.4. Implementación .......................................................................................................... 51
4.3 TABLA COMPARATIVA ..................................................................................................... 54
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 55
RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 55
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................... 56
ANEXOS ...................................................................................................................................... 57
INDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama Nº 1.1 Árbol del problema….………………………………………..….....4
Diagrama Nº 1.1 Árbol de solución………………………………………………......5
Diagrama Nº 3.2 Organigrama - Maestranza San José.......................................31
INDICE DE IMAGENES
Imagen Nº 1.1 Ubicación de Maestranza “San José”…………………………….....7
Imagen Nº 2.1 Servicio de tratamiento térmico………………………………….....13
Imagen Nº 2.2 Inducción eléctrica…………………...…………………....………...16
Imagen Nº 2.3 Maquina de Inducción KX-5188A25 Type......................................26
Imagen Nº 3.1 Maestranza San José..................................................................29
Imagen Nº 3.2 Rellenado por soldadura..............................................................37
Imagen Nº 3.3 Mecanizado en el torno paralelo convencional.............................38
INDICE DE FIGURAS
Figura Nº 2.1 Temple común…….………………………………..………………....14
Figura Nº 2.2 Campo magnético………………………………………………….....18
Figura Nº 2.3 Configuraciones típicas de bobinas para inducción.......................21
Figura Nº 2.4 Diseño de bobinas de espiras múltiples de varias formas………...21
Figura Nº 2.5 Bobinas para calentamiento localizado de diferentes piezas.........21
Figura Nº 2.6 Penetración de calentamiento…………………………………….....21
Figura Nº 2.7 Arrollamientos en sentido contrario……………………….....……...23
Figura Nº 2.8 Bobinas enteras y partidas…………………………....……....…......23
Figura Nº 2.9 Bobina forma de “mariposa”………...............................................24
Figura Nº 2.10 Bobina refrigerada………………………………………………......24
Figura Nº 3.1 Maquinas Herramientas en Planta................................................36
Figura Nº 4.1 Propuesta de ubicación del Diseño de instalación........................41
Figura Nº 4.2 Conexionado de suministro de energía.........................................42
Figura Nº 4.3 Instalación de la máquina de inducción.........................................43
Figura Nº 4.4 Dispositivo de sujeción para engranajes.......................................44
Figura Nº 4.5 Anillo spray refrigerante.................................................................45
Figura Nº 4.6 Refrigeración post-calentamiento..................................................45
Figura Nº 4.7 Bobina inductora............................................................................46
Figura Nº 4.8 Tubo de cobre...............................................................................46
Figura Nº 4.9 Proceso de temple común.............................................................47
Figura Nº 4.10 Temporizadores KX-5188A Series..............................................47
Figura Nº 4.11 Panel de Control KX-5188A Series.............................................48
Figura Nº 4.12 Pieza de trabajo...........................................................................49
Figura Nº 4.13 Panel de Control vista frontal.......................................................50
Figura Nº 4.14 Imagen ilustrativa del acero calentado........................................50
Figura Nº 4.15 Imagen ilustrativa del acero templado.........................................51
Figura Nº 4.16 Lugar base de máquina de inducción..........................................52
Figura Nº 4.17 Vista lateral derecho de implementación.....................................52
Figura Nº 4.18 Vista frontal de implementación...................................................53
Figura Nº 4.19 Dispositivo de sujeción................................................................53
INDICE DE CUADROS
Cuadro Nº 1.1 Cronograma del trabajo……………………………………………....8
Cuadro Nº 2.1 Acero SAE 1045……………………………………………………...12
Cuadro N° 2.4 Temperatura de austenización…………………………………......25
Cuadro Nº 2.5 Ficha técnica KX-5188A25 Type..........................................................27
Cuadro Nº 3.1 Demanda de trabajos - Maestranza “San José”...........................30
Cuadro Nº 4.1 Comparativa de procesos............................................................54
Introducción
CAPITULO 1
INTRODUCCION
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de

calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura,
tiempo de permanencia, velocidad, presión; de los metales o las aleaciones en
estado sólido. El objetivo del tratamiento térmico es de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y
la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los cerámicos, con esto se alarga el periodo de vida útil del
material tratado puesto en funcionamiento.
El calentamiento por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer, unir

o ablandar metales u otros materiales conductivos. En procesos modernos de
fabricación, el calentamiento por inducción ofrece una atractiva combinación de
velocidad, consistencia, control y eficiencia energética. Una alternativa bastante
favorable en la industria metalmecánica.
Maestranza “San José” trabaja con el propósito de afianzar el liderazgo de la

empresa dentro del mercado Boliviano. Como pilar fundamental, la constante
capacitación del personal, conlleva a un proceso de mejoramiento continuo para
un logro de calidad total. La empresa ofrece servicios de fabricación de piezas
agroindustriales, reductores, retenes hidráulicos, rosetas, piñones y engranajes
en general a pedidos y en stock.
Conociendo los conceptos de tratamientos térmicos y las características del

calentamiento por inducción eléctrica, el presente proyecto, propone la
implementación de la máquina de inducción eléctrica, KX-5188A25 KEXNDANZI,
en las instalaciones de la empresa.
Ruddy Inturias Rojas Página 1

Antecedentes – Formulación del problema
1.1. ANTECEDENTES.
La construcción de maquinarias es uno de los eslabones más importantes de la

economía de cualquier país. Los metales y sus aleaciones son la base para la
fabricación de esas máquinas y equipos para las distintas ramas de la industria.
El rubro de la Metalmecánica se encarga de la fabricación de piezas en su amplia

diversidad de necesidades que tienen las maquinarias. En base a procesos de
mecanizado y rectificado de piezas ferrosas, que se caracterizan por la obtención
de geometría final de la pieza mediante el material sobrante de una preforma de
un material de partida.
MAESTRANZA “SAN JOSÉ” desde más de 35 años se dedica a la fabricación de

máquinas de carpintería, retenes hidráulicos, motoreductores, piñones, poleas,
rosetas y engranajes para cadenas, a rodillo, que se utilizan en transmisiones de
fuerza en la industria aceitera, textiles y agroindustria.
La empresa fue fundada en los años 1980 por los hermanos Inturias, en localidad
del Instituto “Los Huérfanos”, ubicado sobre la calle Independencias.
Actualmente cuenta con local propio, situado en Av. Froilán Callejas 4to Anillo Nº
3035, con una superficie de 1200mts2 dotado de una gran variedad de
maquinarias para una buena producción de piezas y accesorios al servicio agro
e industria Boliviana.
Maestranza “San José” actualmente ocupa en su mayoría procesos

convencionales de mecanizado, tales como el torneado, fresado, taladrado y
rectificado de piezas, pero de un tiempo a esta parte adquirió un equipo con
tecnología automatizada CNC, creadoras de engranajes y actualmente, aun sin
implementar, una máquina de inducción eléctrica para el templado de sus
productos.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa metalmecánica Maestranza “San José”, adquiere regularmente

pedidos de fabricación de todo tipo con tratamiento térmico. Para ello la empresa
debe producir cierta cantidad requerida por la empresa de tratamientos térmicos
“TRATER AUSTENITA” para que dicha cantidad de productos adquiera su
correspondiente proceso de tratamiento térmico, todo esto, realizado a pedido,
un día a la semana.
Para obtener ventaja con respecto al tiempo de entrega al cliente, se va a realizar
una propuesta de implementación de tratamiento térmico, temple, por inducción
eléctrica en las instalaciones de fabricación. Con esto se pretende realizar la
entrega de pedidos en menor tiempo y con la misma calidad que la empresa
ofrece a sus clientes.
1.2.1 Esquema del problema
El presente trabajo es una investigación, está destinado exclusivamente a

resolver un problema existente en la empresa, utilizando conceptos, teorías y
sistemas totalmente probados y determinados.
Este trabajo de investigación propone la solución del problema mediante la
implementación de un proceso de temple por inducción eléctrica dirigida a reducir
los tiempos de espera para realizar tratamientos térmicos, optimizar los tiempos
de revisión y brindar acceso rápido al templado dentro de las instalaciones; cuya
teoría, técnicas de desarrollo, se encuentran definidas y establecidas, se procede
con la sistematización del problema haciendo uso del modelo que plantea la
relación Causa – Efecto, posteriormente el abordaje de la solución mediante la
Acción – Fin. Se encuentran esquematizados a continuación.

1.2.2 Diagrama causa – efecto
Diagrama Nº 1.1 Árbol del problema
EFECTO Demora de entrega de pedidos Costos para la empresa en

con requerimientos de servicios de tratamiento
tratamiento de térmico térmico
FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO

PROBLEMA LOCALIZADO, EFICIENTE, RAPIDO Y CONTROLABLE
Falta de conocimientos sobre Proceso de tratamiento térmico

CAUSA
las aplicaciones de la inducción realizado en horno subcontratado

eléctrica
Fuente: Elaboración propia

1.2.3 Diagrama acción – fin
Diagrama Nº 1.2 Árbol de solución
Proceso de tratamiento Reducción de tiempo y costos

térmico localizado, eficiente, para la empresa en la
FIN
rápido y controlable fabricación de piezas con T.T.
IMPLEMENTACION DE PROCESO DE TEMPLE POR

SOLUCION INDUCCION ELECTRICA EN LA EMPRESA
MAESTRANZA “SAN JOSÉ”
Estudio de tratamiento térmico

ACCION
Montaje de máquina de
por inducción inducción eléctrica en la
empresa
Fuente: Elaboración propia
1.2.4 Pregunta de investigación
¿La implementación de un proceso de tratamiento térmico, temple, por medio de

inducción eléctrica reducirá los tiempos y costos en los pedidos de la empresa
Maestranza “San José”?

Justificación - Objetivos
1.3. JUSTIFICACIÓN
El proyecto está sustentado bajo las siguientes justificaciones.
1.3.1 Justificación técnica
Este proyecto se justifica técnicamente ya que al implementar el proceso de

templado por inducción eléctrica dentro de las instalaciones de la empresa
permitirá realizar tratamientos térmicos a sus productos fabricados de manera
rápida, cómoda, directa y eficiente. Reduciendo considerablemente el tiempo de
entrega al cliente en los pedidos que requieran tratamiento térmico.
1.3.2 Justificación económica
El proyecto se justifica económicamente debido a que es un proceso rápido,

preciso, limpio, eficiente energéticamente, controlable y repetible el cual lo más
destacable es ser un proceso localizado, es decir, solo se aplica sobre la
superficie de trabajo. Al ser un proceso dentro de las mismas instalaciones de
fabricación, se reducirá considerablemente el tiempo de entrega al cliente.
Teniendo de esta manera gran aceptación por parte del cliente al adquirir un
servicio de calidad y en menor tiempo de entrega.
1.4. OBJETIVOS.
1.4.1 Objetivo General.
Proponer la implementación de un proceso de temple por inducción eléctrica que

permita minimizar tiempo de tratamiento térmico para la empresa Maestranza
“San José”
1.4.2 Objetivos Específicos.
- Realizar diagnostico actual de la empresa Maestranza “San José”.

- Analizar los beneficios del tratamiento térmico, temple, a los materiales.
- Describir el temple por inducción eléctrica.

Justificación - Objetivos
- Diseñar proceso de templado de la pieza mecanizada.

- Implementación y operación de la máquina de inducción.
1.5. DELIMITACION DEL TRABAJO.
1.5.1. Delimitación Temporal.
La presente monografía será elaborada en el lapso de 3 meses calendario,

comprendidos desde el mes de enero a marzo del año 2018, desde la elaboración
del perfil del proyecto hasta su conclusión del mismo de acuerdo a lo establecido
por la Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno.
1.5.2. Delimitación Espacial o Geográfica.
Maestranza “San José” situado en el 4to anillo Nº 3035 final Av. Brasil, Santa
Cruz de Sierra – Bolivia.
Imagen Nº 1.1 Ubicación de Maestranza “San José”
Fuente: (Elaboración Propia )
1.5.3. Delimitación Del Contenido.
 Aceros al carbono, Acero SAE 1045.

 Proceso de tratamiento térmico, templado de los aceros.
 Proceso de temple por inducción eléctrica sobre los aceros
 Implementación y operación de la máquina de inducción, KX-5188A25
KEXNDANZI, dentro de las instalaciones de la empresa.

Delimitación y Metodología del Trabajo
1.6. METODOLOGIA DEL TRABAJO.
1.6.1. Cronograma del Trabajo.
Cuadro Nº 1.1 Cronograma del trabajo
Año 2018
Meses - Semanas
Etapas Enero Febrero Marzo
Introducción
Marco Teórico
Propuesta
Conclusión y recomendaciones
1.6.2. Metodología a Utilizar.
La metodología utilizada en el proyecto está sustentada en los siguientes tipos de

investigación:
 Investigación deductiva:
La investigación es deductiva puesto que se tenía conocimientos previos
de tratamientos térmicos que serán corroborados con experiencias propias
de la empresa.
 Investigación descriptiva:
La investigación es descriptiva puesto que se va proceder a describir, en
base al problema encontrado, como se desarrollara el proceso de
tratamiento térmico, temple, a implementarse en la empresa
 Investigación propositiva:
Es una investigación de carácter propositiva debido a que se está
proponiendo la implementación de un nuevo equipo y proceso dentro de
las instalaciones de la empresa.

Fuentes de información
1.7 FUENTES DE INFORMACIÓN.
1.7.1. Fuentes Primarias.
 Entrevista directa con el gerente propietario.

 Lectura e interpretación de manual de máquina de inducción.
 Conocimientos de materiales ferrosos, aceros y fundición.
 Conocimientos de tratamientos térmicos.
 Conocimientos de inducción eléctrica.
1.7.2. Fuentes Secundarias.
 Revisión de libros de distintos autores relacionados a los temas de

interés.
 Páginas web de apoyo referentes a los temas de interés.
 Consultas con terceras personas del rubro metalmecánico.

Marco Teórico
CAPITULO 2
MARCO TEORICO
2.1. ACEROS
Los aceros son principalmente, o más apropiadamente, aleaciones de hierro y

carbono. Los aceros llamados al simple carbono son aquellos que generalmente
tienen aparte del carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P.
Un ejemplo es el acero 1045 que tiene un 0.45% de carbono, 0.75% de
manganeso, 0.40% de fósforo, 0.50% de azufre, y 0.22% de silicio.
Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes

específicos de otros elementos en una composición química los elementos más
comúnmente aleados con estos aceros son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio
y tungsteno. El Mn se encuentra también en esta categoría si se especifica dentro
de un porcentaje mayor al 1%.
Uno o más de estos elementos de aleación pueden ser requeridos para

proporcionar en los aceros características especiales o propiedades para
aplicaciones de Ingeniería.
Por otra parte el carbono es el principal ingrediente en los aceros, la cantidad de

carbono presente en los aceros de simple carbono tiene un efecto pronunciado
sobre las propiedades de un acero y en la selección del tratamiento térmico
aplicable para ciertas propiedades deseadas debido a la importancia del
contenido de carbono, un método para clasificar el acero al simple carbono se
encuentra en base al contenido del mismo. Cuando sólo una pequeña cantidad
de carbono está en un acero en particular este es llamado un acero al bajo
carbono.
Un acero al bajo carbono generalmente contiene cantidades menores a 0.30%

de C en peso. Cuando un acero contiene 0.30 a 0.60% C el acero es clasificado

Marco Teórico
en un acero al medio carbono. Los aceros que contienen arriba de 0.60% de

carbono se clasifican en aceros de alto carbono y aquellos que contienen arriba
de .77% de carbono pueden ser llamados aceros de herramientas.
Resumiendo el acero es una aleación de hierro carbono donde el contenido de
carbono generalmente se encuentra en el rango de 0.05 hasta el 1% y
ocasionalmente se encuentra en el rango de 1 a 2%.
Los aceros al simple carbono consisten sólo de hierro, excepto por 0.40% tanto
de P como de S, algunas décimas de porciento de Mn y Si. Una décima de
porciento de algunos elementos presentes no especificados en aceros al carbono
como el Cr, Ni, ó Mo son conocidos como elementos residuales. El porciento de
dichos elementos no especificados viene a ser significativo para seleccionar el
tratamiento térmico en ciertas aplicaciones. Si estos exceden ciertos niveles
establecidos entonces un acero de mediana aleación es considerado más que
un acero al simple carbón.
2.1.1 Acero SAE 1045
Descripción: Acero de medio carbono, posee baja soldabilidad y buena

maquinabilidad, responde al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o
inducción, pero no es recomendado para cementación o cianurado. Por su
dureza y tenacidad es utilizado para la fabricación de componentes de
maquinaria.
Usos: Por sus características de temple, se tiene una amplia gama de

aplicaciones automotrices y de maquinaria en general de resistencia media, tales
como: ejes, semiejes, cigüeñales, engranajes, piñones, cuñas, tornillos, pernos,
martillos, pasadores, remaches, partes de maquinaria y herramientas agrícolas.

Marco Teórico
Cuadro Nº 2.1 Acero SAE 1045

Composición química (%)
C 0,43 - 0,50
Mn 0,60 - 0,90
P 0,04 Máx.
S 0,05 Máx.
Fuente: (Aceros Bravo, 2012)

Propiedades mecánicas
Laminado en caliente
Resistencia a la tracción 63 - 73 kgf/mm2
Límite de fluencia 40 kgf/mm2
Elongación 16%
Reducción de área 40%
Maquinabilidad 55%
Dureza (HB) 163

Tratamiento térmico
Valores en ºC
Forjado 850 - 1100
Normalizado 850 - 880
Revenido 550 - 650
Recocido 650 - 700
Agua 820 - 850
Templado
Aceite 830 - 860
2.2. TRATAMIENTO TERMICO
Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y

características de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o
herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y
enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la

Marco Teórico
estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a

veces hay también cambios en la composición del metal.
El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre
de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de
las piezas y las características que se desean obtener. (Barreiro, 1949)
Los tratamientos térmicos más usados son:

El recocido, temple (ver Imagen Nº 2.1), normalizado, revenido, cementación,
nitruración, temple en baño de sales, temple en baño de plomo, etc.
Todos muy importantes, pero en este trabajo nos enfocaremos solo en uno, el
TEMPLE POR INDUCCIÓN.
Imagen Nº 2.1 Servicio de tratamiento térmico
Fuente: (Wikipedia, 2018)
2.3. TEMPLE DE LOS METALES
El temple es un T.T., que tiene por objetivo aumentar la dureza y la resistencia

mecánica del material (aceros al carbono y aleados con contenido de carbono),
transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento (al rojo vivo) y
luego, por medio de un enfriamiento brusco (ver figura N° 2.1) hasta temperatura

Marco Teórico
ambiente (con aceites, agua, etc.) se convierte en Martensita, que es el

constituyente duro típico de los aceros templados.
En este tipo de tratamiento es muy importante la fase de enfriamiento y la

velocidad alta del mismo. Otro factor a considerar en el temple es que la
temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica
para poder obtener de esta manera la Martensita. (Garavito, 2008)
Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera
obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros,
llamada templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez
depende del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.
En el presente trabajo se involucra el Temple por Inducción, que será definido

más adelante
Figura Nº 2.1 Temple común que consiste en calentar la pieza, mantener la

temperatura y luego enfriarla rápidamente
Fuente: (Garavito, 2008)
2.4. TEMPLE POR INDUCCION
El temple por inducción utiliza calor inducido y enfriamiento rápido para aumentar
la dureza y durabilidad del acero. La inducción es un proceso en el cual se genera

Marco Teórico
calor controlable, localizado e intenso. No necesita de contacto físico con la pieza

o material a templar.
En este tipo de temple se utilizan inductores de cobre fabricados a medida de la
zona a calentar. A estos inductores de cobre se les puede programar la entrega
de potencia (kW) y la frecuencia de corriente (Hz).
El procedimiento del temple por inducción es que al hacer circular un campo

magnético alterno por estas bobinas (inductores), obliga a la pieza o material a
templar a comportarse como un electroimán que se opone al flujo magnético
natural, éste fenómeno se traduce en la generación de calor por efecto Joule de
manera controlada.
Desde el inductor se transfiere energía electromagnética que se convierte en

energía calórica directamente en el material a calentar.
En el calentamiento del material, no hay piezas de la fuente de energía en

contacto con la pieza a tratar térmicamente, ni gases ni combustión, ni cualquier
otro elemento que limite la posición o forma del material a calentar que puede
estar en un entorno aislante de la fuente, sumergido en un líquido, cubierto por
sustancia aislantes, en atmósferas gaseosas o incluso en el vacío.
Este tipo de tratamiento térmico utiliza un calentamiento y luego un enfriamiento

brusco con los objetivos de aumentar la dureza, la resistencia y/o la vida útil de
la pieza. Cuando la pieza se calienta a temperaturas superiores a la temperatura
crítica, su estructura se modifica tomando la forma de Austenita, en el cual se
ordenan los átomos, provocando que el carbono pueda migrar libremente. Luego
viene el enfriamiento brusco de la Austenita para poder ordenar estos átomos de
carbono en una nueva posición en la estructura de los cristales. Esta nueva
estructura llamada Martensita hace que la pieza quede con mayor dureza.
Cabe mencionar que mientras más rápido sea la velocidad de enfriamiento luego
del temple por inducción se obtendrán mayores durezas. (Induction, 2018)

Marco Teórico
Imagen Nº 2.1 Inducción eléctrica
Fuente: (Proxitron GmbH, 2018)
2.4.1. Fundamentos del calentamiento inductivo
El efecto Joule es el fenómeno en el cual si en un conductor circula corriente

eléctrica, parte de la energía cinética de los electrones se transforma en calor,
debido a los choques que sufren con los átomos del material conductor por el que
circulan, elevando la temperatura del mismo.
𝑃 = 𝑉. 𝐼
} → 𝐸 = 𝑉. 𝐼. 𝑡
𝐸 = 𝑃. 𝑡
La potencia 𝑷 disipada en un conductor es igual a la diferencia de potencial 𝑽 a

la que está sometido, multiplicada por la intensidad de corriente 𝑰 que lo
atraviesa. La energía desarrollada 𝑬 es el producto de la potencia 𝑷 por el tiempo
𝒕 transcurrido.
Cuando una corriente alterna se aplica al primario de un transformador, se genera

un campo electromagnético. Según la Ley de Faraday (voltaje inducido en un
circuito cerrado es directamente proporcional a la rapidez con que cambia en el
tiempo el flujo magnético que atraviesa una superficie cualquiera), si el
secundario del transformador se coloca dentro del campo magnético, se induce
una corriente eléctrica.

Marco Teórico
En una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente de

alimentación genera una corriente alterna que atraviesa un inductor
(normalmente una bobina de cobre) y la pieza a calentar se sitúa dentro de dicho
inductor. El inductor actúa de primario del transformador y la pieza de circuito
secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada por el campo magnético, se
inducen corrientes de Foucault en dicha pieza.
Las corrientes de Foucault fluyen contra la resistividad eléctrica del metal,

generando un calor localizado y preciso sin ningún contacto directo entre la pieza
y el inductor. Este calentamiento ocurre con piezas magnéticas y no magnéticas,
gracias al ya mencionado Efecto Joule, el cual expresa la relación entre calor
producido y corriente eléctrica a través de un conductor.
Como ya se dijo anteriormente el campo magnético es producido por una

corriente eléctrica y una frecuencia, esto adecuado al trabajo a efectuar. Este
campo magnético depende además del número de vueltas de la bobina.
Si una pieza es colocada dentro de una bobina de 𝑵 vueltas por la que circula
una corriente alterna de intensidad 𝑱, capaz de producir un campo de intensidad
de flujo ∅ , se generará una fuerza electromotriz 𝒆 que se puede expresar como:
𝑑∅
𝑒 = −𝑁 ∙
𝑑𝑡
Las corrientes inducidas en la pieza de trabajo generan su propio campo

magnético de sentido contrario al generado por el inductor (ver fig. N° 2.3), siendo
éste el motivo por el cual las corrientes inducidas se debilitan hacia el interior
provocando el llamado “skin effect” o efecto pelicular (efecto que hace que la
resistencia efectiva o de corriente alterna sea mayor que la resistencia óhmica-
arochiana o de corriente elevada).

Marco Teórico
Figura Nº 2.2 Campo magnético
Fuente: (Wikipedia, 2018)
La disminución de la intensidad de la corriente inducida desde la periferia hacia

el interior está expresada por una ley exponencial:
𝑥
𝑖𝑥 = 𝑖𝑠 ∙ 𝑒 −𝑑
En donde 𝒊𝒙 indica la densidad de corriente a la distancia 𝒙 de la superficie

calentada; 𝒊𝑠 indica la densidad de corriente en la superficie calentada y 𝒅 es la
“profundidad de penetración” que determina la efectiva profundidad de las
corrientes parásitas en su generación de calor. El valor 𝒅 está dado por la
siguiente expresión:
𝜌
𝑑=√
𝜋 ∙ 𝜇0 ∙ 𝜇𝑡 ∙ 𝑓
Donde 𝝁𝟎 es la permeabilidad magnética del vacío; 𝝁𝒕 es la permeabilidad

magnética relativa de la pieza que se calienta (disminuye cuando aumenta la
temperatura); 𝝆 es la resistividad de la pieza de trabajo (aumenta con la
temperatura); 𝒇 es la frecuencia del campo magnético actuante producido por la
corriente que recorre la bobina inductora.

Marco Teórico
Para que el temple por inducción sea efectivo, es decir, que el calentamiento de
la zona a tratar llegue en profundidad hasta el espesor deseado, es necesario
que el diámetro del redondo o el espesor de la placa a tratar tengan una relación
de D/d o A/d > 3, siendo D el diámetro de la pieza y A el espesor de la placa
(según los casos); si esas relaciones son menores se pierde eficiencia ya que
empiezan a tener influencia las corrientes generadas, que son de signo opuesto,
contrabalanceando las originadas en una cara (si se trata de una placa) o de un
extremo del diámetro (si se trata de un redondo).
2.4.2. Variantes que perjudican al temple por inducción
Las variables que afectan a la velocidad de calentamiento son las siguientes:
 Intensidad o fuerza del campo magnético generado por la corriente que

recorre la bobina de trabajo con sus características fundamentales:
intensidad y tensión. De los Amper-vueltas de la bobina de trabajo surge
la fuerza magnética en forma de líneas de fuerza (flujo magnético).
 Frecuencia de la corriente que recorre la bobina de trabajo; ya se vio su
influencia en el valor de d; a mayores frecuencias existe mayor
acercamiento de las líneas de fuerza.
 Separación entre la pieza de trabajo y la bobina inductora.
 Características magnéticas y eléctricas del material a tratar: resistividad y
permeabilidad magnética.
2.4.3. Consideraciones sobre la bobina inductora
La forma de la bobina inductora tiene una importancia muy grande pues ella
concentra el flujo de líneas de fuerza sobre la zona a calentar. En las Fig. Nº 2.
3, 4 y 5 se muestran diversos modelos de espiras. Algunas de las condiciones
necesarias para tener en cuenta en su diseño son las siguientes:

Marco Teórico
a) Cuanto mayor acercamiento entre la zona a calentar y las espiras de la

bobina, mayor concentración de líneas de fuerza del campo magnético,
dando mayor intensidad a las corrientes parásitas, y, por ende, mayor
temperatura por efecto Joule.
b) La mayor concentración de líneas de fuerza se encuentra en el centro de
la bobina, en forma longitudinal.
c) La mínima concentración de líneas de fuerza se encuentra en el centro
geométrico de la bobina (en el centro de la circunferencia si es circular o
en la intersección de las diagonales si es rectangular o cuadrada); la Fig.
Nº 2.6 muestra la penetración de calentamiento producido en una barra
redonda descentrada respecto a la bobina.
d) Cuando por razones de la forma de la pieza no es practicable una luz
pareja, es interesante -siempre que sea posible- hacer girar la pieza dentro
de la bobina.
e) Para calentamientos de baja frecuencia (grandes espesores o
tratamientos del acero en toda la sección del mismo), se usan bobinas de
gran número de espiras que forman, con su self-induccion y la del
autotransformador utilizado, la impedancia total del sistema eléctrico.
En general, para ejes y/o tubos en donde se persigue capas de poca profundidad
de calentamiento para temple superficial y especialmente para materiales
ferromagnéticos, se aconsejan inductores de una sola espira, teniendo en cuenta
que debe guardarse una relación entre el diámetro interior de la bobina y el ancho
de la espira; así, para un diámetro de 50 mm, el ancho debería ser de 19 mm; en
cambio si el diámetro es de 100 mm., el ancho debería ser de 25 mm.

Marco Teórico
Figura Nº 2.4 Diseño de bobinas de espiras

Figura Nº 2.3 Configuraciones típicas de múltiples de varias formas: a) redonda; b)
bobinas para inducción; a) espiras múltiples, rectangular; c) formada; d) panqueque; e)
una posición; b) mono espira, una posición; espira helicoidal, f) interna.
c) mono espira, posiciones múltiples; d)
espiras múltiples, posiciones múltiples
Figura Nº 2.6 Penetración de calentamiento

producido en una barra redonda
descentrada respecto a la bobina.
Figura Nº 2.5 Bobinas para calentamiento
localizado de diferentes piezas.
Fuente: (Lajtin, 1973)
Cuando se trata de calentamiento de capas grandes o calentamiento de la

sección total de la pieza, se suelen usar bobinas de varias espiras las que, para

Marco Teórico
obtener uniformidad en el calentamiento, se modifican los diámetros en las zonas

demasiado cargadas de líneas de fuerza.
La distancia entre la bobina y el área de trabajo debe ser la mínima posible para
evitar que el flujo de líneas se desparrame fuera de la zona a trabajar. La
frecuencia de la corriente inductora tiene gran influencia sobre el vacío entre la
bobina y la zona de trabajo. En efecto, a mayores frecuencias las corrientes en
la bobina son más bajas y el acercamiento será, en general, mayor; con bajas y
medias frecuencias las corrientes de bobina son mayores y la distancia entre
bobina y zona de trabajo podrán ser mayores.
Para materiales magnéticos que deben ser calentados en toda la sección, donde
se usan bobinas de varias espiras, las separaciones suelen ser entre 6,5 mm y
9,5 mm. En materiales no ferrosos con las mismas condiciones de calentamiento,
es aceptable una variación de la separación entre 1,5 y 3 mm.
Tratándose de calentamientos superficiales, se aconsejan acercamientos del
orden de 1,5 a 2,5 mm, lo que también dependerá de que la pieza se mueva con
respecto a la bobina.
Otro aspecto importante de la forma de la bobina es relativo a la forma de la pieza

y las zonas que debe calentar, ya que puede haber más de una sola parte a
calentar, en cuyo caso puede haber sobrecalentamientos en algunas zonas lo
que obligaría a efectuar arrollamientos en sentido contrario al necesario en la
zona a trabajar, como se muestra en la Fig. Nº 2.7
Existe una enorme variedad de bobinas de acuerdo al trabajo a realizar, enteras

o partidas (Fig. Nº 2.8); en todas ellas se imponen las consideraciones ya
mencionadas respecto a la concentración del flujo magnético, etc.
Para extremos de ejes, las bobinas se fabrican planas como "mariposas",
reforzando o anulando los campos magnéticos en la parte central, debido a que
las bobinas planas son recorridas en cada ala por la misma corriente eléctrica.
Fig. Nº 2.9.

Marco Teórico
Para reforzar el flujo magnético se utilizan a veces hojas de chapa hierro-silicio

junto a las bobinas, que modifican la reluctancia1 del campo magnético con la
ventaja de no absorber potencia eléctrica.
El material de las espiras es cobre exento de óxidos y la sección generalmente
es circular, pero pueden tomar otras formas: rectangular, aplanada, etc., y,
teniendo en cuenta que, en caso que sean varias, las corrientes en el mismo
sentido provocan fuerzas de acercamiento y las recorridas en sentido contrario,
de alejamiento, habrá que tener en cuenta un amarre adecuado, especialmente
cuando se trata de bajas frecuencias y corrientes elevadas.
Las bobinas deben ser refrigeradas, para lo cual es ideal la utilización de tubos;
es una forma de mantener baja la resistividad y la escasa formación de óxido; por
otra parte es importante mantener el agua sin excesiva cantidad de sales que
disminuyen la sección de pasaje. Fig. Nº 2.10.
La consideración de las características propias de los equipos eléctricos

utilizados, transformadores, reactancias, capacitores, elementos de control y
supervisión, contadores, etc., exceden los límites de este trabajo.
Figura Nº 2.7 Arrollamientos en sentido Figura Nº 2.8 Bobinas enteras y partidas
contrario

Marco Teórico
Figura Nº 2.10 Bobina refrigerada

Figura Nº 2.9 Bobina forma de “mariposa”,
plana
2.4.4. Temperatura en el temple por inducción
El tiempo en el que se logra la austenización completa de un acero, depende de

la estructura previa de la pieza y la velocidad de calentamiento. Para un acero
eutectoide, el tiempo se reduce considerablemente ya que la temperatura de
austenización es más baja (entre 740° y 760° C); pero si su estructura previa
contiene cementita globular, el mismo se incrementa para lograr la total
disolución de los glóbulos. En cambio, partiendo de una estructura templada y
revenida, el tiempo se reduce notablemente.

Marco Teórico
Cuadro N° 2.4 Temperatura de austenización para distintos aceros, calentados

por inducción.
% de carbono T. de calentamiento por
inducción (°C)
0,20 900 – 930
0,30 900 – 925
0,35 900
0,40 870 – 900
0,45 870 – 900
0,50 870
0,60 845 – 870
Mayor de 0,60 815 - 845
Luego que la pieza es calentada gracias a un correcto diseño de la bobina de esa

pieza y además el control de los parámetros del generador, comienza la fase de
enfriamiento. Como ya se dijo anteriormente se pueden utilizar aceites, agua y
otros, pero en inducción se utilizan medios líquidos basados en agua
desmineralizada con cierto porcentaje de polímeros, según el requerimiento de
la pieza.
Para que el proceso de enfriamiento sea correcto debe tenerse en cuenta el
diseño de la ducha, parámetros de composición del líquido de temple y otros
datos como son el caudal, la presión y la temperatura del líquido de enfriamiento.
2.4.5. Ventajas del temple por inducción
Tiene una productividad máxima ya que la inducción es rápida, esto porque el

calor se genera directa e instantáneamente en la pieza a utilizar, a modo de
ejemplo, podría calentar a más de 1000°C en menos de un segundo. Este
arranque para el calentamiento es virtualmente instantáneo, no es necesario
precalentar ni tampoco enfriar.
También está involucrado la eficiencia energética, ya que convierte la energía
consumida en calor útil en hasta un 90%. Además como no necesita ni

Marco Teórico
precalentamiento, ni enfriamiento en los ciclos de trabajo, las pérdidas de calor

cuando no se trabaja son mínimos.
Otro beneficio en este tipo de proceso es el control de automatización de éste,
ya que elimina las inconsistencias y los problemas de calidad que se producen
con llama, soplete u otros métodos. Una vez que el sistema este calibrado y
puesto en marcha, no dará lugar a desviaciones, ya que los patrones de
calentamiento son repetibles y consistentes. Con la fuente de alimentación
adquirida por parte de la empresa se conseguirá temperaturas precisas que
proporcionan resultados uniformes.
Con la inducción la pieza tratada jamás entrará en contacto con alguna llama u
otro elemento de calor, ya que el calor se induce directamente a través de una
corriente alterna. Como resultado, las tasas de alabeo del producto, la distorsión
y el rechazo se reducen al mínimo.
El sistema propuesto en el seminario además no se quema por combustibles
fósiles tradicionales. La inducción es un proceso limpio, no contaminante, que
protege el medio ambiente. El calentamiento es seguro ya que no pone en peligro
al operador, y al no utilizar llama abierta, no oscurece el proceso.
2.5. MAQUINA DE INDUCCION ELECTRICA
Imagen Nº 2.3 Maquina de Inducción KX-5188A25 Type
Fuente: (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018)

Marco Teórico
Cuadro Nº 2.5 Ficha técnica KX-5188A25 Type
Parámetros técnicos
Potencia de entrada: trifásica 380V
Frecuencia de oscilación: 30-80 KHZ Potencia
Corriente de suministro de salida: 1000 (A)
Presión de agua de refrigeración: 0,1-0,2 (Mpa)
Máxima de entrada: 25KVA
Peso: aprox. 23kg
Tipo de Producto
Automático, Seco, Termo-eléctrico
Usos recomendados
Herramientas de torneado, escariadores, etc. Soldadura, perforación en
caliente, alicates, tratamientos térmicos en general (temple)
Máquina de inducción eléctrica ampliamente utilizado para diferentes campos:
1.- Termoformado
A. todo tipo de sujetadores estándar y otras partes mecánicas, herramientas

de hardware, taladro de torsión recta de caña caliente, laminado en
caliente. El acero redondo con un diámetro de 16 mm se puede extruir
calentando durante aproximadamente 3-5 segundos.
B. Recocido del material metálico para el dibujo, gofrado y similares. Tales
como estiramiento de tubería de acero, codo, alambre, clavos de
calentamiento de alambre, productos de acero inoxidable, recocido,
estiramiento.

Marco Teórico
2.- el tratamiento térmico de varios tipos de superficies metálicas de herramientas

de piezas mecánicas de hardware, eléctrico, hidráulico, componentes
neumáticos, de distribución de gas accesorios de motos, diámetro interior,
enfriamiento parcial o total, de recocido y revenido. Los martillos, cuchillos,
tijeras, alicates y varios tipos de ejes, levas, ruedas dentadas, engranajes,
válvulas, y otros. El temple de hierro dúctil, muchos productores de engranajes y
los fabricantes de máquinas de han adoptado el presente equipo en sus procesos
de tratado térmico.
3.- soldadura de todo tipo de cabezales de carburo, cuchillas giratorias, fresas,

cuchillas de cepillado, escariadores, hojas de sierra de diamante, soldadura
dentado. Herramientas abrasivas, herramientas de perforación, herramientas de
corte de soldadura. Soldadura compuesta de otros materiales metálicos. Tales
como latón, piezas de cobre, válvulas, fondo de olla de acero inoxidable.
4.- fundición de metales como la fusión de oro, plata, cobre, etc.
5.- otras áreas de calefacción de tubería de plástico, de aluminio. Sellos de papel

de aluminio utilizados en la industria alimenticia, de bebidas y farmacéutica, y
precalentamiento de metales. (Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd., 2018)

Diagnostico
CAPITULO 3
DIAGNOSTICO
3.1 SITUACION ACTUAL
Maestranza “San José” es una empresa del rubro metal mecánico que brinda
servicios de mecanizado por arranque de viruta como tornería, fresado,
soldadura y rectificación de piezas en general desde el año 1980 al sector
industrial, agroindustrial, petrolero, equipo pesado y transporte en general.
Imagen Nº 3.1 Maestranza San José
La empresa además del mecanizado ha integrado otras tecnologías de

fabricación y por tanto ha adquirido capacidad de fabricar productos más
complejos como módulos o conjuntos metal-mecánicos pero no posee un
producto propio definido con el que compite en mercados concretos.
En el cuadro Nº 3.1 se muestra el tipo de servicios que demandan los clientes y

que la empresa cubre según el rubro en que se desenvuelven.

Diagnostico
La empresa dispone de material para tornería, aceros, bronce fosforado y

grafitados, aluminio y crisoles para fundición.
Además la empresa ofrece a sus clientes, en trabajo conjunto a la empresa

TRATER AUSTENITA, tratamientos térmicos a sus pedidos, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad.
Pedidos como la fabricación de engranajes, ejes con engranes, rosetas y piñones

con tratamiento térmico son muy comunes en la empresa.
Cuadro Nº 3.1 Demanda de trabajos - Maestranza “San José”
SERVICIO DETALLE
Punta eje, engranajes rectos, engranajes cónicos, engranajes helicoidales,
piñones, buje en bronce grafitado, eje con 3 engranajes de distinta medida,
roseta bipartida con macero, bujes de bronce fosforado para reductor, buje de
corona, chavetas en teflón grafitado , bujes para caja, brazo tezador, tapa de
FABRICACION moledora de carne, eje roscado de acero inox., reten de polietileno, engranaje
de máquina de imprenta, engranaje para lavadora, piezas de teflón, buje de
teflón, eje estriado, rodillos de montacargas, Picadora de Carne, bujes,
camisas con base para palanca, rótula, tuerca especial, punta de sujeción,
seguros para rodillos, cubetas, carcasa , rodillos
Estría interior de brazo, estría de piñón y corona, eje base de rodamiento y

reten, base de cardán, dientes de engranaje de caja, base de rodamiento de
piñón, base de turbina de convertidor, base de corona, estría de roster, sin fin
de caja de dirección, base de rodamientos y reten de funda, base de cruceta a
RELLENADO nido de corona, rosca, chavetero, soportes, de estría interna y etc. A engranaje,
estrías de juntas, dientes de acople, soporte de polea de desglosadora,
engranajes de mezcladora, rosca de macero, rueda motriz, bases de bujes de
brazo de pala, estría interior de plato
Tapas de cilindro, cilindros de bloque, bielas, bancadas, asientos de culata,

válvulas, base de reten de aceite, Interior de funda de aluminio, base de
RECTIFICADO rodamiento, eje muerto, base de cubeta, carril de disco de embrague, polea,
base de nido, rosca de válvula,
varilla de dirección, orejas de bujes de brazo de pala cargadora, coraza de caja
SOLDADURA de velocidades, bases de bloque motor, base de reductor, rezador de rueda
guía, tapa, base de cañería, estructuras
CEPILLADO base de molde, balancines, múltiple, cuchillas
Adaptación de puño de cardan, encintado de roseta bipartida, corregido de

rodillo de grosadora de caña.
OTROS Ventas de productos importados:
Cadenas japonesas, cuchillas y wideas brasileras, motoreductores, bombas y
motores italianos marca rossi
Fuente: Proformas mes de Enero 2018 empresa Maestranza “San José”

Diagnostico
3.2 ORGANIZACIÓN
La empresa Maestranza “San José” es una sociedad de responsabilidad limitada

que tiene como socios al señor Juan Carlos Inturias Sánchez que se
desenvuelve como Gerente General y el señor Wilfredo Inturias Sánchez como
Gerente Administrativo.
Posterior a la gerencia, el personal de la empresa está conformada por:
 2 Secretarias
 1 Contador
 1 Jefe de Producción
 1 Ingeniero en Sistemas
 1 Soldador
 7 Operarios
 1 Ayudante
La empresa posee una estructura organizacional definida según la jerarquía de

antigüedad, experiencia y conocimiento de los empleados.
Diagrama Nº 3.1 Organigrama de la empresa Maestranza San José

Diagnostico
Gerente general
El gerente general de la empresa Maestranza San José figura como

representante legal y tiene a su cargo la dirección productiva y la administración.
Es quien vela por el cumplimiento de todos los requisitos legales que afecten los
negocios y el desempeño de la empresa y entre sus principales funciones son:
 Conocimiento actual del área de máquinas herramientas y su estado de

trabajo
 Realiza pedidos de entrevista directa con los clientes que requieran
servicio especial
 Realizar los actos de administración y gestión ordinaria de la sociedad.
 Organizar el régimen interno de la sociedad, usar el sello de la misma,
expedir la correspondencia y cuidar que la contabilidad este al día.
 Representar la sociedad y apersonarse como representante legal ante las
autoridades judiciales, administrativas, laborales, municipales, políticas y
policiales, para realizar cualquier trámite.
 Determinar la inversión de los fondos disponibles que no sean necesarios
para las operaciones inmediatas de la sociedad.
 Dirigir la contabilidad velando que se cumplan las normas legales que la
regulan.
 Autorizar la colocación, retiros, transferencias, de dinero en efectivo,
deuda y cualquier otro tipo trámite de valor perteneciente a la sociedad.
Gerente administrativo
El gerente administrativo de la empresa tiene una serie de responsabilidades no

solo administrativas si no también técnicas como las detallan a continuación:
 Dirige, coordina y controla las acciones necesarias en el taller, para el

desarrollo de las actividades de producción y operaciones propias de este.
 Realiza un seguimiento a las tareas de mantenimiento en la empresa.

Diagnostico
 Elabora y autoriza requisiciones de material.

 Realiza el control y registro de entrega de materiales y equipos al personal.
 Controla la entrada y salida a la empresa de materiales y equipos de
trabajo, utilizados en la ejecución de tareas.
 Canaliza la dotación de materiales y equipos para la empresa.
 Asigna las actividades del personal a su cargo.
 Evalúa el personal a su cargo
 Es responsable directo de custodia de materiales y de manejo de dinero
en efectivo.
 Controla el stock de materia prima y accesorios.
 Se desenvuelve como encargado de compras.
Jefe de Producción
El jefe de producción esta direccionado a realizar la recepción de los trabajos, se

entrevista directamente con los clientes y describe el llenado de proformas y las
ordenes de trabajo, también es el encargado de dar la cotización de los trabajos
del área de Maquinas Herramientas y Soldadura. A continuación sus funciones
de desempeño:
 Programación de actividades diarias.

 Coordinación y control de las actividades de producción y fabricación en
el taller.
 Asigna al personal las horas extraordinarias cuando se las precisa.
 Evalúa el rendimiento del personal nuevo y determina los salarios del
personal que se encuentra a su mando.
 Realiza la programación de las actividades de fabricación mecánica en
función de la demanda, los recursos disponibles y el aprovisionamiento
externo, el cumplimiento de los plazos de entrega y la información técnica
disponible.

Diagnostico
 Determina las fases y operaciones de fabricación descritas en la

documentación técnica y orden de trabajo.
 Considera las necesidades y situación operativa de los materiales, medios
de producción y recursos humanos, duración de los tiempos reales de los
distintos procesos (tiempo de máquina, de espera, suplemento por
contingencias, interferencias), nivel de rendimiento medios de los equipos
de trabajo , puntos críticos del proceso y las necesidades del
mantenimiento preventivo
 Optimiza el costo de aprovisionamiento de materiales, piezas y
subconjuntos en la programación de acuerdo a fechas de entrega y
compromisos de producción establecidos.
 Optimiza la carga del taller y los plazos de entrega del producto al cliente
obteniendo el máximo rendimiento de los recursos y cumplir con los plazos
de entrega.
 Entrega el programa de órdenes de fabricación a las unidades de
producción incluyendo las especificaciones técnicas de los productos,
cantidades a procesar y plazos de entrega, verificando su recepción y
cumplimiento por parte de las unidades de producción.
Contador
El contador en la empresa está a cargo del gerente administrativo de la empresa

y es con quien coordina para elaborar los estados financieros, entre sus
principales funciones se encuentran:
 Elaborar y contabilizar toda la documentación contable (facturación

clientes, comprobantes de egreso, comprobantes de ingreso y notas
contables)
 Elaboración de conciliaciones bancarias.
 Actualizar la información financiera para las entidades bancarias y para la
gerencia, cuando estos lo requieran.

Diagnostico
 Contabilización de cuentas por pagar y entrega de reporte y soportes para

pago a proveedores.
 Entregar a la gerencia un reporte mensual de costos por órdenes de
trabajo
 Supervisar y controlar los registros en los libros contables.
3.3 PROCESO PRODUCTIVO
El proceso productivo de la empresa Maestranza San José se realiza en una

superficie de 1200mts2 dotado de una gran variedad de maquinarias para una
buena producción.
En el área de Máquinas Herramientas la demanda de los clientes es muy variada

y según el tipo de trabajo se caracteriza de la siguiente manera:
• De acuerdo al tipo material con el que se fabricará una pieza.
• Según el tiempo y complejidad de fabricación de la pieza.
• El costo de fabricación varía de acuerdo a las dos variables antes mencionadas.
En el área de Maquinas herramientas están ubicados los tornos convencionales,

fresadoras universales, las mortajadoras o cepillos horizontal y vertical,
taladradoras radial y de columna, torno CNC, la talladora de engranajes, los
equipos de soldadura, a continuación se puede observar la cantidad y distribución
a detalle de la maquinaria y equipos de la empresa Maestranza San José.

Diagnostico
Figura Nº 3.1 Maquinas Herramientas en Planta

Diagnostico
3.3.1 Recepción de los trabajos
La recepción de los trabajos está a cargo del Jefe de Producción o en su defecto

del Gerente General como caso especial, donde se hace una inspección visual
del tipo de desgaste o daño que sufrió la pieza para clasificar el tipo de trabajo a
realizar tomando en cuenta las siguientes características:
a) Reacondicionamiento o recuperación de piezas, este proceso se da en

una pieza donde se tenga que realizar un mantenimiento netamente
correctivo y su recuperación es por soldadura. Se evalúa el tipo de material
con la que está construida la pieza para realizar una correcta selección del
tipo de material de aporte que se utilizará y así tener bien definidos los
costos de reacondicionamiento.
Imagen Nº 3.2 Rellenado por soldadura
b) Fabricación de pieza, se inspeccionan los planos de especificación de

los clientes para determinar el tipo de material que se utilizará en la
fabricación, tiempo y costos de fabricación, si el cliente no tiene ningún
plano o especificación técnica se procede a recoger la información de

Diagnostico
manera verbal del cliente o verificando la pieza deteriorada como muestra

para la elaboración de la misma.
3.3.2 Fabricación de pieza
Esta etapa del proceso está basado en el método de separar material, a su vez
dentro de este se distinguen dos tipos: Dividir (cortar, entallar) y arrancar
(torneado, taladrado).
El proceso de fabricación por mecanizado en la empresa consiste en arrancar en

forma de viruta o partículas, el exceso de material de un semiproducto
previamente concebido, utilizando las máquinas y herramientas cortantes para
conseguir la geometría de la pieza deseada y las especificaciones planteadas
La obtención de las dimensiones y geometría definitiva de la pieza mediante el

arranque de viruta, se realiza partiendo de semiproductos obtenidos por
fundición, forja o laminación, en los casos de recuperación de piezas que han
sufrido desgaste se efectúan operaciones previas de soldadura.
Para el mecanizado según las especificaciones técnicas se utiliza una serie de

procesos (torneado, fresado, roscado, mortajado, taladrado, etc.). Una vez
culminado este proceso se realiza la inspección de calidad a la pieza por parte
del Jefe de Producción y es entregado al cliente.
Imagen Nº 3.3 Mecanizado en el torno paralelo convencional

Diagnostico
3.3.3 Fabricación de pieza más tratamiento térmico
Para este tipo de pedidos se suman dos etapas, entre el mecanizado y control
de calidad:
1. Tratamiento térmico: Este proceso lo realiza, con tiempo anticipado, la

empresa subcontratada TRATER AUSTENITA, ubicada en Parque
Industrial Manzana 27. Por lo cual, la empresa debe adjuntar todos sus
productos fabricados de la semana a los días viernes, representando
tiempo en espera y costos adicionales.
Actualmente la empresa adjunta una cantidad en peso aproximado de 16
a 20 kilos, representando un costo promedio de 14,000 Bolivianos
adicionales.
2. Rectificado: Posteriormente al proceso de tratamiento térmico en
instalaciones de la empresa TRATER AUSTENITA, las piezas tratadas
retornan a las instalaciones de la empresa Maestranza San José para
recibir un acabado final denominado rectificación, que consiste en un fino
desgaste del material por medio de lijas especiales o piedras abrasivas
especiales para la rectificación.

Propuesta
CAPITULO 4
PROCESO DE TEMPLE POR MEDIO DE INDUCCION ELECTRICA
4.1. INTRODUCCION
De acuerdo con el diagnóstico realizado en la empresa Maestranza San José, se

identificó que el proceso de tratamiento térmico es realizado en hornos
subcontratados de la empresa TRATER AUSTENITA. Proceso el cual
representan tiempos y costos adicionales.
Adicional a la situación, la empresa Maestranza San José, tiene a su disposición

de una máquina de inducción eléctrica adquirida por medio de una importación
anterior de procedencia China. La gerencia interesada en la aplicación de nuevas
tecnologías para su empresa, decide buscar una forma de implementación de
esta nueva máquina en beneficio de la empresa siendo algo nuevo para el área
de producción.
4.2. DESARROLLO DE LA PROPUESTA
A continuación se procederá a detallar el diseño de la instalación en partes. En

consideración de la máquina y el proceso que se desea realizar con esta
propuesta.
4.2.1. Diseño de la instalación
Todo el diseño de instalación estará ubicado dentro del área de Maquinas

Herramientas como se indica en la figura Nº 4.1
En base a datos obtenidos en manuales, características de materiales y

disposición de material y dispositivos se procederá al diseño de la
implementación de la máquina de inducción eléctrica

Propuesta
Figura Nº 4.1 Propuesta de ubicación del Diseño de instalación

Propuesta
Suministro de energía: La máquina de inducción cuenta con un disyuntor

termomagnético integrado y trabajara con corriente alterna trifásica 380 Volts.
Datos obtenidos en manual, indican que para complementar lo anterior se
requieren cables de cobre multifilares de 16mm y Breaker trifásico de 100A
Figura Nº 4.2 Conexionado de suministro de energía
Equipo de inducción: la máquina de inducción cuenta con su interruptor de pie

y conector de inductor.
Datos obtenidos del manual de instalación, se tiene conocimiento de un sistema

de refrigeración interno integrado, de 0,1 a 0,2 Mpa, por el cual circula líquido
refrigerante, a una temperatura deseable de 17 a 40 ºC, por medio de los tubos
de cobre que forman las bobinas de inducción. Se requiere el aterramiento por
medio de cable a 1,5 metros de profundidad y un tanque de líquido refrigerante
de 1 a 5 metros cúbicos.

Propuesta
En consideración a lo anterior se diseña un tanque de 1 metro cuadrado de

capacidad con 2 válvulas de drenaje, uno de agua caliente y otro de vaciado.
La entrada de agua a la máquina de inducción tendrá un filtro de agua en su

extremo y estará ubicado en la parte inferior del tanque; por la parte superior del
tanque estará ubicado la salida de agua de la máquina.
Figura Nº 4.3 Instalación de la máquina de inducción
Sistema de sujeción de la pieza de trabajo: Eje sin fin adaptado sobre una
base de riel dentada, con capacidad de sujeción y movimientos sobre los ejes X,
Y. Dotado de dos volantes reguladores para sus respectivos movimientos.
Las capacidades de movimiento del dispositivo son de 550mm sobre eje X,

650mm sobre eje Y. El eje sujetador tiene una dimensión de 20mm de ancho y
50mm de largo

Propuesta
Figura Nº 4.4 Dispositivo de sujeción para engranajes
Refrigeración post-calentamiento: Para la respectiva refrigeración requerida

por el proceso de temple en los aceros, se diseña un tanque de agua de 1 metro
cuadrado de capacidad con una válvula de drenaje, adecuado para sumergir
piezas calentadas por la inducción.
Adicionalmente un sistema de enfriamiento simultaneo, Para este tipo de

enfriamiento se utilizarán anillos en los cuales da una ducha a la pieza como un
spray. Este anillo puede colocarse por debajo de la bobina de calentamiento,
encima o a lo largo de la misma (adelante o atrás para bobinas horizontales), o
bien, estar preparada la bobina de calentamiento con un sistema para el líquido
refrigerante en sí misma.
Los líquidos refrigerantes pueden ser: agua, aceite, aceite soluble, polímeros
solubles en agua o aire comprimido, según la templabilidad del acero. La
temperatura de éstos debe ser controlada entre 15° y 30° C.

Propuesta
Otros detalles se refieren a la medida de los orificios, a la separación entre éstos,

la separación entre las filas que los ordenan, el ángulo de ataque sobre la parte
a enfriar, etc. La medida de los agujeros será la mínima posible, cabe mencionar
que la limpieza deberá efectuarse periódicamente.
Figura Nº 4.5 Anillo spray refrigerante
Figura Nº 4.6 Refrigeración post-calentamiento

Propuesta
Bobinas: El diseño dependerá de la forma y/o diámetro de la pieza; cubriendo

en su totalidad a la pieza o sector y a una distancia mínima posible para evitar
que el flujo de líneas se disperse fuera de la zona a trabajar. Elaborada en tubo
de cobre refrigerado de 5mm de diámetro y 2,5mm de espesor
Figura Nº 4.7 Bobina inductora
Figura Nº 4.8 Tubo de cobre
4.2.2. Panel de control de la máquina de inducción
La electrónica de la máquina KX-5188A25 está diseñada para facilitar al

operador todo el proceso de calentamiento inductivo, en su mínima expresión:
calentamiento, retención y enfriamiento.

Propuesta
Figura Nº 4.9 Proceso de temple común
Fuente: (Garavito, 2008)
El panel de control ofrece 3 temporizadores ajustables para el modo automático

de 0 a 99 segundos para cada una de las 3 etapas; calentamiento, retención y
enfriamiento.
Figura Nº 4.10 Temporizadores KX-5188A Series
Dos reguladores de potencia entregada, para la etapa de calentamiento y

retención de temperatura.
Un Display indicador de corriente de salida entregada a la pieza que produce el

efecto Joule generando calor sobre la pieza

Propuesta
Indicadores de encendido, operando, falla de fase, sobre voltaje, sobre

calentamiento, sobre corte, falta de agua refrigerante interno; Botón de
encendido, de marcha, paro; y Switches de manual y automático.
El modo manual realiza el proceso de calentamiento a un solo botón de marcha

y paro, con las condiciones de calentamiento y retención deseadas.
Figura Nº 4.11 Panel de Control KX-5188A Series

Propuesta
4.2.3. Simulación
La simulación procede en lo siguiente:
1. Un engranaje de Acero SAE 1045 de la siguiente forma y dimensión
Figura Nº 4.12 Pieza de trabajo
2. La pieza de trabajo montada en el sujetador, centrado y dentro del inductor

3. La inducción realizada por una bobina de 6 espiras, cubriendo el espesor
de la pieza en su totalidad, con un diámetro mayor al diámetro externo de
la pieza de trabajo. Distancia entre la bobina y la pieza será la mínima
posible
4. La máquina de inducción, previamente instalada con el diseño propuesto,
regulada en valores mínimos puesta en manual y encendido.

Propuesta
Figura Nº 4.13 Panel de Control vista frontal
5. Inicio de calentamiento a la pieza con regulador Heat Power (Poder de

Calentamiento) en mínimo, aumentando la potencia hasta alcanzar un
color al rojo vivo, característico de la masa en Austenita, sobre el
engranaje calentado. Con una pistola termométrica verificar valores entre
820-850ºC, temperaturas de templado al agua del acero SAE 1045.
Figura Nº 4.14 Imagen ilustrativa del acero calentado
Fuente: (Induction, 2018)

Propuesta
6. Enfriamiento de la pieza calentada en el tanque de agua. Agitada

manualmente para evitar la generación de burbujas de aire que crean
puntos vacíos de contacto entre el líquido refrigerante y la pieza. Con este
enfriamiento brusco hasta temperatura ambiente la masa se convierte en
Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados.
Figura Nº 4.15 Imagen ilustrativa del acero calentado y enfriado, templado
Fuente: (Induction, 2018)
4.2.4. Implementación
Los diseños de instalación de la propuesta ya fueron considerados por la

empresa y está siendo implementada con los materiales y dispositivos
disponibles en la empresa. Pronta para su puesta en marcha y trabajos a realizar
con esta.

Propuesta
Figura Nº 4.16 Lugar base de máquina de inducción
Figura Nº 4.17 Vista lateral derecho de implementación

Propuesta
Figura Nº 4.18 Vista frontal de implementación
Figura Nº 4.19 Dispositivo de sujeción

Propuesta
4.3. TABLA COMPARATIVA
Cuadro Nº 4.1. Comparativa de procesos
Situación Actual Proceso Propuesto
(por medio de TRATER (Máquina de Inducción

AUSTENITA) Eléctrica)
Disponibilidad Días Viernes Inmediato
Pre-
Requiere 2Hrs. Aprox. No requiere
Calentamiento
Unitario, localizado y
Capacidad Múltiples piezas simultaneas
repetible
Tiempo de
Horas Minutos
Proceso
Tiempo de
Días Sábados Inmediato
Entrega
Post-
Requiere Rectificado No Requiere Rectificado
Tratamiento
Consumo de
Desconocido 25Kwh
energía
Máquina de Inducción
Servicio de tratamiento
Costo puesta en marcha 25Kw x
térmico a 65Bs/Kg
0,6Bs/Kwh = 15Bs/h

Propuesta
CONCLUSIONES
Al finalizar la elaboración de la propuesta de implementación, se analizó con el

equipo de trabajo y encargados de producción de la empresa Maestranza San
José, las conclusiones importantes basadas en el diagnóstico realizado sobre la
etapa de tratamiento térmico acostumbrado, llegando a comprobar que el tiempo
y costo de la etapa de tratamiento térmico es reducible.
Se concluye que el diseño propuesto para elaborar su implementación es

adecuado, cómodo y accesible, ya que se analizó puntos que eran posibles de
minimizar.
Se han identificado las ventajas de la aplicación de la inducción eléctrica para

tratamiento térmico por ser un proceso localizado, rápido y eficiente; brindando
la oportunidad de aprovechar sus aplicaciones en el rubro metalmecánico.
RECOMENDACIONES
En esta propuesta no se analizaron otros procesos de tratamientos térmicos o

material diferente al Acero SAE 1045. Se recomienda realizar registros de
operación en diferentes tipos de materiales a calentar para una eficiente
operación posterior, ejecutar más a profundidad el estudio de tratamiento térmico
por medio de inducción eléctrica
Para el diseño propuesto de instalación se recomienda utilizar material

conveniente para la empresa, en su implementación, tomando en cuenta las
características deseables; peso, tamaño, capacidades.
Finalmente se recomienda realizar la implementación de un proceso de temple

mediante inducción eléctrica, tal que su realización conlleva a un futuro estudio y
mejora de procedimientos de tratamiento térmico aprovechando los beneficios de
la inducción eléctrica en la empresa.

Bibliografía
BIBLIOGRAFIA
Aceros Bravo. (2012). Obtenido de
http://www.acerosbravo.cl/imgmodulo/Imagen/112.pdf
Barreiro, J. A. (1949). Tratamientos térmicos de los Aceros. En J. A. Barreiro,

Tratamientos térmicos de los Aceros (pág. 61). Madrid, España.
Elaboración Propia . (s.f.).
Garavito, J. (2008). Tratamientos térmicos protocolo - curso de materiales 2da

Edicion. En J. Garavito, Tratamientos térmicos protocolo - curso de
materiales 2da Edicion (pág. 7). Colombia: Escuela de Colombia de
Ingenieria.
Induction, E. (20 de Febrero de 2018). Aplicaciones de calentamiento por

inducción. Obtenido de http://www.efd-
induction.com/~/media/PDF/Applications/ApplicationsESP.ashx
Kexin Electronic Instrument Co.,Ltd. (2018). Obtenido de http://www.kx-5188.com
Lajtin, Y. M. (1973). Metalografia y tratamiento termico de los metales. Moscú:

MIR.
Proxitron GmbH. (2018). Obtenido de http://www.proxitron.es
Wikipedia. (2018). Obtenido de http://www.wikipedia.org

Anexos
ANEXOS
Tornos convencionales:
Maquinas Fresadoras:

Anexos
Torno CNC:

Anexos
Talladora de engranajes:
Taladros:
Cepilladora:

Anexos
Rectificadora horizontal:
Fresas madres:
Wideas o cuchillas herramientas:

Anexos
Máquina de calentamiento por inducción:

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UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA

“PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE UN PROCESO DE TEMPLE

ELABORADO POR: RUDDY INTURIAS ROJAS

TRABAJO FINAL DE GRADO PRESENTADA A LA CARRERA DE

SANTA CRUZ – BOLIVIA

FACULTAD DE CIENTAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

AUTOR: Ruddy Inturias Rojas

UNIDAD PATROCINANTE: Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno

PALABRAS CLAVES: <TEMPLE> <INDUCCION>

TITULO: Propuesta de implementación de un proceso de

DESCRIPCION: Esta propuesta plantea una alternativa de

FUENTES: Cita 4 Capítulos

RESUMEN: El siguiente trabajo proyecta la alternativa de un

1.1. ANTECEDENTES. .............................................................................................................. 2

MARCO TEORICO ...................................................................................................................... 10

2.1. ACEROS ........................................................................................................................... 10

3.1 SITUACION ACTUAL ......................................................................................................... 29

PROCESO DE TEMPLE POR MEDIO DE INDUCCION ELECTRICA....................................... 40

4.1. INTRODUCCION .............................................................................................................. 40

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de

El calentamiento por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer, unir

Maestranza “San José” trabaja con el propósito de afianzar el liderazgo de la

Conociendo los conceptos de tratamientos térmicos y las características del

Ruddy Inturias Rojas Página 1

La construcción de maquinarias es uno de los eslabones más importantes de la

El rubro de la Metalmecánica se encarga de la fabricación de piezas en su amplia

MAESTRANZA “SAN JOSÉ” desde más de 35 años se dedica a la fabricación de

Maestranza “San José” actualmente ocupa en su mayoría procesos

Ruddy Inturias Rojas Página 2

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa metalmecánica Maestranza “San José”, adquiere regularmente

1.2.1 Esquema del problema

El presente trabajo es una investigación, está destinado exclusivamente a

Ruddy Inturias Rojas Página 3

1.2.2 Diagrama causa – efecto

Diagrama Nº 1.1 Árbol del problema

EFECTO Demora de entrega de pedidos Costos para la empresa en

FALTA DE UN PROCESO DE TRATAMIENTO TERMICO

Falta de conocimientos sobre Proceso de tratamiento térmico

las aplicaciones de la inducción realizado en horno subcontratado

Fuente: Elaboración propia

Ruddy Inturias Rojas Página 4

1.2.3 Diagrama acción – fin

Diagrama Nº 1.2 Árbol de solución

Proceso de tratamiento Reducción de tiempo y costos

IMPLEMENTACION DE PROCESO DE TEMPLE POR

Estudio de tratamiento térmico

Fuente: Elaboración propia

1.2.4 Pregunta de investigación

¿La implementación de un proceso de tratamiento térmico, temple, por medio de

Ruddy Inturias Rojas Página 5

El proyecto está sustentado bajo las siguientes justificaciones.

1.3.1 Justificación técnica

Este proyecto se justifica técnicamente ya que al implementar el proceso de

1.3.2 Justificación económica

El proyecto se justifica económicamente debido a que es un proceso rápido,

1.4.1 Objetivo General.

Proponer la implementación de un proceso de temple por inducción eléctrica que

1.4.2 Objetivos Específicos.

- Realizar diagnostico actual de la empresa Maestranza “San José”.

Ruddy Inturias Rojas Página 6