Aplicación del mantenimiento predictivo

por vibraciones mecánicas

Desarrollar un estricto y constante seguimiento de las vibraciones de las máquinas
proporciona un aviso previo a un fallo que puede obligar a su paro repentino, con lo que
esto puede conllevar desde el punto de vista de producción. Este tipo de mantenimiento
puede disminuir costes en los cambios de elementos programados y puede aumentar su
vida útil.

En la organización del mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas es importante:

 Reconocimiento de la planta
 Selección de las máquinas
 Elección de técnicas (cómo, cuándo y dónde se realizarán las mediciones)
 Implantación del mantenimiento predictivo
 Revisión de datos y límites de condición aceptable
 Mediciones de referencia
 Recopilación, registro y análisis de datos
 Análisis condición de la máquina
 Corrección de fallos

La decisión de la inclusión de la máquina se fundamenta en: el grado de incidencia

económico que esta tiene en el proceso de producción como consecuencia de los costos por
parada o interrupción, así como por reparación.

Estos son los factores que establecen el volumen de ejecución e instrumentación técnica del
programa. Sobre la base del anterior criterio se definen las necesidades humanas y
materiales, para cubrir los objetivos.

Sobre las máquinas objeto de estudio, a las cuales se les quiere aplicar el mantenimiento
predictivo por vibraciones mecánicas, se debe obtener la siguiente información:

 Espectros de referencia (característicos de la máquina en diferentes puntos, cuando

ésta funciona correctamente).
 Historial de mantenimiento (datos del fabricante sobre causas de averías,
vibraciones características, datos del explotador en estos mismos tópicos,
reforzando el conocimiento en tipos de averías más frecuentes).
 Características y datos técnicos específicos de la máquina.
  Conocimiento de la máquina: condiciones de operación, función de la máquina en el
proceso, alteración de los niveles de vibración con los cambios en las condiciones
de operación (temperatura, carga, velocidad y otros), etc.
 Codificación e identificación de las máquinas seleccionadas: la codificación deberá
indicar lugar, posición, tipo de máquina, número de ellas, etc.

Para cada máquina seleccionada se le definen los aspectos siguientes:

 puntos y direcciones de medición

 magnitud a medir
 tipo de sensor adecuado
 definición del intervalo de frecuencia a medir.

Una vez cumplimentados los pasos anteriores, es conveniente que se ejecuten varias
mediciones de pruebas que permitan:

 la familiarización con los espectros característicos de cada máquina

 la optimización de puntos de medición y direcciones
 en caso que no se hayan podido conseguir los espectros de referencia, previamente
del fabricante, se procederán a obtener con la ayuda de los operadores más
experimentados
 lo mismo, para el caso de los niveles de amplitud de vibración total
 en la medida de las posibilidades se obtendrán los cambios de espectros y
amplitudes ante variaciones o desviaciones de las condiciones de operación;
 estudio de la conveniencia en el tratamiento de la información manual o
computarizada, de lo que se desprende la existencia del: protocolo de mediciones,
fichero o cuaderno de máquinas, donde se irán clasificando y ordenando de forma
cronológica los datos relativos a cada máquina junto con sus características y
espectro de referencia.

La preparación del protocolo de mediciones o cuaderno de máquina destinado a cada una

incluida en el plan de mantenimiento predictivo, es indispensable para alcanzar la mejor
organización y resultado del método en cuestión.

Para cada máquina es preciso establecer los criterios de severidad, por ejemplo Alarma
(nivel de vibración severo) y Parada (nivel de vibración no aceptable).

En caso de no disponer de criterios del suministrador se acudirá a las normas existentes. El

conocimiento de la máquina y su correspondiente historial, serán la base más segura para la
redefinición de los niveles óptimos de la máquina en uso.
No existe ninguna regla que establezca cuál debe ser el intervalo entre dos medidas
consecutivas en cada máquina. Esta frecuencia de muestro está sujeta a factores tales como:

 importancia de la máquina en el proceso de producción

 características específicas de la propia máquina
 estabilidad de las gráficas de tendencia
 historial de averías, etc.

Esta frecuencia se establece primeramente de acuerdo a estos criterios y será el proceso

dinámico de optimización del programa quien defina el intervalo más adecuado para cada
máquina.

Sobre la base de la información que se obtenga y para la toma de decisiones, se elaborarán

los resúmenes siguientes:

 curva de análisis de tendencia que representa la variación de la amplitud de la

vibración total en el tiempo
 curvas de análisis de tendencia de frecuencias típicas y armónicos más
significativos del espectro
 mapas espectrales en función de las condiciones de operación.