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TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

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I. INDICE:

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II. INTRODUCCION:

La conciencia de que la durabilidad y la vida útil de las estructuras de hormigón

armado con armaduras convencionales de acero al carbono son aspectos
críticos han llevado a los redactores de las normativas hoy vigentes a exigir
unos recubrimientos y unos anchos de fisura muy restrictivos cuando las clases
generales de exposición son especialmente agresivas como por ejemplo en
ambientes marinos o en aguas residuales.
En algunos elementos resistentes, las restricciones en el ancho de fisura
pueden llevar a la necesidad de utilizar cuantías de acero en la armadura
principal de tracción significativamente más elevadas que las necesarias para
la resistencia. Por otro lado también hay que tener en cuenta la cantidad extra
de hormigón que se debe colocar en el recubrimiento. Por esta razón se quiere
analizar en detalle la viabilidad económica y ambiental de la utilización de acero
inoxidable en elementos de hormigón armado sometidos a clases de
exposición agresivas como por ejemplo las aguas residuales.
Recientemente, ha aumentado la preocupación por cómo las actividades
humanas afectan al medio ambiente a través de la pérdida de biodiversidad,
del adelgazamiento de la capa de ozono, de los cambios climáticos o del
consumo de los recursos naturales.
En este contexto surge el principio del “desarrollo sostenible” entendido como
un desarrollo que responde a las necesidades del presente sin comprometer la
capacidad de futuras generaciones para cubrir sus propias necesidades.

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III. OBJETIVOS

 Estudiar las propiedades del acero inoxidable como armadura.

 Distinguir las diferencias que introduce el hormigón armado
con acero inoxidable en el proyecto de estructuras en
comparación con el armado de acero al carbono.
 Investigar sobre la normativa existente.
 Conocer experiencias de este uso.
 Hallar una metodología que permita comparar diferentes
productos en términos de sostenibilidad.
 Estudiar si existen costes económicos derivados del impacto
ambiental.

Estos objetivos generales permitirán dibujar un marco de situación, a partir del

cual sea posible alcanzar un objetivo más específico como el que supone
resolver sobre la viabilidad ambiental y económica del uso de corrugado de
acero inoxidable en el armado de estructuras de hormigón expuestas a
ambientes agresivos. Es decir, determinar si el sobrecoste económico
introducido por el uso de acero inoxidable se ve contrarrestado por el ahorro en
materiales y consecuentemente en costes ambientales.
Para ello se estudia como caso concreto un depósito contenedor de agua
residual ya que en este ambiente agresivo al que se ve expuesto el hormigón
puede resultar ventajoso el uso de corrugado de acero inoxidable.
Este análisis pretende ser un paso más para que proyectistas y constructores
contemplen la posibilidad de utilizar el acero inoxidable como armadura en las
estructuras en que pueda resultar ventajoso.

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EL ACERO
La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas,
teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y
tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con temperatura de fusión
de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono es un metaloide, con diámetro
mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas
alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el
más duro de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a
permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de
mayor diámetro. El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un
metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del
primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de
otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el
acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades
físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos. La definición anterior, sin
embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o
los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de
tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en
virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica
potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono"
que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los
demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto
de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».

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HISTORIA

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de

fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los
primeros utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del
año 3000 a. C. También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de
hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el
método de boomery fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u
otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire para que su
producto, una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón. Algunos de los
primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de 1400 a. C.En el siglo
IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., creó acero al
derretir hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor producto de
carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C. Junto con sus métodos originales
de forjar acero, los chinos también adoptaron los métodos de producción para la
creación de acero wootz, una idea importada de India a China hacia el siglo V.

El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los
monzones. También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su
durabilidad y capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un número
diferente de materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones
menores a 1.000 partes por millón o 0,1% de la composición de la roca. Era
esencialmente una complicada aleación con hierro como su principal componente.
Estudios recientes han sugerido que en su estructura se incluían nanotubos de
carbono, lo que quizá explique algunas de sus cualidades legendarias; aunque
teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese momento fueron probablemente
producidos más por casualidad que por diseño.

El acero crucible (Crucible steel) basado en distintas técnicas de producir aleaciones

de acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón fue producido en
Merv entre el siglo IX y el siglo X. En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay
evidencia de la producción de acero empleando dos técnicas: una de un método
"berganesco" que producía un acero de calidad inferior por no ser homogéneo, y un
precursor del moderno método Bessemer el cual utilizaba una descarbonización a
través de repetidos forjados bajo abruptos enfriamientos (cold blast).

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor,
cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat .La tecnología del hierro se
mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año
1200 a. C. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas

hasta la Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos
acero.

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CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS.

 Alta resistencia mecánica:

Los aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de
tracción y compresión y lo soportan por la contribución química que tienen los aceros.
Por medio de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a
compresión evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura.

 Elasticidad:
La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de tracción del acero al
estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su condición original.

 Soldabilidad:
Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias a esto se pueden
componer una serie de estructuras con piezas rectas.

 Ductilidad:
Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos, doblarlos y torcerlos.

 Forjabilidad:
Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar cualquier forma
deseada.

 Trabajabilidad:
Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y aun así siguen
manteniendo su eficacia.

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CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS:

 Oxidación: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y
al agua simultáneamente y se puede producir corrosión del material si se trata de agua
salina.

 Transmisor de calor y electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente

y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar
aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer
fábricas de combustible o plásticos con este tipo de material. Estas dos desventajas
son manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales y el mantenimiento
que se les de a los mismos.

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Propiedades mecánicas:

 Resistencia: Es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden

presentarse como cargas son traccion,compresion, cizalle, flexión y torsión.

 Elasticidad: Corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al

dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado

 Plasticidad: Es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse

si la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión
maleabilidad.

 Fragilidad: Es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad

los metales frágiles se rompen en el limite elástico su rotura se produce cuando
sobrepasa la carga del límite elástico.

 Tenacidad: Se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el

metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.

 Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre

un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y
dureza técnica.

 Ductilidad: Es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a

tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.

 Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía por
unidad de volumen en la zona elástica.

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PROPIEDADES FÍSICAS:

1. Propiedades de los cuerpos:

Encontramos entre otras Materia, Cuerpo, Estado de agregacion, Peso, Masa,
Volumen, Densidad, peso especifico (m/v)

2. Propiedades Térmicas:

Están referidas a los mecanismos de calor existen tres mecanismos:

2.1 Conducción: Se produce cuando la fuente emisora está en contacto directo con
el que se desea aumenta

2.2 Convección: Para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario
que exista un fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora
hacia el cuerpo o ambiente

2.3 Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en

forma directa con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven
de medio de transferencia de calor.

3. Propiedades Eléctricas: Están relacionadas con la capacidad de conducir la

corriente eléctrica.

4. Propiedades Ópticas: Están referidos a la capacidad que poseen los materiales

para reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-Brillo-
Pulido.

5. Propiedades Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen los

materiales metálicos para inducir o ser inducidos por un campo electromagnético, es
decir actuar como imán o ser atraídos por un imán.

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Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren

los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de
la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización)
tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando
los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por
métodos diversos.

Fases

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura
desde el ambiente:

 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el
cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y
maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en
carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde
dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1.400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y
recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la
austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1.400 y 1.538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y
recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con
parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de
la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando
carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente
por ferrita y cementita.

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La carpintería metálica y el uso del acero en la

construcción:
La carpintería metálica es un oficio en el que se utilizan metales para la fabricación de
estructuras metálicas o artefactos para el cerramiento de viviendas u otros lugares
como locales comerciales, tales como puertas, ventanas, muebles, accesorios,
persianas, barandas, pasamanos, escaleras, entre otros.

Algunos de los productos de la carpintería metálica son: las escaleras metálicas con
barandas en lamina alfajor para bodegas industriales, las cortinas enrollables en flejes
metálicos con elevación manual o automática, las rejas en flejes enrollables, así como
otros materiales de aluminio que combinan en la decoración y la construcción.

En los trabajos más comunes de carpintería metálica destacan la fabricación de

puertas, ventanas, armarios, cierres y pasamanos en donde se utiliza el aluminio
metálico en las diferentes cualidades de este metal de múltiples usos en materia
industrial.

Entre las ventajas del acero como material estructural y de gran uso para la
construcción se encuentran:

a. Su alta resistencia: el acero por unidad de peso, permite estructuras más prácticas
y livianas.
b. Su homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni con la
localización en los elementos estructurales.
c. Su elasticidad: el acero es el material que más se acerca a un comportamiento
linealmente elástico hasta alcanzar esfuerzos considerables.
d. Su ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes.
e. Su tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de
energía en deformación.
f. Su facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles se puede
conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.
g. Su rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero es muy superior al
resto de los materiales.
h. Su fácil adaptación en cualquier ambiente: el acero permite modificaciones
y/o ampliaciones en proyectos de manera relativamente sencilla.
i. Su fácil uso en la prefabricación: el acero permite realizar la mayor parte
posible de una estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.

Todos estos elementos hacen del acero, un material más compatible para su uso en la
construcción y para la creación de estructuras, en donde se combina el diseño, la
facilidad de instalación y la mejor adaptación en cualquier ambiente por sus prácticos
usos en la industria en general y afines.

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PROCESOS DEL ACERO

E l hombre aprovecha el mineral de hierro que se extrae de la tierra para conseguir

ciertos materiales que luego se emplean habitualmente en nuestra sociedad. Pero la
forma de fabricar estos productos ha cambiado mucho a lo largo del tiempo . Los altos
hornos de carbon vegetal ya se utulizaban hace 600 años en la producction de hierro
y en epocas mas modernas se construyen estructuras cilindricas de acero que
alcanzan cerca de 10 metros de ancho en su base y 30 de altura . Como resultado
final se consigue material para fundirse en lingotes y para la fabricacion de acero ,
una aleacion de hierro que resulta mas dura , presenta una mayor resistencia a la
corrosion y tiene mejor maleabilidad .

PROCESO DE SINTERIZADO :

La sinterizacion es le proceso de aglomeracion de particulas de mineral de hierro

apartir de la funsion incipiente causados por el calor del combustible solido mezclado
al mineral.

FINOS DE PELLETS, FINOS DE ANTRACITA, FINAS DE

LAMINACION, POLVO DEL ALTO HORNO

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MATERIAS PRIMAS

DOLOMITA
MINERAL DE HIERRO

CARBON DE COQUE
CAL DE PIEDRA

SINTER

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PROCESO DEL ACERO VIA ALTO HORNO

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son material de hierro ,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno y el arder
libera monóxido de carbono, que se cambia con los oxidos de hierro del mineral y los
reduce a hierro metalico.

Un alto horno típico esta formado por una capsula cilíndrica de acero forrada con
un material no metalico y resistente al calor , como asbesto o ladrillos refractarios. La
parte inferior del horno esta dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas,
por donde se fuerza el paso del aire .

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
( o vacia) el alto horno. Encima de ese orificio , pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria.

La parte superior del horno , cuya altura es de unos 30m , contiene respiraderos
para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma
de campana, por las que se introduce la carga en el horno.

El arrabio obtenido es sangrado y depositado en unos dispositivos de

almacenamiento llamados torpedos o cucharas los cuales se trasladan al area de
aceria donde se utiliza otro tipo de procesos.

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REDUCCION DIRECTA:

En la producción del acero también se puede utilizar el método de reducción directa, el que
emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido
de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y
pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no
convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción
directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden
ser utilizados directamente para la producción de acero con características controladas.

Veamos el significado de algunos términos que se emplean en este proceso:

Pellets

Aglomerados de forma esférica producido a partir de concentrados o de minerales de hierro de

diferentes características químicas y mineralógicas con propiedades tales como distribución
uniforme de tamaño, alta y uniforme porosidad, alto contenido de hierro, prácticamente sin
perdidas por ignición o volátiles, características mineralógicas uniformes, resistencia mecánicas
alta y uniforme, aun en condiciones de esfuerzos bajo condiciones de atmósferas reducidas.

Mineral de hierro (mena)

Término empleado al trozo de piedra de hierro, como se extrae del yacimiento. Generalmente
se emplea Hematita (Fe2O3) o Siderita (FeCO3). Una mena es una formación rocosa que
contiene minerales en una concentración suficiente como para hacerla apta para la minería.

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Término genérico aplicado al producto de cualquiera de los procesos industriales de Reducción

Directa y se refiere a aquel producto de bajo contenido metálico obtenido de la reducción del
mineral de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del hierro.

Término aplicado al producto obtenido en los primeros procesos de utilizados por el hombre
con base a mineral en trozos, por cuya forma obtuvo ese nombre.

Briquetas

Aglomerados obtenidos mediante la aplicación de presión por medios mecánicos a partículas

finas de sólidos, usualmente en una prensa circular. El HRD puede ser briqueteado en caliente
(proveniente de la reducción de Pellets o de finos de mineral o en trozos) o en frío, en cuyo
caso necesita de un aglutinante.

Proceso de Reducción

El proceso está diseñado para la reducción directa de minerales de hierro (en estado sólido),
mediante la utilización de gases reductores ricos en Hidrógeno (H 2) y Monóxido de Carbono
(CO).

El mineral de hierro, en pellets o en terrones, se introduce a través de una tolva que alimenta al
horno en la tapa del mismo. Mientras que el mineral desciende a través del horno por flujo de
gravedad, se calienta y el oxígeno es quitado del hierro (reducido) por medio de los gases
reductores. Estos gases reaccionan con el FE 2 O 3 en el mineral de hierro y lo convierten al
hierro metálico, dejando H2O y CO2. Para la producción de DRI (Direct Reduccion Iron) frío, el
hierro reducido es refrescado y carburado con los gases que se refrescan en la porción más
baja del horno.

Algunos gases reductores alternativos, son: gasificación del carbón, gas de coquerías, gas de
hidrocarburos, gas de desperdicio Corex.

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PROCESOS EN ACERIA

VIA LD :

La facbricacion del acero en el convertidor LD es de régimen semi-continuo por

depender del alto horno , el convertidor recibe arrabio a un promedio de : 180 +,/c
1.45h, a una temperatura de 1500c° lo convierte a acero liquido cada / 43 minutos y
envía secuencia de varios coladas a maquina de colada continua ( 1760 c°) y
eventualmente al horno cuchara.

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La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de la chatarras por

medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa ( 15 a 30 mm de
espesor ) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el baño de
acero liquido y escoria.El resto del horno esta formado por paneles refrigerados por
agua.

La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas

cestas adecuadas. La bóveda esta dotada de una serie de orificios por los que se
introducen los electrodos , generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de
hasta 700 mm de diámetro.Los electrodos se desplazan de forma que se puede
regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos
están conectados a un transformador que proporciona una condiciones de voltaje e
intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función
de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de humos, que son

depurados convenientemente para evitar contaminar la atmosfera .El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

PARQUE DE CHATARRA
El proceso de esas aceraciones empieza en el parque de chatarra. Son buenas una
buena selección y limpieza de la chatarra, además de su densidad. Eso minimiza la
presencia de elementos indeseados en determinados aceros y promueve un
aprovechamiento de los elementos de aleación contenidos en la chatarra.

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 TIPOS DE CHATARRA:

HIERRO FUNDIDO

PAQUETES DE LATAS

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CHATARRA MIXTA

CHATARRA CIZALLADA

CHATARRA PESADA

VIA HORNO CUCHARA

El acero proveniente del horno eléctrico es depositado en un dispositivo llamado

cuchara donde es almacenada para su posterior afino a base de ferroaliantes para
darle las composiciones químicas adecuadas para elaborar el acero.
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 Remocion del oxigeno ( desoxidación).

 Remocion del azufre ( desulfuración).
 Ajuste de composición química del acero y de la escoria.
 Remocion de inclusiones ( impurezas).
 Ajuste y homogenización de la temperatura para las etapas de desgasificación
y colada adicion de carbón , ferroaleaciones y ecorificantes.
 Es necesario su estabilidad y el menor % de impureza.
 Usados también como desozidantes.
 Alto punto de fusión en estado y/o bajo punto de ebullición.

PROCESO DE COLADA CONTINUA

La colada continua (coco) es un proceso en el cual el acero liquido ( T° 1500°c aprox)

se solidifica continuamente formando una pieza de elevado largo, llamada palnquilla,
tacho o placa. De esa forma, su principal pbjetivo es transformar A° L° en productos
semiacabados son enviados a la planta de laminación.
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 Mayor rendimiento en la laminación

 Reduccion en el numero de pasos en la laminación
 Mejor calidad superficial
 Acero de mejor calidad

LAMINACION

Proceso de deformación mecánica por el cual se reduce la sección de un solido a

través de su paso por entre dos cilindros paralelos que están en rotación.Duran la
laminación se pasa el material mas de una vez entre los cilindros, pues la

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reducción necesaria no se puede obtener con un solo pase materia prima ,

planchas gruesas, palanquillas y lingotes, existen también semiacabados que son
preformados producidos en la colada continua con el objetivo de una reducción
del numero de pases en la laminación de perfiles y vigas.Proceso de conformación
dela cero en el cual el material se lamina a altas temperaturas, normalmente entre
1000 y 1200°c.

En la laminación de la estructura cristalina que existía antes de la laminación.

PRODUCTOS LARGOS

1. PALANQUILLA

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2. ALAMBRON

3. ANGULOS:

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4. CANALES:

5. VIGAS:

6. PERFILES:

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7. PLATINA:

8. TUBERIAS SIN COSTURA:

PRODUCTOS PLANOS

1. LAMINA NEGRA LISA ROLADA EN CALIENTE:

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2. LAMINA ANTIDERRAPANTE FUNDIDA:

3. LAMINA NEGRA LISA ROLADA EN FRIO:

4. LAMINA ANTIDERRAPANTE TIPO ZARPA:

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5. LAMINA NEGRA PERFORADA:

6. LAMINA TIPO LOSACERO:

IMPORTANCIA DEL PESO CORRECTO EN EL FIERRO

CORRUGADO

La construcción en concreto armado, se debe llevar a cabo dentro de un contexto de Normas,

con requisitos mínimos para los diversos materiales, para procedimientos constructivos y
también para el diseño estructural con la finalidad de asegurar un nivel mínimo de calidad en

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las edificaciones a construirse, de manera que puedan ofrecer a quienes lo habitan, seguridad,
comodidad y buena calidad de vida.
El fierro corrugado, cumple la función de reforzar el concreto, y es utilizado para formar lo que
denominamos “estructura” de la edificación, la cual debe soportar los diferentes tipos de
fuerzas que actuarán sobre ella: peso propio, el peso de los ocupantes, fuerzas sísmicas,
fuerzas de los vientos, etc.

La fabricación del fierro corrugado está normada por los reglamentos ASTM A 615 Grado 60 y
la Norma Técnica Peruana NTP 341.031 2001. Estas normas establecen las diversas
características del producto entre las que podemos citar como más importantes las siguientes:
a) La composición química
b) Las propiedades mecánicas del acero:

 Resistencia a la tracción (R)

 Limite de fluencia (fy)
 Relación R/fy (ductilidad)
 Alargamiento a la rotura
 Doblado a 180º

cLas corrugas, su forma y geometría.


d)El peso métrico y su variación permisible.

Peso métrico del fierro corrugado Las normas establecen

los pesos métricos nominales para cada diámetro de
barra los mismos que se muestran en
la Tabla N° 1.
Asimismo, se establece la variación permitida para este
peso métrico nominal: “Las barras con resaltes para

Tabla Nº1
Concreto armado, serán evaluadas sobre la base de su
masa (peso) nominal. La variación permisible no deberá
exceder 6% por debajo de su masa (peso) nominal”. De
esta forma, la norma establece el peso mínimo de las
barras.

Considerando esta variación, los pesos mínimos de las barras serán los que se muestran
en la tabla N° 1 en la tercera columna. Durante el proceso de fabricación del fierro corrugado,
el fabricante deberá verificar que todas sus barras cumplen con esta restricción importante de
la norma. ¿Qué pasaría si esta variación permisible se descontrola, se excede? ¿Afectaría las
otras propiedades de la barra?

Veamos:

El diámetro con que es designada cualquier barra corrugada es igual al de una barra lisa
circular (ver figura D-1) que tiene el mismo peso por metro de longitud en toda su extensión.
Por ejemplo una barra corrugada de 3/8” tiene un peso nominal igual al de una barra lisa
circular con ese diámetro 3/8” (cabe indicar que el diámetro de la barra corrugada no puede ser
medido directamente debido a su forma irregular).

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Si la barra corrugada perdiera peso, el diámetro que le corresponde disminuirá dado que la
barra lisa circular equivalente deberá tener un peso menor y también un diámetro menor.
Entonces la barra corrugada con menos peso tendrá menor área transversal y por tanto menos
resistencia.

Si el peso de la barra es inferior al límite mencionado (6% debajo del peso nominal), la barra no
debe ser utilizada en una construcción dada su menor área y menor resistencia a las fuerzas.
Comprobar el peso métrico de una barra corrugada es bastante sencillo, se puede efectuar en
la misma obra:

 Se corta un metro de barra del diámetro que se desee.

 Se pesa en una balanza bien calibrada y por último
 Se compara con los valores de la tercera columna del cuadro anterior.

Si se quiere comprobar todas las características de un fierro corrugado se puede recurrir a los
servicios de un laboratorio especializado como el de la Universidad Nacional de Ingeniería
(Laboratorio de la Facultad de Ingeniería Civil) o el de la Pontificia Universidad Católica del
Perú (Laboratorio de Ingeniería Mecánica) donde por un precio asequible, (entre S/. 80 y
S/.100 Nuevos Soles por un ensayo de tracción), se puede verificar la real calidad del fierro
corrugado. Por un ensayo para medir el peso métrico, el costo varía entre S/. 35 y S/. 55
Nuevos Soles.

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ACERO CORRUGADO:

El acero corrugado es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir
elementos estructurales en una obra civil, se trata de barras de acero que presentan resaltos
o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto

funcionalmente homogéneo, es decir, trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de
esfuerzo o cumplen la misma función constructiva.

ESTANDARIZACION

Las barras de acero corrugado, están normalizadas; por ejemplo, en España las regulan las
normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)

Las barras de acero corrugado se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm,
y se identifican además por la sección en cm2 que cada barra tiene, así como por su peso en
kg/m.

Las barras de diámetro inferior a 16 mm se pueden suministrar en barras o rollos; para

diámetros iguales o mayores a 16 mm siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para
asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes:

 Límite elástico, Re (MPa)

 Carga unitaria de rotura, Tm (MPA)
 Alargamiento de rotura, A5 (%)

ENSAYO DEL ACERO CORRUGADO

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El ensayo mecánico del acero corrugado consiste en tomar una muestra de barras de acero
corrugado en la obra que se esté construyendo, trasaldarlas a un laboratorio metalúrgico y
realizar un ensayo completo, según EHE, para determinar:

 sección media equivalente

 características geométricas del corrugado
 doblado simple
 doblado/desdoblado, según UNE 36068
 adherencia, según UNE 36740
 límite elástico
 carga de rotura y alargamiento en rotura, según UNE-EN 10020
 identificación del fabricante, según UNE 36811
 acta de resultados

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REDUCCION DIRECTA DEL ACERO

El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del
hierro son eliminados.

El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos
pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la
producción de acero.

La metalización que se logra es del orden del 90-95%.

Reducción Directa con Reductor Solido

Características más importantes para la aplicabilidad del Carbono en reducción

directa:

Fusibilidad de las cenizas

Limita la T° a alcanzarse en el proceso pues puede mantenerse esta

a unos 100°C por debajo del punto de fusión de las cenizas para evitar los
encostramientos.

Reactividad

El tamaño del horno y la economía de la planta depende de la

reactividad del carbón pues la concentración suficiente del CO que domina la
reducción esta en función de la velocidad que reacciona el C y CO2
para generar agua. C+CO2à2CO.

Contenido de Azufre

Es importante si las cenizas del Carbón son ácidas, es decir, si no puede

retenerlo como en las cenizas básicas. Es recomendable menor al 1%

Materiales volátiles

La reactividad del carbón suele ser equivalente al contenido de

material volátil sin embargo si es muy alto el contenido de estas últimas puede superar
la cantidad utilizable dentro del horno.

Composición de cenizas

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Si la composición de cenizas es tal que da lugar a la formación de compuestos de bajo

del punto de fusión se presenta una desfavorable limitación en la T° y da lugar a la
formación de compuestos de baja composición.

Contenido de las cenizas

Una cantidad grande de las cenizas que propicia la formación de anillos en el horno
rotativo, el contenido de cenizas en el carbón debe estar por debajo del 20%.

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http://www.arqhys.com/construccion/acero-caracteristicas.html

http://www.xuletas.es/ficha/propiedades-mecanicas-y-fisicas-del-acero/

http://www.google.com.pe/imgres?imgurl=http://www.deacero.com/web/Deacero/Esp/Prod
uctos/VarillaCorrugadaDA42/VarillaDA-
4209.jpg&imgrefurl=http://www.deacero.com/web/Deacero/Esp/Productos/VarillaCorrugada
DA42.asp%3FOp1%3D4%26op2%3DVarillaDA42&usg=__6R3nz8kbli4MXhj2APJy5xH2vsQ=&h=
217&w=307&sz=11&hl=es&start=3&um=1&itbs=1&tbnid=I825CbdToEGM1M:&tbnh=83&tbn
w=117&prev=/images%3Fq%3DPROPIEDADES%2BMECANICAS%26um%3D1%26hl%3Des%26tb
s%3Disch:1

http://www.google.com.pe/imgres?imgurl=http://www.cantv.net/images/redes/resenas/172
114.jpg&imgrefurl=http://www.pac.com.ve/index.php%3Foption%3Dcom_content%26view%3
Darticle%26catid%3D63:hogar-y-
construccion%26Itemid%3D86%26id%3D4469&usg=__cQl9NiN1kjqZN00iyB9i97cFu1s=&h=192
&w=192&sz=35&hl=es&start=2&um=1&itbs=1&tbnid=6nEhOR3Fu_lsdM:&tbnh=103&tbnw=1
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26hl%3Des%26sa%3DN%26tbs%3Disch:1

http://www.ecuaex.com/aceros_largos_20.html

http://www.ferreteriayperfilessanbernabe.com/index.php?option=com_content&view=article
&id=50&Itemid=60

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_corrugado

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