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TABLA DE CONTENIDO
2. OBJETIVOS................................................................................................................... 3
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5.4. MANTENIMIENTO DE LOS EVAPORADORES………………………………………………………….…..24
5.4.1.DESESCARCHE DEL EVAPORADOR…………………………………………………………………………24
5.4.2METODOS DE DESESCARCHE…………………………………………………………………………………25
6. TIPOS DE CONDESADORES……………………………………………………………………….………………..26
6.1. CONDENSADORES POR AIRE..………………………………………………………………...................26
6.2. CONDENSADORES POR AGUA...................................................................................28
6.3. CONDENSADORES EVAPORATIVOS.........................................………………..................28
7. SISTEMA INVERTER….……………………………………………………..………………………………………...28
7.1.BENEFICIOS Y DESVENTAJAS…………………………………………….…………………………….……….29
7.2.EfFICIENCIA..…………………..……………………………………………….…………………………………..….29
8. SISTEMA EN CASCAD....................................................................................................33
8.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS........................................................................................34
8.2. APLICACIONES...........................................................................................................36
9. SISTEMA MULTI V………………………………………………………………………………………………………37
9.1. VENTAJAS……………………………………………………………………………………………………………….38
10. AIRES ACONDICIONADOS CON AMONIACO...............................................................39
. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................................42
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1) RESUMEN
2) OBJETIVOS
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3) TORRES DE ENFRIAMIENTO
Las torres de refrigeración son sistemas mecánicos destinados a enfriar masas de agua en
procesos que requieren una disipación de calor.
El principio de enfriamiento de estos equipos se basa en la evaporación, el equipo produce
una nube de gotas de agua bien por pulverización, bien por caída libre que se pone en
contacto con una corriente de aire. La evaporación superficial de una pequeña parte del agua
inducida por el contacto con el aire, da lugar al enfriamiento del resto del agua que cae en la
balsa a una temperatura inferior a la de pulverización.
El uso más habitual de estos equipos está asociado a los sistemas de refrigeración, tanto en
aire acondicionado como en producción de frío (hostelería, alimentación, laboratorios, etc.),
sin embargo, en el ámbito industrial estos equipos se usan para el enfriamiento de cualquier
parte de un proceso que genere calor y deba ser disipado (por ejemplo, procesos de
molienda que generan calor por fricción, enfriamiento de reacciones exotérmicas, disipación
de calor residual en centrales de producción de energía eléctrica, etc.).
La figura 1 representa el esquema de una torre como parte de un sistema de refrigeración
de un edificio y la figura 2 el esquema de una torre asociada a un proceso industrial genérico.
Un gran número de torres se destinan a refrigeración de procesos industriales.
En la figura 1 que corresponde a una torre como parte de un sistema de refrigeración de un
edificio se aprecian tres circuitos:
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3. El tercer circuito es el encargado de transportar el agua refrigerada en el evaporador
hasta las baterías de frío de las denominadas unidades de tratamiento de aire (UTA).
Las baterías permiten el contacto indirecto (a través de tubos y aletas similares a un
radiador de vehículo) del agua refrigerada con el aire interior de las salas a climatizar,
produciendo un continuo enfriamiento del aire.
En la figura 2 se aprecia un único circuito de agua que realiza constantemente un ciclo en
el que se produce una pulverización para promover su evaporación parcial y por tanto
disminuir su temperatura al caer a la balsa. El agua de la balsa refrigerada se envía al punto
del proceso industrial que se desea refrigerar y se pone en contacto a través de un
intercambiador de calor o sistema similar, normalmente no se produce mezcla del agua con
los elementos a refrigerar, sino que se realiza un contacto indirecto a través de tuberías,
intercambiadores, camisas de refrigeración, baños, etc.
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Figura 1. Esquema de una torre como parte de un sistema de refrigeración de un edificio
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es a través del ventilador. En el relleno se produce el enfriamiento, quedando el agua
refrigerada en la balsa de la torre (5) que se impulsa (6) por medio de equipos de bombeo
para reiniciar el ciclo de intercambio de calor en el punto de uso.
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Figura 5. Torres de refrigeración de tipo inducido
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Figura 6. Condensadores evaporativos
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La evidencia científica actual indica que es altamente improbable el crecimiento de
bacterias del tipo Legionella en el agua de mar, por tanto, las torres que utilizan
exclusivamente agua de mar en su funcionamiento quedarían excluidas del ámbito de
aplicación del Real Decreto. No obstante, se recomienda realizar revisiones para comprobar
su funcionamiento y estado higiénico-sanitario con la misma periodicidad establecida para
el resto de las torres.
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3.6) USO E IMPACTOS DE UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO
3.6.1AHORRO DE AGUA
Las torres de enfriamiento fueron pensadas originalmente como dispositivos de
conservación de agua y hoy en día continúa cumpliendo dicha función con mucha más
eficiencia, sacrificando solo del 3% al 5% del agua circulante por evaporación, fuga y
eliminación. El índice de conservación es del 95% para industrias con suministro limitado o
con elevados costos de servicios de agua. Por supuesto esto varía de acuerdo de la
temperatura de la estación o de los cambios del ambiente en el lugar. Sin embargo, aun en
las regiones más áridas, el ahorro de agua por medio de las torres es significativo.
En la operación de las torres de enfriamiento, la energía se utiliza para mover los ventiladores
y para bombear el agua. En la medida que, en las instalaciones de climatización y
refrigeración, la eficiencia energética y el consumo de energía eléctrica están directamente
relacionados con la temperatura de condensación del refrigerante utilizado. En una
instalación de aire acondicionado típica, la comparación de los consumos energéticos arroja
cifras importantes: los equipos de condensación incluidas torres de refrigeración y
condensadores evaporativo ofrecerían frente a los de condensación por aire un ahorro en el
consumo de hasta el 45%.
Entre otros beneficios de este sistema, está la contaminación acústica. Ésta se reduce
significativamente, debido a que requieren un menor caudal de aire que los equipos
refrigerados directamente por aire.
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Las torres de enfriamiento, son adecuadas para muchas aplicaciones en las que se requiera
refrigeración como:
Industria alimentaria
Industria automovilística
Producción de acero
Centrales eléctricas
Industria química
Industria plástica
Industria textil
Sin ellos muchos de los procesos generados en estas instalaciones no podrían realizarse o lo
harían con un rendimiento inferior. De manera que se produciría un mayor consumo de
recursos naturales, como la energía, el agua, el petróleo, gas natural y supondrían una mayor
amenaza para el medio ambiente, mayormente por los gases de efecto invernadero y por la
contaminación acústica.
Las torres de enfriamiento se utilizan para casi todas las aplicaciones industriales que
requieren refrigeración, en la medida que facilitan y optimizan muchas de las operaciones
que se llevan a cabo, incrementando el ahorro de energía y con una actuación respetuosa
con el medioambiente.
4) CHILLERS
¿Qué es un Chiller?
En muchas industrias u hogares se requiere enfriar el ambiente, refrescar habitaciones,
entonces se utilizan aires acondicionados y los deshumidificadores que acondicionan, lo
malo es que no logran verdaderamente su acometido.
Un Chiller es una unidad enfriadora de líquidos. Un chiller es capaz de enfriar el ambiente
usando la misma operación de refrigeración que los aires acondicionados o
deshumidificadores, enfría el agua, aceite o cualquier otro fluido. Esta solución enfriada
puede ser usada en un amplio rango de operaciones.
Los Chillers pueden ser enfriadores de aire o agua. Los chillers para enfriar el agua,
incorporan el uso de torres de enfriamiento las cuales mejoran la termodinámica de los
chillers en comparación con los chillers para enfriar aire.
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4.1 Aplicaciones de los chillers
Industria Alimenticia
Aire Acondicionado
Industria del plástico
Equipos de Laboratorio
Los Enfriadores de Líquido (Chillers) de la serie CHA, están especialmente diseñados para
capacidades desde 15 T.R. hasta 300 T.R. y son principalmente empleados en el enfriamiento
de agua para los sistemas de enfriamiento de la maquinaria industrial, en enfriamiento de
agua de proceso y para suministro de agua fría en sistemas de aire acondicionado, etc.
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refrigerante, 9. Válvula de expansión, 10. Válvula de derivación de gas caliente, 11.
Evaporador, 12. Indicador en baja presión, 13. Límite de presión baja, 14. Bomba de
refrigerante, 15. Límite de Freezestat, 16. Sonda del sensor, 17. Manómetro de
refrigerante, 18. Solenoide, 19. Interruptor flotador nivel depósito, 20. La Sonda del sensor
de proceso, 21. Interruptor de flujo del evaporador, 22. Depósito.
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Chillers tipo Tornillo enfriados por Aire
Los Chillers Tipo Tornillo enfriados por aire proporcionan una elevada eficiencia operacional
y un nivel silencioso de operación, están disponibles para capacidades de 150 a 550 TR,
proporcionando eficiencia 10.3 SEER en carga plena y 15.2 SEER en carga parcial, utilizan gas
refrigerante ecológico HFC-134 a y un 50% menos piezas móviles de que los compresores
tradicionales.
Estos equipos cuentan con la tecnología del variador de velocidad para controlar la
capacidad de los compresores, permitiendo el mejor desempeño del mercado en este tipo
de equipos, aseguran un factor de potencia de 0.95 a cualquier capacidad y evitan los picos
de energía al arranque de los compresores que nunca exceden del 100% de su FLA.
Las mejoras a los compresores de Frick de la unidad han reducido las pérdidas del sistema,
mejorando la eficacia para los ahorros máximos de la energía en el diseño. El chiller esta
diseñado con un panel de control avanzado que ofrece una navegación simple en varios
idiomas múltiples y una interfaz incorporada que se comunica con la mayoría de los sistemas
de automatización de edificios.
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Sus capacidades van de las 100 a las 1,400 Ton. Si se cuenta con un sistema residual de vapor
de descarga o de agua caliente proveniente de un sistema de refrigeración de motor o
proceso co-generativo, puede ser utilizado por un enfriador de agua de absorción Millenium
de una sola etapa para obtener una refrigeración gratuita.
Como el medio que le rodea está a una temperatura superior, existe una cesión de calor que
proviene del ambiente, la cual será absorbida por el fluido refrigerante para poder así llevar
a cabo su cambio de estado de líquido a vapor.
En una instalación frigorífica, una parte del calor absorbido por el evaporizador, es utilizado
para bajar la temperatura del aire (calor sensible), otra parte para condensar y transformar
en escarcha el vapor de agua del aire (calor latente). Este vapor de agua proviene de la
evaporación de los géneros almacenados y de la humedad del aire exterior entrado por
filtración y abertura de puertas.
Los evaporadores se pueden clasificar en función del cometido que se le asigne, es decir:
- Evaporadores para enfriamiento de aire.
- Evaporadores para enfriamiento de líquidos.
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Circulación natural
Enfriamiento de aire
Circulación forzada
Evaporadores
De inmersión
De doble tubo a contracorriente
Enfriamiento de líquidos De lluvia
Multitubulares
Especiales
Son los tipos más simples y consisten en tubos de cobre de forma recta que conducen el
calor a su través:
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Si el refrigerante es amoniaco como ocurre en los frigoríficos por absorción, se utiliza acero
ya que el amoniaco reacciona con el cobre. El acero es normalmente empleado en los
evaporadores grandes, como los que se utilizan, por ejemplo, en los almacenes de
conservación de congelados.
Otra chapa idéntica a la primera cubre dicho trazado y el conjunto se lamina en caliente y en
frío, lo que hace que se suelden molecularmente las dos chapas, salvo en las zonas en donde
se ha depositado la pasta antiadhesiva. De esta forma se obtiene un panel de metal
homogéneo que comporta en su interior un trazado que no ha sido soldado.
Después del tratamiento térmico, el circuito se “hincha” bajo presión hidráulica, con el panel
montado sobre una prensa a fin de limitar la expansión del metal. Seguidamente se
deshidrata convenientemente todo el circuito. En algunos casos se le da forma oportuna
para que sirvan de estantería de almacenamiento, tal como ocurre en el alojamiento de los
cajones del congelador de los refrigeradores domésticos “combis”, o bien, en los muebles
destinados a la conservación o exposición de helados y demás productos congelados.
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Otro evaporador de este tipo consiste en dos placas metálicas corrugadas que están soldadas
juntas de tal manera que la superficie corrugada forman una tubería por la que fluye el
refrigerante. La amplia superficie metálica da lugar a una buena transferencia de calor hacia
el refrigerante.
Están formados por un serpentín de tubería de cobre la cual se la aplican aletas de aluminio
para aumentar así la superficie de transmisión del propio tubo.
Estas aletas deben estar separadas entre sí convenientemente, a fin de que entre ellas se
establezca una adecuada circulación de aire evitando la formación de escarcha entre las
mismas, ya que de lo contrario ésta actuaría como aislante y se impediría la perfecta
absorción de calor. Las aletas van soltadas en el tubo o bien se colocan en el tubo y a
continuación conseguir la expansión del tubo.
Normalmente van instalados en el techo de las cámaras o en las paredes interiores de los
muebles, y la circulación del aire en este tipo de evaporadores es por gravedad. Los
evaporadores aleteados son más pequeños que los de otro tipo para la misma capacidad
frigorífica desarrollada.
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5.2.4. EVAPORADORES CON TIRO DE AIRE FORZADO
El aire se puede hacer pasar a través del evaporador mediante convección natural o por
convección forzada. La convección natural es la que se presenta en un frigorífico doméstico
donde el evaporador y el compartimiento de congelación están en la parte superior. El aire
caliente asciende desde el fondo del compartimiento donde se tienen almacenados los
alimentos y entonces se enfría en el evaporador, produciéndose corrientes de convección.
En los sistemas de acondicionamiento de aire éste es soplado o insuflado sobre el evaporador
por medio de un ventilador.
En este caso el evaporador es un tubo en forma de serpentín, con aletas adheridas en igual
forma que en el caso anterior, y el conjunto va montado dentro de una caja metálica con
uno o varios ventiladores directamente dirigidos, de manera que establecen la circulación de
aire forzado, aumentando así considerablemente la absorción de calor y reduciendo en
consecuencia, la superficie de evaporador que se necesitaría para el tipo de circulación por
gravedad.
El espacio entre aletas es más reducido que en los de circulación por gravedad, por lo que la
formación de escarcha excesiva podría perjudicar la eficacia del evaporador, pero queda
superado por los diferentes sistemas de desescarche que entraran en funcionamiento, a fin
de mantener libre de hielo la batería y conseguir su máxima eficacia de transmisión.
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A este tipo de evaporadores se les conoce como evaporadores ventilados, y pueden ser
murales que en tal caso les encontraremos instalados normalmente en una pared del recinto
refrigerado, o bien de techo, pudiendo ser ambos de boca simple o de doble boca.
Estos evaporadores están formados por un tubo al cual se le da la forma más conveniente
para su colocación en el recipiente que se desea enfriar, tomando el nombre de
evaporadores de inmersión.
Sus condiciones de aplicación hacen que este evaporador se divida en dos partes. En la
sección primera del aparato el líquido a enfriar baja de la temperatura de entrada (cercana
a 100ºC en el caso del mosto procedente de la cuba, ó de 75 ºC en el caso de la leche que
sale del pasteurizador), hasta la temperatura cercana a la temperatura del agua de
suministro, que circula por el interior de dicha sección de tubos.
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El agua de enfriamiento circula primero en un haz de tubos separadores y el fluido
frigorígeno por el segundo haz colocado debajo de aquél. Las dos secciones se hallan en
contacto total con dos placas de acero inoxidable sobre las cuales cae por lluvia el líquido
que ha de enfriarse, repartiéndose a todo el ancho del evaporador por medio de un depósito
distribuidor. Después de su enfriamiento, el líquido se recoge en el tanque de recuperación.
Que el refrigerante circule por el interior de los tubos y el líquido a enfriar circule por el
cilindro, o bien que el líquido a enfriar circule por el interior de los tubos y el refrigerante
evapore en el interior del cilindro.
En el primer caso la alimentación de refrigerante a los tubos se realiza a través de una válvula
de expansión termostática, y en el segundo caso con el refrigerante expansionado en el
circuito, el líquido a enfriar se mantiene a un nivel por debajo de la parte superior del
envolvente a fin de que haya suficiente espacio para la separación entre el refrigerante
líquido y vapor, trabajando en un régimen inundado y regulando la inyección por medio de
una válvula de flotador.
- Temperatura de evaporización = + 2 ºC
- Temperatura de entrada del agua = + 12 ºC
- Temperatura de salida del agua = + 7 ºC
Uno de estos evaporadores son los utilizados en enología, el cual se destina a enfriar las
sidras y los vinos a fines de clarificación.
Este evaporador se compone de una cuba en la que el vino a tratar entra por la parte inferior.
Esta cuba está provista de un doble envolvente en cuyo interior se evapora el fluido
frigorígeno. En la parte superior de este doble envolvente existe un depósito adicional que
forma la cúpula de vapor, para la salida de éste, y también para obtener la separación de las
partículas de líquido contenidas en el mismo.
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Por medio de un agitador de paletas y de rascadores, se mantiene en movimiento el vino que
debe tratarse, a la vez se enfría a una temperatura cercana al punto de congelación.
De acuerdo con la aplicación que se desee la composición de la mezcla varía, así como sus
temperaturas de congelación y de fusión. Las temperaturas de congelación pueden variar
desde -1º C hasta – 31º C.
Las salmueras más generalmente empleadas para los baños incongelables, están
constituidas a base generalmente de alcohol neutro de 90º, cloruro de calcio o cloruro sódico
(sal común) disueltos en agua.
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El inconveniente de los evaporadores es que el agua contenida en el aire se condensa y se
congela sobre la superficie de los tubos para formar hielo y escarcha. Cuanto menor es la
temperatura del evaporador mayor es la velocidad de formación de escarcha. Por supuesto
no se tiene formación de escarcha en aquellos evaporadores donde la temperatura de
trabajo es superior a 0º C.
La escarcha es mala conductora del calor por lo que la velocidad de transferencia de calor
desde el espacio refrigerado hacia el refrigerante se reduce. Esto provoca que la temperatura
de evaporación del refrigerante sea cada vez más baja por lo que se formará más escarcha
lo que hace más difícil que entre en calor desde el exterior. De esta manera, se reduce la
capacidad frigorífica del evaporador.
En los evaporadores aleteados la escarcha que se forma entre las aletas reduce la superficie
de contacto entre las aletas y el aire. Esto reduce también la transmisión de calor por lo que
disminuirá la temperatura de evaporización y se producirá una mayor formación de escarcha.
El agua como se dilata conforme se congela, la expansión que se produce puede dañar las
aletas.
La escarcha que se produce sobre los evaporadores debe ser eliminada periódicamente
mediante el proceso que se denomina desescarche. En los pequeños frigoríficos domésticos,
el desescarche se consigue desconectando el aparato durante un período suficiente para que
se descongele el hielo. Esta escarcha debe ser cuidadosamente eliminada con el fin de
conseguir un proceso rápido para que los alimentos no se deterioren.
En los sistemas frigoríficos grandes se utilizan otros métodos para el desescarche. Uno de
estos métodos consiste en rociar agua caliente sobre la escarcha. Otro consiste en utilizar
evaporadores con resistencias dispuestas en el interior de estos equipos. Un tercer método
consiste en utilizar el vapor que se tiene en el tramo de descarga del compresor.
Los fabricantes suelen determinar los períodos de desescarche, en general cuanto más baja
es la temperatura mayor será la frecuencia de desescarche.
5.4.2Métodos de desescarche
- Desescarche con agua: Primero se cierra una válvula que está situada en la línea de
líquido y el compresor aspira el refrigerante hasta sacarlo completamente del
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evaporador. A continuación, se para el compresor, y se para también el ventilador o
ventiladores del evaporador, para evitar que el agua se pueda proyectar al interior
del frigorífico.
A continuación, se pone en marcha el rociador de agua, que se aplica con duchas que se
colocan en la parte superior del evaporador. Se tiene en marcha este sistema durante
algunos minutos hasta que la escarcha se ha descongelado y se le ha permitido drenar
completamente el agua formada.
- Desescarche con gas caliente: Se utiliza un tramo de tubería que se conoce como by-
pass, que conduce el fluido frigorígeno gas desde la línea redescarga hacia el
evaporador. Cuando se abre la válvula de esta línea by-pass, el gas caliente se
introduce en el evaporador provocando que se funda el hielo, y de esta manera el
desescarche.
6. TIPOS DE CONDESADORES
Los tipos de condensadores más corrientes, según la forma de disipación del calor y del
medio utilizado, son:
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Condensador por Aire, de circulación natural o forzada, en el que es disipado
directamente al aire por transferencia del calor sensible.
El aire, por ejemplo, tiene un valor medio de calor específico de 0,24 kcal/ (kg. °C) seco, es
decir, absorbe solamente 0,24 kcal por cada kg y variación de 1 °C.
Como ya se ha visto, el calor específico del aire seco o con ciertos valores de humedad
relativa, que se encuentra disponible para enfriar el refrigerante, es relativamente bajo.
Este aspecto, añadido a que el coeficiente de transmisión térmica entre el aire y un vapor
condensante, como es el refrigerante procedente del compresor, es también pequeño, hace
que los caudales de aire que hay que mover para producir la condensación a una
determinada temperatura sean importantes.
Esta sería una razón que limitaría en principio la aplicación de condensadores por aire a
potencias frigoríficas no excesivamente grandes.
No obstante, y debido a la escasez cada vez mayor y por tanto a las restricciones en el
consumo de agua, así como su precio, han proliferado las máquinas frigoríficas que utilizan
el aire en la condensación.
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6.2. Condensadores Por Agua
El consumo de agua suele ser mayor en los condensadores verticales que en los horizontales y,
por lo general, también suelen ser de mayor costo, hay que tener cuidado con los tipos de
agua (dureza) que se utilizan para evitar posibles incrustaciones.
7. SISTEMA INVERTER
¿Qué es inverter?
Inverter es una tecnología electrónica que, aplicada a Calefacción & Aire Acondicionado,
mejora de forma notable su rendimiento y consumo.
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¿Cómo funciona la tecnología inverter?
Inverter es un componente electrónico:
Su función es alterar la velocidad del compresor.
Regula el compresor, para que, sin llegar a parar, disminuya su velocidad hasta el mínimo
necesario para mantener la temperatura deseada.
Acelera el compresor a máxima potencia para que al encender, alcance antes la temperatura
marcada.
Cuanto mejor es el componente electrónico, mejor regula esta velocidad del compresor.
Y reacciona antes a los cambios de temperatura en la estancia.
Cuanto mejor es el compresor, mayor capacidad de reacción tiene, y por lo tanto es capaz
de alterar su velocidad a diferenciales cada vez menores para que el usuario no perciba
cambios de temperatura.
El Inverter de Toshiba para la gama comercial, VRF y Aerotermia calefacción, utiliza la nueva
Unidad Inteligente de Control de Potencia, con control vectorial, lo que permite un mayor
rango de frecuencias de compresor, proporcionando así un mejor control de la temperatura.
Toshiba inventa Inverter. En 1981 en Toshiba se nos ocurrió aplicar este componente
electrónico a nuestros equipos de climatización. Las ventajas fueron tales, que la mayoría de
los equipos actuales en la industria son unidades Inverter.
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Ahorra energía. Al disminuir la velocidad del compresor se gasta menos energía eléctrica.
Impedir que se apague y encienda con cada cambio de temperatura también supone un
ahorro energético.
Mayor confort. Al enfriar o calentar (según si estamos en modo aire acondicionado o modo
bomba de calor), un equipo Inverter logra hacerlo en menos tiempo, pues acelera el
compresor en el encendido.
Temperatura constante. Al controlar electrónicamente la velocidad del compresor, se
corrigen antes las variaciones de temperatura en la estancia.
Menor desgaste del equipo. Al evitar arranques y encendidos, así como hacer girar el
compresor a velocidades bajas, conserva mejor el equipo de aire acondicionado.
7.2 Eficiencia
Bajo consumo energético:
Menor consumo
Como hemos explicado en el párrafo anterior, las unidades de aire acondicionado inverter
pueden variar su potencia en relación a sus necesidades, esto hace que el consumo de la
unidad se adapte también a esa situación y consiga bajar el consumo eléctrico de una manera
muy sustancial.
Si esto no fuera suficiente, gracias a la electrónica que tiene, está es capaz de funcionar
siempre en las condiciones óptimas adaptándose al ambiente en el que se encuentre ya haga
mucho frío o mucho calor.
Las unidades de velocidad fija eran muy arcaicas en esto, al no disponer de tanta electrónica
no podían modificar mucho su funcionamiento y funcionaban igual un día templado con 24ºC
en el exterior que un día de extremo calor y 38ºC en el exterior, algunas unidades de
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velocidad fija disponían de válvulas de sobrepresión y controles de condensación o de varias
velocidades de ventilador en la condensadora, pero esto no es nada comparado con todo lo
que puede hacer una unidad inverter, regulando el flujo de gas con la válvula/s de expansión
electrónica, reduciendo o ampliando la velocidad del compresor y lo mismo con el motor del
ventilador de la condensadora.
Mayor confort
Las unidades de aire acondicionado inverter consiguen un mayor confort y más rápido que
las unidades fijas.
Como hemos explicado las unidades inverter consiguen llegar a la temperatura de consigna
más rápido que las unidades fijas, aparte de esto al poder regular su potencia frigorífica son
capaces de mantener la temperatura ambiente de nuestra estancia de una forma mucho
más precisa que las unidades fijas ya que van reduciendo su potencia paulatinamente
mientras van alcanzando la temperatura deseada, consiguiendo mantener esta temperatura
al «no pararse nunca», pongo no pararse nunca entre comillas porque es algo que he oído
mucho:
Esto no es cierto, las unidades de aire acondicionado inverter paran, claro que paran, pero
lo hacen muy pocas veces, ¿por que?
En comparación con una unidad de potencia fija que se enciende cuando la temperatura
sube 1ºC por encima de nuestra temperatura de consigna (modo frío) y se para al rebasar
esta -1ºC, las unidades inverter funcionan de otro modo, estás como van reduciendo su
potencia poco a poco al lograr su objetivo y por ello rara vez sobrepasar o bajan la
temperatura mas de la cuenta porque siempre se mantendrá unas pocas décimas por encima
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o por debajo de nuestra consigna, no es que no pare, parar para, pero generalmente bajando
su potencia y por lo tanto su consumo es suficiente para consigue mantener la temperatura
deseada.
Las unidades inverter no tienen este problema o si lo tienen siempre es mucho menos
acusado ya que la propia electrónica va regulando el flujo del gas para que esto no suceda
según las mediciones que hagan las sondas de temperatura llegando a funcionar hasta -15ºC
de temperatura exterior y perdiendo mucho menos rendimiento que las unidades de aire
acondicionado no inverter.
8. SISTEMA EN CASCADA
Una solución fácil y práctica para realizar el proceso es utilizando un intercambiador de calor
especialmente formulado para las capacidades frigoríficas respectivas a los sistemas de
enfriamiento involucrados.
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temperatura de evaporación más alta. Normalmente, se usan refrigerantes diferentes y su
utilización es mayormente para aplicaciones de baja o ultrabaja temperatura.
Ventajas:
Desventajas:
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En algunas aplicaciones son necesarias temperaturas de trabajo extremadamente
bajas, por lo que la relación de presiones para una sola etapa de compresión tiene
que ser muy elevada.
A bajas temperaturas las presiones son muy bajas, por lo que en las zonas de
producción de frío existe una fuerte tendencia a la entrada de aire húmedo a los
evaporadores.
Cierto porcentaje de humedad se puede solidificar, dando lugar a trastornos en el
funcionamiento.
Si la instalación se mantiene detenida durante un largo periodo, el igualar la
temperatura del circuito de baja a las temperaturas ambientes da lugar a fuertes
presiones en dicho circuito, por lo que se hace necesario disponer de un sistema de
alivio
La transformación de calor en el intercambiador intermedio (evaporador alta-
condensador baja) siempre da lugar a pérdidas por no ser un equipo de
características ideales.
8.2.Aplicaciones
Actualmente son muchos los países que ya están utilizando este tipo de refrigeración, entre
los que destacan Alemania, Austria, Inglaterra, Australia, Brasil, Estados Unidos y Canadá.
Se usan en distintos espacios, como supermercados, bodegas de gran tamaño, centros de
distribución y, en últimas fechas, en sistemas de refrigeración de última generación, los
cuales utilizan el R744 como refrigerante en los sistemas de baja temperatura.
Cabe destacar que la industria alimentaria utiliza sistemas en cascada para la conservación
de congelados de grandes bodegas o centros de distribución, ofreciendo una eficiencia que
puede ser mayor a la de un sistema de una sola etapa, por lo cual existe una gran demanda.
En el caso del área médica, se emplea con el propósito de conservar tejidos y plasma y para
el cuidado de las vacunas y otros productos biológicos de gran sensibilidad, mientras que
en procesos industriales se usa para la licuefacción de gases para separarlos y poderlos
almacenar.
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Por su parte, las industrias aeronáutica y automotriz se benefician de este tipo de sistemas
al utilizarlos en cámaras de prueba, donde necesitan temperaturas de hasta -90 grados
celcios para medir la fiabilidad y durabilidad de las partes que fabrican.
Es importante mencionar que un primer paso se ha dado al emplear R744 con un Potencial
de Calentamiento Global (GWP, por sus siglas en inglés) de 1.0 en sistemas de refrigeración
de baja temperatura aplicándolos en cascada, en los que la parte de alta, además de
condensar y rechazar el calor de la etapa de baja, también es el sistema de media
temperatura, ya sea con R134a, R404A o R717 (NH3). Si bien hay varias empresas que
utilizan el bióxido de carbono como refrigerante, es necesario tomar medidas para el
cuidado del medio ambiente; una de ellas es la búsqueda de refrigerantes alternativos o
naturales que tengan un GWP menor.
Mediante una adecuada elección de presiones intermedias que evite los problemas de
estanqueidad y origine al mismo tiempo relaciones de compresión razonable, se van a
resolver diversos problemas que se presentan en la refrigeración, siendo esto posible
gracias a la refrigeración en cascada. Por ello, se han desarrollado sistemas que
resuelven de manera óptima las dificultades y que son adecuados para trabajar en la
zona de condensación normal, ya que, por un lado, dan lugar a altas presiones, con el
problema de posibles fugas al exterior y, por otro, presentan el inconveniente de
poseer bajas temperaturas críticas.
9. SISTEMA MULTI V
La innovación técnica en los aires acondicionados Multi V III tiene piezas de alta
eficiencia, tecnológica avanzada de control del inversor y óptima tecnología de control
del ciclo, se mejoró el rendimiento unificado del sistema. Basado en estas tecnologías
avanzadas, el producto le brinda valor al cliente por medio de mayor eficiencia y
ahorros de energía.
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9.1 Ventajas:
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La refrigeración con amoniaco (si ese producto que se utiliza para la limpieza también es
un refrigerante natural) es el método más económico y con mejor rendimiento
energético. Tal vez nos asalten preguntas como: ¿qué propiedades y ventajas tiene este
compuesto para poder usarse como refrigerante frente a otros? ¿solo tiene ventajas o
también desventajas el uso del refrigerante? ¿Cómo funciona su ciclo y componentes
respecto a la refrigeración con gases fluorados?
Veremos su uso en instalaciones de refrigeración, pero el amoniaco no solo se utiliza como
refrigerante ya que aproximadamente el 80% del amoniaco producido es utilizado como
abono fertilizante; el resto es utilizado para el sector textil, plástico, explosivo, refrigerante
y otros productos.
La evolución del uso de las máquinas de amoniaco, ya en los años 1850, empezó en el
sector de la refrigeración de alimentos instalándose para la fabricación de hielo,
procesamiento de alimentos y plantas químicas. Son muy usados en el enfriamiento de
carne, pescado, frutas y vegetales, leche y queso, bebidas, así como también para la
congelación del helado.
Son instalaciones industriales muy importantes, ya que en la actualidad, prácticamente
toda la alimentación que necesita frío en su cadena, antes de añadirlos a nuestro carrito
de compra, pasan en algún momento por alguna planta o almacén que usa amoniaco para
la refrigeración.
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El amoniaco es un refrigerante que según el Reglamento de seguridad para instalaciones
frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias, está clasificado en el grupo
L2 y grupo de seguridad B2. Según esta clasificación la sala de máquinas específica, diseño
y contrucción se rige por la instrucción técnica IF-07 de este mismo reglamento y
particularmente por su apartado “6. Salas de máquinas específicas para refrigerantes del
grupo L2”.
El uso del amoniaco no solo tienes ventajas sino que también tiene alguna desventaja,
pero técnicamente resueltas como veremos a continuación El amoniaco ofrece las
siguientes ventajas sobre otros refrigerantes:
1. El amoniaco no es contaminante por lo que no daña la capa de ozono. Tal es así que
la Agencia de Protección al Ambiente (EPA) ha identificado al amoniaco como un
sustituto aceptable de sustancias dañinas al ozono en los principales sectores
industriales, incluyendo la refrigeración y aire acondicionado.
2. El amoniaco tiene rendimientos termodinámicos en torno a un 3-10% superiores a
otros refrigerantes, por lo que a igualdad de capacidad frigorífica tiene un consumo
energético menor.
3. La mejor característica de seguridad que tiene el amoniaco es su auto-
alarma provocada por su olor característico a diferencia de otros refrigerantes
industriales. Esto tiene la ventaja de que se detectan fácil y rápidamente las posibles
fugas. Por otro lado el fuerte olor del amoniaco provoca en los individuos la reacción
de abandonar el área antes de la existencia de una acumulación peligrosa.
4. El coste del amoniaco es menor que el de otro refrigerante y además se requiere de
una menor cantidad para la misma aplicación. Todo esto se acumula en costos de
operación menores, lo que se traduce en mejores precios competitivos de los
productos refrigerados o ahorro económico en la climatización.
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Pero no todo son ventajas, la principal desventaja de utilizar amoníaco como refrigerante,
es el alta inversión en el equipo en el equipo y la instalación del sistema correspondiente,
ya que para que sea rentable una instalación de este tipo debe existir una gran demanda
de refrigeración. Si la demanda es muy baja, el costo de un sistema de refrigeración
utilizando amoníaco como refrigerante es demasiado alto, por lo cual, en la mayoría de
instalaciones pequeñas se siguen utilizando refrigerantes comunes.
Es un refrigerante tóxico e inflamable en determinadas y altas concentraciones, pero
manejado adecuadamente, no representa peligro alguno. Por otro lado el amoniaco puro
tiene un rango de inflamabilidad muy reducido y bajo altas concentraciones y condiciones
muy limitadas, pero es una de sus desventajas frente a otros refrigerantes. No obstante
esta inflamabilidad se incrementa con la mezcla del vapor de amoniaco con aceite u otro
elemento inflamable. El encendido de vapor de amoniaco requiere una fuente de fuego
externa ininterrumpida, por lo que el peligro de explosión es muy bajo, el cual se reduce
aún más con instalaciones ventiladas y libres fuentes de ignición.
Cualquier sistema de refrigeración es propenso a tener fugas debido a las sus presiones de
funcionamiento, pero los sistemas modernos son seguros ya que constituyen sistemas
completamente cerrados con control total y regulación de la presión en todo el sistema.
El mayor riesgo podría provenir de una posible explosión, pero para prevenirlo estos
sistemas utilizan válvulas de seguridad en recipientes y tuberías que evitan cualquier
sobrepresión, ya que se conducen directamente al exterior de la instalación. Por otro lado
incorporarán equipos robustos, detectores de amoniaco en sala de máquinas y recintos
cerrados, etc. O es que acaso no es más peligroso y explosivo el gas y lo tenemos como
combustible en multitud de industrias, salas de calderas incluso calderas domésticas.
Una instalación segura de amoniaco requiere un adecuado diseño de ingeniería que
contemple todas las medidas de seguridad necesarias y continuar en la explotación con un
mantenimiento de la instalación adecuado que minimice el riesgo de fugas.
De esta manera un sistema de refrigeración con amoniaco será más seguro que cualquier
otro sistema de refrigeración, con las ventajas añadidas de utilizar un refrigerante
ecológico, de larga duración y con un rendimiento energético inmejorable.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
-https://www.hd.ind.br/home-esp.html
-https://www.quiminet.com/articulos/que-es-un-chiller-17260.htm
-https://www.mundohvacr.com.mx/2010/12/sistema-en-cascada-y-sus-
aplicaciones/
-http://lgblog.lgecb.com/los-aires-acondicionados-multi-v-ahorran-
energia-y-contribuyen-al-medio-ambiente/
-https://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/refrigeracion-con-
amoniaco/
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