1.- GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO ELECTRICO.

1.1.- CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO GENERAL,

CARACTERÍSTICAS DEL:

Clasificación del mantenimiento eléctrico: se conoce como mantenimiento al conjunto de

una serie de actividades dirigidas a garantizar el buen funcionamiento de un grupo de
instalaciones, equipos y maquinarias que además de preservar y prolongar la vida útil de los
mismos para evitar en lo posible para de emergencia o paros no programados que afectan la
continuidad de los procesos y elevar los costos de producción en determinadas empresas.
En esta serie de vigilancia destacan las sig.:
* Vigilancia e inspección
* Pruebas eléctricas
* Programación de paros y realización de desmontajes y reparaciones

1.1.1.- Mantenimiento correctivo

Las tareas de mantenimiento correctivo (Corrective Taks, CRT) son las tereas que se
realizan con intención de recuperar la funcionalidad del elemento o sistema, tras la pérdida
de su capacidad para realizar la función o las presentaciones que se requieren. Una tarea de
mantenimiento correctivo típica consta de las siguientes actividades:

 Detección de fallo * Montaje

 Localización de fallo * Pruebas
 Desmontaje * Verificación
 Recuperación o sustitución
1.1.2.- Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una tarea que se realiza para reducir la probabilidad de

fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de
mantenimiento preventivo típica consta de las siguientes actividades :

 Desmontaje *Pruebas
 Recuperación o sustitución *Verificación
 Montaje

1.1.3.- Mantenimiento Predictivo

Acción que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo quedara fuera
de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y
por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

1.2.- ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO. CARACTERÍSTICA

DEL:

se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera el Centro

en materia de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, así como la
contratación de la obra pública necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las
instalaciones físicas de los inmuebles.

1.2.1.- Servicios de conservación.

La sección de Conservación y Mantenimiento tiene como objetivo principal conservar,

reacondicionar y mantener en buen estado los muebles e inmuebles que son propiedad de la
Unidad. Realizar la distribución e instalación de líneas eléctricas de baja tensión y líneas
especiales. Realizar el mantenimiento de las instalaciones y equipamientos eléctricos.

1.2.2.- Inspecciones y revisiones.

Se realizan en Instalaciones que tienen la obligación de tener suscrito un contrato de

mantenimiento con una Empresa Instaladora Autorizada.

Inspecciones iniciales/periódicas realizadas por O.C.A.

Realizada por los Organismos de Control Autorizados (OCA), que son los encargados de
verificar el cumplimiento de carácter obligatorio de los requisitos de seguridad de
instalaciones industriales. Se realizan cada 5 años.

1.2.3.- Pruebas eléctricas.

En la industria, lo más importante es la continuidad del servicio de energía eléctrica, ya que

de eso depende el proceso de producción; por ello, es importante asegurar que los equipos e
instalaciones eléctricas estén en óptimas condiciones. Es indispensable que se realicen
pruebas y se dé el mantenimiento correspondiente.

Tipos de pruebas
Existen varias pruebas eléctricas que se denominan con relación al lugar o la finalidad de
las mismas.
Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de
verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso,
considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de diseño.
Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad,
conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de
verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y la calidad de la
fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas pueden ser atestiguadas por el
cliente (ver figura 1).
Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha
sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha
realizado la correcta instalación. También se realizan para establecer referencias para
pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).
Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo, con
el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación satisfactorias
y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se convierta en un problema grave (ver
figura 3).
Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando
dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.

Pruebas con corriente directa o corriente alterna

Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que
se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas
obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el
instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro-
amperes) y la expresa en resistencia (megohms):

R=V/I

1.2.4.- Prueba de motores

 Pruebas en fábrica.

Las pruebas aplicables a motores de inducción tipo jaula de ardilla se deben realizar en las
instalaciones del fabricante, con el propósito de asegurar que el equipo cumpla con las
especificaciones solicitadas y deben cumplir con la NMX-J-075/3-ANCE-1994 y se
clasifican en los siguientes tres grupos.

 Pruebas de rutina.

Las pruebas de rutina que se deben hacer a todos y cada uno de los motores teniendo por
objetivo verificar la calidad de fabricación son:
a) Inspección visual. b) Prueba en vacío (Operación sin carga).
c) Resistencia de aislamiento. d) Potencial aplicado.
e) Vibración.

 Pruebas de diseño o “Pruebas de prototipo”.

1) Estas pruebas deben ser las que se efectúan a un motor de un diseño que no ha sido
probado y que tiene la finalidad de que éste cumpla con los valores establecidos por la
norma.
2) Los resultados de estas pruebas son válidos para todos los motores que se construyen
con el mismo diseño. Estas pruebas deben ser las siguientes:

a) Potencia nominal. b) Corriente a plena carga.

c) Determinación del incremento de temperatura. d) Sobre velocidad.
e) Determinación de la eficiencia (Como lo establece la NOM-016-ENER-2010 y eficiencia
energética como lo establece la NMX-J- 587-ANCE-2007.

 Pruebas complementarias.

1) Estas pruebas deben ser las siguientes:

a) Par, potencia y corriente de arranque. b) Par máximo.

c) Nivel de ruido. d) Prueba a rotor bloqueado.

 Pruebas presenciales.

Donde se aplica la observación del usuario dado la aprobación de que el motor está
funcionando correctamente con las exceptivas que se le están aplicando

 Pruebas de campo.
Los valores de aceptación de las pruebas de campo para equipo rotatorio (motores de
inducción y síncronos) con tensión nominal de 600 V a 5 000 V, son los indicados en el
Anexo D “Pruebas de campo” de la NRF-048.
1) Las siguientes pruebas son enunciativas más no limitativas a cumplir por el Licitante,
Proveedor o Contratista.
a) Resistencia de aislamiento de devanados. (Como lo establece la tabla 1 del numeral 5.3
del IEEE Std 43-2000 (R2006) y como lo establece el numeral 5.4 Índice de polarización IP
del IEEE Std 43- 2000 (R2006).
b) Resistencia óhmica de devanados. (600 V a 5 000 V).
c) Factor de potencia en aislamiento de devanados (5 000 V).
d) Vibración. (600 V a 5 000 V).

1.3.- PLANEACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Los planes de control para el mantenimiento eléctrico planeados por el planificador

deberían especificar el trabajo que debe realizar, el material y el equipo necesario, la forma
de dividir en fases y las diversas habilidades necesarias.

1.3.1.- Hojas de inspección a equipos e instalaciones eléctricas

> Placa con instrucciones sobre los primeros auxilios que deben prestarse a los
accidentados por contactos con elementos en tensión y en toda instalación que requiera
servicio permanente de persona, deberán disponer de elementos indispensables para
primeros auxilios: botiquín de urgencia, camilla, mantas ignífugas, etc. e instrucciones para
su uso.

> Elementos y dispositivos de seguridad personal para la realización de las maniobras de

las instalaciones. > En las puertas de acceso a los recintos en instalaciones interiores o en el
vallado en instalaciones exteriores deberá señalizarse el riesgo debido a la presencia de alta
tensión. Además, si dentro del recinto existen aparatos o elementos que puedan ser
movilizados durante la maniobra deberán señalizarse gálibos, cargas máximas, etc.
> Los esquemas de la instalación (diagramas unifilares) y las instrucciones de servicio
deberán estar accesibles en puestos de mando u oficinas próximas.

> En instalaciones prefabricadas de envolvente metálica debe existir una placa de

características por cada cabina o celda separable con identificación de:

- Nombre del fabricante o marca de identificación - Número de serie o designación de

tipo

- Tensión nominal - Intensidad nominal en barras generales y circuitos

- Frecuencia nominal – Año de fabricación

- Intensidad máxima de cortocircuito soportable - Nivel de aislamiento nominal

Revisiones y mantenimiento

Los propietarios de las instalaciones, incluidas en el presente Reglamento, deberán tener

suscrito un contrato con instalador autorizado en el que éstas se hagan responsables de
mantener las instalaciones en el debido estado de conservación y funcionamiento. Se
adjunta un contrato tipo de mantenimiento.

Inspecciones realizadas por organismo de control autorizado

Se deberán realizar inspecciones por organismos de control autorizados (OCA) al menos

cada tres años. Se levantará Acta de la Inspección y las deficiencias deben ser corregidas en
6 meses salvo peligro inminente que supone el paro de la instalación. El titular de la
instalación cuidará de que dichas inspecciones se efectúen en los plazos previstos.

1.3.2.- Manuales de inspección de equipos eléctrico

La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las características

de calidad de un producto, así como sus componentes y materiales de que está elaborado, o
de un servicio o proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de medición,
patrones de comparación o equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los
requisitos especificados.
Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de calidad
funciona según lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se usa el control
100% para características importantes de seguridad, funcionalidad o normas.

Otra definición de inspección según la normativa ISO 8402/94 sería, las actividades tales
como la medición, examen, el ensayo o la constatación con un patrón de una o más
características de una entidad y la comparación de los resultados con los requisitos
especificados para establecer si se ha logrado conformidad en cada característica.

1.3.3.- Programa de mantenimiento preventivo

Las actividades de mantenimiento preventivo para equipos de muestreo de partículas son:

• Realizar al menos una vez al mes la limpieza general del equipo con un trapo húmedo,
cuidando de no humedecer las conexiones eléctricas.

• Revisar periódicamente los carbones de los motores de succión y, en su caso, cambiarlos

cada 15 muestreos de 24 hrs. Si se cuentan con datos históricos de la concentración de PST,
se recomienda programar los periodos de mantenimiento preventivo de acuerdo a lo
mostrado en el Cuadro 2.

• Revisar las conexiones del temporizador y del regulador de voltaje.

• Verificar el funcionamiento correcto del graficador de flujo.

1.4.- REGISTRO Y ESTADÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

La vida útil es una etapa de lo que se conoce como el ciclo de vida de un sistema, éste se
define a través del costo, el tiempo y las condiciones ambientales que se invierten y generan
desde el proyecto, la construcción, la instalación, la operación y el mantenimiento, hasta la
desincorporación del equipo. En los análisis de los ciclos de vida intervienen gran variedad
de factores, sin embargo, la vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta
cumplir con el período de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la
confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen.
1.4.1.- expediente de equipos

Expediente es un término con origen en el vocablo latino expedĭens, que procede

de expedīre (“dar curso”, “acordar”). El concepto tiene diversos usos y significados de
acuerdo al contexto.

Un expediente es el conjunto de los documentos que corresponden a una determinada

cuestión. También puede tratarse de la serie de procedimientos de carácter judicial o
administrativo que lleva un cierto orden.

1.4.2.- Análisis evolutivos del estado del equipo

Existen plantas industriales donde los procesos de producción requieren un suministro

continuo de energía. Un período de interrupción, puede generar pérdidas económicas
considerables. Por lo tanto, estos centros cuentan con un sistema propio de generación
eléctrica. Este sistema está integrado por más de un generador, para que en casos de falla o
salida a mantenimiento de un generador, siempre cuenten con generación eléctrica.
Además, tienen un enlace de respaldo conectado permanentemente a la red pública.

En este artículo, se analizaron tres problemas que se pueden presentar en dichos sistemas:

• Problemas de regulación de voltaje.

• Riesgo de falla por sobre voltajes transitorios en un sistema que genera, transmite y
consume la energía eléctrica en un mismo nivel de voltaje.

• Efecto de la conexión de los neutros.

1.4.3.- Predicción de la vida del equipo

El periodo de vida asociado con un equipo son los costos de adquirir, usar, mantener en
estado de operación y de disponibilidad final.
También deben de incluir los costos de estudio de vialidad, investigación, desarrollo,
diseño, manufactura, instalación y asignación, operación, mantenimiento, emplazamiento y
cualquier crédito

1.4.4.- Planificación de mantenimiento mayores.

Es fundamental para una administración efectiva del mantenimiento. Esta función planifica
los trabajos y estima el número de horas necesarias para determinarlo.

Estas estimaciones son las bases sobre lo que se programa en el trabajo del mantenimiento
es fundamental sobre el cual la gerencia avalúa el trabajo y los costos de mantenimiento