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MEMORIAS

6 al 8 de agosto de 2018
Lima - Perú
MEMORIAS

IV Conferencia Internacional de Soldadura y Unión de


Materiales - ICONWELD 2018
MEMORIAS

IV Conferencia Internacional de Soldadura y Unión de Materiales - ICONWELD 2018

© Pontificia Universidad Católica del Perú, Unidad INGESOLD


Av. Universitaria 1801, Lima 32, Perú
Teléfono: 51 1 - 626 200 anexo 4880

http://www.iconweldperu.com/

Primera edición digital: febrero 2019

Derechos reservados. El contenido de los artículos presentes en esta memoria puede ser
reproducido, siempre que se indique la referencia de autoría.

ISBN: 978-612-47965-0-0
Comité organizador

Ing. Raul Hurtado Espejo


Dr. Paul Lean Sifuentes
Ph.D. Francisco Rumiche Zapata
Dr. Carlos Fosca Pastor
Mg. Paulo Muñante Palacín
Mg. Ainsworth Noriega Ríos
Ing. Guillermo Gutierrez Rimayhuamán
Ing. Lourdes López Decena
Sra. Natalia Monzón Fajardo
Dr.(c) José Sakihama Uheara
Ph.D. Jorge Merzthal Toranzo
Ing. Pedro Coloma Vera
Srta. Ingrid Pino Jimenez
Lic. Patricia Harman Canales
Comité técnico

Dr. Fernando Torres


Dr. Jorge Alencastre
Dr. Luis Chirinos
Dr. Luis Cotaquispe
Dr. Jorge Rodriguez
Dr. Julio Acosta
Dr. Quino Valverde
Dr. Juan José Jiménez de Cisneros
Dr. Victor Andrade
Dr. Rosendo Franco
Dr. Dante Elías
Dr. Julio Cuisano
Dr. Omar Troncoso
Ph.D.(c) Francisco Cuellar
Dr.(c) Herbert Yepez
Introducción
El documento presenta los artículos expuestos en la IV Conferencia
Internacional de Soldadura y Unión de Materiales - ICONWELD
2018, conferencia se realizó, en la ciudad de Lima, los días 6, 7 y 8
de agosto, con la finalidad de establecer un foro de intercambio de
información y conocimiento en el campo de la soldadura y
tecnologías de unión, cubriendo actividades en industrias,
universidades y centros de investigación y desarrollo a nivel mundial.

Este evento fue organizado por la Pontificia Universidad Católica del


Perú, auspiciado por Instituto Tecnológico de la Producción – ITP y
la empresa SOLDEX S.A. y los auspicios internacionales de la
Sociedad Americana de Soldadura AWS, el Instituto Internacional de
Soldadura IIW y la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías
de Unión - CESOL.
Contenido

INTELLIGENT WELDING: INSTANTANEOUS MONITORING OF WELD DEFECTS


DURING WELDING USING ACOUSTIC EMISSION AND NON-CONTACT
ULTRASONICS .................................................................................................................. 1
Alexandra Basantes-Defaz, Lu Zhang, Didem Ozevin, Donald Yuhas, and J. Ernesto
Indacochea.

SOLDADURA ROBOTIZADA POR EL PROCESO MAG ................................................. 17


Marco Stipkovic Filho, Everaldo Vitor, Marco Antonio Stipkovic

PREPROCESSING OF DATA OBTAINED IN THE GMAW WELDING PROCESS USING


MACHINE LEARNING TECHNIQUES ............................................................................. 31
Elina Mylen Montero Puñales, Sadek Crisóstomo Absi Alfaro, Fabian Eduardo Girón,
Rogfel Thompsom Martínez

EVALUACIÓN DEL POLÍMERO COMO INGREDIENTE EN EL FUDENTE PARA


SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO ........................................................................ 39
Pedro Henrique Ribeiro Menezes, Alexandre Queiroz Bracarense

SOLDADURA DE BARRAS DE REFUERZO DE ACERO TIPO CA-50 MICROALEADO al


V y Nb UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIÓN CIVIL ...................................................... 56
Angel Rafael Arce Chilque, Letícia Barbosa Silva, Wender Roger Ramos, Roney Eduardo
Lino

CORROSIÓN POR PICADO EN SOLDADURAS DE AISA (AL6XN®) .............................. 65


J. M. Echarri, C.A. Gervasi, P.D. Bilmes, C.L. Llorente, P. F. Bonvicini, J.A Martínez

CERTIFICACIÓN DE PERSONAL QUE REALIZA INSPECCIÓN EN COLOMBIA COMO


INTEGRIDAD DE ACTIVOS ............................................................................................. 77
Beiker Martínez Rueda

INFLUENCE OF THE PRE-HEATING TEMPERATURE IN THE WELDING OF WHITE


CAST IRON ...................................................................................................................... 86
R. G. Favacho, M. V. S. C. Junior, P. D. C. Assunção, C. R. L. Loayza, E. M. Braga

PREDICCIÓN Y MEDICIÓN DE FERRITA DELTA EN ACEROS INOXIDABLES


HIPERDÚPLEX ................................................................................................................ 94
Alberto Bejarano, Rolando Núñez

CONSTRUCCIÓN DE MAPA DE MODOS DE TRANSFERENCIA EN PROCESO GMAW


DE UN ELECTRODO DE ALUMINIO ER5183 PARA CONSTRUCCIONES NAVALES . 103
Juan Camilo García Vianal, Jorge Enrique Giraldo Barrada
ESTUDIO ECONÓMICO DE REVESTIMIENTOS DE ACEROS INOXIDABLES
AUSTENÍTICOS CON BASE DE COBALTO FABRICADOS A TRAVÉS DE CW-GMAW
....................................................................................................................................... 113
Tarcio S. Cabral, Ademir Â. C. Filho, Diego J. A. Borges, Lino A. S. Rodrigues, Paola E. C.
Baia, Cristhian R. L. Loayza, Eduardo M. Braga

NUMERICAL SIMULATION OF THE CONDUCTION LIMITED LASER WELD POOL


GEOMETRY BY VORTICITY-STREAM FUNCTION IMPLEMENTATION COUPLED WITH
THE ROSENTHAL SOLUTION ...................................................................................... 123
Nicolás Olivares, Gabriel Olmos, Daniel Zunino, Wolfram Jahn, Mihir Sen, Jorge Ramos-
Grez

DYNAMIC DROP VOLUME FUNCTION AND DEEP LEARNING TECHNIQUE TO


OBTAIN DROP AND MOLTEN VOLUME IN GMAW PROCESS ................................... 136
Rogfel Thompson Martı́nez, Sadek C. Absi Alfaro, and Alysson Martin Silva

SOLDADURAS DE RANURA POR ARCO SUMERGIDO POSICIÓN HORIZONTAL PARA


JUNTAS EN T ................................................................................................................ 142
Cristhian Eduardo Aguirre Sosapanta

UN MODELO MAGNETO-HIDRODINAMICO DEL BAÑO DE SOLDADURA Y SU


APLICACIÓN.................................................................................................................. 153
Angelo Giovanni Mario Catalano

HERRAMIENTAS PARA ADQUISICIÓN DE DATOS Y MODELACIÓN DE LA


GEOMETRÍA DEL CORDÓN EN PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO
ELÉCTRICO ................................................................................................................... 164
Guillermo Alvarez Bestard, Sadek C. Absi Alfaro

ANÁLISIS DE LA PRESENCIA DE UNA FISURA EN UNA RUEDA DE ALTA VELOCIDAD


PERTENECIENTE A UN CAMIÓN ELÉCTRICO PARA TRANSPORTE DE MINERAL . 176
Roberto Lazarte Gamero, Aníbal Rozas Gallegos, Víctor Agüero Zamora

EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA EN LOS CICLOS TÉRMICOS DE


ACERO DE ALTA DUREZA ........................................................................................... 188
Charles H. M. de Vasconcelos, Cristhian R. L. Loayza, Paulo D. C. Assunção, Francisco J.
Ferreira, Ademir Â. C. Filho, Cássio W. C. Tavares, Eduardo M. Braga

LOW-DENSITY STEEL COATING MANUFACTURED VIA CW-GMAW ........................ 197


Cristhian R. L. Loayza, Alberto R. Correia, Paulo D. C. Assunção, Francisco J. Ferreira,
Ademir Â. C. Filho, Danyella C. S. Cardoso, Eduardo M. Braga

TRANSFORMACIONES DE FASE EN LA ZAC DE UNA UNIÓN SOLDADA DE ACERO


304L-ALEACIÓN 600 ..................................................................................................... 205
L. Zamora Rangel, J. A. Aguilar Torres, A. R. Sandoval Jiménez, L. Díaz Pérez, C. R.,
Arganis Juárez, J. C. Zenteno Suárez.
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA PARA LA MEDICIÓN DE HIDRÓGENO
DIFUSIBLE EN ACEROS MARTENSÍTICOS, FERRÍTICOS Y BAINÍTICOS ................. 213
Alberto Bejarano, Patricio Méndez

RESIDUAL STRESS IN MACHINED DUPLEX STAINLESS STEEL WELDS DEVELOPED


THROUGH AUTOMATIC PROCESS ............................................................................. 222
Carolina Payares-Asprino, Patricia Muñoz-Escalona, Ana Sanchez

DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE ACÚSTICO ELÁSTICA ATRAVÉS DE


BIRREFRINGENCIA DE ACERO DE ALTA DUREZA ARMOX 500T PARA ANÁLISIS DE
TENSIONES RESIDUALES ........................................................................................... 231
Cristhian R. L. Loayza, Ednelson S. Costa, Sammy N. Pompeu, Lino A. S. Rodrigues,
Tarcio S. Cabral, Charles H. Vasconcelos, Eduardo M. Braga
INTELLIGENT WELDING: INSTANTANEOUS MONITORING OF WELD
DEFECTS DURING WELDING USING ACOUSTIC EMISSION AND NON-
CONTACT ULTRASONICS
Alexandra Basantes-Defaz, Lu Zhang, Didem Ozevin, Donald Yuhasa, and J.
Ernesto Indacochea
Civil & Materials Engineering Dept., University of Illinois at Chicago, Chicago IL
a
Industrial Measurement Systems Inc., Aurora IL

Abstract

In this investigation gas tungsten arc welds (GTAW) were produced and evaluated real-
time using ultrasonic (UT) and acoustic emission (AE) non-destructive examination (NDE)
techniques. This part of the study focuses on determining if these NDE techniques can be
used to detect burn-through and assesses weld penetration during weld fabrication. The
heat input was adjusted to produce welds of different penetrations and to introduce burn-
through damage. Time-driven AE data was utilized to characterize the welding process.
Correlations between different AE parameters and welding heat input were established.
The AE absolute energy was found to be the best variable to assess on-line heat input,
weld penetration and qualify different levels of burn-through. The burn-through damage
was quantified utilizing airborne UT inspection after welding. The transmitted waveform
energy was dispersed due to increases of weld penetration and weld cross section area,
as well as by the burn-through damage. The results show that it is feasible to use a
combination of AE, UT, and welding parameters to identify real-time defects and assess
weld quality.

1. Introduction

Welding is a prominent fabrication process in joining structural components in many


industries, e.g. aerospace, energy, defense, shipbuilding, automotive, and others. It must
be recognized that welding occurs late during manufacturing and consequently any
welding defect at this stage of fabrication may compromise the integrity of the component
that may result in disposal of an expensive final product. This affects productivity and
elevate production costs. Currently all weld inspections occur after welding which also
adds to the production cost. Real time process control will enable detecting defects while
the part is being welded, and could ultimately provide an immediate self-correcting action;
this will minimize damage and might salvage the welded component.

Most common weld defects include lack of penetration, undercutting, porosity, slag
entrapment, crater cracks, burn-through, etc. The welding parameters which will affect the
quality of the weld are current, voltage, and travel speed which ultimate determine the heat
input, and shielding gas [1]. Implementing a real-time and a smart quality assurance can
provide support for welding parameter selection so as to increase weld reliability and
productivity. However, the current weld inspection in real time is usually costly and
requires complex monitoring equipment. Furthermore, there is no general online
monitoring method in place at the moment, and such assessment would be too general
and could not provide quantitative information. Therefore, the development of a feasible,
quantitative, and low-cost real-time monitoring approach for welding process is needed.

1
There are several investigations on correlations between process inputs and weld defects,
and online monitoring of the welding process [2-4]. Other studies have tried to correlate
welding parameters to possible weld defects; however, the welding parameter- based
monitoring method mostly depends on the electrical parameter to evaluate the welding
quality without considering its detecting sensitivity. The optical detector (e.g. CCD or
CMOS camera, ultraviolet, infrared camera etc) is one of the most widely used for
monitoring the welding process because the concept is relatively easy and its
implementation is effective [5–7]. Although the optical based detector is powerful real- time
approach to distinguish the welding quality, the real-time capability is impaired by relatively
numerous graphical data processing algorithms [8, 9], and also the benchmark should be
properly selected.

Acoustic and optical signals are produced when welding begins. Consequently, the
acoustic signal-based inspection shows a good potential to monitor the weld quality. The
ultrasonic (UT) method is an active nondestructive testing technique based on exciting the
structural medium (workpiece) and receiving the signal propagating through the structural
medium [10 ]. The acoustic emission (AE) method, on the other hand, is a real-time,
passive method and directly related with the acoustical sources caused by welding. The
AE method has many applications [11, 12] in inspections of mechanical performance of
post-welded objects; however, the advantage of the AE method is the ability to monitor
real-time processes. ASTM has specific standards to guide the implementation of AE
testing to welding process [13, 14]. Some on-line AE examples can be found in literature
[15, 16]. A commercial air borne AE sensor (R6) is used in this investigation to conduct
online monitoring of a gas tungsten arc weld (GTAW) process and a non-contact UT
sensor is used to conduct off-line weld characterization for possible defects. The time-
driven AE data and UT measurement are combined to assess qualitatively and
quantitatively the welding process and weld quality.
The objective of this investigation is to develop a potential NDE technique to monitor in situ
changes in the weld morphology and occurrence of defects so immediate corrective
actions could be taken to avoid further weld defects during welding. To obtain weld burn-
through the weld penetration was monitored by adjusting the heat input such that the
excessive weld penetration would result in a full blown burn-through. In this study,
combined AE and UT monitoring systems are utilized so as to overcome the drawbacks of
a single NDE method. The non-contact AE sensing component is linked with the welding
parameters to assess the welding process, while the on-line UT can provide the qualitative
and quantitative assessment of weld defects. The designed NDE system utilized in this
study focuses in identifying and defining different levels of burn- through damage.

2. Experimental Work

2.1. Experimental set-up


An automated gas tungsten arc welding (GTAW) process without a filler metal has been
used initially in this investigation (autogeneous welding). The welding equipment used
included a Maxstar 350 power supply and a Arcgent 3000P data acquisition system that
uses a Centerpoint software for online real time monitoring of the welding parameters and
gases. The welding equipment was supplied by Miller Inc. The welding torch was attached
to a single-axis automated motion control system. The welding set up is displayed in
Figure 1.

2
Figure 1. Welding set up used in this investigation

The online AE monitoring was performed using four Mistras Group, Inc. sensors: two wide-
band (WD) sensors with a bandwidth of 20 to 900 kHz and two R6 sensors with 40 kHz to
100 kHz application frequency range. These were mounted directly on the torch as shown
in Figure 2. All the sensors were connected to 60 dB gain pre-amplifiers. The AE data was
collected using a PCI-8 data acquisition board. AE waveforms were recorded at 500 kHz
sampling rate for 800 µs. The offline UT measurement was made using a portable dual-
channel tablet UT with a sampling frequency of 100 MHz generating a two-cycle tone burst
signal. Two air-coupled ultrasonic transducers with center frequency of 0.4 MHz
manufactured by Ultran Group were used. The transducers are fixed to a motorized
scanner (Figure 3) developed by IMS (Industrial Measurement Systems) to carry out a B-
scan on the sample.

3
Figure 2. AE sensors attached to Figure 3. Set up for offline UT
weld torch. measurement

2.2. Weld Production


All welds were bead-on-plate gas tungsten arc welds (GTAW) without filler metal
(autogenous welds), as shown in Figure 4. The base plate used was a hot rolled low
carbon steel A36 with a composition (all wt. %): 0.07 C, 0.36 Mn, 0.006 P, 0.003 S, and
0.02 Si. The dimensions of the plates were 0.48 x 15 x 31 cm3. The two issues targeted
here are penetration (or weld cross section area) and burn-through. For both matters the
heat-input was adjusted by increasing the weld current and holding the travel speed
constant, and by holding the weld current constant and decreasing the travel speed. The
gas used was 100% argon. The weld heat input was calculated using the heat input
equation according to Section IX of ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒 (𝑉) 𝑥 𝐶𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡 (𝐴) 𝑥 60


𝑯𝒆𝒂𝒕 𝒊𝒏𝒑𝒖𝒕 = 𝑇𝑟𝑎𝑣𝑒𝑙 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 (𝑚𝑚·𝑠−1) 𝑥 1000 (1)

The welding parameters and gas flow were monitored using an Arcgent 3000P, and the
AE and UT sensors during weld production, but UT sensors were utilized primarily for post
welding inspection, because of the interference with the UT signal by the welding arc.

Figure 4. Autogeneous GTAW bead-on-plate showing weld appearance using different


currents (top view)

4
3. Results and Discussion

3.1. Weld fabrication varying heat inputs and metallographic analysis


Welds were fabricated first increasing the heat input by raising the welding current and
keeping the travel speed constant at 3.39 mm·s -1 and the gas flow at 1.0 m3·h-1. The
second set of welds was produced at constant current of 160 amps and the travel speed
decreased. Another set of welds were fabricated using a current of 300 amps and two
travel speeds. All welding parameters and AE data were acquired for each weld. Table 1
shows the welds produced in this part of the investigation and some of the metallographic
observations that are discussed.

These sets of welding parameters were chosen to produce different weld penetrations and
to induce progressively burn through, so the AE and UT responses can be systematically
monitored based on the weld characteristics.

Table 1. Summary of welds produced with different heat inputs

Travel Heat input


Sample # Current Voltage speed (kJ·mm-1) Observations
(amps) (volts) (mm·s-1)

Changes in heat input with increasing current and constant travel speed - Penetration
TS-160i 160 8.41 3.40 0.40 Low H.I.; partial penetration

TS-200i 200 8.41 3. 40 0.50 Intermediate H.I.; medium penetration

TS-250i 250 8.41 3. 40 0.62 High H.I.; full penetration

TS-300i 300 8.41 3. 40 0.75 Highest H.I.; complete penetration; initiation


of b-t*; liquid metal contained

Changes in heat input with decreasing travel speed at constant low current - Penetration

160i-TS1 160 8.35 3.39 0.40 Low H.I.; partial penetration

160i-TS2 160 8.36 2.71 0.50 Intermediate H.I.; medium penetration

160i-TS3 160 9.09 2.17 0.67 High H.I.; full penetration

160i-TS4 160 8.88 1.69 0.84 High H.I.; onset of b-t

Heat input changes using low current and different travel speed – Burn through
160i-TS5 160 9.65 1.80 0.86 b-t with some melting of back of plate

160i-TS6 160 9.99 0.91 1.76 b-t with large melting of back of plate

Heat input changes using high current and different travel speed – Burn through
300i-TS7 300 12.32 2.54 1.46 Complete b-t with a small hole

300i-TS8 300 11.84 2.33 1.53 Complete b-t with a large hole

5
Figure 5 shows a coupon containing a long bead-on-plate weld, where the current was
systematically increased while maintaining travel speed constant at 3.40 mm s-1. Eye
examination of the top of the coupon shows larger weld beads as the current increased,
since the heat input increased. The back of the plate for these welds did not show any
apparent or partial burn-through, instead on oxide scale was observed as shown on the
bottom of Figure 5. The weld was cross sectioned at each of the individual weld segments
to examine the initiation of burn through. Analysis of the weld cross sections is presented
below.

Figure 5. Bead-on-plate weld made at constant travel speed and four currents (samples TS-
160i, TS-200i, TS-250i, and TS-300i). Front and back of plate photos

The weld parameters of the welds as indicated above were recorded using the Arcgent
3000P acquisition equipment. The parameters of some welds are presented in Figure 6.

6
(a) (b)

(c) (d)
Figure 6. Stability of the parameters of some welds during their fabrication

The cross sections of welds produced at four different currents and constant travel speed
(i.e., increasing heat inputs) were examined metallographically and are shown in Figure
7a. The penetration depths, weld width, and total weld area were measured, and as
expected all of these show increases because of the higher heat input (see Figure 6b).
Note that in the TS-300i weld there was complete penetration, although there was melting
of the back of the plate, but the liquid was contained within the plate. This was considered
in our study to be the initiation of burn through, which was also indicated in Table 1.

7
TS-
160i
0.62 KJ/mm

TS-
200i
(a) 0.75 KJ/mm

(b)
Figure 7. (a) Cross sections of welds shown in Figure 5, and (b) measurements of their weld
morphology.

3.2. Fabrication of welds with burn-through damage – Macro examination


The next set of welds, 160i-TS5, 160i-TS6, 300i-TS7, and 300i-TS8, were fabricated at
higher heat inputs to generate burn-through (see Table 1). Figure 8a shows that the weld
160i-TS5 (heat input of 0.86 kJ mm-1) had partial melting on the back of the plate and it is
referred to as onset of burn-through. Weld 160i-TS6 produced at lower travel speed and
with a heat input of 1.76 kJ·mm-1 had significant burn-through without a cavity. Figure 8b
shows the top of the weld with a large indent or elongated crater along the length of the
weld, and the backside shows the solidified metal sticking out of the plate weld but still
attached to it.
The next set of welds, 300i-TS7 and 300i-TS8, produced at higher heat inputs (see Table
1) showed burn-through with cavities. Figure 9a illustrates the 300i-TS7 weld (front view)
with a center indent along the weld with a final cavity at the end, and the backside of the
plate confirms the evidence of burn-through. Weld 300i-TS8 had the greatest amount of
burn-through and the weld was stopped after a short run, because of the considerable
degree of burn-up, as seen in Figure 9b.

8
(a) (b)
Figure 8. Welds showing initiation of burn through: (a) onset of burn-through, and (b) burn-
through without formation of a cavity

(a) (b)
Figure 9. Welds showing burn-through: (a) burn-through with a cavity at the end of the weld,
and (b) weld with most significant burn-through having a large cavity

9
3.3. Correlation of weld processing parameters with NDE results
In using acoustic emission, there are two modes to record AE data: (i) hit driven data
(HDD), which is based on recording AE signals once the signal level detected by AE
sensor is above the prescribed threshold, and (ii) the second mode is the time driven data
(TDD) based on recording AE features at each pre-set time interval. Since the TDD data is
independent from the threshold, the signals collected during welding are particular to the
welding process and parameters used. Such data provide an overall correlation between
weld quality and AE. The AE data obtained during welding contain two main signal
sources: ambient noise (e.g. machinery vibration, and electromagnetic field noise) and
welding induced acoustic signals (e.g. metal droplet transfer, flow of the molten pool,
phase change due to solidification and solid state phase transformation, liberation of
internal tension, dilatations and plastic deformation, crack [20]). Since the same
experimental and laboratory conditions existed during weld coupon fabrication, the
ambient noise is considered constant. Variations in AE data can then be linked to the
welding induced acoustic signals and process parameter changes.

Heat input is compared with the AE absolute energy data obtained during welding of the
coupons, as shown in Figure 10, in order to assess online changes in heat input real time.
A correspondence was found, between the acoustic emission results and the heat inputs
of the different welds. The AE results appear to magnify the differences between heat
inputs when these are close in magnitude as seen in Figure 10a and c. This correlation
between weld heat input and AE measurements provides an antecedent to detect subtle
heat input changes that may be occurring real time during welding.

160i-TS6

160i-TS5

(a) (b)

300i-TS7
300i-TS8

(c)
Figure 10. Correlations between AE TDD data and welding heat input for welds produced at
(a) constant travel speed and varying the current; (b) constant low current and two travel
speeds; and (c) constant high current and two travel speeds.

10
3.4. Assessing weld damage with NDE
The changes in AE absolute energy where correlated with the occurrence of burn-
through. AE signals were recorded along the length of the welds 160i-TS5, 160i-TS6, 300i-
TS7, and 300i-TS8 during welding. Figure 11a displays the AE absolute energy plots along
with the weld samples that show the onset of burn-through (160i-TS5 and 160i-TS6) where
small portions of the graph curved upwards signaling dipping in the weld bead. Such
inflections of the graph curving upward are more noticeable for the samples that show
complete burn through as seen in Figure 11b. The steep increase in AE absolute energy
for sample 300i-TS8 might also signal burn through.

AE – abs. Energy
300i-TS7
300i-TS8

Front Front Front Front

160i-TS5 160i-TS6 300i-TS7 300i-TS8


15 cm

5 cm

Figure 11. Correlation between AE signals with the (a) onset of burn-through and (b)
complete burn-through

Non-contact UT measurements were performed on post weld samples to inspect weld


damage too. Weld samples 160i-TS5, 160i-TS6, 300i-TS7, and 300i-TS8 were selected to
determine if the UT parameter can be used to inspect defects in these welds. Figure 12a
shows the UT energy ratio for the samples showing the onset of burn-through; sample
160i-TS5 is considered transition to burn through (see Table 1). This sample shows
melting on the back side of the plate, as indicated earlier, and it has the weld entirely
contained within the plate; however, it appears that the weld bead has a slight dip or drop,
that is not detected by UT. Sample 160i-TS6 has a more pronounced weld bead drop (see
Figure 8b) and the UT shows a significant drop in energy ratio. Samples 300i-TS7 and
300i-TS8 experience complete burn-through with the later sample (highest heat input)
having the greatest damage; the UT results show significant drops in energy ratios for both
welds, registering the lowest values for sample 300i-TS8 (see Figure 12b).

11
300i-TS7 300i-TS8

(a) (b)
Figure 12. Correlation of UT energy ratio post weld inspection with visual examination of
damaged welds: (a) samples 160i-TS5 and 160i-TS6, and (b) 300i-TS7 and 300i-TS8

3.5. Assessment of weld penetration using NDE


A new set of welds was fabricated to assess weld penetration using UT. Figure 13 displays
the weld cross-sections which include labels of the currents used in amps and the travel
speeds in mm·s-1. Note that the weld produced with the largest heat input shows full
penetration of the welds produced.

(a) (b)

(c) (d)
Figure 13. Cross sections of welds produced using different heat inputs: (a) 0.34, (b) 0.57,
(c) 0.67, and (d) 0.82 kJ·mm-1

12
It was observed when the arc was struck that the electro-magnetic field that develops
interfered with the acoustic waves between the air-coupled UT transmitter and receiver,
reducing signal to noise ratio (SNR) close to zero. To overcome this interference, the air-
coupled UT transmitter was exchanged with a dry-coupled rolling UT transmitter (Figure
14a) and a non-magnetic metal shield guard was placed around the air-coupled UT
receiver, as seen in Figure 14b and c. Small rubber pads were also placed underneath
four legs of the scanner (Figure 14d) to electrically isolate it from the welding operation.

(a) (b) (c) (d)


Figure 14. Mitigation of the GTAW electromagnetic interference. (a) Dry-coupled rolling UT
transducer, (b) non-magnetic metal shielding guard, (c) air-coupled receiver with shielding
guard, and (d) scanner foot with rubber pad

These changes in the UT set-up improved the signal-to-noise (SNR) ratio, but it did not
eliminate the noise interference during welding. Thus for assessing the changes in
penetration these coupons were scanned before, during, and after welding. Figure 15
shows the UT energy ratios obtained in each scan. The fluctuations in energy ratios for
each of the plates can be attributed to the effect of the surface roughness and variations in
the transmitted signal as the transducer rolls over the plate, as seen in Figure 16a. Three
of the plates seem to have similar UT energy ratio results, except for the plate used to
fabricate weld 230i-TS3.5, which showed a slight lower energy. It is also observed that the
energy ratio collected during welding are lower than those collected before and after
welding, which is attributed to the reduction in SNR cause by the welding process.
However, the UT energy ratio is similar for the two welds made with the lower heat inputs
(150i-TS3.5 and 200i-TS3.5), which show similar penetration depths (see Figure16b and
Figure 13a and b). Weld 230i-TS3.5 produces a lower UT energy ratio (Figure 13b) and
shows a deeper penetration than the previous two welds. Ultimately, weld 230i-TS2.5
shows the lowest UT energy ratio among the four welds, and it has the deepest
penetration. The results presented in Figure 16c show similar trend, the two welds
produced with the lowest heat inputs have the same UT energy ratios and similar
penetration; and the weld fabricated with the highest heat input show the lowest UT
energy ratio and largest penetration (see Figure 13). The discrepancy was observed in
weld 230i-TS3.5, which may be due to plate characteristics.

14
200i-TS3.5

230i-TS3.5
230i-TS2.5
150i-TS3.5

(a) (b)

200i-TS3.5

230i-TS2.5
150i-TS3.5

230i-TS3.5

(c)
Figure 16. Changes in the UT energy ratio in four welds made with different heat inputs:
(a) before welding, (b) during welding and (c) after welding

The correlation between the UT energy ratio and depth of penetration could be attributed
to dissipation of the signal coming from the receiver as it traverses the weldment. There
are major structural changes in a weldment: the as-cast structure that occurs in the weld
metal contributes significantly to the heterogeneity of the medium encounter by the
ultrasonic signal. Thus, it could expected that the higher the heat input the larger the
amount of metal melted which will attenuate the UT wave and hence would result in lower
energy ratios and this can be correlated with greater penetrations.

4. Conclusions

In this paper, a combination of acoustic emission and ultrasonic NDE methods has been
used for real time evaluation of weld quality and weld morphology controlled by varying
weld heat input. The time driven AE data including absolute energy and average signal
level shows distinct behavior corresponding to different weld heat inputs. While the AE
data provides qualitative information about weld quality, the UT data provides more
quantitative information about the weld morphology. The real-time UT measurement was
realized by an automated scanner that tracked the welding torch. The experimental results
showed that the UT energy ratio decreases with increase in weld penetration. The
combination of AE and UT methods can provide qualitative and quantitative description of
welding process and morphology.

15
Acknowledgement

This investigation is supported by UI Labs DMDII Contract Number 0220160026 and the
project title of “Intelligent Welding: Real Time Monitoring, Diagnosis, Decision and Control
using Multi-sensor and Machine Learning”. The financial support from the sponsoring
organizations is gratefully acknowledged. The authors would like to thank ITW (Illinois Tool
Works)-Miller for proving the welding equipment and the welding data acquisition system.
David Pivonka is recognized particularly for his valuable input into the experimental
design. Any opinions, findings, and conclusions or recommendations expressed in this
paper are those of the authors and do not necessarily reflect the views of the organizations
acknowledged above.

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16
SOLDADURA ROBOTIZADA POR EL PROCESO MAG
Marco Stipkovic Filho1,a, Everaldo Vitor1,b, Marco Antonio Stipkovic2,c
1Escola de Engenharia Mackenzie da Universidade Presbiteriana Mackenzie, Rua da
Consolação, 896 – CEP. 01302-907 – São Paulo – SP. – Brasil.
2Escola de Engenharia Maua do Instituto Maua de Tecnologia, Prensas Schuler S.A., Av.

Facundes de Oliveira, 1515 – Diadema – São Paulo – Brasil – CEP. 09950-904


amstip@uol.com.br – kovic@osite.com.br, beveraldo.vitor@mackenzie.br,
cmarco.stipkovic@schuler.com.br

Resumen

La propuesta de este trabajo es proporcionar a los trabajadores del área de soldadura una
base de conocimiento y orientación para su aplicación en la parametrización y en la
realización de soldaduras robotizadas por el proceso MAG. Con el fin de obtener
cordones de soldadura con aspectos geométricos aceptables de acuerdo con los criterios
de calidad exigidos, proporcionando una condición óptima para el proceso.

Frente a estos hechos, la expectativa del estudio es determinar la mejor configuración de


los parámetros de soldadura: tensión, velocidad de soldadura, intensidad de corriente,
velocidad de alimentación, caudal del gas de protección y la energía teórica de protección.
Se realizó en este estudio, la unión de chapas de acero con bajo contenido de carbono,
posición horizontal en juntas de ángulo y metal de adición AWS ER70S-6.

Palabras-clave: parámetros de soldadura, geometría del cordón de soldadura, proceso


MAG.

Abstract

The purpose of this is to provide welding area workers a Knowledge base and guidance
for their application in the parameterization and conducting robotic welding by MAG
process. In order to obtain weld beads wits acceptable geometric aspects in accordance
with the required quality criteria, providing a condition for the process.

According to these facts, the expectation of this study is to determine the best setting of
the welding parameters: voltage, welding speed, amperage, wire feed speed, flow of the
shielding gas, welding theoretical energy.
We conducted this study, the union of steel sheet with low carbon content, horizontally
angled joints and AWS ER70S-6 filler metal. Were performed, visual testing of welds,
testing of macro-structural characteristics, verification of the geometric dimensions:
theoretical throat, horizontal and vertical leg, analyze the images of the microstructure by
SEM and EDS method, comparative analysis of the welding energy calculation.

Keywords: Robotic Welding MAG, welding and weld bead geometry parameters.

1. Introducción

El objetivo final de este trabajo es estudiar el aspecto geométrico de cordones de


soldadura realizado por el proceso MAG robotizado en la unión de juntas en ángulo de

17
chapas de acero de bajo contenido de carbono y optando por la elección del mejor
parámetro de soldadura a fin de obtener un cordón de calidad dimensional y visual con
verificación de la garganta teórica, la pierna horizontal y vertical. Este estudio debe servir
de orientación operacional para trabajadores que actúan en celdas de soldadura
robotizada. El brazo robótico utilizado en el proyecto es el KR125 de Kuka Roboter.

2. Materiales, equipos y métodos

Las soldaduras se realizaron en chapas de acero con bajo contenido de carbono SAE
1020 (Norma J403)

Tabla 1. Composición química del SAE 1020 %

C Mn P máx. S
0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,03 0,05

Antes de la realización de cada cordón de soldadura los cuerpos de prueba fueron


sometidos a una limpieza de la superficie con la finalidad de remoción de residuos de oleo
e impurezas y un lijado mecánico con una máquina portátil para mejorar el contacto
eléctrico. Se utilizó en todos los experimentos soldados, el mismo material de adición en
un solo carrete de 18 Kg de alambre de soldadura. El consumible utilizado fue el alambre
macizo AWS ER70S-6 con 1,0 mm de diámetro en la norma A 5.18 cuyos datos de
composición química de la Tabla 2

El gas de protección utilizado fue una mezcla de 85% de aire y 15% de CO2 con una
caudal de 7 litros por minuto (l / min). Para verificar la cantidad real caudal del gas
protección en la salida de la boquilla de la antorcha, en el proceso robotizado, se ejecutó
un programa para el movimiento de la antorcha con giro de aproximadamente 180°,
utilizando un fluxómetro.

Tabla 2. Composición química del material de adición %

Material C Si Mn P S Cu

AWS 0,07- 0,8 – 1,15 1,4 – 1,85 0,025 0,035 0,5


ER70S-6 0,015 Máx. Máx. Máx.

Para el posicionamiento de las chapas, con la finalidad de fijar y garantizar la formación


de la junta de ángulo T se elaboró un dispositivo en acero conteniendo una base y 4
bloques en ángulos de 45°, conforme a la Figura 1A. Para los montajes de las piezas a
soldar, se utilizó el dispositivo desarrollado, optando por fijarlas a través de grapas, como
se muestra en la Figura 1B. Todos los cordones se realizaron en una misma posición
plana, con la antorcha colocada en un ángulo de 45º, entre las dos chapas y 90° en
relación al eje de la soldadura. La distancia de la boquilla de contacto pieza y la longitud
del alambre oscilaron entre 15 – 20 mm, conforme a la programación, siendo estas
distancias indicadas en las tablas de los resultados de los cordones y, las soldaduras
aplicadas solamente de un lado de la junta conforme ilustración en la Figura 2. Las
soldaduras se realizaron en los LABORATORIOS DE SOLDADURA DE LA ESCUELA DE
INGENIERÍA MACKENZIE. Para garantizar los parámetros de soldadura DBCP

18
(distancia-pico-contacto-pieza), la longitud del electrodo y na velocidad de soldadura, se
utilizó un brazo robótico KUKA, modelo ARC 5 de Kuka Roboter en conjunto con seis
grados de libertad, una antorcha de soldadura Abicor Binzel modelo Abirob A 360 con
sensor anti-colisión. Se utilizó de fuente de potencia inversora Fronius Trans Plus
Synergic 4000 totalmente digital, sinérgica, tensión constante y capacidad de 400 A. La
polaridad del electrodo positivo, utilizando un alimentador de alambre Fronius modelo
1500-22 con 4 rodillos y capacidad de hasta 22 m/min. La Figura 3 muestra los equipos
utilizados en el proceso MAG robotizado. En el montaje del cuerpo de prueba en el
dispositivo se realizó la ejecución de la programación del robot, con sus respectivas
simulaciones con la finalidad de realizar la trayectoria estipulada para los ensayos en los
cuerpos de prueba, que contiene los movimientos de aproximación, desplazamiento en la
entorcha sobre la junta, el movimiento de retroceso y el movimiento de desplazamiento
final.

A B
Figura 1. A) Dispositivo de soldadura, B) Montaje del cuerpo de prueba en el dispositivo

19
Figura 2. Posicionamiento de antorchas de soldadura

Figura 3. Equipo de soldadura robotizada MAG

Las condiciones de soldadura se seleccionaron de modo que la soldadura aplicada


cumplía los requisitos de una junta soldada. Se denomina aquí, como un cordón de
soldadura que atiende los requisitos bajo el aspecto técnico y operacional, aquel que
represente una buena apariencia, arco eléctrico más estable y libre de discontinuidades
superficiales. La Tabla 3 presenta las condiciones de soldadura propuesta para este
estudio.

20
Tabla 3. Condiciones de soldadura propuestas para el estudio
Cuerpo Velocidad de Velocidad de
de Corriente Tensión Soldadura. alimentación del
prueba (A) (V) (mm/s) alambre (m/min)
1 164 23,3 8,9 8
2 164 23,3 8,9 8
3 194 24,5 7,3 9,9
4 220 27,2 5 12,5
5 236 27,2 7,3 12,5
6 245 28,9 6,7 14,4
7 280 30,4 6,7 17,6
8 200 24,8 5 10,2
9 250 28,9 5 14,4
10 280 30,4 5 17,6
11 280 30,3 10 17,6
12 315 31 10 21
13 315 31 6,7 21
14 330 31 5 21
15 250 28,9 3 14,4
16 285 30,3 4 17,6
17 315 31 4 21
18 315 30,5 6,7 21
19 320 31,1 6,7 22

Se retiró de cada cuerpo de prueba una sección transversal a la línea de soldadura de


aproximadamente 10 mm de ancho, respetando un espaciamiento mínimo de también 10
mm entre el inicio y el final del cordón de soldadura con la finalidad de ejecución de un
procedimiento práctico en la verificación de los aspectos geométricos de los cordones
como garganta teórica, pierna horizontal y vertical como propuesto. Para esta práctica se
utilizó un proyector de perfil DIMESS modelo 400.400 con lente objetiva estándar con
ampliación de 10 X, espejo semi -reflector, un error de aumento de las objetivas menor
que 0,08%, con una unidad de lectura digital con resolución de 0,001 mm incorporada en
el lateral del cuerpo del aparato, un anteparo goniométrico de 360º digital, con diámetro
de 300 mm, con líneas de coordenadas, iluminación episcópica y díascópica máxima de
300,000xe, una resolución nominal de 3 mm, que posee también detectores de
electrones secundarios y capacidad de proporcionar información sobre la topografía de
electrones retroexpuestos que proporcionan buena noción composicional de acuerdo con
el número de elementos atómicos.

21
Figura 4. Imagen del proyector de perfil utilizado

EI microscopio trabajo acoplado a un espectrómetro de rayos X por dispersión en energía


de la empresa THERMOSCINTIFI con software de NORON que posibilita el análisis
químico de los puntos y de las áreas de la región de interés. Para el procedimiento de los
análisis de los cuerpos de prueba, la región de los mismos fue sometida a una
metalización con una fina capa de oro con la finalidad de mejorar la conductividad
eléctrica para la realización de los ensayos.

La Figura 5, 6 e 7 muestran los resultados de las micrografías para la caracterización de


la microestructura, en todos los cuerpos de prueba se emplearon los siguientes equipos:
Politriz Pantec modelo POPIPAN-2, prensa de embutido en caliente en baquelita Struers y
una esmeriladora de corte. Las muestras fueron cortadas y embutidas en baquelita en
caliente, en la secuencia fue fijada con lijas de grana 240, 320, 400, 600 y 1200 en este
orden y posteriormente pulida con pasta de diamante de granulación de1 micrón. La
solución para el ataque químico fue 2% de Nital fue colocada en vidrio de reloj a fin de
realizar el ataque con la permanencia de aproximadamente en alcohol y secas con chorro
de aire seco.

22
Figura 5. Microestructura del cuerpo de prueba 7 con aumento de 30x, con granos
columnares del codón y la línea de fusión y zona de crecimiento del grano

Figura 6. Microestructura del cuerpo de prueba 11 con aumento de 100x, alveolos de perlita
envuelta por ferrita.

23
Figura 7. Microestructura del cuerpo de prueba 7 con aumento de 30x, con graos de ferrita
y perlita deformada

3. Resultados y discusiones

Se espera con este estudio encontrar en los resultados y analizar un valor diferencial
significativo en la cuestión de la calidad del proceso de soldadura robotizada MAG y
ofrecer a los profesionales y especialistas en celdas de soldadura elegir los mejores
parámetros aplicables en situaciones reales de procesamiento.

3.1. Resultados del aspecto visual


La verificación de los análisis al aspecto visual de todos los cordones de soldadura
ejecutados por el proceso MAG robotizado en este estudio, las mismas quedaron exentas
de posibles discontinuidades del tipo: inclusión, mordeduras, falta de penetración,
porosidades y grietas. Se garantizó a estos cordones una calidad de soldadura libre de
defectos.

3.2. Resultados de los aspectos geométricos


El resultado de los análisis de los aspectos geométricos de los cordones de soldadura,
como la garganta teórica, la pierna horizontal y vertical, se obtuvieron a través del equipo
proyector de perfil como se mencionó anteriormente y que pueden observarse en la Tabla
4. Valores obtenidos a través de cortes de las secciones de los cuerpos de prueba
sometidos a los análisis geométricos.

24
Tabla 4. Valores dimensionales de los cordones de soldadura
Cuerpo de cuello Pierna Pierna
prueba Teórico Horizontal Vertical
1 2,35 4,76 5,4
2 2,94 4,04 4,32
3 3,10 3,79 5,00
4 4,05 5,20 6,50
5 4,12 5,19 6,79
6 4,04 4,81 7,48
7 4,99 7,01 7,13
8 3,56 4,54 5,76
9 4,42 6,22 6,30
10 4,83 6,40 7,38
11 4,75 6,20 7,40
12 4,86 6,11 8,01
13 4,48 5,72 7,20
14 4,90 6,51 7,44
15 4,27 6,20 5,90
16 4,56 5,60 7,86
17 4,49 5,50 7,80
18 5,22 6,90 8,00
19 5,13 7,20 7,30

3.3. Resultados de la energía de soldadura


Los resultados de energía soldadura fueron obtenidos dependieron directamente de los
parámetros eléctricos de tensión y corriente incluyendo también parámetros de
velocidades de soldadura aliados al rendimiento térmico del proceso. La Tabla 5 muestra
los valores de energía de soldadura un factor importante en este trabajo fue la verificación
por el método comparativo en el resultado del valor de la energía de soldadura en relación
a la geometría del cordón de soldadura en lo que se refiere a las dimensiones de la pierna
vertical y horizontal y en el aspecto visual de la penetración de la raíz.

25
Tabla 5. Valores de la energía de soldadura
Cuerpo de Entrada y salida
prueba (J/ mm)
1 429
2 429
3 651
4 1197
5 879
6 1057
7 1270
8 992
9 1445
10 1702
11 848
12 977
13 1457
14 2046
15 2408
16 2159
17 2441
18 1434
19 1485

En comparación con los valores dimensionales próximos con dos cuerpos de prueba. El
cuerpo de prueba número 2 en relación al cuerpo de prueba número 3, el cuerpo de
prueba numero 2 presentó una diferencia en el valor del resultado del heat-input de
aproximadamente 51% menos respecto al otro cuerpo de prueba. Se verificó también por
el método comparativo citado arriba, en las mismas condiciones prácticas aplicadas,
referente a los cuerpos de prueba 5 y 4. El cuerpo de prueba 5 presentó una diferencia en
el valor del resultado del head-input de aproximadamente 36% menos con relación al
mismo, otro cuerpo de prueba. El cuerpo de prueba 12 presentó una diferencia en el valor
del head-input del aproximadamente el 74% a menos que el cuerpo de prueba 10. Estas
diferencias presentadas en los resultados comentados están directamente relacionadas
con el valor final del costo de soldadura en lo que se refiere a los valores gastos de
energía.

26
Tabla 6. Valores de energía de soldadura y dimensiones de los cordones de soldadura
Cuerpo de Pierna Pierna
prueba Cuello Teórico Horizontal Vertical
1 2,35 4,76 5,4
2 2,94 4,04 4,32
3 3,10 3,79 5,00
4 4,05 5,20 6.50
5 4,12 5,19 6,79
6 4,04 4,81 7,48
7 4,99 7,01 7,13
8 3,56 4.54 5,76
9 4,42 6,22 6,30
10 4,83 6,40 7,38
11 4,75 6,20 7,40
12 4,86 6,11 8,01
13 4,48 5,72 7,20
14 4,90 6,51 7,44
15 4,27 6,20 5,90
16 4,56 5,60 7,86
17 4,49 5,50 7,80
18 5,22 6,90 8,00
19 5.13 7,20 7,30

3.4. Resultados de las micrografías de los cordones de soldadura


Con el objetivo de una identificación del aspecto visual de las micrografías de los
cordones de soldadura con sus respectivos parámetros de soldadura, se optó por ese tipo
de representación de resultados en forma de tablas (observe Tablas 7 y 8) referentes a
los cuerpos de prueba los cuerpos de prueba 1 y 4 incluidas para dar una idea de los
diferentes ensayos realizados). Los valores de estas tablas referenciadas fueron
obtenidos a través de la programación de la fuente Fronius TPS 4000.

Tabla 7. Parámetros del cuerpo de prueba 1


Parámetros de soldadura Valor y Unidades Cuerpo de prueba 1
Corriente 164 A

Tensión 23,3 V

Diámetro del alambre 1 mm

Velocidad de soldadura 8,9 mm/s

Gas de protección 85 % Ar e 15% CO2

caudal de los Gases 7 l/min.

Velocidad de alimentación 8,0 m/min.

27
DBCP 20 mm

Stick-out 15 m Geometría
Ángulo de Inclinación de 90° e 0° Entrada y salida – 429 J/mm
antorcha
Longitud de Arco 0 cuello Teórico – 2,35 mm
Inductancia 0 Pierna Horiz. – 4,76 mm
Proceso MIG/MAG Synergic- Pierna Vert. – 5,40 mm
Pulse

Tabla 8. Parámetros de cuerpo de prueba 4


Parámetros de soldadura Valores / Unidades Cuerpo de prueba 4
Corriente 220 A
Tensión 27,2 V
Diámetro del alambre 1 mm
Velocidad de soldadura 5 mm/s
Gas de protección 85 % Ar e 15% CO2
caudal de los Gases 7 l/min.
Velocidad de alimentación 12,5 m/min.
DBCP 20 mm

Stick-out 15 mm Geometría
Angulo de Inclinación de la 90° e 0° Entrada y salida – 1197 J/mm
entorcha
Longitud del Arco 0 Cello teórico– 4,05 mm
Inductancia 0 Pierna Horiz. – 5,20 mm
Proceso MIG/MAG Synergic- Pierna Vert. – 6,50 mm
Pulse

4. Conclusión

Con la realización de este estudio del proceso de soldadura robotizada MAG referente a
los aspectos geométricos de los cordones de soldadura y con el objetivo de servir de
orientación operacional a los profesionales que trabajan con celdas de soldadura, se
pueden extraer las siguientes conclusiones:

 El cálculo de la energía de soldadura es una herramienta importante en la


optimización del proceso de soldadura robotizada MAG, pudiendo fácilmente ser
aplicada en una celda de soldadura, con el objetivo de ganancia en aumento de
productividad en la ejecución de cordones de soldadura, manteniéndose la misma
geometría dimensional de los cordones.

28
 Los parámetros de soldadura utilizados en la realización de cordones de soldadura
en los cuerpos de pruebas: 2, 5,7, 9, 11, 12, 13, 14, 15, 18 y 19 presentaron
aspectos geométricos con excelentes características de penetración y dimensional,
posibilitando la utilización de los resultados en la aplicación práctica en una celda
de soldadura robotizada.
 Por el método comparativo de la dimensión geométrica del cordón de soldadura es
posible producirla empleando una menor cantidad de energía de soldadura.
 Es notable en un proceso de soldadura robotizada MAG la economía del gas de
protección verificada a través de una programación específica, el real caudal de los
gases de protección medida en las boquillas de la entorcha con auxilio de un
fluxómetro.
 La definición de los mejores parámetros de soldadura es un factor de gran
importancia en el proceso de soldadura MAG debido a que los resultados influyen
directamente en los aspectos geométricos de los cordones. El conocimiento de la
programación del robo y de la fuente de soldadura aplicados en la soldadura
robotizada MAG son complejos debido a la existencia de innumerables variables
del proceso.

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[13] IFR – Industrial Robot Statistics. Disponible en: htt://www.ifr.org/industrial-robots/statistics/
[14] MICHELAN, RENATO FABIO. Dissertação de Mestrado: Prospecções de Novas
Possibilidades de Soldagem com Duplo Eletrodo Não Consumível, Florianópolis 2011.

29
[15] MORGANTI, M. P. S. Monografia de Pós-Graduação: Estudo da Influência do Espaçamento
entre Chapas e do Ataque do Arame no Processo Robotizado de Soldagem MIG/MAG de
Junta Sobreposta para Arame de 1,2 mm, São Caetano do Sul 2013.
[16] POEPCKE, J.S. Soldagem, Área Metalúrgica. São Paulo: SENAI – SP. editora, 2013 p.265 –
282.
[17] QUITES, A. M. Introdução à Soldagem a arco Voltaico. 1ª Ed. (S.I.): SOLDASOFT, 2002.
[18] ROMANO, V. F. Robótica industrial – Aplicação na Indústria de Manufatura e de Processos.
1 ed. Edgard Blucher Ltda., São Paulo, 2002.
[19] ROSÁRIO, J. M. Robótica Industrial I – Modelagem, Utilização e Programação. 1ª Ed. São
Paulo: Baraúna, 2010.
[20] SCOTTI, A. PONOMAREV, V. Soldagem MIG/MAG. Melhor entendimento, melhor
desempenho. São Paulo: Arliber Editora, 2008. 17 p.
[21] SCHNEE, M. “What to Know before choosing a robotic welding system” Vol 72, p 49 – 51,
Welding Journal, Miami, 1996.
[22] WAINER, E; Soldagem. Associação Brasileira dos Metais. 9ª Ed. São Paulo 1976.
[23] ZAWODNY, J. – Welding with the shielding gás. Welding Journal, pp 49 – 50, December,
2001.

30
PREPROCESSING OF DATA OBTAINED IN THE GMAW WELDING
PROCESS USING MACHINE LEARNING TECHNIQUES
Elina Mylen Montero Puñales1, Sadek Crisóstomo Absi Alfaro2, Fabian
Eduardo Girón3, Rogfel Thompsom Martínez4
1mylen88a@gmail.com, 2sadek@unb.br, 2faben.gironc26@hotmail.com,
3Rogfel@gmail.com

Resume

The monitoring of welding processes generates large amounts of data. Currently, the use
of sensory fusion has increased these possibilities, allowing obtaining signals in online and
offline mode. There are great advantages for process improvement in the analysis of such
data. The objective of this work is to use machine learning techniques to preprocess the
data obtained, as an output of the GMAW arc welding process, to find relevant information.
In the first step, a statistical analysis was performed. Subsequently a correlation analysis
was developed, which allowed us to analyze the degree of the existing relationship
between variables and obtain graphic representations.
In a final step, unsupervised algorithms were applied, such as self-organized maps and
Fuzzy C-means. These clustering techniques allowed us to find three main groups for
voltage and current values. Atypical values were found, that do not correspond to these
three groups, which can be analyzed as indicative of instability in the process.
It can be concluded that preprocessing is only an initial step in data analysis, but is very
useful for the discovery of behavior patterns and subsequent modeling of the process.

Keywords: Welding, GMAW, Machine learning, Data analysis.

1. Introduction

The Gas Metal Arc Welding (GMAW) process is highly used in industrial production, due,
among other things, to its high degree of automatization and the advantage of being able
to be used in various configurations with most of the existing metals and commercial
alloys.

GMAW bases its operation on a heat source produced by an electric arc, maintained
between the end of a continuously fed, non supportable electrode wire and the part to be
welded [1]. The feeding of the consumable electrode is usually done automatically and the
gas supplied can be CO2, Argon, Helium or a mixture of them. Depending if the gas is
inert or active it can be classified as Metal Active Gas (MAG) or Metal Inert Gas (MIG).
One peculiarity of the GMAW process is that depending on the intensity of the current and
voltage can be observed as different types of metal transfer.
The metal transfer mode describes the way, in which molten metal detaches from the
electrode and deposits onto the work piece.
The three main modes of metal transfer are, short circuit, globular and spray. The most
relevant parameters involved in the process are as follows: Amperage, voltage, welding
speed and stickout.

Those parameters mentioned above can be considered as input parameters. On the other
hand, the characteristics such as; weld bead width, reinforcement, depth of penetration
and bead height, can be considered feedback parameters.

31
Another peculiarity is that the process can be defined as chaotic, involves the interaction of
several nonlinear welding variables and present a stochastic behavior. For these reasons,
statistical modeling has been widely applied. Among the most used statistical measures
we would like to mention: standard deviation, average, mean, coefficient of variation and
kurtosis of the welding voltage, resistance and current collected while welding [3] [4] [5].
It is also the widely used Fast Fourier transform analysis and the statistical process control
(SPC)’s method to identify the variation in the process, and the quality characteristic is
measured and judged through a statistical control chart. [6] [7] [8].
Most recently machine learning methods have been deployed as key techniques for
monitoring and controlling welding processes. Among them are, artificial neural networks
to evaluate stability, to predict bead geometry, for the task of selecting the most adequate
shielding gas and on-line detection of the weld defects, just to name a few [7] [9] [10] [11].
Regression model, genetic algorithms and fuzzy logic have also been widely applied in the
determination of the optimal GMAW process parameters [12] [13] [14] [15].
The strength of the techniques mentioned above lies in the quality of the data. For this
reason, most of the data analysis methodologies recommend carrying out a preprocessing
stage. There are some previous pieces of work that have done preprocessing of welding
data. Agapkin et al on [16] uses neural networks system for noise removal and gaps filling
in ultrasonic data, to improve ultrasonic scanning inspection of welded pipeline joints.
Another study of interest is carried out by Gaillard et al. [17] They use a general neural
hyper column architecture to radiographic weld images, to locate regions of strong spatial
intensity gradients. Another example would be that Hidalgo Gato et al. [18] uses a point
tracking and direct phase substitution to improve the stabilization and matching results of
thermal imaging sequences of online welding monitoring processes.
Knowing the great advantages offered by the data preprocessing stage, the objective of
this work is to use machine learning techniques to perform the characterization and
cleaning of the data of the GMAW welding process, and also to find relationships of
interest.

2. Materials and methods

2.1 Obtaining the Data


Data was obtained from tests carried out in the GRACO laboratory of the University of
Brasília. The stored records are related to current, voltage, wire speed and welding speed
(Only input data of the process were considered in this study).
A Fronius TransPuls Synergic 5000 welding source was used. The source works on the
conventional Gas Metal Arc Welding (GMAW) welding process, operating in the voltage
constant mode, where the current varies more often to meet the conditions operational. A
Hall effect sensor was used to monitor the current, with a measuring range ± 600 A.
The voltage signals were acquired between the region equivalent to the end of the torch
(contact region) and the welding table using a voltage divider. The gas used for the tests
had a composition of 96% Ar and 4% CO2 and the wire was NiMo.
Two tests were used in this study, and 240000 records were obtained for each variable in
each execution. The measured variables were current (A), voltage (V), welding speed
(m/min) and wire feed speed (mm/sec). The welding time for each test was 19 seconds.

Exploratory data analysis. To carry out the analysis, the Knime Analytics Platform was
used, integrating with R-studio software for machine learning and data mining algorithms.
In the first step, the voltage and current values for each test were plotted.

32
The results are presented in Figure 2. The transfer mode in GMAW is influenced by the
type and value of the welding current, arc polarity and voltage, electrode diameter and
composition and shielding gas, among others. Taking previous studies as a reference [19]
[20] [21], analyzing the graphs obtained, it is possible to interpret the transfer modes. For
the expected behavior of the current and voltage for each transfer modes it was taken as a
reference the principle stated in [21] see Figure 1. It should be clarified that in this
exploratory analysis it is not intended to define each mode of transfer for each instant of
time, because to achieve this objective a deeper analysis must be carried out.

Figure. 1 Transfer modes in GMAW [21]

Figure. 2 Current and voltage values, showing in the X axis the time in milliseconds and in
the Y axis the values of current (A) and Voltage (V)
(C1 and V1 correspond to the values for tests 1 of the current and voltage, respectively)
(C2 and V2 correspond to the values for tests 2 of the current and voltage, respectively)

Subsequently a correlation analysis was developed using the correlation matrix, allowing
analyzing the degree of the existing relationship between variables (see Figure 3).
The correlation is established between numerical parameters and the Pearson Correlation
Coefficient has been used.
Is also known from previous studies [1] [2] that exist some interesting relationship between
parameters. The welding current is directly related to the feed speed of the wire. An
increase in the feed speed of the wire will cause an increase in the welding current or vice
versa. The welding voltage if increase in tension will provide weld bead widening and
flattening. A very high welding voltage may cause porosity, splashing, and biting. A low
welding speed will result in a very wide cord with a large material reservoir. Already very
high speeds produce narrow cords with little penetration. When the speed is too high, it
tends to cause bites in the weld bead.

33
For this analysis, the relationship between voltage and current can be identified, as well as
the relationship between the wire speed and the arc current.

Figure. 3 Correlation matrix for tests 1 & 2, respectively

As the next task, a statistical analysis was performed; allowing to obtain values for
measurements such as mean, maximum, minimum, standard deviation, coefficient of
variation, kurtosis of the welding voltage and current and histogram of data distribution.
Figures 4 show a summary of the statistics calculated for the two tests.
To achieve the best level of understanding of the statistical study, the following concepts
are taken from [4]. The mean reflects the general amplitude of the measured variable
(welding voltage or current). The standard deviation demonstrates the difference between
the value of a stochastic variable and its expected value. The kurtosis shows the
sharpness or smoothness of the data distribution, compared with Gaussian distribution.
Therefore, if these statistic parameters are combined together, it is possible to describe
the dynamic and stochastic characteristics of a specific welding process.

Figure. 4 Statistics calculated for test 1 and 2


(A and B correspond to the statistical values of test 1 for current and voltage respectively) (C and D
correspond to the statistical values of test 2 for current and voltage respectively).

To expand the statistical study, it was decided to create a sequential chart of the statistical
values of the welding voltage and current, using the methodology proposed in [4]. The
data were divided into 0.2 second intervals. They were calculated for each interval; mean
kurtodis and standard deviation. The graphs are presented in Figure 5 and 6.

34
Figure. 5 Sequential charts test 1.
(A, B and C correspond to the sequential charts of the kurtosis, means and standard deviation for current)
(D, E and F correspond to the sequential charts of the kurtosis, means and standard deviation for voltage).

Figure.6 Sequential charts test 2.


(A, B and C correspond to the sequential charts of the kurtosis, means and standard deviation for current)
(D, E and F correspond to the sequential charts of the kurtosis, means and standard deviation for voltage).

For areas of greater instability (areas highlighted in red in the figures) four statistical
parameters; mean of the voltage, average of the current, standard deviation of the voltage
can observe a tendency to decrease; while two statistical parameters kurtosis of the
voltage and kurtosis of the current experience an increase.
In a final step, unsupervised algorithms were applied for clustering the data. Clustering is
an unsupervised learning task that from a set of untagged data and tries to group them
into one or more sets of similar objects. In general terms, it is about maximizing the

35
similarity between the instances of the group and minimizing the similarity between the
groups. Two algorithms were tested and for the creation of clusters. The principle of the
Euclidean distance calculation was used.
First algorithm tested was Fuzzy C-means an unsupervised learning technique that can be
used to reveal the underlying structure of the data. Fuzzy clustering allows each data point
to belong to several clusters, with a degree of membership to each one. A second
algorithm used was self-organized maps (SOM) a non-supervised neural network
algorithm, apply competitive learning and is very useful for visualizing low-dimensional
views of high-dimensional data.
The results of the grouping for both algorithms were evaluated whit the Calinski-Harabasz
index (C & H) [22], based on the sum of squares, which is defined as the ratio between the
internal dispersion of the group and the dispersion between them. The objective is to
maximize the value of the C & H function. The SOM algorithm presented a better
performance and it was decided to use it for the discussion of the results. Being the self-
organized maps, an adaptation of neural networks, it is naturally better adapted to the
characteristics of the electric arc welding process that has a chaotic behavior and a
stochastic distribution.

3. Results and discussions

Below is a summary of the results of the study.


By analyzing the sequential charts for both tests, it can be observed that the processes
had an unstable behavior.
For test 1 the transfer modes (analyzing the statistical values and the current and voltage
values in Figure 1 C1, V1) alternate between short circuit and globular.
If we look at the cluster created by the SOM algorithm (Figure 7-A), we find four clusters
that characterize the distribution of the data for current and voltage values in four states
during the process. In addition, anomalous values that indicate instability in the process
are identified.

For test 2, the transfer modes were short circuit, except a few seconds when the voltage
was increased and came to spray transfer (see Figure 1 C2-V2). If we look at the cluster
created by the SOM algorithm (Figure 7-B), we find three clusters that characterize the
distribution of the data for current and voltage values during the process.

Figure 7. SOM corresponding tests 1 (A) and 2 (B)


The X-axis represents the values of the current (A), the Y-axis the voltage values (V).
The areas highlighted with yellow circles correspond to the outlier.

36
4. Conclusions

The preprocessing of the data, which was made in the present work, allowed validating the
statistical analysis and the unsupervised clustering algorithms, as a useful tool for the
characterization of the welding process data.
The exploratory analysis of the data, the statistical values obtained and the identification of
outliers will allow for the best characterization of the process for future work.

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38
EVALUACIÓN DEL POLÍMERO COMO INGREDIENTE EN EL FUDENTE
PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Pedro Henrique Ribeiro Menezes1, Alexandre Queiroz Bracarense2
1, 2
Universidad Federal de Minas Gerais - UFMG, Departamento de Ingeniería Mecánica, Laboratório de
Robótica, Soldagem e Simulação – LRSS, Belo Horizonte, MG, Brasil.
1
pedro_morada@hotmail.com, 2bracarense@ufmg.br

Resumen

El uso de polímero como ingrediente en el revestimiento de electrodos básicos se tornó


bastante oportuno, resultando en características deseables en un proceso de soldadura.
El polímero tiene el papel de aglomerante, sustituido los aglomerantes convencionales
(silicatos), resultando en la reducción del tiempo de fabricación de los electrodos
revestidos. Con esa característica, es posible desconsiderar la etapa de secado
inmediatamente después de la extensión de los consumibles y pasar directamente para el
secado al aire. El polímero ocasiona la impermeabilización del revestimiento, permitiendo
que los electrodos revestidos permanezcan expuestos al ambiente sin cualquier absorción
de humedad y sin necesitar permanecer a temperaturas controladas antes de ser
utilizados. Otras características interesantes de esos electrodos son la mayor cantidad de
ferrita acicular, mayor penetración de la deposición y mejor protección gaseosa. Con base
en eso, el estudio de la aplicación de polímeros en los fundentes aglomerados de arco
sumergido se torna interesante. Estos consumibles son higroscópicos y requieren de
cuidados especiales antes de uso; así, la utilización del polímero puede reducir ese
inconveniente. Para evaluar esta nueva aplicación fueron producidos tres consumibles
diferentes: un sin polímero, uno con 5% de polímero y el último con 10% de polímero.
Ensayos de hidrógeno difusible fueron realizados por medio de la técnica de
cromatografía gaseosa, a consumibles que fueron secos a 240 grados Celsius durante
una hora y posteriormente, fueron expuestos al ambiente por 10 días. Una reducción en el
contenido de hidrógeno difusible fue observada con el aumento del contenido de
polímero. Después de 10 días de exposición, el fundente sin polímero y con 5% de
polímero mostró un aumento de hidrógeno difusible, sin embargo, aquel con 10% de
polímero no tuvo un aumento tan expresivo. Posteriormente, se realizaron deposiciones
sobre cupones y las señales de tensión y corriente del arco fueron colectadas para
análisis. La morfología del cordón de soldadura, la micro estructura y la micro dureza
también fueron evaluadas. Los resultados indican mayor penetración, una mayor fracción
de ferrita acicular y una mayor eficiencia energética para el fundente con 10% de
polímero, sin diferencias significativas entre los consumibles sin polímeros e con 5% de
polímero.

Palabras clave: Soldadura a arco sumergido, fundente con polímero, morfología del
cordón, hidrógeno difusible, microestructura, microdureza.

Abstract

The use of polymer as an ingredient in the coating of basic electrodes has become quite
opportune because it has desirable characteristics in a welding process. The polymer has
the role of binder replacing the conventional binders (silicates) resulting in reduction of
manufacturing time of the covered electrodes. With it, is possible to skip the drying step
immediately after electrodes pressing and go directly to air drying. The polymer makes the

39
coating waterproofing, allowing the covered electrodes to remain exposed to the
environment without any moisture absorption and controlled temperatures prior to use.
Other interesting characteristics of these electrodes is the higher amount of acicular ferrite,
greater penetration of the weld bead and better fumes protection. Based on this, study of
the application of the polymer in the submerged arc flux of the basic flux type become
interesting. Fluxes usually require a lot of care regarding moisture and the use of polymer
may reduce this requirement. To evaluate this three different fluxes were produced, one
without polymer, one mixed with 5% of polymer and the last with 10% of polymer.
Diffusible hydrogen tests were performed by gas chromatography, after the fluxes were
dryed out at 240° C for one hour and after, exposed to the environment for 10 days. A
reduction in the contents of diffusible hydrogen was observed with the increase of the
polymer content for both conditions. After the 10 days of exposure the flux without polymer
and the one with 5% polymer fluxes showed increase of diffusible hydrogen, However, the
one with 10% polymer had no such a dramatic increase. In addition, welds performed on
plates and voltage and current signals were collected for stability and energy analysis.
Weld bead morphology, microstructure and microhardness were also evaluated. The
results indicated higher penetration, higher fraction of acicular ferrite and higher energy
efficiency for the flux with 10% of polymer with no significant differences between the
fluxes without polymer and with 5% of polymer.

Keywords: Submerged arc welding, flux with polymer, weld bead morphology, diffusible
hydrogen, microstructure, microhardness

1. Introducción

El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) posee una amplia aplicación industrial
debido a la eficiencia, fácil aplicabilidad y costo relativamente bajo para producir
soldaduras con alta tasa de deposición y buena repetibilidad. Este hecho está relacionado
con la elevada densidad de corriente que posibilita mayores velocidades de soldadura,
poca preocupación por la preparación de la junta, menor grado de exigencia de habilidad
del soldador, debido al proceso ser mecanizado y al hecho de que ciertos fundentes
posibilitan soldaduras con óptimas propiedades mecánicas y bajo hidrógeno difusible [1].
La composición química, morfología, propiedades mecánicas y microestructura del cordón
de soldadura están fuertemente influenciadas por la composición química de los
fundentes utilizados en el proceso de soldadura [2,3]. Los fundentes pueden ser
clasificados por el método de fabricación (aglomerado o fundido), por el efecto en el
contenido de aleación del metal de soldadura (activos o neutros) o por el índice de
basicidad (ácidos, neutros o básicos). Los fundentes aglomerados son más empleados
industrialmente pues posibilitan la adición de minerales con alto potencial de oxidación y
también elementos de aleación que amplían los posibles efectos metalúrgicos para la
obtención de cordones de soldaduras con las características deseadas. Además de estas
características los fundentes aglomerados consumen aproximadamente 5 veces menos
energía durante su fabricación y siendo comparados con los fundentes fundidos [4]. Sin
embargo, estos fundentes presentan una naturaleza higroscópica, que acarrea la
necesidad de ser secados antes de la aplicación o mantenidos en ambientes controlados
para evitar soldaduras con altos niveles de hidrógeno difusible y oxígeno.
El secado del fundente, normalmente, se realiza entre 350 a 400 ° C durante dos horas,
siendo un inconveniente en el proceso de soldadura debido al tiempo y la necesidad de
mantenimiento de equipos para calefacción de los mismos. Se desarrolló y realizó
soldaduras con electrodo básico aglomerado con polímero en vez de aglomerantes

40
convencionales (silicatos), el mismo presentó características que pueden ser deseables
en la soldadura con arco sumergido. Este electrodo presentó bajos niveles de hidrógeno
difusible en comparación con los electrodos E7018 convencional, no ocasionando el
aumento de esos niveles incluso expuestos a la atmósfera durante 30 días. Así, se debe
enfatizar que el electrodo aglomerado con polímero posee baja sensibilidad a la humedad,
y de esta manera no necesita ser colocado en muflas para secado o estufas, posibilitando
la utilización del mismo directamente del embalaje. También hay informes de la
eliminación del secado a altas temperaturas en el proceso de fabricación del consumible,
es decir, después de la extrusión de los electrodos, los mismos fueron directamente para
secado al aire, disminuyendo el tiempo y costo con equipos [5]. También hay informes de
mayores cantidades de ferrita acicular en los cordones de soldadura realizados con
electrodo aglomerado con polímero, siendo éste un microconstituyente muy deseado por
presentar mejor tenacidad. El polímero mostró una mejor protección gaseosa
suministrada por este electrodo y mayores penetraciones [6]. El polímero también fue
utilizado en alambres tubulares del tipo celulósico que, también, resultó mayores
penetraciones y, en este caso específico, se observaron mejoras en la operabilidad y
estabilidad del arco eléctrico [7].
Basado en todo el conocimiento desarrollado, el presente trabajo tuvo como objetivo
estudiar la aplicación del polímero como ingrediente en los fundentes aglomerados del
proceso de soldadura SAW. Se evaluaron señales eléctricas de tensión y corriente del
arco colectadas durante la soldadura, la morfología, composición química, microestructura
y microdureza de la deposición, también la composición química de la escoria. Se evaluó
además la sensibilidad a la humedad de los fundentes con adición de polímero a través
de pruebas de hidrógeno difusible.

2. Materiales y Métodos

2.1. Materiales
Para producir cuerpos de prueba, se utilizó alambre E70S-6 con 1,2 mm de diámetro
depositados sobre cupones de acero ASTM A36 con dimensiones de 150 mm de longitud,
40 mm de ancho y 10 mm de espesor, con composición química representada en la Tabla
1.
Tabla 1. Composición química de acero ASTM A36
C Si Mn Mo Al Co Ti V W Pb Sn
0,233 0,304 1,3 0,03 0,05 0,005 0,002 0,017 0,214 0,066 0,244

Tres fundentes diferentes con 0%, 5% y 10% de polímero en la composición. Estos


fundentes se codificaron como P0, P5 y P10, respectivamente. Los fundentes fueron
producidos a partir de un polvo con la composición química representada en la Tabla 2,
que proporciona característica ácida al consumible desarrollado.

Tabla 2. Composición química de polco utilizado para la producción de los fundentes.


Bauxita Mineral Fluorita Circón Ilmeni-ta Magnesita Hierro Hierro Rutilo Minera
calci- Mn fina calcinada Si 75% Si-Mn l Mn
nada calcinado molido 18% Si molido
46,5% 5,0% 10% 4,0% 5,0% 6,0% 4,5% 5,0% 5,0% 9%

Para el fundente P0 se añadió 23,5% de silicato de potasio al polvo y posteriormente, el


mismo fue sometido a una temperatura de calcinación de aproximadamente 680 °C. Para
el fundente P5 fue añadido 5% de polímero y 22% de silicato de potasio y para el P10 se
añadió un 10% de polímero y un 17% de silicato de potasio; ambos fueron posteriormente

41
sometidos a una temperatura de calcinación de aproximadamente 240 ° C. Esta
temperatura fue elegida debido al hecho de que el polímero utilizado mantiene sus
propiedades hasta temperaturas de aproximadamente 260 ° C. No fue posible obtener
fundentes sólo con polímero, sin la utilización de silicatos, debido a problemas con el
escurrimiento de los mismos durante el uso. Después de la calcinación, las partículas se
molieron y se separaron hasta presentar tamaños entre 1,4 mm y 0,3 mm.

2.2. Equipos
Para soldar, una antorcha de soldadura GMAW, con adaptación para el proceso SAW
junto con un dispositivo de desplazamiento fue preparado, como puede ser observado en
la Figura 1. Esta bancada de prueba con adaptación fue utilizada por el hecho de
proporcionar mayor viabilidad para el desarrollo de estudios con fundentes, ya que no se
requirió la producción de estos consumibles en grandes cantidades, resultando en ahorros
de materiales y conservando la credibilidad de los resultados, reflejados en la buena
repetibilidad y un satisfactorio fundente del fundente.

Figura 1. Bancada adaptada para el proceso de soldadura SAW

Se utilizó una fuente de soldadura multi-proceso 500SM AC / DC de la marca PowCon,


operando con tensión y velocidad de alimentación constante. Para la adquisición de los
oscilogramas de tensión y corriente durante el proceso se utilizó un sistema de
adquisición de datos con una tasa de adquisición de 5.000 puntos por segundo, modelo
SAP V4Ti de la empresa IMC y el software SINAL para el tratamiento de los datos. Para el
análisis macro gráfico y micrográfico se utilizó un microscopio óptico modelo BX60M de la
marca Olympus y el software ImageJ para medición del área y longitudes de la geometría
del cordón. Para el análisis de los niveles de oxígeno se utilizó un sistema de medición
marca Eltra, modelo ON 900 Oxygen Nitrogen Determinador PC controlled, cuyo principio
de medición se basa en la propiedad de radiación infrarroja de los gases. Para el ensayo
de microdureza se utilizó un micro durómetro Vickers modelo HMV de la marca Shimatzu.
Para la medición de los contenidos de hidrógeno difusible se utilizó el método de
cromatografía gaseosa con un equipo de la empresa OERLIKON Yanaco, modelo HDM
ANALIZER G-1006H

2.3. Metodología
Los parámetros de soldadura fueron escogidos en pruebas preliminares con el fundente
P0 con el objetivo de obtener los valores que suministraran el mejor comportamiento del

42
proceso, estabilidad del arco y separabilidad de la escoria. Los parámetros que
presentaron mejores resultados se presentan en la Tabla 3.

Tabla 3. Parámetros de soldadura


Tensión Velocidad Velocidad Stick- Polaridad
de de out
soldadura alimentación
35 V 5,2 mm.s-1 116,7 mm.s- 22 mm DCEP
1

La soldadura de los cuerpos de prueba ocurrió con la realización de cordones sobre


chapas, siendo dos cordones de soldadura con aproximadamente 120 mm de longitud
para cada condición. Para la extracción de muestras para los análisis de la morfología del
cordón y microconstituyentes, se realizaron cortes en las secciones transversales de los
cordones de soldaduras, aproximadamente a 50 mm del inicio del cordón. Para el análisis
del contenido de oxígeno en el metal de soldadura, las muestras del refuerzo fueron
removidas, con peso aproximadamente de 500 mg. Para cada cordón se extrajeron dos
muestras, una a 45 mm del inicio del cordón y otra a 45 mm del final del cordón, como
presentado en la Figura 2. En la misma figura se presenta esquemáticamente la región de
extracciones de muestras en la sección transversal para macrografía y micrografía.

Figura 2. Diseño esquemático de la remoción de cuerpo de prueba para medición de


oxígeno y análisis metalográfico

Las muestras de las secciones transversales fueron montadas en baquelita, lijadas (80,
180, 320, 400, 600 y 1200), pulidas con alúmina 1μm y atacadas con Nital 2%. Para el
análisis de la morfología las muestras fueron fotografiadas con un aumento de 25 veces
en el microscopio óptico, y posteriormente realizado un mosaico con el objetivo de
obtener mayores detalles de la morfología del cordón de soldadura. Las medidas de
penetración, anchura, refuerzo, área correspondiente a la penetración (Ap) y al metal de
adición (Ar) se realizaron utilizando el software Image J®. La Figura 3 muestra
esquemáticamente una macrografía del cordón de soldadura y las medidas
correspondientes.

43
Figura 3. Macrografía esquemática del cordón de soldadura mostrando las medidas
realizadas para la evaluación de la morfología

Para el cálculo de la dilución fue utilizada a Ecuación 1.


Ap
δ = Ap+Ar ∗ 100 (1)
Durante la soldadura, los oscilogramas de tensión y corriente de soldadura se adquirieron
para cada condición. A través de estos, se calculó la corriente media (Im) y desviación
estándar de la corriente media (σIm), tensión media (Vm) y desviación estándar de la
tensión media (σVm) en un intervalo de adquisición de 10 segundos, usando el software
Señal. Los intervalos de los cálculos se realizaron 10 segundos después de la apertura
del arco eléctrico para evitar el período transitorio de las señales de tensión y corriente.
Se calculó la Energía de Soldadura (H), a través de la Ecuación 2. La relación de la
energía de soldadura con el área total del cordón de soldadura (At), identificada como Hf,
fue calculada a través de la Ecuación 3, con el objetivo de cuantificar la energía gasta
para formar un milímetro cúbico del cordón de soldadura.

Vm∗Im
H= (2)
Vs

H
Hf = At (3)
Para el análisis de los microconstituyentes, se realizó micrografía cuantitativa de acuerdo
con la norma ASTM E562-11 identificando el porcentaje de los microconstituyentes para
cada fundente y siguiendo la nomenclatura definida por el IIW (1988) [8,9]. Se tomaron 15
fotografías buscando barrer toda la microestructura formada en el centro, l aparte
superior, la raíz y cerca de los márgenes del cordón de soldadura, con un aumento de 500
veces con ayuda del microscopio óptico recorriendo todo el cordón de soldadura.
Los ensayos de microdureza Vickers se realizaron con una precarga de 0,2 HV con un
tiempo de indentación de 10 segundos. Cada indentación fue realizada a 0,5 mm una de
la otra en el sentido horizontal y vertical del cordón de soldadura, siendo la primera
indentación realizada a 0,2 mm del margen del cordón, como puede observarse
esquemáticamente en la Figura 4.

44
Figura 4. Representación esquemática de la metodología del ensayo de microdureza
realizado en la sección transversal del cordón de soldadura.

Para la determinación de los contenidos de hidrógeno difusible se utilizó el método de


cromatografía gaseosa, utilizando como referencia la norma ASTM E260-96 [10]. En la
Figura 5 se puede observar la secuencia de operaciones para la realización del ensayo.
Las soldaduras se realizaron con los mismos parámetros utilizados para los cordones
sobre chapas. Se realizaron cuatro pruebas para cada fundente inmediatamente después
del calentamiento de los mismos a 240° C durante una hora y posteriormente cuatro
pruebas para cada fundente después de los mismos ser expuesto a la atmósfera durante
10 días para la evaluación de la sensibilidad a la humedad de los mismos.

Figura 5. Operaciones realizadas para medición de hidrógeno difusible de acuerdo con la


norma ASTM E260-96. En el ejemplo de electrodo revestido.

3. Resultados y discusiones

En la Figura 6 se pueden observar macrografías de los cordones de soldaduras para cada


fundente. En la Figura 7 están representados los valores de penetración, refuerzo y
anchura de los cordones de soldadura.

45
Figura 6. Macrografía de los cordones de soldadura: (a) P0; (b) P5 y (c) P10

46
Refuerzo Penetración Anchura

3.5 15.5
2.93
3 14.90
2.53 15 14.80
2.41
2.5
Milímetros

Milímetros
2 1.80 14.5
1.43 1.38
1.5 14
1
13.40
13.5
0.5

0 13
P0 P5 P10 P0 P5 P10

Figura 7. Valores medios de penetración, refuerzo y anchura del cordón de soldadura para
cada fundente

Se observa que ocurrieron cambios poco significativos en los valores de penetración,


refuerzo y anchura para el fundente P5 en relación al P0. Por otro lado, para el fundente
P10 se observa un aumento de aproximadamente 26% en la penetración y 15% en el
refuerzo en relación al fundente P0. Se observó también una disminución en la anchura
del cordón en aproximadamente 1,5 mm. Este hecho puede estar relacionado con el flúor
presente en el polímero utilizado. En un estudio sobre la utilización de fundentes activos
en el proceso GTAW, autores relataron que elementos electronegativos como el flúor
pueden causar la constricción química del arco eléctrico cuando los iones de este
elemento se concentran en la parte externa del arco eléctrico, en la forma de átomos
disociados. Estos átomos capturan electrones en esta región ocasionando la
concentración del paso eléctrico en el centro de la columna de plasma del arco. Con el
arco eléctrico más concentrado, la anchura de la deposición tiende a disminuir e de este
modo, la densidad de energía actuando en el charco de fusión se vuelve mayor,
ocasionando así un aumento de la penetración [11,12].
Otros autores, en un estudio con diferentes fundentes con fluoruros, observó también un
aumento de la densidad de energía actuando en el charco de fusión a medida que el
contenido de flúor aumenta en el consumible. Además de este fenómeno, hay informes de
un aumento de la temperatura de la columna del arco eléctrico que también puede
contribuir al aumento de la penetración. En el caso de que se produzca un aumento de la
temperatura del arco para la misma corriente, debido a la menor facilidad de ionización y
paso de corriente eléctrica [13]. Elementos con mayores potenciales de ionización, como
el Flúor, favorece elevadas resistividades eléctricas en la columna de plasma, resultando
en mayores temperaturas del arco para la misma corriente, debido a la menor facilidad de
ionización y paso de corriente eléctrica [14].
En cuanto a la dilución, no hubo diferencia significativa entre los cordones de soldadura,
permaneciendo en torno al 32% para todos los cordones. En la mayoría de los casos, se
observó que la adición de fluoruro puede provocar un arco violento y con altos niveles de
salpicadura, sin embargo, este aumento en los niveles de salpicaduras no se aplica al
arco sumergido, no siendo observadas diferencias en pérdida de material de los
fundentes con polímero en relación a los convencionales.
Los valores de tensión media (Vm), desviación estándar de la tensión media (σVm),
corriente media (Im) y desviación estándar de la corriente media (σIm) para cada fundente
están representados en la Tabla 3.

47
Tabla 3 – Valores de tensión media (Vm), desviación estándar de la tensión media (σVm),
corriente media (Im) y desviación estándar de la corriente media (σIm) para cada fundente
Vm (V) σVm (V) Im (A) σIm (A)
P0 35,4945 1,546 232,88 12,924
P5 35,388 1,686 236,925 19,3505
P10 35,3345 2,8945 217,665 35,21

Como se utilizó una fuente de soldadura en la configuración del tipo tensión constante, no
hubo diferencias significativas entre las tensiones medias entre los fundentes. Se observa
que para el fundente P0 y P5 no hubo diferencias significativas entre la corriente media,
sin embargo, para el consumible P10 se constató una caída en la misma en relación a los
otros fundentes. Este hecho, fortalece la hipótesis del fenómeno de aumento de la
temperatura de la columna de plasma debido a un aumento de la resistividad de la misma,
como se mencionó anteriormente, debido a mayores cantidades de flúor presente en el
fundente P10. El aumento de la temperatura, probablemente, ocasionaría una mayor
velocidad de fusión del alambre y debido a esto, para mantener la velocidad de fusión
media igual a la velocidad de alimentación para que el proceso se haga estable, ocurre la
caída de la corriente media. En la Tabla 4 están representados los valores de energía de
soldadura (H), desviación estándar de la energía de soldadura (σH), área del cordón de
soldadura (At), desviación estándar del área del cordón de soldadura (σAt), Hf y la
desviación estándar del cordón de soldadura Hf (σHf) para cada fundente.

Tabla 4 – Valores de energía de soldadura, desviación estándar de la energía de soldadura,


área del cordón de soldadura, desviación del área del cordón de soldadura, Hf y desviación
estándar del Hf
H (J.mm-1) σH At (mm2) σAt Hf σHf (J.mm-
(J.mm-1) (mm2) (J.mm-3) 3)

P0 1589,61 188,02 37,08 0,27 42,87 5,39


P5 1632,78 240,88 38,74 3,69 42,14 10,23
P10 1479,05 388,86 39,94 2,63 37,03 12,17

Se observa que menores energías de soldadura no resultan en menores áreas del cordón
de soldadura, como puede ser observado por el fundente P10. Para comparar la energía
gasta para formar un milímetro cúbico del cordón de soldadura, se dividió el valor de
energía de soldadura por el área total. De esta forma se puede comparar qué proceso
será más eficiente, es decir, qué proceso gastará menos energía para formar una unidad
de volumen debido a menores pérdidas de calor. Un fundente con una mejor eficiencia
energética resultaría en menores corrientes de soldadura, suponiéndose que la tensión y
la velocidad de soldadura permanezca constante, menores valores de corriente resultan
en equipos con menores factores de trabajo, en otras palabras: equipos más baratos. Se
observa que el fundente P10 tuvo una reducción de aproximadamente el 12% de Hf en
relación a los consumibles P0 y P5 (no hubo diferencias significativas entre estos), siendo
el fundente que proporciona una mejor eficiencia para el proceso.
Otro importante factor observado fue una mejora de la separabilidad de la escoria para el
consumible P10. En la Figura 8 se observan fotos de los cordones de soldadura para
cada fundente luego de la soldadura con sus respectivas escorias. El consumible P0
presentó una escoria más difícil de ser removida, en algunos casos ocurriendo la quiebra
de la misma y una gran parte permaneciendo presa necesitando esfuerzos extras para la
completa remoción, como puede ser observado en la Figura 8 (a). Cuando gran parte de

48
la escoria no quedaba atrapada en el cordón de soldadura, siempre al final del mismo una
pequeña parte permanecía presa, como evidenciado, también, en el fundente P5, Figura 8
(b). Para el fundente P10 la escoria no permaneció presa, siendo posible su completa
remoción sin mayores esfuerzos.
En la Figura 9, se pueden observar micrografías del centro del cordón de soldadura para
cada fundente. Se observa que para los consumibles P5 y P10 la ferrita primaria de
contorno de grano se ha vuelto más fina, pero para el fundente P5 se observa mayor
cantidad de ferrita de segunda fase.

Figura 8. Imágenes de los cordones de soldadura con sus respectivas escorias: (a) P0; (b)
P5; (c) P10

49
(a)

(b)

(c)
Figura 9. Micrografía de los cordones de soldadura para cada fudente, siendo: (a) P0, (b) P5
y (c) P10

En la Figura 10, se observa el porcentaje de microconstituyentes para cada fundente. El


consumible presentó mayores fracciones de ferrita acicular, siendo el microconstituyente
más deseable por resultar mejore tenacidad. Para los electrodos aglomerados con
polímeros, también, se constataron de mayores fracciones de ferrita acicular en relación a
los otros microconstituyentes [6]. Otros autores observaron mayores fracciones de ferrita
de segunda fase para los electrodos básicos convencionales [15]. De este modo, como se
encontró en este trabajo y relatado por otros autores [6] el polímero puede proporcionar la
formación de mayores cantidades de ferrita acicular, tanto para electrodos recubiertos,
como para fundentes en arco sumergido.

50
100% 3 4.2 2.6
90% 18 16.4
24
80% 4.4
5.6
70% 5.2 18.6
60% 22.8
19.6
% 50%
40%
30% 55.6
50.4 47
20%
10%
0%
P0 P5 P10

AF PF (G) PF (I) FS Outros

Figura. 10. Porcentaje de microconstituyente para cada fundente, siendo: AF - ferrita


acicular, PF (G) - ferrita primaria de cotorno de grano, PF (I) - ferrita primaria intragranular y
FS - ferrita de segunda fase

Hay informes que la mayor formación de ferrita acicular está relacionada con los menores
niveles de nitrógeno en el metal de soldadura de los electrodos aglomerados con
polímero, debido a una mejor protección contra contaminaciones atmosférica [6]. Sin
embargo, los niveles de nitrógeno encontrados en el metal de soldadura de arco
sumergido son muy bajos, y estos niveles pueden llegar a ser 4 veces menores que el
proceso de electrodo revestido [16]. Por lo tanto, se cree que la mayor formación de ferrita
acicular para el fundente P10 no está relacionada con el nitrógeno como en el caso de los
electrodos revestidos. Sin embargo, se observó una disminución del contenido de oxígeno
en el metal de soldadura con el aumento de la cantidad de polímero, como puede
observarse en la Figura 11. La morfología de la ferrita es fuertemente influenciada por la
presencia y características de inclusión en el metal de soldadura, es decir, el contenido de
oxígeno puede causar cambios en la proporción de microconstituyentes. Los niveles de
oxígeno entre 250 a 450 ppm, favorecen la formación de una mayor cantidad de ferrita
acicular [17]. Los niveles elevados de oxígeno favorecen tambiénla formación de
estructuras ferríticas gruesas poligonales de tenacidad inferior y un aumento del número y
tamaño de inclusiones que pueden actuar como puntos para nucleación de grietas por
división. Autores observaron el favorecimiento de formación de ferrita acicular con la
disminución del contenido de oxígeno de 600 ppm a 300 ppm en soldaduras de aceros de
baja aleación y alta resistencia (HSLA) [18]. Así, la disminución en el contenido de
oxígeno de 680 ppm del fundente P0 a 513 ppm en el consumible P10, puede haber
influido en la disminución de los tamaños de la ferrita de contorno de grano y favorecido
de la nucleación de la ferrita acicular.

51
800
680.8
700 646.5

Niveles de Oxígeno (ppm)


600 513.0
500

400

300

200

100 35.4

0
MB P0 P5 P10

Figura 11. Los niveles de oxígeno en el metal de soldadura para cada fundente

La disminución en los valores de oxígeno con el aumento de la cantidad de polímero en el


fundente puede estar relacionada con una disminución en la cantidad de silicato de
potasio y también, debido al carbono presente en el polímero. Durante la soldadura, la
descomposición de la sílice genera O2, y así, la disminución del silicato ocasionará
menores formaciones en peso de esta molécula, junto con el aumento de la cantidad de
carbono, un elemento desoxidante, posiblemente ocasionó una reducción más intensa del
nivel de oxígeno en el metal de soldadura.
En la Figura 12 se pueden observar los valores de microdureza para cada fundente y
metal base. Se observa una diferencia muy pequeña entre los consumibles P5 y P10,
pero con valores ligeramente por encima de P0.

350

300 279.3 276.1


264.0
250
Dureza (HV)

200 184.0

150

100

50

0
MB P0 P5 P10

Figura 12. Microdureza Vickers para cada fudente y metal base

En un estudio sobre el efecto de los consumibles y de los parámetros de soldadura en la


composición química y propiedades mecánicas de soldaduras realizadas al arco
sumergido, autores relataron que las propiedades mecánicas son influenciadas por la
composición química, microestructura y tasa de enfriamiento [2]. Hay informes que un
aumento del límite de resistencia y dureza para casos con mayores fracciones de ferrita

52
acicular y ferrita de segunda fase [2], lo que puede estar relacionado con el aumento de la
dureza de los consumibles P5 y P10 en relación a P0, siendo que este último presentó
mayores valores de ferrita primaria de contorno de grano. Sin embargo, es necesario un
estudio más profundo junto con la composición química, pues, pode haber una fuerte
influencia en las propiedades mecánicas de acuerdo con los contenidos de ciertos
elementos y mayores concentraciones de carbono para los electrodos aglomerados con
polímero fue encontrado [6].
Los valores de hidrógeno difusible para cada fundente con pruebas realizadas después
del resecado de los mismos y después de 10 días expuestos al ambiente están
presentados en la Figura 13. Se observa que el aumento en la cantidad de polímero
resultó en menores contenidos de hidrógeno difusible, siendo que para el fundente P10 se
obtuvieron valores cercanos a 4 ml / 100g. Para los electrodos aglomerados con polímero
en soldadura al aire también observaron menores valores de hidrógeno [6]. Después de la
exposición de los fundentes a la atmósfera se observó un aumento de aproximadamente
72% en los contenidos de hidrógeno para P0 y 69% para P5. Sin embargo, para P10, se
observa un aumento de aproximadamente 38% y con valores de aproximadamente dos
veces menores para otros fundentes, comprobando una disminución de la sensibilidad a
la humedad para el consumible P10.

0 días 10 días

16

14 13.1
Hidrógeno Difusible (ml/100g)

12 11.3

10
7.6
8 6.7
5.8
6
4.2
4

0
P0 P5 P10

Figura 13. Los valores de hidrógeno difusibles para cada fudente con pruebas realizadas
después del resecado y después de 10 días de exposición al medio ambiente.

Autores afirman que un método para reducir el hidrógeno difusible, sería la adición de
ingredientes, como fluoruros, en el revestimiento del fundente para ocasionar la reducción
de la presión parcial del hidrógeno en el arco y formar productos de sean insolubles en
hierro líquido, como por ejemplo, fluoruro de hidrógeno (HF) [19]. Como resultado de la
presencia de flúor en el polímero, es posible una la reducción del contenido de hidrogeno
difusible para soldaduras resultantes de los consumibles P5, y principalmente para el
fundente P10. Otros autores también observaron la disminución de los contenidos de
hidrógeno difusible con la adición de fluoruros en el fundente de alambres tubulares [20,
21].

53
4. Conclusión

Los resultados obtenidos en este trabajo permiten concluir que:

 Cambios significativos en la morfología y las señales eléctricas se observaron sólo


para el fundente con adición de un 10% de polímero.
 El consumible P10 presentó una mejor eficiencia energética y uan mayor facilidad
de remoción de escoria.
 Se observan mayores fracciones de ferrita acicular para el fundente P10, mayores
fracciones de ferrita de segunda fase para el consumible P5 y mayores fracciones
de ferrita de contorno de grano para P0.
 Las mayores fracciones de ferrita acicular para el fundente P10 pueden estar
relacionadas con los menores niveles de oxígeno en el metal de soldadura.
 Un aumento de la microdureza para los consumibles P5 y P10 puede estar
relacionado con la disminución en la fracción volumétrica de ferrita de contorno de
grano.
 Se observó una disminución en los contenidos de hidrógeno difusible y una
disminución en la sensibilidad a la humedad para un aumento en los niveles de
polímero en el fundente.

Agradecimientos

Los autores agradecen al Laboratorio de Robótica, Soldadura y Simulación (LRSS) y la


empresa ESAB por la disponibilidad de los recursos para la realización del trabajo.

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55
SOLDADURA DE BARRAS DE REFUERZO DE ACERO TIPO CA-50
MICROALEADO AL V Y NB UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIÓN CIVIL
Angel Rafael Arce Chilque1a, Letícia Barbosa Silva1b, Wender Roger
Ramos1c, Roney Eduardo Lino1d
1
UEMG, Departamento de Eng. Metalúrgica, João Monlevade, Minas Gerais, Brasil
a
anarcec@yahoo.com ; bbarbosa.silva11@gmail.com; cwenderrog@yahoo.com.br;
d
roney.lino@arcelormittal.com.br

Resumen

Las barras de refuerzo elaboradas en acero tipo CA50 microaleado y fabricadas por
laminación termo-mecánica, presentan una sección transversal bastante homogénea en
términos de microestructura y buenas propiedades mecánicas que pueden resultar en
diversas ventajas cuando comparadas a los aceros fabricados por el proceso
convencional de templado y autorevenido, tales como menores restricciones en la
confección de roscas y en la soldadura de barras. Entretanto, independiente del proceso
de fabricación de la barra, la aleación utilizada debe presentar un control estricto de la
composición química (carbono equivalente e otros) para obtener una buena soldabilidad.
La unión a solape debe presentar propiedades mecánicas que atiendan las
especificaciones mínimas requeridas para el referido acero para su aplicación en la
construcción civil. En este trabajo fue estudiado el comportamiento de la soldadura en
barras de 20 mm de diámetro de acero tipo CA-50 microaleado con unión a solape por el
proceso de soldeo al arco con electrodo revestido (SMAW). Fueron realizados ensayos
metalográficos incluyendo macrografias, micrografías y medidas de microdureza en
diferentes puntos de la unión a solape asi como ensayo de tracción para verificar la
eficiencia de este tipo de unión. Los resultados del estudio metalográfico de la unión,
mostró una microestructura sin presencia de fases frágiles tanto en la zona fundida como
en la zona térmicamente afectada, y valores de microdureza vickers compatibles con el
metal de base; las características mecánicas de tracción de la unión a solape fueron
similares a las del metal de base, lo que es esencial en términos de calidad y de
confiabilidad de la estructura de hormigón armado y satisface las normas y
especificaciones correspondientes. El estudio también indica que el procedimiento de
soldeo utilizado es apropiado para la obtención de una buena unión a solape del referido
acero y que el referido acero microaleado es una buena alternativa para la construcción
civil.

Palabras claves: soldadura de barras de refuerzo, soldabilidad de aceros tipo CA50


microaleados, propiedades mecánicas y estructurales

Abstract

The rebar produced by the thermo-mechanical lamination of microalloyed steels has a


very homogeneous cross-section in terms of microstructure and mechanical properties,
which can result in several advantages when compared to steels manufactured in the
quenching and self-tempering process, such as lower machining restrictions threads and
welding processes of the bars. However, regardless of the rebar manufacturing process,
the alloy used must have a restricted control of chemical composition (carbon equivalent)
to ensure good weldability, and the welded joint must have mechanical properties that
meet the minimum specifications required for the application. In this work, the behavior of

56
the weld in a rebar CA50 Ø 20 mm microalloyed submitted to the process of welding to
electric arc with coated electrode (SMAW) did study. Metallographic and microhardness
tests were carrying out at different points in the weld region, and mechanical tensile tests
were carrying out to verify the efficiency of the weld joint. The results showed that, despite
the inherent variations of the welding process, the mechanical characteristics of the
welded joint did not compromised, which is essential for the good quality and reliability of
the reinforced concrete structure. The study also showed that the welding procedure used
was appropriated in order to give good mechanical properties to the welded joint and that
the above mentioned microalloyed steel is a good alternative for the civil construction.

Keywords: Rebar Weld; Weldability of CA50 type Steels; Microalloyed Steel; Mechanical
and Structural properties

1. Introducción

Las barras de refuerzo elaboradas en acero representan cerca de 25% del acero
actualmente producido en el mundo, siendo en el Brasil el tipo CA50 el más importante y
más utilizado en el mercado de la construcción [10, 12, 16]. Las especificaciones de aceros
para estructuras de concreto armado exigen, en su mayoría, valores mínimos de
resistencia a la fluencia (Re), resistencia mecánica (Rm), alargamiento uniforme (Au),
alongamiento total (A), y soldabilidad que es evaluada a través del carbono equivalente
(Ceq). La norma brasileña ABNT 7480 (ABNT NBR 7480, 2007) especifica que la barra de
refuerzo CA50 presentar Re > 500 MPa, Rm > 540 MPa, Rm/Re > 1,08, Au > 5 % e A >
8 %. La norma ABNT 8965 [3] determina que la barra de refuerzo, para ser soldable, debe
presentar Ceq > 0,55 %, calculado de acuerdo con la siguiente fórmula:
(1)

El proceso de unión del acero por soldeo es ampliamente utilizado y presenta resultados
satisfactorios. En el caso específico de soldeo de barras de refuerzo, las microestructuras
resultantes en la zona de la soldadura (MA), en la zona térmicamente afectada (ZTA) y
del metal de base (MB), próximos a la región de soldeo pueden variar significativamente,
pudiendo comprometer las propiedades mecánicas mínimas especificadas [9]. Los
parámetros de soldeo tales como la tensión, la corriente, la velocidad de soldeo y el
precalentamiento influencian directamente en las microestructuras y en la calidad de la
unión soldada, siendo de extrema importancia el adecuado de esos parámetros del
proceso.
Este trabajo tiene el objetivo de estudiar la microestructura y las propiedades mecánicas
de barras de refuerzo sometidas al proceso de soldeo al arco eléctrico con electrodo
revestido. Fueron realizadas uniones de solape soldadas con electrodo revestido básico,
en barras de refuerzo tipo CA50 microaleadas al Vanadio y Niobio; estas barras sufrieron
el proceso de laminación termo mecánica en caliente. En probetas soldadas, fueron
evaluadas las microestructuras y las propiedades mecánicas.

2. Materiales y Métodos

Los aceros de barras de refuerzo investigados en este estudio fueron producidos en


acuerdo a la norma ABNT NBR 7480:2007, Tipo CA50 Ø 20 mm Ellos fueron producidos

57
por laminación en caliente con control termo mecánico en acero microaleado aL Nb e V.
La Tabla 1 muestra la composición química completa de las barras de refuerzo
estudiadas.

Tabla 1. Composición química de las barras de refuerzo en estudio

%C %Mn %Si %Al %Cr %S %P %N %V %Nb Ceq


0,29 1,23 0,4 0,03 0,13 0,01 0,01 0,013 0,11 0,02 0,53

Donde los elementos son dados en porcentaje en peso. El Ceq de la aleación es de 0,53
%, indicando que el material presenta buena soldabilidad, conforme recomienda a norma
ABNT 8965 [9].

Para el soldeo fueron utilizadas barras de 500 mm de longitud. El esquema de la unión


soldada con sus principales parámetros es presentado en la Figura 1. Fue empleado
unión de solape, donde fueron colocados dos cordones de soldadura longitudinales de
dimensión igual a 5Ø y separados uno del otro de 5Ø, conforme establece la norma ABNT
NBR 6118:2014. Conforme sugerido por Andrade e Secco [6], fue utilizado el proceso de
soldeo por electrodo revestido usando electrodo básico tipo E 7018 (0,07%C-0,50%Si-
1,30%Mn) con Ø 2,5 mm para la pasada de raíz y de Ø 3,25 mm para la pasada de
acabado, conservados en estufa a la temperatura de 60 °C para protección contra la
humedad. Tomando como referencia los parámetros de la Especificación de
Procedimiento de Soldeo (EPS) utilizada por Dempsey e Walton [7] para el soldeo de
unión de solape, fueron aplicados dos pases de soldeo utilizando os siguientes
parámetros: 1º) cordón de raíz: 115 A, 30 V y velocidad de soldeo de 0,18 cm/s e 2º)
cordón de acabado: 170 A, 30 V y velocidad de soldeo de 0,24 cm/s. Conforme Modenesi
et al. [11] el aporte térmico fue calculado utilizando aquellos parámetros de soldeo para las
pasadas de raíz y de acabado utilizando un valor de rendimiento térmico de 0,8 ( para
soldeo por electrodo) dando valores de aporte térmico de15 kJ/cm e 17 kJ/cm,
respectivamente.

a) b)
Figura 1. Esquema del corte: a) longitudinal y b) transversal de la unión por soldadura tipo
solape de las barras de refuerzo de acuerdo con la norma ABNT NBR 6118:2014

De acuerdo con la norma AWS D1.4, operaciones de control de enfriamiento, pre-


calentamiento y/o de pos calentamiento son aplicadas solamente cuando o Ceq excede un
cierto límite que varía de acuerdo con el diámetro de las barras. Como las aleaciones
utilizadas en este estudio presentan valores de Ceq < 0,55 %, no fue necesario utilizar pre-
calentamiento durante el soldeo.
Las superficies soldadas fueron previamente escobilladas manualmente con escobilla de
acero, evitando así la presencia de óxidos, tintas, natas de concreto, etc. que podrían
afectar la ejecución y las propiedades mecánicas de la unión soldada. Limpieza similar fue
realizada entre pases, removiendo así la escoria y los óxidos remanentes sobre el cordón
de soldadura.
Fueron realizados ensayos de tracción hasta la fractura tanto de probetas en el estado

58
laminado (metal de base) cuanto de uniones soldadas, conforme establece la norma NBR
8548 [2]. Para el cálculo de los valores de resistencia a la tracción, fue considerada el
área de la sección transversal nominal de las barras de refuerzo, y para el cálculo del
alargamiento fue considerado la longitud útil de la probeta sin tener en cuenta la longitud
de la unión soldada. Los ensayos de tracción fueron realizados en una máquina Instron
con célula de carga de 600 kN.
Las microestructuras de las probetas fueron examinadas por microscopia óptica. Medidas
de microdureza Vickers, fueron efectuadas en microdurometro Komatsu con 10kg de
carga. Las medidas fueron realizadas en la sección transversal de la unión soldada de
solape, incluyendo, metal de base (MB), zona térmicamente afectada (ZTA) y zona
fundida (ZF), conforme muestra la Figura 2.

Figura 2. Los perfiles de microdureza fueron efectuados al largo de las líneas AB y BC

3. Resultados y discusión

3.1. Análisis termodinámico de fases e precipitados


A pesar de la importancia de la cinética en estudios relativos a soldeo, el análisis
termodinámico es similarmente importante para un mejor entendimiento de los fenómenos
metalúrgicos envueltos en el proceso. La Figura 3 muestra las fases y precipitados en
equilibrio termodinámico de la aleación en estudio a diferentes temperaturas; la
solidificación de la aleación ocurre a 1503ºC, abajo de la temperatura liquidus; entre 1520
y 1490ºC las fases presentes son liquido e ferrita ; la austenita es la fase predominante y
va hasta el inicio de su transformación en ferrita y cementita a la temperatura de 810ºC;el
fin de la transformación ocurre a la temperatura eutectoide de 720ºC,abajo de la cual
tendremos la microestructura con fases de ferrita y cementita hasta la temperatura
ambiente. En el enfriamiento, la formación de precipitados del tipo AlN es posible para
temperaturas abajo de 1177ºC y de precipitados del tipo Nb,V(C, de N) abajo de 1114ºC.

Figura 3. Fases y precipitados en equilibrio termodinámico de la aleación utilizada para la


fabricación de barra de refuerzo

59
En racionamiento análogo pero durante el calentamiento la solubilización de los
precipitados AlN e Nb,V(C,N) puede ocurrir por encima de las temperaturas de 1177ºC y
1114ºC respectivamente. Debido al mayor coeficiente de difusión del Al com relación al V
y Nb, las partículas de AlN son más gruesas, lo que limita el potencial de refino de grano
de esos precipitados con relación a los precipitados de Nb,V(C,N) (MEDINA, et al., 2010).

3.2. Micrografías
Barras de refuerzo, fabricadas vía proceso de laminación termomecánica de aceros
microaleados, son conocidas por presentar microestructuras refinadas y con considerable
grado de homogeneidad en la sección transversal. La Figura 4 muestra las
microestructuras obtenidas en la sección transversal de las uniones de solape después de
soldadas. A ZF (Figura 4a) presenta microestructura con predominancia de ferrita acicular
(FA) y regiones con presencia de ferrita alotriomorfa (FAL). Ya que la FAL se nuclea
preferentemente en los contornos de grano de la austenita, su formato en la
microestructura es un buen indicativo del antiguo grano austenítico. En el caso, la
formación de la FAL muestra los granos alargados de la austenita, característicos de
estructura columnar. Además, fueron observadas en la ZF regiones exentas de FAL con
una microestructura austenítica de crecimiento anormal de los granos, indicando que
hubo una microestructura con crecimiento anormal de granos, indicando que hubo
solubilización de precipitados en las temperaturas y tiempos que esa región fue sometida.
(Figura 4b). La Figura 4c y 4d presenta las microestructuras de la ZTA, correspondiente a
las regiones de grano grueso (ZTAGG), ZTA de grano fino (ZTAGF) y región intercrítica
(ZTAIC). Todas las regiones presentan microestructuras compuestas por colonias de
perlita circundadas por ferrita alotriomorfa. Lo que las diferencia, entretanto, es el tamaño
de las colonias de perlita. Así como en la ZF, a partir del formato de la microestructura en
la ZTA es posible estimar el tamaño y morfología de la austenita previa en esa región.
Nótese que a ZTAGG e a ZTAGF presentan microestruturas bien definidas, indicando que
en esas regiones, apesar de la transformación de fases durante el calentamiento,
no hubo crecimiento anormal de la fase austenita, y que la temperatura y el tiempo de
calentamiento no fueron suficientes para solubilizar os precipitados (VN e Nb (C,N)) que
actúan para el anclamiento de los contornos de grano a temperaturas elevadas. En
función del ciclo térmico al cual la ZTA fue sometida, su microestructura es
considerablemente diferente de la microestructura refinada del metal de base, compuesta
de ferrita poligonal y perlita, conforme muestra la Figura 4e.

FAL ZF

ZF FA

a) b)

60
ZTAGF ZTAGF

ZTAIC
ZTAGG
MB
ZF
c) d)

MB

e)
Figura 4. Micrografías de la sección transversal de las juntas soldadas de barras de
refuerzo después de soldadura a solape en la a) y b) zona fundida (ZF), c) ZF/ZTA, d)
ZTA/MB y e) MB

3.3. Microdurezas
Ensayos de microdureza son comúnmente realizados en las microestructuras de uniones
soldadas como forma de evaluar el comportamiento mecánico de cada región [8, 13]. La
Figura 5 muestra el perfil de microdureza en la sección transversal de la unión soldada,
siendo evaluadas la ZF, la ZTA y el MB. La ZF, presentó un valor medio de dureza de 272
Hv inferior a la dureza de la ZTA. Este valor de la dureza está relacionado con el electrodo
E 7018 utilizado en este trabajo, su composición química y el histórico térmico de esa
región durante el soldeo. No obstante, ese valor es similar al obtenido por [4] en
condiciones similares de soldeo de barras de refuerzo CA-50, utilizando electrodo tipo E
11018-M (0,05%C-0,50%Si- 1,60%Mn-2,20%Ni-0,10%Cr-0,45%Mo). La ZTAGG, presentó
un valor medio de dureza de 340 HV, siendo la región que presentó valores más elevados
de microdureza. Esta mayor dureza está relacionada, con el aumento de la fracción de
perlita en esa región con relación al metal de base, con el aumento del tamaño de grano
en la región GGZTA y con alguna posible precipitación de V o Nb remanecientes en
solución sólida enseguida a la laminación en caliente. La zona de MB presentó un valor
medio de microdureza de 304 HV. Sin embargo, en la región subcrítica próxima a la ZTA
valores de microdureza de 270HV sensiblemente inferiores al metal de base fueron
encontrados, indicando alguna pérdida de resistencia en esa región subcrítica. Este hecho
puede estar relacionado con algún engrosamiento de carburos en la microestructura a
temperaturas próximas a la temperatura crítica de transformación. Al contrario de lo que
pasa en el soldeo de barras de refuerzo fabricadas por el proceso de templado y auto-
revenido, donde la martensita revenida de la ZTA puede dar lugar a ferrita y cementita con
una disminución de la microdureza hasta del orden de un 30 % [4]. Así se evidencia que

61
en uniones soldadas por solape de barras de refuerzo en acero microaleado laminados
por el proceso termomecánico, no hay pérdidas considerables de dureza en el metal de
base.

Figura 5. Perfil de microdureza en la sección transversal de la unión soldada

3.4. Prueba de tracción


Probetas de barras de refuerzo en el estado laminado (metal de base) y de uniones
soldadas por solape fueron traccionadas hasta la fractura en ensayo uniaxial, conforme
establecen las normas de ensayos de barras de refuerzo. Tanto Re (límite de fluencia)
cuanto Rm (resistencia a la tracción), fueron similares en ambas condiciones; 605 e 874
MPa para el estado laminado en caliente (metal de base) y 606 e 870 MPa para la unión
soldada, y atienden las especificaciones de la norma ABNT 7480 [1]. Todas las fracturas
ocurrieron en el metal de base fuera de la unión soldada, a una distancia entre 30 e 40
mm de la unión, (Figura 6a), indicando que la unión soldada presentó mayor resistencia
que el metal de base. Luego, la unión soldada no es el lugar más débil en la estructura de
unión soldada de la barra de refuerzo [9]. El alargamiento total medio obtenido en los
ensayos de tracción de las uniones soldadas fue de 15 %, ligeramente inferior al obtenido
para el metal de base, en la barra al estado laminada en caliente, 17 %, pero atienden
igualmente los límites de la norma ABNT 7480 [1]. La uniformidad de las propriedades
mecánicas de las barras de refuerzo y de la unión soldada por solape indica que, apesar
de las alteraciones metalúrgicas resultantes del proceso de soldeo, el diseño de la unión
soldada por solape, así como la especificación del procedimiento de soldeo fueron
suficientemente apropiadas y no comprometieron la resistencia a la tracción y a la
ductilidad del acero para las condiciones de uso a que se destina.

Figura 6. Propiedades mecánicas obtenidas en la prueba de tracción de la barra de refuerzo


en el estado laminado en caliente y de la unión soldada por solape

62
3.5. Fractografía
La Figura 7a presenta la fotografía de las barras de refuerzo fracturadas en el ensayo de
tracción. La Figura 7b muestra que la fractura de las probetas ocurrió de forma dúctil, con
presencia de región central fibrosa correspondiente al origen de la estricción en estado
triaxial de tensiones, y zona de cizallamiento próxima a la superficie de la barra, inclinada
alrededor de 45º en relación al eje de tracción, con formación al final del ensayo cuando la
triaxialidad de tensiones es casi nula debido al pequeño espesor resistente de la probeta
[5]. A Figura 6c muestra la fractografÍa, obtenida en el microscópio electrónico de barrido
(MEV), de la región central de la fractura; se nota la presencia predominante de alvéolos,
(“dimples”), característicos de fracturas que ocurren bajo comportamiento dúctil [14, 15].

a)

b) c)

Figura 7. a) Fotografía de las uniones soldadas por solape fracturadas en el ensayo de


tracción, b) y c) fractografías de la superficie fracturada: fractura dúctil

4. Conclusiones

A partir del desarrollo de este trabajo de soldeo con electrodo revestido de barras de
refuerzo en acero CA-50 microaleado y laminado en caliente por el proceso de laminación
termomecánica, las siguientes conclusiones pueden ser resaltadas:
 La región de grano grosero de la ZTA, con valores de dureza media de 340 HV, es la
región que presentó valores más elevados de microdureza. Esto está relacionado, al
aumento de la fracción de perlita en esa región en relación al metal de base, al
crecimiento de grano y a alguna posible precipitación de V ou Nb remanecientes en
solución sólida después de la laminación en caliente.
 Se observó que las uniones soldadas de barra de refuerzo de acero microaleado no
presentan pérdidas considerables de dureza en la región subcrítica SCZTA, como es
posible ocurrir en barras de refuerzo fabricadas utilizando el proceso de templado y
auto-revenimiento.
 Todas las fracturas en la prueba de tracción ocurrieron fuera de la región de soldeo,
indicando que esa región es más resistente que el metal de base, no siendo por tanto
punto de fragilidad en la estructura de las barras de refuerzo.

63
 La región central de la fractura de la probeta de tracción presentó presencia
predominante de alvéolos, característica de fractura que ocurre bajo comportamiento
dúctil.
 El estudio indica que el procedimiento de soldeo utilizado es apropiado para la
obtención de una buena unión a solape del referido acero y que el referido acero
microaleado es una buena alternativa para la industria de la construcción civil.

Referencias bibliográficas

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Emenda Mecânica ou por Solda - Determinação de Resistência a Tração. Rio de Janeiro :
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curso de Metalurgia da Soldagem, 2014.
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Politécnica da Universidade de São Paulo. São Paulo : s.n. Dissertação de Mestrado, 2015.
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Strength Rebars for Building in China. Journal of Iron and Steel Research. Vol. 15, 2, pp. 81-
86, 2008.

64
CORROSIÓN POR PICADO EN SOLDADURAS DE AISA (AL6XN®)
J. M. Echarri1a, C.A. Gervasi2,3b, P.D. Bilmes1, C.L. Llorente1,3, , P. F.
Bonvicini1, J.A Martínez1.
1
Laboratorio de Investigaciones de Metalurgia Física (LIMF), Facultad de Ingeniería UNLP, La
Plata 1900, Argentina.
2
Instituto de Investigaciones, Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas (INIFTA), Facultad de Ciencias
Exactas, Universidad Nacional de la Plata, Sucursal 4-C.C. 16, 1900 La Plata, Argentina. Área
Electroquímica, Facultad de Ingeniería UNLP, 1900 La Plata, Argentina.
3
Comisión de Investigaciones Científicas de la Pcia. de Buenos Aires, La Plata 1900, Argentina.
E-mail: ajuanmanuel.echarri@ing.unlp.edu.ar, bgervasiclaudio@gmail.com

Resumen

Los aceros inoxidables super-austeníticos (AISA) de alto Mo, en su estado soldado,


pueden presentar la problemática de una marcada caída en la resistencia a la corrosión
localizada del componente soldado respecto del metal base. En función de esto se han
realizado diferentes trabajos sobre estas familias de aleaciones para comprender este
fenómeno y asistir a la problemática que se plantea con origen, por un lado, en la
marcada tendencia a la segregación química de molibdeno en el metal de soldadura
concentrándose en las regiones interdendríticas; y por el otro en la formación de la
denominada zona fundida no mezclada (unmixed zone-UMZ) inmediata a la zona
afectada por el calor (ZAC) y adyacente al metal fundido (MS). En el presente trabajo se
caracteriza el sistema electroquímico compuesto por cordones soldados con y sin metal
de aporte sobre un acero Inoxidable Superaustenítico AL6XN® (UNS N08367) como metal
base. Los ensayos se realizan según una adaptación del método ASTM G48-A (Ensayo
de Resistencia al Picado y Crevice) y la Técnica de Análisis Potenciostático o por Pulsos
o tren de onda cuadrada (PPT). En el desarrollo experimental se confeccionaron cordones
de soldadura bead-on-plate (BOP), con y sin metal de aporte, sobre una placa de AISA
AL6-XN®, empleando el proceso de soldadura Gas Tungsten Arc Welding (GTAW). Para
el ensayo de inmersión las muestras fueron placas, extraídas de cupones, y el mismo fue
conducido según ASTM G48-A adaptado a las variaciones propuestas en diversos
trabajos patrocinados por el TWI. En dichos trabajos los autores encontraron una
variabilidad considerable en ensayos inter-laboratorios atribuibles a dispersión en criterios
de temperatura específica de ensayo, tiempo específico de ensayo, criterio de
caracterización del daño, preparación de la solución, preparación superficial y
dimensiones de la pieza. A su vez, el método A de la norma sólo provee lineamientos
generales para el ensayo, no existiendo lineamientos ampliamente aceptados para
evaluar el desempeño frente a la corrosión en superaleaciones en su estado soldado. Por
lo tanto, el presente trabajo tiene por objetivo estudiar la respuesta de los cordones
soldados (en las condiciones con y sin aporte) al ensayo de inmersión con el agregado de
Na-EDTA como agente estabilizador de la solución; implementando a su vez la técnica de
análisis potencio dinámico por pulsos o tren de onda cuadrada a fin de caracterizar el
sistema electroquímico para evaluar tanto al metal de soldadura como a las UMZ en las
distintas condiciones experimentales.

Palabras clave: AL6XN®, zona fundida no mezclada (UMZ), corrosión por picado, Técnica de
Pulsos Potenciostáticos (PPT).

65
Abstract

High Mo super-austenitic stainless steels (SASS), when welded, can present the drawback
of a marked decrease in the resistance to localized corrosion of the welded component
with respect to the parent metal. Based on this, different works on these alloy families
have been carried out in order to understand this phenomenon and solve this issue
resulting from, on the one hand, the marked tendency to chemical segregation of
molybdenum in the welding metal being concentrated in the interdendritic regions; and on
the other, in the formation of the so-called unmixed zone (UMZ) close to the heat affected
zone (HAZ) and adjacent to the melted metal (WM). In this work, it is characterized the
electrochemical system consisting of weldments with and without filler metal on a SASS
AL6-XN® (UNS N08367) as base metal. Tests are carried out according to an adaptation
of the method ASTM G48-A (Tests for Pitting and Crevice Corrosion Resistance) and the
Technique for Potentiostatic Analysis by Pulses or square wave train (PPT). In the
experimental development, bead-on-plate (BOP) weldings were performed, with and
without filler metal, on a SASS plate AL6XN®, using the process Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW). For the immersion test, the samples were plates, extracted from welding
coupons, and the test was carried out according to ASTM G48-A adapted to the variations
proposed in different works sponsored by TWI. In such works, the authors found a
considerable variability in interlaboratory studies assignable to dispersion in criteria of test
specific temperature, test specific time, damage characterization criteria, solution
preparation, superficial preparation and piece dimensions. In turn, the A method of the
standard only provides general guidelines for the test, and there are no widely accepted
guidelines for assessing the performance in the case of corrosion in super alloys on as
welded condition. Therefore, the present work has the aim to study the response of welded
beads (autogenous and filler metal condition) to the immersion test with the addition of Na-
EDTA as stabilizing agent of the solution; implementing, at the same time, the technique of
potentiostatic analysis by pulses or square wave train in order to characterize the
electrochemical system to assess both the welding metal and the UMZ in the different
experimental conditions.

Keywords: AL6XN®, un-mixed zone (UMZ), pitting corrosion, potenciostatic pulse technique
(PPT).

1. Introducción

Originalmente desarrollados para la construcción de intercambiadores de calor con agua


de mar como medio de enfriamiento, condensadores en plantas de desalinización,
construcción de componentes empleados en industrias químicas, petroquímicas y de
refinación del petróleo, los aceros Inoxidables super-austeníticos (AISA, de aquí en más),
con contenidos de Ni y Mo superiores a los Duplex 2205 y Super Duplex 2507, otorgan
mejores propiedades en estos servicios mientras que son una alternativa de menor costo
a las super-aleaciones base níquel en exigencias de corrosión moderadas a severas.
Entre sus principales propiedades se encuentra su excelente resistencia a la corrosión
localizada basada en su balance composicional entre el Cr (20-22%), Mo (6-7%) y N
(0,18-0,25%). Nuestro caso de estudio, el AL6-XN®, posee un elevado índice de
resistencia al picado (PREN = %Cr + 3,3%Mo + 30N) del orden de 50 [1-3].
A lo largo de las últimas décadas se desarrollaron métodos experimentales de carácter
electroquímico para evaluar parámetros asociados a la resistencia a la corrosión
localizada, donde los AISA muestran incrementos significativos en el potencial de picado

66
(Ep) y en la temperatura crítica de picado (CPT, de su sigla en inglés) respecto a los
grados estándar de aceros inoxidables austeníticos [4-7]. Sin embargo, su excelente
resistencia a la corrosión localizada puede verse afectada cuando estos aceros son
soldados mediante los procesos convencionales Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) y
Gas Metal Arc Welding GMAW, acentuándose el debilitamiento para altos calores
aportados [1,4, 8, 9]. Las uniones soldadas de AISA presentan una estructura dendrítica
en el metal de soldadura (MS) con micro-segregación de los elementos de aleación que
participan en el PREN (Cr, Mo) y empobrecimiento de los mismos en los núcleos
dendríticos así como en las adyacencias de las fases precipitadas en las regiones
interdendríticas [1-3,10,11]. Esta segregación y heterogeneidad química se ve acentuada
para aquellos grados de inoxidables con carga de elementos que mejoran la resistencia a
la corrosión localizada (Cr y Mo); por lo cual, atendiendo a los coeficientes de reparto
desfavorables para el Cr y Mo respecto de la solidificación fuera del equilibrio propia del
proceso de soldadura, se impone un desafío a la hora de volcar el potencial del balance
químico en la elección del consumible [4,8,12].
De esta forma la corrosión por picado en componentes soldados para estos aceros es
materia de estudio con numerosas contribuciones a los problemas de segregación de los
elementos de aleación introducidos en el balance composicional que dan como
consecuencia una condición “como soldado” del acero marcadamente más susceptible a
la corrosión que el metal base.
Las investigaciones realizadas sobre las tecnologías y procedimientos de soldadura de
aceros inoxidables austeníticos de medio y alto molibdeno han encontrado problemas en
el empleo de protocolos para evaluar la susceptibilidad al picado o Crevice, transitando la
adaptación de normas ASTM G48-G61 y variantes de sus métodos [6,13-17] así como el
desarrollo y la aplicación de métodos electroquímicos potenciostáticos [18,19], todos con
el objetivo de evaluar de forma acelerada la resistencia a la corrosión de las uniones
soldadas y con la necesidad de establecer de forma precisa las regiones más débiles del
componente soldado para poder comprender el fenómeno y mitigar sus consecuencias.
En este sentido se presentaron trabajos basados en el empleo de la norma G48 y el
análisis microestructural de AISA en la condición “como soldado” donde los elementos de
aleación Cr y Mo, se reparten fuertemente hacia las regiones interdendríticas; en el caso
del Cr, los valores del coeficiente de reparto (k) varían entre 0,84 y 0,99, mostrando una
tendencia leve a segregarse hacia el líquido, mientras que para el Mo estos valores
pueden llegar hasta 0,65 evidenciando una tendencia mucho más importante a
segregarse hacia el líquido, concentrándose en las regiones interdendríticas con la
consecuente caída del PREN en los núcleos dendríticos y el debilitamiento de la
resistencia al picado. [4,8,10]. No obstante ello, más recientemente, y en concordancia
con los resultados del presente trabajo, Kim y Col. [2,9] estudiaron, mediante el empleo de
técnicas potenciodinámicas, un mecanismo de inicio de la corrosión localizada asociado a
la precipitación de fase sigma (σ) en las regiones interdendríticas. Esta fase, rica en Cr y
Mo, genera un empobrecimiento en las adyacencias de la interfaz matriz-precipitado,
donde se propicia la disolución del material sin verse afectado el núcleo dendrítico, dando
lugar a una forma de corrosión interdendrítica. Para estudiar estos fenómenos, si bien se
ha utilizado el ensayo ASTM G48 para promover la condición de picado y encontrar la
región de inicio de la falla, el mismo es controvertido, pues se hace extremadamente
dificultoso estudiar a escala de microsegregación el mecanismo de inicio del picado dado
que el daño generado durante el ensayo es marcadamente severo y macroscópico. En
función de lo anterior, en el presente trabajo se vuelca y discute la respuesta de la
aleación AL6-XN®, en su estado soldado mediante GTAW con y sin metal de aporte, al
ensayo de inmersión con base en la norma ASTM G48 con modificaciones y mejoras

67
implementadas por diversos autores [6,13-17], a la vez que se evalúa la respuesta del
material a la técnica de Pulsos Pontenciodinámicos [18,19], PPT (de su sigla en inglés).

2. Desarrollo experimental

Se realizaron cordones Bead-on-plate sobre una placa de AL-6XN® (UNS N08367) de 5


mm de espesor. Las uniones soldadas se realizaron mediante GTAW de forma autógena
y con metal de aporte, de acuerdo a AWS 5.14, ERNiCrMo-10 (ver Tabla 1).

Tabla 1. Composición del metal base y metal de aporte.


Aleación/
C Cr Ni Mo Mn Si Fe Cu W V Otros
aporte
23,5- 0,18-0,25
AL6-XN® 0,03 20-22 6-7 2,0 1,0 Bal 0,75 - 0,22
25,5 N
ERNiCrMo- 20- 12,5- 2,5-
0,015 Bal 0,5 0,08 2-6 0,5 0,35 2,5 Co
10 22,5 14,5 4,5

2.1 Ensayo de inmersión según ASTM G48


Se extrajeron de los cordones soldados muestras con dimensiones de 25x25x3 mm y se
identificaron como A y B (sin y con metal de aporte respectivamente). Se prepararon
todas las caras de las probetas mediante desbaste con lija hasta grano malla 2000 y
pulido con pasta de diamante de 6 y 1 µm. Luego del pulido, las muestras se limpiaron en
un baño de ultrasonido con etanol. Posteriormente se dejaron en atmósfera de laboratorio
por al menos 24hs para favorecer el crecimiento de la película pasiva y previo a la
inmersión se realizó una limpieza desengrasante con tricloroetileno.
El medio de inmersión cumple con la concentración de FeCl3 de la norma ASTM G48 (6%
FeCl3) en agua bi-destilada con el agregado de 20 g/l de Na-EDTA. La temperatura de
ensayo fue de 60 °C para la muestra A y 70 °C para la muestra B; mientras que el tiempo
de ensayo se estableció en 24hs con el objeto de evitar un avance grosero del picado
sobre las muestras de ensayo y poder estudiar los estadios iniciales de las picaduras, su
morfología y distribución buscando lograr una correlación con la microestructura.
Concluidos los ensayos, las muestras se limpiaron bajo un chorro de agua corriente.
Posteriormente se realizó una pasada inferior a los cinco segundos con una pasta de
pulido de diamante de 0,025 μm para una remoción eficiente de los productos de
corrosión finalizando con una limpieza ultrasónica con etanol para remoción de cualquier
especie que pueda haber quedado en la superficie.

2.2Técnica de Pulsos Potenciostáticos (PPT)


Las muestras se componen del material en estudio extraído de los cupones soldados
exponiendo un área aproximada de 100 mm2 incluidos en resina tipo epoxy garantizando
la continuidad eléctrica a través de un conector de alambre de cobre de 1 mm de
diámetro. Luego de curada la resina se extrajo el polímero sobrante del contorno de la
muestra y se procedió al desbaste y pulido. Todas las caras de la muestra se pulieron con
pasta de diamante de 1 μm. Previo a la introducción en la celda la muestra fue lavada con
alcohol isopropílico y observada en un microscopio electrónico de barrido, SEM (FEI
Quanta 200®) con un analizador dispersivo en energías (EDAX – Apollo 40 SDD®) en los
modos de observación de detección de electrones secundarios (SED) y electrones
retrodispersados (BSED), para garantizar que la misma quede libre de rayas groseras y
restos de cuerpos extraños.
Se empleó para el ensayo de Pulsos Potenciostáticos un Potenciostato Autolab
PGSTAT101 y una celda tradicional de tres electrodos. El electrodo de referencia es del

68
tipo SCE (electrodo de Calomel Saturado) y el contra-electrodo una placa de Pt. En la
Figura 1 puede visualizarse esquemáticamente el ciclo de pulsos de potencial aplicado
junto a la curva respuesta densidad de corriente vs tiempo.

Figura 1. Diagrama esquemático típico de tren de pulsos potenciostáticos con su


correspondiente respuesta (curva j vs. t)

Los experimentos se realizaron en una solución 1 M NaCl (solución sin desairear) a 25 °C.
Las muestras fueron posicionadas verticalmente formando un menisco con la solución
garantizando que el electrolito no acceda a la junta metal/resina. El electrodo de trabajo
fue inicialmente polarizado catódicamente a -0,9 VSCE durante 5 min en función de
eliminar cualquier óxido formado en la superficie de la muestra con el objetivo de mejorar
la reproductibilidad del ensayo. Posteriormente, se dejó estabilizar la superficie de la
muestra al potencial de circuito abierto (Ecorr) igual a -0,097 VSCE durante 10 min. Una vez
concluida esta etapa el ensayo continuó con la implementación de pulsos aplicando un
potencial de 0,6 VSCE durante 3 seg (región de picado), seguido de un potencial de –0,1
VSCE por 3 seg (región de repasivación). Este salto de potencial se repitió en cada ensayo
un número de 100 ciclos. Para incrementar la agresividad del ensayo se procedió a subir
el potencial de picado con un paso de 0,2 VSCE hasta llegar a 1,1 VSCE. Para identificar el
par muestra/ensayo se empleó el subíndice con el potencial de permanencia en la región
de picado para la muestra analizada, es decir, Muestra A1Vsce refiere a la muestra soldada
sin aporte y ensayada vía PPT con el potencial superior aplicado igual a 1 V SCE. Los
parámetros restantes son los descritos anteriormente sin variación. Una vez finalizado el
ensayo las muestras fueron evaluadas vía SEM para corroborar la inexistencia de crevice
en la región de la junta entre el material ensayado y la resina.

2.2.3 Evaluación de resultados


Una vez finalizado el ensayo para ambas técnicas las muestras fueron estudiadas en un
microscopio electrónico de barrido SEM (FEI Quanta 200®) con un analizador dispersivo
en energías (EDAX – Apollo 40 SDD®). Los modos de observación empleados fueron por
detección de electrones secundarios (SED) y por detección de electrones retro-
dispersados (BSED) con el fin de evaluar rasgos topográficos y contraste por número
atómico respectivamente. Las muestras se analizaron a varios aumentos incluyendo en el
análisis regiones compuestas por el metal base (MB), línea de fusión (LF), zona fundida
no mezclada (UMZ) y metal de soldadura (MS). En el presente trabajo se volcarán los
resultados representativos del fenómeno en estudio.

69
3. Resultados y discusión

3.1 Ensayo de inmersión según ASTM G48-11


Las condiciones de ensayo (tiempo y temperatura) se establecieron buscando alcanzar un
estadio de daño incipiente para lograr relacionar la condición microestructural con la
región de inicio del picado. Esto planteó una dificultad en función de la severidad del daño
ocasionado por la naturaleza del ensayo y, en particular, en nuestro trabajo el desafío de
evitar corrosión por crevice en el diseño experimental con una terminación superficial (en
todas las caras) con pasta de dimanante de 1 μm. En las Figuras 2 a y b se pueden
apreciar rasgos microestructurales asociados a la estructura dendrítica del metal de
aporte y a la presencia de una fase (contraste claro en el modo de detección BSE)
reportada como fase σ [2,9]. No obstante el carácter inválido del ensayo para la
determinación de la temperatura crítica de picado, se puede apreciar en las adyacencias
del precipitado de fase σ algún fenómeno de disolución asociado al empobrecimiento en
Cr y Mo de la matriz yuxtapuesta al mismo (Figura 2b) coincidiendo con el mecanismo de
ataque estudiado por Kim y Col. [2,9]; quienes habiendo realizado un barrido
potenciostático sobre un AISA, en estado soldado, lograron advertir mediante la
combinación de las técnicas de bombardeo de haz de iones (FIB, Focused Ion Beam),
SEM-FEG y microscopía de transmisión (TEM) que las regiones adyacentes a la fase σ
empobrecidas en Cr y Mo son los sitios de nucleación del ataque por corrosión localizada.

a b

Figuras 2 a, b. Muestra extraída de ensayo de inmersión en presencia de crevice y


corrosión sub-superficial para la muestra B. Imagen SEM a bajos aumentos detallando la
zona próxima a la línea de fusión, SED (a); imagen a altos aumentos apreciándose la
estructura dendrítica, en presencia de la fase σ y con disolución de matriz en sus
adyacencias (b).

En ninguno de los casos analizados se pudo evitar la ocurrencia de corrosión por crevice,
esto está relacionado con la fina terminación superficial (pulido 1 μm con pasta de
diamante). A la vez ASTM G48, propone una condición de agresividad del medio que se
acentúa una vez que se produce el daño, haciéndose dificultoso el control de la
propagación del ataque dando como resultado un daño extremadamente severo que hace
inviable la visualización de la región de inicio del daño por picado. Las Figuras 3 a y b
muestran los resultados del ensayo de inmersión para las muestras A (autógena) y B (con
aporte) respectivamente, en regiones afectadas por el ensayo de inmersión. Para la
muestra B, se observa un racimo de cavidades situado próximo a la zona fundida no
mezclada evidenciando que tanto la UMZ como el MS responden de forma similar al

70
ensayo de inmersión. A la vez no es posible determinar el carácter intra o inter-dendrítico
del ataque y, nuevamente, la probeta ensayada se vio afectada por mecanismos de
crevice y corrosión sub-superficial invalidando el ensayo en sus objetivos básicos [13] y,
además, evidenciando el carácter controversial de la aplicación del método para evaluar a
escala de micro-segregación el mecanismo de inicio del picado dado que el daño
generado durante el ensayo es marcadamente severo y macroscópico.

a b

Figuras 3 a, b. Imagen SEM en modo BSED. Ensayo muestra A (autógena). Presencia de


cavidades de picado en el MS (a); se observa la presencia cavidades de ataque cercanas a
la zona fundida no mezclada inducidas a través del ensayo de inmersión para la muesta
con aporte (b).

3.2. Técnica de Pulsos Potenciostáticos (PPT)


La aplicación de este método fue útil a los fines de evaluar la relación existente entre el
inicio del picado y la microestructura del acero AL6-XN® en las condiciones sin aporte
(Muestra A) y con aporte (Muestra B). La respuesta generalizada volcada en la crono-
amperometría pone en evidencia tanto un incremento de corriente de disolución como un
incremento en la corriente (picado) en la mayoría de los ciclos de potencial anódico (-0,1
VSCE). En la gráfica se vuelcan los últimos 30 ciclos del barrido para la Muestra B, donde
se evidencia el avance del fenómeno de picado y disolución. En todos los casos se pudo
apreciar una correlación entre la respuesta electroquímica mostrada en la crono-
amperometría y la evaluación del fenómeno de picado vía SEM.

71
Figura 4. Crono-amperometría correspondiente a la muestra B (con aporte) analizada
mediante la técnica de PPT

Se analizaron las muestras del ensayo PPT mediante el microscopio electrónico de


barrido, en el modo de detección de electrones retrodispersados (BSED) pudo apreciarse
el patrón de segregación interdendrítico y la presencia de regiones marcadamente más
claras (indicando un elevado contraste por número atómico) como sitios ocupados por
altas concentraciones de Cr y Mo asociado a la precipitación de fase σ ya descripta en la
sección 3.2 y confirmado por autores citados previamente [2,9]. A su vez se observó la
muestra en el modo de detección de electrones secundarios evidenciándose el rasgo
topográfico del daño generado por la técnica de pulsos.

3.2.1 Localización de la región de inicio del picado.


En Figura 5 se observa la respuesta de la muestra en la región del MS para la condición
Muestra B1Vsce. El cupón soldado con aporte presenta un comportamiento frente a la
técnica electroquímica que evidencia una mayor susceptibilidad a la corrosión localizada
en las regiones interdendríticas. Se pudo apreciar con éxito el estadio temprano del
fenómeno de corrosión localizada, favoreciéndose la disolución del material en las
regiones cercanas a los precipitados σ.

72
Figura 5. Muestra B1Vsce. Imagen SEM en el modo de detección BSED exhibiendo la
morfología superficial de la muestra lograda mediante la técnica electroquímica y
apreciándose el proceso de picado de forma incipiente en las regiones interdendríticas

Las Figuras 6 a y b muestran la respuesta del ensayo en la condición de Muestra A 1,1Vsce.


En el modo de detección BSE se aprecian los precipitados σ en las regiones
interdendríticas y en la visualización por electrones secundarios se aprecia una disolución
de las regiones interdendríticas con una marcada socavación en las adyacencias de la
segunda fase, en concordancia con los resultados expuestos por Kim y Col. [2,9].

a b

Figura 6 a, b. Muestra A1,1Vsce. Imagen SEM con ambos modos de observación, izq. SED y
der. BSED exhibiendo la morfología superficial de la muestra lograda mediante la técnica
electroquímica.

Las Figuras 7 a y b muestran la respuesta del ensayo en la condición de Muestra B1,1Vsce.


Se pone de manifiesto nuevamente el ataque localizado en las adyacencias de los
precipitados σ a la vez que en la visualización por electrones secundarios se evidencia la

73
marcada disolución de las regiones inter-dendríticas y socavación en las zonas
yuxtapuestas a la segunda fase.

a b

Figura 7 a,b. Muestra B1,1Vsce. Imagen SEM con ambos modos de observación,
izq. SED y der. BSED exhibiendo la morfología superficial de la muestra lograda
mediante la técnica electroquímica.

3.2.2 Respuesta de la zona fundida no mezclada


En la Figura 8 se observa la respuesta de la Muestra B1,1Vsce en la región MB/MS
apreciándose la zona fundida no mezclada adyacente a la línea de fusión. Más allá de la
UMZ el ataque logrado a través de la técnica se acentúa, observándose una mayor
socavación inter-dendrítica contrastando con un comportamiento más noble de la región
señalada entre líneas punteadas. El metal base no se vio afectado por la técnica
electroquímica.

Figura 8. Muestra B1,1Vsce. Imagen tomada via SEM mediante el modo de


detección BSE visualizándose la morfología superficial alcanzada mediante la
técnica PPT.

74
4. Conclusiones

En el presente trabajo se efectuaron soldaduras autógenas y con metal de aporte (ER


NiCrMo-10) sobre un AISA AL6-XN® como metal base. Los cordones se evaluaron a
través del ensayo de inmersión según ASTM G48-A Modificado y de la técnica de pulsos
potenciostáticos de tren de onda cuadrada (PPT), permitiendo evidenciar las regiones de
la soldadura debilitadas a corrosión por su condición microestructural producto de la
solidificación fuera del equilibrio.
En función de los resultados obtenidos, el ensayo de inmersión no parece ser pertinente a
los fines de correlacionar los efectos de la micro-segregación con el debilitamiento
localizado del PREN en las uniones soldadas. Se considera que existe una seria dificultad
para evitar el mecanismo de crevice, observándose en todos los casos un fenómeno de
corrosión sub-superficial. Más aun, se constató la complejidad para controlar el ataque en
sus etapas iniciales.
Por otro lado en cambio, la respuesta al ensayo de pulsos (PPT) demostró ser efectiva
para identificar las regiones de inicio del proceso de corrosión localizada en los cordones
de soldadura. De esta forma los resultados alcanzados por este método electroquímico
permiten asociar la región de inicio del picado a las regiones inter-dentríticas, en las
adyacencias de los precipitados de fase σ formados producto de la segregación de Cr y
Mo durante la solidificación de la pileta de soldadura.

Referencias bibliográficas

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duplex stainless steel using potentiostatic pulse technique. Electrochimica Acta, 55(17),
4837-4844.

76
CERTIFICACIÓN DE PERSONAL QUE REALIZA INSPECCIÓN EN
COLOMBIA COMO INTEGRIDAD DE ACTIVOS
Beiker Martínez Rueda
Universidade Federal da Integração Latino-Americana, Brasil
bm.rueda.2018@aluno.unila.edu.br

Resumen

La tendencia hacia la economía global con bloques comerciales fuertes y dominantes,


exige al sector productivo e industrial de los países afrontar condiciones y requerimientos
de un mercado global competitivo. La exigencia de productos con valor agregado y el
constante cambio tecnológico ha llevado a la necesidad de crear estructuras de gestión
en todos los niveles de producción para poder mantener la calidad, la confianza y la
productividad.
Por esto en la actualidad es muy importante la gestion del conocimiento, la gestion del
personal, y sobre todo la evaluación de la conformidad en personas, productos, procesos
y servicios.
Las personas inmersas en actividades del sector productivo deben contar con
competencias especificas, que le permitan cumplir con sus tareas de una forma confiable,
optima y segura para si misma, para la empresa y para los productos.
Colombia cuenta con el “Subsistema Nacional de la Calidad” que es el sistema
gubernamental encargado de la normalización, regular la calidad y mantener la
competitividad de la industria y el comercio.
El subsistema nacional de la calidad señala que "todo organismo que realice inspección
tiene que tener inspectores certificados por un organismo acreditado por el ONAC
(Organismo Nacional de acreditación”. Y que “Los certificados de conformidad de
personas deberán ser emitidos conforme con lo establecido en la NTC-ISO/ IEC 17024 o
la que la modifique o sustituya”.
Este sistema pretende asegurar que todas las acciones tomadas por una persona
certificada no afecten a la sociedad, al medio ambiente y a la empresa. Y permitir generar
nuevas oportunidades de negocio, manteniendo productos y servicios rentables y
competitivos armonizados con la economía internacional.

Palabras clave: Certificación, calificación, acreditación, Sistema Nacional de la Calidad,


conformidad, competencia, normalización, estándar, norma y practica recomendada.

Abstract

The trend towards the global economy with strong and dominant trade blocs, requires the
productive and industrial sectors of the countries to face the conditions and requirements
of a competitive global market. The demand for products with added value and the
constant technological change has led to the need to create management structures at all
levels of production in order to maintain quality, confiability and productivity. For this
reason, nowadays is very important the knowledge management, people management,
and especially the assessment of the requirements in people’s products, processes and
services.
People immersed into the productive sector activities must have specific competences that
allow them to accomplish their activities in a reliable, optimal and safe way for themselves,
for the company, and for the products.

77
Colombia has the "National Quality Subsystem" which is the governmental system in
charge of standardization, quality regulation, and maintain the competitiveness of industry
and commerce. According to The national subsystem of quality "any body that carries out
inspection must have inspectors certified by an organization accredited by the ONAC
(National Accreditation Body)”. In addition, that "The certificates of conformity of persons
must be issued in accordance with the provisions of NTC-ISO / IEC 17024 , or the one that
modifies or replaces it".
The system purpose is to ensure that all actions taken by a certified person do not affect
society, the environment, or the company. Also, the system allows the creation of new
business’s opportunities keeping the rentabilitly of the products, and services, as well as
harmonized with the international economy.

1. Introducción

Bajo el marco del subsistema nacional de calidad un buen número de personas que
realizan inspección en soldadura y Ensayos No Destructivos (END) no están certificadas,
pero la mayoría está calificada. La certificación de personal en END, y en cualquier
actividad técnica dentro de la soldadura, implica el cumplimiento de requisitos de
entrenamiento, calificación, experiencia y actitud física, de acuerdo a unos parámetros
generalmente aceptados a nivel internacional.
La norma en Colombia exige que “Los certificados de conformidad de personas deberán
ser emitidos conforme con lo establecido en la NTC-ISO/ IEC 17024 o la que la modifique
o sustituya”. En Colombia se cuenta con la Asociación Colombiana de Soldadura y
Ensayos no Destructivos ACOSEND, como el primer ente acreditado por parte del
gobierno como organismo certificador de personas que laboran en soldadura y END.
En este trabajo se pretende mostrar la importancia de la calidad, los sitemas nacionales
de calidad enfatizando en la certificación de personas, como elemento importante para
cumplir con los requisitos de seguridad y la confiabilidad en los sitemas de producción y
mantenimiento.

2. La importancia de la certificación de personas

La integridad de activos compromete una serie de actividades multidisciplinarias,


integradas que tiende a asegurar los productos, procesos y servicios para que se realicen
de una forma controlada de acuerdo a las normas aplicables para mantener la calidad y
prevenir fallas. Para lograr todo esto las empresas deben tener a su personal calificado y
certificado. La certificación de personas es sumamente importante pues además de
cumplir con un requisito de calidad y confiabilidad, es el mecanismo que les permite estar
armonizado con el mercado global y mantener su productividad. [1]

Las empresas que no cuentan con personal certificado por un organismo acreditado o que
estén calificados bajo esquemas no aplicables, sumado a un desconocimiento
generalizado por parte de la industria y entes de vigilancia sobre la normativa y
requerimientos de una certificación, causa un gran problema para la seguridad de las
personas y la calidad de los productos, deja una incertidumbre en cuanto a la confianza
en los resultados de la fabricación y mantenimiento en la industria.

Para que una persona tenga una certificación de su competencia, debe contar con una
demostración de un conjunto de conocimientos, habilidades y cualidades personales, para
que estas personas desempeñen una actividad especifica bajo estandares de calidad

78
esperados por el mercado, a esto se le conoce como la trilogia de la competencia como
se muestra el esquema de la Figura 1. [1]

CONOCIMIENTO

H C
HABILIDADES Y D P CUALIDADES
DESTREZA PERSONALES

Figura 1. Trilogía de la competencia

Los países industrializados tienen una estructura fuerte en sus sistemas de gestión, en su
normalización y cuentan con normas y reglamentos técnicos para sus actividades
industriales, científicas, tecnológicas y comerciales, posición que les da gran ventaja en el
mercado global. Por el contrario los países en vía de desarrollo que tiene economías
pequeñas han adoptado por mucho tiempo las normas, criterios de calidad, reglamentos y
procedimientos del país del cual importan su tecnología o con el que tienen una mayor
relación comercial. [2]

Estos países en vía de desarrollo deben adoptar políticas de la gestión de la calidad para
adaptar su industria y su sistema productivo dentro del marco de un sistema nacional de
la calidad, reconocida internacionalmente para afrontar los retos y exigencias comerciales
del mercado global. [2]

2.1 Sistemas nacionales de calidad


Un sistema nacional de calidad son las políticas, las normas y la regulación apropiada por
un país, reconocida nacional e internacionalmente y ejecutada por todos los sectores y
actores que interviene en su producción e industria. Estos sistemas de calidad se centran
en la normalización, la metrología y la acreditación (ver Figura 2) para la administración
de los procesos de calidad, garantizando que los productos y servicios cumplan con los
requerimientos del mercado. [3]

79
Figura 2. Esquema de un sistema nacional de la calidad [4]

3. El Subsistema Nacional De Calidad (SNCA) en Colombia

El ministerio de comercio, industria y turismo es el ente gubernamental encargado de


dirigir el SNCA y tiene como objetivos fundamentales promover en los mercados, la
seguridad, la calidad, la confianza, la productividad y la competitividad de su industria en
los asuntos relacionados a procesos, productos y personas. También coordina las
actividades que realizan las instituciones públicas y privadas (ver Figura 3) relacionadas
con la formulación, ejecución y seguimiento de las políticas sobre normalización técnica,
elaboración y expedición de reglamentos técnicos, acreditación, evaluación de la
conformidad y metrología. [5,6]

80
Figura 3. Esquema del subsistema nacional de la calidad en Colombia. [4]

El SNCA tiene como las principales instituciones encargados de la normalización y de dar


la evaluación de la conformidad las siguientes entidades:

1. Organismo Nacional de Acreditación de Colombia (ONAC) como único organismo


nacional de acreditación, designado por el Decreto 865 de 2013 del ministerio de
comercio industria y turismo;

2. El instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC), es el organismo asesor y


coordinador en el campo de la normalización técnica." Designado en el artículo 1 del
Decreto 767 de 1964;

3. El Instituto Nacional de Metrología (INM) que tiene como objetivos la coordinación


nacional de la metrología científica e industrial, creado mediante el Decreto 4175 de 2011.
[5]

4. La Acreditación

La Acreditación se la otorgan a un Organismo de Evaluación de la Conformidad que ha


demostrado su competencia en cuanto a personal, equipos, instalaciones,
procedimientos, capacidad y operaciones para llevar a cabo actividades de certificación o
inspección o para realizar ensayos y calibraciones [5]
La acreditación se concede para los siguientes tipos de organismo:

a) Organismos de Certificación;
b) Organismos de Inspección;
c) Laboratorios de Ensayos;

81
d) Laboratorios de Calibraciones.

Cabe resaltar que el ente certificador tiene que ser acreditado, labor que realizan los
diferentes gobiernos través de sus organismos que evalúan la conformidad, siguiendo
esquemas aceptados internacionalmente, en el caso específico colombiano el ONAC,
siguiendo la norma ISO 17024 como lo exigen los siguientes artículos:

“Artículo 63 (Decreto 1471) y Artículo 2.2.1.7.9.6 (Decreto 1595). Procedimiento para


evaluar la conformidad de personas. Previo a la asignación a una persona de actividades
cuya ejecución demande la demostración de competencias, el responsable de esta
asignación deberá asegurarse de que el ejecutor cuente con el correspondiente
certificado de competencia, expedido por un organismo de certificación de personas
acreditado ante el Organismo Nacional de Acreditación y que el alcance de la acreditación
incluya los requisitos de competencia establecidos por el reglamento técnico.”[5,6].

4.1 Organismos de certificación de personas acreditados


En Colombia se cuenta hasta el 2017 con 1174 organismos acreditados por el ONAC de
los cuales 230 son laboratorios de ensayos, 85 corresponden a organismos de inspección
y 25 organismos de certificación de personas (ver Tabla 1) de los cuales La ACOSEND es
el Primer Organismo Acreditado de acuerdo a la norma ISO 17024 para Calificar y
Certificar Inspectores tanto en soldadura cumpliendo con el Esquema AWS QC1 y en
END cumpliendo el esquema ISO 9712. [7]

Tabla 1. Tabla de los organismos acreditados por el ONAC [8]


ORGANISMOS ACREDITADOS POR EL ONAC
PROGRAMA DE DOCUMENTO
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
ACREDITACIÓN NORMATIVO
CDA ISO/IEC 17020 198 243 265 271 294 310 336 363
CRC ISO/IEC 17024 95 121 150 186 313 351 341 276
LAB ISO/IEC 17025 30 71 100 135 170 202 224 230
LAC ISO/IEC 17025 22 54 79 90 103 112 122 138
OIN ISO/IEC 17020 11 24 30 43 49 78 81 85
CPR ISO/IEC 17065 6 12 17 20 25 24 27 29
CSG ISO/IEC 17021 5 10 10 13 13 13 15 15
OCP ISO/IEC 17024 0 2 4 7 14 20 24 25
LCL ISO 15189 0 2 3 4 5 6 5 4
PEA ISO/IEC 17043 0 0 0 0 0 1 2 3
ECD CEA-4, 1-10 0 0 0 0 0 0 5 6
TOTAL 367 539 658 769 986 1117 1182 1174
CDA: Centros de Diagnóstico Automotor PEA: Proveedores de Ensayos ce Aptitud
CRC: Centros de Reconocimiento de Conductores OIN: Organismos de Inspección
LAB: Laboratorios de Ensayos CPR: Organismos de Certificación de
Personas, Sistemas y Procesos
LAC: Laboratorios de Calibración CSG: Organismos de certificación de
sistemas de gestión.
LCL: Laboratorios Clínicos OCP: Organismos de Certificación de
Personas
ECD: Entidades de Certificación Digital

5. Certificación de inspectores

Con la certificación y la evaluación de la conformidad se verifica el cumplimiento de las


especificaciones y requerimientos técnicos exigidas por el mercado y reguladas por los
gobiernos.

82
El Artículo 65 del Decreto 1471 establece “Certificados De conformidad de personas. Los
certificados de conformidad de personas deberán ser emitidos conforme con lo
establecido en la NTC-ISO/ IEC 17024 o la que la modifique o sustituya”.

El Empleador deberá asegurarse que quien vaya a realizar una inspección en Soldadura o
en END, cuente con: competencia demostrada y con un certificado de competencia con el
alcance para la función que va a desempeñar. El Empleador deberá asegurarse que esta
Certificación haya sido expedida por un organismo Acreditado ante el ONAC, de acuerdo
al ISO 17024 y con el alcance en Soldadura o en END. El Empleador deberá verificar que
el alcance de la Acreditación cumpla con el Reglamento Técnico pertinente, en este caso
con los Códigos de Soldadura tanto para Soldadura como para END, seguir las
Especificaciones de END y cumplir con los Reglamentos para la Calificación y
Certificación de Personas en Soldadura y en END para Certificarse. [7]
Los principales documentos utilizados para establecer los esquemas para certificar
personas de realizan inspección en END definen la certificación como se muestra en la
Tabla 2:
Tabla 2. Definición de la certificación de personas que realiza inspección en END en los
distintos documentos usados para establecer los esquemas de certificación. [7]
NORMA DEFINICIÓN
“Procedure, used by the certification body to confirm that the qualification
requirements for a method, level and sector have been fulfilled, leading to the
ISO 9712 issuing of a certificate. NOTE: The issuing of a certificate does not authorize the
holder to operate: this authority can only be given by the employer.”

“Procedure used by the certification body to confirm that the qualification


requirements for a method, level and sector have been fulfilled, leading to the
EN-473 issuing of a certificate.”

“Procedimiento usado por el organismo de certificación para confirmar que se


ha cumplido los requisitos de calificación para un método, nivel, sector, que
NTC 2034 conduce a la expedición de un certificado. NOTA: la expedición de un
certificado no autoriza a su poseedor de este a operar, esta autorización solo la
puede otorgar el empleador.”
“Written testimony that an individual has met the applicable requirements of this
ANSI-ASNT
standard.”
CP 189

SNT-TC-1A “Written testimony of qualification.”

Para las definiciones adoptadas por las normas y documentos anteriores se encuentran
dos elementos muy importantes dentro de los esquemas de la certificación:
A. La calificación,
B. El organismo de certificación (certification body).

La calificación demuestra que las personas tienen los atributos físicos, conocimiento y
experiencia para realizar una tarea y el cuerpo certificador es el responsable de la
calificación, dar la certificación y emitir el certificado. Tanto la calificación como el cuerpo
certificador constituyen la base de las diferencias entre los esquemas de certificación
establecidos por los distintos documentos usados para certificación de personas. [7]

5.1. Calificación
Como lo establecen los documentos de referencia podemos concluir que la calificación
implica el cumplimiento por parte del aspirante a certificación de cuatro aspectos

83
fundamentales: capacitación, examinación, experiencia, y atributos físicos. Cada uno con
niveles de exigencia diferentes establecidos. [7]
La calificación establecida como requisito para certificación está definida por los
siguientes documentos como se muestra en la Tabla 3:

Tabla 3. Definición de la Calificación de personas que realiza inspección en END en los


distintos documentos usados para establecer los esquemas de certificación. [7]
NORMA DEFINICIÓN
Demonstration of physical attributes, knowledge, skill, training and
ISO 9712
experience required to properly perform NDT tasks
Demonstration of physical attributes, knowledge, skill, training and
EN-473
experience required to properly perform NDT tasks
Demostración de los atributos físicos, conocimiento y experiencia
NTC 2034
requeridos para ejecutar apropiadamente tareas de END.
The education, skills, training, knowledge and experience required
ANSI 189
for personnel to properly perform to a specified NDT Level
Demonstrated skill, demonstrated knowledge, documented training
SNT-TC-1A and documented experience required for personnel to properly
perform the duties of a specific job

La calificación de personas requiere para los exámenes de conocimientos técnicos


examinadores expertos, y en el caso de los END examinadores certificados como nivel 3
en el método y producto o sector industrial para el cual el organismo de certificación le ha
autorizado llevar a cabo, supervisar y asignar un puntaje al examen de calificación [9].

5.2. El ente certificador


En el esquema establecido por la ISO 9712 y la NTC 2034, son centralizados donde un
organismo acreditado realiza los procesos de calificación y certificación, este esquema es
conocido como certificación de tercera parte, donde el empleador es el único que autoriza
para la ejecución de la actividad de inspección.
Esta certificación cumple con estándares internacionales donde la evaluación de la
conformidad es competencia de organismos de acreditación siendo este un esquema
armonizado de calificación y certificación que puede ser la base para desarrollar
productos o aplicaciones particulares. [9]

En el esquema planteado por la ASNT en su práctica recomendada SNT TC 1A y en la


norma ANSI-ASNT CP 189 se deja en responsabilidad del empleador el proceso de
certificación de las personas, para lo cual debe contar con una práctica escrita
debidamente avalada por un profesional nivel III. [7,9]

6. Conclusiones

Se debe capacitar para crear conciencia y cultura para que las entidades y empresas
comprometidas con la industria y la Calidad en sus procesos productivos, para que
certifiquen el personal que realiza inspección, cumpliendo con estándares internacionales
donde la evaluación de la conformidad es competencia de los organismos de acreditación,
para lograr una Conformidad en sus procesos, productos y servicios.
Con la certificación emitida por un Organismo Acreditado de acuerdo a ISO 17024 se
asegura que acciones tomadas por los inspectores, no afecten a la empresa y les permita
ser competitivos y mantener la confianza dentro del mercado internacional.

84
Referencias bibliográficas

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Standards for a Competitive Diop, International Bank for Reconstruction and
Development/The World Bank 1818 H Street, NW Washington, 2007.
[5] Ministerio de Comercio Industria y Turismo, Decreto número 1595, 2014.
[6] Ministerio de Comercio Industria y Turismo, Decreto número 1471, 2015.
[7] Eduardo pulido Blanco, Certificación de personal en ensayos no destructivos, Revista
ACOSEND Primera edición, 2014.
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[9] ICONTEC, Norma Técnica Colombiana NTC 2034, Ensayos No Destructivos Calificación y
Certificación de Personas, 2007.

85
INFLUENCE OF THE PRE-HEATING TEMPERATURE IN THE WELDING
OF WHITE CAST IRON
R. G. Favacho1, a, M. V. S. C. Junior1,b , P. D. C. Assunção1,c, C. R. L.
Loayza1,d, E. M. Braga1,e
1
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ, BRAZIL
a
raphaelgfavacho@gmail.com, bmarcusvsi98@gmail.com, cdangeloassuncao@gmail.com,
d
crislo@ufpa.br, eedbraga@ufpa.br

Abstract

White cast iron is used extensively in the mining industry for its excellent mechanical
characteristics, such as high abrasion and corrosion resistance. These characteristics are
essential for the ore pulp transport. The material principally used for the pipeline
manufactured for the ore pulp transport is the white cast iron. This is the cheapest form
comparing to the traditional transport means, such as water and road. White cast iron is
classified by manufacturers as non-weldable and non-repairable because of the large
number of metastable phases and high concentration of alloying elements. This fact is
confirmed by the equivalent carbon value. Therefore, implying high cost of acquisition
whenever a part goes into failure. The first works related to cast iron welding are focused
on nodular cast iron, later on to gray cast irons and finally on white cast iron and can use
all existing welding processes except for white cast iron. For the welding of white cast iron
to electric arc requires the use of a higher preheating temperature, because, in addition to
the alloying elements present in the material that increment the equivalent carbon, welding
cause high residual stresses due to thermal cycles associated with high temperature
gradients. It is necessary to control the cooling after welding, besides controlling the
metallurgical phase transformations in the base and addition metal, to reduce the
possibility of solidification cracks and cracks propagation in the HAZ. In this work, the
influence of the preheating temperature on the welding of the white cast iron was verified.
Welds with variations of preheating temperature, starting from the ambient temperature,
were carried out to temperatures close to that mentioned in standards of welding of cast
iron. The cooling control was carried out using CaO. The results related to the work show
that the increase in temperature improves weld bead geometry, increased penetration
levels, decreased the propagation of cracks in HAZ, increased the dilution of the addition
metal and decreased the HAZ.

Keywords: Cast iron welding, GMAW, Pre-heating, Cooling rate control.

1. Introduction

The cast irons (CI) are Fe alloys with a high amount of carbon in their composition, greater
than 2%, limit of the super alloyed steels. These are differentiated by the chemical
composition and mechanical properties, which can undergo alteration due to the use or not
heat treatment; different cooling methods, causing mechanical properties such as abrasion
resistance and hardness of the material to be altered. The application of White FoFo is
limited to specific situations, because its matrix is formed by cementite, making it
extremely fragile, favoring the formation and propagation of cracks [3, 5, 6]. The white
FoFos with characteristics of high resistance to abrasion are divided into four groups,
differentiated by the chemical composition, such as perlite, Ni-Cr or Ni-Hard, High Cr and
special. ASTM A532 displays the settings for each group and class, dividing into I, II, and

86
III. Class I is nickel-chromium (Ni-Hard) fused irons; class II cast iron attached to
chromium-molybdenum; Class III are high chromium white cast iron [2, 7].
CI with high percentages of chromium as an alloying element are commonly referred to as
high chromium white irons. Its applications focus on areas requiring extremely hard
materials with excellent abrasion resistance, such as grinding systems, grinders, crushing
equipment and pumping systems, including pumps and pipelines that allow the
transportation of ore. The properties of abrasion resistance and impact resistance occur
due to the high amount of carbides formed in the microstructure during the solidification
process [6]. The volume, orientation and shape of the carbide are factors that influence the
abrasion resistance of the structure. The ferrous matrix (cementite) determines the shape
of the carbides retained in the structure, having a direct effect on the mechanical
properties of the material [6]. These hard carbides may be primary or secondary,
contained in an austenite matrix, formed in the (primary) solidification process and by
(secondary) heat treatments. Another element that influences the formation of carbides is
the alloying elements present in the material [5, 6, 7].
The main means of transporting products in the mining industry is by pumping the ore into
pulp. The pulp consists of water plus ore, in quantities that allow its pumping. In the
process of pumping the pulp there may be three basic types of wear: gouging; scratching,
medium impact origin, low intensity or may be caused due to high stresses between the
particles and the material surfaces; erosion. The parts in contact with the ore must be lined
with wear resistant material. The most traditional materials used in this process are Ni-
Hard, nickel-bonded cast iron, and natural rubber [8].
Weldability is defined by the AWS (American Welding Society) as "the ability of a given
material to be welded under fabricated conditions imposed by a specifically designed
structure appropriately and to behave appropriately to a service." The weldability of the
material involves structural, economic, and mechanical properties. Structural questions
involve the modification or permanence of the morphology of the structure of the material
before and after welding. Economic issues aim at the economic feasibility of joining the
boards. Finally, every welded structure must withstand more than the base metal,
otherwise the procedure / process is classified as non-compliant [9, 10].

Figure 1. Methodology used for the welding of the white cast iron. 1) Troch for pre-heating,
2) Pyrometer temperature sensor, 3) White cast iron, 4) GMAW process, 5) Power supply, 6)
gas shielding and 7) cooling control

87
Materials with high hardness and large amounts of carbon in their structure hinder the
workability, that is, are extremely fragile and susceptible to cracks when requested due to
lack of ductility in the material matrix. In the case of white cast irons, the presence of the
alloying elements and the manufacturing process used increase the hardness of the
material and substantially decrease its workability which reduces the possibilities of
welding this material [11, 12]. This work shows the variation of weldability of the white cast
iron under different pre-heating temperatures, the methodology is display in the Figure 1.

2. Materials and Methods

The process for welding ASTM A532 Class III type C started with the verification of the
chemical composition of the material, to verify the quantity of each alloying element
present in the given material, Shimadzu do Brazil, Model: Foundry Master Xpert. With the
results of the chemical analysis of the material was calculated the equivalent carbon of the
material, according to equation 1, important step to determine the amount of energy in the
form of heat will be necessary in the preheating of the material to carry out the welding of
the material. After selection of the addition material and the realization of the carbon
equivalent calculations based on the results of the chemical composition analysis, the
experimental steps of the process were started.

CE = (Mn/6) + (Mo/4) + (Cr/5) + (Ni/15) (1)

In the welding of ASTM A532 Class III type C two samples were welded for each preheat
temperature variation and the same gas, current, voltage, CTWD, displacement (welding)
feed parameters were used for all welded samples. The process used was the semi-
automatic GMAW, used welding source Digplus A7 Eletronic Welding Power Supply, in
position 1G.
The welds were carried out with and without preheating for qualitative evaluation of the
results of the samples. The preheating temperature started and increased until reaching
the maximum temperature using in the experiment, using torch with double torch,
increasing the heating capacity of the samples, the schematic is display in the Figure 2.
Control of the cooling of the material was carried out using CaO in the bath for 16 hours,
since the material has many metastable phases, facilitating the control of the
transformations [1, 2].
With the completion of the welds, the samples were submitted to qualitative analysis.
Cross sections were made the welding direction to enable the microstructural analysis.
Microstructural analyzes were performed after the completion of standard metallographic
procedures for such analyzes. The cut and prepared samples were submitted to the
ZEISS optical microscope, Model: Axio Lab. A1, this analysis is important to evaluate the
response of the material to different energy levels. The last experimental step was
performed with the microhardness test of the material, using the Mitutoyo micro - meter,
Model: HM - 101, to evaluate the behavior of the microstructural hardness of the material
with the preheating temperature change.

88
Figure 2. Schematic of the methodology

3. Results and discussion

The test of chemical composition in this work has the purpose of informing the quantity of
each chemical element present in the alloy, so that a correct electrode wire can be
selected for the proper welding of the material. The results obtained with the spectrometry
are expressed in Table 1, and the chemical composition of the High Alloy White Cast Iron,
ASTM A532 Class III, Type A. To make the welding of this material more feasible a wire
with the similar chemical composition, AWS ER307L, even though AWS D11.1-9 in section
5.3 does not recommend the use of electrodes with high concentrations of chromium. The
AWS recommendation D11.1-9 is generally based on cast iron because it has different
coefficients of thermal expansion of the addition metal, increasing the amount of internal
stresses in the material in the cooling. However, using an electrode wire with high
concentration of chromium favors the precipitation of the same on the surface of the
material in the form of carbides. The concentration of nickel in the electrode wire is also of
great importance for the formation of a substrate with a higher amount of precipitated
chromium on the surface to enable the formation of chromium carbides and to favor the
stabilization of metastable phases present in the structure of the material [1].
Table 1. Nominal chemical compositions of the base metal and wire, in wt.%
Material C Si Mn Ni Cr Mo

ASTM A532 Class III, Type A 3.65 1.09 1.05 0.48 29.5 0.095

AWS ER307L 0.07-0.1 0.65-0.1 6.5-7.5 8-9 18-19 0-0.5

In materials that present quantities of carbon and alloying elements in great quantity in
their structure, it is necessary to calculate the equivalent carbon (EC), equation 01. The
equivalent carbon (CE) is a very important parameter for determining the use of special
care with the joint to be welded, for example the use or not of preheating to carry out the
welding. The CE is directly connected with the difficulty that the alloy has to be welded as
a result of its workability and thus determines the approximate temperature for preheating
the material. For the material under analysis the EC equals 10.5. For a material with
CE<0.4 is considerable easily weldable. Materials with CE>0.6 already require special
preheating treatments before welding. A CE>0.9 indicates that preheating should have a

89
high temperature. Therefore, with this high carbon equivalent result, preheating is
required. Experimental preheating tests were performed using different temperature
ranges. According to AMERICAN ARMY the preheating temperature for cast iron is
comprised according to Table 2 [10].

Table 2. Preheat temperature with specific carbon

Material Temperature of
(Steel %C) preheat (ºC)

Low Carbon alloy 90-150

High Carbon alloy 260-312

Cr-Ni 90-590

Cast iron 370-480

Welding exerts a large amount of thermal energy in the structure of the material and the
temperature gradient is also large, causing the material to present possible faults, due to
the fragility of the material, amount of residual stress and the presence of metastable
phase [3,13,14,15]. The need to use high levels of preheating to weld this material is
justified because of the amount of high percentages of alloying elements in the material.
The high preheating temperature used in the test bodies assists in maintaining the
structure of the base metal and causes the minimization of the metastable phase formation
points [1, 4].
It is possible to analyze the maintenance of the microstructure morphology of the base
metal in the weld metal in Figures 3.d. The deformation caused in the microstructures in
the bonding region and in the ZTA of the material, Figure 4(c) and (f), is directly related to
the austenitic stainless steel wire, due to the large amount of chromium in its composition,
causing the deformation to occur by the difference of the thermal expansion coefficients of
the base metal to the solder metal, since the base metal has a conglomerate of materials,
thereby altering the coefficient of thermal expansion of the material. It can be seen in
Figures 3 and 4 the direction of solidification of the material, in the region near the
liquefaction zone (of the base metal with the added metal), and it is also possible to
evaluate in these images, with small microstructural morphological alteration, Figure 3.f,
due to the small difference of the alloying elements of the addition metal and the base
metal. The amount of chromium carbon presented in the base metal was not formed in the
same proportion in the addition metal by the low amount of carbon present in the electrode
wire [1].

90
Figure 3. Microstructure of white cast iron welding by electric arc with preheat variation

The microhardness test performed on the material with three preheating temperatures,
Figure 4, and presented satisfactory results. In the interface zone, the region of interaction
between the base metal and the addition metal, the material presented a hardness in the
range of 350 HV, a result inferior to the base metal, a range of 600 HV, but higher than the
value of the addition metal itself 200-300 HV. Such result shows that there was an
interaction of the filler metal with the base metal, which raised the microhardness values in
the analyzed regions. In the heat affected zone (HAZ) the value of microhardness
increased with the addition of heat, unexpected results, since with the increase of
temperature occurs the normalization of the material, decreasing the grain size and
consequently decreasing the hardness of the material. However, such values, ranging
from 600-750 HV, may be directly related to material dilution, interaction of the filler metal
with the base metal, forming an amount of chromium carbides in the regions close to the
filler metal due to the high values diffusion of the material with increasing temperature
thermodynamic conditions were favorable.

Figure 4. Microhardness testing of white cast iron welding with electric arc

91
4. Conclusion

According to a methodology used, the welding of cast iron could to be practicable. The use
of the cooling and preheating control is fundamental to the success of welding. The use of
preheating is fundamental for the relief of consolidation stresses and internal stresses of
the material, the preparation of the material for receiving a very large thermal exercise.
Although the welding exerted a quantity of heat on the structure of the raised material and
in some cases made possible the change of its morphology in the present work such
alterations were small, to use the preheating and the control of cooling after the welding. It
was verified that there were changes in the physical properties of welded samples with
different preheating temperatures over the standard recommendation, making possible the
union of the addition metal and base metal without which discontinuity and maintaining the
properties of the base metal. The change in the region of the fusion zone is possible to
verify the increase of the microhardness with the increase of the temperature; such
process can be explained by the diffusion fluxes between the base metal and the filler
metal, favored by the dilution and not calculated in the present work.

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92
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Disponível em: <http://www.jflf.org/v/vspfiles/assets/pdf/keyconcepts2.pdf> Acesso em: 29
de Maio de 2017.

93
PREDICCIÓN Y MEDICIÓN DE FERRITA DELTA EN ACEROS
INOXIDABLES HIPERDÚPLEX
Alberto Bejarano1, Rolando Núñez2
12
Pontificia Universidad Católica del Perú, Av. Universitaria 1801, San Miguel, Lima, Perú
1
alberto.bejarano@pucp.edu.pe, 2rolando.nunez@pucp.edu.pe

Resumen

En este estudio, se contrastó el uso de los modelos gráficos de predicción de ferrita delta
con tres métodos de medición. Para ello se utilizó como material de análisis el acero
hiperdúplex UNS S32707. Tras la comparación de los resultados se concluyó que los
valores de predicción de ferrita más cercanos a los experimentales se obtuvieron
mediante los modelos de Espy y Outokumpu (Shaeffler - DeLong modificado) los cuales
entregan valores directos de porcentaje de ferrita. A pesar de que los modelos WRC - 92
y Sievert – McCowan - Olson son consistentes entre sí, ellos muestran los valores más
alejados de los valores experimentales registrados y entregan valores de número de
ferrita (FN). Así mismo, los métodos de medición que proporcionaron los resultados más
coherentes entre sí y con los modelos matemáticos y gráficos de predicción de ferrita
fueron el método estereológico y la ferritometría. De otro lado, se encontró que los valores
de porcentaje de ferrita registrados mediante difracción por rayos X fueron los más altos
ofreciendo la mayor desviación respecto de los valores máximos obtenidos mediante el
procesamiento estadístico del método estereológico.

Palabras clave: Acero inoxidable híper dúplex, UNS S32707, ASTM E562-11, ISO 8249,
predicción y medición de ferrita delta.

Abstract

In this study, graphical methods for delta ferrite prediction were compared with three
methods of mensuration. The analyzed material was the hyperduplex stainless steel UNS
S32707. After the experiments, was concluded that the predicted values of delta ferrite
percentage obtained by means of use of the models proposed by Espy and Outokumpu
(Shaeffler - DeLong modified) have a good correlation with those obtained by the
mensuration methods. On the other hand, the models proposed by WRC-92 and Sievert-
McCowan-Olson showed the highest dispersion; nevertheless, they have a good
correlation between their predicted Ferrite Number (FN) values. In the same way, the best
relationship between the predicted delta ferrite percentage and the measurements was
found by the use of ASTM E562-11 and the ferritometry method. Finally, was found that
the values obtained by de use of X-Ray Diffaction are the highest ones showing a strong
deviation in relation with the maximum values of the statistical analysis using ASTM E562-
11.

1. Introducción

El ISSF International Stainless Steel Forum indica que se producen cerca de 50 millones
de toneladas métricas de acero inoxidable a nivel mundial cada año. De aquel total el 95%
es representado por los aceros austeníticos y ferríticos, de otro lado solamente el 1%
corresponde a los aceros inoxidables dúplex. Sin embargo, estos últimos se presentan
como francos competidores de los austeníticos y su consumo crece anualmente un 6%.
Lo anterior debido principalmente a su menor dependencia de las fluctuaciones del precio

94
internacional del níquel y a sus características mecánicas y químicas superiores. De allí
que, dado el enorme potencial de crecimiento, la investigación esté muy enfocada hoy día
en el desarrollo de dicha familia y especialmente de las nuevas aleaciones denominadas
aceros híper dúplex.
De otro lado, la creciente importancia de estos aceros inoxidables soportada por sus
excelentes propiedades físico – químicas, gracias a las cuales superan a aleaciones de
uso extendido como los aceros inoxidables austeníticos, hace que sean cada vez más
usados en la explotación off shore de la industria del petróleo y el gas, en plantas de
desalinización, en tubos de intercambiadores de calor, en plantas de papel, en equipos de
manejo de productos tóxicos y en la industria naval en cuerpos de bombas y demás
elementos mecánicos en contacto con agua de mar. No obstante, dichas propiedades
basadas en una estructura de grano fino, la composición química y sobre todo en el
balance ferrita – austenita se ven modificadas negativamente como resultado del ciclo
térmico propio de los procesos de soldadura por arco eléctrico, de allí que tanto predicción
como medición del porcentaje en volumen de la ferrita delta resulte de vital importancia.
Para la predicción de la ferrita delta se cuenta con diagramas que entregan valores de
número de ferrita (FN) y porcentaje en volumen de ferrita (%Ferrita). Para este estudio se
usaron ambos modelos y se convirtieron los valores de número de ferrita a porcentaje de
ferrita. Es de anotar que el número FN es una convención adoptada como un valor de
ferrita, pero no coincide necesariamente con un valor porcentual real. A la fecha, se
reconoce que no hay un método definitivo ni para la predicción ni para la medición de
ferrita, solo mejores o peores aproximaciones tal y como lo indica la sección II del código
ASME en A6.4. Cada método tiene sus limitaciones y restricciones. No obstante, el
Instituto Internacional de Soldadura y el código ASME, recomiendan al diagrama WRC -
92 como el más apropiado, reconociendo al número de ferrita como una convención.

2. Procedimiento experimental

El objeto del uso de modelos de predicción del porcentaje de la ferrita delta fue el de tener
un valor referencial para las posteriores mediciones de la investigación. Es importante
anotar, que dada la cantidad de aleantes del acero usado en el estudio, la cantidad de
ferrita delta representada ya sea mediante el número FN o mediante el porcentaje de
ferrita quedan fuera de dichos diagramas por lo que fue necesario extenderlos en todos
los casos con excepción del modelo de Espy [2]. Se analizaron seis modelos ampliamente
utilizados de los cuales, finalmente fueron usados cuatro de ellos:

- Modelo propuesto por Espy [2]


- Modelo propuesto por el WRC-1992 [5,6,11]
- Modelo propuesto por Sievert, McCowan y Olson [3]
- Modelo propuesto por Outokumpu (Shaeffler – DeLong modificado) [4]

En cada caso, según el modelo matemático y con base en la composición química del
material base se procedió al cálculo tanto del cromo (Creq) como del níquel equivalente
(Nieq). Posteriormente en cada diagrama de constitución se ubicó el punto
correspondiente a la aleación en estudio. En el caso que el modelo de predicción de
ferrita arrojara directamente un valor de porcentaje de ferrita, este se registró y se
comparó con los valores medidos por: ferritometría, difracción de rayos X y método
estereológico.

95
En el caso en que el modelo propuesto entregara un valor de número de ferrita este se
convirtió por medio de las ecuaciones del Instituto Internacional de Soldadura y el de
Brandi (quien coincide con Kotecki) a valores de porcentaje de ferrita [2,4,6,7,8].
Según el IIW (II 1196-92)
%F = 0.54* FN +9.7 (1)
Según Kotecki y Brandi [16,17]
%F = 0.7*FN (2)
En la Figura 1 se aprecia la dispersión de los datos al comparar la medición del porcentaje
de ferrita con el número de ferrita FN. De allí se desprende que las ecuaciones de
conversión propuestas Kotecki y Brandi (2) propongan una corrección a la pendiente de la
recta de 1 a 0,7 en el eje de las ordenadas (% de ferrita) contra número de ferrita basada
en mediciones con el equipo magnegage.

Figura 1. Variación de % ferrita vs FN. Fuente: Instituto Internacional de Soldadura.

Para el uso del método gráfico se trazó manualmente sobre el diagrama y mediante
relaciones geométricas se determinó el valor correspondiente entre dos curvas conocidas.
Ahora bien, considerando el FN y dado que todos los diagramas están basados en
mediciones reales se ha de esperar que la condición fundamental para que una lectura de
ferrita sea coherente con lo predicho, el instrumento usado para la medición debe estar
calibrado bajo las mismas condiciones sin importar la ubicación del laboratorio que realice
las mediciones [9]. De allí, que el origen de este número de ferrita FN esté basado en la
consideración de que el instrumento fue calibrado bajo los criterios de ISO 8249 y la
posición final del Instituto Internacional de Soldadura al respecto está claramente
expresada en el documento ISO/TR 22824:2003 (Consumibles en soldadura – Número
FN predicho y medido en especificaciones – Establecimiento de la Posición de los
Expertos de la Comisión IX del IIW). En todo caso dicha comisión: “La predicción de la
ferrita con base en un diagrama de constitución es muy similar a una predicción del clima
hay una gran probabilidad de que la predicción no sea correcta” (ISO/TR 22824:2003).

Adicionalmente a los diagramas que usan el número FN tales como WRC-92, Sievert-
McCowan-Olson, De Long y Outokumpu (Schaeffler modificado) entre otros; están los que
trabajan directamente con porcentaje de ferrita por ejemplo Schaeffler y Espy, este último
más apropiado para los fines de investigación con aceros hiperdúplex. De ellos se
descartó el uso del diagrama de Schaeffler porque no considera en su modelo matemático
al nitrógeno lo cual lleva a una desviación extrema respecto de los valores esperados en
esta investigación tal como se observa en la Figura 2, en donde el valor de ferrita, de
acuerdo a la composición química del material en estudio, está cercano al 90%.

96
Figura 2. Diagrama de Schaeffler

Para la predicción de la ferrita delta fue usada la composición química medida


directamente sobre el material base y se presenta en la Tabla 1 como PUCP.

Tabla 1. Composición química del acero inoxidable UNS S32707


COMPOSICIÓN
C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Co N Nb
QUIMICA

Especificación 0,03 0,50 1,50 0,035 0,010 27,00 6,50 4,80 --- 1,00 0,40 ---
Certificado de
0,02 0,33 0,95 0,015 0,001 26,52 6,23 4,77 0,14 0,95 0,42 ---
calidad
PUCP 0,02 0,36 0,97 0,015 0,003 26,57 6,46 4,76 0,14 --- 0,41 0,01

Se indican en la Tabla 2 los valores de níquel y cromo equivalentes para los modelos
considerados durante la investigación.

Tabla 2. Modelos matemáticos para la predicción de ferrita


Creq UNS
Autores Creq
S32707
Espy %Cr+%Mo+1,5*%Si+0,5*%Nb+5*%V+3*%Al 31,9
McCowan, Siewert y
Olson %Cr+%Mo+0,7*%Nb 31,3
WRC-92 %Cr+%Mo+0,7*%Nb 31,3
Nieq UNS
Autores Nieq
S32707
%Ni+30*%C+0,87*%Mn+0,33*%Cu+(20*(%N-
Espy 0,045)) 15,4
McCowan, Siewert y
Olson %Ni+35*%C+20*%N 15,6
WRC-92 %Ni+35*%C+20*N+0,25*%Cu 15,6

En la medición por ferritometría se usó el equipo Fischer - MP30E. Para su calibración se


siguieron las recomendaciones del fabricante y según el reporte técnico ISO/TR 22824,
ISO 13520 [9]. Todos los valores medidos fueron corregidos por los factores de curvatura
y espesor y se despreció el efecto de borde en total se realizaron 60 mediciones.

El uso del método estereológico, planteado en la norma ASTM E562-11 se basa en que la
información obtenida de una superficie puede extenderse a propiedades volumétricas por

97
medio de un análisis estadístico. En este caso la información superficial fue extraída de
micrografías proyectadas en el monitor del microscopio de tres probetas de secciones
transversales tomadas al azar del material base en un microscopio óptico Leica modelo
DMI 5000M a 1500X.

El método consiste en contar los granos de la fase de interés que quedan en el cruce de
los ejes de la grilla puesta sobre imagen de la micrografía, a cada grano que se ubica en
estos cruces se le otorga un punto, si el cruce de dos ejes queda exactamente en el borde
de dos granos se otorga medio punto. Al final se suman los puntos y los medios puntos de
la fase analizada y se procede al análisis estadístico. Este método entrega un intervalo de
confianza del 95% con dos valores uno mínimo y uno máximo del volumen de la fase
analizada.
En esta investigación, se usó una grilla de 10 x 10 ejes (100 puntos de intersección en
total) y un tamaño de cuadrícula de 10 mm x 10 mm. Según la norma el tamaño de la
grilla debe ser como máximo el doble del tamaño promedio del grano analizado.
Se realizaron 2000 lecturas representadas por 20 campos, 10 para la ferrita y 10 para la
austenita.

Las nomenclaturas de las ecuaciones para la aplicación de este método es la siguiente:

Nomenclatura:
PT= Total de puntos en la grilla de prueba. (1 grilla = 1 campo)
Pi = Conteo de puntos en el i-ésimo campo.
Pp(i) = Pi /PT x 100 = Porcentaje de puntos de la grilla en el constituyente analizado en el
campo i-ésimo.
n = Número de campos contados.
1
Pp = 𝑛 ∗ ∑𝑛𝑖=1 𝑃𝑝 (𝑖 ) Promedio aritmético de Pp (3)
s = Estimación de la desviación estándar (σ)
𝑡𝑠
95% CI = Intervalo de confianza del 95% = ± 𝑛 (4)

t = Factor multiplicador
Vv = Volumen de la fracción de la fase expresada en porcentaje.
% RA = Porcentaje de la precisión relativa.
El factor multiplicador “t” está relacionado con el número de campos examinados y usados
en conjunto con la desviación estándar de las mediciones para la determinación del
intervalo de confianza al 95%. Para el caso de esta investigación t = 2.262, (Obtenido de
la Tabla 1 de la norma)

Ecuaciones:
1
𝑠=[ ∑𝑛𝑖=1 [𝑃𝑝 (𝑖 ) − 𝑃̅𝑝]2 ]1/2 (5)
𝑛−1
𝑠
95% 𝐶𝐼 = 𝑡 × (6)
√𝑛
Vv = Pp +/- 95% CI (7)
%𝑅𝐴 = (95%𝐶𝐼 ⁄ 𝑃̅ 𝑝) × 100 (8)

La medición de ferrita por difracción de Rayos X (DRX), se llevó a cabo mediante un


difractómetro de rayos X marca Bruker modelo D8 Discover equipado con un tubo de
rayos X de Cu, en las instalaciones del CAM en la PUCP, la cuantificación de fases se
llevó a cabo con el software DIFFRAC.SUITE TOPAS. Se caracterizó una muestra del
material base, se obtuvo el difractograma entre un ángulo 2θ de 20° y 120°.

98
3. Discusión y resultados

En la predicción de ferrita delta el modelo WRC-92 proporcionó un FN de 63 (46,9%


Ferrita), el modelo de Sievert-McCowan-Olson un FN de 70 (49% Ferrita), cabe resaltar,
que los diagramas que trabajan directamente con porcentaje de ferrita brindan valores
mucho más cercanos a los medidos por ferritometría y el método estereológico.

Figura 3. Diagrama WRC -92 [2,11]

Figura 4. Diagrama Sievert, McCowan y Olson [3]

Figura 5. Diagrama Espy

99
Figura 6. Diagrama Outokumpu (Shaeffler – DeLong modificado) [4]

Los modelos de predicción fueron usados para el material base valores de predicción más
ajustados a las mediciones realizadas fueron los obtenidos mediante el diagrama Espy y
el diagrama desarrollado por Outokumpu (Shaeffler - DeLong modificado) arrojando
valores de 35,89% y 35,68% respectivamente.

Según el método estereológico, el porcentaje mínimo de ferrita calculado en volumen es


de 34,03% y máximo de 38,77%. En la Tabla 3 se aprecia la síntesis de los promedios.
para el material base.

Tabla 3. Valores de % ferrita y austenita obtenidos según ASTM E562-11 [10]


FASE %
Vvα max % 38.77
Vvα min % 34.03
MATERIAL
BASE Vvγ max % 57.85
Vvαγ min
49.55
%

Siguiendo el método de ferritometría se obtuvieron un valor promedio de 35,8%, un valor


mínimo de 34,5 % y un máximo de 36,94%
Por difracción de RX, como se muestra en la Figura 7, usando un ángulo 2θ de 20° y 120
se obtuvo un valor de ferrita de 52,93%

100
Figura 7. Difractograma material base – Medición de ferrita

Como se aprecia, los valores obtenidos por DRX son superiores a aquellos medidos por
otros métodos. Esto es debido a que la técnica es sensible al acabado superficial de la
probeta así como a la orientación de los granos a lo largo de la dirección de laminación tal
como es reportado por Forgas,J.,Otubo, J., y Magnabosco, R. [12].

El método estereológico, aunque dispendioso en cuanto a su ejecución resulta ser el más


exacto. Para esta investigación se llevaron a cabo dos mil mediciones en el material base.

Tabla 4. Porcentaje de ferrita medido de acuerdo a ASTM E562-11 en el material base

MEDICIÓN DE
FERRITA ASTM E562
MATERIAL BASE
FASE %
Vvγ max. 57,85
Vvγ min. 49,55
Vvγ promedio 53,70
Vvα max . 38,77
Vvα min. 34,03
Vvα promedio 36,40

4. Conclusiones

 Se encontró que, usando el promedio entre los valores de ferrita en zona fundida y
zona afectada por el calor, obtenidos mediante el método de medición
estereológico (36.4%), los modelos que mejor predicen el porcentaje de ferrita
fueron Espy (35.89%) y Outokumpu (Shaeffler -DeLong modificado) (35.68%).

 Los métodos de medición que proporcionan los resultados más coherentes con los
modelos matemáticos y gráficos de predicción de ferrita, son el método
estereológico y la ferritometría; se tomó en consideración, que la evaluación por
ferritometría se ve influenciada por el cambio de respuesta del material a la
inducción magnética del ferritómetro.

101
 Los valores de porcentaje de ferrita que se registran mediante difracción por rayos
X, presentan un sesgo positivo en comparación con los obtenidos con los otros
métodos, siendo comparables para fines del presente trabajo, con los valores
máximos obtenidos mediante el método estereológico.

Referencias bibliográficas

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[10] ASTM E562-11.(2011). Standard test method for determining volume fraction by systematic
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[11] Kotecki, D.J., Siewert, T. (1992). WRC-1992 Constitution diagram for stainless steel weld
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[12] Forgas, A., Otubo, J., Magnobosco, R. (2016). Ferrite quantification methodologies for
duplex stainless steel. J. Aerosp. Technol. Manag. Vol.8 N°3, pp, 357-362.

102
CONSTRUCCIÓN DE MAPA DE MODOS DE TRANSFERENCIA EN
PROCESO GMAW DE UN ELECTRODO DE ALUMINIO ER5183 PARA
CONSTRUCCIONES NAVALES
Juan Camilo García Vianal1, Jorge Enrique Giraldo Barrada2
1
jucgarciavi@unal.edu.co, 2jegirald@unal.edu.co

Resumen

La industria naval utiliza la aleación de aluminio AA5083 para construir barcos por sus
propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión. Esta aleación se suelda
comúnmente con proceso GMAW, electrodo clase ER5183 y gas de protección Argón o
Argón-Helio. Algunos códigos de fabricación consideran el modo de transferencia de
metal (MTM) como variable esencial del proceso GMAW por su efecto sobre las
propiedades mecánicas de las juntas. Si bien es claro que el MTM (globular, aspersión,
cortocircuito) depende de diversos parámetros de soldeo (clase de electrodo, diámetro,
voltaje, velocidad de alimentación, gas de protección), no resulta fácil identificar el MTM
obtenido con un procedimiento particular. Para facilitar el diseño de WPSs se construyen
mapas de MTM en GMAW para una combinación electrodo-gas que indican el MTM en
función del voltaje y el amperaje. Actualmente, no existe un mapa de MTM para el
electrodo ER5183 que ayude al ingeniero a seleccionar parámetros de soldeo. Durante
este trabajo, se construyó un mapa de MTM para proceso GMAW usando un material de
aporte producido bajo la norma AWS A5.10 clase ER5183, con un diámetro de Ø1.2mm y
un gas protector 100% Argón. Con el mapa construido es factible diseñar WPSs con un
MTM deseado, revisar parámetros de WPSs y establecer la máxima variación posible en
los parámetros eléctricos sin que exista un cambio en el MTM que, por ser una variable
esencial, requeriría recalificación del WPS.

Palabras clave: GMAW; Modo de transferencia de metal (MTM); Mapa de MTM.

Abstract

The naval industry uses aluminum alloy AA5083 to build ships because of its mechanical
properties and its resistance to corrosion. This alloy is welded with the GMAW process,
class ER5183 electrode and Argon or Argon-Helium protection gas. Some manufacturing
codes consider the metal transfer mode (MTM) as an essential variable of the GMAW
process due to its effect on the mechanical properties of the joints. While it is clear that the
MTM (globular, spray, short circuit) depends on the welding parameters (electrode class,
diameter, voltage, feed speed, shielding gas), it is not easy to identify the MTM obtained
with a particular procedure. To facilitate the design of WPSs, MTM maps are constructed
in GMAW for an electrode-gas combination that indicate the MTM according to voltage
and amperage. Currently, there is no MTM map for the ER5183 electrode that helps the
engineer select welding parameters. During the work, an MTM map for GMAW process
was built with a contribution material under the AWS standard A5.10 class ER5183, with a
diameter of Ø1.2mm and a protector of 100% Argon gas. With the map built is feasible to
desing WPSs with a desired MTM, the WPSs parameters test and establish the maximum
posible change in the electrical parameters without change in the MTM that, because of
being an essential variable, would require requalification of the WPS.

Keywords: GMAW; Metal transfer mode (MTM); Map of MTM

103
1. Introducción

Para la construcción de los cascos de embarcaciones, la industria naval utiliza platinas de


aluminio no tratable térmicamente AA5083 con distintos niveles de endurecimiento por
deformación referenciados como H116 y H321. El motivo de esta selección es que el
AA5083 tiene buenas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión conformes con
la norma ASTM B928-15 “High Magnesium-Aluminum Alloy Products for Marine Service
and Similar Environments” [1]. Para conformar la estructura del casco se emplean
platinas de AA5083 unidas con juntas a tope o en T y soldaduras en ranura o en filete. La
unión se realiza mediante procesos de soldeo por fusión y es muy común que se emplee
el proceso GMAW, con un material de aporte conforme a la norma AWS A5.10 clase
ER5183 y gases protectores 100% Argón o 75% Argón 25% Helio.

En el proceso GMAW se presentan múltiples formas en las que las gotas de metal líquido
se transfieren desde la punta del electrodo hasta la unión soldada. Por este motivo se
habla que en el GMAW existen diversos modos de transferencia de metal (MTM). Los
modos de transferencia se clasifican como modos naturales y modos controlados [2]. Los
modos naturales se producen sin intervención especial sobre las características
eléctricas, mientras los modos controlados se obtienen mediante la programación de las
fuentes de potencia modificando forma, amplitud y frecuencia de las ondas eléctricas,
como se hace en el proceso GMAW pulsado (GMAW-P).

Los MTMs se pueden agrupar en transferencia por vuelo libre (“Free Flight”) y
transferencia por contacto (“Contact Transfer”). Las familias de MTM por Cortocircuito,
Globular y Aspersión se subdividen en otros modos según se observe sea el
comportamiento particular del metal fundido al desprenderse del electrodo, como por
ejemplo cortocircuito forzado, globular o aspersión rotativa, entre otros [3]. Scotti reportó
las características de los modos de transferencia naturales en términos del tamaño de las
gotas y la forma en que impactan el metal base, y relacionó estas características con las
señales eléctricas de voltaje y corriente adquiridas. Los MTMs por cortocircuito y globular
no se recomiendan para soldar aluminio [4] debido a la baja entrada de energía que
puede producir porosidad, faltas de fusión y excesiva convexidad, especialmente en
placas gruesas. Se recomienda el MTM por aspersión que deposita pequeñas gotas de
metal con mayor frecuencia y velocidad al momento de impactar el material base. Una
reducción en el voltaje o en la corriente más allá de unos límites específicos cambiará el
MTM de aspersión a globular o a cortocircuito [5].

Los códigos de construcciones soldadas, como es el caso del AWS D1.2 Structural
Welding Code – Aluminum, consideran que el cambio en el MTM es una variable esencial
que afecta las propiedades mecánicas de las juntas. El MTM en GMAW depende
principalmente de la polaridad, del tipo y diámetro de electrodo, del voltaje, de la velocidad
de alimentación de alambre (WFS) y del gas protector [7, 8]. Sin embargo, establecer una
combinación de estas variables que permita obtener un MTM particular no resulta tan
sencillo para un ingeniero. Esto dificulta saber concretamente el MTM correspondiente a
un conjunto de parámetros de soldeo y conocer en qué momento se cambia de MTM
cuando se modifican dichos parámetros, lo cual complica saber si se están cumpliendo los
requisitos del código. Conocer el MTM resulta de importancia no solo para poder
ajustarse al código o norma de un proyecto soldado, sino también para establecer
aquellos MTMs que no resultan adecuados para una aplicación particular.

104
Existen numerosos estudios y diseños tendientes a producir herramientas conceptuales o
equipos que asistan a los ingenieros en la selección de parámetros de soldadura en
GMAW que garanticen cierto MTM. La Patente 9,808,879 B2 de Estados Unidos, reclama
un dispositivo de diagnóstico para identificar MTMs durante la soldadura con GMAW y un
método para identificar el MTM, básicamente cortocircuito, globular y aspersión [7]. Otra
herramienta muy útil es el levantamiento de mapas de MTM para la combinación
electrodo-gas.

Un mapa de MTM es un plano cartesiano de Voltaje Vs Velocidad de alimentación o de


Voltaje Vs Corriente, en el que se muestran las diferentes regiones para cada MTM y las
zonas de inestabilidad para un conjunto particular de clase de electrodo, diámetro y gas
protector. Liu et. al construyeron un mapa de MTM para un electrodo clase ER100S-1
aplicable a aceros HSLA; Giraldo et. al. construyeron un mapa de MTM y un mapa de
frecuencias para corto circuito para un electrodo clase AWS ER70S-6 y 75%Ar-25%CO2
[8]; Ferraresi et. al. levantaron un mapa de MTM para un electrodo de aluminio clase
ER4043; Subramaniam et. al. reportaron las características de las ondas eléctricas y de la
transición entre el modo Globular Pulsado y Aspersión Pulsado para un alambre de
aluminio-silicio clase AWS ER4047 [9].. No obstante, los múltiples trabajos en esta área,
hasta el momento no se cuenta con un mapa de MTM para la combinación de electrodo
AWS A5.10 clase ER5183 y 100%Ar de amplia aplicación en la fabricación de
embarcaciones navales.

El objetivo del presente estudio fue construir un mapa de MTM de GMAW para los modos
naturales (Cortocircuito, Globular, Aspersión), los modos naturales combinados
(Cortocircuito-Globular, Cortocircuito-Aspersión, Globular-Aspersión) y las zonas de
inestabilidad del arco de la combinación ER5183-100%Ar a partir del análisis de las
señales eléctricas de corriente y voltaje, prescindiendo del empleo de cámaras de alta
velocidad que tienen la limitante de su elevado costo.

2. Procedimiento experimental

Para construir el mapa de MTM, se utilizó un equipo Miller Invision 450MP, un alimentador
Miller XR-D Control, una pistola tipo “push-pull” refrigerada por agua con un equipo Miller
Coolmate 3, un electrodo clase ER5183 de Ø1.2mm y un gas protector 100% Argón con
pureza de 99,999%, tal como se observa en la Figura 1 . Se aplicaron 104 cordones de
soldadura "bead on plate" de 70mm de longitud sobre platinas de aluminio AA1100 con
espesores de 6 mm o 10 mm, según la entrada de energía. Se modificó aleatoriamente la
velocidad de alimentación del alambre (WFS) desde 200 hasta 500 ipm en incrementos
de 50 ipm y el voltaje desde 15 hasta 28V en incrementos de 1V y se registraron las
señales de voltaje y corriente de cada cordón mediante un sensor de efecto Hall y un
divisor de voltaje con una frecuencia de muestreo de 5000 Hz. Se aplicaron cordones
adicionales a 13, 14, 29 y 30 voltios para delimitar la zona de inestabilidad. Se estimó de
forma cualitativa la salpicadura por inspección visual y se categorizó como alta o baja. Se
fijaron la velocidad de avance (10mm/s), la distancia pieza-tubo de contacto (20mm), la
inductancia (75%), el flujo de gas (16 lpm), la polaridad (CDEP) y la técnica (electrodo a
90° y oscilación de 3 mm), tal como se observa en la Tabla 1.

105
Figura 1. Equipos usados en el experimento

Las señales eléctricas se analizaron una a una para establecer el MTM de acuerdo con
las formas y variaciones adoptadas por la corriente y el voltaje. Una vez asignado el MTM
de cada cordón, se construyó el mapa de MTM insertando cada uno en sistemas
cartesianos de WFS vs Voltaje y Corriente vs Voltaje. Este proceso condujo a la
necesidad de refinar algunas zonas mediante la aplicación de cordones adicionales para
delimitar las regiones de inestabilidad. Finalmente, se graficaron sobre el mapa de MTM
de Voltaje vs WFS las observaciones visuales de alta o baja salpicadura con el fin de
presentar las ventanas de productividad en la que las soldaduras aplicadas tenían una
calidad aceptable.

Tabla 1. Variables fijadas en el experimento


Variable Valor
Material base AA 1100
Material aporte ER 5183
Diámetro alambre 1,2 mm
Inductancia 75%
Gas de protección 100% Ar
Flujo de gas 16 litros/min
Distancia Pieza-Tubo de contacto 20 mm
Velocidad de avance 10 mm/s
Amplitud de oscilación 3 mm
Ángulo del electrodo respecto a la placa 90°
Polaridad DCEP

3. Resultados y análisis

Después del análisis de las señales de corriente y voltaje de los 104 cordones de
soldadura y los adicionales (total de 108 cordones), se determinó el MTM para cada uno
de ellos. En este estudio se identificaron los siguientes MTMs: cortocircuito, globular,
aspersión, cortocircuito-globular, cortocircuito-aspersión, globular-aspersión y una región
dónde la transferencia de metal era totalmente inestable. Las regiones halladas guardan

106
una similitud con las reportadas por Ferraresi para un electrodo AWS ER4043, diámetro
1,2mm y gas 100% Argón [6]. En la Figura 2 se ilustran las señales típicas de voltaje y
corriente de cada MTM y, a continuación, se describe el análisis correspondiente que
permite la identificación del MTM.

El MTM por cortocircuito o GMAW-S (Figura 2a) se presenta a bajos niveles de voltaje y
se reconoce por caídas sucesivas de voltaje casi hasta cero y aumentos de la corriente en
el momento en que la gota toca el metal base con una frecuencia mayor a 20 Hz. La
caída de voltaje hasta valores cercanos a cero implica una reducción en la longitud de
arco hasta que literalmente se hace cero cuando el alambre choca con el metal base y se
hace un “corto” que cierra el circuito; por esta razón se considera que el MTM por
cortocircuito es de la familia de “Transferencia por Contacto”. La separación del metal
fundido del electrodo produce un nivel moderado de salpicadura que se incrementa con la
frecuencia de cortocircuito y, además, provoca las ondas acústicas percibidas como un
sonido pulsado de alto volumen audible tan característico del GMAW-S. La relación entre
el MTM y el sonido emitido ha sido estudiado por diversos autores [10, 11]. La baja
entrada de energía de este modo genera una tasa baja de deposición de electrodo
representado en el mínimo ancho de cordón y está limitada al soldeo de espesores
pequeños.
El MTM globular (Figura 2b) también presenta comportamientos opuestos entre corriente
y voltaje, sin embargo, la variación en el voltaje propia del crecimiento de una gota es muy
pequeña (del orden de 2V) en comparación con el GMAW-S (del orden de 10-15V), por lo
tanto, nunca se aproxima a cero, lo cual indica que no hay cortocircuitos. El aumento de
la corriente se produce durante la formación de la gota que se desprende por gravedad
cuando su diámetro es suficientemente grande. Este MTM produce gotas de hasta 4 mm
de diámetro que pueden ser varias veces el diámetro del electrodo. Durante el
desprendimiento de la gota actúan fuerzas electromagnéticas, gravitatorias y viscosas que
modifican la forma en que cae el metal fundido en “Vuelo Libre”; debido a esto se genera
un alto nivel de salpicadura que limita las aplicaciones de la transferencia globular. El
nivel de la corriente se encuentra por debajo de la corriente de transición.
El MTM por Aspersión (Figura 2c) presenta señales de corriente y voltaje con una
tendencia constante. El nivel de la corriente se encuentra en valores por encima de la
corriente de transición que, de acuerdo con la literatura técnica [4], está por los lados de
135A ±5A para la pareja ER5183-100%Ar. En los análisis de este estudio el MTM por
aspersión se consideró cuando la señal de corriente superaba los 140A, tal como se
puede observar en la Figura 2c. El MTM por aspersión se caracteriza por un sonido
suave, constante, sin trepidaciones, con una menor magnitud audible que el de los MTM
cortocircuito y globular.
El MTM combinado cortocircuito-globular (Figura 2d) presenta regiones con una serie de
caídas de voltaje o cortocircuitos des-uniformes en el tiempo y con una frecuencia menor
que 20 Hz, y regiones de desprendimiento globular caracterizadas por una pequeña
variación del voltaje como producto del crecimiento de una gota que reduce la longitud del
arco y, simultáneamente, un aumento de la corriente sin superar la corriente de transición
de 140A.
Los MTM por cortocircuito-aspersión (Figura 2e) y globular-aspersión (Figura 2f) se
caracterizan por presentar regiones mezcladas con señales típicas de cortocircuito y de
globular, respectivamente, con valores de corriente superiores al valor de la corriente de
transición de 140A.
El MTM referenciado como Inestable (Figura 2g) muestra periodos caída de voltaje
(cortocircuitos) de alta duración (del orden de 0.1s) y un aumento abrupto de la corriente

107
hasta valores de 450A que se acercan a la corriente de cortocircuito de la máquina de
soldadura; en estos períodos se apaga el arco y no se existe transferencia de metal.
Posteriormente, se reinicia el arco y se deposita metal fundido dejando un cordón de
apariencia des-uniforme y discontinua.
Después de identificar cada MTM a partir de las señales de corriente y voltaje se
construyeron los mapas de MTM de V vs WFS y de V vs Corriente RMS mostrados en las
Figuras 3 y 4. Es importante anotar que los valores de voltaje, velocidad de alimentación
de alambre y corriente RMS, corresponden a los registrados por la fuente de potencia
Miller Invision 456MP.

Figura 2. Señales eléctricas típicas para cada MTM: a) Cortocircuito (200 ipm, 17V); (b)
Globular (200 ipm, 24V); c) Aspersión (400 ipm, 27V); d) Cortocircuito-globular (20 ipm,
22V); e) Cortocircuito-aspersión (500 ipm, 20V); Globular-Aspersión (350 ipm, 24V); y g)
Inestable (500 ipm, 15V).

108
Figura 3. Mapa de modos de transferencia de Voltaje vs Velocidad de alimentación de
alambre de la fuente de potencia

Figura 4. Mapa de modos de transferencia de Voltaje vs Corriente RMS de la fuente de


potencia

109
Finalmente, se superpusieron sobre el mapa de MTM las observaciones realizadas del
nivel de salpicadura baja para obtener las ventanas ilustradas en la Figura 5 y se
insertaron los números de las fotografías de las soldaduras típicas de algunas de las
regiones de MTMs que se incluyen en la Tabla 2. Estas ventanas permiten establecer
regiones con baja salpicadura y buena calidad superficial de las soldaduras obtenidas con
cierto conjunto de parámetros que son particularmente para los MTM por aspersión y
cortocircuito.

Figura 5. Mapa de modos de transferencia. Región de baja salpicadura (verde)

Tabla 2. Cordones representativos de algunas zonas del mapa de MTM

1. 200 ipm-18V 2. 200 ipm-24V

3. 200 ipm-28V 4. 250 ipm-22V

110
Tabla 3. Cordones representativos de algunas zonas del mapa de MTM (continuación)

5. 250 ipm-27V 6. 300ipm-16V

7. 300 ipm-20V 8. 300 ipm-26V

9. 400 ipm-19V 10. 400 ipm-26V

11. 450ipm-22V 12. 500 ipm-28V

4. Conclusiones

 Se construyó un mapa de MTM para el proceso GMAW con la combinación de


electrodo ER5183 y 100%Ar a partir de las señales de corriente y voltaje, y se
encontraron siete regiones correspondientes a los modos naturales cortocircuito,
globular y aspersión, a los modos naturales combinados cortocircuito-globular,
cortocircuito-aspersión y globular-aspersión, y a una región de inestabilidad.
 Se obtuvo el MTM de Aspersión a valores de corriente superiores a 140 amperios y
voltajes superiores a 25V.
 Se graficaron las ventanas de salpicadura baja sobre el mapa de MTM, para
establecer las regiones de mejor calidad visual de las soldaduras y mayor eficiencia
de deposición indicada por la cantidad de material depositado en el cordón
respecto a la masa total de electrodo fundido. Estas regiones se presentaron en
MTM por aspersión y por cortocircuito.
 Se mostró la apariencia de las soldaduras “Bead on plate” para las diferentes
regiones de MTM.

111
Referencias bibliográficas

[1] American Society of Testing Materials, “ASTM B928 High Magnesium Aluminum-Alloy
Products for Marine Service and Similar Environments1.” .
[2] A. Scotti, V. Ponomarev, and W. Lucas, “Interchangeable metal transfer phenomenon in
GMA welding : Features , mechanisms , classification,” Journal of Materials and Processing
Technology, vol. 214, no. 11, pp. 2488–2496, 2014.
[3] A. Scotti, V. Ponomarev, and W. Lucas, “A scientific application oriented classification for
metal transfer modes in GMA welding,” Journal of Materials and Processing Technology ,
vol. 212, no. 6, pp. 1406–1413, 2012.
[4] American Welding Socierty, Welding Handbook 8 Edition. Volume 3. Materials and
applications. 1991.
[5] S. Kou, Welding Metallurgy, Second Edition, vol. 822, no. 1–3. 2003.
[6] V. A. Ferraresi, K. M. Figueiredo, and T. H. Ong, “Metal Transfer in the Aluminum Gas Metal
Arc Welding,” vol. XXV, no. 3, pp. 229–234, 2003.
[7] H. D. S. and B. N. Adonyi Y., Russell J., “Welding diagnostic device for identifying metal
transfer modes during a welding process and a method of identifying metal transfer modes of
a welding process.,” US9808879.
[8] J. E. Giraldo Barrada, “Herramientas para seleccionar parámetros de GMAW-S: Mapa de
frecuencias de corto circuito,” vol. 81, no. 184, pp. 1–2, 2014.
[9] S. Subramaniam, D. R. White, J. E. Jones, and D. W. Lyons, “Droplet Transfer in Pulsed Gas
Metal Arc Welding of Aluminum,” Welding Journal. November, pp. 458–464, 1998.
[10] K. Pal, S. Bhattacharya, and S. K. Pal, “Investigation on arc sound and metal transfer modes
for on-line monitoring in pulsed gas metal arc welding,” Journal of Materials and Processing
Technology , vol. 210, no. 10, pp. 1397–1410, 2010.
[11] M. Čudina, J. Prezelj, and I. Polajnar, “Use of audible sound for on-line monitoring of gas
metal arc welding process,” Metalurgija, vol. 47, no. 2, pp. 81–85, 2008.

112
ESTUDIO ECONÓMICO DE REVESTIMIENTOS DE ACEROS
INOXIDABLES AUSTENÍTICOS CON BASE DE COBALTO FABRICADOS
A TRAVÉS DE CW-GMAW
ECONOMIC STUDY OF THE AUSTENITIC STAINLESS STEEL COATINGS
BASED ON COBALT MANUFACTURED VIA CW-GMAW
Tarcio S. Cabral1,a, Ademir Â. C. Filho1,b, Diego J. A. Borges1,c, Lino A. S.
Rodrigues1,d, Paola E. C. Baia1,e, Cristhian R. L. Loayza1,f, Eduardo M.
Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
tarcio_cabral@yahoo.com.br, beng.angelo80@gmail.com, cdiego.jborgues70@gmail.com,
d
engquimlino@yahoo.com.br, epaolabaia@hotmail.com, fcrislo@ufpa.br, gedbraga@ufpa.br.

Resumen

Pérdida de peso por efecto de la erosión y cavitación es el principal problema en los


sistemas hidráulicos, los cuales cortan el sistema de producción. Aceros inoxidables
austeníticos basados en cobalto son los principales materiales usados en recubrimientos
de ruedas de turbinas. Ellos son comercialmente conocidos como Stellites. Sin embargo,
estos materiales tienen un alto costo haciendo que su aplicación sea restricta a casos
especiales. EL proceso de soldadura de metal por protección de gas con adición de
alambre frio (CW-GMAW) ha sido estudiado durante los últimos años debido a que este
es una de las más simples modificaciones del proceso GMAW, incrementando su taza de
deposición y permitiendo la adición de elementos de aleación en la poza de fusión. El
proceso incorpora un alambre no energizado en la poza de fusión. En ese trabajo,
diferentes porcentajes de alambre adicional basados en cobalto fueron analizados para
evaluar la influencia en el incremento de la taza de deposición. Los cuerpos de prueba
fueron realizados en dos pasos. Primero, usando el proceso GMAW, fueron depositados
dos revestimientos simples de AWS ER 309L para minimizar la influencia del material
base. En segundo lugar, fue usado el proceso CW-GMAW con adición de alambre basado
en cobalto como alambre frio y el AWS ER 309L como alambre electrodo. Tres diferentes
velocidades de alimentación de alambre frio fueron estudiadas. Después de la soldadura,
fueron realizados ensayos de inspección visual y líquidos penetrantes de acuerdo con
estándares internacionales. Análisis económicos y geométricos evaluaron el
comportamiento del proceso en la fabricación de revestimientos. Tres diferentes
aleaciones basadas en cobalto fueron generadas usando el proceso CW-GMAW. Los
resultados muestran un excelente desempeño de los parámetros de soldadura, sin
defectos ni discontinuidades en su superficie. Además, hubo un incremento en la taza de
deposición y dilución con el incremento de alambre frio. El refuerzo y la espesura fueron
mantenidos constantes. La penetración cambio significativamente con el incremento de la
taza de adición de alambre frio. El proceso CW-GMAW demostró ser efectivo para
generar aceros inoxidables austeníticos basados en cobalto de una forma barata y rápida.

Palabras Clave: GMAW, CW-GMAW, Cobalto, ASTM G32, Cavitación.

Abstract

Weight loss by effect of the erosion and cavitation is the main problem in the hydraulic
systems, which shortens the production deadline. Austenitic stainless steels based on

113
cobalt are the principal materials used in the turbine runner recovery. These are commonly
known as Stellites. However, these materials are expensive and, therefore, their
application is restricted only for special cases. The cold wire gas metal arc welding (CW-
GMAW) process has been studied during the past years due to the fact that it is the
simplest modification of the GMAW process, incrementing their deposition rate and
addition alloy elements in the weld pool. The process incorporates a non-energized
additional wire in the weld pool. In this work, different percentages of the cold wire based
on cobalt are tested to evaluate the influence in the increment of the deposition rate. The
test bodies were performed in two steps. First, using GMAW process, it was deposited two
simple coatings of AWS ER 309L to minimize the dilution influence of the base material.
Secondly, it was used the CW-GMAW process with an addition wire based on cobalt as
CW and the AWS ER 309L as electrode. Three different velocities of cold wire were
tested. After the welding, it was conducted both visual and dye penetrant liquid standard
tests. Economical and geometrical analyses of the beam evaluated the behavior of the
process in the coatings manufacturing. Three different alloys based on cobalt were
generated using the CW-GMAW process. The results showed a good performance of the
welding parameters, presenting no discontinuities or defects in their surface. Also, there
was an increment of the deposition rate and the dilution with the cold wire rate. The
reinforcement and the width were kept constants. The penetration changed significantly
with the cold wire rate. CW-GMAW process demonstrated to be effective to generate
austenitic stainless steel based on cobalt in a cheaper and faster way.

Keywords: GMAW, CW-GMAW, cobalt, ASTM G32, Cavitation.

1. Introducción

El proceso de erosión por cavitación afecta directamente los sistemas hidráulicos. La


cavitación en máquinas hidráulicas no sólo afecta su rendimiento, sino que también
reduce la vida útil de sus componentes debido al daño causado por la erosión [1]. La
cavitación en máquinas hidráulicas presenta consecuencias indeseables, tales como
inestabilidad de flujo, vibraciones excesivas, daños en superficies de materiales y
degradación del rendimiento de la máquina [2]. Diversos autores [3,4] determinan que el
mantenimiento de las turbinas hidráulicas usa aceros inoxidables al cobalto. Estos
materiales están siendo reconocidos por su alta resistencia a la erosión por cavitación,
convirtiéndolos en una buena alternativa con relación a otras ligas comerciales resistentes
a ese fenómeno.

La Universidad Federal de Pará (UFPA), a través del Laboratorio de Caracterización de


Materiales Metálicos (LCAM) viene desarrollando una línea de investigación para la
deposición de revestimientos. Por medio de un proceso que emplea la adición de un
alambre no energizado en la región del arco de soldadura, denominado proceso CW-
GMAW. Cabral y Ribeiro [5,6] proponen en sus trabajos que este proceso es una
alternativa técnica y económica en relación a la soldadura GMAW, partiendo de la
premisa de que el proceso CW-GMAW el alambre adicional se funde, aprovechando el
calor remanente del arco eléctrico, junto con el alambre energizado, promoviendo la
coalescencia de los alambres utilizados con el metal de base.

Una de las ventajas que provienen del nuevo proceso es la posibilidad de utilizar
alambres con diferentes composiciones como alimentación adicional. Esto puede
promover mejorías metalúrgicas, resultando, por ejemplo, en un aumento de dureza y

114
resistencia mecánica. En la Figura 1, se tiene el esquema general del proceso, donde se
observa la entrada de alambre adicional en la atmósfera del arco eléctrico y del metal
fundido.

Figura 1. Esquema del proceso CW-GMAW mostrando la adición de alambre frio en el metal
fundido, adaptado de [7]

Una de las maneras de medir la capacidad productiva de un proceso de soldadura es


evaluar características inherentes, como la Tasa de Fusión (TF), Tasa de Deposición (TD)
y Rendimiento de Deposición (R). De acuerdo con Scotti e Ponomarev [8] los valores de
tensión y corriente ejercen fuerte influencia en la formación del cordón, tipo de
transferencia metálica, generación de humos y salpicaduras; estos factores están ligados
directamente a la productividad del proceso.

Para la evaluar las características económicas para el proceso CW-GMAW es necesaria


la modificación de las ecuaciones convencionales, que utilizan sólo un alambre. Las
ecuaciones modificadas deben relacionar las masas de los dos alambres, alambre
energizado y alambre adicional, con el tiempo de operación del proceso de soldadura.

Para medir las tasas del proceso CW-GMAW fue indispensable para la utilización de dos
tiempos de soldadura, siendo: t1 (tiempo de soldadura relativo a la ejecución de la
soldadura con el alambre principal); t2 (tiempo de soldadura relativo a la ejecución de la
soldadura con el alambre adicional). El procedimiento para insertar el alambre adicional
ocurre solamente después de la estabilización del arco, en este momento se da inicio el
conteo de t2, finalizando un poco antes del término del cordón, quedando apenas el
alambre principal. Las ecuaciones 1, 2 y 3 se refieren a la tasa de fusión, la tasa de
deposición y el tiempo medio para los dos alambres, respectivamente. La ecuación 4 se
aplica para obtener el rendimiento de deposición del material depositado.

𝑙1 𝑙2 𝑘𝑔 (1)
𝑇𝐹 = 3,6 (𝜌1 + 𝜌2 ) [ ⁄ℎ]
𝑡1 𝑡2
𝑚𝑓 − 𝑚𝑖 𝑘𝑔
𝑇𝐷 = 3,6 ( ) [ ⁄ℎ] (2)
𝑡𝑚

𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑚 = ( ) [𝑠]
2 (3)

115
𝑇𝐷
𝑅=( ) 𝑥 100 [%] (4)
𝑇𝐹

Siendo: TF - Tasa de fusión, TD - Tasa de deposición, R - Rendimiento, t1 - Tiempo del


alambre-electrodo (s), t2 - Tiempo del alambre no energizado (s), ρ1 - Densidad lineal del
alambre-electrodo (g/m), ρ2 - Densidad lineal del alambre no energizado (g/m), l1 -
Longitud lineal del alambre-electrodo (m), l2 - Longitud lineal del alambre no energizado
(m), mi - Masa inicial antes de la soldadura (g), mf - Masa final después de la soldadura
(g) y tm - Tiempo medio (s).

En este trabajo se propuso formular, depositar y evaluar revestimientos por el proceso de


soldadura CW-GMAW, a fin de observar la generación de nuevas aleaciones a base de
cobalto, la influencia del paquete operacional y la relación de deposición del alambre
adicional sobre las características económicas y geométricas de revestimientos con
posibles aplicaciones en el mantenimiento de sistemas hidráulicos.

2. Procedimiento experimental

2.1. Capa
La deposición ocurrió usando una fuente electrónica de la soldadura IMC. El material base
fue acero al carbono SAE 1020 en las dimensiones de 150 x 100 x 12.5 mm, con una
distancia de la boquilla de contacto-pieza de trabajo (DBCP) de 22 mm, con la posición de
la antorcha a 90 º. Se empleó la técnica de oscilación horizontal, con una amplitud de 9.25
mm y una frecuencia de 1.1 Hz.

El proceso de revestimiento de las piezas de ensayo tuvo dos etapas distintas. La etapa i
correspondió a la elección del paquete operacional, descrito en la Tabla 1. El depósito
inicial de dos capas fue de alambre de acero inoxidable austenítico AWS ER 309L de 1.2
mm de diámetro para ser usado como interface con el metal base, con 30% de
superposición. El gas de protección fue una mezcla de argón el 98% (Ar) y oxígeno el 2%
(O2). Con cada cordón depositado se usó una temperatura de entre pases de 100 °C, este
procedimiento fue adoptado tanto para el paso 1 así como para el paso 2.

También propusimos en este trabajo el uso de una relación de deposición (𝑅𝐶𝑊 ) para el
alambre adicional, dado por la ecuación 5, que es el cociente de la velocidad adicional de
la alimentación del alambre frio (𝑉𝐴 𝐶𝑊 ) y la velocidad de avance del alambre electrodo
(𝑉𝐴 ).

𝑉𝐴 𝐶𝑊
𝑅𝐶𝑊 = 𝑥 100 (5)
𝑉𝐴

A través de la ecuación 5 se obtuvieron las velocidades de alimentación para el alambre


adicional, con la relación de deposición 𝑅𝐶𝑊 de 30%, 60% y 90%, que corresponden a las
velocidades de 2.4 m/min; 4.8 m/min y 7.2 m/min, respectivamente.

En la etapa ii, los cuerpos de prueba revestidos con las capas de interface recibieron una
nueva capa, depositada por el proceso de soldadura CW-GMAW. La tercera capa
correspondió a la interacción del alambre AWS ER 309L con el alambre basado en

116
cobalto. El ángulo entre la antorcha de soldar y la pistola de alambre adicional, Figura 2,
utilizado fue 𝛼 = 56 °, que correspondió a la inserción del alambre adicional directamente
en la piscina de fusión.

Figura 2. Esquema de diseño de antorchas y pistola de alambre adicional

Cada valor de alimentación para el cable adicional fue depositado en dos piezas de
ensayo, generando un total de 6 piezas de ensayo. Los pasos i y ii se pueden ver en la
Figura 3.

Tabla 1. Paquete operacional de la soldadura usado


Paquete operacional
Tensión Vel. al. Relación de la V. gás Vel. Sol. DBCP
Etapas α (º)
(V) (m/min) deposición (%) (l/min) (cm/min) (mm)
i 34 8 - 15 30 22 -
𝑅𝐶𝑊 30% (CP 1 e 2)
ii 34 8 𝑅𝐶𝑊 60% (CP 3 e 4) 15 30 22 56
𝑅𝐶𝑊 90% (CP 5 e 6)

Ser: Al. -Velocidad de alimentación, V. Protección del flujo del gas-gas, Sol. -velocidad
de la soldadura, α – Ángulo de fijación de la pistola de alambre adicional (antorcha de
pistola), Cp – Cuerpo de prueba.

3. Resultados y discusiones

3.1 Sanidad superficial


El análisis de líquidos penetrantes se realizó en todos los cuerpos de prueba. No se
observó ninguna ocurrencia de la discontinuidad o de los defectos a lo largo de los
cordones, según las especificaciones de las normas actuales [9–11].

En general, las piezas de ensayo están de acuerdo con las normas exigidas. Sin
embargo, el aumento de la cantidad de salpicaduras se produjo durante la soldadura de
las partes de ensayo con la mayor relación de deposición, 𝑅𝐶𝑊 ≥ 90%. Posiblemente,
este aumento puede estar ligado a la influencia del aumento en el valor de corriente
medio y a la perturbación que la entrada del cable adicional genera en el arco del sistema.

117
En teoría, la perturbación puede estar relacionada con la inestabilidad debida a la
vibración del cable adicional cuando se utiliza a velocidades muy altas y/o con diámetros
de alambre cerca o por encima del diámetro del cable principal, en estas condiciones, hay
Posibilidad de que se generen turbulencias en la piscina de fusión, que tiende a aumentar
los niveles de salpicaduras durante el proceso de soldadura [5,7,12].

Figura 3. Diagrama de los pasos para el proceso de recubrimiento de las piezas de ensayo

3.2 Análisis químico


La Tabla 2 muestra los elementos constitutivos en el alambre principal y en el alambre
frio. En la Tabla 3 se puede observar la variación del cobalto según la variación de la
relación de deposición. Tal hecho puede explicarse por la cantidad de cobalto existente en
el alambre adicional. En resumen, los valores de los elementos principales de alambre,
AWS 309L, han sufrido alguna alteración de la inyección del cable adicional, que
proporcionó un aumento en el volumen de material insertado en el sistema de la piscina,
formando tres recubrimientos distintos. Además del aumento del cobalto, también se
incrementó el silicio y el molibdeno, que son responsables de la formación de la fase
martensíticos, así como una disminución en el hierro y el níquel. Para los cuerpos de
pruebas con 𝑅𝐶𝑊 de 30% y 90%, el cobalto tuvo un aumento del 170% y el hierro para
estos mismos porcentajes de 𝑅𝐶𝑊 , tuvo una reducción del 21%.

Tabla 2. Composición química media del alambre cobalto-basado (21E) y 309L en %. Datos
facilitados por el fabricante.
Liga Co Fe Cr Ni C Si Mn Mo Cu
21E 59.25 3.00 27.00 2.50 0.25 1.50 1.50 5.00 -
309L 0.00 59.27 24.00 13.00 0.03 0.45 1.75 0.75 0.75

Tabla 3. Composición química de los cuerpos de prueba en%


Cuerpo de prueba Co Fe Cr Ni C Si Mn Mo
Cu
CP 𝑹𝑪𝑾 30% 7.84 48.90 27.90 11.90 0.05 0.45 1.60 0.87 0.06
CP 𝑹𝑪𝑾 60% 16.00 42.00 22.00 7.88 0.13 0.57 1.53 1.85 0.03
CP 𝑹𝑪𝑾 90% 21.20 38.60 23.30 7.85 0.12 0.75 1.77 2.43 0.03

118
3.3. Características económicas
Basándose en las ecuaciones 1, 2, 3 y 4, se calcularon los valores de las características
económicas. La Figura 4 muestra los valores medios de la tasa de fusión (Tf), tasa de la
deposición (Td) y el rendimiento de la deposición (R), ecuación 5, obtenida para las
soldaduras CW-GMAW en los tres niveles de la relación de deposición.

Los resultados de la tasa de deposición pueden ser visualizados por la Figura 5. Similar a
la tasa de fusión, la tasa de deposición presenta un crecimiento a medida que aumenta el
valor de la relación de deposición.

8.5 7.92
Tasa de Fusión (kg/h)

7.5
6.67
6.5
5.42
5.5

4.5
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 4. Valores promedio de la tasa de fusión del proceso

7
6.40
Tasa de Deposición (kg/h)

6.5
6
5.22
5.5
5
4.24
4.5
4
3.5
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 5. Valores medios de la tasa de deposición de proceso

Analizando los resultados del rendimiento de deposición, Figura 6, se observó que los
valores permanecieron constantes incluso con el aumento de la relación de deposición.
Aunque el valor promedio encontrado está por debajo de los valores usuales para un
proceso de soldadura, se puede relacionar este hecho con los niveles de salpicaduras
previamente reportados, lo que no descarta el uso del paquete operativo para
revestimientos.

119
85

83
Rendimiento (%) 80.83
81

79 78.34 78.36

77

75
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 6. Valores promedio de rendimiento del proceso

3.4. Características geométricas


En general, los resultados obtenidos para las características geométricas mostraron
valores cada vez mayores para cada nivel analizado de Penetración (P), refuerzo (R),
anchura (L) y dilución (𝛿) A medida que aumenta la relación de deposición, que puede
observarse en las Figuras 7 y 8.
Un factor que sobresale es el alto valor de penetración para el cociente de la deposición
𝑅𝐶𝑊 90%. Este aumento en la penetración, en teoría, puede estar ocurriendo debido al
valor de la fuerza inercial del alambre frio, para los valores de alta velocidad hay una
mayor posibilidad que alambre adicional atraviese la región del arco, no hay tiempo para
que el alambre se caliente, produciendo su fusión completa sólo cuando se toca la parte
inferior de la poza de fusión o material fundido, adicionando una fuerza para producir
excavación en el proceso.

14
11.93
12 Largura
Ancho
Características Geométricas (mm)

10.26 10.40
Reforço
Refuerzo
10
Penetração
Penetración
8
5.76
6 5.06
3.90
4

2 1.67
0.53 0.90
0
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 7. Valores medios de ancho, refuerzo y penetración de las muestras obtenidas

120
17
15.66
Dilución (%) 16

15
14.02
14 13.36

13

12
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 8. Valores medios de dilución de las muestras obtenidas

4. Conclusiones

El proceso CW-GMAW demostró ser adecuado para fabricar revestimientos de aceros


inoxidables austeníticos a base de cobalto libres de fisuras, con una buena geometría y
apariencia superficial. El análisis químico de los revestimientos presentó una variación de
la composición generando tres aleaciones distintas. Los elementos que han sufrido
variaciones apreciables fueron el cobalto, el hierro, el silicio y el molibdeno, que están
directamente vinculados a la formación de microestructuras con posibles aplicaciones en
la recuperación de ruedas de turbinas hidráulicas y otros componentes.

Agradecimientos

C.L. tiene beca de estudios por parte de CNPq (Conselho Nacional de Desenvolvimento
Científico e Tecnológico) de Brasil número 170412/2017-2. Se agradece al laboratorio de
caracterización de materiales metálicos (LCAM/UFPA) donde todos los análisis fueron
realizados. Los autores pertenecen a los programas PRODERNA y PPGEM de la UFPA.
CAPES y PROPESP/UFPA por el apoyo financiero.

Referencias bibliográficas

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121
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https://app.aws.org/wj/supplement/WJ_2015_09_s301.pdf.
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BRAZILIAN Conf. Manuf. Eng., Caxias do Sul, RS - Brazil, 2011: p. 10.
http://www.alvarestech.com/temp/cobef2011/grima.ufsc.br/cobef2011/media/trabalhos/COF1
1-0521.pdf.

122
NUMERICAL SIMULATION OF THE CONDUCTION LIMITED LASER
WELD POOL GEOMETRY BY VORTICITY-STREAM FUNCTION
IMPLEMENTATION COUPLED WITH THE ROSENTHAL SOLUTION
Nicolás Olivares1, Gabriel Olmos1, Daniel Zunino1, Wolfram Jahn1, Mihir
Sen2, Jorge Ramos-Grez1,a
1
Pontificia Universidad Católica de Chile, Departamento de Ingeniería Mecánica y
Metalúrgica,
Av. Vicuña Mackenna 4860, Macul, Santiago, CHILE
2
University of Notre Dame, Aerospace and Mechanical Engineering Department,
South Bend, Indiana, EEUU
a
jramos@ing.puc.cl

Resumen

La dinámica de la pileta de soldadura es un importante tema de estudio en ingeniería, ya


que determina, entre otras características, la penetración de la soldadura y el grado de
mezcla debido a su movimiento convectivo. En particular, la soldadura por haz de
electrones o láser operando bajo un mecanismo de conducción limitada (es decir, flujo de
calor 3D contrario al flujo de calor 2D de un mecanismo tipo keyhole) es un problema
interesante para estudiar y modelar ya que el gradiente de calor en la superficie libre es
debido a la alta concentración espacial del haz de energía. Esto, a su vez, induce un
fuerte gradiente de tensión superficial que hace que se establezca el flujo Marangoni. Por
otro lado, la ubicación de la interfaz líquido-sólido depende no solo de la transferencia de
calor de la fuente de energía que incide en la superficie libre del baño de soldadura sino
también del flujo convectivo que contribuye a la transferencia de calor en la interfaz
líquido-sólido. Aprovechando la simetría 2D del proceso de soldadura, se implementó un
enfoque de función de corriente y vorticidad para resolver el campo de velocidad dentro
de una sección transversal semicircular del cordón de soldadura, inducida por el gradiente
térmico en la superficie libre. La geometría límite del cordón de soldadura se obtiene
primero evaluando la ecuación de Rosenthal (que es de naturaleza cuasi estacionaria),
esto proporciona el dominio líquido semicircular donde se resuelve una formulación de
función de flujo y vorticidad. Sin embargo, este resultado debe corregirse tanto desde un
efecto de cambio de fase de entalpía como desde el efecto convectivo que tiene el
movimiento del líquido en esa frontera específica. Los resultados simulados obtenidos
muestran un campo de velocidad del fluido que es consistente con el comportamiento
convectivo esperado del flujo Marangoni; adicionalmente, la frontera líquido-sólido ahora
se ha modificado de acuerdo con la entalpía de cambio de fase local y el efecto de la capa
límite convectiva. Con respecto a las implicaciones prácticas en la industria, este
esquema numérico permite estimar la profundidad y el ancho máximos de las soldaduras
limitadas por la conducción de una manera menos costosa, flexible y fácil de implementar
que los paquetes estándar de CFD. Debido a su estructura de código magro, su tiempo de
cálculo es más corto, lo que le permite ser incorporado en el esquema de control de
predicción para determinar, por ejemplo, las variaciones de velocidad durante las
soldaduras lineales para compensar los efectos de borde.

Palabras clave: Soladura láser, Flujo Marangoni, simulación numérica directa, ecuación
de Rosenthal, Formulación de vorticidad-función de corriente

123
Abstract

Weld pool dynamics is an important engineering subject of study as it determines among


other features the penetration of the weld as well as the degree of mixing due to its
convective motion. In particular, electron or laser welding operating under a conduction
limited mechanism (i.e. 3D heat flow contrary to the 2D heat flow from a keyhole
mechanism) is an interesting problem to study and model as the heat gradient at the free
surface is pronounced due to the high spatial concentration of the energy beam. This in
turn induces a strong surface tension gradient that causes Marangoni flow to be
established. On the other hand, location of the liquid-solid interface depends not only on
the heat transfer from the energy source impinging at the free surface of the weld pool but
also on the convective flow that contributes further to the heat transfer at the liquid-solid
interface. Taking advantage of the 2D symmetry of the weld pool, a vorticity-stream
function approach was implemented to solve for the velocity field inside a semi-circular
cross section of the weld pool, induced by the thermal gradient at the free surface. The
boundary geometry of the weld pool is obtained first by evaluating the quasi-stationary
Rosenthal solution, this provides the semi-circular liquid domain where the vorticity-
stream-function scheme is solved. However, this result has to be corrected both from an
enthalpy phase change effect as well as from the convective effect the liquid motion has at
that specific boundary. Simulated results obtained show a velocity field of the fluid that is
consistent with the expected convective behavior of the Marangoni flow; additionally, the
liquid-solid boundary now has been modified according to the local enthalpy phase change
and convective boundary layer effect. Concerning practical implications in industry, this
numerical scheme allows for estimating maximum depth and width of conduction limited
welds in a less costly, flexible and simple to implement manner than standard CFD
packages. Due to its lean code structure, its computation time is shorter allowing it to be
incorporated in prediction control scheme to determine for example the speed variations
during linear welds to compensate for edge effects.

Keywords: Laser Welding, Marangoni Flow, Direct Numerical Simulation, Rosenthal


Solution, Vorticity - Stream Function Formulation

1. Introducción

El efecto Marangoni es un fenómeno que se da en fluidos produciendo una transferencia


de masa debido a un gradiente de tensión superficial, generalmente en la interfaz entre un
fluido y un sólido o una atmósfera [1-4]; el fluido tenderá a desplazarse desde una zona
de menor tensión superficial hacia una de mayor tensión. En soldadura realizada con
láser, el haz de luz emitida y focalizada genera una región de altas temperaturas en la
superficie de las piezas metálicas a soldar, por lo que éstas se funden con el paso del
haz. Debido a que el haz láser se desplaza en el tiempo, existen gradientes de
temperatura en las superficies de la zona fundida de la pieza, lo que genera corrientes
convectivas de Marangoni al interior de la pileta de soldadura. Las corrientes convectivas
que provocan el efecto Marangoni toman lugar a lo ancho del cordón soldado, pero
también a lo largo. Asimismo, la variación de tensión superficial con respecto al cambio en
la dirección perpendicular al movimiento del haz láser, se puede descomponer como el
producto entre el cambio en la tensión superficial con respecto a la variación de
temperatura, multiplicado por el cambio de temperatura con respecto a la variación en la
dirección a medir. Esta última relación siempre es negativa, debido a que la temperatura

124
disminuye monótonamente al alejarse del láser. Por otro lado, la variación de tensión
superficial con respecto al cambio en la temperatura puede ser negativa o positiva, y esta
característica dependerá del metal o la aleación que se requiera soldar. Para privilegiar la
penetración en la soldadura se desea que esta variación sea positiva, es decir, que la
tensión superficial aumente con el aumento de la temperatura. Los diferentes elementos
de aleación determinarán si una composición presenta mejores resultados que otra, a la
hora de ser soldada. En el sector de la manufactura, comprender y predecir el
comportamiento de la pileta de soldadura es crucial para conocer los resultados y
propiedades del producto final.

En el presente trabajo, se mostrará la implementación de una modelación y simulación del


fenómeno del efecto Marangoni en soldaduras láser en acero al carbono mediante el uso
de herramientas de dinámica de fluidos computacional (CFD) implementada como
solución numérica directa (DNS) y combinada con soluciones analíticas exactas, para de
esta manera reducir el tiempo de computo. Los resultados obtenidos son presentados y
analizados.

2. Marco Teórico

Múltiples estudios se han realizado para tratar de predecir y comprender el


comportamiento del fluido en una pileta de soldadura inducida por haz láser [1-5]. Debido
a que en la realidad este problema ocurre en tres dimensiones, es posible simplificar el
caso de estudio a un plano transversal, perpendicular a la dirección de avance del haz
láser, gracias a la simetría del mismo. El flujo convectivo Marangoni, el cual se debe a
gradientes de tensión superficial dependientes de la variación de temperatura,
determinará la forma de la pileta de soldadura, y a la vez la penetración que alcance
producto del haz de calor. En función de la temperatura, la tensión superficial puede ser
mayor en los bordes de la pileta, donde la temperatura del metal es menor, lo que produce
en este caso un ensanchamiento del cordón de soldadura [2,3]. Por otro lado, si la tensión
superficial aumenta hacia la zona de mayor calor, es decir, bajo el haz láser, se privilegia
una mayor penetración, permitiendo que el flujo convectivo se mueva en la dirección de
acción bajo del láser, lo cual disminuye o mantiene constante el ancho del cordón,
permitiendo una mayor efectividad del haz láser.

Uno de los principales aspectos a destacar, y que entrega parámetros iniciales al


problema, es como distribuye la energía del haz laser absorbida por el metal; la cual sigue
comúnmente una distribución Gaussiana [3]. A su vez, Wei et al [2], presentan ecuaciones
que predicen la profundidad y el ancho de la pileta de soldadura, basado en los diferentes
números de Peclet, Prandtl, Marangoni y Stefan. Otros estudios complementan los
resultados del perfil de velocidades del fluido, para comparar el desarrollo de la pileta con
y sin efecto Marangoni [1]. Junto a las ecuaciones de Navier-Stokes, es posible estimar el
comportamiento de la pileta mediante el análisis de la vorticidad, simplificando el
problema a dos dimensiones [3]. Es necesario aclarar que la vorticidad requiere de un
estudio en tres dimensiones del problema, pero esta simplificación permite obtener un
marco de referencia para comparación. Además, dado que el flujo Marangoni en este
caso está asociado a un número de Reynolds para regimen laminar, la simplificación en
2D no se será afectada mayormente por la falta del efecto de estiramiento y deflección
vorticial [6]. Finalmente, estudios más detallados toman en cuenta el problema del cambio
de fase en el desarrollo del flujo convectivo [4]. En particular para metales con menor
punto de fusión que el acero. En este caso, el flujo convectivo que experimenta el metal

125
líquido, sin considerar el efecto Marangoni, se debe a gradientes de densidad, marcados
principalmente por el cambio de fase que sufre el metal durante la exposición prolongada
a una fuente de calor localizada.
El esquema ilustrado en la Figura 1 muestra el dominio considerado y el sistema de
coordenadas empleado. Este modelo considerá un proceso de soldadura limitado por
conducción de calor, y no el conocido proceso keyole.

Figura 1. Representación de la pileta de soldadura. La distancia X m desde el origen


indica dónde se encuentra el punto más profundo de la pileta determinando la
penetración de la soldadura

3. Simulación Numérica Directa en 2D

La presente simulación numérica directa (DNS) fue realizada en un dominio en 2D e


incorpora solución de la ecuación de Navier-Stokes bajo una formulación de vorticidad
empleando la función de corriente. El dominio de solución es determinado empleando la
ecuación de Rosenthal [5,7], la cual en nuestro caso es corregida mediante el efecto de
cambio de fase (tanto de fusión como de vaporización) y la convección que ocurre
producto del efecto Marangoni en la interface líquido-sólido.

3.1. Glosario y Ecuaciones

𝜌: densidad 𝑘: conductividad
𝑥:posición (𝑥, 𝑦, 𝑧) 𝑄:calor
𝑣:velocidad (𝑢, 𝑣, 𝑤) 𝜎: tensión superficial
𝜇: viscosidad dinámica 𝜓: función de corriente
𝑇: temperatura 𝐻: entalpía
𝑞: potencia del láser 𝐴: área interface líquida-sókida
𝜂: eficiencia del láser ℎ: coeficiente de convección
dfocal: diámetro focal láser 𝛽: coeficiente de ajuste
ℎ89: coeficiente de ajuste

Ecuación de Navier - Stokes


Considerando un fluido incompresible, con viscosidad constante, y despreciando el efecto
de la presión estática y de la gravedad, las expresiones para la ecuación de Navier-
Stokes en las direcciones z e y, se reducen a:

126
(1)

(2)

Por otro lado, la vorticidad 𝜔𝑥 en el plano y-z puede expresarse a partir de la función de
corriente Ψ (y,z) como:

(3)

Combinado (1), (2) y (3), es posible obtener una nueva expresión para la ecuación de
Navier-Stokes ahora en forma escalar y en función de la vorticidad y la función de
corriente,

(4)

Ecuación de Rosenthal
La conocida ecuación de Rosenthal [7] para una fuente de calor puntual desplazándose
rectilineamente sobre un dominio semi-infinito tiene la siguiente forma considerando el
plano (y,z) de mayor profundidad asociado a una isoterma de derretimiento y que ocurre a
una distancia -xm,

(5)

Tensión superficial
Esta puede expresarse como una función lineal de la temperatura del líquido conociendo
un valor de referencia σ0 y la variación de energía superficial γ con la temperatura,

(6)

3.2. Implementación del modelo Analítico – Numérico


El espacio correspondiente a la pileta fundida fue discretizada en un conjunto de nodos
(i=0,..,I x j=0,..,J) con el fin de calcular y graficar tanto el campo de temperaturas como el
velocidades. El primero se obtuvo evaluando la ecuación de Rosenthal (Ec. 5),
corrigiéndola por cambio de fase. El segundo a partir de la ecuación de Navier-Stokes
expresada en función de la vorticidad y función de corriente (Ec. 4). A partir de este
campo de velocidad se calculó un coeficiente de convección justo en la frontera líquido-
sólido. Posteriormente, se volvió a recalcular el campo térmico usando Rosenthal y la
relación de Stefan [8].

127
Campo térmico
Para estimar el campo térmico en la pileta líquida, fue necesario primero encontrar el
sector más profundo de la pileta, identificando el nodo de mayor profundidad en estado
líquido y su respectiva coordenada xm (ver Figura 1). Se corrigió luego el campo de
temperaturas obtenido evaluando la ecuación de Rosenthal pero considerando el cambio
de fase según la ley de conservación de energía en estado estacionario. En particular, si
un elemento discreto o volumen asociado a un nodo (i,j) sobrepasa la temperatura de
fusión, 𝑇𝑚, se corrige la temperatura final, 𝑇𝑓 ,en este nodo, forzando así a un equilibrio
térmico estacionario :

(7)

Si 𝑇𝑓 es menor a 𝑇𝑚, entonces 𝑇𝑓 = 𝑇𝑚 debido a que el calor específico para derretir


todo el material en el punto evaluado no es suficiente. Se considera entones que el
volumen de control del nodo (i,j) está a 𝑇𝑚 pero aún se encuentra en estado sólido.
Además, si 𝑇𝑓 sobrepasa el punto de vaporización se aplica la siguiente corrección
despejando 𝑇𝑣 :

(8)

Si 𝑇𝑓 es menor a 𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 , entonces 𝑇𝑓 = 𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 debido a que no se ha aportado


suficiente calor específico para vaporizar todo el volumen en el nodo evaluado.
Denominaremos esta nueva distribución de temperatura como 𝑇´ (𝑦, 𝑧).

Campo de velocidad
Considerando el plano (y,z) con mayor profundidad de derretimiento, previamente
corregido por cambio de fase, se definió la velocidad característica en la superficie del
líquido en contacto con la atmósfera como:

(9)

La función de corriente 𝜓 se asume igual a 0 en t = 0 y además es nula en todo el


contorno de la pileta (interface líquido-sólido) para todo instante de tiempo. La expansión
de Taylor de la función de corriente entrega una relación a partir de la cual se despeja la
vorticidad 𝜔U en las paredes:

(10)

El campo de velocidades se obtuvo usando la definición de velocidades dada por (Ec. 13)
a partir de la función de corriente obtenida resolviendo numéricamente la Ecuación 4,
mediante el método succesive over relaxation (SOR).

128
(11)
Corrección del campo térmico por efecto de la convección
Se calculó para cada nodo (i,j) el número de Reynolds a partir del campo de velocidades
obtenido por (Ec. 11), según:

(12)

A continuación, se definieron los números de Prandtl, Péclet y Nusselt, como:

(13)
(14)

(15)

Finalmente, el coeficiente de convección se obtuvo como:

(16)
en donde la longitud específica ∆𝑙 corresponde al lado de un elemento de discretización.
Se identificó el borde de la pileta (i.e. interfase líquido-sólido), en ella se obtuvo la
velocidad de avance del frente líquido en cada nodo hacia el sólido a través de la relación
de Stefan (Ec. 17):
Líquido Interfase Sólido

a b c

l l

Figura 2. Flujo de calor desde el nodo a en estado líquido al nodo c en estado sólido. El
nodo b (interfase) se encuentra a temperatura de fusión

(17)
Aquí, Δx es la distancia entre nodos y 𝑇𝑐 la temperatura antes de entrar en la interface
desde la región sólida, siendo 𝑇𝑚 < 𝑇𝑚 . Una vez obtenida la velocidad de avance, se
determina el avance radial Δr de la interfase mediante la relación:

(18)

Donde ∆𝑡 es un largo temporal que se consigue considerando el tiempo que le toma al


haz láser recorrer una distancia equivalente a su propio diámetro focal,

(19)

129
Debido a la discretización, la nueva interface líquida-sólido presentó fluctuaciones
numéricas que se suavizaron mediante una regresión robusta de mínimos cuadrados,
utilizando polinomios de segundo orden considerando el 90% de los datos generados.

Finalmente, el correspondiente nuevo mapa de temperaturas se calculó considerando una


vez más la ecuación de Rosenthal, pero esta vez ajustada en 2 parámetros, ℎ89 y 𝛽,
para incluir las condiciones de borde del modelo asociadas al avance del frente líquido en
la interface de la pileta.

(20)

En la ecuación modificada de Rosenthal, se considera un coeficiente de convección


ℎ89 que representa la mayor transferencia de calor producto del flujo Marangoni en el
dominio líquido. Este factor modifica la pendiente de la curva de temperatura. Al modelo
también se le añadió un parámetro 𝛽, adimensional, el cual desplaza hacia mayores o
menores temperaturas toda de la curva según las condiciones de borde.

Figura 3. Representación de la sección recta de la pileta de soldadura o interfase


líquido- sólido. La magnitud r’ corresponde al radio de la pileta definido por los
fenómenos de fusión y evaporación. La magnitud r’’ corresponde a r’ corregida por
convección Marangoni

Las condiciones de borde escogidas para la parametrización de la ecuación de Rosenthal


modificada vienen dadas por:

(21)

(22)
Una vez obtenida los parámetros ℎ89 y 𝛽 se procedió a calcular el campo de temperaturas
a lo largo de lineas radiales desde el punto de ubicación del haz láser, asignándose a los
nodos más cercanos según la dirección 𝜃 que les corresponde. Finalmente, se hizo
nuevamente la corrección del cambio de fase de vaporización utilizando el método visto
en las ecuaciones 7 y 8.

4. Resultados del Modelo Numérico

El modelo y simulación numérica directa de la pileta de soldadura fueron implementados


en MATLAB v.16. El domino fue discretizado en 25x25 y 45x45 nodos, respectivamente.

130
A continuación se describen los parámetros utilizados correspondientes a un acero al
carbono.

Tabla 1. Parámetros utilizados en la modelación

Parámetro utilizado Magnitud

𝑇0 25 (°C)

𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 1.560 (°C)

𝑇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2.600 (°C)

𝐶𝑝−𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 523 (J/(kg⋅K))

𝐶𝑝−𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 795 (J/(kg⋅K))

𝜇 0,024 (kg/(m⋅s))

Potencia del láser 𝑞 1.000 (W)

Velocidad del láser vláser 5 (mm/s)

𝐻𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 397 (kJ/kg)

𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 854 (kJ/kg)

𝑘 45 (W/(m⋅K))

ρ 7.710 (kg/m3)

𝛼 22,8 (mm2/s)

𝑑𝜎
0,5⋅10-3 (N/(mK))
𝑑𝑇

4.2. Resultados y Análisis


Parámetros de corrección de la ecuación de Rosenthal
Los valores de los parámetros de la ecuación modificada de Rosenthal (Ec. 20), β y heq,
que incorporan ambos la corrección por cambio de fase y convección Marangoni, se
presentan en la Tabla 2 para 3 posiciones angulares (i.e. θ = 0°,45° y 90°). La variación
en el valor que ambos parámetros experimentan al cambiar el ángulo θ es despreciable y
corresponde a menos de 0.1%. Esto indica que la forma analítica de la Ecuación 20 no
varía significativamente con cambios de las coordenadas espaciales. Por otro lado, la
magnitud promedio de β es de 5.1, indicando que la temperatura en la pileta ha
aumentado en promedio a 128 °C, mientras que el valor promedio del heq es de 2.291x106

131
W/m2, indicando que el efecto en la potencia de la fuente de calor es de un gran
amortiguamiento producto de la homogenización del gradiente de temperatura causada
por la convección en la pileta.

Tabla 2. Parámetros obtenidos β y 𝒉𝒆𝒒 según posición angular θ (sentido horario) de un total
de 36 posiciones en una malla de 45x45 nodos
𝑤
Ángulo α 𝛽 heq
𝑚2
0° 5,090 2,287 ∙ 10ß
45° 5,108 2,295 ∙ 10ß
90° 5,103 2,293 ∙ 10ß

Dimensiones de la pileta
A partir de las dimensiones de la matriz del campo de temperatura corregido, se estimaron
las dimensiones de la pileta. La Figura 4 muestra las interfaces líquido-sólido obtenidas
mediante la ecuación de Rosenthal, Rosenthal corregida por fusión y Rosenthal corregida
por fusión y convección Marangoni. La máxima penetración corresponde a 0.9 mm y se
observa que Rosenthal sobrestima esta dimensión en un 38% mientras que cuando se
corrige por cambio de fase, se subestima en un 7%. Se observa que la penetración de la
pileta es levemente mayor que su ensanchamiento de 0.87 mm. Si bien el calor de la zona
superior de la pileta es transferido hacia el fondo de esta, una parte también es transferido
lateralmente. Las dimensiones de la pileta son consistentes con longitudes observables a
partir de experiencias empíricas, pues, se obtuvo un ancho máximo de pileta de 1.74 mm.

Figura 4: Frontera de la interfase líquido-sólido. Primera corrección considera el


cambio de fase de sólido a líquido a vapor en el mapa de calor, la segunda corrección
se obtiene añadiendo el efecto de la convección Marangoni

132
La Figura 5 ilustra los campos de temperatura calculados empleando la ecuación de Rosenthal (a)
y corregida por cambio de fase (b), además en este último, el campo de velocidades producto del
efecto Marangoni ha sido superpuesto.

a) b)
Figura 5. a) Mapa de temperaturas dentro de la pileta según Rosenthal sin
correcciones. b) Mapa de temperatura incluyendo correción por cambio de fase y el
campo de velocidades por efecto Marangoni. Discretización del dominio
correspondiente a 45x45 nodos

Campos de velocidad
La Figura 6 muestra el nuevo campo de velocidades y temperaturas corregidas utilizando
el coeficiente de convección produto del flujo Marangoni (Ec. 16). El nuevo campo de
temperaturas se obtuvo a partir de la relación de Stefan para determinar la nueva
interfase líquido-sólido y la ecuación de Rosenthal pero parametrizada en β y heq para
cumplir con la condiciones de borde (Ec. 21 y 22)

Figura 6. Mapa de temperatura incluyendo campo de velocidad por efecto Marangoni y


corrección convectiva. Discretización del dominio correspondiente a 45x45 nodos

133
La Figura 7 a) y b) ilustran el cambio en el sentido de giro y magnitud del flujo Marangoni
cuando el coeficiente de tensión superficial cambia de signo producto de la incorporación
de algún elemento, como en el caso añadir azufre [9]. Lo anterior manteniendo el mismo
gradiente de temperatura en la superficie. No observándose cambios en la forma o
dimensiones de la pileta al invertir el sentido del flujo de Marangoni. Entre otros motivos,
debido a que el coeficiente de convección se obtiene a partir de una magnitud escalar de
la velocidad (Ec. 16), y no incorpora su sentido vectorial. Además, dado que la ecuación
de Rosenthal corresponde a una fuente de calor puntual, la intensidad del gradiente de
temperatura en la superficie del líquido es muy elevada, concentrando la fuerza de
empuje sobre el líquido en una región pequeña muy cercana al plano y = 0. Luego, el
efecto de empuje se diluye hacia valores de la coordenada y mayores, siendo más
predominante hacia valores de la coordenada z mayores a cero.

a)

b)

Figura 7. Mapa de temperaturas y campo de velocidades para una discretización de


25x25 nodos y a) gradiente de tensión superficial positivo, b) gradiente de tensión
superficial negativo

134
6. Conclusiones

Los resultados obtenidos en esta investigación son complementarios a los diversos


estudios previos sobre el efecto Marangoni en soldadura láser.

El modelo implementado es híbrido pues combina un kernel analítico como es la ecuación


de Rosenthal para la obtención del campo térmico con una DNS basada en el método
SOR para obtener el campo de velocidades producto del efecto Marangoni.

Se demuestra la coveniencia de una formulación que utiliza la vorticidad y la función de


corriente para rexpresar las ecuaciones de Naiver-Stokes de manera escalar y así reducir
el tiempo de cómputo para calcular el campo de velocidades.

Como se aprecia en los resultados, que el flujo convectivo que experimenta el metal
fundido en la pileta de soldadura depende del cambio de la tensión superficial con
respecto a la posición relativa del haz láser.

Una corrección del campo de temperaturas de Rosenthal considerando los cambios de


fase es fundamental para estimar correctamente el tamaño de la pileta a partir de la cual
se puedan implementar simulaciones más precisas.

De los resultados se desprende que el efecto de la convección producto del flujo


Marangoni incide apreciablemente en el tamaño de la pileta de soldadura modelada solo
cuando la ecuación de Rosenthal es corregida con cambios de fase.

El valor constante y la considerable magnitud de los parámetros de ajuste incorporados


en la ecuación de Rosenthal, dan cuenta de que el flujo convectivo Marangoni
homogeniza el gradiente de temperaturas en la pileta.

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Communications in Heat and Mass Transfer 86, 206–214.

135
DYNAMIC DROP VOLUME FUNCTION AND DEEP LEARNING
TECHNIQUE TO OBTAIN DROP AND MOLTEN VOLUME IN GMAW
PROCESS
Rogfel Thompson Martı́nez1 , Sadek C. Absi Alfaro2 , and Alysson Martin
Silva3
1,2,3Brasilia University, Brazil.
1email: rogfel@gmail.com, 2email: sadek@unb.br, 3email: alyssonmartins@unb.br

Abstract

GMAW is a stochastic process. The interrelation its inputs and outputs have a non-linear
behavior. This is one of the main problems that researchers find to analyze the GMAW
process. Current advances in images processing area, can obtain good results in welding
analysis. The objective of this work is to predict in real time the molten volume, analyzing
images of GMAW process. Arc GMAW-process images are obtained by shadowgraphy
technique.
The actual deep learning techniques obtain excellent results in classification of complex
images. These algorithms have excellent performance on deployment environment after a
hard model train. A clasical images processing techniques and a welding physic analisys
are used, in this research, for obtain drop volume and unmelted wire length.

Keywords: Deep Learning, Dynamic drop volume, GMAW process, images processing.

1. Introduction

GMAW (Gas Metal Arc Welding) is widely used industrially, and can be applied in ferrous
and non-ferrous materials. This is mainly due to its versatility, relatively high productivity,
reliability and ease of use and automation [1, 2, 3]. The process offers some difficulty
correctness of the welding parameters, mainly due to the relatively high number of variables
and, above all, a strong interrelation between these [3, 4]. GMAW is a consumable electrode
welding process that produces an arc between weld pool and a continuously supplied filler
metal. This welding process is considered a highly non-linear, multivariable, coupled and
time-varying system [5, 6]. Although several models in the literature try to predict the drop
volume in real time in this process, few or none have been able to do it effectively. It has been
limited due to computational resources and requirement for more powerful image processing
algorithms. New techniques as Deep Learning can contributing to a greater efficiency in real
time analysis on images-arc processament of GMAW process to predict the drop volume.
Deep Learning allows computer models to be composed of multiple-layers processing to
represent the learning of these data with several abstraction layers. These methods are an
essential part of the research on speech recognition in states-of-the-arts [7], image
recognition [8, 9], object detection [10] and other domains such as drug discovery and the
human genome [11]. It and other images processing can obten process parameters in real
time, as unmelted wire length, drop volume and drop frequency.

In this work, is applied a dynamic drop volume equation for drop volume prediction. This
equation considers the rate change of the solid wire extension depends on the wire-feed
and melting rates, and the drop growth rate is proportional to the wire-melting rate until its
detachment [12].

136
2. Material and methods

It is obtained arc GMAW-process images in experiments carried out with following


equipment:

 Welding power source: Fronius TransPuls Synergic 5000, fully digitised microprocessor-
controlled inverter power sources [13]. The manipulation of power source is done with
a computer through an interface for robots ROB 5000[14].
 Software of welding power source and table: This software is responsible for the
communication with interface ROB 5000, which at the same time communicates the
computer with the welding source. It controls the welding table too.
 Welding table: The linear table, developed in GRACO lab, Brasilia university, is a
platform in which the piece to be welded is placed and secured and that can move
linearly in one direction. The displacement of the part is transmitted by a stepper motor
through an auger. The speed, direction, and travel time of the table are adjusted via the
LabVIEW program (via RS-232), allowing control of the start and end of the weld beads
[14].
 High-speed camera: Photron APX-RS camera, it provides mega pixel resolution images
at frame rates up to 3,000 frames per second (fps), 512 x 512-pixels(px) resolution at
10,000fps [15]. In this experiment is used 1000fps and 1024px resolution.

the materials use in this study are:


 Wire electrode: aws a5 tubular wire with 1,2mm of diameter.
 Base material: 1020 steel in flat sheet format, dimensions 6,35mm thick, and
300mm x 40mm long and width respectively.
 Shielding gas: it is used 96% argon and 4% carbon dioxide.

The technique uses to visualize the welding arc is Shadowgraphy [16, 17, 18]. It is achieved
with laser of 633nm, diverging lens, converging lens and bandpass filter of 500nm-600nm.
In the experiment wire rate speed and welding speed are constants, with values 6,8mm/s
and 150mm/s respectively. Tension value is increased 1,5v every 2s. The whole experiment
is developed for 20,5s and initial tension value is 19v.

2.1. Drop-detachment and short circuit detection


Drop detachment or short circuit detection in a welding process, it is necessary to analyze
an images sequences. Background subtraction techniques help in this process. Background
subtraction is widely used approach for detecting moving objects in videos from static
cameras [19]. The rationale in the approach is that of detecting the moving objects from the
difference between the current frame and a reference frame [20]. Frame differencing is the
simple way to detect movement [19, 20].
The frame differencing uses in this work is:

𝐼𝑡 −2
𝐹(𝑡) = 𝐼𝑡 − (1)
3

Where It is the image on time egual t.

137
The division by 3 aims to keep visible image element, because the Convolution Neural
Network technique analyzes spatial patterns. The spatial patterns conformed by the
common elements and the movement produced, allows better analysis and errors reduction.
like show Figures 1 and 2.

Figure 1. Images example (no short circuit and no drop detachment)

Figure 2. Images example (short circuit and drop detachment)

Convolution Neural Network is Deep Learning architecture and technique with the best result
in images clasification. Convolutional Neural Network (CNN) is designed to work with two
dimensions. It was the first successful hierarchical learning algorithm. It is a topology trainer
that balances the spatial relationship to reduce the number of parameters that must be
learned. Thus, virtually all feed-forward back propagation formation better [21]. The CNN
architecture selection is ResNet [22] and Deep Learning framework pytorch [23].

2.2. Deep Learning process


Deep learning models are model by learning, for this reason it need train and test images.
In this process is necessary a manual divisions of images in classes. These classes are
the categories for model. In this research the classes are:

• Short circuit and drop-detachment images (SCDD), F (t) of Figure 2.


• No short circuit and no drop-detachment images (no SCDD), F (t) of Figure 1.

This table 1 shows images distribution.

Table 1: Images distribution by class and process


SCDD no SCDD
Train 618 2783
Test 100 408

The model obtained show 97,24% of correct test images classification and loss value of
0,10.

138
2.3. Calculate volume
Volume calculation is based on the equations 2 and 3 shown in [12]. The unmelted wire
length, necessary for volume calculation, is obtained with classical images process.

𝑑𝑙𝑒𝑠
= 𝑣𝑓 − 𝑣𝑚 (2)
𝑑𝑡

Where les represents solid wire extension, vf the wire-feed rate, vm the wire-melting rate.

𝑑𝑉𝑑 𝜋∗𝐷2𝑒
=( ) ∗ 𝑣𝑚 (3)
𝑑𝑡 4

Where Vd the attached drop volume, and De the wire diameter

3. Discussion and results

Consumed wire volumes vs time are distributed as shown in figure 3. A clear distribution of
the largest volumes and lower volume frequencies is shown in the first stages of the process.
This demonstrates a valid characterization of the process with these techniques.
The figure 4 shows the response time of the algorithm. This time can be optimized by
running the process on a dedicated computer. The mean time is 0,10s.
The error generated by the use of equations 2 and 3 is calculated. It is generated error
function prediction with Non-linear Least Squares [24]. The mean squared error to obtain
this function is 3,65, variance score is 0.96 and the function is like show equation 4.

𝑓(𝑥 ) = 0.02218118 ∗ 𝑥 2 − 0.00906721 ∗ 𝑥 + 0.369939 (4)

Where x is calculated volume, and f (x) real volume approximation.

Figure 5 show the error prediction function.

Figure 3. Volume distribution on unmelted wire length vs time

139
Figure 4. Response time

Figure 5. Error function

4. Conclusion

The model obtained, it proved that images can be classified, calculate unmelted length wire
and the consumed wire volume, in real time for a GMAW process. A calculation of the
volume was obtained, which can be improved by analyzing the margins of errors obtained.
This result can be help others process like geometry prediction with these parameters in
GMAW.

Appreciations

Appreciations to CAPES, DPG and Mechatronics Postgraduation.

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beyond.

141
SOLDADURAS DE RANURA POR ARCO SUMERGIDO POSICIÓN
HORIZONTAL PARA JUNTAS EN T
Cristhian Eduardo Aguirre Sosapanta
aguirreduar@gmail.com, Ecuador
Resumen

A través del presente artículo, se prevé lo siguiente:


 Identificar el rango de aplicación, parámetros, variables, preparación apropiada de
bordes y los posibles problemas potenciales a ser superados en proceso por Arco
Sumergido Mecanizado para juntas en T soldaduras de ranura posición horizontal
en placas de 6 a 10mm de espesor.
 Analizar la factibilidad de Desarrollar y Calificar un Procedimiento de Soldadura
(WPS) bajo la norma AWS D1.1 2015, para juntas en T de ranura posición 2G de
un solo pase.
 Analizar aspectos de Productividad y rendimientos más óptimos para las
aplicaciones de proceso de soldadura descrito frente a procesos convencionales
semiautomáticos.

Términos Clave
 SAW: Sumerged Arc Welding (Soldadura por Arco Sumergido).
 1G: Posición de soldadura con ranura usada para soldar desde lado superior de la
junta en un punto donde el eje de soldadura es aproximadamente horizontal, y la
cara de soldadura se encuentra en un plano aproximadamente horizontal.
 2G: Posición de soldadura con ranura donde la cara de soldadura se encuentra en
un plano aproximadamente vertical y el eje de soldadura en el punto de soldadura
es aproximadamente horizontal.
 1F, 2F: Soldaduras de filete para posiciones plana y horizontal respectivamente.
 WPS: Welding Procedure Specification (Especificación del Procedimiento de
Soldadura).
 PQR: Procedure Qualification Register (Registro de Calificación del Procedimiento).
 PJP: Partial Joint Penetration (Penetración de la Junta Parcial).
 CJP: Complete Joint Penetration (Penetración de Junta Completa).

1. Introducción

Un incremento en la utilización de Arco Sumergido se ha debido a sus ventajas de alta


calidad, productividad y desempeño.
Por otro lado, ciertos diseños de conexiones soldadas refieren a soldaduras tipo PJP o
CJP para juntas en T en componentes tipo alma-patín de grandes longitudes, donde es un
factor clave considerar un menor tiempo de procesamiento, con pases simples, menos
operaciones y mayores tasas de deposición, todos ellos requieren tener documentos
técnicos de respaldo que aseguren la funcionalidad en servicio, entre estos el más
relevante el WPS con su PQR.
En algunos extractos de normas y especificaciones técnicas se refieren al proceso SAW
como limitado para posiciones: Plana 1F, 1G y Horizontal 2F.
Se torna en este caso necesario el interpretar los lineamientos descritos en los artículos
de las normas aplicables para sustentar un WPS con su PQR para la soldadura de
producción 2G proceso SAW, a través de Inspección Visual y ensayos mecánicos, si los

142
resultados son conformes quedará como calificado el procedimiento para aplicar en
soldaduras de producción.
Los rangos de variables involucradas deben ser identificados y controlados para una
aplicación consistente del desarrollo propuesto. En producción deberán establecerse
controles que aseguren estar dentro de los rangos calificados, dados en la norma, caso
contrario conllevarían a la calificación de otro PQR.

2. Descripción

2.1. Reseña del Proceso de Soldadura por Arco Sumergido.


El proceso de Soldadura por Arco Sumergido es un proceso de soldadura por fusión
donde el calor se produce en un arco entre la pieza y el electrodo de aporte, alimentado
de manera continua. El baño de fusión está protegido por medio de una capa de fundente
fundido y escoria.

Se emplea para soldar materiales de espesores relativamente gruesos. Se permite soldar


con una sola pasada hasta placas espesor e= 6.0mm.

2.1.1 Ventajas:
 Alta calidad de sus soldaduras. No se presentan salpicaduras.
 Presenta alta tasa de deposición y penetración, mayor a los procesos
convencionales (el doble que procesos semiautomáticos o cuatro veces más que
procesos manuales), debido al empleo de altos amperajes y la utilización de uno o
varios alambres de aportación.
 Escasa producción de humos y gases. Se emplea en zonas expuestas a vientos.
 No se aprecia el arco eléctrico.
 Poca intervención de los operarios.
 Al ser el enfriamiento algo lento, existe poca aparición de tensiones residuales.
 Se pueden reducir costos hasta un 50%, de mecanizado frente a manual.

2.1.2 Desventajas:
 Una limitación es la impuesta por la fuerza de gravedad, afecta la protección del
fundente.
 Suele ser necesario el empleo de respaldos.
 No adecuado para unir materiales de bajo espesor.
 Posible fisuración en caliente o por solidificación.
 Limitada para posición plana en ranura y filetes posición plana y horizontal, de
manera que no produzca pérdida de fundente durante la operación.
 El flux está sujeto a contaminaciones que pueden producir discontinuidades en la
junta.

2.1.3 Funciones del Fundente:


 Proteger el baño.
 Limpiar y desoxidar.
 Controlar propiedades.
 Estabilizar el arco.

143
2.2. Parámetros de Soldeo.
2.2.1 Corriente
Para SAW se puede utilizar corriente alterna o continua. Con corriente continua y
electrodo positivo (Polaridad inversa), se tiene la condición más favorable, así como una
mayor penetración. Con electrodo negativo (Polaridad directa) se tiene mayor tasa de
deposición, menor dilución, menor penetración (para soldaduras de recargues).
La corriente alterna es útil cuando puede haber problemas de soplo magnético.

El aumento del amperaje afecta la forma del cordón y en la penetración, si se mantienen


los demás parámetros constantes.
Si aumenta la velocidad de alimentación del alambre, aumenta la intensidad de soldeo,
aumentando la tasa de deposición y penetración.

2.2.2 Voltaje
Existe influencia en el aspecto del cordón debido a un cambio en el voltaje de soldeo. Si el
voltaje aumenta, la longitud del arco aumenta. La tensión casi no influye en la tasa de
deposición, si influye en la forma del cordón. Si el voltaje es excesivamente bajo se
producen cordones abultados, un aumento de voltaje produce un cordón más ancho,
plano y menor sobre espesor.

2.2.3 Velocidad de Soldeo


La velocidad de soldeo influye en la forma del cordón, si se mantienen los demás
parámetros constantes. Si la velocidad de soldeo aumenta, el calor aportado disminuye,
se aplica menos metal de aporte, disminuye la penetración y disminuye el ancho del
cordón.

2.2.4 Espacio entre Electrodos.


La distancia entre electrodos afecta la penetración y ancho del cordón.

2.2.5 Diámetro Material de Aporte.


Para una misma intensidad, si aumenta el diámetro del alambre, la tasa de deposición
disminuye, penetración disminuye y el cordón es más ancho.
Para conseguir los resultados esperados se han ido variando los parámetros principales
de soldeo descritos anteriormente hasta encontrar los rangos idóneos que garanticen
buena fusión y penetración completa en los cupones de prueba para el proceso y posición
establecidos, así posteriormente calificar el procedimiento.

2.3. Desarrollo de Pruebas


Para la ejecución de pruebas se preparan 3 cupones. El alcance del este artículo
comprendería aceros al carbono y baja aleación, de 6-10mm de espesor de almas acorde
a lineamientos de Cap.4 Parte C de AWS D1.1 2015, con una longitud L= 4000mm.
Espesor de patines T2= 10-15mm. Se usa para el efecto una máquina ensambladora de
vigas soldadura Arco Sumergido tipo Twin Automático, compuesta por:
 Trenes de arrastre. Posicionadores laterales. Rodillos de presión inferiores y
superiores
 2 Fuentes de energía de voltaje constante tipo onda rectificada, conectadas a
corriente continua, polaridad inversa.
 2 antorchas.
 Paneles de control y accesorios

144
Figura 1. Máquina Ensambladora de Vigas alma – patín

Se ensamblan vigas alma-patín junta en T para aplicar soldadura posición 2G, acorde a la
figura.

Figura 2. Detalle de Junta en T Soldadura 2G

Se disponen antorchas a ambos lados de las almas a 45°, conectadas a cada fuente.
El cupón de prueba dado en la norma debe tener una variante para adaptar repisas para
soportar el fundente. Para el procesamiento se describen las operaciones secuenciales
siguientes:
 Preparación de biseles. Para placa T 1= 6mm, no aplica.
 Movimientos de componentes.
 Ensamble en máquina. Apuntalado.
 Calibración y verificación de parámetros establecidos.
 Aplicación de soldadura.
Se inspeccionan visualmente las juntas soldadas, y ejecutan ensayos mecánicos para
validar las pruebas frente al código AWS D1.1 2015.

145
2.4. Datos de Pruebas

Tabla 1. Rangos de Variables Calificados

RANGOS DE VARIABLES
Probeta
Ítem Denominación Probeta 2 Probeta 3
1
1 Proceso Automático SAW SAW SAW
2 Posición 2G 2G 2G
Especificaci A572
A572 G50 A572 G50
ón G50
3 Material Base
Espesor T1
6 8 10
(mm)
Especificaci AWS
AWS A5.17 AWS A5.17
ón A5.17
4 Material Aporte Clasificación EM12K EM12K EM12K
Diámetro
2.4 2.4 2.4
(mm)
Nro. Pases 1 / lado 1 / lado 1 / lado
5 Tipo de Junta T T T
Tipo de Borde Doble Bisel
6 Doble Bisel Simple
Soldadura Recto Simple
Apertura de
7 0-1 0-1 0-1
Raíz R (mm)
Angulo de Bisel
8 0° 45 ° (-5°, +5°) 45 ° (-5°, +5°)
α (o)
Cara de Raíz f 6 (-1,
9 3 (-0, +2) 3 (-0, +2)
(mm) +1)
10 Respaldo Repisa Repisa Repisa

11 Repelado N/A N/A N/A


12 Técnica Recto Recto Recto
Granula
Tipo Granular Granular
13 Fundente r
Clasificación F7A2 F7A2 F7A2
Separación
120 120 120
(mm)
14 Antorchas
Orientación 45° (-5°,
45° (-5°, +5°) 45° (-5°, +5°)
(o) +5°)
Nro. 2 2 2
Paralelo
Posición Paralelos Paralelos
s
15 Electrodos Separación 10 (-5,
10 (-5, +5) 10 (-5, +5)
(mm) +5)
Orientación
5°-10° 5°-10° 5°-10°
(o)

146
Tabla 1. Rangos de Variables Calificados (continuación)

RANGOS DE VARIABLES

Ítem Denominación Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3

Fuente Lado 1 Lado 2 Lado 1 Lado 2 Lado 1 Lado 2


16 Corriente Tipo DC DC DC DC DC DC
Polaridad Inversa Inversa Inversa Inversa Inversa Inversa
750- 800-
17 Amperaje (A) 750-800 800-850 820-870 820-870
800 850
18 Voltaje( V) 23 - 25 23 - 25 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26
Velocidad
1,778 – 1,778 – 1,778 – 1,778 – 1,778 – 1,778 –
19 Alimentación
2,032 2,032 2,032 2,032 2,032 2,032
(m/min)
Velocidad
20 Avance 700-760 700-760 640-700 640-700 550-600 550-600
(m/min)
Tasa
21 Deposición 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8 6-8
(kg/h)

2.4.1 Análisis entre Procesos.

Tabla 2. Análisis de la Aplicación entre Procesos GMAW vs SAW

Área % Dif.
Velocidad
Tipo y Tamaño de Longitud (mm2) * CA *MA *CS Product.
Proceso Biselado
Soldadura (m) (kg/m) (USD/m) (kg/h) SAW vs
(mm/min)
GMAW

Medio bisel doble


GMAW 1 34 0,29 0,47 4,05 400,00
T1=6mm
Medio bisel doble
GMAW 1 52 0,44 0,72 4,05 200,00
T1=8mm

Medio bisel doble


GMAW 1 61 0,51 0,85 4,05 133,33
T1=10mm
Ranura Cuadrada
SAW 1 12 0,10 0,22 8,44 0,00 -100%
T1=6mm
Medio bisel doble
SAW 1 42,25 0,35 0,76 8,44 266,66 25,00
T1=8mm
Medio bisel doble
SAW 1 48,25 0,39 0,87 8,44 200,00 33,34
T1=10mm

* CA: Metal de Aporte Requerido


* MA: Coste de Material de Aporte
* CS: Consumible Suministrado

Se realiza la comparación de las soldaduras SAW 2G junta en T para los 3 tipos de


espesores propuestos T1= 6mm, T1=8mm, T1=10mm, considerando preparaciones de

147
bisel adecuados para cada caso y un filete de refuerzo de 5,6 y 6mm respectivamente por
metro de longitud.
 T1=6mm un 64,70 % menor área para soldadura de SAW vs GMAW.
 T1=8mm un 18,75 % menor área para soldadura de SAW vs GMAW.
 T1=10mm un 20,90 % menor área para soldadura de SAW vs GMAW.

Para todos estos casos se tendrá evidente menor tiempo de preparación de biseles para
SAW frente a GMAW, proyectando esto aprovecharse para operaciones de soldadura.
Respecto a las tasas de deposición teóricas, se muestra al menos el doble de (kg/h) de
proceso SAW Twin frente a GMAW.
Los metales de aporte requeridos y los costos por metro de material de aporte, son
menores para GMAW respecto a SAW Twin (excepto para T1=6mm ya que no prepara
bisel). Sin embargo, en los costos globales podrían ser compensados y resultar más
baratos debido a un menor valor de mano de obra por hora.

2.5. Ensayos Mecánicos y Análisis de Resultados


Previamente se ejecuta Inspección Visual a los cupones de prueba acorde al apartado
4.9.1 de Cap.4 AWS D1.1 2015. Los cupones son aceptados, no existiendo
discontinuidades relevantes y con refuerzos de cara Rc1= 1.5mm, Rc2= 2mm, Rc3= 2mm.
El número y tipo de especímenes de prueba y rangos calificados, están en conformidad lo
establecido en Tabla 4.2 cap. 4 AWS D1.1 2015.
Se obtienen buena fusión, penetración y tamaños de soldadura adecuados de cada lado
en chapas de acero de 6-10 mm de espesor con bisel.
Ensayos de doblado y tracción Aprobados.

2.5.1 Ensayos de Macrografía

Figura 3. Penetración y Tamaño cordón T1=6mm pl1= 3.4mm; pl2=3.1mm L1=6mm; L2=
5mm

Figura 4. Penetración y Tamaño cordón T1=8mm pl1= 4.3mm; pl2=4.2mm L1=6mm; L2=
6mm

148
Figura 5. Penetración y Tamaño cordón T1=10mm pl1= 5.5mm; pl2=5.2mm L1=8mm; L2=
6mm

2.5.2 Ensayos de Doblado


Se aplican criterios de aceptación según apartado 4.9.3.3 Cap.4 de AWS D1.1 2015

Tabla 3. Registro Datos de Ensayos de Doblado T 1=6mm

Espécimen
Largo Ancho Espesor Tipo de
Item Inspección Visual Aprueba
Identificación Ensayo
b1 b2
L (in) e (in)
(in) (in)
W141/83-DC1 Doblado ∑ discontinuidades
1 6,299" 1,417" 1,456" 0,197" SI
2G Transversal = 0,118" < 3/8"
W141/83-DC2 Doblado ∑ discontinuidades
2 6,299" 1,456" 1,496" 0,216" SI
2G Transversal = 0,059" < 3/8"
No existen
W141/83-DC3 Doblado
3 6,181" 1,417" 1,456" 0,216" discontinuidades SI
2G Transversal
relevantes
W141/83-DC4 Doblado ∑ discontinuidades
4 6,259" 1,496" 1,535" 0,206" SI
2G Transversal = 0,157" < 3/8"

Figura 6. Ensayos de Doblado T1=6mm

149
Tabla 4. Registro Datos de Ensayos de Doblado T1=10mm

Espécimen
Larg Tipo de
Item Ancho Esp. Inspección Visual Aprueba
Identificación o Ensayo
L (in) b1 (in) b2 (in) e (in)
W106/83-DC1 7,086 0,354 Doblado ∑ discontinuidades
1 1,417" 1,417" SI
2G " " Transversal = 0,236" < 3/8"
W106/83-DC2 7,047 0,374 Doblado ∑ discontinuidades
2 1,458" 1,437" SI
2G " " Transversal = 0,157" < 3/8"
W106/83-DC3 7,086 Doblado ∑ discontinuidades
3 1,437 1,458 0,383 SI
2G " Transversal = 0,078" < 3/8"
W106/83-DC4 7,047 Doblado ∑ discontinuidades
4 1,476" 1,437" 0,374 SI
2G " Transversal = 0,197" < 3/8"

Figura 7. Ensayos de Doblado T1=10mm

2.5.3 Ensayos de Tracción


Se aplican criterios de aceptación según apartado 4.9.3.5 Cap.4 de AWS D1.1 2015

150
Tabla 5. Registro Datos de Ensayos de Tracción T1=6mm y T1=10mm
DATOS DE ESPECIMENES DATOS DEL ENSAYO
Carga
Esfuerzo
Item Id. Longitud Longitud Carga de Esfuerzo de Zona
Espesor Ancho Area Ultimo Elong
T1 = Especimen L Inicial L Final Fluencia, Fluencia, Rotura, de
e (in) b (in) (in2) Tensión, %
6mm (in) (in) Fy (Lbs) Sy (Ksi) Ft Rotura
Sut (psi)
(Lbs)

W141/W083
1 0,205 0,856 2,00 2,264 0,175 50,680 64,990 62,250 79,830 13,189 *FJS
T1 2G

W141/W083
2 0,197 0,909 2,00 2,421 0,179 49,680 62,390 64,900 81,500 21,063 *FJS
T2 2G

T2 = 10mm

W83/W106
1 0,339 0,976 2,00 2,207 0,331 90,9 61,62 107,3 72,97 10,37 *FJS
T1 2G

W83/W106
2 0,348 0,950 2,00 2,207 0,331 96,2 65,34 113,9 77,36 10,37 *FJS
T2 2G

3. Conclusiones

 Las mayores penetraciones se consiguen con corriente continua polaridad inversa,


aumentando la corriente, velocidad de alimentación de alambre y disminuyendo las
velocidades de soldeo. Una ligera separación y ensamble exacto de la junta
también incrementa la penetración.
 La soldadura de un solo pase por ambos lados representa el mayor nivel de
productividad y se pueden tener mejoras adicionales aumentando la velocidad de
soldeo.
 Uno de los principales riesgos es el atrapamiento de escoria, para lo cual será
necesario: realizar ensambles adecuados sin dejar separaciones de raíces
mayores a 1 mm, un posicionamiento preciso, ejecutar preparación de biseles
conforme la geometría establecida, bordes deben estar lo más rectos, evitar dejar
formas cóncavas del cordón, así será la escoria más fácil de eliminar.
 Se evidencia penetración completa en placas T 1=6mm, T1= 8mm y T1=10 mm sin
preparación de bisel, soldadas en un solo pase, acorde a las tasas de deposición y
velocidades de soldeo da una tendencia de incremento de productividad (doble)
respecto a soldeos semiautomáticos.
 Acorde a los resultados obtenidos, es factible calificar un WPS para proceso SAW
2G junta en T, según el código AWS D1.1 2015, aplicando las consideraciones
dadas en el Capítulo 4, bajo ligeras variaciones en el cupón de prueba.
 Se evidencia un 25% a 33% de aprovechamiento de operaciones de biselado de
soldeo automático respecto a soldeos semiautomáticos para T 1=8mm, T1= 10mm
respectivamente y un 100% para T1=6mm que pudieran ser invertidos en
operaciones de soldadura.
 No elevar parámetros eléctricos más allá de los establecidos ya que provocarán
socavaciones en los pies de soldadura, entre otras discontinuidades.
 Se deberá tomar en cuenta las medidas de prevención pertinentes para
distorsiones y deformaciones debido al aporte térmico generado en el proceso.

151
Referencias bibliográficas

[1] American Welding Society (AWS), Welding Handbook - Welding Processes Volume 2 Part 1,
Miami FL., Nith Edition, Editorial Annette O’Brien, pp. 699, 2004.
[2] American Welding Society (AWS), Certified Welding Supervisor Manual for Quality and
Productivity Improvement, Jack R. Barckhoff (P.E), Kenneth M. Kerluke (P.Eng), Don L. Lynn
(P.E), Miami FL, 2005.
[3] American Welding Society (AWS), Structural Welding Code AWS D1.1, 23 RD Edition, 2015.
[4] Jeffus Larry, Soldadura: Principios y Aplicaciones, 5ta Edición, Paraninfo, 2009.
[5] CESOL, Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, Soldeo Por Arco
Sumergido, Rev3, 2012.

152
UN MODELO MAGNETO-HIDRODINAMICO DEL BAÑO DE SOLDADURA
Y SU APLICACIÓN
Angelo Giovanni Mario Catalano
Calle Diego Jose Abad 1 Col. Colimilla Patzcuaro Michoacan, CP 61606-Mexico
e-mail: gma8491@hotmail.com

Resumen

Esta ponencia no presenta una investigación científica sino el estudio de un modelo


simplificado de baño de soldadura, de uso técnico-aplicativo sencillo, por el Especialista
en Soldadura, durante su actividad profesional. El modelo proporciona una solución
analítica de la ecuación de conservación de la energía, que permite calcular la dimensión
del baño de soldadura y el valor de la potencia del arco eléctrico necesaria para llevar el
material a la fusión
Palabas claves: Condición estacionaria, transmisión del calor, transferencia de masa

Abstract

This presentation is not introducing a scientific research but only a study of a exemplified
welding model to be used in technical-applications by the Welding Specialist, during their
professional activity. The model provides an analytical solution of the equation of energy
conservation which enables to calculate the dimension of the weld pool and the value of
the power of electric arc necessary to bring the material to the melting.

Keywords: Stationary Condition, heat transmission, mass transfer.

1. Introducción

La soldadura, en su sentido clásico, es un proceso tecnológico especial, que requiere


para ser correctamente aplicado el conocimiento y la integración entre las siguientes
distintas asignaturas: Tecnología de la soldadura, Metalurgia de la soldadura, Diseño y
cálculo, Fabricación y sus aspectos aplicativos. Las cuatro asignaturas constituyen el
marco de referencia multidisciplinario necesario al Especialista en Soldadura, para poder
manejar la ingeniería de la soldadura del diseño hasta la aprobación del producto final.
Sin embargo, se debe subrayar una falta en la formación profesionales del especialista en
soldadura con respecto al utilizo de modelos matemáticos de caracterización del baño de
soldadura. Al día de hoy los modelos matemáticos son implementados a través de
softwares basados en la técnica de fluidos dinámicos (CFD) y Magneto-hidrodinámico
(MHD) a partir del Método de Elementos Finitos (MFE). Cuanto mencionado encuentra su
interés prevalentemente en ámbito científico, pero la soldadura como tecnología de unión
de los metales encuentra su máxima aplicación extensiva en ingeniería y construcción
que es el campo de trabajo del especialista en soldadura. Los parámetros de soldadura
son considerados para algunos códigos, variables no esenciales de proceso, e
irónicamente se dejan, en muchos casos, a la libre elección del soldador. Entonces poder
disponer de un sencillo modelo matemático para la comprobación de dichos parámetros,
sería una herramienta notablemente válida para el especialista de soldadura. Por lo tanto,
para llenar esta falta, durante una de mi última obra, “el proyecto Etileno XXI”, la mayor
planta petroquímica de América Latina, en Coatzacoalcos-México, para la producción de
polietileno, se ha formulado, bajo el patrocinio de la Sociedad Technip Roma, un

153
simplificado modelo magneto-hidrodinámico de soldadura, que posteriormente
implementado in un software, ROCA 1, si es concretizado en una valida herramienta, que
ha permitido reducir el grado de empirismo que todavía existe en la determinación de los
parámetros de soldadura.

2. Contenido

El estudio empezó con una investigación bibliográfica para encontrar referencias en la


literatura técnica. Considerando, que el alcance del estudio era encontrar modelos de
utilizo técnico aplicativo, se ha focalizado la atención sobre tres modelos, respectivamente
el modelo de D. Rosental, el modelo de A.A. Wells y el modelo de A.C. Nunes. Alrededor
del año 1935 D. Rosental formuló un modelo matemático para describir el campo de
temperatura en una soldadura de completa penetración, en una placa de espesor finito,
generado por una fuente de calor, lineal, desplazándose con velocidad uniforme u en la
dirección positiva del eje x de un sistema de ejes coordinados x,y,z. La placa de
dimensión infinita y de espesor zo se consideró ser de un material homogéneo, isótropo y
de difusividad térmica constante. La solución proporcionada para Rosental, en su forma
fundamental, es expresada por la siguiente ecuación [1]:

( T - To ) = JQa / ( 2 π ks zo ) e- [u x / (2 αs)] Ko (λ) (1)

donde:
T = temperatura en puntos acerca del cordón de soldadura
To = temperatura ambiente
x = distancia respecto a la fuente del calor medida a lo largo de la dirección del
movimiento
y = distancia respecto a la fuente del calor medida en la dirección perpendicular a la
dirección del movimiento
r = distancia radial respecto a la fuente del calor
αs = difusividad térmica del material
ks = conductibilidad térmica del material
zo = espesor del material
JQa = potencia térmica absorbida por el material
u = velocidad de desplazamiento de la fuente del calor
Ko = función modificada de Bessel de tercera especie y orden cero
λ = u ΔY/(4 αs) parámetro físico-cinético
Este modelo de soldadura, no aplica a puntos dentro del baño de soldadura, sino solo a
puntos adyacentes a la línea de fusión lado zona afectada por el calor. Sustituyendo en la
ecuación (1) a T la temperatura del solidos del material Ts, al variar del punto P (x, y) en el
plano, x y, se obtiene el lugar geométrico de todos los puntos del plano a la temperatura
Ts, que se nombra baño de soldadura. Se asume como diámetro Δy del baño de soldadura
el doble del valor de la ordenada ymax. Para velocidades de desplazamiento de soldadura
tendiente al infinito, la (1) proporciona una expresión asintótica de la potencia térmica
necesaria para generar un baño de soldadura de dimensión Δy, en un material de espesor
zo , obteniendo [1]:

JQa = √ (π e /2 ) ϱ c ( T - To ) u zo Δy (2)

154
con ϱ c = ks / αs, capacitad calorífica. La cantidad ϱ c (T s -To) representa el calor absorbido
para unidad de volumen, necesario para calentar el material de la temperatura ambiente
To hasta la temperatura del solidus Ts (el calor latente de fusión no está considerado), la
cantidad u zo Δy representa el volumen fundido por unidad de tiempo mientras el baño de
soldadura sigue la fuente del calor en su desplazamiento. En la ecuación (2) la cantidad
√(πe /2) resulta ~ 2.066, entonces la potencia que una fuente de calor, que se desplaza
con alta velocidad, debe proporcionar a un material para llevarlo a incipiente fusión es,
aproximativamente, el doble de la potencia térmica requerida para llevar el material a la
temperatura del solidus. En general, La ecuación (2) se puede poner en la forma:

JQa = [ ( ks / αs ) (Ts -To) u zo Δy ] / η (3)

donde η se define eficiencia de fusión, resultando: η = ( ks / αs ) (Ts -To) u zo Δy / JQa


En el 1952 A.A. Wells utilizó la relación asintótica (2) para derivar una relación
aproximada entre potencia térmica y dimensión del baño de soldadura, válida para alta
como para baja velocidad de desplazamiento de la fuente de calor. El añadió a la
ecuación (2) un término de velocidad, que desaparecía a alta velocidad y acercaba la (2)
a la solución exacta para baja velocidad de desplazamiento, obteniendo [1] :

JQa = ( ks / αs ) (Ts -To) u zo Δy [ 2 + 2/ (5 λ)] (4)

Despejando en la (4) Δy, el diámetro del baño de soldadura resulta:

Δy = 4 αs / u { JQa / [8 ks zo (Ts – To ) ] – 1 / 5 } (5)

Debiendo ser Δy ≥ 0, la relación de Wells entre potencia térmica y dimensión del baño de
soldadura resulta valida solo para valores de la potencia térmica JQa ≥ 1.6 ks zo (Ts – To ).
Para valores de la potencia térmica JQa < 1.6 ks zo (Ts – To )., es decir para velocidad de
desplazamiento de la fuente del calor tendiente a cero, considerando que el diámetro del
baño de soldadura Δy tiende al diámetro de la fuente de calor, en la ecuación (1) se
puede considerar el termino u x / ( 2 αs ) ~ 0 [1], y la ecuación de Rosental se vuelve :

JQa =2 π ks zo (Ts – To) / Ko (λ) (6)

Entonces A.C. Nunes, justificando para pequeños valores del argumento λ, ha


remplazado la función de Bessel Ko(λ) con la función logarítmica - ln(λ), obteniendo una
relación entre potencia térmica y dimensión del baño de soldadura válida para velocidad
de la fuente de calor tendiente acero.:

JQa =2 π ks zo (Ts – To) /[- ln (λ)] (7)

Despejando λ en la (7) y explicando su valor λ = u Δy / (4 αs ), el diámetro del baño de


soldadura resulta:

Δy = 4 αs /u exp (- 2 π ks zo ks (Ts – To) / JQa ) (8)

Por lo tanto, se tienen disponibles tres ecuaciones, la (4) de Wells y la (6) de Rosental y la
(7) de Nunes para calcular la potencia térmica que se debe proporcionar a una placa de
espesor zo para calentarla hasta la temperatura del solidus del material. Además, con las
ecuaciones (5) y (8), respectivamente segundo Wells y Nunes, podemos calcular de

155
manera sencilla la dimensión del baño de soldadura, mientras con la ecuación (6) de
Rosental, no resulta posible no pudiendo despejar el argumento λ de la función de Bessel
Ko. El paso siguiente fue generalizar los tres modelos, antes analizados, en una única
relación, que resultó ser la solución de la ecuación de conducción del calor en condición
estacionaria, con flujo térmico unidireccional:

d2 T(x) / dx2 + β qo /Ks =-u / αs d T(x) / dx (9)

donde qo es la potencia térmica J/ (mm3 s) entrante en el material y β es una eficiencia de


fusión. La conductibilidad térmica Ks y la difusividad térmica αs se consideran constantes
independientes de la temperatura. En condición de estacionariedad, o de estado casi
estacionario, que es lo que se puede alcanzar en realidad en soldadura, la distribución
espacio-temporal de la temperatura está descrita por el sólido térmico, de acuerdo a la
formulación hecha por Potervin y Seferian [2]. Cortando el sólido térmico por planos
paralelo al plano de la soldadura y proyectando las intersecciones sobre el medesimo
plano, se obtienen el conjunto de las isotermas, que permaneciendo idénticas a sí mismas
se mueven solidariamente con la fuente del calor. Cada isoterma corresponde a una
temperatura máxima cuyo desfase de tiempo respecto a la posición de la fuente del calor
está indicado por la curva φm = φ (t), siendo esta curva la proyección de la curva alabeada
φm = φ (x, t) marcada sobre el sólido térmico.
Entonces desarrollando en la (9) la T(x) en polinomios de MacLaurin en el punto Po (0,
ΔY/2) de la isoterma correspondiente a la temperatura del solidus Ts y vinculando las
coordinadas espaciales, en el punto Po, a una relación del tipo dy/dx = δ(λ), sustituyendo e
integrando se obtiene la siguiente solución:

JQa = ( 2 δ(λ) / β ) KS zo (Ts – To) + ( 1/ β ) ( KS / αs ) (Ts – To) u zo Δy (10)

En la ecuación (10) definiendo el factor térmico ηo = KS zo (Ts – To) / JQa,= β / [ 2 δ(λ) + 4 λ


] y despejando δ(λ), se obtiene:

δ(λ) = 1/2 [ β / ηo – 4 λ] (11)

Explicitando en la ecuación (11) el parámetro λ = u Δy /(4 αs ) y despejando Δy,


obtenemos la dimensión del baño de soldadura:

Δy = αs / u [ β / ηos – 2 δ(λ) ] (12)

La ecuación (10) tiene el mismo aspecto formal de la ecuación (4) de Wells en 2D, [1,3] y
para δ(λ) = 0.4, y β= 1/2 coincide exactamente con ella.

Los factores térmicos ηo resultan: Modelo de Wells (10) ηos= 0.5 / ( 0.8 +4 λ)
Modelo de Rosental (6) ηos = = Ko(λ) / (2 π)
Modelo de Nunes (7) ηos = - ln(λ) /(2 π)

Sustituyendo en la ecuación (10) los correspondientes valores de δ(λ) se verifican los tres
modelos. La eficiencia de fusión, definida como el cociente entre el calor utilizado para la
fusión y el calor absorbido por el material, η = JQf /JQa, está enlazada con el factor térmico
η o, resultando η = 4 ηo λ. Entonces las eficiencias η resultaran: Modelo de Wells
η=0.5/[1+0.4/(2 λ)]

156
Modelo de Rosental η=2λKo(λ)/π)], Modelo de Nunes η = 2 λ ln(λ)/ /π, Modelo unificado
η =β/[1+δ(λ)/(2 λ)]. Además, definiendo la eficiencia térmica ηth, propia del procedimiento de
soldadura utilizado, como cociente entre el calor absorbido por el material y el calor total
proporcionado por la fuente térmica, ηth = JQa / JQTs, finalmente, la ecuación (10) se puede
expresar en la forma:

JQTs = KS zo (Ts – To / (ηo ηth) (13)

La ecuación (13) representa la potencia total, que una fuente de calor desplazándose con
velocidad u constante, debe generar para calentar un material de conductibilidad térmica
ks y espesor zo, de la temperatura ambiente, o de precaliento, hasta la temperatura del
solidus. La aproximación del modelo de Wells y Nunes al modelo exacto de Rosental
depende del procedimiento de soldadura, de los parámetros de soldadura (corriente,
voltaje y velocidad de desplazamiento) del espesor del material zo (penetración del cordón
de soldadura) y del factor de forma del bisel. El modelo analítico proporcionado por
Rosenthal, resulta todavía ampliamente utilizado en campo industrial para definir el campo
térmico que se instaura en un material, en el estado sólido, sometido a procesamiento
industriales de transmisión del calor en condición estacionaria. En el campo de la
soldadura el modelo de Rosental no aplica propiamente al baño de soldadura, que se
caracteriza principalmente para trasferencia de masa y de calor, trasformación de fase
solido-liquido, e la interacción electromagnética – Marangoni. Los métodos analíticos
utilizados para incorporar los efectos antes mencionados llevan a modelos matemáticos
que, como dicho al comienzo, no tienen recaída aplicativa para el especialista de
soldadura en su trabajo de rutina. Por lo tanto, a continuación, se expondrá la formulación
de un modelo magneto-hidrodinámico que quiere ser una extensión ejemplificada del
modelo de Rosental. al baño de soldadura en el estado líquido. En las figuras 1,2,3,4 que
siguen se ilustran los conceptos antes comentados. Los Modelos de Wells, Rosental y
Nunes están representados en la forma adimensional: JQa / [ 2 π Ks zo (Ts-To)].

5
2
4
1.5
3
1
2

1 0.5

0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.5 1 1.5

Figura 1:---mod. Wells,---mod Ros Figura 2: --- ηo Wells, --- ηo Ros.,


---mod Nunes, Eje x : λ – ---ηo Nunes Eje x : λ – Eje y : ηo(λ)
Eje y : JQa /[ 2 π Ks zo (Ts-To)]

157
3.5 0.5
3
0.4
2.5
2 0.3
1.5
0.2
1
0.5 0.1

0 0
0 0.5 1 1.5 0 0.5 1 1.5
Figura 3. Función δ(λ) Figura 4. --- η Wells, --- Ros., --- η Nunes
Eje x : λ – Eje y : δ(λ) Eje x : λ – Eje y : η(λ)

3. Modelo magneto-hidrodinámico: planteamiento del problema

Consideremos la zona interesada por la soldadura como un sólido homogéneo de espesor


zo, referido a un sistema de referencia cartesiano fijo de coordinadas x, y, z. El sólido sea
sometido a la acción de un campo térmico estacionario generado por una fuente de flujo
térmico, con distribución normal, aplicada en el punto O, de origen de un sistema de
referencia móvil (xr, yr, zr) que se desplaza con velocidad constante u en la dirección
positiva del eje x. Los dos sistemas de referencia, fijo y móvil, son paralelos y el eje x,
coincide, con el eje xr. El campo térmico define un dominio cilíndrico líquido de eje Z, radio
ro, y alto zo que se define baño de soldadura y que se desplaza de forma solidaria con la
fuente térmica.

3.1. Representación geométrica del modelo

Fuente térmica Baño de soldadura


a S1 b
r y
SL SL
ro
O x, xr, x zo
metal de base
r
y y d S2 c
z punto O de aplicación de la fuente térmica z

El baño de soldadura se esquematiza como un tramo de tubo de flujo de radio r o y


longitud zo, delimitado para la sección S1, la sección S2, y la superficie lateral SL. La
sección diametral Syz (a, b, c d) del dominio cilíndrico se define sección equivalente del
cordón de soldadura, la cuya área resulta Ayz = 2 ro zo.

3.2. Campo de temperatura en el baño de soldadura

T = Tf temperatura del liquidus en la sección S1, para z = 0


T = Ts temperatura del solidus en la pared cilíndrica SL, para r = ro
T = Tmz temperatura promedio del baño de soldadura en cualquier sección Sz
para r < ro, ; z > 0.
Ts temperatura del solidus en la sección S2, para z = zo

158
Respecto al sistema de referencia móvil se considera establecida la condición de
estacionariedad.

3.3. Caracterización magneto hidrodinámica


Del punto de vista de la caracterización MHD este modelo se considera bajo las
ejemplificaciones de la MHD ideal en condición de equilibrio, considerando el líquido
incomprensible, de resistividad eléctrica y viscosidad depreciables. Además, la condición
de estacionariedad permite eliminar en las ecuaciones las derivadas temporales. En
general la presencia de la fuerza electromagnética J×B en el baño de soldadura, puede
alterar las características de velocidad, de presión y de transferencia de calor en el flujo
de masa, pero en esto modelo ejemplificado tales posibles efectos se considera
depreciable El vector inducción magnética Bo se considera inducido por la distribución del
vector densidad de corriente de soldadura J. Bajo estas condiciones vamos a comentar,
sencillamente, come se caracteriza esto modelo del punto de vista de la magneto-
hidrodinámica, reconsiderando primero la ecuación de continuidad y la ecuación de
conservación de la cantidad de movimiento, ambas en su forma simplificada, y después,
en manera más profundizada, la ecuación de conservación de la energía, para la
importancia técnico-aplicativa que tiene en esto modelo:
1. Ecuación de la continuidad: ∇ v = 0 - velocidad del flujo de masa: v x= vy =0, vz > 0
2. Ecuación de conservación de la cantidad de movimiento: ∇p = J×B
3. Ecuación de la inducción magnética: ∇×B = μo J
Las ecuaciones (2) y (3) no contienen la velocidad del fluido, sino solo la corriente, el
campo magnético y la presión hidrostática del líquido. Entonces el baño de soldadura se
encuentra en equilibrio en cuanto la presión hidrostática es equilibrada por la fuerza
electromagnética p = J×B. Además, el régimen ideal de la magneto-hidrodinámica impone
que las líneas de flujo magnético no pueden moverse en el flujo de masa, es decir están
congeladas en él.

3.4. Ecuación de conservación de la energía


Considerando el caso de flujo de masa, donde dan lugar trasferencia de masa y de calor,
la ecuación de conservación de la energía en régimen estacionario, en forma escalar, se
puede expresar de la siguiente forma:

(vx - u) ∂T/∂x + vy ∂T /∂y + vz ∂T /∂z = αL (∂2 T/∂x2 + ∂2 T/∂y2 + ∂2T/∂z2) (14)

Definiendo la función normalizada, θ (r, z) = (T z-Ts) / (TL-Ts), la ecuación de conservación


de la energía (10) escrita en coordinada cilíndricas, considerando depreciable la
conducción del calor en la dirección z ( ∂2 θ /∂z2 = 0 ), se vuelve:

- u ∂ θ /∂x + vz ∂ θ /∂z = αL (∂2θ /∂r2 + 1/r ∂ θ /∂r) (15)

El método de solución de una ecuación diferencial de este tipo es poner la función θ (r, z)
en la siguiente manera: θ=X(x) Z(z) R(r), donde X es función solo de x, Z es función solo
de z y R es función solo de r. Derivando se obtiene:

∂ θ /∂x = Z R dX/dx, ∂ θ /∂z = X R dZ/dz, ∂ θ /∂r = X Z dR/dr, ∂ 2 θ /∂r2 = X Z d2R/dr2 (16)

Sustituyendo las ecuaciones (16) en la (15) y dividiendo para X Y Z, se obtiene:

(- u/αL) 1/X dX /∂x + (vz/αL) 1/Z d Z /∂z = R ( d2 r /dr2 + 1/r d θ /dr) (17)

159
Poniendo (- u/αL ) (1/X) d X /dx = ɣ2 (constante), la solución de esta ecuación, con la
condición a la frontera que X(x) = 1 para x = 0, resulta: X(x) =exp (- αL ɣ2 x / u) = exp (- u
x / αL )(ɣ αL /u)^2.
Análogamente, como para la ejemplificación introducida en la ecuación (1), considerando,
que para velocidad de soldadura tendiente a cero, la dimensión del baño de soldadura se
aproxima a la dimensión de la fuente térmica, resultará u x / αL ~ 0 [1], y la X(x) se vuelve
X(x) = 1. Por lo tanto, la temperatura normalizada θ resultará θ = Z(z) R(r) y la ecuación de
conservación de la energía (17) se ejemplifica volviéndose:

(vz/αL) (1/Z) ∂ Z /∂z = (1/R) (∂2 θ /∂r2 + 1/r ∂ θ /∂r) (18)

Suponiendo que ambos miembros de la ecuación sean igual a una constante - β2,
resultaran dos ecuaciones:

(1/Z) ∂ Z /∂z = - αL / vz β2 z (19) ∂2 θ /∂r2 + 1/r ∂ θ /∂r = -β2 R (20)

La solución de la ecuación (19) es Z(z) = exp (- αL/vz β2 z) que satisface la condición a la


frontera Z(z) = 1 para z = 0. La ecuación (20) es la ecuación de Bessel de primera especie
y orden cero, cuya solución general proporciona la distribución axial de la temperatura
promedio en cada sección del tubo de flujo considerado [4]:

θmz == (Tmz-Ts) / (TL - To) = 4 ∑ {1/ λn2 exp - { λn2 [z /(ro Pe)]} (21)

Tmz = θmzTL + (1- θmz) Ts (22)

con λn la raíz enésima de la ecuación Jo (β ro ) = 0, Jo la función de Bessel de primera


especie y orden cero, Pe = vz ro / αs numero de Peclet, y ∑ extendida por n de 1 hasta ∞.
La extensión de la sumatoria a las primeras cuarenta raíces λn, para z = 0, proporciona un
valor para θmz = 0.99, que aún menor de uno se puede considerar satisfactorio
para las aplicaciones técnicas recurrentes. Él número de Peclet, Pe = vz ro / αL, expresa la
magnitud relativa de la transferencia del calor por convección respecto a la transferencia
por conducción. La Tmz, representa la temperatura promedio de la corriente liquida en
cada sección del tubo de flujo a la distancia z de la sección de entrada.

3.5. Fuente de potencia térmica


En general, la literatura técnica, referencia que la distribución del flujo térmico sobre la
superficie del baño de soldadura, es aproximadamente Gaussiana y se expresa como [5]:

Jq = -k [∂T(r) / ∂z]z=0 = ηth JQT f / (rb2) exp (- f r2 / rb2) (23)

En este estudio la función de distribución f(r) = f / (rb2) exp (- f r2 / rb2) está expresada en la
forma f(r) = [√(π / 2) /(kN σ ) ] fG(r) = 1 /(2 KN σ2) exp [ - r2 / (2 σ2 )], con fG(r) densidad de la
distribución normal de Gauss, y KN = 7.5 CF [7] un apropiado factor de renormalización. El
baño de soldadura, se considera compuesto para una zona al 100% liquida más una
pequeña zona periférica en el estado líquido – solido. Para la incertidumbre a definir
exactamente la extensión de la zona de interfase liquido-solido, en este estudio, hemos
asumido que el diámetro efectivo del baño de soldadura Δy = 2 ro, sea relacionado con el
99.74% del área de la función estándar de Gauss fGs(t), ( t = to = ± 3), considerando
depreciable el remanente 0.26%, que se considera distribuido en la zona de interfase

160
liquido-solido. Expresando el radio del baño de soldadura r = t σ, para t = to= 3, la
desviación estándar de la distribución resulta σ = ro / 3. Bajo las condiciones antes
asumidas, el cálculo del valor promedio Fm de la función acumulativa de distribución f(r)
proporciona el valor Fm = 1/ Ayz, con Ayz = 2 ro zo. Entonces para la (23) el flujo promedio
normalizado entrante en la superficie del baño de soldadura resulta:

Jqm = JQT ηth Fm (24)

3.6. Calculo de la potencia térmica


Considerando que existe un gradiente de temperatura en la dirección z del flujo de masa,
derivando la (23) respecto a z, el gradiente de temperatura en la superficie del baño de
soldadura para z=0 resulta:

∂Tmz /∂z = -[160/(ro Pe)] (TL - Ts) (25)

Por lo tanto, el flujo térmico entrante en el baño de soldadura resulta:

Jqm = - kL [∂Tmz /∂z] = kL [160/ (ro Pe)] (Tf – Ts) (26)

Imponiendo la condición que ambos flujos térmicos expresados para la (24) y la (26) sean
iguales y despejando la JQT, se obtiene la potencia térmica desarrollada por el arco
eléctrico:

JQT = 160 kL (TL-Ts) / [ ro Pe ηth Fm ] (27)

con Pe = 32/√(3π/ro) √ (CF / ηth) [7]. Multiplicando en la (27) el numerador y denominador


para zo, introduciendo el factor de forma del baño de soldadura CF = zo / (2 ro ) [7] y
definiendo el factor térmico ε = Pe / 320 [7] se obtiene JQT = ksL zo (TL-Ts) / [ ηth ε zo2 Fm /
CF ]. Considerando que resulta zo2 Fm / CF = 1 , la (28) se vuelve:

JQTL = kL zo (TL-Ts) / (ηth ε) (28)

La ecuación (28) presenta lo mismo aspecto formal de la ecuación (13) del modelo de
Rosental y expresa la potencia térmica necesaria para calentar el baño de soldadura de la
temperatura del solidos Ts hasta la temperatura del liquidus TL. . Entonces la potencia
térmica total que el arco eléctrico debe proporcionar al material para llevarlo de la
temperatura ambiente o de precaliento a la temperatura del liquidus, resulta dada por la
suma de la (13) y de la (28):

JQT = ks (Ts-To) zo / (ηo ηth) + kL zo (TL-Ts) / (ηth ε) (29)

Indicando con Tfe una temperatura de fusión equivalente, la (30) se puede expresar en la
forma:

JQT = ks (Tfe -Ta) zo / (ηo ηth ) (30)

con Tfe, temperatura de fusión equivalente = Ts + ( ηo / ε) ( kL /ks ) ( TL - Ts ), obtenida a través


del balance energético entre la (29) y la (30). Introduciendo en la (30) el factor de soldadura
F [6], para tomar en cuenta la modalidad de flujo térmico en 2D u 3D, se obtiene

161
definitivamente la formula buscada de utilizo técnico-aplicativo para el especialista de
soldadura.

JQT = 2 π ks zo (Tfe -Ta) / [ (ηo ηth F)] (31)

Sustituyendo en la (31) el factor térmico ηo, del modelo de Rosental, ηos = Ko(λ) / (2 π), se
obtiene:

JQT = 2 π ks zo (Tfe -Ta) / [ Ko(λ) ηth F)] (32)

La (32), expresada en forma adimensional se vuelve [F ηth JQT] / [2 π ks zo (Tfe -Ta)]= 1/


Ko(λ)
En las figuras (5) y (6), que siguen, se reportan la gráfica del número de Peclet en función
del factor de forma del baño de soldadura y la gráfica de la ecuación (32) en forma
adimensional.

25
1.5
20

15 1

10
0.5
5

0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Figura 5. ---GTAW,---MIG,---SMAW,---MAG Figura 6. Modelo Magneto-Hidrodinámico


---SAW Eje x: CF – Eje y: Pe Eje x : λ – Eje y :[FηthJQT /[2πkszo(Tfe -Ta)]

3.7. Parámetros de Soldadura


Con referencia a la norma IEC-EN 60974-1 [8], se puede adoptar la siguiente relación
funcional entre la corriente de soldadura y la tensión de arco:

V. = (a + b I ) ω (33)

En la (33) ω es un factor de ajuste, para adaptare la formula a las características voltio-


amperométrica de la fuente de potencia de soldadura utilizada. Para ω = 1, la tensión de
arco es igual a la tensión convencional de arco, así como definida por la norma. También
la norma proporciona para cada procedimiento de soldadura los valores de los
coeficientes (a) y (b). Finalmente, considerando, que la potencia térmica total JQT que el
arco eléctrico debe desarrollar para llevar el material de la temperatura ambiente o de
precaliento a la temperatura del liquidus, calculada con la ecuación (31), debe también
satisfacer la relación JQT = VI, introduciendo esta relación en la ecuación (33), obtenemos
la ecuación de la corriente de soldadura bI2 + aI - JQT / ω = 0, que proporciona el valor de
la corriente de soldadura:

I = - a/(2b) + √[(a2/(2b)2 +JQT /(b ω)] (34)

162
4. Conclusiones

La esquematización del baño de soldadura como un tramo de tubo de flujo, en régimen de


transferencia de masa y de calor, ha permitido extender el modelo ejemplificado de
Rosental valido solo en el estado sólido y descrito por la ecuación (6), al estado sólido +
liquido, descrito por la ecuación (31) del presente modelo. Este modelo magneto-
hidrodinamico de soldadura ha sido implementado en un software ROCA 1, que
proporciona en fase de diseño (WPS) o de comprobación del procedimiento de soldadura
(PQR), los parámetros de soldadura, coeficiente de dilución, datos de productividad,
prediciendo, también, los efectos inducidos para una variación de las variables esenciales.

Agradecimientos

Tengo que agradecerle al Dr. Riccardo Rossolini, coautor del software ROCA 1 y QA/QC
Manager del proyecto “Etileno xxi”, en Coatzacoalcos México, para haber permitido y
contribuido a la implementación de este modelo hidrodinámico de soldadura durante la
construcción de la planta petroquímica.

Referencias bibliográficas

[1] A.C. Nunes, Jr: A Welding Mini-Model And Some Application – Materials and Processes
Laboratory, Marshal Space Flight Center, Alabama, 35812.
[2] A. Pontervin, D. Seferian: Estudio térmico de la soldadura al soplete y arco.XI Congreso
Internacional del Acetileno y de la Soldadura Autogena – Roma, Jinio 1934, Vol. III pp. 269-
97.
[3] John Lancaster: Handbook of Structural Welding – Abington Publishing- pp. 57
[4] J.M. Kay: An Introduction to Fluid Mechanics & Heat Transfer second Edition – Cambridge
University Press- pp.213.
[5] W. Zhang and G.G. Roy, J.W. Elmer, T. DebRoy :Modelling of heat transfer and fluid Flow
during gas tungsten arc spot welding of low carbón – Journal of Applied Phisic Vol. 93, No.
5- 1 March 2003.
[6] Weldable fine grained structural steels: Guide line: Determination of the couling time t 8/5 for
the characterizacion of welding termal cycles-SEW 088 Supplement 3rd Edition, April 1987.
[7] A. Catalano:Elementos de Física “Tecnicas de la Soldadura”- Casa editora IMSM,pp.151-96
[8] International Standard CEI IEC 60974-1, Third Edition- 2005-07

163
HERRAMIENTAS PARA ADQUISICIÓN DE DATOS Y MODELACIÓN DE
LA GEOMETRÍA DEL CORDÓN EN PROCESOS DE SOLDADURA POR
ARCO ELÉCTRICO
Guillermo Alvarez Bestard1,a, Sadek C. Absi Alfaro2,b
1
Grupo de Ingeniería Electrónica, Facultad de Gama,
Universidad de Brasilia, Gama, DF, Brasil, CEP 72444-240
2
Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica, Facultad de Tecnología,
Universidad de Brasilia, Brasilia, DF, Brasil, CEP 70910-900
a
guillermo@unb.br, bsadek@unb.br

Resumen

La soldadura por arco eléctrico es ampliamente usada en la industria, pero su


automatización está limitada por las condiciones ambientales adversas existentes en la
periferia del arco, lo que dificulta la medición de las dimensiones del cordón de soldadura
para cerrar el lazo de control. En estas condiciones no es posible utilizar sistemas de
medición convencionales. En este trabajo se describen un conjunto de algoritmos y
herramientas hardware-software desarrolladas para obtener los datos que permiten medir
y estimar la geometría del cordón de soldadura en este tipo de proceso. Para ello, se
desarrolla un sistema de adquisición de datos y control a lazo abierto, un escáner laser y
un algoritmo para medir la penetración utilizando imágenes macrográficas de cortes
longitudinales del cordón de soldadura. La mayoría de estas herramientas se caracterizan
por su bajo costo, permitiendo su empleo en trabajos de investigación y actividades
docentes. Se muestran algunas mediciones realizadas y su aplicación en la obtención de
modelos dinámicos de la geometría del cordón, utilizando fusión de sensores, en un
proceso GMAW convencional con fuente de tensión constante.

Palabras clave: adquisición de datos, geometría del cordón de soldadura, procesamiento


de imágenes, soldadura por arco eléctrico.

Abstract

Electric arc welding is widely used in industrial processes, but its automation is limited by
the adverse environmental conditions in the periphery of the arc, which makes it difficult to
measure the dimensions of the weld bead to close the control loop. Under these
conditions, it is not possible to use conventional measuring systems. In this work, we
describe a set of algorithms and hardware-software tools developed to obtain the data that
allows to measure and estimate the geometry of the weld bead in this type of process. A
data acquisition and open loop control system, a laser scanner and an algorithm to
measure penetration using macrographic images of longitudinal cuts of the weld bead are
developed. Most of these tools are characterized by their low cost, allowing their use in
research and academic activities. The measurements are used to obtaining dynamic
models of the weld bead geometry, using sensor fusion, in a conventional GMAW process
with a constant voltage power source.

Key words: data acquisition, electric arc welding, image processing, weld bead geometry.

164
1. Introducción

En los procesos de soldadura por arco eléctrico, la geometría del cordón es un indicador
frecuentemente usado para evaluar su calidad [1]. Las dificultades existentes para medir
los parámetros geométricos del cordón de soldadura, en las condiciones extremas
creadas por el arco eléctrico, obligan a emplear métodos no convencionales de medición
[2–5] o a obtener estas mediciones después de concluido el proceso.
Controlar el proceso en lazo cerrado puede garantizar una calidad satisfactoria y
constante en la mayor parte de las piezas producidas. Un caso especial es el control de la
penetración del cordón de soldadura, porque esta no puede ser medida directamente
durante el proceso (on-line) y debido a esto no es posible cerrar el lazo de control. Para
obtener una medición precisa es necesario utilizar, después de concluido el proceso,
métodos invasivos que dañan la pieza soldada.
De forma general, los procesos de soldadura por arco tienen un comportamiento no lineal,
variante en el tiempo e estocástico, con múltiples entradas y salidas, interrelacionadas
entre sí y con varias perturbaciones medibles y no medibles, lo cual incrementa su
complejidad y dificulta su modelación y control [6].
Sin embargo, según muestra el estudio bibliográfico realizado en [7], la mayor parte de
estas mediciones se llevan a cabo utilizando imágenes de macrografías en cortes
transversales al cordón de soldadura. Este método es simple pero no ofrece suficiente
información para evaluar la penetración en toda la longitud del cordón y capturar la
dinámica del proceso. Consecuentemente, solo el 15% de los trabajos analizados obtiene
modelos dinámicos del proceso, lo que dificulta aplicar métodos de control avanzados y
ajustar correctamente los controladores.
Una solución para cerrar el lazo de control, es estimar el valor de la penetración mediante
un modelo del proceso cuyas entradas sean las mediciones de otras variables medibles
on-line y su salida realimente al controlador con el valor estimado de la penetración,
según se muestra en [6–8]. Pero, para obtener un buen desempeño del controlador, el
modelo debe ser capaz de reproducir la dinámica del proceso y no solo su respuesta
estática. Para desarrollar el modelo es necesario obtener mediciones de la penetración y
del resto de las variables involucradas, en todo el cordón de piezas soldadas en
condiciones de operación similares a las usadas en la línea de producción. En todos los
casos, es imprescindible contar con un sistema de adquisición de datos que permita
obtener estas mediciones y validar los estimadores.
En este trabajo se describen un conjunto de algoritmos y herramientas hardware-software
desarrolladas para obtener los datos que permiten medir y estimar la geometría del
cordón de soldadura. Para ello se desarrolla un sistema de adquisición de datos y control
a lazo abierto, algoritmos de procesamiento de imágenes y de estimación de la
penetración del cordón, optimizados para su uso en sistemas empotrados. Uno de estos
algoritmos permite medir la penetración a partir de imágenes macrográficas de cortes
longitudinales del cordón de soldadura. Los datos obtenidos son utilizados para entrenar
los estimadores de la penetración y el ancho del cordón de soldadura. Se muestran
algunas mediciones realizadas y su aplicación en la obtención de modelos dinámicos de
la geometría del cordón en un proceso GMAW (del inglés Gas Metal Arc Welding)
convencional con fuente de tensión constante. La mayoría de estas herramientas se
caracterizan por su bajo costo, permitiendo su empleo en trabajos de investigación y
actividades docentes.
El trabajo se llevó a cabo con los recursos disponibles en el Grupo de Automatización y
Control (GRACO) y el Programa de Pos-graduación en Sistemas Mecatrónicos (PPMEC)
de la Universidad de Brasilia, con el auxilio de la Coordenação de Aperfeiçoamento de

165
Pessoal de Nível Superior (CAPES) y del Conselho Nacional de Desenvolvimento
Científico e Tecnológico (CNPq) de Brasil.

A continuación, se describen los principales algoritmos y equipamientos desarrollados


para adquirir los datos del proceso de soladura.

2. Sistema de adquisición de datos y control en lazo abierto

En este trabajo se desarrolló un sistema de adquisición de datos que permite medir y


almacenar durante el proceso, en un computador, los valores de las variables de arco
(tensión eléctrica e intensidad de corriente eléctrica) y los valores registrados por una
cámara termográfica (o infrarroja) enfocada hacia el pozo de fusión. También es posible
controlar a lazo abierto la velocidad y la tensión de soldadura, la velocidad del alambre,
los parámetros de configuración de la fuente de soldadura, la abertura y cierre del arco
eléctrico. Un escáner laser permite, después de concluido el proceso, realizar un perfil
tridimensional de la parte externa del cordón y un algoritmo de procesamiento de
imágenes obtiene el perfil de la penetración del cordón.
El sistema consta de seis componentes fundamentales: fuente de soldadura, mesa de
soldadura, interfaz de adquisición de datos y control de posición de la pieza, cámara
termográfica, escáner láser tridimensional y un computador donde corre el programa de
adquisición y procesamiento de las mediciones obtenidas. En el diagrama en bloques de
la Figura 1a se pueden apreciar las conexiones entre estos componentes y a continuación
se describe cada uno de ellos.

Figura 1. Sistema de adquisición de datos: a) Principales componentes e interconexiones;


b) Mesa de soldadura

La fuente de soldadura por arco eléctrico utilizada es un modelo Inversal 450,


desarrollada por le empresa brasilera IMC-Soldagem [9]. Es una fuente multiproceso,
controlada por microcontrolador y que emplea IGBT para generar el arco de soldadura.
Posee un protocolo de comunicación serie (RS232) que permite el control del proceso de
forma remota.

166
La mesa de soldadura, mostrada en la Figura 1b, está formada por una plataforma móvil
que es accionada por un eje lineal de 5mm de avance por revolución y un motor de paso
de 1.8 grados por paso. El motor hace girar el eje lineal para mover la plataforma, donde
está fija la pieza a ser soldada, manteniendo inmóvil la antorcha de soldadura. El circuito
controlador del motor de paso, permite utilizar técnicas de micropaso a una velocidad
lineal máxima de 15 mm/s, con una carga máxima de 15 Kg [5]. A este sistema,
desarrollado por estudiantes de GRACO, se le adicionó una estructura para fijar la cámara
termográfica y el escáner.
La interfaz de adquisición de datos es un desarrollo propio, basado en un
microcontrolador PIC18F2550, que sincroniza el movimiento de la pieza a soldar con los
parámetros de funcionamiento enviados a la fuente de soldadura y obtiene las mediciones
del proceso en tiempo real. Para ello, se conecta a la fuente de soldadura, a un
computador y al circuito de control del motor de paso de la mesa, a través de un puerto
RS232, USB y señales digitales respectivamente, según se muestra en la Figura 1a.
Antes de comenzar a soldar, el microcontrolador recibe, desde al computador, la
secuencia de valores que debe enviar a la fuente de soldadura en cada posición de la
pieza. El usuario define previamente esta secuencia que incluye el punto de inicio y fin de
la soldadura, la velocidad de movimiento de la pieza y el período de muestreo o la
distancia entre muestreos según el modo de trabajo seleccionado.
Una vez iniciado el proceso de soldadura, la interfaz tiene un funcionamiento autónomo e
independiente del computador, pero sigue recibiendo comandos de este y enviando las
mediciones obtenidas en cada posición. Esto permite al programa de adquisición de
datos, que se ejecuta en el computador, obtener una imagen de la cámara termográfica
en cada muestreo realizado por la interfaz, manteniendo la sincronía entre todas las
mediciones y trabajando en tiempo real, independientemente del reloj o las prioridades del
sistema operativo.
En la Figura 2 se puede apreciar la sencillez y pequeño tamaño del prototipo de la
interfaz. Se muestran los controles para mover la mesa de soldadura de forma manual
(Mov + y -), un selector de operación manual o remota, un indicador de movimiento y de
arco abierto, y un buzzer que indica el inicio y fin de la secuencia de soldadura o la
ocurrencia de un error.

Figura 2. Prototipo de la interfaz de adquisición de datos y control en lazo abierto:


a) Placa electrónica; b) Vista externa

Para el desarrollo de la interfaz fue necesario un estudio detallado del protocolo de


comunicación con la fuente de alimentación. Se utilizó una máquina de estados para
controlar el funcionamiento de la fuente de soldadura, reduciendo al mínimo el tiempo de
comunicación para garantizar un período de muestreo aceptable. También se creó un
protocolo de comunicación entre la interfaz y el computador, que permite un gobierno total
de la fuente y la mesa de soldadura, así como del funcionamiento de la interfaz y de la
secuencia de operación del proceso.

La interfaz envía al circuito de control del motor de paso la señal de dirección y un pulso
por cada paso, mediante dos señales digitales. También verifica la ocurrencia de algún
error mediante una señal enviada por este circuito. El tratamiento de estas señales se

167
hace mediante interrupciones de un temporizador, ajustadas al tiempo de paso definido
por el usuario.

Para el muestreo, existen dos modos de trabajo. Uno de ellos se basa en un tiempo
predefinido por el usuario (período de muestreo) y que es controlado por la interrupción de
un temporizador en un rango de 5 a 500 ms. En este modo, cada interrupción envía al
computador un conjunto de mediciones. Tiene la desventaja de que, al variar la velocidad
de movimiento, manteniendo fijo el período de muestreo, la distancia entre muestreos
variará. El otro modo se basa en comparar el incremento de posición desde el último
muestreo con un valor también preestablecido por el usuario. Una vez que este
incremento es igual al valor prefijado, se envía un nuevo juego de mediciones al
computador. Esto se repite en intervalos iguales de posición, permitiendo al usuario
obtener las mediciones cada cierta distancia de avance de la pieza, independientemente
de la velocidad de movimiento.

La cámara termográfica A40 de FLIR-Systems [10], emplea un sensor de tecnología FPA


(del inglés Focal plane array uncooled microbolometer). Cuenta con un rango espectral
entre 7.5 y 13 μm, un rango de temperaturas entre -40°C y 2000°C, una frecuencia de
muestreo de hasta 120 Hz (120 imágenes por segundo) y una resolución de 16 bits en
modo monocromático. Una matriz numérica, con los valores de la emisión termográfica en
cada pixel de la imagen, se envía a través de un puerto de comunicación FireWire.
Un programa para la adquisición de datos y el diseño de la secuencia de operación,
denominado ThermoDataWelding (TDW), fue desarrollado en Visual Basic 2012
empleando las librerías suministradas por el fabricante de la cámara termográfica. Este se
utiliza para recolectar y almacenar en archivos tipo texto, los datos del proceso de
soldadura y de funcionamiento de todo el sistema. Se divide en seis módulos, orientados
a funciones específicas que se mencionan a continuación:

Cámara temográfica: Permite la configuración y verificación de la cámara. Muestra la


imagen termográfica y un perfil de esta con el valor máximo y mínimo.
Fuente de soldadura: Establece los parámetros de soldadura que no cambian durante el
proceso. Esto incluye la inductancia, tiempos de pre-gas y post-gas, desfasaje, diámetro
del alambre, distancia entre la punta de contacto y la pieza, tipo y espesor del material, y
composición y flujo de gas de protección. Se muestra en la Figura 3a.
Mesa de soldadura: Facilita el ajuste de la posición inicial y muestra el estado de la
interfaz.
Adquisición de datos: Permite crear o modificar la secuencia de soldadura. Esto incluye el
período de muestreo, la abertura y cierre del arco eléctrico, los valores de tensión y
velocidad del alambre que serán enviados a la fuente en cada posición. El usuario inicia el
proceso y este se detiene automáticamente al culminar la secuencia, o de forma manual.
Crea un archivo con toda la información enviada y recibida de la fuente de soldadura (a
través de la interfaz) y de la cámara termográfica, incluyendo la posición de la pieza. Se
muestra en la Figura 3b.

168
Figura 3. Programa para la adquisición de datos: a) Configuración de la fuente de
soldadura; b) Configuración de la secuencia de operación y adquisición de datos

USB CDC y Localización del archivo de datos: Estos módulos permiten configurar el
puerto de comunicación USB con la interfaz de adquisición de datos y la carpeta donde se
almacenarán los archivos de configuración y las mediciones de cada experimento.
Para garantizar que las mediciones se tomen con el período de tiempo correcto, estas son
obtenidas por la interfaz y enviadas al computador. El programa, al recibir un muestreo,
solicita a la cámara una imagen termográfica, la procesa y almacena el valor de cada pixel
junto con las mediciones recibidas. O sea, el tiempo de muestreo es definido por el
usuario en el programa, pero es controlado por la interfaz.

El escáner o perfilómetro láser permite obtener un perfil en tres dimensiones de la


geometría del cordón de soldadura. Su funcionamiento se basa en la técnica de
triangulación [2,11] y algoritmos de procesamiento de imágenes desarrollados
específicamente para este sistema. Emplea un emisor laser que dibuja una línea sobre el
cordón de soldadura, una cámara web (webcam) de baja resolución con comunicación
USB y un filtro óptico ajustado a la frecuencia de emisión del láser. Esto puede apreciarse
en la Figura 4a y b.

Figura 4. Componentes del escáner láser: a) Estructura de soporte sobre la mesa de


soldadura; b) Cámara con filtro óptico; c) Imagen tridimensional del cordón de soldadura

La pieza se mantiene fija en la mesa de soldadura después de concluida esta y se


desplaza hasta la posición del escáner para obtener su geometría. Un programa
desarrollado en Matlab/GUIDE se comunica con la interfaz de adquisición de datos para
controlar la posición de la pieza mientras la cámara obtiene las imágenes de la línea láser.
Durante su funcionamiento, cada imagen se convierte a tonos de grises y se filtra
utilizando un filtro N-D multidimensional Gaussiano. Posteriormente se aplica un filtro de
mediana y se transforma a monocromática. Seguidamente se le realizan operaciones

169
morfológicas de “skel”, para eliminar los pixels cercanos a la línea del perfil sin afectar
esta, y “clean” para eliminar el resto de los pixels aislados.

Terminado este primer procesamiento, se eliminan los pixels duplicados en cada columna
y se aplica un algoritmo de interpolación para completar los puntos faltantes en la curva.
Posteriormente, se rota la imagen y durante el proceso se identifica la recta que
representa la superficie de la pieza (línea base). La imagen queda en posición horizontal y
se calcula la altura como la diferencia entre la línea base y el valor máximo de la curva. El
ancho del cordón se calcula utilizando la primera derivada de la curva. Finalmente se
escalan los valores obtenidos utilizando los datos de calibración. El sistema guarda en un
archivo texto la información de la posición, el perfil obtenido y los valores de alto y ancho
del cordón para cada posición. Con estos datos es posible obtener una representación
tridimensional como la mostrada en la Figura 4c.
Es posible configurar dos modos de funcionamiento. Uno que se basa en un incremento
fijo de la posición en cada muestreo y el otro en la lectura de la posición a medir a partir
del archivo de datos obtenido durante la soldadura. Con este sistema es posible escanear
cordones de hasta 25 mm de ancho y 10 mm de alto. Su calibración se realiza con un
procedimiento automático utilizando piezas de dimensiones conocidas. Se ha verificado
una resolución de 0.035 mm de ancho y 0.05 mm de alto, con un error inferior al 5% de la
plena escala del sistema.

3. Metodología para medir la penetración utilizando procesamiento de imágenes

La medición de la penetración del cordón de soldadura se realiza después de concluido el


proceso utilizando una o varias imágenes obtenidas en un corte longitudinal del cordón.
La pieza soldada se corta por el centro del cordón de soldadura, utilizando un método de
corte que no provoque cambios en la estructura metálica de la pieza. En nuestro caso se
utilizó un cepillo mecánico, que eliminó aproximadamente la mitad de la pieza analizada,
pero pueden usarse otros métodos como discos de corte o fresas a baja velocidad.

La cara lateral de la pieza cortada, es pulida e sometida a una solución de Nital (2.5-5%)
para mejorar la definición de la imagen. Posteriormente se obtiene una imagen digital de
la cara lateral, como la mostrada en la Figura 5a, y se envía al algoritmo de
procesamiento de imágenes. En nuestro caso, las imágenes se tomaron utilizando la
cámara de un teléfono celular con 13 Mega Pixel y luz solar como fuente de iluminación.

El algoritmo de procesamiento de imágenes, desarrollado en un script de Matlab, tiene


como parámetros de entrada la ubicación del archivo de la imagen a ser procesada, la
espesura y longitud del material, entre otros datos. Al ser invocado, al algoritmo carga la
imagen en memoria y para evitar errores en la referencia, el usuario debe marcar en la
imagen dos puntos sobre la superficie superior e inferior del material. También debe cortar
la imagen en sus extremos laterales para que contenga exactamente a la pieza soldada,
cuyo valor de longitud fue informado al inicio. Los puntos van a definir la superficie inferior
y superior de la pieza y van a ser utilizados como referencia para medir la penetración del
cordón.

Una vez realizado esto, se calcula la ecuación de la recta de la línea base o línea que
representa la superficie superior y es la referencia de cero de la medición de la
penetración. También se calcula la línea de la superficie inferior y los factores de escala
en cada eje. Teniendo en cuenta los datos de espesura del material y las ecuaciones de

170
ambas rectas, es posible determinar la escala del eje vertical en cada columna de la
imagen. Este parámetro es imprescindible para corregir los efectos de distorsión, rotación
y desalineamiento de la imagen tomada. Con el valor de longitud de la pieza se calcula el
factor de escala en el eje horizontal. Una vez obtenida esta información, se aplica el
algoritmo de procesamiento de imágenes mostrado en la Figura 5 y que se explica a
continuación.

Primeramente, se mejora el contraste de la imagen con un algoritmo de ecualización del


histograma aplicado a cada canal RGB de forma independiente. Seguidamente, se
transforma la imagen RGB a escala de grises y se aplica un filtro de mediana sobre la
matriz de la imagen. El filtro es bidireccional y abarca 20 puntos vecinos del punto
analizado en cada iteración. Este paso ayuda a suavizar los bordes de la imagen y a
reducir los ruidos. A continuación, se restringe el área de trabajo y se aplica un algoritmo
de detección de bordes con el operador Sobel en el sentido horizontal. Este algoritmo
calcula una aproximación al gradiente de la función de intensidad de la imagen y retorna
una imagen monocromática conteniendo el perfil de la penetración del cordón. A esta se
le aplica un filtro N-D multidimensional Prewitt que enfatiza los bordes en el sentido
horizontal. Seguidamente, se obtienen todos los puntos de la imagen, se hacen cero
aquellos que estén por encima de la línea base y se eliminan los puntos aislados del perfil
del cordón. Para completar los puntos faltantes se utiliza un método de interpolación.
Posteriormente, se aplica un filtro de mediana a la serie de datos. Finalmente, se dibuja la
línea de penetración y la línea base sobre la imagen original con fines de verificación
visual por parte del usuario. Esta imagen se guarda en la misma carpeta de origen.

Finalmente se leen todas las posiciones medidas por el sistema de adquisición de datos
desde un archivo texto (especificado inicialmente) y se buscan estas posiciones en la
serie de datos de penetración. Un nuevo archivo es generado con los datos de
penetración en cada posición medida durante el experimento.

Es importante señalar que si se detecta que el corte de la pieza no está correctamente


alineado con el centro del cordón o si se requiere una precisión mayor en la medición, es
necesario repetir este proceso (incluyendo el desbaste de la pieza) por lo menos 3 veces,
con el objetivo de encontrar el valor máximo de la penetración en cada punto de la
imagen. Debido al desalineamiento del corte o fenómenos propios del proceso de
formación del cordón, pueden existir puntos donde la penetración sea menor o mayor que
la real (por ejemplo, si el corte está sobre una ladera del cordón y no sobre su cresta). En
estos casos, el algoritmo utiliza varias imágenes para determinar el valor máximo de
penetración en cada punto medido.

La principal ventaja del método es que permite obtener la medición de la penetración en


todo el cordón de soldadura y por tanto su comportamiento dinámico. Los cortes
transversales, usados tradicionalmente, no permiten esto.

171
Figura 5. Procesamiento de la imagen macrográfica para determinar la penetración del
cordón: a) Imagen de la pieza después de la preparación con Nital; b) Ecualización del
histograma en cada canal; c) Imagen en tonos de grises; d) Aplicación del filtro de
mediana; e)Restricción del área de trabajo; f) Aplicación del algoritmo de detección de
bordes; g) Aplicación del filtro multidimensional para enfatizar bordes; h) Representación
de la línea base y la penetración del cordón

4. Empleo de los datos para modelar de la geometría del cordón de soldadura

Para modelar la penetración y el ancho del cordón de soldadura, se desarrolló en Matlab


un algoritmo que procesa los datos obtenidos anteriormente. Según se explica en [8], el
algoritmo se basa en la fusión sensorial de la información obtenida de la imagen
termográfica, y las mediciones de corriente y tensión de soldadura. Una red neuronal es
entrenada utilizando esta información como entrada. Como función objetivo se utilizan las
mediciones de penetración y ancho del cordón. En la Figura 6a se muestran los
parámetros calculados a partir de la imagen termográfica obtenida en la posición 49.2
mm, durante un experimento de soldadura GMAW convencional con fuente de tensión
constante. En la Figura 6b se observan todas las mediciones y parámetros.

172
Figura 6. Mediciones obtenidas en un experimento con fuente GMAW convencional: a)
Análisis de la imagen termográfica para un intervalo de muestreo; b) Conjunto de
mediciones

La Figura 7 representa la respuesta del modelo de penetración, apreciándose un ajuste


satisfactorio de este a los valores de penetración medidos. Los modelos son utilizados en
[7] como estimadores dentro de un lazo de control multivariable de la penetración y el
ancho del cordón.

De esta forma, es posible apreciar la utilidad de los algoritmos y herramientas


desarrolladas para medir y estimar la geometría del cordón de soldadura.

173
Figura 7. Entrenamiento del estimador de la penetración del cordón de soldadura

5. Conclusiones

El desarrollo de sistemas de medición puede ser una tarea compleja si las condiciones del
proceso son adversas, como ocurre en las aplicaciones de soldadura por arco eléctrico.
Si, además, se requiere un período de muestreo pequeño y del sincronismo entre varios
instrumentos de medición, se hace aún más complejo el trabajo, debido a que es difícil
garantizar el muestreo en tiempo real de todas las variables.

La solución desarrollada en este trabajo y utilizada en un proceso de soldadura GMAW,


emplea una interfaz de adquisición de datos con microcontrolador y comunicación USB,
junto a un programa de computador, que garantizan satisfactoriamente este requerimiento
para períodos de muestreo entre 5 y 500 ms.

El escáner laser tridimensional de bajo costo, desarrollado para medir la geometría


externa del cordón de soldadura utilizando técnicas de triangulación y procesamiento de
imágenes, demostró un correcto desempeño en esta función.

La metodología elaborada para medir la penetración del cordón en cortes longitudinales,


que utiliza un algoritmo de procesamiento de imágenes, permitió capturar los datos para
crear un modelo dinámico de esta variable y presenta un ajuste satisfactorio.
Los sistemas desarrollados no poseen gran complejidad y resaltan por su bajo costo,
pudiéndose emplear en actividades docentes y de investigación.

Referencias bibliográficas

[1] Scotty A, Ponomarev V. Soldagem MIG-MAG: melhor entendimento, melhor desempenho.


Artibler Editora Ltda.; 2008.
[2] Huang W, Kovacevic R. Development of a real-time laser-based machine vision system to
monitor and control welding processes. Int. J. Adv. Manuf. Technol. 2012;63:235–248.
[3] Shi Y, Zhang G, Ma XJ, et al. Laser-Vision-Based Measurement and Analysis of Weld Pool
Oscillation Frequency in GTAW-P. Weld. J. 2015;94:176–187.
[4] Lv N, Zhong J, Wang J, et al. Automatic measuring and processing system of audio sensing
for real-time arc height control of pulsed GTAW. Sens. Rev. [Internet]. 2014 [cited 2017 Mar
17];34:51–66. Available from: http://www.emeraldinsight.com/doi/10.1108/SR-02-2013-628.
[5] Franco FD. Monitorização e localização de defeitos na soldagem TIG através do

174
sensoriamento infravermelho. Master Thesis. Universidad de Brasília; 2008.
[6] Bestard GA, Alfaro SCA. Propuesta de diseño de un sistema de control de la geometría del
cordón en procesos de soldadura orbital. Rev. Control. Cibernética y Autom. 2016;4.
[7] Bestard GA. Sensor fusion and embedded devices to estimate and control the depth and
width of the weld bead in real time. Ph.D. thesis. Universidade de Brasília; 2017.
[8] Bestard GA, Sampaio RC, Vargas JAR, et al. Sensor Fusion to Estimate the Depth and
Width of the Weld Bead in Real Time in GMAW Processes. Sensors (Basel). 2017;18:151.
[9] IMC-Soldagem. Manual de Instruções Inversal 450/600. Florianópolis: IMC-Soldagem; 2005.
[10] FLIR-Systems. ThermoVision A40 M Manual del usuario. 2004.
[11] Federico B. Problema de ingeniería. Técnicas digitales III. Medición con láser por
triangulación. 2011.

175
ANÁLISIS DE LA PRESENCIA DE UNA FISURA EN UNA RUEDA DE
ALTA VELOCIDAD PERTENECIENTE A UN CAMIÓN ELÉCTRICO PARA
TRANSPORTE DE MINERAL
Roberto Lazarte Gamero1, Aníbal Rozas Gallegos2, Víctor Agüero Zamora3
123
Pontificia Universidad Católica del Perú, Av. Universitaria 1801, San Miguel, Lima, Perú
1
rlazarte@pucp.edu.pe, 2arozas@pucp.edu.pe, 3victor.aguero@pucp.pe

Resumen
En una inspección de mantenimiento se detectó, mediante líquidos penetrantes
coloreados, la presencia de una fisura en una rueda de alta velocidad, perteneciente a un
camión eléctrico para transporte de mineral. La fisura, ubicada en una zona de
significativo cambio de sección transversal, tiene una longitud de ~ 100 mm y ha
ocasionado que la rueda sea retirada de servicio. El análisis de falla detectó que la fisura
ha sido provocada por un proceso de reparación por soldadura, realizado en forma
posterior al proceso de fundición de la rueda. La fisura se encuentra ubicada en una zona
afectada por calor.

Palabras clave: Rueda, Fisura, Fundición, Reparación, Soldadura.

Abstract
In a maintenance inspection, the presence of a crack in a high-speed wheel, belonging to
an electric truck to transport ore, was detected by means of colored penetrating liquids.
The crack, located in a zone of significant change of cross section, has a length of ~ 100
mm and has caused the wheel to be taken out of service. The failure analysis detected
that the fissure was caused by a repair process by welding, carried out after the casting
process of the wheel. The fissure is located in a heat-affected zone.

1. Introducción
Durante la inspección de mantenimiento de un camión eléctrico para transporte de
mineral, se detectó una fisura de ~ 100 mm de longitud, la cual está ubicada en una zona
de significativo cambio de sección transversal en una rueda de alta velocidad. El camión
realiza un trabajo severo en terreno de roca para el acarreo de mineral de cobre, entre -
10 y 25 °C. El tiempo de servicio, hasta antes del mantenimiento, ha sido de 31 453 horas
y, de acuerdo con la información de la compañía minera, no se han realizado
reparaciones previas.

La falla, que ha ocasionado el retiro de la rueda de alta velocidad, se considera prematura


y, por tanto, el objetivo del presente análisis es encontrar la causa que ha generado la
presencia de la fisura detectada mediante líquidos penetrantes coloreados. La Figura 1
nos muestra la imagen completa de la rueda antes de iniciar el análisis de falla. La Figura
2 nos muestra, con mayor detalle, la fisura encontrada en la inspección de mantenimiento.

176
Zona de presencia de fisura

Figura 1: Vista general de la rueda de alta velocidad

~ 100 mm

Significativo cambio de sección transversal


Figura 2: Detalle de la fisura encontrada en la rueda

177
2. Preparación de muestras y ensayos realizados
El primer paso consistió en extraer un pedazo de rueda, en la zona donde se encuentran
la fisura, con la finalidad de facilitar el análisis de la misma. En la Figura 3 se observa la
parte de rueda que será analizada con detalle.

Fisura

Figura 3: Parte de rueda extraída para su análisis

2.1 Inspección por partículas magnéticas


El resultado de la inspección por partículas magnéticas fluorescentes nos muestra, en la
Figura 4, la imagen de la fisura, la misma que tiene una longitud de 95 mm y que, además
presenta 2 ramificaciones tal como se muestra en la Figura 5.

95 mm

Figura 4: Imagen de la fisura de 95 mm de longitud

178
Figura 5: Presencia de ramificaciones en la fisura de la Figura 4

Con la finalidad de analizar la superficie interna de la fisura, se procedió a abrir la zona


fisurada aplicando esfuerzos de flexión (Figuras 6 y 7), sobre un pedazo de muestra
preparado con cuidado (corte mecánico suave y sin calentamiento).

Fisura

Figura 6: Aplicación de esfuerzos de flexión en la zona fisurada

E
179
Figura 7: Resultado del proceso de abertura de la zona fisurada

2.2 Análisis fractográfico


La Figura 8 muestra las 2 superficies internas que han sido expuestas mediante la
aplicación de esfuerzos de flexión.

Figura 8: Vista de la superficie interna de la zona fisurada

Las áreas de color oscuro, corresponden a la superficie interna de la zona fisurada. La


tonalidad oscura se debe al ingreso de aceite, grasa, etc. a través de la fisura. Las
superficies de color más claro corresponden a la superficie de fractura que se ha
generado durante el proceso de abertura.

En la Figura 9 se observa las 2 superficies internas después de una limpieza exhaustiva.

180
1

2
Figura 9: Vista de las dos superficies internas después de su limpieza

A pesar de la limpieza de las muestras, no se ha podido eliminar la contaminación de la


parte interna de la zona fisurada. En las Figuras 10 y 11, se observa una superficie de
aspecto irregular compatible con un proceso de oxidación superficial.

7 mm

Figura 10: Presencia de oxidación en la superficie interior de la fisura

181
Figura 11: Presencia de oxidación superficial en la superficie interior de la fisura

2.3 Caracterización de material


2.3.1 Análisis químico
El análisis químico, del material de la rueda, se determinó por espectrometría de emisión
atómica por chispa. Los resultados obtenidos, valor promedio de 3 mediciones, se
muestran en la Tabla 1.
Tabla 1: Resultados del análisis químico
Muestra %C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo %Ni %Cu
Rueda 0,39 0.30 0.86 0.017 0.010 0.99 0.20 0.36 0.06
0,38 0,15 0,70 0,80 0,15
AISI-SAE 0,035 0,040
a a a a a ------ ------
4140 Máx. Máx.
0,43 0,30 1,00 1,10 0,25

De acuerdo con los resultados obtenidos y teniendo como referencia el ASM METALS
REFERENCE BOOK, el material de la rueda corresponde a un Acero de Medio Carbono y
Baja Aleación al Cr - Mo, del Tipo AISI-SAE 4340 con ligero contenido de Ni.

2.3.2 Dureza
La medición de dureza del material de la rueda, se realizó mediante el ensayo Rockwell
(HRBW). En la Tabla 2 se muestran los resultados.

Tabla 2: Resultados de la medición de dureza (HRBW)


Muestra 1 2 3 4 5
Rueda 95,3 94,5 94,9 95.3 96,0

El material de la rueda presenta dureza homogénea con un valor promedio de 95,2


HRBW. No se aprecia endurecimiento por tratamiento térmico.

2.3.3 Metalografía
El análisis metalográfico del material de la rueda, en una zona adyacente a la zona fisurada,
nos muestra los siguientes aspectos:
 Microestructura formada por granos finos de ferrita equiaxial y perlita fina. Figura 12.
 Se observa, cerca de la superficie, ligera presencia de inclusiones no metálicas,
segregación y microcavidades de fundición. Figura 13.

182
 La microestructura de la rueda es compatible con una condición de tratamiento térmico
de normalizado, posterior al proceso de fundición de la rueda. Esta condición es
concordante con el valor de dureza que presenta el material de la misma.

Figura 12. Granos finos de ferrita y perlita fina, 500X

Con la finalidad de profundizar el análisis de la superficie fisurada, se ha realizado un corte


de material según la recta P- P (Figura 14), de manera que podamos realizar una evaluación
metalográfica según la dirección de observación X.

Figura 13. Presencia de inclusiones y de microcavidades, 200X

183
P

P
Figura 14. Corte de muestra para análisis de superficie fisurada

La observación metalográfica, según la dirección X, nos muestra lo siguiente:


 Depósitos de soldadura en la parte posterior a la superficie interna de la fisura, la
misma que se encuentra ubicada en la ZAC (Figura 15).
 La superficie fisurada presenta alto grado de decarburación superficial y se encuentra
recubierta por una capa de óxido (Figuras 16 y 17).

Superficie fisurada

ZAC

Depósitos de soldadura

ZAC

Material base

Figura 15. Depósitos de soldadura adyacentes a la superficie fisurada

184
Superficie
fisurada

Soldadura

Figura 16. Decarburación en la superficie interior de la fisura

Decarburación
superficial

Capa de
óxido

Figura 17: Decarburación y oxidación en la superficie interior de la fisura

185
Para obtener mayor información sobre la zona recuperada por soldadura y sobre la
superficie fisurada, se ha procedido a realizar mediciones de dureza Vickers (HV1) de
acuerdo con el esquema que nos muestra la Figura 18.

Superficie fisurada
1
Soldadura
2
1 2 3
3

3
2
ZAC 1
Material base
1 2 3

Figura 18: Ubicación de puntos para medición de dureza Vickers (HV1)

Los resultados de la medición de dureza Vickers (HV1) en la soldadura, ZAC y material


base, se muestran en la Tabla 3, con su equivalencia en dureza Rockwell (HRB)

Tabla 3: Dureza Vickers (HV1)


Soldadura ZAC Material base
1 2 3 1 2 3 1 2 3
HV1 211 210 212 238 240 240 207 209 210
HRB 95 95 95 99 100 100 94 95 95

Los valores obtenidos nos muestran, para soldadura, ZAC y material base, una dureza
homogénea y sin signos de endurecimiento de material. Esta situación es concordante con
el tratamiento térmico de normalizado que se ha hecho en forma posterior a la recuperación
por soldadura.
Los resultados de dureza que se han obtenido en la superficie fisurada, se muestran en la
Tabla 4.

Tabla 4: Dureza Vickers (HV1) – Zona fisurada

1 2 3
HV1 122 120 119
HRB 69 68 67

Los resultados obtenidos nos muestran que en la superficie fisurada, la dureza es


homogénea, pero de muy bajo valor: 68 HRBW (28% menos con respecto al material base).
Esta situación es compatible con la decarburación superficial encontrada.

186
4. Conclusiones
4.1. Características del material de la rueda de alta velocidad

 Acero de Medio Carbono y Baja Aleación al Ni - Cr- Mo, del Tipo al AISI-SAE 4140
con ligero contenido de Ni.

 Presenta una microestructura compatible con tratamiento térmico de normalizado


después de su fabricación por fundición.

 Posee dureza homogénea con un valor promedio de 95,2 HRBW.


 Presenta una fisura de 95 mm de largo con una profundidad media de penetración de
7 mm. Esta fisura se ubica en una zona de significativo cambio de sección transversal
del componente.

4.2. Características de la fisura:

 La fisura analizada presenta apreciable decarburación y oxidación en la superficie


interna de la misma.
 La fisura se ubica en una zona afectada por calor, la cual ha sido originada por un
proceso de recuperación por soldadura, posterior a la fabricación de la rueda (proceso
de fundición).
 La decarburación y oxidación, presentes en la superficie interna de la fisura, se han
originado durante el tratamiento térmico de normalizado. Esta condición es una clara
evidencia de que la fisura ha estado presente antes de que la rueda entre en servicio
(falla de fabricación).

5. Recomendaciones
 Revisar los procedimientos de soldadura y de inspección no destructiva que se deben
aplicar antes y después de cualquier proceso de recuperación por soldadura.

 Revisar el procedimiento de inspección que se aplica a la rueda de baja velocidad,


después del tratamiento térmico de normalizado, con la finalidad de evaluar si es
factible detectar presencia de fisuras similares a la encontrada.
Referencias bibliográficas

[1] ASME SECC V, Art. 9, Visual Inspection.


[2] ASTM E709, Standard Guided for Magnetic Particle Testing.
[3] ASM Materials Handbook, Failure Analysis and Prevention.
[4] ASTM E415, Standard Test Methods for Analysis of Carbon and Low-Alloy Steel by Spark
Atomic Emission Spectrometry.
[5] ASM Metals Reference Book.
[6] ASTM E18 Standard Test Method for Rockwell Hardness of Materials
[7] ASTM E3 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens
[8] ASTM E92 Standard Test Method for Vickers Hardness of Materials
[9] ASTM E140 Standard Hardness Conversion Tables.

187
EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA EN LOS CICLOS
TÉRMICOS DE ACERO DE ALTA DUREZA
WELDING PARAMETERS EFFECT IN THE THERMAL CYCLES OF HIGH
HARDNESS STEEL
Charles H. M. de Vasconcelos1,a, Cristhian R. L. Loayza1,b, Paulo D. C.
Assunção1,c, Francisco J. Ferreira1,d, Ademir Â. C. Filho1,e, Cássio W. C.
Tavares1,f, Eduardo M. Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
charles.vasconcellos.17@gmail.com, bcrislo@ufpa.br, cdangeloassuncao@gmail.com,
d
juniorferrer93@gmail.com, eeng.angelo80@gmail.com, fcassiowillian@yahoo.com.br,
g
edbraga@ufpa.br.

Resumen

La microestructura óptima del acero de elevada dureza es martensita revenida y ésta


puede sufrir una significativa modificación debido al calor proveniente del proceso de
soldadura. La modificación de la microestructura tiene una relación directa con los ciclos y
los picos de temperatura que se producen durante la deposición del material de adición.
La junta soldada tiene bajas propiedades mecánicas y balísticas cuando se compara con
el material base debido al fenómeno de reducción de la dureza en la zona térmicamente
afectada (ZTA). En este tipo de acero, la ZTA hay cuatro regiones de las cuales la región
de reducción de dureza es la más crítica. Este efecto causa reducción en el desempeño
balístico, generando consecuencias adversas en la estructura blindada. En este trabajo
fue estudiado el efecto de los procesos y parámetros de soldadura sobre los ciclos
térmicos en el acero de elevada dureza. Los procesos de soldadura de metal por
protección de Gas (GMAW) y de metal con protección de gas con adición de alambre frio
(CW-GMAW) fueron usado, ambos con alta y baja energía. Esos fueron denominados
como parámetros industriales y experimentales. El proceso CW-GMAW fue realizado con
una variación de 20% y 40% en la velocidad de alimentación del alambre frio con respecto
al alambre electrodo. Ambos procesos tuvieron un aumento de 150% en su velocidad
para los parámetros experimentales respecto a los parámetros industriales. A pesar del
incremento en voltaje y corriente, la energía disminuyo 30.5% en promedio, para ambos
procesos en los parámetros experimentales. La curva de ciclo térmico obtenida para el
CW-GMAW con 40% de adición de alambre frio tuvo el menor tiempo de enfriamiento.
Esto beneficia el desempeño balístico del acero de elevada dureza, debido a una
reducción de la ZTA asociada a un menor aporte térmico. Además, el alambre frio
absorbe el calor adicional al fundirse en la poza de fusión. Este hecho contribuye a
disminuir todavía más la ZTA permitiendo un mayor desempeño balístico.

Palabras clave: Aceros de elevada dureza, Martensita Revenida, Ciclos térmicos, ZTA,
Armox 500T, CW-GMAW.

Abstract

High hardness steel (HHS) is a transform alloy with microstructure of tempered


martensitic. For this reason, this material has a microstructure modification due to effect of
the heat coming to the welding process. The microstructure modification has a direct
relationship with the thermal cycles and the peak temperatures that occur during the

188
deposition of the addition material. The joint weld has lower mechanical and ballistic
properties when compared to base metal owing to the phenomenal of softening in the heat
affected zone (HAZ). In this steel, the HAZ there are four regions of which the region of
reduction of hardness is the most critical. This effect causes a reduction in ballistic
performance, generating adverse consequences in the armored structure. In this work, it
was tested the effect of the processes and welding parameters over the thermal cycles in
the HHS. Gas metal arc welding (GMAW) and cold wire metal arc welding (CW-GMAW)
were used both with high and lower energy. These were denominated as industry and
experimental parameters. CW-GMAW process was tested with a variation of 20% and
40% in the cold wire feeder velocity to respect the electrode wire. Both process had an
increment in 150% in their welding velocity for the experimental parameters (EP) to
respect the industry parameters (IP). Despite the increment, in the voltage and the current,
the energy decreases a 30.5% in average, for both processes in the EP. Thermal cycle
curve, obtained to the CW-GMAW process with 40% of Cold Wire, has the lower cooling
time. This effect is beneficial to the ballistic performance of the HHS, owing to a decrease
in the heat affected zone associated to the low heat input. In addition, the cold wire
adsorbs the extra heat to melting in the weld pool. This fact decreases the HAZ allowing a
better ballistic performance.

Keywords: High Hardness Steel, Tempered Martensitic, Thermal Cycles, HAZ, Armox
500T, CW-GMAW.

1. Introducción

En la mayoría de los procesos de soldadura, la junta necesita ser precalentada hasta una
temperatura adecuada para disminuir los efectos sobre la microestructura del material y
tensiones residuales. En la soldadura por fusión se trabaja con fuentes de calor de
elevada temperatura, entre 1000 hasta 20000 °C, las cuales son concentradas teniendo
una gran intensidad, esas elevadas temperaturas al movilizarse por la junta resulta en la
unión del material. Esa transferencia de calor proveniente de la fuente de soldadura,
causa modificaciones de temperatura en el cordón de suelda y sus zonas próximas,
modificando el material base. Por otro lado, estas variaciones de temperatura causan,
además de la unión del material, variaciones dimensionales y alteraciones en su
microestructura, que pueden resultar en efectos no deseados como tensiones residuales,
distorsiones, disminución de las propiedades mecánicas (ductilidad, tenacidad, resistencia
mecánica, etc.), formación de fisuras, así como afectación de sus propiedades físicas y
químicas, entre otras.

En los aceros templados y revenidos de elevada dureza, usados en la industria bélica, las
alteraciones en su microestructura son más significativas después de un proceso de
soldadura. Los requisitos de desempeño y seguridad en estas aplicaciones requieren que
las soldaduras deben ser sólidas y de buena calidad. Estos materiales son clasificados
como aleaciones transformables, siendo su ZTA de mayor complejidad. Los estudios
confirman el hecho que el calor de los procesos de soldadura genera una variación
significativa con respecto a la dureza y ductilidad en la ZTA. Principalmente en una región
donde ocurre un proceso de disminución de dureza, lo que genera verdaderos problemas
en su desempeño balístico. Tomando en cuenta esto, es mucho más significativo
proponer un proceso de soldadura para minimizar el área de ZTA. En este estudio, el
efecto de los ciclos térmicos y repartición térmica sobre el material en relación a su
energía de soldadura, son analizados [1, 2, 3, 4, 5].

189
2. Materiales y Proceso Experimental

Para la determinación de los parámetros iniciales, tanto el industrial como experimental.


Se realizaron soldaduras por simples deposición sobre placas de acero de elevada dureza
Armox 500T. Los procesos usados fueron GMAW y CW-GMAW, el segundo mostrado en
la Figura 1. La protección de gas usada fue una mezcla ternaria de Argón, dióxido de
carbono y Oxígeno. EL alambre de soldadura y de alambre frio fue el AWS ER 307L con
diámetro 1.2 mm e un ángulo de trabajo de 90° entre la pistola y la mesa de trabajo.

El ángulo de trabajo del alambre frio fue de 30° con respecto a la mesa. Los parámetros
de soldadura son mostrados en la Tabla 1. Las variables que variaron fueron la velocidad
de soldadura, velocidad de alimentación, corriente, voltaje y distancia del tubo de contacto
a la pieza de trabajo (DTCP), siendo mantenida la protección de gas. La composición
química y propiedades mecánicas, del material base y el material de adición, son
mostradas en las Tablas 2 y 3, respectivamente.

Figura 1. Diseño esquemático del proceso CW-GMAW

Tabla 1. Parámetros de soldadura industrial y experimental


Parámetro Indústria Experimental
Tensión (V) 26 32
Velocidad de soldadura (cm/min) 20 50
Velocidad de alimentación del alambre electrodo (m/min) 8 16
Caudal de gas (l/min) 15 15
DTCP (mm) 15 18

Posteriormente se usaron placas de 250 x 250 x 8.5 mm de acero Armox 500T de


acuerdo con la Figura 2. Diferentes tipos de bisel fueron realizados para cada parámetro,
debido a que el levantamiento de parámetros inicial demostró que la geometría de los
cordones varió significativamente.

190
Tabla 2. Composición química del metal base y de adición (%)
Material C Si Mn Ni Cr Mo S P
ASTM HHA 0.32 0.4 1.2 1.8 1.0 0.7 0.01 0.015
AWS ER307L 0.07-0.1 0.65-1 6.5-7.5 8-9 18-19 0-0.5 0-0.15 0-0.02

Tabla 3. Propiedades mecánica del metal base y de adición


Límite Elástico Resistencia Máxima Deformación
Material Dureza (HV)
(MPa) de tracción (MPa) (%)
ASTM HHA 1250 1450-1750 480-540 10
AWS ER307L 420 620 220 40

Figura 2. Dimensiones de la placa, geometría del bisel industrial (a) y experimental (b)

2.1 Repartición térmica


La variación de la microestructura a lo largo de la junta soldada de un acero de elevada
dureza está íntimamente relacionada con la repartición térmica de la misma,
conjuntamente con la temperatura de pico, definen tres regiones que son la zona de
fusión (ZF), zona térmicamente afectada (ZTA) y material base (MB). La ZF, es de baja
dureza debido a la adición de un material con mayor ductilidad y menores propiedades
mecánicas, para facilitar la unión de material duro, cuya temperatura se encuentra en el
intervalo de 1400-1600 C. La ZTA tiene cuatro regiones definidas, las primeras dos son de
durezas elevadas y consta de dos regiones bien definidas, i) el área de granos groseros,
con temperaturas superiores al AC3 (entre 1000 hasta 1400 °C) y ii) el área de granos
finos, con temperaturas levemente superiores al AC3 (entre 825 y 1000 °C), sin
crecimiento del grano. Las otras dos, donde las temperaturas varían entre AC1 y AC3
(713 y 825 °C), tienen su dureza reducida de forma significativa resultando en dos tipos
de microestructura, la zona térmicamente afectada inter-crítica, o de reducción de dureza
y la zona térmicamente afectada sub-crítica, donde ocurre un aumento progresivo de la
dureza hasta igualar al material base [7, 8, 9].

Se evaluó la evolución de la temperatura en el centro del cordón en el centro de la placa,


donde se hizo una repartición térmica con longitud total de 100 mm, conteniendo 33

191
puntos igualmente distribuidos con distancia de 3.125 mm entre cada, siendo que cada
punto posee un ciclo térmico.

2.2 Ciclo térmico


La variación de la temperatura durante el proceso de soldadura en un punto determinado
de la placa, es descrita por su ciclo térmico. Cada punto tiene un ciclo térmico particular,
el cual depende de la distancia de ese punto al cordón. Los principales parámetros son:
temperatura máxima (Tp), tiempo de permanencia (tc), Temperatura crítica (Tc) y
velocidad de enfriamiento (ϕ).

3. Resultados y discusiones

3.1 Energia de soldadura


La Tabla 4 presenta los valores de corriente y energía de soldadura dados durante el
ensayo. Se muestra como con el uso de los parámetros experimentales, el valor medio de
corriente fue aproximadamente 100 A mayor al industrial. Sin embargo, la energía de
soldadura disminuyó 29% en promedio. Esto está relacionado principalmente con el
aumento en la velocidad de soldadura. Esta energía influencia directamente la ZTA, de tal
forma que cuanto mayor la energía, mayor será esta región [1,10,11].

Tabla 4. Valores de corriente y energía de soldadura parámetros indústriales e


experimentales
Alambre Taza de
Corriente Energía
Parámetro Frio alimentación
(A) (kJ/cm)
(%) (m/min)
Industrial - 253 8 18.75
Industrial 20 254 8 18.82
Industrial 40 255 8 18.90
Experimental - 353 16 12.88
Experimental 20 359 16 13.10
Experimental 40 363 16 13.24

3.2 Repartición térmica


Las Figuras 3(a) y (b) muestran la distribución en la superficie de la placa capturada por la
cámara térmica en un intervalo de 0.034 segundos. En la Figura 4 (a) y (b) son
presentadas las curvas de repartición térmica en ambos parámetros. No fue posible
obtener la temperatura máxima en el centro del cordón debido al límite máximo del equipo
usado. La temperatura de pico máxima disminuye con el aumento de la distancia en
relación al centro del cordón de suelda, como era esperado.

192
Figura 3. Imágenes del momento posterior del paso de la pistola de soldadura (a) Proceso
con 20% de alambre frio (20% CW) y (b) proceso con 40% de alambre frio (40% CW).

Figura 4. Repartición térmica para los parámetros (a) industrial y (b) Experimental con
GMAW; 20% de alambre frio (20% CW) y 40% de alambre frio (40% CW).

3.3 Ciclo térmico


La Figura 5 (a) e (b) presenta el comportamiento de las curcas del ciclo térmico en el
punto localizado en el centro del cordón de la junta, para los parámetros ensayados. En
ambas figuras se observa que la curva de todos los procesos tiene un perfil similar con
temperatura máxima superior a 1200 °C. En el proceso CW-GMAW con 20% de adición
de alambre frio tuvo un leve incremento del tiempo para alcanzar la temperatura máxima.

El valor de la temperatura critica, temperatura a partir de la cual o el intervalo en el cual el


material va a sufrir transformaciones metalúrgicas depende del material a ser soldado. En
los aceros, generalmente es considerado el intervalo de temperaturas de 500 hasta 800
°C, el ΔT8/5, mostrado en la Tabla 5. El tiempo de permanencia en ese rango de
temperaturas indica la posibilidad de ocurrencia de transformaciones metalúrgicas [6].
En todos los procesos con los parámetros experimentales el ΔT8/5 fue menor a los
parámetros industriales, por lo cual la velocidad de enfriamiento fue menor. Sin embargo,
este hecho ocurrió en los puntos de 3.125 hasta 6.25 mm desde el centro del cordón.

Como se observa en la repartición térmica, incluso ninguna supera los 800 °C. EL ancho
de los cordones es conocido, siendo que esos puntos de elevada temperatura ocurrirían
en la zona de fusión. En los picos localizados en la ZTA el tiempo de permanencia en los

193
parámetros experimentales es muy bajo, lo que indicaría una menor influencia sobre la
microestructura en esta región.

Figura 5. Ciclos térmicos en el punto centro de la placa para los (a) parámetros industriales
y (b) experimentales.

Figura 6. Gráfico de los valores del ΔT8/5 (s) de los procesos de soldadura.

El menor tiempo de enfriamiento entre 1200 y 200 °C fue el proceso con 40% de alambre
frio con el parámetro experimental. Ya el tiempo de enfriamiento con el proceso
convencional fue 10.2% superior. Esto es mostrado en la Tabla 5.

Tabla 5. Tiempo de enfriamiento (s) entre 1200 y 200 ºC


Proceso Parámetro Industria Parámetro Experimental
GMAW Convencional 269.446 246.902
GMAW-CW 20% 316.217 282.914
GMAW-CW 40% 268.430 244.609

La velocidad de enfriamiento cuando hasta los 800 °C fue extremamente rápida,


comparado con el tiempo hasta llegar a los 500 °C, lo que hace sentido tomando en
cuenta el mayor gradiente térmico. Esto se presenta en la Tabla 6.

Todos los procesos de parámetros experimentales tuvieron las mayores tazas de


enfriamiento, siendo en media 88% y 58% mayores para 800 °C y 500 °C,
respectivamente. Este punto fue similar a los resultados obtenidos en ΔT8/5, la velocidad
de enfriamiento fue superior en los procesos de parámetros experimentales hasta la

194
transición del punto 3,125mm a 6,250 mm de distancia del centro del cordón. Esto es un
excelente resultado debido a que el área que pasa por la zona de transición critica entre
800 y 500 °C, es relativamente pequeña con un periodo de tiempo bajo. Es sabido que a
menor energía de soldadura mayor velocidad de enfriamiento [6]. Así sea que la velocidad
de enfriamiento hasta 200 °C no varía significativamente, esto hace sentido, debido a que
el calor demora en ser conducido por la pieza que tiene un bajo coeficiente de
transferencia de calor, el hecho de mayor relevancia es que el paso por la zona crítica es
rápido y en un área bien menor, comparado al proceso experimental.

Tabla 6. Velocidad de enfriamiento a 800 ºC y 500 °C (°C/s)


800 °C 500 °C
Proceso
Indústria Experimental Indústria Experimental
GMAW Convencional 14.706 28.011 4.525 6.920
GMAW-CW 20% 13.072 24.510 3.676 5.541
GMAW-CW 40% 13.369 24.845 3.609 6.144

4. Conclusión

1. El proceso CW-GMAW, con los parámetros experimentales tuvo un tiempo de


enfriamiento total en promedio 9.2% menor que el dado pelos parámetros
industriales.
2. Los mapas de ciclo térmico muestran el tiempo de enfriamiento para pasar por lo
intervalo crítico de 800 hasta 500 °C es sumamente bajo para los parámetros
experimentales, lo que podría implicar una mayor influencia sobre la
microestructura.
3. Los mapas de repartición térmica sugieren que la alta velocidad de enfriamiento en
intervalo crítico de 800 hasta 500 °C para los parámetros experimentales hubo en
los puntos de la ZF.
4. El parámetro experimental con 40% de alambre frio tuvo la mayor velocidad de
enfriamiento en lo intervalo crítico.
5. Los mapas de repartición térmica del proceso CW-GMAW, con parámetros
experimentales sugieren que la ZTA tiene un menor tamaño.

Agradecimentos

C.L. cuenta con beca de estúdios por parte de CNPq (Conselho Nacional de
Desenvolvimento Científico e Tecnológico) de Brasil número 170412/2017-2. Se agradece
al laboratorio de caracterización de materiales metálicos (LCAM/UFPA) donde todos los
análisis fueron realizados. Los autores pertenecen a los programas PRODERNA y
PPGEM de la UFPA.

195
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196
LOW-DENSITY STEEL COATING MANUFACTURED VIA CW-GMAW
Cristhian R. L. Loayza1,a, Alberto R. Correia1,b, Paulo D. C. Assunção1,c,
Francisco J. Ferreira1,d, Ademir Â. C. Filho1,e, Danyella C. S. Cardoso1,f,
Eduardo M. Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
crislo@ufpa.br, balberto.ribeiro.18@eigsi.fr, cdangeloassuncao@gmail.com,
d
juniorferrer93@gmail.com, eeng.angelo80@gmail.com, fcardosodanyella@gmail.com,
g
edbraga@ufpa.br.

Abstract

Aviation and automotive industries require materials with high physical and mechanical
properties. However, the materials used are expensive, scarce or difficult manufacture, for
instance the titanium, glass metal and iron/aluminum alloys. The latter was studied since
the 30´s decade due to their special mechanical properties, such as high corrosion
resistance, ductility and lightweight, combined with a low price when compared with the
other materials. It has in their composition two of the most common metallic elements in
the earth, iron and aluminum. When both materials are combined formed an alloy called as
low-density steel, because of as the density of the aluminum is less a third to iron. It was a
good performance in several applications due to combination of high strength and low
density, obtained a high specific strength. Recent researches showed the possibility of the
low‐density steels fabrication with similar mechanicals characteristics of the titanium but
ten times cheaper. Nonetheless, the current manufacturing methodologies of these types
of materials are complex, expensive and they already are in development. Cold Wire Gas
Metal Arc Welding (CW-GMAW) process was proving as an efficient, simple and
economical modification of the arc welding with higher deposition rate. Chemical
composition changes in the weld metal was satisfactory tested with cold wire attained
improvement in the mechanical properties of the joints. Moreover, a combination between
dissimilar additional wires already was not tested so far. In this paper, it was used the CW-
GMAW to produce the welded samples coatings of low-density steel. Wire electrode was a
stainless steel with high chromium, nickel and manganese. It was added Al/Si as the cold
wire in the weld pool. The shielding gas was a ternary mixture. Vickers hardness tested
performing the mechanical properties analyses and optical microscope obtained the
microstructural images. The microstructure changes from austenitic to columnar grains.
The results showed the increase of its hardness closer to titanium.

Keywords: Iron aluminum alloys, Cold Wire, low density steels, recovery, welding.

1. Introduction

Iron aluminum alloys were developed for the first time in the 30´s decade [1, 2]. They are
special alloys in order to combine a good mechanical properties, corrosion resistance and
low density. They are commonly known as low density steels due to the mix of densities of
the aluminum (2700 kg/m3) and the iron (7870 kg/m3) which results in a high specific
strength, driven by the high strength-to-weight ratio [3]. Such alloys are widely used in the
aviation and automotive industries. The main processes to manufacture these materials
are by melting, casting and powder processing. For melted air induction melting (AIM),
vacuum induction melting (VIM) and vacuum arc re-melting (VAR). Other important
methods are the air induction method and the electro slag re-melting (ESR). Every one of

197
these processes are used to produce high purity alloys, but they are still very expensive,
complex and their applications as cast in structural applications are limited due to the
coarse grain size and weak grain boundaries [4]. Thus it is necessary to find cheaper new
methods in order to make the industrial scale production feasible.
Recent studies [3] have obtained low density steel with high resistance, similar to one of
the best existing materials as titanium alloys and triplex steels. They discovered that the
high resistance of the alloys was due to a brittle intermetallic compound. Nanometer-size
B2 particles precipitated into the face-centered cubic matrix of the alloy. Moreover, their
manufactured process, called induction melting furnace finding to a heat treatment, it is
already expensive to use in the industry. Results shows performance to similar materials,
as high strength low density steels (TRIPLEX steels).
Cold wire (CW) process is a simple modification of the Gas Metal Arc Welding (GMAW)
where a non-energized wire is introduce in the weld pool adsorbing the heat of the electric
arc welding, in order to increase the deposition rate. A lot researches explain the multiples
advantages of the process due to the fact that it is only need a feeder wire additional, a
nozzle and a support to the system work. This is an economical advantage when you need
to increment the deposition rate without a significantly investments. CW process
demonstrates to reduce the residual stresses and distortion, increase the fatigue life and
the stability of the arc in ultra-narrow gap. However, there are no studies about the use of
the one cold wire different to the electrode wire [5]–[9].
This work describe a method to manufacture coatings with high hardness by a simple way.
Using an austenitic stainless steel as electrode wire and an aluminum silicon wire as cold
wire, this is an important achievement in order to obtain optimization in the components
that need a high specific properties. There are notorious changes in the hardness and
microstructural characteristics of the material.

Figure 5. General scheme for CW-GMAW process

2. Materials and methodology

A welding source supply of 400A and an extra feeder wire were used to perform the
manufacturing of the coating, as observed in the Figure 5. Austenitic stainless steel AWS
ER 307L as used as electrode wire, diameter 1.2 mm, and the aluminum/silicon AWS ER

198
4043, diameter 1 mm, as used as cold wire. The chemical compositions and the
mechanical properties are show in the tables 1 and 2, respectively. The density of the
different elements are shown in the right to the Table 1. A ternary mixture was used as
shielding gas.
The cold wire of aluminum was introduced in the weld pool, as the aluminum has a melting
temperature of 680 °C, and the temperature in the GMAW process is close to 2200 °C, this
melting easily used the extra heat. The weld pool solidified quickly, due to the stainless
steel has a solidification point close to 1450 °C and the high welding speed, this derived in
a welding energy low. Table 3 shows the welding parameters, and the rate of the cold wire
was 40%. It was assumed an efficient of 100% of the aluminum wire to melt in the weld
pool and the alloys obtained show in the Table 1 to the left, this value could be modified in
future test.
Microstructural characterization was performed via optical conventional microscope and
Marble was used as the reagent (etched by immersion for 3 seconds). The mechanical
properties were evaluated through the Vickers hardness test; 0.3 Kg for ten seconds was
the parameters of the measurement. Three lines of indentations was made along the cross
surface, with ten measurements each.

Table 1. Chemical compositions of the electrode wire, cold wire and low density steel
Item AWS AWS Low density Density
ER 307L ER 4043 steel [kg/m3]
Fe 64.7 0.8 60.75% 7874
Al - 93.9 5.78% 2700
Cr 18.5 - 17.36% 7140
Ni 8.5 - 7.98% 8800
Mn 7 0.05 6.57% 7400
Si 0.85 5.5 1.10% 2400
Mo 0.4 - 0.38% 10280
C 0.085 - 0.08% 2270

Table 2. Mechanical Properties


Properties AWS ER 307L AWS ER 4043
Yield Strength [MPa] 420 124
Ultimate Strength [MPa] 620 186
Hardness [HV] 220 62
Elongation [%] 40 8

Table 3. Welding parameters


Parameters Values Units
Voltage 32 V
Welding speed 50 cm/min
Electrode feed rate 16 m/min
Shielding gas rate 20 l/min

199
3. Results and discussions

It was used a simple match arrangement to calculate the density of the different materials,
where the results showed a decrease in the density with addition of aluminum, as
expected. Moreover, the percentage of addition of the CW in the weld metal was only 5
wt.%, considering that the limit of solubility of the aluminum in the iron is 10 wt. % in
welding due to the crack formation by environment embrittlement. However, if it is
considered only the percentage of aluminum in respect the iron, then it was the 10 wt.%, it
is the limit than others researches determined, due to the formation of structures as Fe 3Al
and FeAl, more susceptible to cracking problems. The Density of the AWS ER 307L was
estimated in 7744 kg/m3, the AWS ER 4043 was 2727 kg/m3 and the coating was 7434
kg/m3, which it is 4% lighter than the original austenitic stainless steel. It is a great
achievement when it is analyzed their specific strength, where the density decreases and
the hardness increases significantly, as it was analyzed before in this text.
The structure of the material varied significantly. Electrode wire ER 307L has an austenitic
structure, as observed in the Figure 6, and the cold wire has the structural typical of the
aluminum when welded. However, the main structure observed was columnar grains. It
could be associated to the changes of the heat transfer related to the high thermal
conductivity of the aluminum. The grains close to base metal were smaller than the rest of
the weld, which was observed the formation of long grains that extended from the bottom
until the surface of the weld. It is very interesting due to the grains are maintained with a
preference orientation, in theory, following the heat flux. This is a behavior as to the
aluminum alloy is solidified after a welding process [10].

Figure 6. Microstructure of the weld metal AWS ER 307L in 50X (a) and 200X (b)

Similar results was obtained [11], where the structure showed the same effect in the
microstructure, but is these cases the percentage of aluminum was limited to 10 wt.%.
Above this limited was found cracks in the weld metal. We tested aluminum in this
percentage and the advantage of utilization of the AWS ER 307L was the high percentage
of manganese. This manganese helps to stability the elements and it allow the formation
of the low-density steel, as observed in other works. Figure 3 shows the microstructure of
the region next to the surface of the weld, in which presented a similar shape to the
stainless steel, it was also associated with the decrease in the hardness in this region. In
the Figures 3 and 4 are observed allotriomorphic austenitic inside the columnar grains and
intergranular austenitic in the grain boundary.

200
Figure 7. Cross-section microstructure of the surface of the weld metal in 50X (a), 100X (b),
200X (c) and 500X (d) etched with marble for 3 seconds

Figure 8. Cross-section microstructure of the middle of the weld metal in 50X (a), 100X (b),
200X (c) and 500X (d) etched with marble for 3 seconds

201
As show in the Figure 9, the distribution of the hardness varies along the cross-section. It
is homogeneously in the center, but it changes close to the base metal and the surface.
The hardness average was 490 ± 31 HV, this value decrease close to the surface for 420
HV, it is already high when it is compared with the Ti/4V alloy which has 440 HV. The
hardness is directly associated to the strength ultimate traction, but in almost all materials
implicated in the decrease of the toughness, it decreases their range of application. In this
case, the alloys obtained could be applied in coatings where a high wear resistance is
required.

Figure 9. Microstructure and hardness mapping of the cross section weld

Mechanical properties of the materials with better characteristics at the market are show in
the Table 4. The Hardness obtained of the coating is very close to the better material with
heat treatment (HT), where the standard deviation indicated a minimal difference. But
when considerate the electrode wire and cold wire the difference is significantly, almost 2.5
times the hardness of the AWS ER 307L. In addition, it was assumed that the Ultimate
Tensile Strength (UTS) is almost three times the hardness resulting into 1470 MPa
(Estimated) and a Specific Ultimate Tensile Strength (SUTS) of 198 MPa, very high for this
material. The next step is to verify these values.

Table 4. Specific Yield Strength, Specific Ultimate Tensile Strength, Yield Strength, Ultimate
Tensile Strength, Hardness and Density.
Materials SYS SUTS YS UTS Hardness Density
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [HV] kg.m-3
HSSS 900 °C x 2 m: 30 199 227 1357 1548 516 6820
°C/s
PHS 900 °Cx10 m: 35 145 196 1131 1528 509 7800
°C/s
Triplex 1100 °Cx15 m: WQ 175 183 1139 1191 398 6510
Ti6Al4V 950 °Cx1 h: WQ 237 256 1050 1134 440 4430
Al alloy 4043 45 68 124 186 62 2727
AWS ER 307L 54 80 420 620 207 7744
This work - 198* - 1470* 490±31 7434*
SYS: Specific Yield Strength; SUTS: Specific Ultimate Tensile Strength
WQ: Water Quenching
*Estimated

202
The hardness of the mechanical properties are shown in the Figure 10, where the coating
manufactured had a high hardness similar to the high strong specific strength, and higher
than the triplex steel and titanium alloys. It is notorious that materials showed were
submitted to heat treatment and the results are similar to the coating without HT. It could
be implicated in futures studies if the HT in the material could improvement the mechanical
properties.

Figure 10. Hardness for varied materials with high specific strength

4. Conclusions

A low-density steel coating was successfully manufactured via a Cold Wire Gas Metal Arc
Welding Process, with hardness similar to the titanium alloys but with a cost significantly
lower. It was necessary to determine the others mechanical properties and the effect of the
variation of the aluminum in the microstructure.

Acknowledgments

C.L. has a scholarship of CNPq of Brazil number 170412/2017-2. The authors would also
like to provide special thanks to the work teams from the Material Characterization
Laboratory (LCAM) of the Federal University of Pará (UFPA), where all the experimental
tests were performed. PRODERNA and PPGEM (UFPA) are the postgraduate programs
of the authors.

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[4] N. S. Stoloff, “Iron aluminides: present status and future prospects,” Mater. Sci. Eng. A, vol.
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[5] E. M. Braga, P. D. C. Assunção, E. B. F. Dos Santos, and L. G. Feio, “Residual stresses in
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[6] E. Ribeiro, RA and Santos, EBF and Assunção, PDC and Maciel, RR and Braga, “Predicting
Weld Bead Geometry in the Novel CW ­ GMAW Process,” Weld. J., vol. 94, no. September,
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[7] S. Cabral, E. D. M. Braga, E. A. Maciel, and A. Scott, “Influence of procedures and transfer
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[8] L. F. N. Marques, E. B. F. Santos, A. P. Gerlich, E. M. Braga, E. B. F. Santos, A. P. Gerlich,
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assessment of weld joints manufactured by GMAW and CW-GMAW processes Fatigue life
assessment of weld joints manufactured by GMAW and CW-GMAW processes,” vol. 1718,
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[10] S. Edition, Metallurgy Second Edition Welding Metallurgy, vol. 822, no. 1–3. 2003.
[11] P. F. Tortorelli and A. R. Marder, “The Role of Aluminum on the Weldability and Sulfidation
Behavior of Iron-Aluminum Cladding.”

204
TRANSFORMACIONES DE FASE EN LA ZAC DE UNA UNIÓN SOLDADA
DE ACERO 304L-ALEACIÓN 600
L. Zamora Rangela, J. A. Aguilar Torresb, A. R. Sandoval Jiménez, L. Díaz
Pérez, C. R., Arganis Juárez, J. C. Zenteno Suárez.
Instituto Nacional de Investigaciones nucleares, Carretera México-Toluca S/N, La marquesa,
Ocoyoacac, Edo. de México, México. C.P. 52750.
luis.zamora@inin.gob.mxa, juan.aguilar@inin.gob.mxb

Resumen

La aleación 82 y 182 han sido ampliamente utilizadas como material de aporte para unir el
acero inoxidable austenitico con la aleación 600, mediante soldadura manual de arco
eléctrico en componentes externos de recipientes a presión, como los reactores de agua
en ebullición (BWR). Estos componentes presentan agrietamiento interdendrítico
(ID)/intergranular (IG) durante su operación en servicio y generalmente estos fenómenos
están confinados en la soldadura de las aleaciones 82 y 182 [1].
Para una mejor comprensión de estos fenómenos, se analizaron las zonas afectadas por
el calor (ZAC), generadas durante la unión de metales por soldadura, las cuales se
encuentran adyacentes a lo largo de las líneas de fusión y son particularmente
susceptibles al agrietamiento. Esta es una razón importante para investigar el
comportamiento microestructural en estas regiones de transición.
Para este estudio, se obtienen muestras de una unión soldada entre un acero inoxidable
304L y la aleación 600 de un componente de un reactor BWR, unidos mediante un
proceso de soldadura por arco eléctrico empleando electrodos ERNiCr3 y ENiCrFe3. La
caracterización de las fases se realiza mediante microscopía óptica y electrónica de
barrido con análisis de energías dispersivas de rayos X (EDS) y difracción de electrones
retrodispersos (EBSD). Pruebas de sensibilización son empleadas para demostrar la
susceptibilidad de los metales base a la corrosión intergranular. Estas pruebas se realizan
en el metal base, en la ZAC y la soldadura.
Los resultados de la microscopia muestran que la fase austenita está presente en ambas
aleaciones base; existe la presencia de carburos en matriz y límite de grano de la aleación
600, así como, en las dendritas de la soldadura [2]. Las composiciones obtenidas de los
diferentes materiales de la unión soldada, muestran que corresponden a la aleación 600 y
el acero inoxidable SS304L unidos por soldadura con aleación 82 y 182.

Palabras Clave: Corrosión intergranular, aleaciones disimilares, zona afectada por el


calor, sensibilización, microscopia electrónica de barrido, EBSD.

1. Introducción

Lunding [3] hizo una excelente revisión de la literatura disponible sobre Soldaduras de
Metales Disímiles y uniones de transición en 1982 y la literatura abierta proporciona una
imagen relativamente completa del tema general excepto por la magnitud de los
problemas asociados con las uniones soldadas y los detalles de las características
metalúrgicas de las zonas de interface entre el material de aporte y el metal base.

Algunas plantas de producción de energía eléctrica con reactores nucleares del tipo
Boiling Water Reactor (BWR), han reportado la presencia de agrietamiento por corrosión
bajo esfuerzo (SCC) en soldaduras de metales y aleaciones disimilares, donde se empleó

205
como material de aporte la aleación de níquel 182 y 82. Estos materiales de aporte se
utilizan en la unión de estructuras de soporte interno del núcleo y de conexión hacia el
exterior de la vasija de un reactor. Estas soldaduras en un ambiente oxidante y bajo
esfuerzos de tensión, como en el de un reactor BWR, están propensas a presentar SCC
con el tiempo de operación durante el servicio. Sin embargo, se pueden atenuar sus
efectos controlando algunas variables desde la fabricación misma de la soldadura.
Existen diversas técnicas para realizar estudios sobre la condición de la soldadura, entre
las que se encuentran microscopia óptica, microscopia electrónica de barrido con análisis
de energías dispersivas de rayos X (EDS) y difracción de electrones retrodispersos
(EBSD), pruebas de sensibilización, etc.

La difracción de electrones retrodispersos (EBSD), se utilizada como una técnica de


caracterización adicional con un microscopio electrónico de barrido (MEB), y permite que
las orientaciones de granos individuales, la textura local, las correlaciones de orientación
punto a punto y la identificación y distribución de fases se determinen rutinariamente en la
superficie de los policristales [4]. El EBSD es una herramienta poderosa para la
caracterización de soldaduras de aleaciones disimilares.

El método utilizado en el presente trabajo para las pruebas de sensibilización es la


variante conocida como EPR de "Doble-loop" (algunos autores lo designan como método
PASIVACION- REACTIVACION POTENCIOCINETICO = PRP), que consiste en el
trazado de curvas de polarización obtenidas mediante un barrido controlado de potencial,
partiendo desde el potencial de corrosión en dirección anódica hasta un potencial en la
zona pasiva, para invertir luego inmediatamente el sentido, hasta alcanzar nuevamente el
potencial de corrosión [5].

La prueba de doble curva tiene la capacidad de detectar cuantitativamente desde muy


bajos hasta altos grados de sensibilización; siendo el método más conveniente para
monitorear los cambios de sensibilización en materiales que presenten susceptibilidad por
corrosión intergranular.

2. Desarrollo experimental
Para este estudio, se tomaron varias muestras de la unión de soldada de un componente
de un reactor BWR, cuyas dimensiones físicas fueron 2,0 X 1,0 X 0,375 pulgadas. Para
definir la microestructura se utilizó como reactivo de ataque agua regia con glicerol
(gliceregia= 10ml HNO3 + 20ml HCl + 30ml glicerol) a temperatura de 50oC
aproximadamente. Una vez definida la estructura se realizó el estudio metalográfico
mediante microscopia óptica. Posteriormente se empleó la microscopia electrónica de
barrido con análisis de energías dispersivas de rayos X (EDS) para definir composiciones
de los diversos materiales y difracción de electrones retrodispersos (EBSD) para definir
fases. Adicionalmente, se aplicaron pruebas de sensibilización para determinar el grado
de susceptibilidad a la corrosión intergranular de los diferentes materiales involucrados en
la unión. Estas pruebas se realizaron en los metales base y la soldadura.

3. Resultados

3.1. Composición química.


Una vez atacada la muestra se definieron 5 zonas: 2 metales base y 3 depósitos en la
soldadura de unión.

206
Por la técnica de la microscopia electrónica de barrido con análisis de energías
dispersivas de rayos X (EDS), se obtuvieron las composiciones de las diversas zonas,
encontrando que efectivamente hay 2 metales base, que son el acero inoxidable 304L y la
aleación 600 o Inconel; y que en la soldadura de unión se emplearon 2 materiales de
aporte: aleación 182 (ENiCrFe3) y la 82 (ERNiCr3). Dichas composiciones se tabulan en
la Tabla 1 [6].

Tabla 1. Composición química de los materiales estudiados (%peso)


Material C Si Mn P S Ni Cr Fe NB+Ta
304L 0.05 0.78 1.38 0.00 0.00 8.69 19.59 69.56 0.0
Aleación 600 0.10 0.50 0.00 0.00 0.00 75.02 15.58 9.36 0.0
máx.*
ENiCrFe3 0.10 0.00 7.43 0.00 0.00 69.07 14.95 8.55 1.0-2.0
(Aleación 182) máx.*
ERNiCr3 0.10 0.99 7.80 0.00 0.00 69.03 15.38 7.79 2.0-3.0
(Aleación 82) máx.*
Nota: Los análisis se realizaron por EDS, a excepción del carbono. * Carbono referido por el
proveedor.

3.2. Sistema de soldadura.


Por el análisis químico obtenido y las diversas zonas encontradas se propone el sistema
de soldadura mostrado en la Figura 1, el cual consiste en la unión de 2 materiales base
siendo estos el acero inoxidable 304L y la aleación 600 o Inconel; y como materiales de
aporte a la aleación 182 tanto para la soldadura raíz como de relleno a tope y a la
aleación 82 como soldadura de relleno intermedia. Este proceso de unión fue realizado
por multipasos de ambos materiales de aporte.

3.3. Metalografías.
En la Figura 2 se muestran las microestructuras del sistema de soldadura estudiado. En
las Figuras 2a y 2b, se observan los metales base, siendo estos: el acero inoxidable 304L
y la aleación 600, respectivamente; ambas microestructuras corresponden a granos
equidistantes de austenita. En micrografía de la aleación 600 (inciso b) se observan
partículas discretas de una segunda fase en los límites de grano, así como carburos
generados durante el calentamiento de la zona afectada térmicamente, debido al proceso
de soldadura aplicado [7]. En las Figuras 2c y 2d se muestran los materiales de aporte
empleados, ambos materiales presentan crecimiento dendrítico y una ligera
recristalización debido al proceso de soldadura aplicado en multipasos. Ambos depósitos,
al igual que la aleación 600, presentan partículas discretas de una segunda fase, además
se presentan carburos generados por el calentamiento local de la zona debido al proceso
de soldadura [5].

207
Figura 1. Esquema del sistema de soldadura propuesto

a b

c d
Figura 2. Microestructura de los metales base; a) acero inoxidable 304L, b) Aleación 600 o
Inconel. Microestructura de las soldaduras. c) Aleación 182, d) Aleación 82

3.4. Microscopia electrónica de barrido


De la sección de Inconel 600 en la intersección con la soldadura se pueden realizar varias
conclusiones acerca de la microestructura. Las secciones cercanas a la línea de fusión en ambos
lados de la soldadura difieren significativamente de sus propiedades de los materiales base en
composición y microestructura. En las observaciones realizadas con el microscopio electrónico de
barrido (MEB), se encontró que las partículas discretas encontradas en la aleación 600, dentro de
la ZAC, corresponden a una segunda fase depositada en diferentes lugares del Inconel 600 y la
aleación 82/182 (ver Figura 3), y las partículas que en base a los análisis de rayos X (EDS)
muestran segregaciones de cromo y niobio, cuyas composiciones se muestran en la Tabla 2.

208
a b

c d
Figura 3. MEB de partículas discretas depositadas en la ZAC de la aleación 600. a) Línea de
fusión, b) Inconel 600 cerca de la ZAC c) Límite de dendrita con partículas d) Detalle del
límite de dendrita

De acuerdo a Naffakh [8]) los límites dendríticos en la ZAC (Figuras 3c, 3d) tienden a
fundirse debido al incremento en el contenido de Niobio. El Niobio generalmente baja el
punto de fusión y forma carburos, de bajo punto de fusión durante la solidificación. Los
límites dendríticos pueden ser vistos dentro de la zona parcialmente fundida. Otra
observación fue la considerable segregación y precipitados de segundas fases entre las
dendritas o al interior de ellas. En el trabajo de Sireesha [9] concluyen al igual que en este
un gran número de inclusiones presentes en el metal de aporte de la aleación 82/182,
observables en la Figura 3a.

Tabla 2. Composición química de partículas discretas (% en peso)


Spectrum C Al Si Ti Cr Mn Fe Ni Nb
1b 23.00 5.80 0.54 7.21 3.43 2.18 1.37 10.80
2b 26.59 0.50 0.56 6.11 4.75 2.45 2.07 15.34
3b 0.87 14.44 9.07 7.81 66.20

3.5. Grado de Sensibilización


Los resultados obtenidos de la aplicación de la técnica EPR-DL se muestran en la Figura
4.

209
400 1200
Voltaje Potencial
1000
200
800

600
0

Potencial (mV)
Voltaje (mV)
400

-200 200

0
-400
-200

-400
-600

-600
1E-5 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100 1E-5 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100
2 2
Corriente (mA/cm ) Corriente (mA/cm )

….
a b
1200
Potencial 1200 Potencial
1000
1000
800
800
600
600
Potencial (mV)

Potencial (mV)
400
400

200
200

0 0

-200 -200

-400 -400

-600 -600
1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100
2 2
Corriente (mA/cm ) Corriente (mA/cm )


c d
Figura 4. Prueba EPR-DL. a) 304L, Ir/Ia = 0.000620264; b) Aleación 600, Ir/Ia = 0.019834493; c)
Aleación 182, Ir/Ia=0.008794048; d) Aleación 82, Ir/Ia=0.007685989

De acuerdo a Majidi et alt. [10], en la técnica EPR-DL hay propuestos 3 intervalos del
cociente entre la corriente de reactivación y la corriente de activación, Ir/Ia, para medir el
grado de sensibilización, que se asocia con un material propenso a la corrosión
intergranular debido a zonas empobrecidas de cromo en la matriz del material base y la
acumulación de segundas fases en los límites de grano. Los intervalos comúnmente
aplicados son: Si Ir/Ia˂0.001 el metal no está sensibilizado, de 0.001˂Ir/Ia˂0.05 se dice que
el metal está ligeramente sensibilizado y si Ir/Ia>0.05 el metal esta sensibilizado. Las
pruebas realizadas a cada una de las zonas en estudio (ver Figura 4), se puede decir que
sólo el acero inoxidable 304L no está sensibilizado; y que tanto la aleación 600 como los
materiales de aporte están ligeramente sensibilizados; es decir, presentan la formación de
segundas fases en la matriz para los materiales de aporte y en los límites de grano para la
aleación 600.

3.6. Difracción de electrones por retrodispersión (EBSD)


La Figura 5a muestra la figura de polo inverso IPF del Inconel 600. En esta se puede
observar que los granos de Inconel están orientados en la misma dirección. Y que
presentan granos pequeños en sus límites de grano con otras orientaciones.
La Figura 5b muestra la distribución de fases de la misma zona, en donde se puede
observar que los granos están constituidos por austenita (hierro fcc) y níquel fcc. En los
límites de grano se localiza el carburo de cromo Cr7C3 y en algunas zonas se encuentran
pequeños dominios de ferrita y Cr23C6. El porcentaje de fases es 37.11% de austenita,
41.13% de níquel fcc, 3.42% de Cr23C6 , 3.34% de ferrita (hierro bcc) y Cr7C3 14.99%.

210
Figura 5. Resultados de EBSD a) Figura de Polo Inverso IPF b) Distribución de fases

4. Análisis de resultados

Una vez obtenidos los resultados de las diversas técnicas aplicadas, se puede decir que
el sistema de soldadura estudiado tiene similitud con la unión de las partes de un
componente externo de la vasija de un reactor tipo BWR, por el tipo de arreglo en la
soldadura [2]. La condición de los diferentes constituyentes del sistema de soldadura
estudiado se observa en las metalografías y se corrobora con las pruebas de
sensibilización aplicadas a cada zona [5,7]. La segunda fase presente en la ZAC
corresponde a carburos combinados de cromo y niobio, producto de la difusión del Nb del
material de aporte hacia el metal base, durante la aplicación de la soldadura [11].
El niobio (Nb) es agregado para estabilizar carburos y que al formarse dichas especies
éstas sean ricas en Nb y no en Cr, como se ve en la Tabla 2, los cuales son orden del 10
al 66% de Nb y sólo 4.9 a 7.36% de Cr, por lo tanto no se formaran zonas empobrecidas
en Cr en la ZAC; sin embargo, en la aleación 600 la prueba EBSD confirma la presencia
de carburos de estructura del tipo Cr 7C3 en el límite de grano de la aleación 600, a los
cuales se puede asociar el valor del ligero grado de sensibilización Ir/Ia de 0.019, ya que la
aleación 600 no tiene Nb.

5. Conclusiones

A la fecha, se ha descubierto la presencia de segundas fases en la zona afectada por el


calor de la aleación 600 y en los depósitos de soldadura de los materiales de aporte de
las aleaciones 82 y 182, de la unión soldada.
Estas segundas fases corresponden a segregados de carburos de niobio y cromo, según
microscopía electrónica de barrido con análisis de energías dispersivas de rayos X (EDS).
Posteriormente, se definirá la estequiometria y estructura de las segundas fases
encontradas por difracción de rayos X y microscopia electrónica de transmisión.

211
Referencias bibliográficas

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[2] Zamora L., et al. 2015, “Soldaduras disímiles: en el sistema: SA533-E309-E308L-Aleación
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1.4405 (DIN) frente a la corrosión intergranular mediante ensayos de Reactivación
Potenciocinética Electroquímica (EPR)”, Revista de Química. Vol. VI. No.1, pp. 13-27, Junio
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[6] Código ASME, 2010.
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[8] H. Naffakh, M. Shamanian, and F. Ashrafizadeh, “Dissimilar welding of AISI 310 austenitic
stainless steel to nickel-based alloy Inconel 657,” Journal of Materials Processing
Technology, vol. 209, no. 7, pp. 3628–3639, Apr. 2009.
[9] M. Sireesha, V. Shankar, S. K. Albert, and S. Sundaresan, “Microstructural features of
dissimilar welds between 316LN austenitic stainless steel and alloy 800,” Materials Science
and Engineering: A, vol. 292, no. 1, pp. 74–82, Nov. 2000.
[10] Majidi A.P., Streicher M. A. “The double Loop Reactivation Methods for Detecting
Sensitization in AISI 304 Stainless Steels”, Corrosion vol. 40, No. 11, Nov. 1984, pp. 584-
593.
[11] J.D. Verhoeven, Fundamentos de metalurgia física, Edit. Limusa, México 1987.

212
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA PARA LA MEDICIÓN DE
HIDRÓGENO DIFUSIBLE EN ACEROS MARTENSÍTICOS, FERRÍTICOS Y
BAINÍTICOS
Alberto Bejarano1, Patricio Méndez2
1,2
Canadian Center for Welding and Joining - Universidad de Alberta, Canadá
1
alberto.bejarano@ualberta.ca, 2pmendez@ualberta.ca

Resumen

En este proyecto se diseñó, construyó y se puso a prueba un sistema integral para la


medición de hidrógeno difusible. Para ello se tomó como referencia lo propuesto en las
normas ISO 3690-2012 y AWS A 4.3-93 (R2006), dicho sistema está conformado por dos
secciones principales: De un lado, los mecanismos y protocolos para la preparación de las
soldaduras de prueba y por otro lado los protocolos para la medición por cromatografía en
sí misma. La implementación de este sistema es de gran utilidad no solo para el
desarrollo de experimentación relacionada con el control del fenómeno de fragilización por
hidrógeno, sino que además resulta útil para la comparación de metales de aporte en
soldadura y su clasificación, así como el desarrollo de nuevos materiales de aporte. Se
demostró que la consistencia del sistema radica en la organización y diseño racional de
los mecanismos requeridos, así como en la cuidadosa preparación de las soldaduras de
prueba teniendo en mente la repetibilidad y reproducibilidad (R&R) de todo el proceso.
Para evaluar el sistema se desarrollaron diez soldaduras de prueba en acero SAE/AISI
A36 el cual cumple con la composición química indicada por las normas aplicadas. Como
proceso de soldadura fue seleccionado el electrodo manual revestido SMAW y como
material de aporte electrodos bajo la clasificación E6010 y E7018-1 H4R. La medición del
hidrógeno difusible se realizó mediante el cromatógrafo Galileo 8G obteniéndose en cada
caso coherencia entre las mediciones. En este momento el proyecto está siendo
complementado con la misma cantidad de probetas realizadas mediante GMAW y FCAW
con el apoyo de estudiantes del Polytech’Nantes en la Universidad de Alberta.

Abstract

In this project it was designed, built and tested a complete system for the mensuration of
diffusible hydrogen. As reference standards were used ISO 3690-2012 and AWS A4.3-93
(R2006). This system has two parts: First of all, the mechanisms and protocols for the
preparation of the test specimens and finally the protocols for the mensuration by means
of chromatography. The implementation of this system have a great utility for the
development of experiments related with the hydrogen assisted cracking, additionally it
also allows the comparison of filler metals in welding and its classification. It was
demonstrated that the consistency of the system resides in the organization and rational
design of the mechanisms as well as in the careful preparation of the test specimens
having in mind the soundness of the whole process. To evaluate the system ten samples
were developed in steel SAE/AISI A36 by means of SMAW being used as filler metal
E6010 and E7018-1 H4R. The mensuration of the diffusible hydrogen was carried out by
means of the Galileo 8G chromatography equipment, being obtained in each case
coherence among the mensurations. At this time the project is being supplemented with
the same quantity of test specimens by means of GMAW and FCAW with the support of
students of the Polytech'Nantes in the University of Alberta - Canada.

213
1. Introducción

La cuantificación del hidrógeno difusible en soldadura tiene una especial importancia


cuando se trata de estudiar el fenómeno de fragilización en procesos de soldadura de
aceros altamente aleados. Si bien es cierto en las normas ISO 3690-2012 [1] y AWS A
4.3-93 (R2006) [2] se describen los requerimientos tanto para la preparación de probetas
como las condiciones para la medición del hidrógeno difusible, además de sugerir la
estructura básica del montaje del experimento, existe una gran distancia entre aquello y la
implementación definitiva de un sistema coherente que permita obtener valores
consistentes con baja dispersión en las mediciones. [4].
Se puede decir que ambas normas presentan tres partes fundamentales. La primera es su
alcance, la segunda es dedicada a la preparación de las probetas y finalmente una tercera
trata sobre el desarrollo de los procedimientos de la medición como tal. Ambas normas
sugieren un montaje para el desarrollo de de las soldaduras de prueba (Ver Figura 1) así
como un formato para el reporte de los resultados (Ver Tablas 1 a 4). En este proyecto el
sistema desarrollado permite la aplicación de ambas normas.
Desde el punto de vista de la teoría de diseño este proyecto reunió procesos de selección
y diseño de producto nuevo teniendo en cuenta factores de ergonomía y antropometría
tanto en el diseño de los mecanismos así como en la posición relativa de los equipos en el
sistema y su relación con el usuario. (Ver Figura 3). Se diseñó y construyó un sistema tan
sencillo como fuera posible, consistente y robusto, teniendo en mente todo el ciclo de uso,
desde el desarrollo de las soldaduras de prueba hasta el manejo de las mismas en el
cromatógrafo.
Este sistema para el desarrollo de las soldaduras de prueba consiste en (1) el mecanismo
de la prensa principal, (2) el mecanismo para la expulsión de las probetas hacia la caja de
enfriamiento y la caja en sí misma, (3) una pinza magnética para el manejo de las
probetas sumergidas en nitrógeno líquido y (4) un mecanismo para la ruptura de las
probetas con soporte magnético y recuperación de los extremos (run-on, run-out). Así
mismo, se diseñó la disposición de los equipos tanto de refrigeración del sistema como de
medición de la temperatura de bulbo seco y de las caras de la prensa. Todo ello en
armonía con los procedimientos de calibración y uso del equipo de cromatografía Galileo
G8. Para la prueba final del sistema se desarrollaron 9 probetas. Una de ellas como
probeta cero sin soldadura para verificar la eficacia del proceso de desgasificación del
material base en el horno y dos grupos de cuatro probetas sobre las cuales se realizaron
cordones de soldadura con electrodo revestido E6010 y E7018-1 H4R. Lo anterior fue
decidido con el fin de contar con valores máximos de hidrógeno difusible en el caso del
electrodo E6010 y mínimos en el caso del electrodo E7018-1 H4R. Tras las mediciones se
obtuvieron excelentes resultados en cuanto a la consistencia de las mediciones. En este
momento las pruebas se están extendiendo al proceso GMAW y FCAW gracias a la
participación del Polytech’Nantes en Francia en las instalaciones del Canadian Center for
Welding and Joining de la Universidad de Alberta.

214
2. Procedimiento experimental

Figura 1. Montajes sugeridos por las normas (AWS 4.3 izq., ISO 3690 der.)

Diseño del montaje: Se tomaron como base los montajes propuestos por las normas y se
mecanizó el bloque sugerido por ISO (Ver Figura 1 der.). Se implementó el sistema de
apertura y cierre y se aisló la prensa de la mesa. Se diseñó la pinza magnética para
manipular las probetas sumergidas en nitrógeno líquido. Se diseñó y construyó el sistema
de ruptura para las probetas. Se seleccionó el dewar para el almacenamiento de las
probetas en nitrógeno líquido. Se montaron las termocuplas al sistema de lectura para lo
cual se utilizó un equipo Omegaette HH306. Se instaló el sistema de refrigeración de la
prensa utilizando para ello un equipo Lincoln Electric Cool-Arc 40. Se Instaló el sistema
eléctrico de alimentación para los equipos de refrigeración y limpieza. (13 A, 125VAC y
1625W). Se incluyó un sistema Bug-O de desplazamiento automático para procesos que
usan antorcha. Se diseñó e instaló el sistema de expulsión de las probetas. Se instaló la
caja de enfriamiento. Todo lo anterior se ubicó en un orden lógico basado en la secuencia
de tiempos y movimientos del proceso de preparación de las probetas.

Preparación de las probetas y medición: Una vez listo y verificado el sistema que se
muestra en la Figura 4. se procedió a la preparación de las probetas en acero SAE/AISI
A36. Luego de la verificación de tolerancias dimensionales y geométricas se retiró el óxido
de laminación hasta encontrar metal blanco. Finalmente se limpiaron las probetas con
solvente y se desgasificaron por una hora a 625 +/-25 °C (enfriamiento en el horno), se
retiraron y almacenaron en un depósito al vacío. El metal de aporte E7018-1 H4R se secó
al horno por 1 hora a 375°C inmediatamente antes de la soldadura y no se realizó ningún
secado al electrodo E6010.

Figura 2. Soldadura de prueba típica

215
Se realizó la soldadura mediante un equipo Miller XMT 450CCCV, previo registro de la
temperatura de bulbo seco, temperatura de la prensa y humedad relativa del laboratorio.
La temperatura de bulbo húmedo se calculó mediante el uso de la carta sicrométrica. Una
vez realizada cada probeta se activó el sistema de expulsión y se agitó la probeta en el
agua con hielo para posteriormente ser sumergida en nitrógeno líquido (-195.8 °C) tras lo
cual fueron trasladadas, previa limpieza mecánica y ruptura (Ver Figura 2), a un recipiente
con una mezcla de metanol y hielo seco (-80 °C) para iniciar el proceso de medición en el
equipo de cromatografía Galileo G8.
Se procedió a verificar el contenido de hidrógeno difusible en la probeta número cero, sin
soldadura para comprobar la calibración del equipo y la eficiencia del proceso de
desgasificación. Finalmente se realizaron las mediciones con ayuda del horno infrarrojo a
400 °C por 30 minutos.

3. Resultados y discusión

En la Figura 3 se muestra a detalle el sistema diseñado y su configuración final. Las


Tablas 1 a 4 resumen los resultados obtenidos y reportados tanto en el formato sugerido
por ISO como por AWS. En dichas tablas se muestran los parámetros eléctricos y demás
valores del procedimiento de soldadura. Así mismo, se reportan los valores medidos de
hidrógeno difusible dichos valores muestran la consistencia obtenida gracias a la
parametrización de todos los tiempos: De secado, soldadura, expulsión, limpieza,
enfriamiento y de secado previo a la medición). Se observa en ambos casos que los
valores medidos son menores a los máximos reportados por el fabricante en sus fichas
técnicas en el caso del E7018 máximo 4 ml/100gr, lo cual evidencia consistencia no solo
entre las mediciones sino con los máximos permitidos en cada caso.

Figura 3. Montaje final del sistema de preparación de soldaduras de prueba

Ambos formatos muestran de manera detallada el procedimiento de soldadura, indicando


los valores de parámetros eléctricos, características del material de aporte, etc. Así mismo
reportan las condiciones de temperatura de bulbo seco, la humedad relativa y los

216
resultados de las mediciones en tres probetas. Cada uno muestra una u otra información
de tal forma que se muestran ambos a manera informativa.

Se observó una relación directa entre la longitud del depósito de soldadura y el valor del
hidrógeno difusible, cuanto mayor es la longitud mayor cantidad de este último. Así mismo
se aprecia una relación directa entre el tiempo de soldadura y el valor del hidrógeno
difusible, a mayor tiempo de soldadura mayor cantidad de este último.

Las variaciones en los valores reportados pueden ser debidas a que, aunque la longitud
de la pieza central es constante, la forma del cordón puede variar en función de la
velocidad de soldadura dado en este caso se trabajó con un proceso manual. Se espera
que con el uso de procesos semiautomáticos GMAW, FCAW y mecanizando el
desplazamiento adosando la antorcha al sistema automático estas variaciones tiendan a
cero.

Tabla 1. Reporte de datos según ISO para probetas E7018-1 H4R


FORMATO DE REPORTE DE DATOS - SMAW (ISO 3690)
Laboratorio de investigación: CCWJ Fecha: 25/01/2018
Investigadores: Patricio Méndez - Alberto Bejarano
LECO Excalibur
Nombre comercial y fabricante: Lote N.: 13675004
E7018-1 H4R
Básico - Bajo Designación del E4918-1 A
Tipo de electrodo
hidrógeno electrodo: U H5
Longitud del
Diámetro del electrodo: 2.4 mm 300 mm
electrodo:
Tratamiento de secado: 1 h @ 375 °C
(d.c. +ve, d.c. -ve o
Polaridad del electrodo: d.c. +ve
a.c.):
Temperatura amb.
Humedad relativa: 62% 21 °C
durante la soldadura:
Temperatura de extracción de
400 °C
hidrógeno:
Tiempo de extracción: 0 días 0 horas 30 min
Tipo de ensamble (A ,B, C) A
Número de la soldadura de
1 (a) 2 (a) 3 (a)
prueba:
Voltaje, V: a.c. or d.c. 24 24 24
Corriente, A: 100 100 100
Tiempo de Soldadura, s: 27 32 31
Longitud de la soldadura: 96 102 106
Masa del metal depositado, g: 4.7 5.5 4.3
Distancia de la pieza central al
1 5 4.2
cráter, mm:
Hidrógeno difusible medido: Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
a) HD ml/100g de material
1.61 1.77 1.93
depositado:
b) HF, ppm en material fundido: N/A N/A N/A
Otros detalles no incluídos: Ninguno Ninguno Ninguno

Es de resaltar, que cuando la soldadura se realiza sin metal de aporte por ejemplo con
GTAW se puede reportar la cantidad de hidrógeno difusible ya no en unidades de
volumen contra peso de material depositado (HF) sino como partes por millón de

217
hidrógeno difusible sobre volumen de material fundido (HD). Lo cual obliga a realizar un
macroataque de tal forma que se determine el área fundida. Con este sistema se puede
trabajar con ambas unidades dado que el equipo de cromatografía puede medir desde
0.01 hasta 1000 ppm.

Tabla 2. Reporte de datos según ISO para probetas E6010


FORMATO DE REPORTE DE DATOS - SMAW (ISO 3690)
Laboratorio de investigación: CCWJ Fecha: 25/01/2018
Investigadores: Patricio Méndez - Alberto Bejarano
LECO Fleetweld
Nombre comercial y fabricante: Lote N.: 141448982
SP+E6010
Designación del
Tipo de electrodo Celulósico E 42 3 C25
electrodo:
Longitud del
Diámetro del electrodo: 2.4 mm 300 mm
electrodo:
Tratamiento de secado: No aplica
(d.c. +ve, d.c. -ve or
Polaridad del electrodo: d.c. +ve
a.c.):
Temperatura amb.
Humedad relativa: 62% 21 °C
Durante la soldadura:
Temperatura de extracción de
400 °C
hidrógeno:
Tiempo de extracción: 0 días 0 horas 30 min
Tipo de ensamble (A ,B, C) A
Número de la soldadura de prueba: Probeta 1 (a) Probeta 2 (a) Probeta 3 (a)
Voltaje, V: a.c. or d.c. 27 30 30
Corriente, A: 80 80 80
Tiempo de Soldadura, s: 27 32 31
Longitud de la soldadura, mm: 101 99 102
Masa del metal depositado, g: 5.9 6.3 4.2
Distancia de la pieza central al cráter,
3 3 1
mm::
Hidrógeno difusible medido: 1 2 3
a) HD ml/100g de material depositado: 33 30 46.1
b) HF, ppm en material fundido: N/A N/A N/A
Otros detalles no incluídos: Ninguno Ninguno Ninguno

Aunque ISO propone tres tipos de montaje para las soldaduras de prueba, con varios
procesos de soldadura, se seleccionó el tipo A que se similar al propuesto por AWS. La
prensa puede ser ajustada a todas las medidas expuestas en las normas.
De ser necesario, el diseño de la prensa permite asumir desviaciones en el paralelismo de
las probetas mediante dos pernos de ajuste. Está bien reportado que una variación en el
amperaje implica una variación del hidrógeno difusible [4]. A menor amperaje, mayor
hidrógeno disuelto, por lo cual en todo caso se trató de mantener un amperaje constante.

218
Tabla 3. Reporte de datos según AWS para probetas E7018-1 H4R
FORMATO DE REPORTE DE DATOS - SMAW (AWS 4.3)
Fecha
Número de identificación del ensayo: 2018016010
(dd/mm/yy): 25/01/2018
Investigadores: Alberto Bejarano
Clasificación del
Proceso de soldadura: SMAW E6010
electrodo:
LECO Fleetweld
Nombre comercial material de aporte: Lote No.: 141448982
SP+ E6010
Tratamiento después de abierto el
Secado por 1 h @ 375 C
producto:
Humedad del No
Diámetro del electrodo: 2.4 mm
revestimiento: medido
Fundente o gas de protección: No aplicable
Lote fundente o gas de protección No.: No aplicable
Tratamiento al fundente o gas de
No aplicable
protección:
No
Tamaño de partícula del fundente: No aplicable Altura del flux:
aplicable
No
Punto de rocío del gas: No aplicable Caudal de gas:
aplicable
Temperatura de bulbo seco durante la
22.4 °C
soldadura:
Temperatura de bulbo húmedo
16 °C
durante la soldadura:
Corriente de soldadura: 100 A Voltaje: 27-30 V
Longitud del
Polaridad del electrodo: d.c. -ve 300 mm
electrodo:
Vel. de alim. del No
Velocidad de soldadura, mm/s: 3.45
alambre: aplicable
Entrada de calor, J/mm: 695.5
Prensa con mecanismo de
Sí, Coolmate 40 Lincoln Electric
enfriamiento:
Número de probeta: 1 2 3
Peso después de la soldadura, g: 193.8 192.3 201.2
Peso antes de la soldadura, g: 187.9 186.1 197
Peso del depósito, g: 5.9 6.2 4.2
Tiempo de arco, sec: 29 32 30
Longitud de la colilla, mm: 234 220 220
Longitud de run-on, mm: 18 16 17
Longitud del run-off, mm: (a) 3 3 1
Longitud total de la soldadura, mm: (a) 101 99 98
a) Excluyendo la longitud del cráter.

219
Tabla 4. Reporte de datos según AWS para probetas E6010
FORMATO DE REPORTE DE DATOS - SMAW (AWS 4.3)
Número de identificación del ensayo: 2018017018 Fecha (dd/mm/yy): 25/01/2018
Investigadores: Alberto Bejarano
Clasificación del
Proceso de soldadura: SMAW E6010
electrodo:
LECO Fleetweld
Nombre comercial material de aporte: Lote No.: 141448982
SP+ E6010
Tratamiento después de abierto el
No aplica
producto:
Humedad del
Diámetro del electrodo: 2.4 mm No medido
revestimiento:
Fundente o gas de protección: No aplicable
Lote fundente o gas de protección
No aplicable
No.:
Tratamiento al fundente o gas de
No aplicable
protección:
No
Tamaño de partícula del fundente: No aplicable Altura del fundente:
aplicable
No
Punto de rocío del gas: No aplicable Caudal de gas:
aplicable
Temperatura de bulbo seco durante la
22.4 °C
soldadura:
Temperatura de bulbo húmedo
17 °C
durante la soldadura:
Corriente de soldadura: 80 A Voltaje: 27-30 V
Longitud del
Polaridad del electrodo: d.c. -ve 300 mm
electrodo:
Vel. de alim. del No
Velocidad de soldadura, mm/s: 2.91
alambre: aplicable
Entrada de calor, J/mm: 787.8
Prensa con mecanismo de
Sí, Coolmate 40 Lincoln Electric
enfriamiento:
Número de probeta: 1 2 3
Peso después de la soldadura, g: 201.2 201.2 200.3
Peso antes de la soldadura, g: 196.6 194.8 187
Peso del depósito, g: 4.6 6.4 13.3
Tiempo de arco, s: 27 32 28
Longitud de la colilla, mm: 157 137 153
Longitud de run-on, mm: 15 17 19
Longitud del run-off, mm: (a) 1 5 4.2
Longitud total de la soldadura, mm:
96 102 103.2
(a)
a) Excluyendo la longitud del cráter.

4. Conclusiones

 En soldaduras mediante procesos manuales resulta muy importante buscar la


homogeneidad de las soldaduras de prueba, pequeñas variaciones en el tiempo de
soldadura o en la longitud del cordón se ven reflejadas en las mediciones de
hidrógeno difusible. Estas variaciones deberían tender a cero una vez se realicen
las soldaduras con el desplazamiento automático.

220
 El sistema demostró ser suficientemente consistente como para desarrollar
mediciones de hidrógeno difusible ya sea para análisis de materiales de aporte
desde el punto de vista de clasificación bajo alguna especificación, como para el
desarrollo de experimentos en general.
 Se concluyó que, al tener tiempos tan ajustados entre una operación y otra, una
escrupulosa preparación y manejo de todos los insumos, así como de las probetas
es de vital importancia para proteger al operario de quemaduras derivadas de la
mezcla metanol hielo seco y nitrógeno líquido.
 El orden y la organización son fundamentales para poder cumplir con los tiempos
de los procedimientos. Un solo error por ejemplo al momento de la ruptura haría
que se descarte la probeta con la consecuente pérdida de tiempo. Hay que
considerar que todas las soldaduras de un solo tipo se deben llevar a cabo a lo
largo de la una misma hora (60 min).
 Una vez probado el sistema y demostrada su confiabilidad el número y variaciones
de diversos experimentos que se pueden desarrollan en él es muy amplio. El paso
inmediato será el desarrollo de las pruebas con métodos completamente
automáticos, eso permitirá reevaluar y fortalecer las conclusiones alcanzadas con
procesos manuales.

Referencias bibliográficas

[1] ISO 3690,Welding and allied processes-determination of hydrogen content in arc weld metal,
Tercera edición, 2012.
[2] ANSI/AWS 4.3-93 (R2006), Standard methods for determination of the diffusible hydrogen
content of martensitic, bainitic and ferritic steel weld metal produced by arc welding,
American Welding Society, 2006.
[3] Orlov. Ingeniería de diseño. Editorial MIR,Moscú,1985.
[4] Braid, J. M.,Hyatt, C.V.,Olson,D.L.,Vigilate G.N., Hydrogen management for welding
applications. Ontario Canadá,1998.

221
RESIDUAL STRESS IN MACHINED DUPLEX STAINLESS STEEL WELDS
DEVELOPED THROUGH AUTOMATIC PROCESS
Carolina Payares-Asprino1, a, Patricia Muñoz-Escalona2, b, Ana Sanchez3, c
1
Norwich University, Mechanical Engineering Dept., 158 Harmon Drive, Northfield,
Vermont 05663, USA
2
Glasgow Caledonian University, School of Engineering and Built Environment,
Glasgow, G4 0BA, UK.
3
CIATEQ, Centro Tecnológico Avanzado, Av. del Retablo 150 Col. Querétaro, México
a
mpayares@norwich.edu, bpatricia.munoz@gcu.ac.uk, c anamelis.sanchez@utng.edu.mx

Abstract

As design engineering components have become less conservative, there has been an
increase interest in the effect of residual stresses on mechanical properties. The demand
for high quality focuses attention on product’s surface integrity such as residual stresses in
the weld’s machined surface due to their effect on product’s performance, longevity and
reliability (e.g. joining process of pipes which usually includes welding and surface
machining). Both processes (welding and machining) induce residual stresses which end-
up with the occurrence of stress corrosion cracking. It is therefore necessary to quantify
the material’s integrity properties of the weld bead as a function of the machining
conditions. The aim of this research is focus on the analysis of the residual stresses
developed as a consequence of a welding process and subsequent machining of the weld
bead conducted on duplex stainless steel. Two main variables were studied: i) heat input
as a welding variable and ii) chips cross-sectional area as a machining variable.

The residual stress was measured in all samples after the welding process and after the
machining of the weld bead. These measurements were conducted using the Hole-Drilling
strain-gage technique. Results showed that higher values of compressive residual
stresses were generated when developing chips with a cross-sectional area of 0.3 mm2,
and that the tensile residual stresses increased in the weld bead when machining the weld
beads with constant chip cross-sectional area of 0.6 mm2..

1. Introduction

Effective weld design can produce physical and mechanical properties within the weld
bead which approach those of the base metal. The mechanical properties of a welded
material depend on the resulted microstructure as a consequence of the phase
transformation characteristics which are governed by the continuous-cooling
transformation (CCT) behavior. The heating and cooling rate, determined by the welding
conditions (welding technique, arc current, arc voltage, welding speed, and heat input), are
responsible for the temperature-time cycle at each point of the fusion zone and heat
affected zone of the weld. Hence, it is extremely important to study the effect of heat input
on the value and distribution of the residual stresses in the weld, where the peak stress
occurs in the center of the weld bead just where the yield stress is higher [1]
Duplex stainless steels (DSS) are widely used in many engineering applications such as
those found in the petrochemical, pulp and paper, and oil and gas industries, since they
exhibit good mechanical properties and high corrosion resistance. Properties such as high

222
tensile strength, high fatigue strength, good toughness even at low temperature, adequate
formability and weldability and excellent corrosion resistance (e.g. stress corrosion
cracking and pitting) result from the almost equal amount of ferrite () phase and austenite
() phase present in this steel. The presences of these two phases combine the attractive
properties of austenitic and ferritic steels: [2-4]. There is an increase used of DSS in the
pipe industry compared to austenitic stainless steels, particularly where chloride or
sulphide stress corrosion cracking is of primary concern [5]. However, the solidification of
duplex stainless steel welds does not always produce near equal amounts of ferritic ()
and austenitic () phase, as occurs in the parent metal; thus deteriorating the mechanical
properties and corrosion resistance of the weld joint. The microstructures developed in the
weld’s fusion zone and the heat-affected zone (HAZ) also have a significant influence on
the mechanical properties and corrosion resistance of duplex stainless steels [6]
In welded structures, the inevitable existence of residual stresses is well known, as these
are produced as a result of the plastic deformation caused by non-uniform thermal
expansion and contraction imposed during the process. The residual stresses are always
self-equilibrated and the magnitude of tensile residual stresses within and near the weld
area are high enough to have deleterious effects on the structural integrity of the welded
joints, increasing the susceptibility to fatigue damage, stress corrosion cracking and brittle
fracture [5]. These stresses when combined with applied stresses can reduce material’s
fatigue life and accelerate growth rates of pre- existing or service-induced defects on
structural systems. Therefore knowledge of the magnitude and the distribution of the
residual stresses will help on the production of an efficient and economic design as well as
on the good performance of the mechanical structures. However, accurate prediction of
welding residual stresses is very difficult due to the complexity of the process which
involves localized heating, temperature dependence of material properties and movement
of the heat source, etc.
In general, the machining of stainless steels is different when compared with other steels,
since it is mainly characterized by high strain rates that induce mechanical properties
modifications and a heterogeneous behavior on the developed surface due to the
generation of an unstable chip formation and vibrations [7]. Previous research has shown
that stainless steels microstructure has got a bigger effect on the machining process
compared to the effect of the material’s hardness; an example of this was investigated by
Bletton et al. [8], where it was mentioned that the two-phase structure of the duplex
stainless steels, contribute to induce vibrations during the machining process, increasing
the problems previously mentioned and contributing to the decrease of tool life. The
difficulties in the machining process tend to increase when using super duplex stainless
steel due to the presence of austenite, nitrogen and alloying elements, therefore the
machining of this material is frequently compared with its PRE (Pitting Resistance
Equivalent) [9]. Another factor that contributes to the difficulties in the machining process
of super duplex stainless steel is the fact that that this material is biphasic and each phase
is not only randomly distributed, but also contains different characteristics and properties,
where each of them contributes in a different way to the chip formation and the cutting
process in general. The demand of high quality products has focused its attention on the
residual stress of the machined surfaces, due to its effect on the component’s longevity
and reliability [7, 10]. Many structural failures produced by fatigue, creep and stress
corrosion cracking, are initiated on the component’s machined surface, therefore it is of
extreme importance to characterize the influence of the machining conditions on the
workpiece’s surface [11]. Cai et al. [12] studied the effect of high speed end milling on the
surface integrity of 7075 aluminum alloy. Their results showed that a high cutting speed
has a positive effect on the surface finish, and that residual stresses will be transformed

223
from tensile values to compressive values when the cutting speed is increased. The
initiation and propagation of stress corrosion cracking (SCC) is a result of the
superposition effect of sensitization due to the temperature history of the welds, the
corrosive atmosphere and the residual stress due to the welding process. Low-carbon
austenitic type 316L stainless steel was developed to reduce the effect of sensitization;
nevertheless, SCC was observed near the weld zone of the core shroud and primary loop
recirculation (PLR) [13].
Surface machining is usually conducted before and after the butt welding of pipes in order
to match the inside pipe diameters and to provide a smooth surface finish, where the
residual stresses are induced by both processes, (welding and machining), and are an
important factor in the initiation and propagation of SCC [14]. Ihara et al. [15] studied the
effect of residual stress distributions due to surface machining and welding on low carbon
austenitic stainless steel type 316L. The analysis showed that tensile residual stress due
to surface machining only exists approximately 0.2mm underneath the machined surface,
and that surface residual stress increased when increasing the cutting speed. The crack
growth analysis showed that the crack depth is affected by the surface machining and the
welding processes, and the crack length is more affected by surface machining than by the
welding process. Li et al. [16] found that the solid-state phase transformation has a
significant influence on the formation of welding residual stress on P92 steel. The peak
temperature of final thermal cycle can determine the magnitude of final stress. Fatigue
strength were improved when steel wires were capable of inducing an overall compressive
residual stress. It was concluded that the higher compressive residual stresses resulted in
improved fatigue properties [17].

2. Experimental Procedure

2.1 Workpiece Characteristics


Duplex Stainless Steel SAF 2205 was selected as parent material as it is widely used in
the petrochemical industry. Table 1 shows the chemical composition of SAF 2205 DSS
and filler metal ER-2209 which is recommended by ASTM A815 and A789 procedures for
submerged arc welding process (SAW). This ER 2209 - 22.8.3.L electrode wire had 2.4
mm diameter [17]. The welds were produced using a Lincoln Electric, model NA-3S, using
DC. Sandvik 15W welding flux was used. The mechanical properties of the parent material
are given in Table 2.

Table 1. Chemical composition of the DSS SAF 2205 plate and the ER 2209 electrode
(mass,%)
Material C Cr N Mo Cu Si Mn
SAF 2205 0.045 20.37 5.31 5.31 0.15 0.36 1.41
ER-2209 0.015 25.97 9.81 3.72 0.18 0.67 1.17

Table 2. Material Properties of the SAF 2205


Yield Stress Tensile Stress Elongation Young’s Modulus Poisson’s
(MPa) (MPa) (%) (GPa) ratio
731 824 15.8 200 0.3

2.2 Welding Parameter


Single bead-on-plate welds were developed using SAW on DSS plates under different
welding conditions. Equation 1 was used for heat input calculations, where recommended
values range between 0.5 and 2.5 kJ/mm for stainless steel duplex SAF 2205 [18]. The
bead-on-plate (BOP) welds were produced using the conditions shown in Table 3. For the

224
Design of Experiments the Taguchi Method was applied with a L9, matrix (3 factors: arc
current, arc voltage and welding speed at 3 levels each (low, medium and high). Figure 1
shows a schematic drawing of the BOP welds and dimensions of the plate.

𝐴𝑟𝑐 𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑥 𝐴𝑟𝑐 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒 𝑥 60 (1)


𝐻𝐼 (𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡) =
𝑊𝑒𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑥 1000

Where:
𝐻𝐼 (𝑘𝐽/𝑚𝑚), 𝐴𝑟𝑐 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒 (𝑉), 𝐴𝑟𝑐 𝐶𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡 (𝐴), 𝑊𝑒𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛).

Table 3. Selected welding parameters


Levels

Factor 1 2 3
Arc Current (A) 300 350 450
Arc Voltage (V) 28 30 32
Welding Speed, WS (mm/min) 576 630 1008

Figure 1. Schematic drawing of the Bead on Plate (BOP) welds

2.3 Cutting Parameters


The cutting parameters selected for this study were the cutting speed (Vc), the feed per
tooth (fz), and the depth of cut (ap), since from limited previous research it was observed
that these variables had most influence on the residual stress [12,15]. Selected cutting
parameters were recommended from the manufacturer for the parent metal and are shown
in Table 4. [19]. For the machining of the weld beads the Taguchi method was also
applied, in this case a L27 matrix was used. A Fadal CNC milling equipment model MC
3016, with a maximum spindle of 10,000 rpm was used for the face milling operation of the
welds.

Table 4. Selected Cutting Parameters


Levels
Factor 1 2 3
Vc (m/min) 100 130 160
fz (mm/rev*tooth) 0.1 0.2 0.3
ap (mm) 1.0 1.5 2.5

225
2.4 Measurements of residual stress
Residual stress was measured after the welding process and after machining the weld
bead. Measurements were conducted using the incremental hole-drilling (HD) technique
and following ASTM E837-08 standard [20]. Three - grids strain gauge rosettes (CEA-06-
062UM-120, CEA-06-062UL-12) was attached on the HAZ of the welded surface, with a
radius of the gage circle (𝑟) of 2.565 mm. The radius of the drilled hole is 0.75 mm.
Measurements were recorded every 0.1 mm in depth until reaching a maximum depth of
0.8 mm from the machined surface. Hole-Drilling residual stresses calculations Program
software (version 3.21) was used to convert the strain values into residual stress values
The maximum and minimum principal residual stress were calculated using Eq.(2)

𝜀1 + 𝜀2 1 (2)
𝜎𝑚𝑎𝑥, 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √(𝜀3 − 𝜀1 )2 + (𝜀3 + 𝜀1 − 2𝜀2 )2
4𝐴 4𝐵

1+𝑣 1 1+𝑣 4 1 3 𝜀1 − 2𝜀2 + 𝜀3


𝐴=− ( ) 𝐵=− [( ) 2 − 4] tan 2𝛼 =
2𝐸 𝑟 2 2𝐸 1+𝑣 𝑟 𝑟 𝜀1 − 𝜀3

where, 𝐴 and 𝐵 are calibration coefficients; 𝐸=200 GPa, is the Young’s modulus of SAF
2205 steel at ambient temperature;  =0.3 is the Poisson’s ratio;  is the angle measured
clockwise from gage 1 to the nearby principal stress direction, 𝑟 is the gage circle and
𝜀1 , 𝜀2 , 𝜀3 correspond to the measured relieved strains in three directions.
The maximum and minimum principal stresses can also be calculated using Eq. (3) where
the calibration constants a and b are available and depend on the material.

𝜀3+𝜀1 𝜀3+ 𝜀2 (3)


𝜎𝑚𝑎𝑥, 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 𝐸 [− ± ]
2 a (1 + 𝑣 ) 2b

2𝐸𝐴̅ 𝑏̅ = −2𝐸𝐵̅
𝑎̅ = −
1+𝑣

Since, Eq.(2) does not allow to calculate the residual stress as single value, Eq. (4) was
used combining 𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑚𝑖𝑛 where one value of residual stress was calculated for each
experiment [21].
𝜎 = (𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 )𝐴̅ + (𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 )𝐵̅𝑐𝑜𝑠2𝛽 (4)

where  is the angle from the x axis to the direction to the maximum principal stress 𝜎𝑚𝑎𝑥.
It must be highlighted that the residual stresses were measured on HAZ after the welding
process and after the machining of the weld bead.
Figures 2a. and 2b. shows a schematic drawing of strain gages location in welding heat
affected zone and machined weld bead respectively. Figure 2c. shows strain gage.

226
a) b) c)
Figure 2. Location of strain gages in a) Weld HAZ, b) Machined Weld Bead and
c) CEA-06-062UL-12 strain gage installation

3. Results and discussions

3.1 Effect of Heat Input on Residual Stress of DSS Heat Affected Zone
Figure 3 show the behavior of residual stress along the drilling distance from HAZ weld
surface to 0.8 mm in depth for different heat inputs a) 0.5 kJ/mm, b) 0.86 kJ/mm and c)
1.37 kJ/mm respectively. When analyzing this figure it can be observed that in general the
presence of residual stress were more noticeable from 0.2 mm in depth from the weld
surface, independently of the value of heat input. In all cases the peak value of residual
stress started to appear after 0.5 mm from the weld surface with a maximum value of
~260MPa in tensile stress for all cases. A clear tendency for tensile stress distribution as
an effect of the heat input was not obtained. However it was noticed that an average
increase of 65% of the heat input produced an increase of 30% in average of the tensile
stress. This is probably due to the welding deformation which occurs under the more
extensive thermal excursion. As previously mentioned high attention must be conducted to
this result as high tensile residual stresses near the weld bead deteriorate fatigue
properties of the weld joint [17,23].

300
200 300
200
100
100
σ (MPa)

0
σ (MPa)

0 0.2 0.4 0.6 0.8 0


-100
-100 0 0.2 0.4 0.6 0.8
-200
-200
-300 HI= 0.5 kJ/mm -300 HI= 0.86kJ/mm
-400 -400
-500 -500
D (mm) D (mm)
a) b)

227
300
200
100
0

(MPa)
-100 0 0.2 0.4 0.6 0.8

-200
-300
HI= 1.37 kJ/mm
-400
-500
D (mm)
c)
Figure 3. Residual Stress vs drilling distance from Weld Surface (D), measured for
a)0.5 kJ/mm, b)0.86 kJ/mm and c)1.37 kJ/mm

3.2 Effect of chip’s cross sectional area on Residual Stress of DSS welds
As previously mentioned the parameters established to determine the behavior of residual
stresses in the machining process of welding stainless steel SAF 2205, were the heat
input and chips cross-sectional area (𝑎𝑣 = 𝑎𝑝 ∙ 𝑓𝑧). Figures 4 and 5 show the behavior of
the residual stresses below the weld machined surface up to a distance of 0.8 mm for heat
inputs of 0.5kJ/mm and 0.86kJ/mm respectively. Results show that independently of the
heat input, when machining weld beads at a constant chip’s cross-sectional area of 0.3
mm2 no tensile stresses were generated along the selected distance (see Fig 4a. and Fig
5a), however situation changed when increasing the chip’s cross-sectional area in 100%
(from 0.3 mm2 to 0.6 mm2) where an increase in tensile stress is observed closer to the
weld surface with maximum values reported between 0.1-0.3 mm below the surface.
These results agree with Cai et al.[12] and Paolinelli [21], where they established that
when removing small amount of material during a cutting process, tensile residual stress
can be reduced avoiding the appearance of cracks and improving material’s structural
integrity and resistance to fatigue life. When the compressive residual stress exists,
residual stress could be beneficial as it could relieve the stress concentration effect caused
by the applied load [24].

50 50
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 0 0.2 0.4 0.6 0.8
-50 -50
σ (MPa)

 (MPa)

-100 -100
-150 -150
-200 -200
HI= 0.5 kJ/mm
HI= 0.5kJ/mm
-250 av= 0.3 mm2 -250 av= 0.6 mm2
-300 -300
D (mm) D (mm)
a) b)
Figure 4. Residual Stress versus drilling distance from Weld Surface (D), measured, for
HI = 0.5 kJ/mm: a) chip cross-sectional area, av= 0.3 mm2 and
b) chip cross-sectional area, av= 0.6 mm2

228
50 50
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
-50 -50 0 0.2 0.4 0.6 0.8

-100 -100

(MPa)
 (MPa)

-150 -150
-200 -200
HI= 0.86 kJ/mm HI = 0.86 kJ/mm
-250 av= 0.3mm2 -250 av= 0.6 mm2
-300 -300
D (mm) D (mm)
a) b)
Figure 5. Residual Stress versus drilling distance of Weld Surface, measured for HI= 0.86
0.5 kJ/mm: a) chip cross-sectional area, av= 0.3 mm2 and
b) chip cross-sectional area, av= 0.6 mm2

4. Conclusions

 An increase in the heat input produces an increase in the welding deformation


leading to an increase of the residual stress.
 Higher compressive stress were produced when weld beads were machined using
a constant chip cross-sectional area of 0.6 mm2 reaching a maximum value of ~ -
295MPa
 Independently of the heat input non tensile stresses were developed when
machining at constant chip cross-sectional area of 0.3 mm2 (small amount of
material removal)
 Tensile stresses were generated when weld bead was machined using a constant
chip cross-sectional area of 0.6 mm2.
 Taguchi method has shown to be an excellent Design of Experiment approach as
optimizes the number of experiments representing savings in time and costs.

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[24] Jiang,J., Mingshan, Z., Journal of Constructional Steel Research, ol.72, pp.20-28, 2012.

230
DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE ACÚSTICO ELÁSTICA ATRAVÉS
DE BIRREFRINGENCIA DE ACERO DE ALTA DUREZA ARMOX 500T
PARA ANÁLISIS DE TENSIONES RESIDUALES
ACOUSTIC-ELASTIC CONSTANT DETERMINATION VIA ACOUSTIC
BIREFRINGENCE OF HIGH HARDNESS STEEL ARMOX 500T FOR
RESIDUAL STRESSES ANALYSES
Cristhian R. L. Loayza1,a, Ednelson S. Costa1,b, Sammy N. Pompeu1,c, Lino A.
S. Rodrigues1,d, Tarcio S. Cabral1,e, Charles H. Vasconcelos1,f, Eduardo M.
Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
crislo@ufpa.br, bednelson@ufpa.br, csammypompeu2013@gmail.com,
d
engquimlino@yahoo.com.br, etarcio_cabral@yahoo.com.br, fcharles.vasconcellos.17@gmail.com,
g
edbraga@ufpa.br.

Resumen

Medición de tensiones residuales después de procesos de fabricación en estructuras


metálicas tiene un gran interés en la industria, como por ejemplo el proceso de soldadura.
Esto es debido a que esas tensiones residuales podrían sumarse a las tensiones externas
y producir falla en los materiales. Muchas técnicas han sido desarrolladas para calcular
esas tensiones residuales, sin embargo, el principal problema es el precio y versatilidad
de los equipos de medición. Por otro lado, hay ensayos semis-destructivos como, por
ejemplo, el método de la perforación de un agujero, pero este método requiere un tiempo
considerable y la elaboración de agujeros en la superficie del material. Un ensayo no
destructivo denominado de método de la birrefringencia acústica es usado para evaluar
tensiones residuales de un gran grupo de materiales. Esta es basada en la variación de la
velocidad de la onda ultrasónica de cizallamiento y la constante acústica-elástica (CAE),
ambas tienen una relación directa con la variación de los esfuerzos aplicados. Esta
constante acústica-elástica es un fenómeno físico relacionado con las fuerzas
interatómicas de los materiales que afectan directamente la velocidad de la onda
ultrasónica. Sin embargo, esta CAE no es conocida en todos los materiales. Por ejemplo,
la CAE es desconocida para muchos aceros de elevada dureza (HHS), usados
principalmente en la industria de vehículos blindados. Entre estos, el conocido Armox 500
T debido a que el promedio de su dureza es 500 HV. Este tiene una microestructura de
martensita revenida. Este tipo de acero pasa por muchos procesos para ser usado en la
industria armamentista, como por ejemplo, transporte, corte y soldadura; lo que adiciona
tensiones residuales en el material. Esto podría disminuir el desempeño balístico así
como sus propiedades mecánicas. En este trabajo, fue determinada la constante acústica-
elástica del acero de elevada dureza Armox 500T para futuros análisis de tensiones
residuales con birrefringencia acústica. Para este propósito, fueron usados tres cuerpos
de prueba. Esos fueron tensionados en la dirección transversal de laminación. Primero,
fueron realizados ensayos de tracción para determinar su límite elástico o límite de
elasticidad. Después, diferentes porcentajes de este límite fueron usados para capturar
las señales de la onda ultrasónica de cizallamiento en la dirección transversal y
longitudinal de la dirección de laminación en un punto específico. Finalmente, fue
generado un gráfico con los resultados de birrefringencia acústica para cada porcentaje
del módulo de elasticidad, donde el coeficiente angular de la línea es la CAE para el acero
de elevada dureza.

231
Palabras clave: Acero de Elevada Dureza, constante acústica-elástica, Birrefringencia
Acústica, Armox 500T, Tensiones Residuales.

Abstract

Residual stresses (RS) measurement after manufactured processes in metal structures


has a great interesting in the industry, as welding. It is due to these residual stresses could
be plus the external stresses and produce failure in the materials. Several techniques are
development to calculate these RS; however, the principal problem is the price and
versatility of the equipment. For other hand, there is semi-destructive testing as the hole-
drilling strain gage method but it has the problem than require a lot time and a drilling the
surface of the material. One non-destructive testing called acoustic birefringence method
is used to availed residual stresses in a lot group of materials. It is based on the variation
of the ultrasonic wave shear velocity and the acoustic-elastic constant (AEC), both are in
direct relation to the enforce stresses variation. This AEC is a physical phenomenal related
to interatomic forces of the materials than affect directly the ultrasonic wave velocity.
However, the AEC is not known in all materials. For instead, AEC is unknown for many
high hardness steels (HHS), using extensively in the ballistic industry. Between these, the
one called Armox 500T because of their hardness average is 500 HV. It has tempered
martensitic as microstructure. This kind of steel pass for many processes at the moment to
be used in the armor industry, such as transport, cutting and welding where added residual
stresses into the material. It could be to decrease the ballistic performance and their
mechanical properties. In this work, it was determined the AEC of the HHS Armox 500T for
future residual stresses analyses with acoustic birefringence. For this purpose, three body
tested are used. These were uniaxial tensile in the rolling transversal direction. First,
tensile strength tested was performed to determine the yield strength (YS). Next, different
percentages of the YS were used to catch the ultrasonic wave share signals in the
transverse and longitudinal direction to the rolling direction in a specific point. Finally, it
was generated a graphic with the results of the birefringence for every each of the YS
percentage, where the angular coefficient of the line is the AEC for the HHS.

Keywords: High Hardness Steel, Acoustic-Elastic Constant, Acoustic Birefringence,


Armox 500T, Residual Stresses.

1. Introducción

Los materiales que generalmente pasan por procesos de fabricación y montaje, casi
siempre poseen tensiones internas o tensiones residuales. El conocimiento del estado de
tensiones internas es necesario para garantizar que estas no excedan el límite máximo de
esfuerzo admisible. Aleaciones especiales para aplicaciones estructurales necesitan de
resistencias elevadas, debido a que pueden tener su confiabilidad y seguridad
comprometida, debido a que las tensiones aplicadas a la estructuras podrían sumarse a
las residuales, llegando cerca o incluso excediendo su límite elástico [1]. Este hecho se
torna todavía más relevante para materiales aplicados en el blindaje de vehículos de
transporte de personas, lo cuales necesitan garantizar la seguridad de sus ocupantes,
principalmente contra proyectiles, los cuales al ser disparados contra el material producen
condiciones de esfuerzos críticos [2, 3]. El Armox 500 T es un acero de alta resistencia
usado ampliamente en estructuras de vehículos militares blindados, debido a su elevada
dureza combinada con una excelente tenacidad.

232
Técnicas destructivas y no destructivas, para determinar las tensiones residuales en
materiales han sido frecuentemente aplicadas [4], siendo preferidas las de tipo no
destructivo, por no dañar el material durante la inspección [1]. La técnica no destructiva de
rayos X, presenta buenos resultados, sin embargo, posee limitaciones como por ejemplo,
la movilidad de los equipos para análisis en campo, complexidad de los equipos y una
limitación al estudio de las tensiones a camadas superficiales, porque la materia absorbe
los rayos X [1, 4]. Por otro lado, existe la técnica conocida como birrefringencia acústica,
la cual se basa en el fenómeno acústico-elástico, que sirve para determinar el nivel de
tensiones residuales existentes en el material. Esta técnica posee la ventaja logística,
facilidad de utilización y equipos simples. Esta consiste en el uso de un transductor
actuando como emisor y receptor de ondas de cizallamiento polarizadas, que ocasionan
el movimiento de la partículas perpendicular a la dirección de propagación de la onda,
pudiendo así medir la tensión en la espesura del cuerpo de prueba, utilizando la relación
dada en la ecuación (1) [5].
𝐵−𝐵0
𝜎𝐿𝐷 − 𝜎𝑇𝐷 = (1)
𝑘

Donde 𝜎𝐿𝐷 y 𝜎𝑇𝐷 son las tensiones en direcciones perpendicular entre sí, la birrefringencia
B e B0, con y sin adición de tensión, respectivamente. K es la constante acústico-elástica
(CAE) del material. La birrefringencia puede ser determinada con el uso de la ecuación
(2), que relaciona la variación del tiempo 𝑇𝑇𝐷 y 𝑇𝐿𝐷de propagación de la onda ultrasónica
de cizallamiento en direcciones perpendiculares.
𝑇 −𝑇
𝐵 = −2(𝑇𝑇𝐷 +𝑇𝐿𝐷 ) (2)
𝑇𝐷 𝐿𝐷

Esta técnica ha sido usada para evaluar las tensiones residuales en diversos materiales y
componentes [1, 4, 5, 6, 7]. La CAE es un fenómeno físico relacionado a las fuerzas
interatómicas de los materiales que afectan directamente la velocidad de la onda
ultrasónica, Esta CAE no es conocida en todos los materiales, dificultando el análisis de
las tensiones residuales. El objetivo de este trabajo, fue determinar la CAE del acero de
elevada dureza Armox 500T, para futuros análisis de tensiones residuales por
birrefringencia acústica.

Figura 1. Esquema del sistema de adquisición de señales ultrasónicas

233
2. Materiales e métodos

Acero de elevada dureza Armox 500T fue usado como material de análisis, su
composición química y propiedades mecánicas son mostrada en las Tablas 1 y 2,
respectivamente. Estas propiedades son interesantes debido a su aplicación en vehículos
militares blindados. Principalmente, su límite de elasticidad, el cual se usa para la
determinación de la constante acústico-elástica. Para garantizar estas propiedades,
ensayos de tracción fueron realizados, donde sus resultados se muestran en la Figura 4 y
Tabla 3.

Tabla 4. Composición Química del Armox 500T [3]


Elem. Armox 500T
Fe Bal.
C 0.32
Cr 1.01
Ni 1.81
Mn 1.2
Si 0.4
Mo 0.7
B 0.005
P 0.015
S 0.010

Tabla 5. Propiedades Mecánicas del Armox 500T


Propiedades Armox 500T
Límite de Elasticidad [MPa] 1250
Límite de Resistencia a la Tracción [MPa] 1450-1750
Dureza[HV] 480-540
Deformación [%] 10

Para determinar la constante acústico-elástica del material, la Figura 1 muestra el


esquema experimental utilizado. Donde se indica el sistema de adquisición de señales, el
que consta de un generador de señal, EPOCH 1000i de la Olympus, de un transductor
ultrasónico de 5 MHz de 12.7 mm de diámetro, utilizando el modo pulso-eco
(emisor/receptor de la señal ultrasónica), un osciloscopio con una frecuencia de muestras
de 350 MHz y una taza de 2.5 GS/s, un filtro electrónico reductor de tensión de dos
salidas (una de baja tensión para el osciloscopio y otra de alta tensión para el transductor
ultrasónico) y un software desarrollado en el laboratorio de caracterización de materiales
metálicos (LCAM) en la plataforma Labview, que utiliza correlaciones cruzadas e
interpolaciones para una mayor precisión del tiempo de propagación de la señal
ultrasónica. La Figura 2 muestra el posicionamiento experimental usado para la medición
en la dirección transversal y longitudinal de la carga aplicada, el equipo usado fue una
Servopulser de Shimadzu.

234
Figura 2. Transductor posicionado en la dirección longitudinal y transversal de la carga
aplicada.

Para la determinación de la constante acústico-elástica se utilizó un cuerpo de prueba con


dimensiones de 250 mm x 25 mm x 6 mm, mostrado en la Figura 3. Este fue tensionado,
con cargas progresivas de 5% en 5% del límite de elasticidad, hasta llegar a un 45%.
Fueron determinados los tiempos de propagación de la onda ultrasónica en la dirección
transversal y longitudinal a la carga aplicada. Después del tratamiento de los datos
referidos a los datos longitudinal y transversal, fue determinada la birrefringencia acústica
con el uso de la ecuación 2. El valor de la birrefringencia de referencia fue determinado
antes dela aplicación de carga, siendo el material considerado sin tensión. Después de
cálculo de los valores de birrefringencia y de las tensiones obtenidas se generó la Figura
5, cuyo coeficiente angular representa la constante acústica-elástica del material.

Figura 3. Dimensiones del cuerpo de prueba para la determinación de la constante acústico


elástica.

3. Resultados experimentales y discusiones

3.1. Propiedades mecánicas


La obtención de la constante acústico-elástica del material necesita de la fuerza del límite
de elasticidad, por lo cual, la Figura 4 muestra los gráficos de la tensión vs deformación
para tres cuerpos de prueba del acero Armox 500T usado para el experimento. En la
Tabla 3 son mostradas las propiedades mecánicas dadas en el ensayo de tracción. El
valor medio encontrado fue de 1162±68 MPa, próximo del dado por el fabricante de 1250
MPa. La resistencia máxima de tracción fue de 1617±35 MPa, estando dentro del rango
de 1450-1750 MPa, confirmando que el material cumple con las propiedades dadas por el
fabricante.

235
Figura 4. Gráficos tensión versus deformación del acero Armox 500T

Tabla 3. Propiedades Mecánicas del Armox 500T medidas


Propiedades CP1 CP2 CP3 Media
Límite de Elasticidad [MPa] 1168 1134 1254 1152±68
Límite de Resistencia a la Tracción 1587 1669 1596 1617±35
[MPa]
Límite de Último a Tracción [HV] 1089 1185 1158 1144±37

3.1. Constante acústico-elástica


Una vez determinados los tiempos de recorrido de la onda polarizada en las direcciones
longitudinales y transversales a la carga, con el uso de la ecuación 2, se determinó el
valor de la birrefringencia para cada carga utilizada en el ensayo. La birrefringencia
representa el comportamiento de la anisotropía del material. También a partir de cada
carga y área útil del cuerpo de prueba, se determinó la tensión para las cargas. Con lo
cual se consiguió determinar la constante acústica-elástica del material. La Figura 5
muestra el grafico de birrefringencia (B) versus tensión aplicada (MPa), cuya inclinación
de la recta representa la constante acústico-elástica del material, siendo esta -6,8 x10-3
MPa-1. A partir de ese valor con el uso de la ecuación 1, se puede determinar la diferencia
de tensiones, residuales o aplicadas, utilizando la técnica de birrefringencia acústica como
fue realizado para otros materiales [4, 5, 6, 7].

236
Figura 5. Gráficos Birrefringencia versus tensión del acero Armox 500T

4. Conclusiones

La constante acústico elástica del acero de elevada dureza Armox 500T fue determinada,
dando el valor de -6,8 x10-3 MPa-1, este estudio permitirá el análisis de tensiones
residuales en las estructuras fabricadas con este material, lo que permitirá optimizar el
proceso de fabricación e incrementar su desempeño. Debido a que se trata de un material
con baja anisotropía, sería importante determinar el valor de la constante en la dirección
transversal a la analizada, siendo necesarios posteriores estudios debido a que podrían
existir diferencias en estos valores.

Agradecimientos

C.L. cuenta con beca de estúdios por parte de CNPq (Conselho Nacional de
Desenvolvimento Científico e Tecnológico) de Brasil número 170412/2017-2. Se agradece
al laboratorio de caracterización de materiales metálicos (LCAM/UFPA) donde todos los
análisis fueron realizados. Los autores pertenecen a los programas PRODERNA y
PPGEM de la UFPA.

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238

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