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6 al 8 de agosto de 2018
Lima - Perú
MEMORIAS
http://www.iconweldperu.com/
Derechos reservados. El contenido de los artículos presentes en esta memoria puede ser
reproducido, siempre que se indique la referencia de autoría.
ISBN: 978-612-47965-0-0
Comité organizador
Abstract
In this investigation gas tungsten arc welds (GTAW) were produced and evaluated real-
time using ultrasonic (UT) and acoustic emission (AE) non-destructive examination (NDE)
techniques. This part of the study focuses on determining if these NDE techniques can be
used to detect burn-through and assesses weld penetration during weld fabrication. The
heat input was adjusted to produce welds of different penetrations and to introduce burn-
through damage. Time-driven AE data was utilized to characterize the welding process.
Correlations between different AE parameters and welding heat input were established.
The AE absolute energy was found to be the best variable to assess on-line heat input,
weld penetration and qualify different levels of burn-through. The burn-through damage
was quantified utilizing airborne UT inspection after welding. The transmitted waveform
energy was dispersed due to increases of weld penetration and weld cross section area,
as well as by the burn-through damage. The results show that it is feasible to use a
combination of AE, UT, and welding parameters to identify real-time defects and assess
weld quality.
1. Introduction
Most common weld defects include lack of penetration, undercutting, porosity, slag
entrapment, crater cracks, burn-through, etc. The welding parameters which will affect the
quality of the weld are current, voltage, and travel speed which ultimate determine the heat
input, and shielding gas [1]. Implementing a real-time and a smart quality assurance can
provide support for welding parameter selection so as to increase weld reliability and
productivity. However, the current weld inspection in real time is usually costly and
requires complex monitoring equipment. Furthermore, there is no general online
monitoring method in place at the moment, and such assessment would be too general
and could not provide quantitative information. Therefore, the development of a feasible,
quantitative, and low-cost real-time monitoring approach for welding process is needed.
1
There are several investigations on correlations between process inputs and weld defects,
and online monitoring of the welding process [2-4]. Other studies have tried to correlate
welding parameters to possible weld defects; however, the welding parameter- based
monitoring method mostly depends on the electrical parameter to evaluate the welding
quality without considering its detecting sensitivity. The optical detector (e.g. CCD or
CMOS camera, ultraviolet, infrared camera etc) is one of the most widely used for
monitoring the welding process because the concept is relatively easy and its
implementation is effective [5–7]. Although the optical based detector is powerful real- time
approach to distinguish the welding quality, the real-time capability is impaired by relatively
numerous graphical data processing algorithms [8, 9], and also the benchmark should be
properly selected.
Acoustic and optical signals are produced when welding begins. Consequently, the
acoustic signal-based inspection shows a good potential to monitor the weld quality. The
ultrasonic (UT) method is an active nondestructive testing technique based on exciting the
structural medium (workpiece) and receiving the signal propagating through the structural
medium [10 ]. The acoustic emission (AE) method, on the other hand, is a real-time,
passive method and directly related with the acoustical sources caused by welding. The
AE method has many applications [11, 12] in inspections of mechanical performance of
post-welded objects; however, the advantage of the AE method is the ability to monitor
real-time processes. ASTM has specific standards to guide the implementation of AE
testing to welding process [13, 14]. Some on-line AE examples can be found in literature
[15, 16]. A commercial air borne AE sensor (R6) is used in this investigation to conduct
online monitoring of a gas tungsten arc weld (GTAW) process and a non-contact UT
sensor is used to conduct off-line weld characterization for possible defects. The time-
driven AE data and UT measurement are combined to assess qualitatively and
quantitatively the welding process and weld quality.
The objective of this investigation is to develop a potential NDE technique to monitor in situ
changes in the weld morphology and occurrence of defects so immediate corrective
actions could be taken to avoid further weld defects during welding. To obtain weld burn-
through the weld penetration was monitored by adjusting the heat input such that the
excessive weld penetration would result in a full blown burn-through. In this study,
combined AE and UT monitoring systems are utilized so as to overcome the drawbacks of
a single NDE method. The non-contact AE sensing component is linked with the welding
parameters to assess the welding process, while the on-line UT can provide the qualitative
and quantitative assessment of weld defects. The designed NDE system utilized in this
study focuses in identifying and defining different levels of burn- through damage.
2. Experimental Work
2
Figure 1. Welding set up used in this investigation
The online AE monitoring was performed using four Mistras Group, Inc. sensors: two wide-
band (WD) sensors with a bandwidth of 20 to 900 kHz and two R6 sensors with 40 kHz to
100 kHz application frequency range. These were mounted directly on the torch as shown
in Figure 2. All the sensors were connected to 60 dB gain pre-amplifiers. The AE data was
collected using a PCI-8 data acquisition board. AE waveforms were recorded at 500 kHz
sampling rate for 800 µs. The offline UT measurement was made using a portable dual-
channel tablet UT with a sampling frequency of 100 MHz generating a two-cycle tone burst
signal. Two air-coupled ultrasonic transducers with center frequency of 0.4 MHz
manufactured by Ultran Group were used. The transducers are fixed to a motorized
scanner (Figure 3) developed by IMS (Industrial Measurement Systems) to carry out a B-
scan on the sample.
3
Figure 2. AE sensors attached to Figure 3. Set up for offline UT
weld torch. measurement
The welding parameters and gas flow were monitored using an Arcgent 3000P, and the
AE and UT sensors during weld production, but UT sensors were utilized primarily for post
welding inspection, because of the interference with the UT signal by the welding arc.
4
3. Results and Discussion
These sets of welding parameters were chosen to produce different weld penetrations and
to induce progressively burn through, so the AE and UT responses can be systematically
monitored based on the weld characteristics.
Changes in heat input with increasing current and constant travel speed - Penetration
TS-160i 160 8.41 3.40 0.40 Low H.I.; partial penetration
Changes in heat input with decreasing travel speed at constant low current - Penetration
Heat input changes using low current and different travel speed – Burn through
160i-TS5 160 9.65 1.80 0.86 b-t with some melting of back of plate
160i-TS6 160 9.99 0.91 1.76 b-t with large melting of back of plate
Heat input changes using high current and different travel speed – Burn through
300i-TS7 300 12.32 2.54 1.46 Complete b-t with a small hole
300i-TS8 300 11.84 2.33 1.53 Complete b-t with a large hole
5
Figure 5 shows a coupon containing a long bead-on-plate weld, where the current was
systematically increased while maintaining travel speed constant at 3.40 mm s-1. Eye
examination of the top of the coupon shows larger weld beads as the current increased,
since the heat input increased. The back of the plate for these welds did not show any
apparent or partial burn-through, instead on oxide scale was observed as shown on the
bottom of Figure 5. The weld was cross sectioned at each of the individual weld segments
to examine the initiation of burn through. Analysis of the weld cross sections is presented
below.
Figure 5. Bead-on-plate weld made at constant travel speed and four currents (samples TS-
160i, TS-200i, TS-250i, and TS-300i). Front and back of plate photos
The weld parameters of the welds as indicated above were recorded using the Arcgent
3000P acquisition equipment. The parameters of some welds are presented in Figure 6.
6
(a) (b)
(c) (d)
Figure 6. Stability of the parameters of some welds during their fabrication
The cross sections of welds produced at four different currents and constant travel speed
(i.e., increasing heat inputs) were examined metallographically and are shown in Figure
7a. The penetration depths, weld width, and total weld area were measured, and as
expected all of these show increases because of the higher heat input (see Figure 6b).
Note that in the TS-300i weld there was complete penetration, although there was melting
of the back of the plate, but the liquid was contained within the plate. This was considered
in our study to be the initiation of burn through, which was also indicated in Table 1.
7
TS-
160i
0.62 KJ/mm
TS-
200i
(a) 0.75 KJ/mm
(b)
Figure 7. (a) Cross sections of welds shown in Figure 5, and (b) measurements of their weld
morphology.
8
(a) (b)
Figure 8. Welds showing initiation of burn through: (a) onset of burn-through, and (b) burn-
through without formation of a cavity
(a) (b)
Figure 9. Welds showing burn-through: (a) burn-through with a cavity at the end of the weld,
and (b) weld with most significant burn-through having a large cavity
9
3.3. Correlation of weld processing parameters with NDE results
In using acoustic emission, there are two modes to record AE data: (i) hit driven data
(HDD), which is based on recording AE signals once the signal level detected by AE
sensor is above the prescribed threshold, and (ii) the second mode is the time driven data
(TDD) based on recording AE features at each pre-set time interval. Since the TDD data is
independent from the threshold, the signals collected during welding are particular to the
welding process and parameters used. Such data provide an overall correlation between
weld quality and AE. The AE data obtained during welding contain two main signal
sources: ambient noise (e.g. machinery vibration, and electromagnetic field noise) and
welding induced acoustic signals (e.g. metal droplet transfer, flow of the molten pool,
phase change due to solidification and solid state phase transformation, liberation of
internal tension, dilatations and plastic deformation, crack [20]). Since the same
experimental and laboratory conditions existed during weld coupon fabrication, the
ambient noise is considered constant. Variations in AE data can then be linked to the
welding induced acoustic signals and process parameter changes.
Heat input is compared with the AE absolute energy data obtained during welding of the
coupons, as shown in Figure 10, in order to assess online changes in heat input real time.
A correspondence was found, between the acoustic emission results and the heat inputs
of the different welds. The AE results appear to magnify the differences between heat
inputs when these are close in magnitude as seen in Figure 10a and c. This correlation
between weld heat input and AE measurements provides an antecedent to detect subtle
heat input changes that may be occurring real time during welding.
160i-TS6
160i-TS5
(a) (b)
300i-TS7
300i-TS8
(c)
Figure 10. Correlations between AE TDD data and welding heat input for welds produced at
(a) constant travel speed and varying the current; (b) constant low current and two travel
speeds; and (c) constant high current and two travel speeds.
10
3.4. Assessing weld damage with NDE
The changes in AE absolute energy where correlated with the occurrence of burn-
through. AE signals were recorded along the length of the welds 160i-TS5, 160i-TS6, 300i-
TS7, and 300i-TS8 during welding. Figure 11a displays the AE absolute energy plots along
with the weld samples that show the onset of burn-through (160i-TS5 and 160i-TS6) where
small portions of the graph curved upwards signaling dipping in the weld bead. Such
inflections of the graph curving upward are more noticeable for the samples that show
complete burn through as seen in Figure 11b. The steep increase in AE absolute energy
for sample 300i-TS8 might also signal burn through.
AE – abs. Energy
300i-TS7
300i-TS8
5 cm
Figure 11. Correlation between AE signals with the (a) onset of burn-through and (b)
complete burn-through
11
300i-TS7 300i-TS8
(a) (b)
Figure 12. Correlation of UT energy ratio post weld inspection with visual examination of
damaged welds: (a) samples 160i-TS5 and 160i-TS6, and (b) 300i-TS7 and 300i-TS8
(a) (b)
(c) (d)
Figure 13. Cross sections of welds produced using different heat inputs: (a) 0.34, (b) 0.57,
(c) 0.67, and (d) 0.82 kJ·mm-1
12
It was observed when the arc was struck that the electro-magnetic field that develops
interfered with the acoustic waves between the air-coupled UT transmitter and receiver,
reducing signal to noise ratio (SNR) close to zero. To overcome this interference, the air-
coupled UT transmitter was exchanged with a dry-coupled rolling UT transmitter (Figure
14a) and a non-magnetic metal shield guard was placed around the air-coupled UT
receiver, as seen in Figure 14b and c. Small rubber pads were also placed underneath
four legs of the scanner (Figure 14d) to electrically isolate it from the welding operation.
These changes in the UT set-up improved the signal-to-noise (SNR) ratio, but it did not
eliminate the noise interference during welding. Thus for assessing the changes in
penetration these coupons were scanned before, during, and after welding. Figure 15
shows the UT energy ratios obtained in each scan. The fluctuations in energy ratios for
each of the plates can be attributed to the effect of the surface roughness and variations in
the transmitted signal as the transducer rolls over the plate, as seen in Figure 16a. Three
of the plates seem to have similar UT energy ratio results, except for the plate used to
fabricate weld 230i-TS3.5, which showed a slight lower energy. It is also observed that the
energy ratio collected during welding are lower than those collected before and after
welding, which is attributed to the reduction in SNR cause by the welding process.
However, the UT energy ratio is similar for the two welds made with the lower heat inputs
(150i-TS3.5 and 200i-TS3.5), which show similar penetration depths (see Figure16b and
Figure 13a and b). Weld 230i-TS3.5 produces a lower UT energy ratio (Figure 13b) and
shows a deeper penetration than the previous two welds. Ultimately, weld 230i-TS2.5
shows the lowest UT energy ratio among the four welds, and it has the deepest
penetration. The results presented in Figure 16c show similar trend, the two welds
produced with the lowest heat inputs have the same UT energy ratios and similar
penetration; and the weld fabricated with the highest heat input show the lowest UT
energy ratio and largest penetration (see Figure 13). The discrepancy was observed in
weld 230i-TS3.5, which may be due to plate characteristics.
14
200i-TS3.5
230i-TS3.5
230i-TS2.5
150i-TS3.5
(a) (b)
200i-TS3.5
230i-TS2.5
150i-TS3.5
230i-TS3.5
(c)
Figure 16. Changes in the UT energy ratio in four welds made with different heat inputs:
(a) before welding, (b) during welding and (c) after welding
The correlation between the UT energy ratio and depth of penetration could be attributed
to dissipation of the signal coming from the receiver as it traverses the weldment. There
are major structural changes in a weldment: the as-cast structure that occurs in the weld
metal contributes significantly to the heterogeneity of the medium encounter by the
ultrasonic signal. Thus, it could expected that the higher the heat input the larger the
amount of metal melted which will attenuate the UT wave and hence would result in lower
energy ratios and this can be correlated with greater penetrations.
4. Conclusions
In this paper, a combination of acoustic emission and ultrasonic NDE methods has been
used for real time evaluation of weld quality and weld morphology controlled by varying
weld heat input. The time driven AE data including absolute energy and average signal
level shows distinct behavior corresponding to different weld heat inputs. While the AE
data provides qualitative information about weld quality, the UT data provides more
quantitative information about the weld morphology. The real-time UT measurement was
realized by an automated scanner that tracked the welding torch. The experimental results
showed that the UT energy ratio decreases with increase in weld penetration. The
combination of AE and UT methods can provide qualitative and quantitative description of
welding process and morphology.
15
Acknowledgement
This investigation is supported by UI Labs DMDII Contract Number 0220160026 and the
project title of “Intelligent Welding: Real Time Monitoring, Diagnosis, Decision and Control
using Multi-sensor and Machine Learning”. The financial support from the sponsoring
organizations is gratefully acknowledged. The authors would like to thank ITW (Illinois Tool
Works)-Miller for proving the welding equipment and the welding data acquisition system.
David Pivonka is recognized particularly for his valuable input into the experimental
design. Any opinions, findings, and conclusions or recommendations expressed in this
paper are those of the authors and do not necessarily reflect the views of the organizations
acknowledged above.
References
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16
SOLDADURA ROBOTIZADA POR EL PROCESO MAG
Marco Stipkovic Filho1,a, Everaldo Vitor1,b, Marco Antonio Stipkovic2,c
1Escola de Engenharia Mackenzie da Universidade Presbiteriana Mackenzie, Rua da
Consolação, 896 – CEP. 01302-907 – São Paulo – SP. – Brasil.
2Escola de Engenharia Maua do Instituto Maua de Tecnologia, Prensas Schuler S.A., Av.
Resumen
La propuesta de este trabajo es proporcionar a los trabajadores del área de soldadura una
base de conocimiento y orientación para su aplicación en la parametrización y en la
realización de soldaduras robotizadas por el proceso MAG. Con el fin de obtener
cordones de soldadura con aspectos geométricos aceptables de acuerdo con los criterios
de calidad exigidos, proporcionando una condición óptima para el proceso.
Abstract
The purpose of this is to provide welding area workers a Knowledge base and guidance
for their application in the parameterization and conducting robotic welding by MAG
process. In order to obtain weld beads wits acceptable geometric aspects in accordance
with the required quality criteria, providing a condition for the process.
According to these facts, the expectation of this study is to determine the best setting of
the welding parameters: voltage, welding speed, amperage, wire feed speed, flow of the
shielding gas, welding theoretical energy.
We conducted this study, the union of steel sheet with low carbon content, horizontally
angled joints and AWS ER70S-6 filler metal. Were performed, visual testing of welds,
testing of macro-structural characteristics, verification of the geometric dimensions:
theoretical throat, horizontal and vertical leg, analyze the images of the microstructure by
SEM and EDS method, comparative analysis of the welding energy calculation.
Keywords: Robotic Welding MAG, welding and weld bead geometry parameters.
1. Introducción
17
chapas de acero de bajo contenido de carbono y optando por la elección del mejor
parámetro de soldadura a fin de obtener un cordón de calidad dimensional y visual con
verificación de la garganta teórica, la pierna horizontal y vertical. Este estudio debe servir
de orientación operacional para trabajadores que actúan en celdas de soldadura
robotizada. El brazo robótico utilizado en el proyecto es el KR125 de Kuka Roboter.
Las soldaduras se realizaron en chapas de acero con bajo contenido de carbono SAE
1020 (Norma J403)
C Mn P máx. S
0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,03 0,05
El gas de protección utilizado fue una mezcla de 85% de aire y 15% de CO2 con una
caudal de 7 litros por minuto (l / min). Para verificar la cantidad real caudal del gas
protección en la salida de la boquilla de la antorcha, en el proceso robotizado, se ejecutó
un programa para el movimiento de la antorcha con giro de aproximadamente 180°,
utilizando un fluxómetro.
Material C Si Mn P S Cu
18
(distancia-pico-contacto-pieza), la longitud del electrodo y na velocidad de soldadura, se
utilizó un brazo robótico KUKA, modelo ARC 5 de Kuka Roboter en conjunto con seis
grados de libertad, una antorcha de soldadura Abicor Binzel modelo Abirob A 360 con
sensor anti-colisión. Se utilizó de fuente de potencia inversora Fronius Trans Plus
Synergic 4000 totalmente digital, sinérgica, tensión constante y capacidad de 400 A. La
polaridad del electrodo positivo, utilizando un alimentador de alambre Fronius modelo
1500-22 con 4 rodillos y capacidad de hasta 22 m/min. La Figura 3 muestra los equipos
utilizados en el proceso MAG robotizado. En el montaje del cuerpo de prueba en el
dispositivo se realizó la ejecución de la programación del robot, con sus respectivas
simulaciones con la finalidad de realizar la trayectoria estipulada para los ensayos en los
cuerpos de prueba, que contiene los movimientos de aproximación, desplazamiento en la
entorcha sobre la junta, el movimiento de retroceso y el movimiento de desplazamiento
final.
A B
Figura 1. A) Dispositivo de soldadura, B) Montaje del cuerpo de prueba en el dispositivo
19
Figura 2. Posicionamiento de antorchas de soldadura
20
Tabla 3. Condiciones de soldadura propuestas para el estudio
Cuerpo Velocidad de Velocidad de
de Corriente Tensión Soldadura. alimentación del
prueba (A) (V) (mm/s) alambre (m/min)
1 164 23,3 8,9 8
2 164 23,3 8,9 8
3 194 24,5 7,3 9,9
4 220 27,2 5 12,5
5 236 27,2 7,3 12,5
6 245 28,9 6,7 14,4
7 280 30,4 6,7 17,6
8 200 24,8 5 10,2
9 250 28,9 5 14,4
10 280 30,4 5 17,6
11 280 30,3 10 17,6
12 315 31 10 21
13 315 31 6,7 21
14 330 31 5 21
15 250 28,9 3 14,4
16 285 30,3 4 17,6
17 315 31 4 21
18 315 30,5 6,7 21
19 320 31,1 6,7 22
21
Figura 4. Imagen del proyector de perfil utilizado
22
Figura 5. Microestructura del cuerpo de prueba 7 con aumento de 30x, con granos
columnares del codón y la línea de fusión y zona de crecimiento del grano
Figura 6. Microestructura del cuerpo de prueba 11 con aumento de 100x, alveolos de perlita
envuelta por ferrita.
23
Figura 7. Microestructura del cuerpo de prueba 7 con aumento de 30x, con graos de ferrita
y perlita deformada
3. Resultados y discusiones
Se espera con este estudio encontrar en los resultados y analizar un valor diferencial
significativo en la cuestión de la calidad del proceso de soldadura robotizada MAG y
ofrecer a los profesionales y especialistas en celdas de soldadura elegir los mejores
parámetros aplicables en situaciones reales de procesamiento.
24
Tabla 4. Valores dimensionales de los cordones de soldadura
Cuerpo de cuello Pierna Pierna
prueba Teórico Horizontal Vertical
1 2,35 4,76 5,4
2 2,94 4,04 4,32
3 3,10 3,79 5,00
4 4,05 5,20 6,50
5 4,12 5,19 6,79
6 4,04 4,81 7,48
7 4,99 7,01 7,13
8 3,56 4,54 5,76
9 4,42 6,22 6,30
10 4,83 6,40 7,38
11 4,75 6,20 7,40
12 4,86 6,11 8,01
13 4,48 5,72 7,20
14 4,90 6,51 7,44
15 4,27 6,20 5,90
16 4,56 5,60 7,86
17 4,49 5,50 7,80
18 5,22 6,90 8,00
19 5,13 7,20 7,30
25
Tabla 5. Valores de la energía de soldadura
Cuerpo de Entrada y salida
prueba (J/ mm)
1 429
2 429
3 651
4 1197
5 879
6 1057
7 1270
8 992
9 1445
10 1702
11 848
12 977
13 1457
14 2046
15 2408
16 2159
17 2441
18 1434
19 1485
En comparación con los valores dimensionales próximos con dos cuerpos de prueba. El
cuerpo de prueba número 2 en relación al cuerpo de prueba número 3, el cuerpo de
prueba numero 2 presentó una diferencia en el valor del resultado del heat-input de
aproximadamente 51% menos respecto al otro cuerpo de prueba. Se verificó también por
el método comparativo citado arriba, en las mismas condiciones prácticas aplicadas,
referente a los cuerpos de prueba 5 y 4. El cuerpo de prueba 5 presentó una diferencia en
el valor del resultado del head-input de aproximadamente 36% menos con relación al
mismo, otro cuerpo de prueba. El cuerpo de prueba 12 presentó una diferencia en el valor
del head-input del aproximadamente el 74% a menos que el cuerpo de prueba 10. Estas
diferencias presentadas en los resultados comentados están directamente relacionadas
con el valor final del costo de soldadura en lo que se refiere a los valores gastos de
energía.
26
Tabla 6. Valores de energía de soldadura y dimensiones de los cordones de soldadura
Cuerpo de Pierna Pierna
prueba Cuello Teórico Horizontal Vertical
1 2,35 4,76 5,4
2 2,94 4,04 4,32
3 3,10 3,79 5,00
4 4,05 5,20 6.50
5 4,12 5,19 6,79
6 4,04 4,81 7,48
7 4,99 7,01 7,13
8 3,56 4.54 5,76
9 4,42 6,22 6,30
10 4,83 6,40 7,38
11 4,75 6,20 7,40
12 4,86 6,11 8,01
13 4,48 5,72 7,20
14 4,90 6,51 7,44
15 4,27 6,20 5,90
16 4,56 5,60 7,86
17 4,49 5,50 7,80
18 5,22 6,90 8,00
19 5.13 7,20 7,30
Tensión 23,3 V
27
DBCP 20 mm
Stick-out 15 m Geometría
Ángulo de Inclinación de 90° e 0° Entrada y salida – 429 J/mm
antorcha
Longitud de Arco 0 cuello Teórico – 2,35 mm
Inductancia 0 Pierna Horiz. – 4,76 mm
Proceso MIG/MAG Synergic- Pierna Vert. – 5,40 mm
Pulse
Stick-out 15 mm Geometría
Angulo de Inclinación de la 90° e 0° Entrada y salida – 1197 J/mm
entorcha
Longitud del Arco 0 Cello teórico– 4,05 mm
Inductancia 0 Pierna Horiz. – 5,20 mm
Proceso MIG/MAG Synergic- Pierna Vert. – 6,50 mm
Pulse
4. Conclusión
Con la realización de este estudio del proceso de soldadura robotizada MAG referente a
los aspectos geométricos de los cordones de soldadura y con el objetivo de servir de
orientación operacional a los profesionales que trabajan con celdas de soldadura, se
pueden extraer las siguientes conclusiones:
28
Los parámetros de soldadura utilizados en la realización de cordones de soldadura
en los cuerpos de pruebas: 2, 5,7, 9, 11, 12, 13, 14, 15, 18 y 19 presentaron
aspectos geométricos con excelentes características de penetración y dimensional,
posibilitando la utilización de los resultados en la aplicación práctica en una celda
de soldadura robotizada.
Por el método comparativo de la dimensión geométrica del cordón de soldadura es
posible producirla empleando una menor cantidad de energía de soldadura.
Es notable en un proceso de soldadura robotizada MAG la economía del gas de
protección verificada a través de una programación específica, el real caudal de los
gases de protección medida en las boquillas de la entorcha con auxilio de un
fluxómetro.
La definición de los mejores parámetros de soldadura es un factor de gran
importancia en el proceso de soldadura MAG debido a que los resultados influyen
directamente en los aspectos geométricos de los cordones. El conocimiento de la
programación del robo y de la fuente de soldadura aplicados en la soldadura
robotizada MAG son complejos debido a la existencia de innumerables variables
del proceso.
Referencias bibliograficas
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2001.
30
PREPROCESSING OF DATA OBTAINED IN THE GMAW WELDING
PROCESS USING MACHINE LEARNING TECHNIQUES
Elina Mylen Montero Puñales1, Sadek Crisóstomo Absi Alfaro2, Fabian
Eduardo Girón3, Rogfel Thompsom Martínez4
1mylen88a@gmail.com, 2sadek@unb.br, 2faben.gironc26@hotmail.com,
3Rogfel@gmail.com
Resume
The monitoring of welding processes generates large amounts of data. Currently, the use
of sensory fusion has increased these possibilities, allowing obtaining signals in online and
offline mode. There are great advantages for process improvement in the analysis of such
data. The objective of this work is to use machine learning techniques to preprocess the
data obtained, as an output of the GMAW arc welding process, to find relevant information.
In the first step, a statistical analysis was performed. Subsequently a correlation analysis
was developed, which allowed us to analyze the degree of the existing relationship
between variables and obtain graphic representations.
In a final step, unsupervised algorithms were applied, such as self-organized maps and
Fuzzy C-means. These clustering techniques allowed us to find three main groups for
voltage and current values. Atypical values were found, that do not correspond to these
three groups, which can be analyzed as indicative of instability in the process.
It can be concluded that preprocessing is only an initial step in data analysis, but is very
useful for the discovery of behavior patterns and subsequent modeling of the process.
1. Introduction
The Gas Metal Arc Welding (GMAW) process is highly used in industrial production, due,
among other things, to its high degree of automatization and the advantage of being able
to be used in various configurations with most of the existing metals and commercial
alloys.
GMAW bases its operation on a heat source produced by an electric arc, maintained
between the end of a continuously fed, non supportable electrode wire and the part to be
welded [1]. The feeding of the consumable electrode is usually done automatically and the
gas supplied can be CO2, Argon, Helium or a mixture of them. Depending if the gas is
inert or active it can be classified as Metal Active Gas (MAG) or Metal Inert Gas (MIG).
One peculiarity of the GMAW process is that depending on the intensity of the current and
voltage can be observed as different types of metal transfer.
The metal transfer mode describes the way, in which molten metal detaches from the
electrode and deposits onto the work piece.
The three main modes of metal transfer are, short circuit, globular and spray. The most
relevant parameters involved in the process are as follows: Amperage, voltage, welding
speed and stickout.
Those parameters mentioned above can be considered as input parameters. On the other
hand, the characteristics such as; weld bead width, reinforcement, depth of penetration
and bead height, can be considered feedback parameters.
31
Another peculiarity is that the process can be defined as chaotic, involves the interaction of
several nonlinear welding variables and present a stochastic behavior. For these reasons,
statistical modeling has been widely applied. Among the most used statistical measures
we would like to mention: standard deviation, average, mean, coefficient of variation and
kurtosis of the welding voltage, resistance and current collected while welding [3] [4] [5].
It is also the widely used Fast Fourier transform analysis and the statistical process control
(SPC)’s method to identify the variation in the process, and the quality characteristic is
measured and judged through a statistical control chart. [6] [7] [8].
Most recently machine learning methods have been deployed as key techniques for
monitoring and controlling welding processes. Among them are, artificial neural networks
to evaluate stability, to predict bead geometry, for the task of selecting the most adequate
shielding gas and on-line detection of the weld defects, just to name a few [7] [9] [10] [11].
Regression model, genetic algorithms and fuzzy logic have also been widely applied in the
determination of the optimal GMAW process parameters [12] [13] [14] [15].
The strength of the techniques mentioned above lies in the quality of the data. For this
reason, most of the data analysis methodologies recommend carrying out a preprocessing
stage. There are some previous pieces of work that have done preprocessing of welding
data. Agapkin et al on [16] uses neural networks system for noise removal and gaps filling
in ultrasonic data, to improve ultrasonic scanning inspection of welded pipeline joints.
Another study of interest is carried out by Gaillard et al. [17] They use a general neural
hyper column architecture to radiographic weld images, to locate regions of strong spatial
intensity gradients. Another example would be that Hidalgo Gato et al. [18] uses a point
tracking and direct phase substitution to improve the stabilization and matching results of
thermal imaging sequences of online welding monitoring processes.
Knowing the great advantages offered by the data preprocessing stage, the objective of
this work is to use machine learning techniques to perform the characterization and
cleaning of the data of the GMAW welding process, and also to find relationships of
interest.
Exploratory data analysis. To carry out the analysis, the Knime Analytics Platform was
used, integrating with R-studio software for machine learning and data mining algorithms.
In the first step, the voltage and current values for each test were plotted.
32
The results are presented in Figure 2. The transfer mode in GMAW is influenced by the
type and value of the welding current, arc polarity and voltage, electrode diameter and
composition and shielding gas, among others. Taking previous studies as a reference [19]
[20] [21], analyzing the graphs obtained, it is possible to interpret the transfer modes. For
the expected behavior of the current and voltage for each transfer modes it was taken as a
reference the principle stated in [21] see Figure 1. It should be clarified that in this
exploratory analysis it is not intended to define each mode of transfer for each instant of
time, because to achieve this objective a deeper analysis must be carried out.
Figure. 2 Current and voltage values, showing in the X axis the time in milliseconds and in
the Y axis the values of current (A) and Voltage (V)
(C1 and V1 correspond to the values for tests 1 of the current and voltage, respectively)
(C2 and V2 correspond to the values for tests 2 of the current and voltage, respectively)
Subsequently a correlation analysis was developed using the correlation matrix, allowing
analyzing the degree of the existing relationship between variables (see Figure 3).
The correlation is established between numerical parameters and the Pearson Correlation
Coefficient has been used.
Is also known from previous studies [1] [2] that exist some interesting relationship between
parameters. The welding current is directly related to the feed speed of the wire. An
increase in the feed speed of the wire will cause an increase in the welding current or vice
versa. The welding voltage if increase in tension will provide weld bead widening and
flattening. A very high welding voltage may cause porosity, splashing, and biting. A low
welding speed will result in a very wide cord with a large material reservoir. Already very
high speeds produce narrow cords with little penetration. When the speed is too high, it
tends to cause bites in the weld bead.
33
For this analysis, the relationship between voltage and current can be identified, as well as
the relationship between the wire speed and the arc current.
As the next task, a statistical analysis was performed; allowing to obtain values for
measurements such as mean, maximum, minimum, standard deviation, coefficient of
variation, kurtosis of the welding voltage and current and histogram of data distribution.
Figures 4 show a summary of the statistics calculated for the two tests.
To achieve the best level of understanding of the statistical study, the following concepts
are taken from [4]. The mean reflects the general amplitude of the measured variable
(welding voltage or current). The standard deviation demonstrates the difference between
the value of a stochastic variable and its expected value. The kurtosis shows the
sharpness or smoothness of the data distribution, compared with Gaussian distribution.
Therefore, if these statistic parameters are combined together, it is possible to describe
the dynamic and stochastic characteristics of a specific welding process.
To expand the statistical study, it was decided to create a sequential chart of the statistical
values of the welding voltage and current, using the methodology proposed in [4]. The
data were divided into 0.2 second intervals. They were calculated for each interval; mean
kurtodis and standard deviation. The graphs are presented in Figure 5 and 6.
34
Figure. 5 Sequential charts test 1.
(A, B and C correspond to the sequential charts of the kurtosis, means and standard deviation for current)
(D, E and F correspond to the sequential charts of the kurtosis, means and standard deviation for voltage).
For areas of greater instability (areas highlighted in red in the figures) four statistical
parameters; mean of the voltage, average of the current, standard deviation of the voltage
can observe a tendency to decrease; while two statistical parameters kurtosis of the
voltage and kurtosis of the current experience an increase.
In a final step, unsupervised algorithms were applied for clustering the data. Clustering is
an unsupervised learning task that from a set of untagged data and tries to group them
into one or more sets of similar objects. In general terms, it is about maximizing the
35
similarity between the instances of the group and minimizing the similarity between the
groups. Two algorithms were tested and for the creation of clusters. The principle of the
Euclidean distance calculation was used.
First algorithm tested was Fuzzy C-means an unsupervised learning technique that can be
used to reveal the underlying structure of the data. Fuzzy clustering allows each data point
to belong to several clusters, with a degree of membership to each one. A second
algorithm used was self-organized maps (SOM) a non-supervised neural network
algorithm, apply competitive learning and is very useful for visualizing low-dimensional
views of high-dimensional data.
The results of the grouping for both algorithms were evaluated whit the Calinski-Harabasz
index (C & H) [22], based on the sum of squares, which is defined as the ratio between the
internal dispersion of the group and the dispersion between them. The objective is to
maximize the value of the C & H function. The SOM algorithm presented a better
performance and it was decided to use it for the discussion of the results. Being the self-
organized maps, an adaptation of neural networks, it is naturally better adapted to the
characteristics of the electric arc welding process that has a chaotic behavior and a
stochastic distribution.
For test 2, the transfer modes were short circuit, except a few seconds when the voltage
was increased and came to spray transfer (see Figure 1 C2-V2). If we look at the cluster
created by the SOM algorithm (Figure 7-B), we find three clusters that characterize the
distribution of the data for current and voltage values during the process.
36
4. Conclusions
The preprocessing of the data, which was made in the present work, allowed validating the
statistical analysis and the unsupervised clustering algorithms, as a useful tool for the
characterization of the welding process data.
The exploratory analysis of the data, the statistical values obtained and the identification of
outliers will allow for the best characterization of the process for future work.
References
37
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38
EVALUACIÓN DEL POLÍMERO COMO INGREDIENTE EN EL FUDENTE
PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Pedro Henrique Ribeiro Menezes1, Alexandre Queiroz Bracarense2
1, 2
Universidad Federal de Minas Gerais - UFMG, Departamento de Ingeniería Mecánica, Laboratório de
Robótica, Soldagem e Simulação – LRSS, Belo Horizonte, MG, Brasil.
1
pedro_morada@hotmail.com, 2bracarense@ufmg.br
Resumen
Palabras clave: Soldadura a arco sumergido, fundente con polímero, morfología del
cordón, hidrógeno difusible, microestructura, microdureza.
Abstract
The use of polymer as an ingredient in the coating of basic electrodes has become quite
opportune because it has desirable characteristics in a welding process. The polymer has
the role of binder replacing the conventional binders (silicates) resulting in reduction of
manufacturing time of the covered electrodes. With it, is possible to skip the drying step
immediately after electrodes pressing and go directly to air drying. The polymer makes the
39
coating waterproofing, allowing the covered electrodes to remain exposed to the
environment without any moisture absorption and controlled temperatures prior to use.
Other interesting characteristics of these electrodes is the higher amount of acicular ferrite,
greater penetration of the weld bead and better fumes protection. Based on this, study of
the application of the polymer in the submerged arc flux of the basic flux type become
interesting. Fluxes usually require a lot of care regarding moisture and the use of polymer
may reduce this requirement. To evaluate this three different fluxes were produced, one
without polymer, one mixed with 5% of polymer and the last with 10% of polymer.
Diffusible hydrogen tests were performed by gas chromatography, after the fluxes were
dryed out at 240° C for one hour and after, exposed to the environment for 10 days. A
reduction in the contents of diffusible hydrogen was observed with the increase of the
polymer content for both conditions. After the 10 days of exposure the flux without polymer
and the one with 5% polymer fluxes showed increase of diffusible hydrogen, However, the
one with 10% polymer had no such a dramatic increase. In addition, welds performed on
plates and voltage and current signals were collected for stability and energy analysis.
Weld bead morphology, microstructure and microhardness were also evaluated. The
results indicated higher penetration, higher fraction of acicular ferrite and higher energy
efficiency for the flux with 10% of polymer with no significant differences between the
fluxes without polymer and with 5% of polymer.
Keywords: Submerged arc welding, flux with polymer, weld bead morphology, diffusible
hydrogen, microstructure, microhardness
1. Introducción
El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) posee una amplia aplicación industrial
debido a la eficiencia, fácil aplicabilidad y costo relativamente bajo para producir
soldaduras con alta tasa de deposición y buena repetibilidad. Este hecho está relacionado
con la elevada densidad de corriente que posibilita mayores velocidades de soldadura,
poca preocupación por la preparación de la junta, menor grado de exigencia de habilidad
del soldador, debido al proceso ser mecanizado y al hecho de que ciertos fundentes
posibilitan soldaduras con óptimas propiedades mecánicas y bajo hidrógeno difusible [1].
La composición química, morfología, propiedades mecánicas y microestructura del cordón
de soldadura están fuertemente influenciadas por la composición química de los
fundentes utilizados en el proceso de soldadura [2,3]. Los fundentes pueden ser
clasificados por el método de fabricación (aglomerado o fundido), por el efecto en el
contenido de aleación del metal de soldadura (activos o neutros) o por el índice de
basicidad (ácidos, neutros o básicos). Los fundentes aglomerados son más empleados
industrialmente pues posibilitan la adición de minerales con alto potencial de oxidación y
también elementos de aleación que amplían los posibles efectos metalúrgicos para la
obtención de cordones de soldaduras con las características deseadas. Además de estas
características los fundentes aglomerados consumen aproximadamente 5 veces menos
energía durante su fabricación y siendo comparados con los fundentes fundidos [4]. Sin
embargo, estos fundentes presentan una naturaleza higroscópica, que acarrea la
necesidad de ser secados antes de la aplicación o mantenidos en ambientes controlados
para evitar soldaduras con altos niveles de hidrógeno difusible y oxígeno.
El secado del fundente, normalmente, se realiza entre 350 a 400 ° C durante dos horas,
siendo un inconveniente en el proceso de soldadura debido al tiempo y la necesidad de
mantenimiento de equipos para calefacción de los mismos. Se desarrolló y realizó
soldaduras con electrodo básico aglomerado con polímero en vez de aglomerantes
40
convencionales (silicatos), el mismo presentó características que pueden ser deseables
en la soldadura con arco sumergido. Este electrodo presentó bajos niveles de hidrógeno
difusible en comparación con los electrodos E7018 convencional, no ocasionando el
aumento de esos niveles incluso expuestos a la atmósfera durante 30 días. Así, se debe
enfatizar que el electrodo aglomerado con polímero posee baja sensibilidad a la humedad,
y de esta manera no necesita ser colocado en muflas para secado o estufas, posibilitando
la utilización del mismo directamente del embalaje. También hay informes de la
eliminación del secado a altas temperaturas en el proceso de fabricación del consumible,
es decir, después de la extrusión de los electrodos, los mismos fueron directamente para
secado al aire, disminuyendo el tiempo y costo con equipos [5]. También hay informes de
mayores cantidades de ferrita acicular en los cordones de soldadura realizados con
electrodo aglomerado con polímero, siendo éste un microconstituyente muy deseado por
presentar mejor tenacidad. El polímero mostró una mejor protección gaseosa
suministrada por este electrodo y mayores penetraciones [6]. El polímero también fue
utilizado en alambres tubulares del tipo celulósico que, también, resultó mayores
penetraciones y, en este caso específico, se observaron mejoras en la operabilidad y
estabilidad del arco eléctrico [7].
Basado en todo el conocimiento desarrollado, el presente trabajo tuvo como objetivo
estudiar la aplicación del polímero como ingrediente en los fundentes aglomerados del
proceso de soldadura SAW. Se evaluaron señales eléctricas de tensión y corriente del
arco colectadas durante la soldadura, la morfología, composición química, microestructura
y microdureza de la deposición, también la composición química de la escoria. Se evaluó
además la sensibilidad a la humedad de los fundentes con adición de polímero a través
de pruebas de hidrógeno difusible.
2. Materiales y Métodos
2.1. Materiales
Para producir cuerpos de prueba, se utilizó alambre E70S-6 con 1,2 mm de diámetro
depositados sobre cupones de acero ASTM A36 con dimensiones de 150 mm de longitud,
40 mm de ancho y 10 mm de espesor, con composición química representada en la Tabla
1.
Tabla 1. Composición química de acero ASTM A36
C Si Mn Mo Al Co Ti V W Pb Sn
0,233 0,304 1,3 0,03 0,05 0,005 0,002 0,017 0,214 0,066 0,244
41
sometidos a una temperatura de calcinación de aproximadamente 240 ° C. Esta
temperatura fue elegida debido al hecho de que el polímero utilizado mantiene sus
propiedades hasta temperaturas de aproximadamente 260 ° C. No fue posible obtener
fundentes sólo con polímero, sin la utilización de silicatos, debido a problemas con el
escurrimiento de los mismos durante el uso. Después de la calcinación, las partículas se
molieron y se separaron hasta presentar tamaños entre 1,4 mm y 0,3 mm.
2.2. Equipos
Para soldar, una antorcha de soldadura GMAW, con adaptación para el proceso SAW
junto con un dispositivo de desplazamiento fue preparado, como puede ser observado en
la Figura 1. Esta bancada de prueba con adaptación fue utilizada por el hecho de
proporcionar mayor viabilidad para el desarrollo de estudios con fundentes, ya que no se
requirió la producción de estos consumibles en grandes cantidades, resultando en ahorros
de materiales y conservando la credibilidad de los resultados, reflejados en la buena
repetibilidad y un satisfactorio fundente del fundente.
2.3. Metodología
Los parámetros de soldadura fueron escogidos en pruebas preliminares con el fundente
P0 con el objetivo de obtener los valores que suministraran el mejor comportamiento del
42
proceso, estabilidad del arco y separabilidad de la escoria. Los parámetros que
presentaron mejores resultados se presentan en la Tabla 3.
Las muestras de las secciones transversales fueron montadas en baquelita, lijadas (80,
180, 320, 400, 600 y 1200), pulidas con alúmina 1μm y atacadas con Nital 2%. Para el
análisis de la morfología las muestras fueron fotografiadas con un aumento de 25 veces
en el microscopio óptico, y posteriormente realizado un mosaico con el objetivo de
obtener mayores detalles de la morfología del cordón de soldadura. Las medidas de
penetración, anchura, refuerzo, área correspondiente a la penetración (Ap) y al metal de
adición (Ar) se realizaron utilizando el software Image J®. La Figura 3 muestra
esquemáticamente una macrografía del cordón de soldadura y las medidas
correspondientes.
43
Figura 3. Macrografía esquemática del cordón de soldadura mostrando las medidas
realizadas para la evaluación de la morfología
Vm∗Im
H= (2)
Vs
H
Hf = At (3)
Para el análisis de los microconstituyentes, se realizó micrografía cuantitativa de acuerdo
con la norma ASTM E562-11 identificando el porcentaje de los microconstituyentes para
cada fundente y siguiendo la nomenclatura definida por el IIW (1988) [8,9]. Se tomaron 15
fotografías buscando barrer toda la microestructura formada en el centro, l aparte
superior, la raíz y cerca de los márgenes del cordón de soldadura, con un aumento de 500
veces con ayuda del microscopio óptico recorriendo todo el cordón de soldadura.
Los ensayos de microdureza Vickers se realizaron con una precarga de 0,2 HV con un
tiempo de indentación de 10 segundos. Cada indentación fue realizada a 0,5 mm una de
la otra en el sentido horizontal y vertical del cordón de soldadura, siendo la primera
indentación realizada a 0,2 mm del margen del cordón, como puede observarse
esquemáticamente en la Figura 4.
44
Figura 4. Representación esquemática de la metodología del ensayo de microdureza
realizado en la sección transversal del cordón de soldadura.
3. Resultados y discusiones
45
Figura 6. Macrografía de los cordones de soldadura: (a) P0; (b) P5 y (c) P10
46
Refuerzo Penetración Anchura
3.5 15.5
2.93
3 14.90
2.53 15 14.80
2.41
2.5
Milímetros
Milímetros
2 1.80 14.5
1.43 1.38
1.5 14
1
13.40
13.5
0.5
0 13
P0 P5 P10 P0 P5 P10
Figura 7. Valores medios de penetración, refuerzo y anchura del cordón de soldadura para
cada fundente
47
Tabla 3 – Valores de tensión media (Vm), desviación estándar de la tensión media (σVm),
corriente media (Im) y desviación estándar de la corriente media (σIm) para cada fundente
Vm (V) σVm (V) Im (A) σIm (A)
P0 35,4945 1,546 232,88 12,924
P5 35,388 1,686 236,925 19,3505
P10 35,3345 2,8945 217,665 35,21
Como se utilizó una fuente de soldadura en la configuración del tipo tensión constante, no
hubo diferencias significativas entre las tensiones medias entre los fundentes. Se observa
que para el fundente P0 y P5 no hubo diferencias significativas entre la corriente media,
sin embargo, para el consumible P10 se constató una caída en la misma en relación a los
otros fundentes. Este hecho, fortalece la hipótesis del fenómeno de aumento de la
temperatura de la columna de plasma debido a un aumento de la resistividad de la misma,
como se mencionó anteriormente, debido a mayores cantidades de flúor presente en el
fundente P10. El aumento de la temperatura, probablemente, ocasionaría una mayor
velocidad de fusión del alambre y debido a esto, para mantener la velocidad de fusión
media igual a la velocidad de alimentación para que el proceso se haga estable, ocurre la
caída de la corriente media. En la Tabla 4 están representados los valores de energía de
soldadura (H), desviación estándar de la energía de soldadura (σH), área del cordón de
soldadura (At), desviación estándar del área del cordón de soldadura (σAt), Hf y la
desviación estándar del cordón de soldadura Hf (σHf) para cada fundente.
Se observa que menores energías de soldadura no resultan en menores áreas del cordón
de soldadura, como puede ser observado por el fundente P10. Para comparar la energía
gasta para formar un milímetro cúbico del cordón de soldadura, se dividió el valor de
energía de soldadura por el área total. De esta forma se puede comparar qué proceso
será más eficiente, es decir, qué proceso gastará menos energía para formar una unidad
de volumen debido a menores pérdidas de calor. Un fundente con una mejor eficiencia
energética resultaría en menores corrientes de soldadura, suponiéndose que la tensión y
la velocidad de soldadura permanezca constante, menores valores de corriente resultan
en equipos con menores factores de trabajo, en otras palabras: equipos más baratos. Se
observa que el fundente P10 tuvo una reducción de aproximadamente el 12% de Hf en
relación a los consumibles P0 y P5 (no hubo diferencias significativas entre estos), siendo
el fundente que proporciona una mejor eficiencia para el proceso.
Otro importante factor observado fue una mejora de la separabilidad de la escoria para el
consumible P10. En la Figura 8 se observan fotos de los cordones de soldadura para
cada fundente luego de la soldadura con sus respectivas escorias. El consumible P0
presentó una escoria más difícil de ser removida, en algunos casos ocurriendo la quiebra
de la misma y una gran parte permaneciendo presa necesitando esfuerzos extras para la
completa remoción, como puede ser observado en la Figura 8 (a). Cuando gran parte de
48
la escoria no quedaba atrapada en el cordón de soldadura, siempre al final del mismo una
pequeña parte permanecía presa, como evidenciado, también, en el fundente P5, Figura 8
(b). Para el fundente P10 la escoria no permaneció presa, siendo posible su completa
remoción sin mayores esfuerzos.
En la Figura 9, se pueden observar micrografías del centro del cordón de soldadura para
cada fundente. Se observa que para los consumibles P5 y P10 la ferrita primaria de
contorno de grano se ha vuelto más fina, pero para el fundente P5 se observa mayor
cantidad de ferrita de segunda fase.
Figura 8. Imágenes de los cordones de soldadura con sus respectivas escorias: (a) P0; (b)
P5; (c) P10
49
(a)
(b)
(c)
Figura 9. Micrografía de los cordones de soldadura para cada fudente, siendo: (a) P0, (b) P5
y (c) P10
50
100% 3 4.2 2.6
90% 18 16.4
24
80% 4.4
5.6
70% 5.2 18.6
60% 22.8
19.6
% 50%
40%
30% 55.6
50.4 47
20%
10%
0%
P0 P5 P10
Hay informes que la mayor formación de ferrita acicular está relacionada con los menores
niveles de nitrógeno en el metal de soldadura de los electrodos aglomerados con
polímero, debido a una mejor protección contra contaminaciones atmosférica [6]. Sin
embargo, los niveles de nitrógeno encontrados en el metal de soldadura de arco
sumergido son muy bajos, y estos niveles pueden llegar a ser 4 veces menores que el
proceso de electrodo revestido [16]. Por lo tanto, se cree que la mayor formación de ferrita
acicular para el fundente P10 no está relacionada con el nitrógeno como en el caso de los
electrodos revestidos. Sin embargo, se observó una disminución del contenido de oxígeno
en el metal de soldadura con el aumento de la cantidad de polímero, como puede
observarse en la Figura 11. La morfología de la ferrita es fuertemente influenciada por la
presencia y características de inclusión en el metal de soldadura, es decir, el contenido de
oxígeno puede causar cambios en la proporción de microconstituyentes. Los niveles de
oxígeno entre 250 a 450 ppm, favorecen la formación de una mayor cantidad de ferrita
acicular [17]. Los niveles elevados de oxígeno favorecen tambiénla formación de
estructuras ferríticas gruesas poligonales de tenacidad inferior y un aumento del número y
tamaño de inclusiones que pueden actuar como puntos para nucleación de grietas por
división. Autores observaron el favorecimiento de formación de ferrita acicular con la
disminución del contenido de oxígeno de 600 ppm a 300 ppm en soldaduras de aceros de
baja aleación y alta resistencia (HSLA) [18]. Así, la disminución en el contenido de
oxígeno de 680 ppm del fundente P0 a 513 ppm en el consumible P10, puede haber
influido en la disminución de los tamaños de la ferrita de contorno de grano y favorecido
de la nucleación de la ferrita acicular.
51
800
680.8
700 646.5
400
300
200
100 35.4
0
MB P0 P5 P10
Figura 11. Los niveles de oxígeno en el metal de soldadura para cada fundente
350
200 184.0
150
100
50
0
MB P0 P5 P10
52
acicular y ferrita de segunda fase [2], lo que puede estar relacionado con el aumento de la
dureza de los consumibles P5 y P10 en relación a P0, siendo que este último presentó
mayores valores de ferrita primaria de contorno de grano. Sin embargo, es necesario un
estudio más profundo junto con la composición química, pues, pode haber una fuerte
influencia en las propiedades mecánicas de acuerdo con los contenidos de ciertos
elementos y mayores concentraciones de carbono para los electrodos aglomerados con
polímero fue encontrado [6].
Los valores de hidrógeno difusible para cada fundente con pruebas realizadas después
del resecado de los mismos y después de 10 días expuestos al ambiente están
presentados en la Figura 13. Se observa que el aumento en la cantidad de polímero
resultó en menores contenidos de hidrógeno difusible, siendo que para el fundente P10 se
obtuvieron valores cercanos a 4 ml / 100g. Para los electrodos aglomerados con polímero
en soldadura al aire también observaron menores valores de hidrógeno [6]. Después de la
exposición de los fundentes a la atmósfera se observó un aumento de aproximadamente
72% en los contenidos de hidrógeno para P0 y 69% para P5. Sin embargo, para P10, se
observa un aumento de aproximadamente 38% y con valores de aproximadamente dos
veces menores para otros fundentes, comprobando una disminución de la sensibilidad a
la humedad para el consumible P10.
0 días 10 días
16
14 13.1
Hidrógeno Difusible (ml/100g)
12 11.3
10
7.6
8 6.7
5.8
6
4.2
4
0
P0 P5 P10
Figura 13. Los valores de hidrógeno difusibles para cada fudente con pruebas realizadas
después del resecado y después de 10 días de exposición al medio ambiente.
Autores afirman que un método para reducir el hidrógeno difusible, sería la adición de
ingredientes, como fluoruros, en el revestimiento del fundente para ocasionar la reducción
de la presión parcial del hidrógeno en el arco y formar productos de sean insolubles en
hierro líquido, como por ejemplo, fluoruro de hidrógeno (HF) [19]. Como resultado de la
presencia de flúor en el polímero, es posible una la reducción del contenido de hidrogeno
difusible para soldaduras resultantes de los consumibles P5, y principalmente para el
fundente P10. Otros autores también observaron la disminución de los contenidos de
hidrógeno difusible con la adición de fluoruros en el fundente de alambres tubulares [20,
21].
53
4. Conclusión
Agradecimientos
Referencias Bibliográficas
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[9] IIW Doc.No.IX-1533-88 - Guide to The Light Microscope Examination Of Ferritic Steel Weld
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55
SOLDADURA DE BARRAS DE REFUERZO DE ACERO TIPO CA-50
MICROALEADO AL V Y NB UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIÓN CIVIL
Angel Rafael Arce Chilque1a, Letícia Barbosa Silva1b, Wender Roger
Ramos1c, Roney Eduardo Lino1d
1
UEMG, Departamento de Eng. Metalúrgica, João Monlevade, Minas Gerais, Brasil
a
anarcec@yahoo.com ; bbarbosa.silva11@gmail.com; cwenderrog@yahoo.com.br;
d
roney.lino@arcelormittal.com.br
Resumen
Las barras de refuerzo elaboradas en acero tipo CA50 microaleado y fabricadas por
laminación termo-mecánica, presentan una sección transversal bastante homogénea en
términos de microestructura y buenas propiedades mecánicas que pueden resultar en
diversas ventajas cuando comparadas a los aceros fabricados por el proceso
convencional de templado y autorevenido, tales como menores restricciones en la
confección de roscas y en la soldadura de barras. Entretanto, independiente del proceso
de fabricación de la barra, la aleación utilizada debe presentar un control estricto de la
composición química (carbono equivalente e otros) para obtener una buena soldabilidad.
La unión a solape debe presentar propiedades mecánicas que atiendan las
especificaciones mínimas requeridas para el referido acero para su aplicación en la
construcción civil. En este trabajo fue estudiado el comportamiento de la soldadura en
barras de 20 mm de diámetro de acero tipo CA-50 microaleado con unión a solape por el
proceso de soldeo al arco con electrodo revestido (SMAW). Fueron realizados ensayos
metalográficos incluyendo macrografias, micrografías y medidas de microdureza en
diferentes puntos de la unión a solape asi como ensayo de tracción para verificar la
eficiencia de este tipo de unión. Los resultados del estudio metalográfico de la unión,
mostró una microestructura sin presencia de fases frágiles tanto en la zona fundida como
en la zona térmicamente afectada, y valores de microdureza vickers compatibles con el
metal de base; las características mecánicas de tracción de la unión a solape fueron
similares a las del metal de base, lo que es esencial en términos de calidad y de
confiabilidad de la estructura de hormigón armado y satisface las normas y
especificaciones correspondientes. El estudio también indica que el procedimiento de
soldeo utilizado es apropiado para la obtención de una buena unión a solape del referido
acero y que el referido acero microaleado es una buena alternativa para la construcción
civil.
Abstract
56
the weld in a rebar CA50 Ø 20 mm microalloyed submitted to the process of welding to
electric arc with coated electrode (SMAW) did study. Metallographic and microhardness
tests were carrying out at different points in the weld region, and mechanical tensile tests
were carrying out to verify the efficiency of the weld joint. The results showed that, despite
the inherent variations of the welding process, the mechanical characteristics of the
welded joint did not compromised, which is essential for the good quality and reliability of
the reinforced concrete structure. The study also showed that the welding procedure used
was appropriated in order to give good mechanical properties to the welded joint and that
the above mentioned microalloyed steel is a good alternative for the civil construction.
Keywords: Rebar Weld; Weldability of CA50 type Steels; Microalloyed Steel; Mechanical
and Structural properties
1. Introducción
Las barras de refuerzo elaboradas en acero representan cerca de 25% del acero
actualmente producido en el mundo, siendo en el Brasil el tipo CA50 el más importante y
más utilizado en el mercado de la construcción [10, 12, 16]. Las especificaciones de aceros
para estructuras de concreto armado exigen, en su mayoría, valores mínimos de
resistencia a la fluencia (Re), resistencia mecánica (Rm), alargamiento uniforme (Au),
alongamiento total (A), y soldabilidad que es evaluada a través del carbono equivalente
(Ceq). La norma brasileña ABNT 7480 (ABNT NBR 7480, 2007) especifica que la barra de
refuerzo CA50 presentar Re > 500 MPa, Rm > 540 MPa, Rm/Re > 1,08, Au > 5 % e A >
8 %. La norma ABNT 8965 [3] determina que la barra de refuerzo, para ser soldable, debe
presentar Ceq > 0,55 %, calculado de acuerdo con la siguiente fórmula:
(1)
El proceso de unión del acero por soldeo es ampliamente utilizado y presenta resultados
satisfactorios. En el caso específico de soldeo de barras de refuerzo, las microestructuras
resultantes en la zona de la soldadura (MA), en la zona térmicamente afectada (ZTA) y
del metal de base (MB), próximos a la región de soldeo pueden variar significativamente,
pudiendo comprometer las propiedades mecánicas mínimas especificadas [9]. Los
parámetros de soldeo tales como la tensión, la corriente, la velocidad de soldeo y el
precalentamiento influencian directamente en las microestructuras y en la calidad de la
unión soldada, siendo de extrema importancia el adecuado de esos parámetros del
proceso.
Este trabajo tiene el objetivo de estudiar la microestructura y las propiedades mecánicas
de barras de refuerzo sometidas al proceso de soldeo al arco eléctrico con electrodo
revestido. Fueron realizadas uniones de solape soldadas con electrodo revestido básico,
en barras de refuerzo tipo CA50 microaleadas al Vanadio y Niobio; estas barras sufrieron
el proceso de laminación termo mecánica en caliente. En probetas soldadas, fueron
evaluadas las microestructuras y las propiedades mecánicas.
2. Materiales y Métodos
57
por laminación en caliente con control termo mecánico en acero microaleado aL Nb e V.
La Tabla 1 muestra la composición química completa de las barras de refuerzo
estudiadas.
Donde los elementos son dados en porcentaje en peso. El Ceq de la aleación es de 0,53
%, indicando que el material presenta buena soldabilidad, conforme recomienda a norma
ABNT 8965 [9].
a) b)
Figura 1. Esquema del corte: a) longitudinal y b) transversal de la unión por soldadura tipo
solape de las barras de refuerzo de acuerdo con la norma ABNT NBR 6118:2014
58
laminado (metal de base) cuanto de uniones soldadas, conforme establece la norma NBR
8548 [2]. Para el cálculo de los valores de resistencia a la tracción, fue considerada el
área de la sección transversal nominal de las barras de refuerzo, y para el cálculo del
alargamiento fue considerado la longitud útil de la probeta sin tener en cuenta la longitud
de la unión soldada. Los ensayos de tracción fueron realizados en una máquina Instron
con célula de carga de 600 kN.
Las microestructuras de las probetas fueron examinadas por microscopia óptica. Medidas
de microdureza Vickers, fueron efectuadas en microdurometro Komatsu con 10kg de
carga. Las medidas fueron realizadas en la sección transversal de la unión soldada de
solape, incluyendo, metal de base (MB), zona térmicamente afectada (ZTA) y zona
fundida (ZF), conforme muestra la Figura 2.
3. Resultados y discusión
59
En racionamiento análogo pero durante el calentamiento la solubilización de los
precipitados AlN e Nb,V(C,N) puede ocurrir por encima de las temperaturas de 1177ºC y
1114ºC respectivamente. Debido al mayor coeficiente de difusión del Al com relación al V
y Nb, las partículas de AlN son más gruesas, lo que limita el potencial de refino de grano
de esos precipitados con relación a los precipitados de Nb,V(C,N) (MEDINA, et al., 2010).
3.2. Micrografías
Barras de refuerzo, fabricadas vía proceso de laminación termomecánica de aceros
microaleados, son conocidas por presentar microestructuras refinadas y con considerable
grado de homogeneidad en la sección transversal. La Figura 4 muestra las
microestructuras obtenidas en la sección transversal de las uniones de solape después de
soldadas. A ZF (Figura 4a) presenta microestructura con predominancia de ferrita acicular
(FA) y regiones con presencia de ferrita alotriomorfa (FAL). Ya que la FAL se nuclea
preferentemente en los contornos de grano de la austenita, su formato en la
microestructura es un buen indicativo del antiguo grano austenítico. En el caso, la
formación de la FAL muestra los granos alargados de la austenita, característicos de
estructura columnar. Además, fueron observadas en la ZF regiones exentas de FAL con
una microestructura austenítica de crecimiento anormal de los granos, indicando que
hubo una microestructura con crecimiento anormal de granos, indicando que hubo
solubilización de precipitados en las temperaturas y tiempos que esa región fue sometida.
(Figura 4b). La Figura 4c y 4d presenta las microestructuras de la ZTA, correspondiente a
las regiones de grano grueso (ZTAGG), ZTA de grano fino (ZTAGF) y región intercrítica
(ZTAIC). Todas las regiones presentan microestructuras compuestas por colonias de
perlita circundadas por ferrita alotriomorfa. Lo que las diferencia, entretanto, es el tamaño
de las colonias de perlita. Así como en la ZF, a partir del formato de la microestructura en
la ZTA es posible estimar el tamaño y morfología de la austenita previa en esa región.
Nótese que a ZTAGG e a ZTAGF presentan microestruturas bien definidas, indicando que
en esas regiones, apesar de la transformación de fases durante el calentamiento,
no hubo crecimiento anormal de la fase austenita, y que la temperatura y el tiempo de
calentamiento no fueron suficientes para solubilizar os precipitados (VN e Nb (C,N)) que
actúan para el anclamiento de los contornos de grano a temperaturas elevadas. En
función del ciclo térmico al cual la ZTA fue sometida, su microestructura es
considerablemente diferente de la microestructura refinada del metal de base, compuesta
de ferrita poligonal y perlita, conforme muestra la Figura 4e.
FAL ZF
ZF FA
a) b)
60
ZTAGF ZTAGF
ZTAIC
ZTAGG
MB
ZF
c) d)
MB
e)
Figura 4. Micrografías de la sección transversal de las juntas soldadas de barras de
refuerzo después de soldadura a solape en la a) y b) zona fundida (ZF), c) ZF/ZTA, d)
ZTA/MB y e) MB
3.3. Microdurezas
Ensayos de microdureza son comúnmente realizados en las microestructuras de uniones
soldadas como forma de evaluar el comportamiento mecánico de cada región [8, 13]. La
Figura 5 muestra el perfil de microdureza en la sección transversal de la unión soldada,
siendo evaluadas la ZF, la ZTA y el MB. La ZF, presentó un valor medio de dureza de 272
Hv inferior a la dureza de la ZTA. Este valor de la dureza está relacionado con el electrodo
E 7018 utilizado en este trabajo, su composición química y el histórico térmico de esa
región durante el soldeo. No obstante, ese valor es similar al obtenido por [4] en
condiciones similares de soldeo de barras de refuerzo CA-50, utilizando electrodo tipo E
11018-M (0,05%C-0,50%Si- 1,60%Mn-2,20%Ni-0,10%Cr-0,45%Mo). La ZTAGG, presentó
un valor medio de dureza de 340 HV, siendo la región que presentó valores más elevados
de microdureza. Esta mayor dureza está relacionada, con el aumento de la fracción de
perlita en esa región con relación al metal de base, con el aumento del tamaño de grano
en la región GGZTA y con alguna posible precipitación de V o Nb remanecientes en
solución sólida enseguida a la laminación en caliente. La zona de MB presentó un valor
medio de microdureza de 304 HV. Sin embargo, en la región subcrítica próxima a la ZTA
valores de microdureza de 270HV sensiblemente inferiores al metal de base fueron
encontrados, indicando alguna pérdida de resistencia en esa región subcrítica. Este hecho
puede estar relacionado con algún engrosamiento de carburos en la microestructura a
temperaturas próximas a la temperatura crítica de transformación. Al contrario de lo que
pasa en el soldeo de barras de refuerzo fabricadas por el proceso de templado y auto-
revenido, donde la martensita revenida de la ZTA puede dar lugar a ferrita y cementita con
una disminución de la microdureza hasta del orden de un 30 % [4]. Así se evidencia que
61
en uniones soldadas por solape de barras de refuerzo en acero microaleado laminados
por el proceso termomecánico, no hay pérdidas considerables de dureza en el metal de
base.
62
3.5. Fractografía
La Figura 7a presenta la fotografía de las barras de refuerzo fracturadas en el ensayo de
tracción. La Figura 7b muestra que la fractura de las probetas ocurrió de forma dúctil, con
presencia de región central fibrosa correspondiente al origen de la estricción en estado
triaxial de tensiones, y zona de cizallamiento próxima a la superficie de la barra, inclinada
alrededor de 45º en relación al eje de tracción, con formación al final del ensayo cuando la
triaxialidad de tensiones es casi nula debido al pequeño espesor resistente de la probeta
[5]. A Figura 6c muestra la fractografÍa, obtenida en el microscópio electrónico de barrido
(MEV), de la región central de la fractura; se nota la presencia predominante de alvéolos,
(“dimples”), característicos de fracturas que ocurren bajo comportamiento dúctil [14, 15].
a)
b) c)
4. Conclusiones
A partir del desarrollo de este trabajo de soldeo con electrodo revestido de barras de
refuerzo en acero CA-50 microaleado y laminado en caliente por el proceso de laminación
termomecánica, las siguientes conclusiones pueden ser resaltadas:
La región de grano grosero de la ZTA, con valores de dureza media de 340 HV, es la
región que presentó valores más elevados de microdureza. Esto está relacionado, al
aumento de la fracción de perlita en esa región en relación al metal de base, al
crecimiento de grano y a alguna posible precipitación de V ou Nb remanecientes en
solución sólida después de la laminación en caliente.
Se observó que las uniones soldadas de barra de refuerzo de acero microaleado no
presentan pérdidas considerables de dureza en la región subcrítica SCZTA, como es
posible ocurrir en barras de refuerzo fabricadas utilizando el proceso de templado y
auto-revenimiento.
Todas las fracturas en la prueba de tracción ocurrieron fuera de la región de soldeo,
indicando que esa región es más resistente que el metal de base, no siendo por tanto
punto de fragilidad en la estructura de las barras de refuerzo.
63
La región central de la fractura de la probeta de tracción presentó presencia
predominante de alvéolos, característica de fractura que ocurre bajo comportamiento
dúctil.
El estudio indica que el procedimiento de soldeo utilizado es apropiado para la
obtención de una buena unión a solape del referido acero y que el referido acero
microaleado es una buena alternativa para la industria de la construcción civil.
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64
CORROSIÓN POR PICADO EN SOLDADURAS DE AISA (AL6XN®)
J. M. Echarri1a, C.A. Gervasi2,3b, P.D. Bilmes1, C.L. Llorente1,3, , P. F.
Bonvicini1, J.A Martínez1.
1
Laboratorio de Investigaciones de Metalurgia Física (LIMF), Facultad de Ingeniería UNLP, La
Plata 1900, Argentina.
2
Instituto de Investigaciones, Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas (INIFTA), Facultad de Ciencias
Exactas, Universidad Nacional de la Plata, Sucursal 4-C.C. 16, 1900 La Plata, Argentina. Área
Electroquímica, Facultad de Ingeniería UNLP, 1900 La Plata, Argentina.
3
Comisión de Investigaciones Científicas de la Pcia. de Buenos Aires, La Plata 1900, Argentina.
E-mail: ajuanmanuel.echarri@ing.unlp.edu.ar, bgervasiclaudio@gmail.com
Resumen
Palabras clave: AL6XN®, zona fundida no mezclada (UMZ), corrosión por picado, Técnica de
Pulsos Potenciostáticos (PPT).
65
Abstract
High Mo super-austenitic stainless steels (SASS), when welded, can present the drawback
of a marked decrease in the resistance to localized corrosion of the welded component
with respect to the parent metal. Based on this, different works on these alloy families
have been carried out in order to understand this phenomenon and solve this issue
resulting from, on the one hand, the marked tendency to chemical segregation of
molybdenum in the welding metal being concentrated in the interdendritic regions; and on
the other, in the formation of the so-called unmixed zone (UMZ) close to the heat affected
zone (HAZ) and adjacent to the melted metal (WM). In this work, it is characterized the
electrochemical system consisting of weldments with and without filler metal on a SASS
AL6-XN® (UNS N08367) as base metal. Tests are carried out according to an adaptation
of the method ASTM G48-A (Tests for Pitting and Crevice Corrosion Resistance) and the
Technique for Potentiostatic Analysis by Pulses or square wave train (PPT). In the
experimental development, bead-on-plate (BOP) weldings were performed, with and
without filler metal, on a SASS plate AL6XN®, using the process Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW). For the immersion test, the samples were plates, extracted from welding
coupons, and the test was carried out according to ASTM G48-A adapted to the variations
proposed in different works sponsored by TWI. In such works, the authors found a
considerable variability in interlaboratory studies assignable to dispersion in criteria of test
specific temperature, test specific time, damage characterization criteria, solution
preparation, superficial preparation and piece dimensions. In turn, the A method of the
standard only provides general guidelines for the test, and there are no widely accepted
guidelines for assessing the performance in the case of corrosion in super alloys on as
welded condition. Therefore, the present work has the aim to study the response of welded
beads (autogenous and filler metal condition) to the immersion test with the addition of Na-
EDTA as stabilizing agent of the solution; implementing, at the same time, the technique of
potentiostatic analysis by pulses or square wave train in order to characterize the
electrochemical system to assess both the welding metal and the UMZ in the different
experimental conditions.
Keywords: AL6XN®, un-mixed zone (UMZ), pitting corrosion, potenciostatic pulse technique
(PPT).
1. Introducción
66
(Ep) y en la temperatura crítica de picado (CPT, de su sigla en inglés) respecto a los
grados estándar de aceros inoxidables austeníticos [4-7]. Sin embargo, su excelente
resistencia a la corrosión localizada puede verse afectada cuando estos aceros son
soldados mediante los procesos convencionales Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) y
Gas Metal Arc Welding GMAW, acentuándose el debilitamiento para altos calores
aportados [1,4, 8, 9]. Las uniones soldadas de AISA presentan una estructura dendrítica
en el metal de soldadura (MS) con micro-segregación de los elementos de aleación que
participan en el PREN (Cr, Mo) y empobrecimiento de los mismos en los núcleos
dendríticos así como en las adyacencias de las fases precipitadas en las regiones
interdendríticas [1-3,10,11]. Esta segregación y heterogeneidad química se ve acentuada
para aquellos grados de inoxidables con carga de elementos que mejoran la resistencia a
la corrosión localizada (Cr y Mo); por lo cual, atendiendo a los coeficientes de reparto
desfavorables para el Cr y Mo respecto de la solidificación fuera del equilibrio propia del
proceso de soldadura, se impone un desafío a la hora de volcar el potencial del balance
químico en la elección del consumible [4,8,12].
De esta forma la corrosión por picado en componentes soldados para estos aceros es
materia de estudio con numerosas contribuciones a los problemas de segregación de los
elementos de aleación introducidos en el balance composicional que dan como
consecuencia una condición “como soldado” del acero marcadamente más susceptible a
la corrosión que el metal base.
Las investigaciones realizadas sobre las tecnologías y procedimientos de soldadura de
aceros inoxidables austeníticos de medio y alto molibdeno han encontrado problemas en
el empleo de protocolos para evaluar la susceptibilidad al picado o Crevice, transitando la
adaptación de normas ASTM G48-G61 y variantes de sus métodos [6,13-17] así como el
desarrollo y la aplicación de métodos electroquímicos potenciostáticos [18,19], todos con
el objetivo de evaluar de forma acelerada la resistencia a la corrosión de las uniones
soldadas y con la necesidad de establecer de forma precisa las regiones más débiles del
componente soldado para poder comprender el fenómeno y mitigar sus consecuencias.
En este sentido se presentaron trabajos basados en el empleo de la norma G48 y el
análisis microestructural de AISA en la condición “como soldado” donde los elementos de
aleación Cr y Mo, se reparten fuertemente hacia las regiones interdendríticas; en el caso
del Cr, los valores del coeficiente de reparto (k) varían entre 0,84 y 0,99, mostrando una
tendencia leve a segregarse hacia el líquido, mientras que para el Mo estos valores
pueden llegar hasta 0,65 evidenciando una tendencia mucho más importante a
segregarse hacia el líquido, concentrándose en las regiones interdendríticas con la
consecuente caída del PREN en los núcleos dendríticos y el debilitamiento de la
resistencia al picado. [4,8,10]. No obstante ello, más recientemente, y en concordancia
con los resultados del presente trabajo, Kim y Col. [2,9] estudiaron, mediante el empleo de
técnicas potenciodinámicas, un mecanismo de inicio de la corrosión localizada asociado a
la precipitación de fase sigma (σ) en las regiones interdendríticas. Esta fase, rica en Cr y
Mo, genera un empobrecimiento en las adyacencias de la interfaz matriz-precipitado,
donde se propicia la disolución del material sin verse afectado el núcleo dendrítico, dando
lugar a una forma de corrosión interdendrítica. Para estudiar estos fenómenos, si bien se
ha utilizado el ensayo ASTM G48 para promover la condición de picado y encontrar la
región de inicio de la falla, el mismo es controvertido, pues se hace extremadamente
dificultoso estudiar a escala de microsegregación el mecanismo de inicio del picado dado
que el daño generado durante el ensayo es marcadamente severo y macroscópico. En
función de lo anterior, en el presente trabajo se vuelca y discute la respuesta de la
aleación AL6-XN®, en su estado soldado mediante GTAW con y sin metal de aporte, al
ensayo de inmersión con base en la norma ASTM G48 con modificaciones y mejoras
67
implementadas por diversos autores [6,13-17], a la vez que se evalúa la respuesta del
material a la técnica de Pulsos Pontenciodinámicos [18,19], PPT (de su sigla en inglés).
2. Desarrollo experimental
68
tipo SCE (electrodo de Calomel Saturado) y el contra-electrodo una placa de Pt. En la
Figura 1 puede visualizarse esquemáticamente el ciclo de pulsos de potencial aplicado
junto a la curva respuesta densidad de corriente vs tiempo.
Los experimentos se realizaron en una solución 1 M NaCl (solución sin desairear) a 25 °C.
Las muestras fueron posicionadas verticalmente formando un menisco con la solución
garantizando que el electrolito no acceda a la junta metal/resina. El electrodo de trabajo
fue inicialmente polarizado catódicamente a -0,9 VSCE durante 5 min en función de
eliminar cualquier óxido formado en la superficie de la muestra con el objetivo de mejorar
la reproductibilidad del ensayo. Posteriormente, se dejó estabilizar la superficie de la
muestra al potencial de circuito abierto (Ecorr) igual a -0,097 VSCE durante 10 min. Una vez
concluida esta etapa el ensayo continuó con la implementación de pulsos aplicando un
potencial de 0,6 VSCE durante 3 seg (región de picado), seguido de un potencial de –0,1
VSCE por 3 seg (región de repasivación). Este salto de potencial se repitió en cada ensayo
un número de 100 ciclos. Para incrementar la agresividad del ensayo se procedió a subir
el potencial de picado con un paso de 0,2 VSCE hasta llegar a 1,1 VSCE. Para identificar el
par muestra/ensayo se empleó el subíndice con el potencial de permanencia en la región
de picado para la muestra analizada, es decir, Muestra A1Vsce refiere a la muestra soldada
sin aporte y ensayada vía PPT con el potencial superior aplicado igual a 1 V SCE. Los
parámetros restantes son los descritos anteriormente sin variación. Una vez finalizado el
ensayo las muestras fueron evaluadas vía SEM para corroborar la inexistencia de crevice
en la región de la junta entre el material ensayado y la resina.
69
3. Resultados y discusión
a b
En ninguno de los casos analizados se pudo evitar la ocurrencia de corrosión por crevice,
esto está relacionado con la fina terminación superficial (pulido 1 μm con pasta de
diamante). A la vez ASTM G48, propone una condición de agresividad del medio que se
acentúa una vez que se produce el daño, haciéndose dificultoso el control de la
propagación del ataque dando como resultado un daño extremadamente severo que hace
inviable la visualización de la región de inicio del daño por picado. Las Figuras 3 a y b
muestran los resultados del ensayo de inmersión para las muestras A (autógena) y B (con
aporte) respectivamente, en regiones afectadas por el ensayo de inmersión. Para la
muestra B, se observa un racimo de cavidades situado próximo a la zona fundida no
mezclada evidenciando que tanto la UMZ como el MS responden de forma similar al
70
ensayo de inmersión. A la vez no es posible determinar el carácter intra o inter-dendrítico
del ataque y, nuevamente, la probeta ensayada se vio afectada por mecanismos de
crevice y corrosión sub-superficial invalidando el ensayo en sus objetivos básicos [13] y,
además, evidenciando el carácter controversial de la aplicación del método para evaluar a
escala de micro-segregación el mecanismo de inicio del picado dado que el daño
generado durante el ensayo es marcadamente severo y macroscópico.
a b
71
Figura 4. Crono-amperometría correspondiente a la muestra B (con aporte) analizada
mediante la técnica de PPT
72
Figura 5. Muestra B1Vsce. Imagen SEM en el modo de detección BSED exhibiendo la
morfología superficial de la muestra lograda mediante la técnica electroquímica y
apreciándose el proceso de picado de forma incipiente en las regiones interdendríticas
a b
Figura 6 a, b. Muestra A1,1Vsce. Imagen SEM con ambos modos de observación, izq. SED y
der. BSED exhibiendo la morfología superficial de la muestra lograda mediante la técnica
electroquímica.
73
marcada disolución de las regiones inter-dendríticas y socavación en las zonas
yuxtapuestas a la segunda fase.
a b
Figura 7 a,b. Muestra B1,1Vsce. Imagen SEM con ambos modos de observación,
izq. SED y der. BSED exhibiendo la morfología superficial de la muestra lograda
mediante la técnica electroquímica.
74
4. Conclusiones
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76
CERTIFICACIÓN DE PERSONAL QUE REALIZA INSPECCIÓN EN
COLOMBIA COMO INTEGRIDAD DE ACTIVOS
Beiker Martínez Rueda
Universidade Federal da Integração Latino-Americana, Brasil
bm.rueda.2018@aluno.unila.edu.br
Resumen
Abstract
The trend towards the global economy with strong and dominant trade blocs, requires the
productive and industrial sectors of the countries to face the conditions and requirements
of a competitive global market. The demand for products with added value and the
constant technological change has led to the need to create management structures at all
levels of production in order to maintain quality, confiability and productivity. For this
reason, nowadays is very important the knowledge management, people management,
and especially the assessment of the requirements in people’s products, processes and
services.
People immersed into the productive sector activities must have specific competences that
allow them to accomplish their activities in a reliable, optimal and safe way for themselves,
for the company, and for the products.
77
Colombia has the "National Quality Subsystem" which is the governmental system in
charge of standardization, quality regulation, and maintain the competitiveness of industry
and commerce. According to The national subsystem of quality "any body that carries out
inspection must have inspectors certified by an organization accredited by the ONAC
(National Accreditation Body)”. In addition, that "The certificates of conformity of persons
must be issued in accordance with the provisions of NTC-ISO / IEC 17024 , or the one that
modifies or replaces it".
The system purpose is to ensure that all actions taken by a certified person do not affect
society, the environment, or the company. Also, the system allows the creation of new
business’s opportunities keeping the rentabilitly of the products, and services, as well as
harmonized with the international economy.
1. Introducción
Bajo el marco del subsistema nacional de calidad un buen número de personas que
realizan inspección en soldadura y Ensayos No Destructivos (END) no están certificadas,
pero la mayoría está calificada. La certificación de personal en END, y en cualquier
actividad técnica dentro de la soldadura, implica el cumplimiento de requisitos de
entrenamiento, calificación, experiencia y actitud física, de acuerdo a unos parámetros
generalmente aceptados a nivel internacional.
La norma en Colombia exige que “Los certificados de conformidad de personas deberán
ser emitidos conforme con lo establecido en la NTC-ISO/ IEC 17024 o la que la modifique
o sustituya”. En Colombia se cuenta con la Asociación Colombiana de Soldadura y
Ensayos no Destructivos ACOSEND, como el primer ente acreditado por parte del
gobierno como organismo certificador de personas que laboran en soldadura y END.
En este trabajo se pretende mostrar la importancia de la calidad, los sitemas nacionales
de calidad enfatizando en la certificación de personas, como elemento importante para
cumplir con los requisitos de seguridad y la confiabilidad en los sitemas de producción y
mantenimiento.
Las empresas que no cuentan con personal certificado por un organismo acreditado o que
estén calificados bajo esquemas no aplicables, sumado a un desconocimiento
generalizado por parte de la industria y entes de vigilancia sobre la normativa y
requerimientos de una certificación, causa un gran problema para la seguridad de las
personas y la calidad de los productos, deja una incertidumbre en cuanto a la confianza
en los resultados de la fabricación y mantenimiento en la industria.
Para que una persona tenga una certificación de su competencia, debe contar con una
demostración de un conjunto de conocimientos, habilidades y cualidades personales, para
que estas personas desempeñen una actividad especifica bajo estandares de calidad
78
esperados por el mercado, a esto se le conoce como la trilogia de la competencia como
se muestra el esquema de la Figura 1. [1]
CONOCIMIENTO
H C
HABILIDADES Y D P CUALIDADES
DESTREZA PERSONALES
Los países industrializados tienen una estructura fuerte en sus sistemas de gestión, en su
normalización y cuentan con normas y reglamentos técnicos para sus actividades
industriales, científicas, tecnológicas y comerciales, posición que les da gran ventaja en el
mercado global. Por el contrario los países en vía de desarrollo que tiene economías
pequeñas han adoptado por mucho tiempo las normas, criterios de calidad, reglamentos y
procedimientos del país del cual importan su tecnología o con el que tienen una mayor
relación comercial. [2]
Estos países en vía de desarrollo deben adoptar políticas de la gestión de la calidad para
adaptar su industria y su sistema productivo dentro del marco de un sistema nacional de
la calidad, reconocida internacionalmente para afrontar los retos y exigencias comerciales
del mercado global. [2]
79
Figura 2. Esquema de un sistema nacional de la calidad [4]
80
Figura 3. Esquema del subsistema nacional de la calidad en Colombia. [4]
4. La Acreditación
a) Organismos de Certificación;
b) Organismos de Inspección;
c) Laboratorios de Ensayos;
81
d) Laboratorios de Calibraciones.
Cabe resaltar que el ente certificador tiene que ser acreditado, labor que realizan los
diferentes gobiernos través de sus organismos que evalúan la conformidad, siguiendo
esquemas aceptados internacionalmente, en el caso específico colombiano el ONAC,
siguiendo la norma ISO 17024 como lo exigen los siguientes artículos:
5. Certificación de inspectores
82
El Artículo 65 del Decreto 1471 establece “Certificados De conformidad de personas. Los
certificados de conformidad de personas deberán ser emitidos conforme con lo
establecido en la NTC-ISO/ IEC 17024 o la que la modifique o sustituya”.
El Empleador deberá asegurarse que quien vaya a realizar una inspección en Soldadura o
en END, cuente con: competencia demostrada y con un certificado de competencia con el
alcance para la función que va a desempeñar. El Empleador deberá asegurarse que esta
Certificación haya sido expedida por un organismo Acreditado ante el ONAC, de acuerdo
al ISO 17024 y con el alcance en Soldadura o en END. El Empleador deberá verificar que
el alcance de la Acreditación cumpla con el Reglamento Técnico pertinente, en este caso
con los Códigos de Soldadura tanto para Soldadura como para END, seguir las
Especificaciones de END y cumplir con los Reglamentos para la Calificación y
Certificación de Personas en Soldadura y en END para Certificarse. [7]
Los principales documentos utilizados para establecer los esquemas para certificar
personas de realizan inspección en END definen la certificación como se muestra en la
Tabla 2:
Tabla 2. Definición de la certificación de personas que realiza inspección en END en los
distintos documentos usados para establecer los esquemas de certificación. [7]
NORMA DEFINICIÓN
“Procedure, used by the certification body to confirm that the qualification
requirements for a method, level and sector have been fulfilled, leading to the
ISO 9712 issuing of a certificate. NOTE: The issuing of a certificate does not authorize the
holder to operate: this authority can only be given by the employer.”
Para las definiciones adoptadas por las normas y documentos anteriores se encuentran
dos elementos muy importantes dentro de los esquemas de la certificación:
A. La calificación,
B. El organismo de certificación (certification body).
La calificación demuestra que las personas tienen los atributos físicos, conocimiento y
experiencia para realizar una tarea y el cuerpo certificador es el responsable de la
calificación, dar la certificación y emitir el certificado. Tanto la calificación como el cuerpo
certificador constituyen la base de las diferencias entre los esquemas de certificación
establecidos por los distintos documentos usados para certificación de personas. [7]
5.1. Calificación
Como lo establecen los documentos de referencia podemos concluir que la calificación
implica el cumplimiento por parte del aspirante a certificación de cuatro aspectos
83
fundamentales: capacitación, examinación, experiencia, y atributos físicos. Cada uno con
niveles de exigencia diferentes establecidos. [7]
La calificación establecida como requisito para certificación está definida por los
siguientes documentos como se muestra en la Tabla 3:
6. Conclusiones
Se debe capacitar para crear conciencia y cultura para que las entidades y empresas
comprometidas con la industria y la Calidad en sus procesos productivos, para que
certifiquen el personal que realiza inspección, cumpliendo con estándares internacionales
donde la evaluación de la conformidad es competencia de los organismos de acreditación,
para lograr una Conformidad en sus procesos, productos y servicios.
Con la certificación emitida por un Organismo Acreditado de acuerdo a ISO 17024 se
asegura que acciones tomadas por los inspectores, no afecten a la empresa y les permita
ser competitivos y mantener la confianza dentro del mercado internacional.
84
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85
INFLUENCE OF THE PRE-HEATING TEMPERATURE IN THE WELDING
OF WHITE CAST IRON
R. G. Favacho1, a, M. V. S. C. Junior1,b , P. D. C. Assunção1,c, C. R. L.
Loayza1,d, E. M. Braga1,e
1
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ, BRAZIL
a
raphaelgfavacho@gmail.com, bmarcusvsi98@gmail.com, cdangeloassuncao@gmail.com,
d
crislo@ufpa.br, eedbraga@ufpa.br
Abstract
White cast iron is used extensively in the mining industry for its excellent mechanical
characteristics, such as high abrasion and corrosion resistance. These characteristics are
essential for the ore pulp transport. The material principally used for the pipeline
manufactured for the ore pulp transport is the white cast iron. This is the cheapest form
comparing to the traditional transport means, such as water and road. White cast iron is
classified by manufacturers as non-weldable and non-repairable because of the large
number of metastable phases and high concentration of alloying elements. This fact is
confirmed by the equivalent carbon value. Therefore, implying high cost of acquisition
whenever a part goes into failure. The first works related to cast iron welding are focused
on nodular cast iron, later on to gray cast irons and finally on white cast iron and can use
all existing welding processes except for white cast iron. For the welding of white cast iron
to electric arc requires the use of a higher preheating temperature, because, in addition to
the alloying elements present in the material that increment the equivalent carbon, welding
cause high residual stresses due to thermal cycles associated with high temperature
gradients. It is necessary to control the cooling after welding, besides controlling the
metallurgical phase transformations in the base and addition metal, to reduce the
possibility of solidification cracks and cracks propagation in the HAZ. In this work, the
influence of the preheating temperature on the welding of the white cast iron was verified.
Welds with variations of preheating temperature, starting from the ambient temperature,
were carried out to temperatures close to that mentioned in standards of welding of cast
iron. The cooling control was carried out using CaO. The results related to the work show
that the increase in temperature improves weld bead geometry, increased penetration
levels, decreased the propagation of cracks in HAZ, increased the dilution of the addition
metal and decreased the HAZ.
1. Introduction
The cast irons (CI) are Fe alloys with a high amount of carbon in their composition, greater
than 2%, limit of the super alloyed steels. These are differentiated by the chemical
composition and mechanical properties, which can undergo alteration due to the use or not
heat treatment; different cooling methods, causing mechanical properties such as abrasion
resistance and hardness of the material to be altered. The application of White FoFo is
limited to specific situations, because its matrix is formed by cementite, making it
extremely fragile, favoring the formation and propagation of cracks [3, 5, 6]. The white
FoFos with characteristics of high resistance to abrasion are divided into four groups,
differentiated by the chemical composition, such as perlite, Ni-Cr or Ni-Hard, High Cr and
special. ASTM A532 displays the settings for each group and class, dividing into I, II, and
86
III. Class I is nickel-chromium (Ni-Hard) fused irons; class II cast iron attached to
chromium-molybdenum; Class III are high chromium white cast iron [2, 7].
CI with high percentages of chromium as an alloying element are commonly referred to as
high chromium white irons. Its applications focus on areas requiring extremely hard
materials with excellent abrasion resistance, such as grinding systems, grinders, crushing
equipment and pumping systems, including pumps and pipelines that allow the
transportation of ore. The properties of abrasion resistance and impact resistance occur
due to the high amount of carbides formed in the microstructure during the solidification
process [6]. The volume, orientation and shape of the carbide are factors that influence the
abrasion resistance of the structure. The ferrous matrix (cementite) determines the shape
of the carbides retained in the structure, having a direct effect on the mechanical
properties of the material [6]. These hard carbides may be primary or secondary,
contained in an austenite matrix, formed in the (primary) solidification process and by
(secondary) heat treatments. Another element that influences the formation of carbides is
the alloying elements present in the material [5, 6, 7].
The main means of transporting products in the mining industry is by pumping the ore into
pulp. The pulp consists of water plus ore, in quantities that allow its pumping. In the
process of pumping the pulp there may be three basic types of wear: gouging; scratching,
medium impact origin, low intensity or may be caused due to high stresses between the
particles and the material surfaces; erosion. The parts in contact with the ore must be lined
with wear resistant material. The most traditional materials used in this process are Ni-
Hard, nickel-bonded cast iron, and natural rubber [8].
Weldability is defined by the AWS (American Welding Society) as "the ability of a given
material to be welded under fabricated conditions imposed by a specifically designed
structure appropriately and to behave appropriately to a service." The weldability of the
material involves structural, economic, and mechanical properties. Structural questions
involve the modification or permanence of the morphology of the structure of the material
before and after welding. Economic issues aim at the economic feasibility of joining the
boards. Finally, every welded structure must withstand more than the base metal,
otherwise the procedure / process is classified as non-compliant [9, 10].
Figure 1. Methodology used for the welding of the white cast iron. 1) Troch for pre-heating,
2) Pyrometer temperature sensor, 3) White cast iron, 4) GMAW process, 5) Power supply, 6)
gas shielding and 7) cooling control
87
Materials with high hardness and large amounts of carbon in their structure hinder the
workability, that is, are extremely fragile and susceptible to cracks when requested due to
lack of ductility in the material matrix. In the case of white cast irons, the presence of the
alloying elements and the manufacturing process used increase the hardness of the
material and substantially decrease its workability which reduces the possibilities of
welding this material [11, 12]. This work shows the variation of weldability of the white cast
iron under different pre-heating temperatures, the methodology is display in the Figure 1.
The process for welding ASTM A532 Class III type C started with the verification of the
chemical composition of the material, to verify the quantity of each alloying element
present in the given material, Shimadzu do Brazil, Model: Foundry Master Xpert. With the
results of the chemical analysis of the material was calculated the equivalent carbon of the
material, according to equation 1, important step to determine the amount of energy in the
form of heat will be necessary in the preheating of the material to carry out the welding of
the material. After selection of the addition material and the realization of the carbon
equivalent calculations based on the results of the chemical composition analysis, the
experimental steps of the process were started.
In the welding of ASTM A532 Class III type C two samples were welded for each preheat
temperature variation and the same gas, current, voltage, CTWD, displacement (welding)
feed parameters were used for all welded samples. The process used was the semi-
automatic GMAW, used welding source Digplus A7 Eletronic Welding Power Supply, in
position 1G.
The welds were carried out with and without preheating for qualitative evaluation of the
results of the samples. The preheating temperature started and increased until reaching
the maximum temperature using in the experiment, using torch with double torch,
increasing the heating capacity of the samples, the schematic is display in the Figure 2.
Control of the cooling of the material was carried out using CaO in the bath for 16 hours,
since the material has many metastable phases, facilitating the control of the
transformations [1, 2].
With the completion of the welds, the samples were submitted to qualitative analysis.
Cross sections were made the welding direction to enable the microstructural analysis.
Microstructural analyzes were performed after the completion of standard metallographic
procedures for such analyzes. The cut and prepared samples were submitted to the
ZEISS optical microscope, Model: Axio Lab. A1, this analysis is important to evaluate the
response of the material to different energy levels. The last experimental step was
performed with the microhardness test of the material, using the Mitutoyo micro - meter,
Model: HM - 101, to evaluate the behavior of the microstructural hardness of the material
with the preheating temperature change.
88
Figure 2. Schematic of the methodology
The test of chemical composition in this work has the purpose of informing the quantity of
each chemical element present in the alloy, so that a correct electrode wire can be
selected for the proper welding of the material. The results obtained with the spectrometry
are expressed in Table 1, and the chemical composition of the High Alloy White Cast Iron,
ASTM A532 Class III, Type A. To make the welding of this material more feasible a wire
with the similar chemical composition, AWS ER307L, even though AWS D11.1-9 in section
5.3 does not recommend the use of electrodes with high concentrations of chromium. The
AWS recommendation D11.1-9 is generally based on cast iron because it has different
coefficients of thermal expansion of the addition metal, increasing the amount of internal
stresses in the material in the cooling. However, using an electrode wire with high
concentration of chromium favors the precipitation of the same on the surface of the
material in the form of carbides. The concentration of nickel in the electrode wire is also of
great importance for the formation of a substrate with a higher amount of precipitated
chromium on the surface to enable the formation of chromium carbides and to favor the
stabilization of metastable phases present in the structure of the material [1].
Table 1. Nominal chemical compositions of the base metal and wire, in wt.%
Material C Si Mn Ni Cr Mo
ASTM A532 Class III, Type A 3.65 1.09 1.05 0.48 29.5 0.095
In materials that present quantities of carbon and alloying elements in great quantity in
their structure, it is necessary to calculate the equivalent carbon (EC), equation 01. The
equivalent carbon (CE) is a very important parameter for determining the use of special
care with the joint to be welded, for example the use or not of preheating to carry out the
welding. The CE is directly connected with the difficulty that the alloy has to be welded as
a result of its workability and thus determines the approximate temperature for preheating
the material. For the material under analysis the EC equals 10.5. For a material with
CE<0.4 is considerable easily weldable. Materials with CE>0.6 already require special
preheating treatments before welding. A CE>0.9 indicates that preheating should have a
89
high temperature. Therefore, with this high carbon equivalent result, preheating is
required. Experimental preheating tests were performed using different temperature
ranges. According to AMERICAN ARMY the preheating temperature for cast iron is
comprised according to Table 2 [10].
Material Temperature of
(Steel %C) preheat (ºC)
Cr-Ni 90-590
Welding exerts a large amount of thermal energy in the structure of the material and the
temperature gradient is also large, causing the material to present possible faults, due to
the fragility of the material, amount of residual stress and the presence of metastable
phase [3,13,14,15]. The need to use high levels of preheating to weld this material is
justified because of the amount of high percentages of alloying elements in the material.
The high preheating temperature used in the test bodies assists in maintaining the
structure of the base metal and causes the minimization of the metastable phase formation
points [1, 4].
It is possible to analyze the maintenance of the microstructure morphology of the base
metal in the weld metal in Figures 3.d. The deformation caused in the microstructures in
the bonding region and in the ZTA of the material, Figure 4(c) and (f), is directly related to
the austenitic stainless steel wire, due to the large amount of chromium in its composition,
causing the deformation to occur by the difference of the thermal expansion coefficients of
the base metal to the solder metal, since the base metal has a conglomerate of materials,
thereby altering the coefficient of thermal expansion of the material. It can be seen in
Figures 3 and 4 the direction of solidification of the material, in the region near the
liquefaction zone (of the base metal with the added metal), and it is also possible to
evaluate in these images, with small microstructural morphological alteration, Figure 3.f,
due to the small difference of the alloying elements of the addition metal and the base
metal. The amount of chromium carbon presented in the base metal was not formed in the
same proportion in the addition metal by the low amount of carbon present in the electrode
wire [1].
90
Figure 3. Microstructure of white cast iron welding by electric arc with preheat variation
The microhardness test performed on the material with three preheating temperatures,
Figure 4, and presented satisfactory results. In the interface zone, the region of interaction
between the base metal and the addition metal, the material presented a hardness in the
range of 350 HV, a result inferior to the base metal, a range of 600 HV, but higher than the
value of the addition metal itself 200-300 HV. Such result shows that there was an
interaction of the filler metal with the base metal, which raised the microhardness values in
the analyzed regions. In the heat affected zone (HAZ) the value of microhardness
increased with the addition of heat, unexpected results, since with the increase of
temperature occurs the normalization of the material, decreasing the grain size and
consequently decreasing the hardness of the material. However, such values, ranging
from 600-750 HV, may be directly related to material dilution, interaction of the filler metal
with the base metal, forming an amount of chromium carbides in the regions close to the
filler metal due to the high values diffusion of the material with increasing temperature
thermodynamic conditions were favorable.
Figure 4. Microhardness testing of white cast iron welding with electric arc
91
4. Conclusion
According to a methodology used, the welding of cast iron could to be practicable. The use
of the cooling and preheating control is fundamental to the success of welding. The use of
preheating is fundamental for the relief of consolidation stresses and internal stresses of
the material, the preparation of the material for receiving a very large thermal exercise.
Although the welding exerted a quantity of heat on the structure of the raised material and
in some cases made possible the change of its morphology in the present work such
alterations were small, to use the preheating and the control of cooling after the welding. It
was verified that there were changes in the physical properties of welded samples with
different preheating temperatures over the standard recommendation, making possible the
union of the addition metal and base metal without which discontinuity and maintaining the
properties of the base metal. The change in the region of the fusion zone is possible to
verify the increase of the microhardness with the increase of the temperature; such
process can be explained by the diffusion fluxes between the base metal and the filler
metal, favored by the dilution and not calculated in the present work.
References
[1] AWS – American Welding Society. ANSI/AWS D11.2-89 (R2006), Guide for Welding Iron
Castings – Lejeune Road, FL, 1989.
[2] ASTM - American Society for Testing Materials. ASTM A532 / A532M-10(2014), Standard
Specification for Abrasion-Resistant Cast Irons, ASTM International, West Conshohocken,
PA, 2014, www.astm.org.
[3] Balmer, Soldagem de ferro fundido, Manual de soldagem ferro fundido, empresa BALMER,
Vol.47, 2016.
[4] Bubani F. C., Marques D. C., Mei P. R., Metalurgia Física Efeitos da adição de níquel em
ligas ferro-cromo. Parte I: propriedades mecânicas, REM: R. Esc. Minas, Ouro Preto, 60(1):
149-154, 2007.
[5] Colpaert, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 4 Ed., São Paulo: Bulcher,
2008.
[6] Tabrett C. P., Sare I. R., Ghomashchi M. R., Microstructure-property relationships in high
chromium white iron alloys, International Materials Reviews, Vol. 41 (2): 59-82, 1996.
[7] Almeida R., Efeito da substituição de níquel por manganês na resistência ao desgaste de um
ferro fundido branco, 2014, 43 f., Dissertação de Mestrado integrado em Engenharia
Metalúrgica e de Materiais – Faculdade de Engenharia, Universidade do Porto, Porto, 2014.
[8] Chaves, A. P., Bombeamente de polpa e classificação. 4ª Ed. São Paulo: Oficina de Textos,
2012.
[9] The CONCEPT of weldability of metals –Disponível em:
<http://www.idconline.com/technical_references/pdfs/mechanical_engineering/The_Concept
_Of_Weldability_Of_Metals.pdf> Acesso em: 15 de Maio de 2017.
[10] Modenesi, P. J.; Soldabilidade de algumas ligas metálicas. Departamento de Engenharia
Metalúrgica e de Materiais. Janeiro de 2011 – Disponível em: <http://demet.eng.ufmg.br/wp-
content/uploads/2012/10/soldabilidade.pdf > Acesso em 15 de Maio de 2017.
[11] The Welding Institute - TWI Group Websites. Weldability of materials - cast irons. Connect,
1997 - Disponível em: <http://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-
knowledge/weldability-of-materials-cast-irons-025/> Acesso em: 17 de Maio de 2017.
[12] KUBOTA METAL CORPORATION – Alloy Data Sheet F28-0. High chromium alloy
martensitic white iron. Revision 05/00. Abrasion resistant alloy. Ontario, Kubota.
[13] WELDING-CAST - iron for repair or fabrication. – Disponível em: <http://www.welding-
advisers.com/Welding-cast-iron.html> Acesso em: 28 de Maio de 2017.
92
[14] The Welding Institute - TWI Group Websites. What is the difference between heat input and
arc energy. - Disponível em: <http://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/material-
faqs/faq-what-is-the-difference-between-heat-input-and-arc-energy/> Acesso em: 28 de Maio
de 2017.
[15] Funderburk, R. S.; A look at heat input. Paper Welding Innovation, V. 16, N. 1, 1999.
Disponível em: <http://www.jflf.org/v/vspfiles/assets/pdf/keyconcepts2.pdf> Acesso em: 29
de Maio de 2017.
93
PREDICCIÓN Y MEDICIÓN DE FERRITA DELTA EN ACEROS
INOXIDABLES HIPERDÚPLEX
Alberto Bejarano1, Rolando Núñez2
12
Pontificia Universidad Católica del Perú, Av. Universitaria 1801, San Miguel, Lima, Perú
1
alberto.bejarano@pucp.edu.pe, 2rolando.nunez@pucp.edu.pe
Resumen
En este estudio, se contrastó el uso de los modelos gráficos de predicción de ferrita delta
con tres métodos de medición. Para ello se utilizó como material de análisis el acero
hiperdúplex UNS S32707. Tras la comparación de los resultados se concluyó que los
valores de predicción de ferrita más cercanos a los experimentales se obtuvieron
mediante los modelos de Espy y Outokumpu (Shaeffler - DeLong modificado) los cuales
entregan valores directos de porcentaje de ferrita. A pesar de que los modelos WRC - 92
y Sievert – McCowan - Olson son consistentes entre sí, ellos muestran los valores más
alejados de los valores experimentales registrados y entregan valores de número de
ferrita (FN). Así mismo, los métodos de medición que proporcionaron los resultados más
coherentes entre sí y con los modelos matemáticos y gráficos de predicción de ferrita
fueron el método estereológico y la ferritometría. De otro lado, se encontró que los valores
de porcentaje de ferrita registrados mediante difracción por rayos X fueron los más altos
ofreciendo la mayor desviación respecto de los valores máximos obtenidos mediante el
procesamiento estadístico del método estereológico.
Palabras clave: Acero inoxidable híper dúplex, UNS S32707, ASTM E562-11, ISO 8249,
predicción y medición de ferrita delta.
Abstract
In this study, graphical methods for delta ferrite prediction were compared with three
methods of mensuration. The analyzed material was the hyperduplex stainless steel UNS
S32707. After the experiments, was concluded that the predicted values of delta ferrite
percentage obtained by means of use of the models proposed by Espy and Outokumpu
(Shaeffler - DeLong modified) have a good correlation with those obtained by the
mensuration methods. On the other hand, the models proposed by WRC-92 and Sievert-
McCowan-Olson showed the highest dispersion; nevertheless, they have a good
correlation between their predicted Ferrite Number (FN) values. In the same way, the best
relationship between the predicted delta ferrite percentage and the measurements was
found by the use of ASTM E562-11 and the ferritometry method. Finally, was found that
the values obtained by de use of X-Ray Diffaction are the highest ones showing a strong
deviation in relation with the maximum values of the statistical analysis using ASTM E562-
11.
1. Introducción
El ISSF International Stainless Steel Forum indica que se producen cerca de 50 millones
de toneladas métricas de acero inoxidable a nivel mundial cada año. De aquel total el 95%
es representado por los aceros austeníticos y ferríticos, de otro lado solamente el 1%
corresponde a los aceros inoxidables dúplex. Sin embargo, estos últimos se presentan
como francos competidores de los austeníticos y su consumo crece anualmente un 6%.
Lo anterior debido principalmente a su menor dependencia de las fluctuaciones del precio
94
internacional del níquel y a sus características mecánicas y químicas superiores. De allí
que, dado el enorme potencial de crecimiento, la investigación esté muy enfocada hoy día
en el desarrollo de dicha familia y especialmente de las nuevas aleaciones denominadas
aceros híper dúplex.
De otro lado, la creciente importancia de estos aceros inoxidables soportada por sus
excelentes propiedades físico – químicas, gracias a las cuales superan a aleaciones de
uso extendido como los aceros inoxidables austeníticos, hace que sean cada vez más
usados en la explotación off shore de la industria del petróleo y el gas, en plantas de
desalinización, en tubos de intercambiadores de calor, en plantas de papel, en equipos de
manejo de productos tóxicos y en la industria naval en cuerpos de bombas y demás
elementos mecánicos en contacto con agua de mar. No obstante, dichas propiedades
basadas en una estructura de grano fino, la composición química y sobre todo en el
balance ferrita – austenita se ven modificadas negativamente como resultado del ciclo
térmico propio de los procesos de soldadura por arco eléctrico, de allí que tanto predicción
como medición del porcentaje en volumen de la ferrita delta resulte de vital importancia.
Para la predicción de la ferrita delta se cuenta con diagramas que entregan valores de
número de ferrita (FN) y porcentaje en volumen de ferrita (%Ferrita). Para este estudio se
usaron ambos modelos y se convirtieron los valores de número de ferrita a porcentaje de
ferrita. Es de anotar que el número FN es una convención adoptada como un valor de
ferrita, pero no coincide necesariamente con un valor porcentual real. A la fecha, se
reconoce que no hay un método definitivo ni para la predicción ni para la medición de
ferrita, solo mejores o peores aproximaciones tal y como lo indica la sección II del código
ASME en A6.4. Cada método tiene sus limitaciones y restricciones. No obstante, el
Instituto Internacional de Soldadura y el código ASME, recomiendan al diagrama WRC -
92 como el más apropiado, reconociendo al número de ferrita como una convención.
2. Procedimiento experimental
El objeto del uso de modelos de predicción del porcentaje de la ferrita delta fue el de tener
un valor referencial para las posteriores mediciones de la investigación. Es importante
anotar, que dada la cantidad de aleantes del acero usado en el estudio, la cantidad de
ferrita delta representada ya sea mediante el número FN o mediante el porcentaje de
ferrita quedan fuera de dichos diagramas por lo que fue necesario extenderlos en todos
los casos con excepción del modelo de Espy [2]. Se analizaron seis modelos ampliamente
utilizados de los cuales, finalmente fueron usados cuatro de ellos:
En cada caso, según el modelo matemático y con base en la composición química del
material base se procedió al cálculo tanto del cromo (Creq) como del níquel equivalente
(Nieq). Posteriormente en cada diagrama de constitución se ubicó el punto
correspondiente a la aleación en estudio. En el caso que el modelo de predicción de
ferrita arrojara directamente un valor de porcentaje de ferrita, este se registró y se
comparó con los valores medidos por: ferritometría, difracción de rayos X y método
estereológico.
95
En el caso en que el modelo propuesto entregara un valor de número de ferrita este se
convirtió por medio de las ecuaciones del Instituto Internacional de Soldadura y el de
Brandi (quien coincide con Kotecki) a valores de porcentaje de ferrita [2,4,6,7,8].
Según el IIW (II 1196-92)
%F = 0.54* FN +9.7 (1)
Según Kotecki y Brandi [16,17]
%F = 0.7*FN (2)
En la Figura 1 se aprecia la dispersión de los datos al comparar la medición del porcentaje
de ferrita con el número de ferrita FN. De allí se desprende que las ecuaciones de
conversión propuestas Kotecki y Brandi (2) propongan una corrección a la pendiente de la
recta de 1 a 0,7 en el eje de las ordenadas (% de ferrita) contra número de ferrita basada
en mediciones con el equipo magnegage.
Para el uso del método gráfico se trazó manualmente sobre el diagrama y mediante
relaciones geométricas se determinó el valor correspondiente entre dos curvas conocidas.
Ahora bien, considerando el FN y dado que todos los diagramas están basados en
mediciones reales se ha de esperar que la condición fundamental para que una lectura de
ferrita sea coherente con lo predicho, el instrumento usado para la medición debe estar
calibrado bajo las mismas condiciones sin importar la ubicación del laboratorio que realice
las mediciones [9]. De allí, que el origen de este número de ferrita FN esté basado en la
consideración de que el instrumento fue calibrado bajo los criterios de ISO 8249 y la
posición final del Instituto Internacional de Soldadura al respecto está claramente
expresada en el documento ISO/TR 22824:2003 (Consumibles en soldadura – Número
FN predicho y medido en especificaciones – Establecimiento de la Posición de los
Expertos de la Comisión IX del IIW). En todo caso dicha comisión: “La predicción de la
ferrita con base en un diagrama de constitución es muy similar a una predicción del clima
hay una gran probabilidad de que la predicción no sea correcta” (ISO/TR 22824:2003).
Adicionalmente a los diagramas que usan el número FN tales como WRC-92, Sievert-
McCowan-Olson, De Long y Outokumpu (Schaeffler modificado) entre otros; están los que
trabajan directamente con porcentaje de ferrita por ejemplo Schaeffler y Espy, este último
más apropiado para los fines de investigación con aceros hiperdúplex. De ellos se
descartó el uso del diagrama de Schaeffler porque no considera en su modelo matemático
al nitrógeno lo cual lleva a una desviación extrema respecto de los valores esperados en
esta investigación tal como se observa en la Figura 2, en donde el valor de ferrita, de
acuerdo a la composición química del material en estudio, está cercano al 90%.
96
Figura 2. Diagrama de Schaeffler
Especificación 0,03 0,50 1,50 0,035 0,010 27,00 6,50 4,80 --- 1,00 0,40 ---
Certificado de
0,02 0,33 0,95 0,015 0,001 26,52 6,23 4,77 0,14 0,95 0,42 ---
calidad
PUCP 0,02 0,36 0,97 0,015 0,003 26,57 6,46 4,76 0,14 --- 0,41 0,01
Se indican en la Tabla 2 los valores de níquel y cromo equivalentes para los modelos
considerados durante la investigación.
El uso del método estereológico, planteado en la norma ASTM E562-11 se basa en que la
información obtenida de una superficie puede extenderse a propiedades volumétricas por
97
medio de un análisis estadístico. En este caso la información superficial fue extraída de
micrografías proyectadas en el monitor del microscopio de tres probetas de secciones
transversales tomadas al azar del material base en un microscopio óptico Leica modelo
DMI 5000M a 1500X.
El método consiste en contar los granos de la fase de interés que quedan en el cruce de
los ejes de la grilla puesta sobre imagen de la micrografía, a cada grano que se ubica en
estos cruces se le otorga un punto, si el cruce de dos ejes queda exactamente en el borde
de dos granos se otorga medio punto. Al final se suman los puntos y los medios puntos de
la fase analizada y se procede al análisis estadístico. Este método entrega un intervalo de
confianza del 95% con dos valores uno mínimo y uno máximo del volumen de la fase
analizada.
En esta investigación, se usó una grilla de 10 x 10 ejes (100 puntos de intersección en
total) y un tamaño de cuadrícula de 10 mm x 10 mm. Según la norma el tamaño de la
grilla debe ser como máximo el doble del tamaño promedio del grano analizado.
Se realizaron 2000 lecturas representadas por 20 campos, 10 para la ferrita y 10 para la
austenita.
Nomenclatura:
PT= Total de puntos en la grilla de prueba. (1 grilla = 1 campo)
Pi = Conteo de puntos en el i-ésimo campo.
Pp(i) = Pi /PT x 100 = Porcentaje de puntos de la grilla en el constituyente analizado en el
campo i-ésimo.
n = Número de campos contados.
1
Pp = 𝑛 ∗ ∑𝑛𝑖=1 𝑃𝑝 (𝑖 ) Promedio aritmético de Pp (3)
s = Estimación de la desviación estándar (σ)
𝑡𝑠
95% CI = Intervalo de confianza del 95% = ± 𝑛 (4)
√
t = Factor multiplicador
Vv = Volumen de la fracción de la fase expresada en porcentaje.
% RA = Porcentaje de la precisión relativa.
El factor multiplicador “t” está relacionado con el número de campos examinados y usados
en conjunto con la desviación estándar de las mediciones para la determinación del
intervalo de confianza al 95%. Para el caso de esta investigación t = 2.262, (Obtenido de
la Tabla 1 de la norma)
Ecuaciones:
1
𝑠=[ ∑𝑛𝑖=1 [𝑃𝑝 (𝑖 ) − 𝑃̅𝑝]2 ]1/2 (5)
𝑛−1
𝑠
95% 𝐶𝐼 = 𝑡 × (6)
√𝑛
Vv = Pp +/- 95% CI (7)
%𝑅𝐴 = (95%𝐶𝐼 ⁄ 𝑃̅ 𝑝) × 100 (8)
98
3. Discusión y resultados
99
Figura 6. Diagrama Outokumpu (Shaeffler – DeLong modificado) [4]
Los modelos de predicción fueron usados para el material base valores de predicción más
ajustados a las mediciones realizadas fueron los obtenidos mediante el diagrama Espy y
el diagrama desarrollado por Outokumpu (Shaeffler - DeLong modificado) arrojando
valores de 35,89% y 35,68% respectivamente.
100
Figura 7. Difractograma material base – Medición de ferrita
Como se aprecia, los valores obtenidos por DRX son superiores a aquellos medidos por
otros métodos. Esto es debido a que la técnica es sensible al acabado superficial de la
probeta así como a la orientación de los granos a lo largo de la dirección de laminación tal
como es reportado por Forgas,J.,Otubo, J., y Magnabosco, R. [12].
MEDICIÓN DE
FERRITA ASTM E562
MATERIAL BASE
FASE %
Vvγ max. 57,85
Vvγ min. 49,55
Vvγ promedio 53,70
Vvα max . 38,77
Vvα min. 34,03
Vvα promedio 36,40
4. Conclusiones
Se encontró que, usando el promedio entre los valores de ferrita en zona fundida y
zona afectada por el calor, obtenidos mediante el método de medición
estereológico (36.4%), los modelos que mejor predicen el porcentaje de ferrita
fueron Espy (35.89%) y Outokumpu (Shaeffler -DeLong modificado) (35.68%).
Los métodos de medición que proporcionan los resultados más coherentes con los
modelos matemáticos y gráficos de predicción de ferrita, son el método
estereológico y la ferritometría; se tomó en consideración, que la evaluación por
ferritometría se ve influenciada por el cambio de respuesta del material a la
inducción magnética del ferritómetro.
101
Los valores de porcentaje de ferrita que se registran mediante difracción por rayos
X, presentan un sesgo positivo en comparación con los obtenidos con los otros
métodos, siendo comparables para fines del presente trabajo, con los valores
máximos obtenidos mediante el método estereológico.
Referencias bibliográficas
[1] Kotecki, D. (1986). Ferrite control in duplex stainless steel weld metal, Welding Journal.
Octubre, 273-s – 278-s
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duplex stainless steel. J. Aerosp. Technol. Manag. Vol.8 N°3, pp, 357-362.
102
CONSTRUCCIÓN DE MAPA DE MODOS DE TRANSFERENCIA EN
PROCESO GMAW DE UN ELECTRODO DE ALUMINIO ER5183 PARA
CONSTRUCCIONES NAVALES
Juan Camilo García Vianal1, Jorge Enrique Giraldo Barrada2
1
jucgarciavi@unal.edu.co, 2jegirald@unal.edu.co
Resumen
La industria naval utiliza la aleación de aluminio AA5083 para construir barcos por sus
propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión. Esta aleación se suelda
comúnmente con proceso GMAW, electrodo clase ER5183 y gas de protección Argón o
Argón-Helio. Algunos códigos de fabricación consideran el modo de transferencia de
metal (MTM) como variable esencial del proceso GMAW por su efecto sobre las
propiedades mecánicas de las juntas. Si bien es claro que el MTM (globular, aspersión,
cortocircuito) depende de diversos parámetros de soldeo (clase de electrodo, diámetro,
voltaje, velocidad de alimentación, gas de protección), no resulta fácil identificar el MTM
obtenido con un procedimiento particular. Para facilitar el diseño de WPSs se construyen
mapas de MTM en GMAW para una combinación electrodo-gas que indican el MTM en
función del voltaje y el amperaje. Actualmente, no existe un mapa de MTM para el
electrodo ER5183 que ayude al ingeniero a seleccionar parámetros de soldeo. Durante
este trabajo, se construyó un mapa de MTM para proceso GMAW usando un material de
aporte producido bajo la norma AWS A5.10 clase ER5183, con un diámetro de Ø1.2mm y
un gas protector 100% Argón. Con el mapa construido es factible diseñar WPSs con un
MTM deseado, revisar parámetros de WPSs y establecer la máxima variación posible en
los parámetros eléctricos sin que exista un cambio en el MTM que, por ser una variable
esencial, requeriría recalificación del WPS.
Abstract
The naval industry uses aluminum alloy AA5083 to build ships because of its mechanical
properties and its resistance to corrosion. This alloy is welded with the GMAW process,
class ER5183 electrode and Argon or Argon-Helium protection gas. Some manufacturing
codes consider the metal transfer mode (MTM) as an essential variable of the GMAW
process due to its effect on the mechanical properties of the joints. While it is clear that the
MTM (globular, spray, short circuit) depends on the welding parameters (electrode class,
diameter, voltage, feed speed, shielding gas), it is not easy to identify the MTM obtained
with a particular procedure. To facilitate the design of WPSs, MTM maps are constructed
in GMAW for an electrode-gas combination that indicate the MTM according to voltage
and amperage. Currently, there is no MTM map for the ER5183 electrode that helps the
engineer select welding parameters. During the work, an MTM map for GMAW process
was built with a contribution material under the AWS standard A5.10 class ER5183, with a
diameter of Ø1.2mm and a protector of 100% Argon gas. With the map built is feasible to
desing WPSs with a desired MTM, the WPSs parameters test and establish the maximum
posible change in the electrical parameters without change in the MTM that, because of
being an essential variable, would require requalification of the WPS.
103
1. Introducción
En el proceso GMAW se presentan múltiples formas en las que las gotas de metal líquido
se transfieren desde la punta del electrodo hasta la unión soldada. Por este motivo se
habla que en el GMAW existen diversos modos de transferencia de metal (MTM). Los
modos de transferencia se clasifican como modos naturales y modos controlados [2]. Los
modos naturales se producen sin intervención especial sobre las características
eléctricas, mientras los modos controlados se obtienen mediante la programación de las
fuentes de potencia modificando forma, amplitud y frecuencia de las ondas eléctricas,
como se hace en el proceso GMAW pulsado (GMAW-P).
Los MTMs se pueden agrupar en transferencia por vuelo libre (“Free Flight”) y
transferencia por contacto (“Contact Transfer”). Las familias de MTM por Cortocircuito,
Globular y Aspersión se subdividen en otros modos según se observe sea el
comportamiento particular del metal fundido al desprenderse del electrodo, como por
ejemplo cortocircuito forzado, globular o aspersión rotativa, entre otros [3]. Scotti reportó
las características de los modos de transferencia naturales en términos del tamaño de las
gotas y la forma en que impactan el metal base, y relacionó estas características con las
señales eléctricas de voltaje y corriente adquiridas. Los MTMs por cortocircuito y globular
no se recomiendan para soldar aluminio [4] debido a la baja entrada de energía que
puede producir porosidad, faltas de fusión y excesiva convexidad, especialmente en
placas gruesas. Se recomienda el MTM por aspersión que deposita pequeñas gotas de
metal con mayor frecuencia y velocidad al momento de impactar el material base. Una
reducción en el voltaje o en la corriente más allá de unos límites específicos cambiará el
MTM de aspersión a globular o a cortocircuito [5].
Los códigos de construcciones soldadas, como es el caso del AWS D1.2 Structural
Welding Code – Aluminum, consideran que el cambio en el MTM es una variable esencial
que afecta las propiedades mecánicas de las juntas. El MTM en GMAW depende
principalmente de la polaridad, del tipo y diámetro de electrodo, del voltaje, de la velocidad
de alimentación de alambre (WFS) y del gas protector [7, 8]. Sin embargo, establecer una
combinación de estas variables que permita obtener un MTM particular no resulta tan
sencillo para un ingeniero. Esto dificulta saber concretamente el MTM correspondiente a
un conjunto de parámetros de soldeo y conocer en qué momento se cambia de MTM
cuando se modifican dichos parámetros, lo cual complica saber si se están cumpliendo los
requisitos del código. Conocer el MTM resulta de importancia no solo para poder
ajustarse al código o norma de un proyecto soldado, sino también para establecer
aquellos MTMs que no resultan adecuados para una aplicación particular.
104
Existen numerosos estudios y diseños tendientes a producir herramientas conceptuales o
equipos que asistan a los ingenieros en la selección de parámetros de soldadura en
GMAW que garanticen cierto MTM. La Patente 9,808,879 B2 de Estados Unidos, reclama
un dispositivo de diagnóstico para identificar MTMs durante la soldadura con GMAW y un
método para identificar el MTM, básicamente cortocircuito, globular y aspersión [7]. Otra
herramienta muy útil es el levantamiento de mapas de MTM para la combinación
electrodo-gas.
El objetivo del presente estudio fue construir un mapa de MTM de GMAW para los modos
naturales (Cortocircuito, Globular, Aspersión), los modos naturales combinados
(Cortocircuito-Globular, Cortocircuito-Aspersión, Globular-Aspersión) y las zonas de
inestabilidad del arco de la combinación ER5183-100%Ar a partir del análisis de las
señales eléctricas de corriente y voltaje, prescindiendo del empleo de cámaras de alta
velocidad que tienen la limitante de su elevado costo.
2. Procedimiento experimental
Para construir el mapa de MTM, se utilizó un equipo Miller Invision 450MP, un alimentador
Miller XR-D Control, una pistola tipo “push-pull” refrigerada por agua con un equipo Miller
Coolmate 3, un electrodo clase ER5183 de Ø1.2mm y un gas protector 100% Argón con
pureza de 99,999%, tal como se observa en la Figura 1 . Se aplicaron 104 cordones de
soldadura "bead on plate" de 70mm de longitud sobre platinas de aluminio AA1100 con
espesores de 6 mm o 10 mm, según la entrada de energía. Se modificó aleatoriamente la
velocidad de alimentación del alambre (WFS) desde 200 hasta 500 ipm en incrementos
de 50 ipm y el voltaje desde 15 hasta 28V en incrementos de 1V y se registraron las
señales de voltaje y corriente de cada cordón mediante un sensor de efecto Hall y un
divisor de voltaje con una frecuencia de muestreo de 5000 Hz. Se aplicaron cordones
adicionales a 13, 14, 29 y 30 voltios para delimitar la zona de inestabilidad. Se estimó de
forma cualitativa la salpicadura por inspección visual y se categorizó como alta o baja. Se
fijaron la velocidad de avance (10mm/s), la distancia pieza-tubo de contacto (20mm), la
inductancia (75%), el flujo de gas (16 lpm), la polaridad (CDEP) y la técnica (electrodo a
90° y oscilación de 3 mm), tal como se observa en la Tabla 1.
105
Figura 1. Equipos usados en el experimento
Las señales eléctricas se analizaron una a una para establecer el MTM de acuerdo con
las formas y variaciones adoptadas por la corriente y el voltaje. Una vez asignado el MTM
de cada cordón, se construyó el mapa de MTM insertando cada uno en sistemas
cartesianos de WFS vs Voltaje y Corriente vs Voltaje. Este proceso condujo a la
necesidad de refinar algunas zonas mediante la aplicación de cordones adicionales para
delimitar las regiones de inestabilidad. Finalmente, se graficaron sobre el mapa de MTM
de Voltaje vs WFS las observaciones visuales de alta o baja salpicadura con el fin de
presentar las ventanas de productividad en la que las soldaduras aplicadas tenían una
calidad aceptable.
3. Resultados y análisis
Después del análisis de las señales de corriente y voltaje de los 104 cordones de
soldadura y los adicionales (total de 108 cordones), se determinó el MTM para cada uno
de ellos. En este estudio se identificaron los siguientes MTMs: cortocircuito, globular,
aspersión, cortocircuito-globular, cortocircuito-aspersión, globular-aspersión y una región
dónde la transferencia de metal era totalmente inestable. Las regiones halladas guardan
106
una similitud con las reportadas por Ferraresi para un electrodo AWS ER4043, diámetro
1,2mm y gas 100% Argón [6]. En la Figura 2 se ilustran las señales típicas de voltaje y
corriente de cada MTM y, a continuación, se describe el análisis correspondiente que
permite la identificación del MTM.
El MTM por cortocircuito o GMAW-S (Figura 2a) se presenta a bajos niveles de voltaje y
se reconoce por caídas sucesivas de voltaje casi hasta cero y aumentos de la corriente en
el momento en que la gota toca el metal base con una frecuencia mayor a 20 Hz. La
caída de voltaje hasta valores cercanos a cero implica una reducción en la longitud de
arco hasta que literalmente se hace cero cuando el alambre choca con el metal base y se
hace un “corto” que cierra el circuito; por esta razón se considera que el MTM por
cortocircuito es de la familia de “Transferencia por Contacto”. La separación del metal
fundido del electrodo produce un nivel moderado de salpicadura que se incrementa con la
frecuencia de cortocircuito y, además, provoca las ondas acústicas percibidas como un
sonido pulsado de alto volumen audible tan característico del GMAW-S. La relación entre
el MTM y el sonido emitido ha sido estudiado por diversos autores [10, 11]. La baja
entrada de energía de este modo genera una tasa baja de deposición de electrodo
representado en el mínimo ancho de cordón y está limitada al soldeo de espesores
pequeños.
El MTM globular (Figura 2b) también presenta comportamientos opuestos entre corriente
y voltaje, sin embargo, la variación en el voltaje propia del crecimiento de una gota es muy
pequeña (del orden de 2V) en comparación con el GMAW-S (del orden de 10-15V), por lo
tanto, nunca se aproxima a cero, lo cual indica que no hay cortocircuitos. El aumento de
la corriente se produce durante la formación de la gota que se desprende por gravedad
cuando su diámetro es suficientemente grande. Este MTM produce gotas de hasta 4 mm
de diámetro que pueden ser varias veces el diámetro del electrodo. Durante el
desprendimiento de la gota actúan fuerzas electromagnéticas, gravitatorias y viscosas que
modifican la forma en que cae el metal fundido en “Vuelo Libre”; debido a esto se genera
un alto nivel de salpicadura que limita las aplicaciones de la transferencia globular. El
nivel de la corriente se encuentra por debajo de la corriente de transición.
El MTM por Aspersión (Figura 2c) presenta señales de corriente y voltaje con una
tendencia constante. El nivel de la corriente se encuentra en valores por encima de la
corriente de transición que, de acuerdo con la literatura técnica [4], está por los lados de
135A ±5A para la pareja ER5183-100%Ar. En los análisis de este estudio el MTM por
aspersión se consideró cuando la señal de corriente superaba los 140A, tal como se
puede observar en la Figura 2c. El MTM por aspersión se caracteriza por un sonido
suave, constante, sin trepidaciones, con una menor magnitud audible que el de los MTM
cortocircuito y globular.
El MTM combinado cortocircuito-globular (Figura 2d) presenta regiones con una serie de
caídas de voltaje o cortocircuitos des-uniformes en el tiempo y con una frecuencia menor
que 20 Hz, y regiones de desprendimiento globular caracterizadas por una pequeña
variación del voltaje como producto del crecimiento de una gota que reduce la longitud del
arco y, simultáneamente, un aumento de la corriente sin superar la corriente de transición
de 140A.
Los MTM por cortocircuito-aspersión (Figura 2e) y globular-aspersión (Figura 2f) se
caracterizan por presentar regiones mezcladas con señales típicas de cortocircuito y de
globular, respectivamente, con valores de corriente superiores al valor de la corriente de
transición de 140A.
El MTM referenciado como Inestable (Figura 2g) muestra periodos caída de voltaje
(cortocircuitos) de alta duración (del orden de 0.1s) y un aumento abrupto de la corriente
107
hasta valores de 450A que se acercan a la corriente de cortocircuito de la máquina de
soldadura; en estos períodos se apaga el arco y no se existe transferencia de metal.
Posteriormente, se reinicia el arco y se deposita metal fundido dejando un cordón de
apariencia des-uniforme y discontinua.
Después de identificar cada MTM a partir de las señales de corriente y voltaje se
construyeron los mapas de MTM de V vs WFS y de V vs Corriente RMS mostrados en las
Figuras 3 y 4. Es importante anotar que los valores de voltaje, velocidad de alimentación
de alambre y corriente RMS, corresponden a los registrados por la fuente de potencia
Miller Invision 456MP.
Figura 2. Señales eléctricas típicas para cada MTM: a) Cortocircuito (200 ipm, 17V); (b)
Globular (200 ipm, 24V); c) Aspersión (400 ipm, 27V); d) Cortocircuito-globular (20 ipm,
22V); e) Cortocircuito-aspersión (500 ipm, 20V); Globular-Aspersión (350 ipm, 24V); y g)
Inestable (500 ipm, 15V).
108
Figura 3. Mapa de modos de transferencia de Voltaje vs Velocidad de alimentación de
alambre de la fuente de potencia
109
Finalmente, se superpusieron sobre el mapa de MTM las observaciones realizadas del
nivel de salpicadura baja para obtener las ventanas ilustradas en la Figura 5 y se
insertaron los números de las fotografías de las soldaduras típicas de algunas de las
regiones de MTMs que se incluyen en la Tabla 2. Estas ventanas permiten establecer
regiones con baja salpicadura y buena calidad superficial de las soldaduras obtenidas con
cierto conjunto de parámetros que son particularmente para los MTM por aspersión y
cortocircuito.
110
Tabla 3. Cordones representativos de algunas zonas del mapa de MTM (continuación)
4. Conclusiones
111
Referencias bibliográficas
[1] American Society of Testing Materials, “ASTM B928 High Magnesium Aluminum-Alloy
Products for Marine Service and Similar Environments1.” .
[2] A. Scotti, V. Ponomarev, and W. Lucas, “Interchangeable metal transfer phenomenon in
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Technology, vol. 214, no. 11, pp. 2488–2496, 2014.
[3] A. Scotti, V. Ponomarev, and W. Lucas, “A scientific application oriented classification for
metal transfer modes in GMA welding,” Journal of Materials and Processing Technology ,
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[4] American Welding Socierty, Welding Handbook 8 Edition. Volume 3. Materials and
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transfer modes during a welding process and a method of identifying metal transfer modes of
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metal arc welding process,” Metalurgija, vol. 47, no. 2, pp. 81–85, 2008.
112
ESTUDIO ECONÓMICO DE REVESTIMIENTOS DE ACEROS
INOXIDABLES AUSTENÍTICOS CON BASE DE COBALTO FABRICADOS
A TRAVÉS DE CW-GMAW
ECONOMIC STUDY OF THE AUSTENITIC STAINLESS STEEL COATINGS
BASED ON COBALT MANUFACTURED VIA CW-GMAW
Tarcio S. Cabral1,a, Ademir Â. C. Filho1,b, Diego J. A. Borges1,c, Lino A. S.
Rodrigues1,d, Paola E. C. Baia1,e, Cristhian R. L. Loayza1,f, Eduardo M.
Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
tarcio_cabral@yahoo.com.br, beng.angelo80@gmail.com, cdiego.jborgues70@gmail.com,
d
engquimlino@yahoo.com.br, epaolabaia@hotmail.com, fcrislo@ufpa.br, gedbraga@ufpa.br.
Resumen
Abstract
Weight loss by effect of the erosion and cavitation is the main problem in the hydraulic
systems, which shortens the production deadline. Austenitic stainless steels based on
113
cobalt are the principal materials used in the turbine runner recovery. These are commonly
known as Stellites. However, these materials are expensive and, therefore, their
application is restricted only for special cases. The cold wire gas metal arc welding (CW-
GMAW) process has been studied during the past years due to the fact that it is the
simplest modification of the GMAW process, incrementing their deposition rate and
addition alloy elements in the weld pool. The process incorporates a non-energized
additional wire in the weld pool. In this work, different percentages of the cold wire based
on cobalt are tested to evaluate the influence in the increment of the deposition rate. The
test bodies were performed in two steps. First, using GMAW process, it was deposited two
simple coatings of AWS ER 309L to minimize the dilution influence of the base material.
Secondly, it was used the CW-GMAW process with an addition wire based on cobalt as
CW and the AWS ER 309L as electrode. Three different velocities of cold wire were
tested. After the welding, it was conducted both visual and dye penetrant liquid standard
tests. Economical and geometrical analyses of the beam evaluated the behavior of the
process in the coatings manufacturing. Three different alloys based on cobalt were
generated using the CW-GMAW process. The results showed a good performance of the
welding parameters, presenting no discontinuities or defects in their surface. Also, there
was an increment of the deposition rate and the dilution with the cold wire rate. The
reinforcement and the width were kept constants. The penetration changed significantly
with the cold wire rate. CW-GMAW process demonstrated to be effective to generate
austenitic stainless steel based on cobalt in a cheaper and faster way.
1. Introducción
Una de las ventajas que provienen del nuevo proceso es la posibilidad de utilizar
alambres con diferentes composiciones como alimentación adicional. Esto puede
promover mejorías metalúrgicas, resultando, por ejemplo, en un aumento de dureza y
114
resistencia mecánica. En la Figura 1, se tiene el esquema general del proceso, donde se
observa la entrada de alambre adicional en la atmósfera del arco eléctrico y del metal
fundido.
Figura 1. Esquema del proceso CW-GMAW mostrando la adición de alambre frio en el metal
fundido, adaptado de [7]
Para medir las tasas del proceso CW-GMAW fue indispensable para la utilización de dos
tiempos de soldadura, siendo: t1 (tiempo de soldadura relativo a la ejecución de la
soldadura con el alambre principal); t2 (tiempo de soldadura relativo a la ejecución de la
soldadura con el alambre adicional). El procedimiento para insertar el alambre adicional
ocurre solamente después de la estabilización del arco, en este momento se da inicio el
conteo de t2, finalizando un poco antes del término del cordón, quedando apenas el
alambre principal. Las ecuaciones 1, 2 y 3 se refieren a la tasa de fusión, la tasa de
deposición y el tiempo medio para los dos alambres, respectivamente. La ecuación 4 se
aplica para obtener el rendimiento de deposición del material depositado.
𝑙1 𝑙2 𝑘𝑔 (1)
𝑇𝐹 = 3,6 (𝜌1 + 𝜌2 ) [ ⁄ℎ]
𝑡1 𝑡2
𝑚𝑓 − 𝑚𝑖 𝑘𝑔
𝑇𝐷 = 3,6 ( ) [ ⁄ℎ] (2)
𝑡𝑚
𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑚 = ( ) [𝑠]
2 (3)
115
𝑇𝐷
𝑅=( ) 𝑥 100 [%] (4)
𝑇𝐹
2. Procedimiento experimental
2.1. Capa
La deposición ocurrió usando una fuente electrónica de la soldadura IMC. El material base
fue acero al carbono SAE 1020 en las dimensiones de 150 x 100 x 12.5 mm, con una
distancia de la boquilla de contacto-pieza de trabajo (DBCP) de 22 mm, con la posición de
la antorcha a 90 º. Se empleó la técnica de oscilación horizontal, con una amplitud de 9.25
mm y una frecuencia de 1.1 Hz.
El proceso de revestimiento de las piezas de ensayo tuvo dos etapas distintas. La etapa i
correspondió a la elección del paquete operacional, descrito en la Tabla 1. El depósito
inicial de dos capas fue de alambre de acero inoxidable austenítico AWS ER 309L de 1.2
mm de diámetro para ser usado como interface con el metal base, con 30% de
superposición. El gas de protección fue una mezcla de argón el 98% (Ar) y oxígeno el 2%
(O2). Con cada cordón depositado se usó una temperatura de entre pases de 100 °C, este
procedimiento fue adoptado tanto para el paso 1 así como para el paso 2.
También propusimos en este trabajo el uso de una relación de deposición (𝑅𝐶𝑊 ) para el
alambre adicional, dado por la ecuación 5, que es el cociente de la velocidad adicional de
la alimentación del alambre frio (𝑉𝐴 𝐶𝑊 ) y la velocidad de avance del alambre electrodo
(𝑉𝐴 ).
𝑉𝐴 𝐶𝑊
𝑅𝐶𝑊 = 𝑥 100 (5)
𝑉𝐴
En la etapa ii, los cuerpos de prueba revestidos con las capas de interface recibieron una
nueva capa, depositada por el proceso de soldadura CW-GMAW. La tercera capa
correspondió a la interacción del alambre AWS ER 309L con el alambre basado en
116
cobalto. El ángulo entre la antorcha de soldar y la pistola de alambre adicional, Figura 2,
utilizado fue 𝛼 = 56 °, que correspondió a la inserción del alambre adicional directamente
en la piscina de fusión.
Cada valor de alimentación para el cable adicional fue depositado en dos piezas de
ensayo, generando un total de 6 piezas de ensayo. Los pasos i y ii se pueden ver en la
Figura 3.
Ser: Al. -Velocidad de alimentación, V. Protección del flujo del gas-gas, Sol. -velocidad
de la soldadura, α – Ángulo de fijación de la pistola de alambre adicional (antorcha de
pistola), Cp – Cuerpo de prueba.
3. Resultados y discusiones
En general, las piezas de ensayo están de acuerdo con las normas exigidas. Sin
embargo, el aumento de la cantidad de salpicaduras se produjo durante la soldadura de
las partes de ensayo con la mayor relación de deposición, 𝑅𝐶𝑊 ≥ 90%. Posiblemente,
este aumento puede estar ligado a la influencia del aumento en el valor de corriente
medio y a la perturbación que la entrada del cable adicional genera en el arco del sistema.
117
En teoría, la perturbación puede estar relacionada con la inestabilidad debida a la
vibración del cable adicional cuando se utiliza a velocidades muy altas y/o con diámetros
de alambre cerca o por encima del diámetro del cable principal, en estas condiciones, hay
Posibilidad de que se generen turbulencias en la piscina de fusión, que tiende a aumentar
los niveles de salpicaduras durante el proceso de soldadura [5,7,12].
Figura 3. Diagrama de los pasos para el proceso de recubrimiento de las piezas de ensayo
Tabla 2. Composición química media del alambre cobalto-basado (21E) y 309L en %. Datos
facilitados por el fabricante.
Liga Co Fe Cr Ni C Si Mn Mo Cu
21E 59.25 3.00 27.00 2.50 0.25 1.50 1.50 5.00 -
309L 0.00 59.27 24.00 13.00 0.03 0.45 1.75 0.75 0.75
118
3.3. Características económicas
Basándose en las ecuaciones 1, 2, 3 y 4, se calcularon los valores de las características
económicas. La Figura 4 muestra los valores medios de la tasa de fusión (Tf), tasa de la
deposición (Td) y el rendimiento de la deposición (R), ecuación 5, obtenida para las
soldaduras CW-GMAW en los tres niveles de la relación de deposición.
Los resultados de la tasa de deposición pueden ser visualizados por la Figura 5. Similar a
la tasa de fusión, la tasa de deposición presenta un crecimiento a medida que aumenta el
valor de la relación de deposición.
8.5 7.92
Tasa de Fusión (kg/h)
7.5
6.67
6.5
5.42
5.5
4.5
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 4. Valores promedio de la tasa de fusión del proceso
7
6.40
Tasa de Deposición (kg/h)
6.5
6
5.22
5.5
5
4.24
4.5
4
3.5
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 5. Valores medios de la tasa de deposición de proceso
Analizando los resultados del rendimiento de deposición, Figura 6, se observó que los
valores permanecieron constantes incluso con el aumento de la relación de deposición.
Aunque el valor promedio encontrado está por debajo de los valores usuales para un
proceso de soldadura, se puede relacionar este hecho con los niveles de salpicaduras
previamente reportados, lo que no descarta el uso del paquete operativo para
revestimientos.
119
85
83
Rendimiento (%) 80.83
81
79 78.34 78.36
77
75
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 6. Valores promedio de rendimiento del proceso
14
11.93
12 Largura
Ancho
Características Geométricas (mm)
10.26 10.40
Reforço
Refuerzo
10
Penetração
Penetración
8
5.76
6 5.06
3.90
4
2 1.67
0.53 0.90
0
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 7. Valores medios de ancho, refuerzo y penetración de las muestras obtenidas
120
17
15.66
Dilución (%) 16
15
14.02
14 13.36
13
12
30% 60% 90%
Relación de Deposición (%)
Figura 8. Valores medios de dilución de las muestras obtenidas
4. Conclusiones
Agradecimientos
C.L. tiene beca de estudios por parte de CNPq (Conselho Nacional de Desenvolvimento
Científico e Tecnológico) de Brasil número 170412/2017-2. Se agradece al laboratorio de
caracterización de materiales metálicos (LCAM/UFPA) donde todos los análisis fueron
realizados. Los autores pertenecen a los programas PRODERNA y PPGEM de la UFPA.
CAPES y PROPESP/UFPA por el apoyo financiero.
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1-0521.pdf.
122
NUMERICAL SIMULATION OF THE CONDUCTION LIMITED LASER
WELD POOL GEOMETRY BY VORTICITY-STREAM FUNCTION
IMPLEMENTATION COUPLED WITH THE ROSENTHAL SOLUTION
Nicolás Olivares1, Gabriel Olmos1, Daniel Zunino1, Wolfram Jahn1, Mihir
Sen2, Jorge Ramos-Grez1,a
1
Pontificia Universidad Católica de Chile, Departamento de Ingeniería Mecánica y
Metalúrgica,
Av. Vicuña Mackenna 4860, Macul, Santiago, CHILE
2
University of Notre Dame, Aerospace and Mechanical Engineering Department,
South Bend, Indiana, EEUU
a
jramos@ing.puc.cl
Resumen
Palabras clave: Soladura láser, Flujo Marangoni, simulación numérica directa, ecuación
de Rosenthal, Formulación de vorticidad-función de corriente
123
Abstract
1. Introducción
124
disminuye monótonamente al alejarse del láser. Por otro lado, la variación de tensión
superficial con respecto al cambio en la temperatura puede ser negativa o positiva, y esta
característica dependerá del metal o la aleación que se requiera soldar. Para privilegiar la
penetración en la soldadura se desea que esta variación sea positiva, es decir, que la
tensión superficial aumente con el aumento de la temperatura. Los diferentes elementos
de aleación determinarán si una composición presenta mejores resultados que otra, a la
hora de ser soldada. En el sector de la manufactura, comprender y predecir el
comportamiento de la pileta de soldadura es crucial para conocer los resultados y
propiedades del producto final.
2. Marco Teórico
125
líquido, sin considerar el efecto Marangoni, se debe a gradientes de densidad, marcados
principalmente por el cambio de fase que sufre el metal durante la exposición prolongada
a una fuente de calor localizada.
El esquema ilustrado en la Figura 1 muestra el dominio considerado y el sistema de
coordenadas empleado. Este modelo considerá un proceso de soldadura limitado por
conducción de calor, y no el conocido proceso keyole.
𝜌: densidad 𝑘: conductividad
𝑥:posición (𝑥, 𝑦, 𝑧) 𝑄:calor
𝑣:velocidad (𝑢, 𝑣, 𝑤) 𝜎: tensión superficial
𝜇: viscosidad dinámica 𝜓: función de corriente
𝑇: temperatura 𝐻: entalpía
𝑞: potencia del láser 𝐴: área interface líquida-sókida
𝜂: eficiencia del láser ℎ: coeficiente de convección
dfocal: diámetro focal láser 𝛽: coeficiente de ajuste
ℎ89: coeficiente de ajuste
126
(1)
(2)
Por otro lado, la vorticidad 𝜔𝑥 en el plano y-z puede expresarse a partir de la función de
corriente Ψ (y,z) como:
(3)
Combinado (1), (2) y (3), es posible obtener una nueva expresión para la ecuación de
Navier-Stokes ahora en forma escalar y en función de la vorticidad y la función de
corriente,
(4)
Ecuación de Rosenthal
La conocida ecuación de Rosenthal [7] para una fuente de calor puntual desplazándose
rectilineamente sobre un dominio semi-infinito tiene la siguiente forma considerando el
plano (y,z) de mayor profundidad asociado a una isoterma de derretimiento y que ocurre a
una distancia -xm,
(5)
Tensión superficial
Esta puede expresarse como una función lineal de la temperatura del líquido conociendo
un valor de referencia σ0 y la variación de energía superficial γ con la temperatura,
(6)
127
Campo térmico
Para estimar el campo térmico en la pileta líquida, fue necesario primero encontrar el
sector más profundo de la pileta, identificando el nodo de mayor profundidad en estado
líquido y su respectiva coordenada xm (ver Figura 1). Se corrigió luego el campo de
temperaturas obtenido evaluando la ecuación de Rosenthal pero considerando el cambio
de fase según la ley de conservación de energía en estado estacionario. En particular, si
un elemento discreto o volumen asociado a un nodo (i,j) sobrepasa la temperatura de
fusión, 𝑇𝑚, se corrige la temperatura final, 𝑇𝑓 ,en este nodo, forzando así a un equilibrio
térmico estacionario :
(7)
(8)
Campo de velocidad
Considerando el plano (y,z) con mayor profundidad de derretimiento, previamente
corregido por cambio de fase, se definió la velocidad característica en la superficie del
líquido en contacto con la atmósfera como:
(9)
(10)
El campo de velocidades se obtuvo usando la definición de velocidades dada por (Ec. 13)
a partir de la función de corriente obtenida resolviendo numéricamente la Ecuación 4,
mediante el método succesive over relaxation (SOR).
128
(11)
Corrección del campo térmico por efecto de la convección
Se calculó para cada nodo (i,j) el número de Reynolds a partir del campo de velocidades
obtenido por (Ec. 11), según:
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
en donde la longitud específica ∆𝑙 corresponde al lado de un elemento de discretización.
Se identificó el borde de la pileta (i.e. interfase líquido-sólido), en ella se obtuvo la
velocidad de avance del frente líquido en cada nodo hacia el sólido a través de la relación
de Stefan (Ec. 17):
Líquido Interfase Sólido
a b c
l l
Figura 2. Flujo de calor desde el nodo a en estado líquido al nodo c en estado sólido. El
nodo b (interfase) se encuentra a temperatura de fusión
(17)
Aquí, Δx es la distancia entre nodos y 𝑇𝑐 la temperatura antes de entrar en la interface
desde la región sólida, siendo 𝑇𝑚 < 𝑇𝑚 . Una vez obtenida la velocidad de avance, se
determina el avance radial Δr de la interfase mediante la relación:
(18)
(19)
129
Debido a la discretización, la nueva interface líquida-sólido presentó fluctuaciones
numéricas que se suavizaron mediante una regresión robusta de mínimos cuadrados,
utilizando polinomios de segundo orden considerando el 90% de los datos generados.
(20)
(21)
(22)
Una vez obtenida los parámetros ℎ89 y 𝛽 se procedió a calcular el campo de temperaturas
a lo largo de lineas radiales desde el punto de ubicación del haz láser, asignándose a los
nodos más cercanos según la dirección 𝜃 que les corresponde. Finalmente, se hizo
nuevamente la corrección del cambio de fase de vaporización utilizando el método visto
en las ecuaciones 7 y 8.
130
A continuación se describen los parámetros utilizados correspondientes a un acero al
carbono.
𝑇0 25 (°C)
𝜇 0,024 (kg/(m⋅s))
𝑘 45 (W/(m⋅K))
ρ 7.710 (kg/m3)
𝛼 22,8 (mm2/s)
𝑑𝜎
0,5⋅10-3 (N/(mK))
𝑑𝑇
131
W/m2, indicando que el efecto en la potencia de la fuente de calor es de un gran
amortiguamiento producto de la homogenización del gradiente de temperatura causada
por la convección en la pileta.
Tabla 2. Parámetros obtenidos β y 𝒉𝒆𝒒 según posición angular θ (sentido horario) de un total
de 36 posiciones en una malla de 45x45 nodos
𝑤
Ángulo α 𝛽 heq
𝑚2
0° 5,090 2,287 ∙ 10ß
45° 5,108 2,295 ∙ 10ß
90° 5,103 2,293 ∙ 10ß
Dimensiones de la pileta
A partir de las dimensiones de la matriz del campo de temperatura corregido, se estimaron
las dimensiones de la pileta. La Figura 4 muestra las interfaces líquido-sólido obtenidas
mediante la ecuación de Rosenthal, Rosenthal corregida por fusión y Rosenthal corregida
por fusión y convección Marangoni. La máxima penetración corresponde a 0.9 mm y se
observa que Rosenthal sobrestima esta dimensión en un 38% mientras que cuando se
corrige por cambio de fase, se subestima en un 7%. Se observa que la penetración de la
pileta es levemente mayor que su ensanchamiento de 0.87 mm. Si bien el calor de la zona
superior de la pileta es transferido hacia el fondo de esta, una parte también es transferido
lateralmente. Las dimensiones de la pileta son consistentes con longitudes observables a
partir de experiencias empíricas, pues, se obtuvo un ancho máximo de pileta de 1.74 mm.
132
La Figura 5 ilustra los campos de temperatura calculados empleando la ecuación de Rosenthal (a)
y corregida por cambio de fase (b), además en este último, el campo de velocidades producto del
efecto Marangoni ha sido superpuesto.
a) b)
Figura 5. a) Mapa de temperaturas dentro de la pileta según Rosenthal sin
correcciones. b) Mapa de temperatura incluyendo correción por cambio de fase y el
campo de velocidades por efecto Marangoni. Discretización del dominio
correspondiente a 45x45 nodos
Campos de velocidad
La Figura 6 muestra el nuevo campo de velocidades y temperaturas corregidas utilizando
el coeficiente de convección produto del flujo Marangoni (Ec. 16). El nuevo campo de
temperaturas se obtuvo a partir de la relación de Stefan para determinar la nueva
interfase líquido-sólido y la ecuación de Rosenthal pero parametrizada en β y heq para
cumplir con la condiciones de borde (Ec. 21 y 22)
133
La Figura 7 a) y b) ilustran el cambio en el sentido de giro y magnitud del flujo Marangoni
cuando el coeficiente de tensión superficial cambia de signo producto de la incorporación
de algún elemento, como en el caso añadir azufre [9]. Lo anterior manteniendo el mismo
gradiente de temperatura en la superficie. No observándose cambios en la forma o
dimensiones de la pileta al invertir el sentido del flujo de Marangoni. Entre otros motivos,
debido a que el coeficiente de convección se obtiene a partir de una magnitud escalar de
la velocidad (Ec. 16), y no incorpora su sentido vectorial. Además, dado que la ecuación
de Rosenthal corresponde a una fuente de calor puntual, la intensidad del gradiente de
temperatura en la superficie del líquido es muy elevada, concentrando la fuerza de
empuje sobre el líquido en una región pequeña muy cercana al plano y = 0. Luego, el
efecto de empuje se diluye hacia valores de la coordenada y mayores, siendo más
predominante hacia valores de la coordenada z mayores a cero.
a)
b)
134
6. Conclusiones
Como se aprecia en los resultados, que el flujo convectivo que experimenta el metal
fundido en la pileta de soldadura depende del cambio de la tensión superficial con
respecto a la posición relativa del haz láser.
Referencias bibliográficas
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135
DYNAMIC DROP VOLUME FUNCTION AND DEEP LEARNING
TECHNIQUE TO OBTAIN DROP AND MOLTEN VOLUME IN GMAW
PROCESS
Rogfel Thompson Martı́nez1 , Sadek C. Absi Alfaro2 , and Alysson Martin
Silva3
1,2,3Brasilia University, Brazil.
1email: rogfel@gmail.com, 2email: sadek@unb.br, 3email: alyssonmartins@unb.br
Abstract
GMAW is a stochastic process. The interrelation its inputs and outputs have a non-linear
behavior. This is one of the main problems that researchers find to analyze the GMAW
process. Current advances in images processing area, can obtain good results in welding
analysis. The objective of this work is to predict in real time the molten volume, analyzing
images of GMAW process. Arc GMAW-process images are obtained by shadowgraphy
technique.
The actual deep learning techniques obtain excellent results in classification of complex
images. These algorithms have excellent performance on deployment environment after a
hard model train. A clasical images processing techniques and a welding physic analisys
are used, in this research, for obtain drop volume and unmelted wire length.
Keywords: Deep Learning, Dynamic drop volume, GMAW process, images processing.
1. Introduction
GMAW (Gas Metal Arc Welding) is widely used industrially, and can be applied in ferrous
and non-ferrous materials. This is mainly due to its versatility, relatively high productivity,
reliability and ease of use and automation [1, 2, 3]. The process offers some difficulty
correctness of the welding parameters, mainly due to the relatively high number of variables
and, above all, a strong interrelation between these [3, 4]. GMAW is a consumable electrode
welding process that produces an arc between weld pool and a continuously supplied filler
metal. This welding process is considered a highly non-linear, multivariable, coupled and
time-varying system [5, 6]. Although several models in the literature try to predict the drop
volume in real time in this process, few or none have been able to do it effectively. It has been
limited due to computational resources and requirement for more powerful image processing
algorithms. New techniques as Deep Learning can contributing to a greater efficiency in real
time analysis on images-arc processament of GMAW process to predict the drop volume.
Deep Learning allows computer models to be composed of multiple-layers processing to
represent the learning of these data with several abstraction layers. These methods are an
essential part of the research on speech recognition in states-of-the-arts [7], image
recognition [8, 9], object detection [10] and other domains such as drug discovery and the
human genome [11]. It and other images processing can obten process parameters in real
time, as unmelted wire length, drop volume and drop frequency.
In this work, is applied a dynamic drop volume equation for drop volume prediction. This
equation considers the rate change of the solid wire extension depends on the wire-feed
and melting rates, and the drop growth rate is proportional to the wire-melting rate until its
detachment [12].
136
2. Material and methods
Welding power source: Fronius TransPuls Synergic 5000, fully digitised microprocessor-
controlled inverter power sources [13]. The manipulation of power source is done with
a computer through an interface for robots ROB 5000[14].
Software of welding power source and table: This software is responsible for the
communication with interface ROB 5000, which at the same time communicates the
computer with the welding source. It controls the welding table too.
Welding table: The linear table, developed in GRACO lab, Brasilia university, is a
platform in which the piece to be welded is placed and secured and that can move
linearly in one direction. The displacement of the part is transmitted by a stepper motor
through an auger. The speed, direction, and travel time of the table are adjusted via the
LabVIEW program (via RS-232), allowing control of the start and end of the weld beads
[14].
High-speed camera: Photron APX-RS camera, it provides mega pixel resolution images
at frame rates up to 3,000 frames per second (fps), 512 x 512-pixels(px) resolution at
10,000fps [15]. In this experiment is used 1000fps and 1024px resolution.
The technique uses to visualize the welding arc is Shadowgraphy [16, 17, 18]. It is achieved
with laser of 633nm, diverging lens, converging lens and bandpass filter of 500nm-600nm.
In the experiment wire rate speed and welding speed are constants, with values 6,8mm/s
and 150mm/s respectively. Tension value is increased 1,5v every 2s. The whole experiment
is developed for 20,5s and initial tension value is 19v.
𝐼𝑡 −2
𝐹(𝑡) = 𝐼𝑡 − (1)
3
137
The division by 3 aims to keep visible image element, because the Convolution Neural
Network technique analyzes spatial patterns. The spatial patterns conformed by the
common elements and the movement produced, allows better analysis and errors reduction.
like show Figures 1 and 2.
Convolution Neural Network is Deep Learning architecture and technique with the best result
in images clasification. Convolutional Neural Network (CNN) is designed to work with two
dimensions. It was the first successful hierarchical learning algorithm. It is a topology trainer
that balances the spatial relationship to reduce the number of parameters that must be
learned. Thus, virtually all feed-forward back propagation formation better [21]. The CNN
architecture selection is ResNet [22] and Deep Learning framework pytorch [23].
The model obtained show 97,24% of correct test images classification and loss value of
0,10.
138
2.3. Calculate volume
Volume calculation is based on the equations 2 and 3 shown in [12]. The unmelted wire
length, necessary for volume calculation, is obtained with classical images process.
𝑑𝑙𝑒𝑠
= 𝑣𝑓 − 𝑣𝑚 (2)
𝑑𝑡
Where les represents solid wire extension, vf the wire-feed rate, vm the wire-melting rate.
𝑑𝑉𝑑 𝜋∗𝐷2𝑒
=( ) ∗ 𝑣𝑚 (3)
𝑑𝑡 4
Consumed wire volumes vs time are distributed as shown in figure 3. A clear distribution of
the largest volumes and lower volume frequencies is shown in the first stages of the process.
This demonstrates a valid characterization of the process with these techniques.
The figure 4 shows the response time of the algorithm. This time can be optimized by
running the process on a dedicated computer. The mean time is 0,10s.
The error generated by the use of equations 2 and 3 is calculated. It is generated error
function prediction with Non-linear Least Squares [24]. The mean squared error to obtain
this function is 3,65, variance score is 0.96 and the function is like show equation 4.
139
Figure 4. Response time
4. Conclusion
The model obtained, it proved that images can be classified, calculate unmelted length wire
and the consumed wire volume, in real time for a GMAW process. A calculation of the
volume was obtained, which can be improved by analyzing the margins of errors obtained.
This result can be help others process like geometry prediction with these parameters in
GMAW.
Appreciations
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141
SOLDADURAS DE RANURA POR ARCO SUMERGIDO POSICIÓN
HORIZONTAL PARA JUNTAS EN T
Cristhian Eduardo Aguirre Sosapanta
aguirreduar@gmail.com, Ecuador
Resumen
Términos Clave
SAW: Sumerged Arc Welding (Soldadura por Arco Sumergido).
1G: Posición de soldadura con ranura usada para soldar desde lado superior de la
junta en un punto donde el eje de soldadura es aproximadamente horizontal, y la
cara de soldadura se encuentra en un plano aproximadamente horizontal.
2G: Posición de soldadura con ranura donde la cara de soldadura se encuentra en
un plano aproximadamente vertical y el eje de soldadura en el punto de soldadura
es aproximadamente horizontal.
1F, 2F: Soldaduras de filete para posiciones plana y horizontal respectivamente.
WPS: Welding Procedure Specification (Especificación del Procedimiento de
Soldadura).
PQR: Procedure Qualification Register (Registro de Calificación del Procedimiento).
PJP: Partial Joint Penetration (Penetración de la Junta Parcial).
CJP: Complete Joint Penetration (Penetración de Junta Completa).
1. Introducción
142
resultados son conformes quedará como calificado el procedimiento para aplicar en
soldaduras de producción.
Los rangos de variables involucradas deben ser identificados y controlados para una
aplicación consistente del desarrollo propuesto. En producción deberán establecerse
controles que aseguren estar dentro de los rangos calificados, dados en la norma, caso
contrario conllevarían a la calificación de otro PQR.
2. Descripción
2.1.1 Ventajas:
Alta calidad de sus soldaduras. No se presentan salpicaduras.
Presenta alta tasa de deposición y penetración, mayor a los procesos
convencionales (el doble que procesos semiautomáticos o cuatro veces más que
procesos manuales), debido al empleo de altos amperajes y la utilización de uno o
varios alambres de aportación.
Escasa producción de humos y gases. Se emplea en zonas expuestas a vientos.
No se aprecia el arco eléctrico.
Poca intervención de los operarios.
Al ser el enfriamiento algo lento, existe poca aparición de tensiones residuales.
Se pueden reducir costos hasta un 50%, de mecanizado frente a manual.
2.1.2 Desventajas:
Una limitación es la impuesta por la fuerza de gravedad, afecta la protección del
fundente.
Suele ser necesario el empleo de respaldos.
No adecuado para unir materiales de bajo espesor.
Posible fisuración en caliente o por solidificación.
Limitada para posición plana en ranura y filetes posición plana y horizontal, de
manera que no produzca pérdida de fundente durante la operación.
El flux está sujeto a contaminaciones que pueden producir discontinuidades en la
junta.
143
2.2. Parámetros de Soldeo.
2.2.1 Corriente
Para SAW se puede utilizar corriente alterna o continua. Con corriente continua y
electrodo positivo (Polaridad inversa), se tiene la condición más favorable, así como una
mayor penetración. Con electrodo negativo (Polaridad directa) se tiene mayor tasa de
deposición, menor dilución, menor penetración (para soldaduras de recargues).
La corriente alterna es útil cuando puede haber problemas de soplo magnético.
2.2.2 Voltaje
Existe influencia en el aspecto del cordón debido a un cambio en el voltaje de soldeo. Si el
voltaje aumenta, la longitud del arco aumenta. La tensión casi no influye en la tasa de
deposición, si influye en la forma del cordón. Si el voltaje es excesivamente bajo se
producen cordones abultados, un aumento de voltaje produce un cordón más ancho,
plano y menor sobre espesor.
144
Figura 1. Máquina Ensambladora de Vigas alma – patín
Se ensamblan vigas alma-patín junta en T para aplicar soldadura posición 2G, acorde a la
figura.
Se disponen antorchas a ambos lados de las almas a 45°, conectadas a cada fuente.
El cupón de prueba dado en la norma debe tener una variante para adaptar repisas para
soportar el fundente. Para el procesamiento se describen las operaciones secuenciales
siguientes:
Preparación de biseles. Para placa T 1= 6mm, no aplica.
Movimientos de componentes.
Ensamble en máquina. Apuntalado.
Calibración y verificación de parámetros establecidos.
Aplicación de soldadura.
Se inspeccionan visualmente las juntas soldadas, y ejecutan ensayos mecánicos para
validar las pruebas frente al código AWS D1.1 2015.
145
2.4. Datos de Pruebas
RANGOS DE VARIABLES
Probeta
Ítem Denominación Probeta 2 Probeta 3
1
1 Proceso Automático SAW SAW SAW
2 Posición 2G 2G 2G
Especificaci A572
A572 G50 A572 G50
ón G50
3 Material Base
Espesor T1
6 8 10
(mm)
Especificaci AWS
AWS A5.17 AWS A5.17
ón A5.17
4 Material Aporte Clasificación EM12K EM12K EM12K
Diámetro
2.4 2.4 2.4
(mm)
Nro. Pases 1 / lado 1 / lado 1 / lado
5 Tipo de Junta T T T
Tipo de Borde Doble Bisel
6 Doble Bisel Simple
Soldadura Recto Simple
Apertura de
7 0-1 0-1 0-1
Raíz R (mm)
Angulo de Bisel
8 0° 45 ° (-5°, +5°) 45 ° (-5°, +5°)
α (o)
Cara de Raíz f 6 (-1,
9 3 (-0, +2) 3 (-0, +2)
(mm) +1)
10 Respaldo Repisa Repisa Repisa
146
Tabla 1. Rangos de Variables Calificados (continuación)
RANGOS DE VARIABLES
Área % Dif.
Velocidad
Tipo y Tamaño de Longitud (mm2) * CA *MA *CS Product.
Proceso Biselado
Soldadura (m) (kg/m) (USD/m) (kg/h) SAW vs
(mm/min)
GMAW
147
bisel adecuados para cada caso y un filete de refuerzo de 5,6 y 6mm respectivamente por
metro de longitud.
T1=6mm un 64,70 % menor área para soldadura de SAW vs GMAW.
T1=8mm un 18,75 % menor área para soldadura de SAW vs GMAW.
T1=10mm un 20,90 % menor área para soldadura de SAW vs GMAW.
Para todos estos casos se tendrá evidente menor tiempo de preparación de biseles para
SAW frente a GMAW, proyectando esto aprovecharse para operaciones de soldadura.
Respecto a las tasas de deposición teóricas, se muestra al menos el doble de (kg/h) de
proceso SAW Twin frente a GMAW.
Los metales de aporte requeridos y los costos por metro de material de aporte, son
menores para GMAW respecto a SAW Twin (excepto para T1=6mm ya que no prepara
bisel). Sin embargo, en los costos globales podrían ser compensados y resultar más
baratos debido a un menor valor de mano de obra por hora.
Figura 3. Penetración y Tamaño cordón T1=6mm pl1= 3.4mm; pl2=3.1mm L1=6mm; L2=
5mm
Figura 4. Penetración y Tamaño cordón T1=8mm pl1= 4.3mm; pl2=4.2mm L1=6mm; L2=
6mm
148
Figura 5. Penetración y Tamaño cordón T1=10mm pl1= 5.5mm; pl2=5.2mm L1=8mm; L2=
6mm
Espécimen
Largo Ancho Espesor Tipo de
Item Inspección Visual Aprueba
Identificación Ensayo
b1 b2
L (in) e (in)
(in) (in)
W141/83-DC1 Doblado ∑ discontinuidades
1 6,299" 1,417" 1,456" 0,197" SI
2G Transversal = 0,118" < 3/8"
W141/83-DC2 Doblado ∑ discontinuidades
2 6,299" 1,456" 1,496" 0,216" SI
2G Transversal = 0,059" < 3/8"
No existen
W141/83-DC3 Doblado
3 6,181" 1,417" 1,456" 0,216" discontinuidades SI
2G Transversal
relevantes
W141/83-DC4 Doblado ∑ discontinuidades
4 6,259" 1,496" 1,535" 0,206" SI
2G Transversal = 0,157" < 3/8"
149
Tabla 4. Registro Datos de Ensayos de Doblado T1=10mm
Espécimen
Larg Tipo de
Item Ancho Esp. Inspección Visual Aprueba
Identificación o Ensayo
L (in) b1 (in) b2 (in) e (in)
W106/83-DC1 7,086 0,354 Doblado ∑ discontinuidades
1 1,417" 1,417" SI
2G " " Transversal = 0,236" < 3/8"
W106/83-DC2 7,047 0,374 Doblado ∑ discontinuidades
2 1,458" 1,437" SI
2G " " Transversal = 0,157" < 3/8"
W106/83-DC3 7,086 Doblado ∑ discontinuidades
3 1,437 1,458 0,383 SI
2G " Transversal = 0,078" < 3/8"
W106/83-DC4 7,047 Doblado ∑ discontinuidades
4 1,476" 1,437" 0,374 SI
2G " Transversal = 0,197" < 3/8"
150
Tabla 5. Registro Datos de Ensayos de Tracción T1=6mm y T1=10mm
DATOS DE ESPECIMENES DATOS DEL ENSAYO
Carga
Esfuerzo
Item Id. Longitud Longitud Carga de Esfuerzo de Zona
Espesor Ancho Area Ultimo Elong
T1 = Especimen L Inicial L Final Fluencia, Fluencia, Rotura, de
e (in) b (in) (in2) Tensión, %
6mm (in) (in) Fy (Lbs) Sy (Ksi) Ft Rotura
Sut (psi)
(Lbs)
W141/W083
1 0,205 0,856 2,00 2,264 0,175 50,680 64,990 62,250 79,830 13,189 *FJS
T1 2G
W141/W083
2 0,197 0,909 2,00 2,421 0,179 49,680 62,390 64,900 81,500 21,063 *FJS
T2 2G
T2 = 10mm
W83/W106
1 0,339 0,976 2,00 2,207 0,331 90,9 61,62 107,3 72,97 10,37 *FJS
T1 2G
W83/W106
2 0,348 0,950 2,00 2,207 0,331 96,2 65,34 113,9 77,36 10,37 *FJS
T2 2G
3. Conclusiones
151
Referencias bibliográficas
[1] American Welding Society (AWS), Welding Handbook - Welding Processes Volume 2 Part 1,
Miami FL., Nith Edition, Editorial Annette O’Brien, pp. 699, 2004.
[2] American Welding Society (AWS), Certified Welding Supervisor Manual for Quality and
Productivity Improvement, Jack R. Barckhoff (P.E), Kenneth M. Kerluke (P.Eng), Don L. Lynn
(P.E), Miami FL, 2005.
[3] American Welding Society (AWS), Structural Welding Code AWS D1.1, 23 RD Edition, 2015.
[4] Jeffus Larry, Soldadura: Principios y Aplicaciones, 5ta Edición, Paraninfo, 2009.
[5] CESOL, Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, Soldeo Por Arco
Sumergido, Rev3, 2012.
152
UN MODELO MAGNETO-HIDRODINAMICO DEL BAÑO DE SOLDADURA
Y SU APLICACIÓN
Angelo Giovanni Mario Catalano
Calle Diego Jose Abad 1 Col. Colimilla Patzcuaro Michoacan, CP 61606-Mexico
e-mail: gma8491@hotmail.com
Resumen
Abstract
This presentation is not introducing a scientific research but only a study of a exemplified
welding model to be used in technical-applications by the Welding Specialist, during their
professional activity. The model provides an analytical solution of the equation of energy
conservation which enables to calculate the dimension of the weld pool and the value of
the power of electric arc necessary to bring the material to the melting.
1. Introducción
153
simplificado modelo magneto-hidrodinámico de soldadura, que posteriormente
implementado in un software, ROCA 1, si es concretizado en una valida herramienta, que
ha permitido reducir el grado de empirismo que todavía existe en la determinación de los
parámetros de soldadura.
2. Contenido
donde:
T = temperatura en puntos acerca del cordón de soldadura
To = temperatura ambiente
x = distancia respecto a la fuente del calor medida a lo largo de la dirección del
movimiento
y = distancia respecto a la fuente del calor medida en la dirección perpendicular a la
dirección del movimiento
r = distancia radial respecto a la fuente del calor
αs = difusividad térmica del material
ks = conductibilidad térmica del material
zo = espesor del material
JQa = potencia térmica absorbida por el material
u = velocidad de desplazamiento de la fuente del calor
Ko = función modificada de Bessel de tercera especie y orden cero
λ = u ΔY/(4 αs) parámetro físico-cinético
Este modelo de soldadura, no aplica a puntos dentro del baño de soldadura, sino solo a
puntos adyacentes a la línea de fusión lado zona afectada por el calor. Sustituyendo en la
ecuación (1) a T la temperatura del solidos del material Ts, al variar del punto P (x, y) en el
plano, x y, se obtiene el lugar geométrico de todos los puntos del plano a la temperatura
Ts, que se nombra baño de soldadura. Se asume como diámetro Δy del baño de soldadura
el doble del valor de la ordenada ymax. Para velocidades de desplazamiento de soldadura
tendiente al infinito, la (1) proporciona una expresión asintótica de la potencia térmica
necesaria para generar un baño de soldadura de dimensión Δy, en un material de espesor
zo , obteniendo [1]:
JQa = √ (π e /2 ) ϱ c ( T - To ) u zo Δy (2)
154
con ϱ c = ks / αs, capacitad calorífica. La cantidad ϱ c (T s -To) representa el calor absorbido
para unidad de volumen, necesario para calentar el material de la temperatura ambiente
To hasta la temperatura del solidus Ts (el calor latente de fusión no está considerado), la
cantidad u zo Δy representa el volumen fundido por unidad de tiempo mientras el baño de
soldadura sigue la fuente del calor en su desplazamiento. En la ecuación (2) la cantidad
√(πe /2) resulta ~ 2.066, entonces la potencia que una fuente de calor, que se desplaza
con alta velocidad, debe proporcionar a un material para llevarlo a incipiente fusión es,
aproximativamente, el doble de la potencia térmica requerida para llevar el material a la
temperatura del solidus. En general, La ecuación (2) se puede poner en la forma:
Debiendo ser Δy ≥ 0, la relación de Wells entre potencia térmica y dimensión del baño de
soldadura resulta valida solo para valores de la potencia térmica JQa ≥ 1.6 ks zo (Ts – To ).
Para valores de la potencia térmica JQa < 1.6 ks zo (Ts – To )., es decir para velocidad de
desplazamiento de la fuente del calor tendiente a cero, considerando que el diámetro del
baño de soldadura Δy tiende al diámetro de la fuente de calor, en la ecuación (1) se
puede considerar el termino u x / ( 2 αs ) ~ 0 [1], y la ecuación de Rosental se vuelve :
Por lo tanto, se tienen disponibles tres ecuaciones, la (4) de Wells y la (6) de Rosental y la
(7) de Nunes para calcular la potencia térmica que se debe proporcionar a una placa de
espesor zo para calentarla hasta la temperatura del solidus del material. Además, con las
ecuaciones (5) y (8), respectivamente segundo Wells y Nunes, podemos calcular de
155
manera sencilla la dimensión del baño de soldadura, mientras con la ecuación (6) de
Rosental, no resulta posible no pudiendo despejar el argumento λ de la función de Bessel
Ko. El paso siguiente fue generalizar los tres modelos, antes analizados, en una única
relación, que resultó ser la solución de la ecuación de conducción del calor en condición
estacionaria, con flujo térmico unidireccional:
La ecuación (10) tiene el mismo aspecto formal de la ecuación (4) de Wells en 2D, [1,3] y
para δ(λ) = 0.4, y β= 1/2 coincide exactamente con ella.
Los factores térmicos ηo resultan: Modelo de Wells (10) ηos= 0.5 / ( 0.8 +4 λ)
Modelo de Rosental (6) ηos = = Ko(λ) / (2 π)
Modelo de Nunes (7) ηos = - ln(λ) /(2 π)
Sustituyendo en la ecuación (10) los correspondientes valores de δ(λ) se verifican los tres
modelos. La eficiencia de fusión, definida como el cociente entre el calor utilizado para la
fusión y el calor absorbido por el material, η = JQf /JQa, está enlazada con el factor térmico
η o, resultando η = 4 ηo λ. Entonces las eficiencias η resultaran: Modelo de Wells
η=0.5/[1+0.4/(2 λ)]
156
Modelo de Rosental η=2λKo(λ)/π)], Modelo de Nunes η = 2 λ ln(λ)/ /π, Modelo unificado
η =β/[1+δ(λ)/(2 λ)]. Además, definiendo la eficiencia térmica ηth, propia del procedimiento de
soldadura utilizado, como cociente entre el calor absorbido por el material y el calor total
proporcionado por la fuente térmica, ηth = JQa / JQTs, finalmente, la ecuación (10) se puede
expresar en la forma:
La ecuación (13) representa la potencia total, que una fuente de calor desplazándose con
velocidad u constante, debe generar para calentar un material de conductibilidad térmica
ks y espesor zo, de la temperatura ambiente, o de precaliento, hasta la temperatura del
solidus. La aproximación del modelo de Wells y Nunes al modelo exacto de Rosental
depende del procedimiento de soldadura, de los parámetros de soldadura (corriente,
voltaje y velocidad de desplazamiento) del espesor del material zo (penetración del cordón
de soldadura) y del factor de forma del bisel. El modelo analítico proporcionado por
Rosenthal, resulta todavía ampliamente utilizado en campo industrial para definir el campo
térmico que se instaura en un material, en el estado sólido, sometido a procesamiento
industriales de transmisión del calor en condición estacionaria. En el campo de la
soldadura el modelo de Rosental no aplica propiamente al baño de soldadura, que se
caracteriza principalmente para trasferencia de masa y de calor, trasformación de fase
solido-liquido, e la interacción electromagnética – Marangoni. Los métodos analíticos
utilizados para incorporar los efectos antes mencionados llevan a modelos matemáticos
que, como dicho al comienzo, no tienen recaída aplicativa para el especialista de
soldadura en su trabajo de rutina. Por lo tanto, a continuación, se expondrá la formulación
de un modelo magneto-hidrodinámico que quiere ser una extensión ejemplificada del
modelo de Rosental. al baño de soldadura en el estado líquido. En las figuras 1,2,3,4 que
siguen se ilustran los conceptos antes comentados. Los Modelos de Wells, Rosental y
Nunes están representados en la forma adimensional: JQa / [ 2 π Ks zo (Ts-To)].
5
2
4
1.5
3
1
2
1 0.5
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.5 1 1.5
157
3.5 0.5
3
0.4
2.5
2 0.3
1.5
0.2
1
0.5 0.1
0 0
0 0.5 1 1.5 0 0.5 1 1.5
Figura 3. Función δ(λ) Figura 4. --- η Wells, --- Ros., --- η Nunes
Eje x : λ – Eje y : δ(λ) Eje x : λ – Eje y : η(λ)
158
Respecto al sistema de referencia móvil se considera establecida la condición de
estacionariedad.
El método de solución de una ecuación diferencial de este tipo es poner la función θ (r, z)
en la siguiente manera: θ=X(x) Z(z) R(r), donde X es función solo de x, Z es función solo
de z y R es función solo de r. Derivando se obtiene:
(- u/αL) 1/X dX /∂x + (vz/αL) 1/Z d Z /∂z = R ( d2 r /dr2 + 1/r d θ /dr) (17)
159
Poniendo (- u/αL ) (1/X) d X /dx = ɣ2 (constante), la solución de esta ecuación, con la
condición a la frontera que X(x) = 1 para x = 0, resulta: X(x) =exp (- αL ɣ2 x / u) = exp (- u
x / αL )(ɣ αL /u)^2.
Análogamente, como para la ejemplificación introducida en la ecuación (1), considerando,
que para velocidad de soldadura tendiente a cero, la dimensión del baño de soldadura se
aproxima a la dimensión de la fuente térmica, resultará u x / αL ~ 0 [1], y la X(x) se vuelve
X(x) = 1. Por lo tanto, la temperatura normalizada θ resultará θ = Z(z) R(r) y la ecuación de
conservación de la energía (17) se ejemplifica volviéndose:
Suponiendo que ambos miembros de la ecuación sean igual a una constante - β2,
resultaran dos ecuaciones:
θmz == (Tmz-Ts) / (TL - To) = 4 ∑ {1/ λn2 exp - { λn2 [z /(ro Pe)]} (21)
En este estudio la función de distribución f(r) = f / (rb2) exp (- f r2 / rb2) está expresada en la
forma f(r) = [√(π / 2) /(kN σ ) ] fG(r) = 1 /(2 KN σ2) exp [ - r2 / (2 σ2 )], con fG(r) densidad de la
distribución normal de Gauss, y KN = 7.5 CF [7] un apropiado factor de renormalización. El
baño de soldadura, se considera compuesto para una zona al 100% liquida más una
pequeña zona periférica en el estado líquido – solido. Para la incertidumbre a definir
exactamente la extensión de la zona de interfase liquido-solido, en este estudio, hemos
asumido que el diámetro efectivo del baño de soldadura Δy = 2 ro, sea relacionado con el
99.74% del área de la función estándar de Gauss fGs(t), ( t = to = ± 3), considerando
depreciable el remanente 0.26%, que se considera distribuido en la zona de interfase
160
liquido-solido. Expresando el radio del baño de soldadura r = t σ, para t = to= 3, la
desviación estándar de la distribución resulta σ = ro / 3. Bajo las condiciones antes
asumidas, el cálculo del valor promedio Fm de la función acumulativa de distribución f(r)
proporciona el valor Fm = 1/ Ayz, con Ayz = 2 ro zo. Entonces para la (23) el flujo promedio
normalizado entrante en la superficie del baño de soldadura resulta:
Imponiendo la condición que ambos flujos térmicos expresados para la (24) y la (26) sean
iguales y despejando la JQT, se obtiene la potencia térmica desarrollada por el arco
eléctrico:
La ecuación (28) presenta lo mismo aspecto formal de la ecuación (13) del modelo de
Rosental y expresa la potencia térmica necesaria para calentar el baño de soldadura de la
temperatura del solidos Ts hasta la temperatura del liquidus TL. . Entonces la potencia
térmica total que el arco eléctrico debe proporcionar al material para llevarlo de la
temperatura ambiente o de precaliento a la temperatura del liquidus, resulta dada por la
suma de la (13) y de la (28):
Indicando con Tfe una temperatura de fusión equivalente, la (30) se puede expresar en la
forma:
161
definitivamente la formula buscada de utilizo técnico-aplicativo para el especialista de
soldadura.
Sustituyendo en la (31) el factor térmico ηo, del modelo de Rosental, ηos = Ko(λ) / (2 π), se
obtiene:
25
1.5
20
15 1
10
0.5
5
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
V. = (a + b I ) ω (33)
162
4. Conclusiones
Agradecimientos
Tengo que agradecerle al Dr. Riccardo Rossolini, coautor del software ROCA 1 y QA/QC
Manager del proyecto “Etileno xxi”, en Coatzacoalcos México, para haber permitido y
contribuido a la implementación de este modelo hidrodinámico de soldadura durante la
construcción de la planta petroquímica.
Referencias bibliográficas
[1] A.C. Nunes, Jr: A Welding Mini-Model And Some Application – Materials and Processes
Laboratory, Marshal Space Flight Center, Alabama, 35812.
[2] A. Pontervin, D. Seferian: Estudio térmico de la soldadura al soplete y arco.XI Congreso
Internacional del Acetileno y de la Soldadura Autogena – Roma, Jinio 1934, Vol. III pp. 269-
97.
[3] John Lancaster: Handbook of Structural Welding – Abington Publishing- pp. 57
[4] J.M. Kay: An Introduction to Fluid Mechanics & Heat Transfer second Edition – Cambridge
University Press- pp.213.
[5] W. Zhang and G.G. Roy, J.W. Elmer, T. DebRoy :Modelling of heat transfer and fluid Flow
during gas tungsten arc spot welding of low carbón – Journal of Applied Phisic Vol. 93, No.
5- 1 March 2003.
[6] Weldable fine grained structural steels: Guide line: Determination of the couling time t 8/5 for
the characterizacion of welding termal cycles-SEW 088 Supplement 3rd Edition, April 1987.
[7] A. Catalano:Elementos de Física “Tecnicas de la Soldadura”- Casa editora IMSM,pp.151-96
[8] International Standard CEI IEC 60974-1, Third Edition- 2005-07
163
HERRAMIENTAS PARA ADQUISICIÓN DE DATOS Y MODELACIÓN DE
LA GEOMETRÍA DEL CORDÓN EN PROCESOS DE SOLDADURA POR
ARCO ELÉCTRICO
Guillermo Alvarez Bestard1,a, Sadek C. Absi Alfaro2,b
1
Grupo de Ingeniería Electrónica, Facultad de Gama,
Universidad de Brasilia, Gama, DF, Brasil, CEP 72444-240
2
Departamento de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica, Facultad de Tecnología,
Universidad de Brasilia, Brasilia, DF, Brasil, CEP 70910-900
a
guillermo@unb.br, bsadek@unb.br
Resumen
Abstract
Electric arc welding is widely used in industrial processes, but its automation is limited by
the adverse environmental conditions in the periphery of the arc, which makes it difficult to
measure the dimensions of the weld bead to close the control loop. Under these
conditions, it is not possible to use conventional measuring systems. In this work, we
describe a set of algorithms and hardware-software tools developed to obtain the data that
allows to measure and estimate the geometry of the weld bead in this type of process. A
data acquisition and open loop control system, a laser scanner and an algorithm to
measure penetration using macrographic images of longitudinal cuts of the weld bead are
developed. Most of these tools are characterized by their low cost, allowing their use in
research and academic activities. The measurements are used to obtaining dynamic
models of the weld bead geometry, using sensor fusion, in a conventional GMAW process
with a constant voltage power source.
Key words: data acquisition, electric arc welding, image processing, weld bead geometry.
164
1. Introducción
En los procesos de soldadura por arco eléctrico, la geometría del cordón es un indicador
frecuentemente usado para evaluar su calidad [1]. Las dificultades existentes para medir
los parámetros geométricos del cordón de soldadura, en las condiciones extremas
creadas por el arco eléctrico, obligan a emplear métodos no convencionales de medición
[2–5] o a obtener estas mediciones después de concluido el proceso.
Controlar el proceso en lazo cerrado puede garantizar una calidad satisfactoria y
constante en la mayor parte de las piezas producidas. Un caso especial es el control de la
penetración del cordón de soldadura, porque esta no puede ser medida directamente
durante el proceso (on-line) y debido a esto no es posible cerrar el lazo de control. Para
obtener una medición precisa es necesario utilizar, después de concluido el proceso,
métodos invasivos que dañan la pieza soldada.
De forma general, los procesos de soldadura por arco tienen un comportamiento no lineal,
variante en el tiempo e estocástico, con múltiples entradas y salidas, interrelacionadas
entre sí y con varias perturbaciones medibles y no medibles, lo cual incrementa su
complejidad y dificulta su modelación y control [6].
Sin embargo, según muestra el estudio bibliográfico realizado en [7], la mayor parte de
estas mediciones se llevan a cabo utilizando imágenes de macrografías en cortes
transversales al cordón de soldadura. Este método es simple pero no ofrece suficiente
información para evaluar la penetración en toda la longitud del cordón y capturar la
dinámica del proceso. Consecuentemente, solo el 15% de los trabajos analizados obtiene
modelos dinámicos del proceso, lo que dificulta aplicar métodos de control avanzados y
ajustar correctamente los controladores.
Una solución para cerrar el lazo de control, es estimar el valor de la penetración mediante
un modelo del proceso cuyas entradas sean las mediciones de otras variables medibles
on-line y su salida realimente al controlador con el valor estimado de la penetración,
según se muestra en [6–8]. Pero, para obtener un buen desempeño del controlador, el
modelo debe ser capaz de reproducir la dinámica del proceso y no solo su respuesta
estática. Para desarrollar el modelo es necesario obtener mediciones de la penetración y
del resto de las variables involucradas, en todo el cordón de piezas soldadas en
condiciones de operación similares a las usadas en la línea de producción. En todos los
casos, es imprescindible contar con un sistema de adquisición de datos que permita
obtener estas mediciones y validar los estimadores.
En este trabajo se describen un conjunto de algoritmos y herramientas hardware-software
desarrolladas para obtener los datos que permiten medir y estimar la geometría del
cordón de soldadura. Para ello se desarrolla un sistema de adquisición de datos y control
a lazo abierto, algoritmos de procesamiento de imágenes y de estimación de la
penetración del cordón, optimizados para su uso en sistemas empotrados. Uno de estos
algoritmos permite medir la penetración a partir de imágenes macrográficas de cortes
longitudinales del cordón de soldadura. Los datos obtenidos son utilizados para entrenar
los estimadores de la penetración y el ancho del cordón de soldadura. Se muestran
algunas mediciones realizadas y su aplicación en la obtención de modelos dinámicos de
la geometría del cordón en un proceso GMAW (del inglés Gas Metal Arc Welding)
convencional con fuente de tensión constante. La mayoría de estas herramientas se
caracterizan por su bajo costo, permitiendo su empleo en trabajos de investigación y
actividades docentes.
El trabajo se llevó a cabo con los recursos disponibles en el Grupo de Automatización y
Control (GRACO) y el Programa de Pos-graduación en Sistemas Mecatrónicos (PPMEC)
de la Universidad de Brasilia, con el auxilio de la Coordenação de Aperfeiçoamento de
165
Pessoal de Nível Superior (CAPES) y del Conselho Nacional de Desenvolvimento
Científico e Tecnológico (CNPq) de Brasil.
166
La mesa de soldadura, mostrada en la Figura 1b, está formada por una plataforma móvil
que es accionada por un eje lineal de 5mm de avance por revolución y un motor de paso
de 1.8 grados por paso. El motor hace girar el eje lineal para mover la plataforma, donde
está fija la pieza a ser soldada, manteniendo inmóvil la antorcha de soldadura. El circuito
controlador del motor de paso, permite utilizar técnicas de micropaso a una velocidad
lineal máxima de 15 mm/s, con una carga máxima de 15 Kg [5]. A este sistema,
desarrollado por estudiantes de GRACO, se le adicionó una estructura para fijar la cámara
termográfica y el escáner.
La interfaz de adquisición de datos es un desarrollo propio, basado en un
microcontrolador PIC18F2550, que sincroniza el movimiento de la pieza a soldar con los
parámetros de funcionamiento enviados a la fuente de soldadura y obtiene las mediciones
del proceso en tiempo real. Para ello, se conecta a la fuente de soldadura, a un
computador y al circuito de control del motor de paso de la mesa, a través de un puerto
RS232, USB y señales digitales respectivamente, según se muestra en la Figura 1a.
Antes de comenzar a soldar, el microcontrolador recibe, desde al computador, la
secuencia de valores que debe enviar a la fuente de soldadura en cada posición de la
pieza. El usuario define previamente esta secuencia que incluye el punto de inicio y fin de
la soldadura, la velocidad de movimiento de la pieza y el período de muestreo o la
distancia entre muestreos según el modo de trabajo seleccionado.
Una vez iniciado el proceso de soldadura, la interfaz tiene un funcionamiento autónomo e
independiente del computador, pero sigue recibiendo comandos de este y enviando las
mediciones obtenidas en cada posición. Esto permite al programa de adquisición de
datos, que se ejecuta en el computador, obtener una imagen de la cámara termográfica
en cada muestreo realizado por la interfaz, manteniendo la sincronía entre todas las
mediciones y trabajando en tiempo real, independientemente del reloj o las prioridades del
sistema operativo.
En la Figura 2 se puede apreciar la sencillez y pequeño tamaño del prototipo de la
interfaz. Se muestran los controles para mover la mesa de soldadura de forma manual
(Mov + y -), un selector de operación manual o remota, un indicador de movimiento y de
arco abierto, y un buzzer que indica el inicio y fin de la secuencia de soldadura o la
ocurrencia de un error.
La interfaz envía al circuito de control del motor de paso la señal de dirección y un pulso
por cada paso, mediante dos señales digitales. También verifica la ocurrencia de algún
error mediante una señal enviada por este circuito. El tratamiento de estas señales se
167
hace mediante interrupciones de un temporizador, ajustadas al tiempo de paso definido
por el usuario.
Para el muestreo, existen dos modos de trabajo. Uno de ellos se basa en un tiempo
predefinido por el usuario (período de muestreo) y que es controlado por la interrupción de
un temporizador en un rango de 5 a 500 ms. En este modo, cada interrupción envía al
computador un conjunto de mediciones. Tiene la desventaja de que, al variar la velocidad
de movimiento, manteniendo fijo el período de muestreo, la distancia entre muestreos
variará. El otro modo se basa en comparar el incremento de posición desde el último
muestreo con un valor también preestablecido por el usuario. Una vez que este
incremento es igual al valor prefijado, se envía un nuevo juego de mediciones al
computador. Esto se repite en intervalos iguales de posición, permitiendo al usuario
obtener las mediciones cada cierta distancia de avance de la pieza, independientemente
de la velocidad de movimiento.
168
Figura 3. Programa para la adquisición de datos: a) Configuración de la fuente de
soldadura; b) Configuración de la secuencia de operación y adquisición de datos
USB CDC y Localización del archivo de datos: Estos módulos permiten configurar el
puerto de comunicación USB con la interfaz de adquisición de datos y la carpeta donde se
almacenarán los archivos de configuración y las mediciones de cada experimento.
Para garantizar que las mediciones se tomen con el período de tiempo correcto, estas son
obtenidas por la interfaz y enviadas al computador. El programa, al recibir un muestreo,
solicita a la cámara una imagen termográfica, la procesa y almacena el valor de cada pixel
junto con las mediciones recibidas. O sea, el tiempo de muestreo es definido por el
usuario en el programa, pero es controlado por la interfaz.
169
morfológicas de “skel”, para eliminar los pixels cercanos a la línea del perfil sin afectar
esta, y “clean” para eliminar el resto de los pixels aislados.
Terminado este primer procesamiento, se eliminan los pixels duplicados en cada columna
y se aplica un algoritmo de interpolación para completar los puntos faltantes en la curva.
Posteriormente, se rota la imagen y durante el proceso se identifica la recta que
representa la superficie de la pieza (línea base). La imagen queda en posición horizontal y
se calcula la altura como la diferencia entre la línea base y el valor máximo de la curva. El
ancho del cordón se calcula utilizando la primera derivada de la curva. Finalmente se
escalan los valores obtenidos utilizando los datos de calibración. El sistema guarda en un
archivo texto la información de la posición, el perfil obtenido y los valores de alto y ancho
del cordón para cada posición. Con estos datos es posible obtener una representación
tridimensional como la mostrada en la Figura 4c.
Es posible configurar dos modos de funcionamiento. Uno que se basa en un incremento
fijo de la posición en cada muestreo y el otro en la lectura de la posición a medir a partir
del archivo de datos obtenido durante la soldadura. Con este sistema es posible escanear
cordones de hasta 25 mm de ancho y 10 mm de alto. Su calibración se realiza con un
procedimiento automático utilizando piezas de dimensiones conocidas. Se ha verificado
una resolución de 0.035 mm de ancho y 0.05 mm de alto, con un error inferior al 5% de la
plena escala del sistema.
La cara lateral de la pieza cortada, es pulida e sometida a una solución de Nital (2.5-5%)
para mejorar la definición de la imagen. Posteriormente se obtiene una imagen digital de
la cara lateral, como la mostrada en la Figura 5a, y se envía al algoritmo de
procesamiento de imágenes. En nuestro caso, las imágenes se tomaron utilizando la
cámara de un teléfono celular con 13 Mega Pixel y luz solar como fuente de iluminación.
Una vez realizado esto, se calcula la ecuación de la recta de la línea base o línea que
representa la superficie superior y es la referencia de cero de la medición de la
penetración. También se calcula la línea de la superficie inferior y los factores de escala
en cada eje. Teniendo en cuenta los datos de espesura del material y las ecuaciones de
170
ambas rectas, es posible determinar la escala del eje vertical en cada columna de la
imagen. Este parámetro es imprescindible para corregir los efectos de distorsión, rotación
y desalineamiento de la imagen tomada. Con el valor de longitud de la pieza se calcula el
factor de escala en el eje horizontal. Una vez obtenida esta información, se aplica el
algoritmo de procesamiento de imágenes mostrado en la Figura 5 y que se explica a
continuación.
Finalmente se leen todas las posiciones medidas por el sistema de adquisición de datos
desde un archivo texto (especificado inicialmente) y se buscan estas posiciones en la
serie de datos de penetración. Un nuevo archivo es generado con los datos de
penetración en cada posición medida durante el experimento.
171
Figura 5. Procesamiento de la imagen macrográfica para determinar la penetración del
cordón: a) Imagen de la pieza después de la preparación con Nital; b) Ecualización del
histograma en cada canal; c) Imagen en tonos de grises; d) Aplicación del filtro de
mediana; e)Restricción del área de trabajo; f) Aplicación del algoritmo de detección de
bordes; g) Aplicación del filtro multidimensional para enfatizar bordes; h) Representación
de la línea base y la penetración del cordón
172
Figura 6. Mediciones obtenidas en un experimento con fuente GMAW convencional: a)
Análisis de la imagen termográfica para un intervalo de muestreo; b) Conjunto de
mediciones
173
Figura 7. Entrenamiento del estimador de la penetración del cordón de soldadura
5. Conclusiones
El desarrollo de sistemas de medición puede ser una tarea compleja si las condiciones del
proceso son adversas, como ocurre en las aplicaciones de soldadura por arco eléctrico.
Si, además, se requiere un período de muestreo pequeño y del sincronismo entre varios
instrumentos de medición, se hace aún más complejo el trabajo, debido a que es difícil
garantizar el muestreo en tiempo real de todas las variables.
Referencias bibliográficas
174
sensoriamento infravermelho. Master Thesis. Universidad de Brasília; 2008.
[6] Bestard GA, Alfaro SCA. Propuesta de diseño de un sistema de control de la geometría del
cordón en procesos de soldadura orbital. Rev. Control. Cibernética y Autom. 2016;4.
[7] Bestard GA. Sensor fusion and embedded devices to estimate and control the depth and
width of the weld bead in real time. Ph.D. thesis. Universidade de Brasília; 2017.
[8] Bestard GA, Sampaio RC, Vargas JAR, et al. Sensor Fusion to Estimate the Depth and
Width of the Weld Bead in Real Time in GMAW Processes. Sensors (Basel). 2017;18:151.
[9] IMC-Soldagem. Manual de Instruções Inversal 450/600. Florianópolis: IMC-Soldagem; 2005.
[10] FLIR-Systems. ThermoVision A40 M Manual del usuario. 2004.
[11] Federico B. Problema de ingeniería. Técnicas digitales III. Medición con láser por
triangulación. 2011.
175
ANÁLISIS DE LA PRESENCIA DE UNA FISURA EN UNA RUEDA DE
ALTA VELOCIDAD PERTENECIENTE A UN CAMIÓN ELÉCTRICO PARA
TRANSPORTE DE MINERAL
Roberto Lazarte Gamero1, Aníbal Rozas Gallegos2, Víctor Agüero Zamora3
123
Pontificia Universidad Católica del Perú, Av. Universitaria 1801, San Miguel, Lima, Perú
1
rlazarte@pucp.edu.pe, 2arozas@pucp.edu.pe, 3victor.aguero@pucp.pe
Resumen
En una inspección de mantenimiento se detectó, mediante líquidos penetrantes
coloreados, la presencia de una fisura en una rueda de alta velocidad, perteneciente a un
camión eléctrico para transporte de mineral. La fisura, ubicada en una zona de
significativo cambio de sección transversal, tiene una longitud de ~ 100 mm y ha
ocasionado que la rueda sea retirada de servicio. El análisis de falla detectó que la fisura
ha sido provocada por un proceso de reparación por soldadura, realizado en forma
posterior al proceso de fundición de la rueda. La fisura se encuentra ubicada en una zona
afectada por calor.
Abstract
In a maintenance inspection, the presence of a crack in a high-speed wheel, belonging to
an electric truck to transport ore, was detected by means of colored penetrating liquids.
The crack, located in a zone of significant change of cross section, has a length of ~ 100
mm and has caused the wheel to be taken out of service. The failure analysis detected
that the fissure was caused by a repair process by welding, carried out after the casting
process of the wheel. The fissure is located in a heat-affected zone.
1. Introducción
Durante la inspección de mantenimiento de un camión eléctrico para transporte de
mineral, se detectó una fisura de ~ 100 mm de longitud, la cual está ubicada en una zona
de significativo cambio de sección transversal en una rueda de alta velocidad. El camión
realiza un trabajo severo en terreno de roca para el acarreo de mineral de cobre, entre -
10 y 25 °C. El tiempo de servicio, hasta antes del mantenimiento, ha sido de 31 453 horas
y, de acuerdo con la información de la compañía minera, no se han realizado
reparaciones previas.
176
Zona de presencia de fisura
~ 100 mm
177
2. Preparación de muestras y ensayos realizados
El primer paso consistió en extraer un pedazo de rueda, en la zona donde se encuentran
la fisura, con la finalidad de facilitar el análisis de la misma. En la Figura 3 se observa la
parte de rueda que será analizada con detalle.
Fisura
95 mm
178
Figura 5: Presencia de ramificaciones en la fisura de la Figura 4
Fisura
E
179
Figura 7: Resultado del proceso de abertura de la zona fisurada
180
1
2
Figura 9: Vista de las dos superficies internas después de su limpieza
7 mm
181
Figura 11: Presencia de oxidación superficial en la superficie interior de la fisura
De acuerdo con los resultados obtenidos y teniendo como referencia el ASM METALS
REFERENCE BOOK, el material de la rueda corresponde a un Acero de Medio Carbono y
Baja Aleación al Cr - Mo, del Tipo AISI-SAE 4340 con ligero contenido de Ni.
2.3.2 Dureza
La medición de dureza del material de la rueda, se realizó mediante el ensayo Rockwell
(HRBW). En la Tabla 2 se muestran los resultados.
2.3.3 Metalografía
El análisis metalográfico del material de la rueda, en una zona adyacente a la zona fisurada,
nos muestra los siguientes aspectos:
Microestructura formada por granos finos de ferrita equiaxial y perlita fina. Figura 12.
Se observa, cerca de la superficie, ligera presencia de inclusiones no metálicas,
segregación y microcavidades de fundición. Figura 13.
182
La microestructura de la rueda es compatible con una condición de tratamiento térmico
de normalizado, posterior al proceso de fundición de la rueda. Esta condición es
concordante con el valor de dureza que presenta el material de la misma.
183
P
P
Figura 14. Corte de muestra para análisis de superficie fisurada
Superficie fisurada
ZAC
Depósitos de soldadura
ZAC
Material base
184
Superficie
fisurada
Soldadura
Decarburación
superficial
Capa de
óxido
185
Para obtener mayor información sobre la zona recuperada por soldadura y sobre la
superficie fisurada, se ha procedido a realizar mediciones de dureza Vickers (HV1) de
acuerdo con el esquema que nos muestra la Figura 18.
Superficie fisurada
1
Soldadura
2
1 2 3
3
3
2
ZAC 1
Material base
1 2 3
Los valores obtenidos nos muestran, para soldadura, ZAC y material base, una dureza
homogénea y sin signos de endurecimiento de material. Esta situación es concordante con
el tratamiento térmico de normalizado que se ha hecho en forma posterior a la recuperación
por soldadura.
Los resultados de dureza que se han obtenido en la superficie fisurada, se muestran en la
Tabla 4.
1 2 3
HV1 122 120 119
HRB 69 68 67
186
4. Conclusiones
4.1. Características del material de la rueda de alta velocidad
Acero de Medio Carbono y Baja Aleación al Ni - Cr- Mo, del Tipo al AISI-SAE 4140
con ligero contenido de Ni.
5. Recomendaciones
Revisar los procedimientos de soldadura y de inspección no destructiva que se deben
aplicar antes y después de cualquier proceso de recuperación por soldadura.
187
EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA EN LOS CICLOS
TÉRMICOS DE ACERO DE ALTA DUREZA
WELDING PARAMETERS EFFECT IN THE THERMAL CYCLES OF HIGH
HARDNESS STEEL
Charles H. M. de Vasconcelos1,a, Cristhian R. L. Loayza1,b, Paulo D. C.
Assunção1,c, Francisco J. Ferreira1,d, Ademir Â. C. Filho1,e, Cássio W. C.
Tavares1,f, Eduardo M. Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
charles.vasconcellos.17@gmail.com, bcrislo@ufpa.br, cdangeloassuncao@gmail.com,
d
juniorferrer93@gmail.com, eeng.angelo80@gmail.com, fcassiowillian@yahoo.com.br,
g
edbraga@ufpa.br.
Resumen
Palabras clave: Aceros de elevada dureza, Martensita Revenida, Ciclos térmicos, ZTA,
Armox 500T, CW-GMAW.
Abstract
188
deposition of the addition material. The joint weld has lower mechanical and ballistic
properties when compared to base metal owing to the phenomenal of softening in the heat
affected zone (HAZ). In this steel, the HAZ there are four regions of which the region of
reduction of hardness is the most critical. This effect causes a reduction in ballistic
performance, generating adverse consequences in the armored structure. In this work, it
was tested the effect of the processes and welding parameters over the thermal cycles in
the HHS. Gas metal arc welding (GMAW) and cold wire metal arc welding (CW-GMAW)
were used both with high and lower energy. These were denominated as industry and
experimental parameters. CW-GMAW process was tested with a variation of 20% and
40% in the cold wire feeder velocity to respect the electrode wire. Both process had an
increment in 150% in their welding velocity for the experimental parameters (EP) to
respect the industry parameters (IP). Despite the increment, in the voltage and the current,
the energy decreases a 30.5% in average, for both processes in the EP. Thermal cycle
curve, obtained to the CW-GMAW process with 40% of Cold Wire, has the lower cooling
time. This effect is beneficial to the ballistic performance of the HHS, owing to a decrease
in the heat affected zone associated to the low heat input. In addition, the cold wire
adsorbs the extra heat to melting in the weld pool. This fact decreases the HAZ allowing a
better ballistic performance.
Keywords: High Hardness Steel, Tempered Martensitic, Thermal Cycles, HAZ, Armox
500T, CW-GMAW.
1. Introducción
En la mayoría de los procesos de soldadura, la junta necesita ser precalentada hasta una
temperatura adecuada para disminuir los efectos sobre la microestructura del material y
tensiones residuales. En la soldadura por fusión se trabaja con fuentes de calor de
elevada temperatura, entre 1000 hasta 20000 °C, las cuales son concentradas teniendo
una gran intensidad, esas elevadas temperaturas al movilizarse por la junta resulta en la
unión del material. Esa transferencia de calor proveniente de la fuente de soldadura,
causa modificaciones de temperatura en el cordón de suelda y sus zonas próximas,
modificando el material base. Por otro lado, estas variaciones de temperatura causan,
además de la unión del material, variaciones dimensionales y alteraciones en su
microestructura, que pueden resultar en efectos no deseados como tensiones residuales,
distorsiones, disminución de las propiedades mecánicas (ductilidad, tenacidad, resistencia
mecánica, etc.), formación de fisuras, así como afectación de sus propiedades físicas y
químicas, entre otras.
En los aceros templados y revenidos de elevada dureza, usados en la industria bélica, las
alteraciones en su microestructura son más significativas después de un proceso de
soldadura. Los requisitos de desempeño y seguridad en estas aplicaciones requieren que
las soldaduras deben ser sólidas y de buena calidad. Estos materiales son clasificados
como aleaciones transformables, siendo su ZTA de mayor complejidad. Los estudios
confirman el hecho que el calor de los procesos de soldadura genera una variación
significativa con respecto a la dureza y ductilidad en la ZTA. Principalmente en una región
donde ocurre un proceso de disminución de dureza, lo que genera verdaderos problemas
en su desempeño balístico. Tomando en cuenta esto, es mucho más significativo
proponer un proceso de soldadura para minimizar el área de ZTA. En este estudio, el
efecto de los ciclos térmicos y repartición térmica sobre el material en relación a su
energía de soldadura, son analizados [1, 2, 3, 4, 5].
189
2. Materiales y Proceso Experimental
El ángulo de trabajo del alambre frio fue de 30° con respecto a la mesa. Los parámetros
de soldadura son mostrados en la Tabla 1. Las variables que variaron fueron la velocidad
de soldadura, velocidad de alimentación, corriente, voltaje y distancia del tubo de contacto
a la pieza de trabajo (DTCP), siendo mantenida la protección de gas. La composición
química y propiedades mecánicas, del material base y el material de adición, son
mostradas en las Tablas 2 y 3, respectivamente.
190
Tabla 2. Composición química del metal base y de adición (%)
Material C Si Mn Ni Cr Mo S P
ASTM HHA 0.32 0.4 1.2 1.8 1.0 0.7 0.01 0.015
AWS ER307L 0.07-0.1 0.65-1 6.5-7.5 8-9 18-19 0-0.5 0-0.15 0-0.02
Figura 2. Dimensiones de la placa, geometría del bisel industrial (a) y experimental (b)
191
puntos igualmente distribuidos con distancia de 3.125 mm entre cada, siendo que cada
punto posee un ciclo térmico.
3. Resultados y discusiones
192
Figura 3. Imágenes del momento posterior del paso de la pistola de soldadura (a) Proceso
con 20% de alambre frio (20% CW) y (b) proceso con 40% de alambre frio (40% CW).
Figura 4. Repartición térmica para los parámetros (a) industrial y (b) Experimental con
GMAW; 20% de alambre frio (20% CW) y 40% de alambre frio (40% CW).
Como se observa en la repartición térmica, incluso ninguna supera los 800 °C. EL ancho
de los cordones es conocido, siendo que esos puntos de elevada temperatura ocurrirían
en la zona de fusión. En los picos localizados en la ZTA el tiempo de permanencia en los
193
parámetros experimentales es muy bajo, lo que indicaría una menor influencia sobre la
microestructura en esta región.
Figura 5. Ciclos térmicos en el punto centro de la placa para los (a) parámetros industriales
y (b) experimentales.
Figura 6. Gráfico de los valores del ΔT8/5 (s) de los procesos de soldadura.
El menor tiempo de enfriamiento entre 1200 y 200 °C fue el proceso con 40% de alambre
frio con el parámetro experimental. Ya el tiempo de enfriamiento con el proceso
convencional fue 10.2% superior. Esto es mostrado en la Tabla 5.
194
transición del punto 3,125mm a 6,250 mm de distancia del centro del cordón. Esto es un
excelente resultado debido a que el área que pasa por la zona de transición critica entre
800 y 500 °C, es relativamente pequeña con un periodo de tiempo bajo. Es sabido que a
menor energía de soldadura mayor velocidad de enfriamiento [6]. Así sea que la velocidad
de enfriamiento hasta 200 °C no varía significativamente, esto hace sentido, debido a que
el calor demora en ser conducido por la pieza que tiene un bajo coeficiente de
transferencia de calor, el hecho de mayor relevancia es que el paso por la zona crítica es
rápido y en un área bien menor, comparado al proceso experimental.
4. Conclusión
Agradecimentos
C.L. cuenta con beca de estúdios por parte de CNPq (Conselho Nacional de
Desenvolvimento Científico e Tecnológico) de Brasil número 170412/2017-2. Se agradece
al laboratorio de caracterización de materiales metálicos (LCAM/UFPA) donde todos los
análisis fueron realizados. Los autores pertenecen a los programas PRODERNA y
PPGEM de la UFPA.
195
Referencias bibliográficas
196
LOW-DENSITY STEEL COATING MANUFACTURED VIA CW-GMAW
Cristhian R. L. Loayza1,a, Alberto R. Correia1,b, Paulo D. C. Assunção1,c,
Francisco J. Ferreira1,d, Ademir Â. C. Filho1,e, Danyella C. S. Cardoso1,f,
Eduardo M. Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
crislo@ufpa.br, balberto.ribeiro.18@eigsi.fr, cdangeloassuncao@gmail.com,
d
juniorferrer93@gmail.com, eeng.angelo80@gmail.com, fcardosodanyella@gmail.com,
g
edbraga@ufpa.br.
Abstract
Aviation and automotive industries require materials with high physical and mechanical
properties. However, the materials used are expensive, scarce or difficult manufacture, for
instance the titanium, glass metal and iron/aluminum alloys. The latter was studied since
the 30´s decade due to their special mechanical properties, such as high corrosion
resistance, ductility and lightweight, combined with a low price when compared with the
other materials. It has in their composition two of the most common metallic elements in
the earth, iron and aluminum. When both materials are combined formed an alloy called as
low-density steel, because of as the density of the aluminum is less a third to iron. It was a
good performance in several applications due to combination of high strength and low
density, obtained a high specific strength. Recent researches showed the possibility of the
low‐density steels fabrication with similar mechanicals characteristics of the titanium but
ten times cheaper. Nonetheless, the current manufacturing methodologies of these types
of materials are complex, expensive and they already are in development. Cold Wire Gas
Metal Arc Welding (CW-GMAW) process was proving as an efficient, simple and
economical modification of the arc welding with higher deposition rate. Chemical
composition changes in the weld metal was satisfactory tested with cold wire attained
improvement in the mechanical properties of the joints. Moreover, a combination between
dissimilar additional wires already was not tested so far. In this paper, it was used the CW-
GMAW to produce the welded samples coatings of low-density steel. Wire electrode was a
stainless steel with high chromium, nickel and manganese. It was added Al/Si as the cold
wire in the weld pool. The shielding gas was a ternary mixture. Vickers hardness tested
performing the mechanical properties analyses and optical microscope obtained the
microstructural images. The microstructure changes from austenitic to columnar grains.
The results showed the increase of its hardness closer to titanium.
Keywords: Iron aluminum alloys, Cold Wire, low density steels, recovery, welding.
1. Introduction
Iron aluminum alloys were developed for the first time in the 30´s decade [1, 2]. They are
special alloys in order to combine a good mechanical properties, corrosion resistance and
low density. They are commonly known as low density steels due to the mix of densities of
the aluminum (2700 kg/m3) and the iron (7870 kg/m3) which results in a high specific
strength, driven by the high strength-to-weight ratio [3]. Such alloys are widely used in the
aviation and automotive industries. The main processes to manufacture these materials
are by melting, casting and powder processing. For melted air induction melting (AIM),
vacuum induction melting (VIM) and vacuum arc re-melting (VAR). Other important
methods are the air induction method and the electro slag re-melting (ESR). Every one of
197
these processes are used to produce high purity alloys, but they are still very expensive,
complex and their applications as cast in structural applications are limited due to the
coarse grain size and weak grain boundaries [4]. Thus it is necessary to find cheaper new
methods in order to make the industrial scale production feasible.
Recent studies [3] have obtained low density steel with high resistance, similar to one of
the best existing materials as titanium alloys and triplex steels. They discovered that the
high resistance of the alloys was due to a brittle intermetallic compound. Nanometer-size
B2 particles precipitated into the face-centered cubic matrix of the alloy. Moreover, their
manufactured process, called induction melting furnace finding to a heat treatment, it is
already expensive to use in the industry. Results shows performance to similar materials,
as high strength low density steels (TRIPLEX steels).
Cold wire (CW) process is a simple modification of the Gas Metal Arc Welding (GMAW)
where a non-energized wire is introduce in the weld pool adsorbing the heat of the electric
arc welding, in order to increase the deposition rate. A lot researches explain the multiples
advantages of the process due to the fact that it is only need a feeder wire additional, a
nozzle and a support to the system work. This is an economical advantage when you need
to increment the deposition rate without a significantly investments. CW process
demonstrates to reduce the residual stresses and distortion, increase the fatigue life and
the stability of the arc in ultra-narrow gap. However, there are no studies about the use of
the one cold wire different to the electrode wire [5]–[9].
This work describe a method to manufacture coatings with high hardness by a simple way.
Using an austenitic stainless steel as electrode wire and an aluminum silicon wire as cold
wire, this is an important achievement in order to obtain optimization in the components
that need a high specific properties. There are notorious changes in the hardness and
microstructural characteristics of the material.
A welding source supply of 400A and an extra feeder wire were used to perform the
manufacturing of the coating, as observed in the Figure 5. Austenitic stainless steel AWS
ER 307L as used as electrode wire, diameter 1.2 mm, and the aluminum/silicon AWS ER
198
4043, diameter 1 mm, as used as cold wire. The chemical compositions and the
mechanical properties are show in the tables 1 and 2, respectively. The density of the
different elements are shown in the right to the Table 1. A ternary mixture was used as
shielding gas.
The cold wire of aluminum was introduced in the weld pool, as the aluminum has a melting
temperature of 680 °C, and the temperature in the GMAW process is close to 2200 °C, this
melting easily used the extra heat. The weld pool solidified quickly, due to the stainless
steel has a solidification point close to 1450 °C and the high welding speed, this derived in
a welding energy low. Table 3 shows the welding parameters, and the rate of the cold wire
was 40%. It was assumed an efficient of 100% of the aluminum wire to melt in the weld
pool and the alloys obtained show in the Table 1 to the left, this value could be modified in
future test.
Microstructural characterization was performed via optical conventional microscope and
Marble was used as the reagent (etched by immersion for 3 seconds). The mechanical
properties were evaluated through the Vickers hardness test; 0.3 Kg for ten seconds was
the parameters of the measurement. Three lines of indentations was made along the cross
surface, with ten measurements each.
Table 1. Chemical compositions of the electrode wire, cold wire and low density steel
Item AWS AWS Low density Density
ER 307L ER 4043 steel [kg/m3]
Fe 64.7 0.8 60.75% 7874
Al - 93.9 5.78% 2700
Cr 18.5 - 17.36% 7140
Ni 8.5 - 7.98% 8800
Mn 7 0.05 6.57% 7400
Si 0.85 5.5 1.10% 2400
Mo 0.4 - 0.38% 10280
C 0.085 - 0.08% 2270
199
3. Results and discussions
It was used a simple match arrangement to calculate the density of the different materials,
where the results showed a decrease in the density with addition of aluminum, as
expected. Moreover, the percentage of addition of the CW in the weld metal was only 5
wt.%, considering that the limit of solubility of the aluminum in the iron is 10 wt. % in
welding due to the crack formation by environment embrittlement. However, if it is
considered only the percentage of aluminum in respect the iron, then it was the 10 wt.%, it
is the limit than others researches determined, due to the formation of structures as Fe 3Al
and FeAl, more susceptible to cracking problems. The Density of the AWS ER 307L was
estimated in 7744 kg/m3, the AWS ER 4043 was 2727 kg/m3 and the coating was 7434
kg/m3, which it is 4% lighter than the original austenitic stainless steel. It is a great
achievement when it is analyzed their specific strength, where the density decreases and
the hardness increases significantly, as it was analyzed before in this text.
The structure of the material varied significantly. Electrode wire ER 307L has an austenitic
structure, as observed in the Figure 6, and the cold wire has the structural typical of the
aluminum when welded. However, the main structure observed was columnar grains. It
could be associated to the changes of the heat transfer related to the high thermal
conductivity of the aluminum. The grains close to base metal were smaller than the rest of
the weld, which was observed the formation of long grains that extended from the bottom
until the surface of the weld. It is very interesting due to the grains are maintained with a
preference orientation, in theory, following the heat flux. This is a behavior as to the
aluminum alloy is solidified after a welding process [10].
Figure 6. Microstructure of the weld metal AWS ER 307L in 50X (a) and 200X (b)
Similar results was obtained [11], where the structure showed the same effect in the
microstructure, but is these cases the percentage of aluminum was limited to 10 wt.%.
Above this limited was found cracks in the weld metal. We tested aluminum in this
percentage and the advantage of utilization of the AWS ER 307L was the high percentage
of manganese. This manganese helps to stability the elements and it allow the formation
of the low-density steel, as observed in other works. Figure 3 shows the microstructure of
the region next to the surface of the weld, in which presented a similar shape to the
stainless steel, it was also associated with the decrease in the hardness in this region. In
the Figures 3 and 4 are observed allotriomorphic austenitic inside the columnar grains and
intergranular austenitic in the grain boundary.
200
Figure 7. Cross-section microstructure of the surface of the weld metal in 50X (a), 100X (b),
200X (c) and 500X (d) etched with marble for 3 seconds
Figure 8. Cross-section microstructure of the middle of the weld metal in 50X (a), 100X (b),
200X (c) and 500X (d) etched with marble for 3 seconds
201
As show in the Figure 9, the distribution of the hardness varies along the cross-section. It
is homogeneously in the center, but it changes close to the base metal and the surface.
The hardness average was 490 ± 31 HV, this value decrease close to the surface for 420
HV, it is already high when it is compared with the Ti/4V alloy which has 440 HV. The
hardness is directly associated to the strength ultimate traction, but in almost all materials
implicated in the decrease of the toughness, it decreases their range of application. In this
case, the alloys obtained could be applied in coatings where a high wear resistance is
required.
Mechanical properties of the materials with better characteristics at the market are show in
the Table 4. The Hardness obtained of the coating is very close to the better material with
heat treatment (HT), where the standard deviation indicated a minimal difference. But
when considerate the electrode wire and cold wire the difference is significantly, almost 2.5
times the hardness of the AWS ER 307L. In addition, it was assumed that the Ultimate
Tensile Strength (UTS) is almost three times the hardness resulting into 1470 MPa
(Estimated) and a Specific Ultimate Tensile Strength (SUTS) of 198 MPa, very high for this
material. The next step is to verify these values.
Table 4. Specific Yield Strength, Specific Ultimate Tensile Strength, Yield Strength, Ultimate
Tensile Strength, Hardness and Density.
Materials SYS SUTS YS UTS Hardness Density
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [HV] kg.m-3
HSSS 900 °C x 2 m: 30 199 227 1357 1548 516 6820
°C/s
PHS 900 °Cx10 m: 35 145 196 1131 1528 509 7800
°C/s
Triplex 1100 °Cx15 m: WQ 175 183 1139 1191 398 6510
Ti6Al4V 950 °Cx1 h: WQ 237 256 1050 1134 440 4430
Al alloy 4043 45 68 124 186 62 2727
AWS ER 307L 54 80 420 620 207 7744
This work - 198* - 1470* 490±31 7434*
SYS: Specific Yield Strength; SUTS: Specific Ultimate Tensile Strength
WQ: Water Quenching
*Estimated
202
The hardness of the mechanical properties are shown in the Figure 10, where the coating
manufactured had a high hardness similar to the high strong specific strength, and higher
than the triplex steel and titanium alloys. It is notorious that materials showed were
submitted to heat treatment and the results are similar to the coating without HT. It could
be implicated in futures studies if the HT in the material could improvement the mechanical
properties.
Figure 10. Hardness for varied materials with high specific strength
4. Conclusions
A low-density steel coating was successfully manufactured via a Cold Wire Gas Metal Arc
Welding Process, with hardness similar to the titanium alloys but with a cost significantly
lower. It was necessary to determine the others mechanical properties and the effect of the
variation of the aluminum in the microstructure.
Acknowledgments
C.L. has a scholarship of CNPq of Brazil number 170412/2017-2. The authors would also
like to provide special thanks to the work teams from the Material Characterization
Laboratory (LCAM) of the Federal University of Pará (UFPA), where all the experimental
tests were performed. PRODERNA and PPGEM (UFPA) are the postgraduate programs
of the authors.
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Behavior of Iron-Aluminum Cladding.”
204
TRANSFORMACIONES DE FASE EN LA ZAC DE UNA UNIÓN SOLDADA
DE ACERO 304L-ALEACIÓN 600
L. Zamora Rangela, J. A. Aguilar Torresb, A. R. Sandoval Jiménez, L. Díaz
Pérez, C. R., Arganis Juárez, J. C. Zenteno Suárez.
Instituto Nacional de Investigaciones nucleares, Carretera México-Toluca S/N, La marquesa,
Ocoyoacac, Edo. de México, México. C.P. 52750.
luis.zamora@inin.gob.mxa, juan.aguilar@inin.gob.mxb
Resumen
La aleación 82 y 182 han sido ampliamente utilizadas como material de aporte para unir el
acero inoxidable austenitico con la aleación 600, mediante soldadura manual de arco
eléctrico en componentes externos de recipientes a presión, como los reactores de agua
en ebullición (BWR). Estos componentes presentan agrietamiento interdendrítico
(ID)/intergranular (IG) durante su operación en servicio y generalmente estos fenómenos
están confinados en la soldadura de las aleaciones 82 y 182 [1].
Para una mejor comprensión de estos fenómenos, se analizaron las zonas afectadas por
el calor (ZAC), generadas durante la unión de metales por soldadura, las cuales se
encuentran adyacentes a lo largo de las líneas de fusión y son particularmente
susceptibles al agrietamiento. Esta es una razón importante para investigar el
comportamiento microestructural en estas regiones de transición.
Para este estudio, se obtienen muestras de una unión soldada entre un acero inoxidable
304L y la aleación 600 de un componente de un reactor BWR, unidos mediante un
proceso de soldadura por arco eléctrico empleando electrodos ERNiCr3 y ENiCrFe3. La
caracterización de las fases se realiza mediante microscopía óptica y electrónica de
barrido con análisis de energías dispersivas de rayos X (EDS) y difracción de electrones
retrodispersos (EBSD). Pruebas de sensibilización son empleadas para demostrar la
susceptibilidad de los metales base a la corrosión intergranular. Estas pruebas se realizan
en el metal base, en la ZAC y la soldadura.
Los resultados de la microscopia muestran que la fase austenita está presente en ambas
aleaciones base; existe la presencia de carburos en matriz y límite de grano de la aleación
600, así como, en las dendritas de la soldadura [2]. Las composiciones obtenidas de los
diferentes materiales de la unión soldada, muestran que corresponden a la aleación 600 y
el acero inoxidable SS304L unidos por soldadura con aleación 82 y 182.
1. Introducción
Lunding [3] hizo una excelente revisión de la literatura disponible sobre Soldaduras de
Metales Disímiles y uniones de transición en 1982 y la literatura abierta proporciona una
imagen relativamente completa del tema general excepto por la magnitud de los
problemas asociados con las uniones soldadas y los detalles de las características
metalúrgicas de las zonas de interface entre el material de aporte y el metal base.
Algunas plantas de producción de energía eléctrica con reactores nucleares del tipo
Boiling Water Reactor (BWR), han reportado la presencia de agrietamiento por corrosión
bajo esfuerzo (SCC) en soldaduras de metales y aleaciones disimilares, donde se empleó
205
como material de aporte la aleación de níquel 182 y 82. Estos materiales de aporte se
utilizan en la unión de estructuras de soporte interno del núcleo y de conexión hacia el
exterior de la vasija de un reactor. Estas soldaduras en un ambiente oxidante y bajo
esfuerzos de tensión, como en el de un reactor BWR, están propensas a presentar SCC
con el tiempo de operación durante el servicio. Sin embargo, se pueden atenuar sus
efectos controlando algunas variables desde la fabricación misma de la soldadura.
Existen diversas técnicas para realizar estudios sobre la condición de la soldadura, entre
las que se encuentran microscopia óptica, microscopia electrónica de barrido con análisis
de energías dispersivas de rayos X (EDS) y difracción de electrones retrodispersos
(EBSD), pruebas de sensibilización, etc.
2. Desarrollo experimental
Para este estudio, se tomaron varias muestras de la unión de soldada de un componente
de un reactor BWR, cuyas dimensiones físicas fueron 2,0 X 1,0 X 0,375 pulgadas. Para
definir la microestructura se utilizó como reactivo de ataque agua regia con glicerol
(gliceregia= 10ml HNO3 + 20ml HCl + 30ml glicerol) a temperatura de 50oC
aproximadamente. Una vez definida la estructura se realizó el estudio metalográfico
mediante microscopia óptica. Posteriormente se empleó la microscopia electrónica de
barrido con análisis de energías dispersivas de rayos X (EDS) para definir composiciones
de los diversos materiales y difracción de electrones retrodispersos (EBSD) para definir
fases. Adicionalmente, se aplicaron pruebas de sensibilización para determinar el grado
de susceptibilidad a la corrosión intergranular de los diferentes materiales involucrados en
la unión. Estas pruebas se realizaron en los metales base y la soldadura.
3. Resultados
206
Por la técnica de la microscopia electrónica de barrido con análisis de energías
dispersivas de rayos X (EDS), se obtuvieron las composiciones de las diversas zonas,
encontrando que efectivamente hay 2 metales base, que son el acero inoxidable 304L y la
aleación 600 o Inconel; y que en la soldadura de unión se emplearon 2 materiales de
aporte: aleación 182 (ENiCrFe3) y la 82 (ERNiCr3). Dichas composiciones se tabulan en
la Tabla 1 [6].
3.3. Metalografías.
En la Figura 2 se muestran las microestructuras del sistema de soldadura estudiado. En
las Figuras 2a y 2b, se observan los metales base, siendo estos: el acero inoxidable 304L
y la aleación 600, respectivamente; ambas microestructuras corresponden a granos
equidistantes de austenita. En micrografía de la aleación 600 (inciso b) se observan
partículas discretas de una segunda fase en los límites de grano, así como carburos
generados durante el calentamiento de la zona afectada térmicamente, debido al proceso
de soldadura aplicado [7]. En las Figuras 2c y 2d se muestran los materiales de aporte
empleados, ambos materiales presentan crecimiento dendrítico y una ligera
recristalización debido al proceso de soldadura aplicado en multipasos. Ambos depósitos,
al igual que la aleación 600, presentan partículas discretas de una segunda fase, además
se presentan carburos generados por el calentamiento local de la zona debido al proceso
de soldadura [5].
207
Figura 1. Esquema del sistema de soldadura propuesto
a b
c d
Figura 2. Microestructura de los metales base; a) acero inoxidable 304L, b) Aleación 600 o
Inconel. Microestructura de las soldaduras. c) Aleación 182, d) Aleación 82
208
a b
c d
Figura 3. MEB de partículas discretas depositadas en la ZAC de la aleación 600. a) Línea de
fusión, b) Inconel 600 cerca de la ZAC c) Límite de dendrita con partículas d) Detalle del
límite de dendrita
De acuerdo a Naffakh [8]) los límites dendríticos en la ZAC (Figuras 3c, 3d) tienden a
fundirse debido al incremento en el contenido de Niobio. El Niobio generalmente baja el
punto de fusión y forma carburos, de bajo punto de fusión durante la solidificación. Los
límites dendríticos pueden ser vistos dentro de la zona parcialmente fundida. Otra
observación fue la considerable segregación y precipitados de segundas fases entre las
dendritas o al interior de ellas. En el trabajo de Sireesha [9] concluyen al igual que en este
un gran número de inclusiones presentes en el metal de aporte de la aleación 82/182,
observables en la Figura 3a.
209
400 1200
Voltaje Potencial
1000
200
800
600
0
Potencial (mV)
Voltaje (mV)
400
-200 200
0
-400
-200
-400
-600
-600
1E-5 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100 1E-5 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100
2 2
Corriente (mA/cm ) Corriente (mA/cm )
….
a b
1200
Potencial 1200 Potencial
1000
1000
800
800
600
600
Potencial (mV)
Potencial (mV)
400
400
200
200
0 0
-200 -200
-400 -400
-600 -600
1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100
2 2
Corriente (mA/cm ) Corriente (mA/cm )
…
c d
Figura 4. Prueba EPR-DL. a) 304L, Ir/Ia = 0.000620264; b) Aleación 600, Ir/Ia = 0.019834493; c)
Aleación 182, Ir/Ia=0.008794048; d) Aleación 82, Ir/Ia=0.007685989
De acuerdo a Majidi et alt. [10], en la técnica EPR-DL hay propuestos 3 intervalos del
cociente entre la corriente de reactivación y la corriente de activación, Ir/Ia, para medir el
grado de sensibilización, que se asocia con un material propenso a la corrosión
intergranular debido a zonas empobrecidas de cromo en la matriz del material base y la
acumulación de segundas fases en los límites de grano. Los intervalos comúnmente
aplicados son: Si Ir/Ia˂0.001 el metal no está sensibilizado, de 0.001˂Ir/Ia˂0.05 se dice que
el metal está ligeramente sensibilizado y si Ir/Ia>0.05 el metal esta sensibilizado. Las
pruebas realizadas a cada una de las zonas en estudio (ver Figura 4), se puede decir que
sólo el acero inoxidable 304L no está sensibilizado; y que tanto la aleación 600 como los
materiales de aporte están ligeramente sensibilizados; es decir, presentan la formación de
segundas fases en la matriz para los materiales de aporte y en los límites de grano para la
aleación 600.
210
Figura 5. Resultados de EBSD a) Figura de Polo Inverso IPF b) Distribución de fases
4. Análisis de resultados
Una vez obtenidos los resultados de las diversas técnicas aplicadas, se puede decir que
el sistema de soldadura estudiado tiene similitud con la unión de las partes de un
componente externo de la vasija de un reactor tipo BWR, por el tipo de arreglo en la
soldadura [2]. La condición de los diferentes constituyentes del sistema de soldadura
estudiado se observa en las metalografías y se corrobora con las pruebas de
sensibilización aplicadas a cada zona [5,7]. La segunda fase presente en la ZAC
corresponde a carburos combinados de cromo y niobio, producto de la difusión del Nb del
material de aporte hacia el metal base, durante la aplicación de la soldadura [11].
El niobio (Nb) es agregado para estabilizar carburos y que al formarse dichas especies
éstas sean ricas en Nb y no en Cr, como se ve en la Tabla 2, los cuales son orden del 10
al 66% de Nb y sólo 4.9 a 7.36% de Cr, por lo tanto no se formaran zonas empobrecidas
en Cr en la ZAC; sin embargo, en la aleación 600 la prueba EBSD confirma la presencia
de carburos de estructura del tipo Cr 7C3 en el límite de grano de la aleación 600, a los
cuales se puede asociar el valor del ligero grado de sensibilización Ir/Ia de 0.019, ya que la
aleación 600 no tiene Nb.
5. Conclusiones
211
Referencias bibliográficas
212
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA PARA LA MEDICIÓN DE
HIDRÓGENO DIFUSIBLE EN ACEROS MARTENSÍTICOS, FERRÍTICOS Y
BAINÍTICOS
Alberto Bejarano1, Patricio Méndez2
1,2
Canadian Center for Welding and Joining - Universidad de Alberta, Canadá
1
alberto.bejarano@ualberta.ca, 2pmendez@ualberta.ca
Resumen
Abstract
In this project it was designed, built and tested a complete system for the mensuration of
diffusible hydrogen. As reference standards were used ISO 3690-2012 and AWS A4.3-93
(R2006). This system has two parts: First of all, the mechanisms and protocols for the
preparation of the test specimens and finally the protocols for the mensuration by means
of chromatography. The implementation of this system have a great utility for the
development of experiments related with the hydrogen assisted cracking, additionally it
also allows the comparison of filler metals in welding and its classification. It was
demonstrated that the consistency of the system resides in the organization and rational
design of the mechanisms as well as in the careful preparation of the test specimens
having in mind the soundness of the whole process. To evaluate the system ten samples
were developed in steel SAE/AISI A36 by means of SMAW being used as filler metal
E6010 and E7018-1 H4R. The mensuration of the diffusible hydrogen was carried out by
means of the Galileo 8G chromatography equipment, being obtained in each case
coherence among the mensurations. At this time the project is being supplemented with
the same quantity of test specimens by means of GMAW and FCAW with the support of
students of the Polytech'Nantes in the University of Alberta - Canada.
213
1. Introducción
214
2. Procedimiento experimental
Figura 1. Montajes sugeridos por las normas (AWS 4.3 izq., ISO 3690 der.)
Diseño del montaje: Se tomaron como base los montajes propuestos por las normas y se
mecanizó el bloque sugerido por ISO (Ver Figura 1 der.). Se implementó el sistema de
apertura y cierre y se aisló la prensa de la mesa. Se diseñó la pinza magnética para
manipular las probetas sumergidas en nitrógeno líquido. Se diseñó y construyó el sistema
de ruptura para las probetas. Se seleccionó el dewar para el almacenamiento de las
probetas en nitrógeno líquido. Se montaron las termocuplas al sistema de lectura para lo
cual se utilizó un equipo Omegaette HH306. Se instaló el sistema de refrigeración de la
prensa utilizando para ello un equipo Lincoln Electric Cool-Arc 40. Se Instaló el sistema
eléctrico de alimentación para los equipos de refrigeración y limpieza. (13 A, 125VAC y
1625W). Se incluyó un sistema Bug-O de desplazamiento automático para procesos que
usan antorcha. Se diseñó e instaló el sistema de expulsión de las probetas. Se instaló la
caja de enfriamiento. Todo lo anterior se ubicó en un orden lógico basado en la secuencia
de tiempos y movimientos del proceso de preparación de las probetas.
Preparación de las probetas y medición: Una vez listo y verificado el sistema que se
muestra en la Figura 4. se procedió a la preparación de las probetas en acero SAE/AISI
A36. Luego de la verificación de tolerancias dimensionales y geométricas se retiró el óxido
de laminación hasta encontrar metal blanco. Finalmente se limpiaron las probetas con
solvente y se desgasificaron por una hora a 625 +/-25 °C (enfriamiento en el horno), se
retiraron y almacenaron en un depósito al vacío. El metal de aporte E7018-1 H4R se secó
al horno por 1 hora a 375°C inmediatamente antes de la soldadura y no se realizó ningún
secado al electrodo E6010.
215
Se realizó la soldadura mediante un equipo Miller XMT 450CCCV, previo registro de la
temperatura de bulbo seco, temperatura de la prensa y humedad relativa del laboratorio.
La temperatura de bulbo húmedo se calculó mediante el uso de la carta sicrométrica. Una
vez realizada cada probeta se activó el sistema de expulsión y se agitó la probeta en el
agua con hielo para posteriormente ser sumergida en nitrógeno líquido (-195.8 °C) tras lo
cual fueron trasladadas, previa limpieza mecánica y ruptura (Ver Figura 2), a un recipiente
con una mezcla de metanol y hielo seco (-80 °C) para iniciar el proceso de medición en el
equipo de cromatografía Galileo G8.
Se procedió a verificar el contenido de hidrógeno difusible en la probeta número cero, sin
soldadura para comprobar la calibración del equipo y la eficiencia del proceso de
desgasificación. Finalmente se realizaron las mediciones con ayuda del horno infrarrojo a
400 °C por 30 minutos.
3. Resultados y discusión
216
resultados de las mediciones en tres probetas. Cada uno muestra una u otra información
de tal forma que se muestran ambos a manera informativa.
Se observó una relación directa entre la longitud del depósito de soldadura y el valor del
hidrógeno difusible, cuanto mayor es la longitud mayor cantidad de este último. Así mismo
se aprecia una relación directa entre el tiempo de soldadura y el valor del hidrógeno
difusible, a mayor tiempo de soldadura mayor cantidad de este último.
Las variaciones en los valores reportados pueden ser debidas a que, aunque la longitud
de la pieza central es constante, la forma del cordón puede variar en función de la
velocidad de soldadura dado en este caso se trabajó con un proceso manual. Se espera
que con el uso de procesos semiautomáticos GMAW, FCAW y mecanizando el
desplazamiento adosando la antorcha al sistema automático estas variaciones tiendan a
cero.
Es de resaltar, que cuando la soldadura se realiza sin metal de aporte por ejemplo con
GTAW se puede reportar la cantidad de hidrógeno difusible ya no en unidades de
volumen contra peso de material depositado (HF) sino como partes por millón de
217
hidrógeno difusible sobre volumen de material fundido (HD). Lo cual obliga a realizar un
macroataque de tal forma que se determine el área fundida. Con este sistema se puede
trabajar con ambas unidades dado que el equipo de cromatografía puede medir desde
0.01 hasta 1000 ppm.
Aunque ISO propone tres tipos de montaje para las soldaduras de prueba, con varios
procesos de soldadura, se seleccionó el tipo A que se similar al propuesto por AWS. La
prensa puede ser ajustada a todas las medidas expuestas en las normas.
De ser necesario, el diseño de la prensa permite asumir desviaciones en el paralelismo de
las probetas mediante dos pernos de ajuste. Está bien reportado que una variación en el
amperaje implica una variación del hidrógeno difusible [4]. A menor amperaje, mayor
hidrógeno disuelto, por lo cual en todo caso se trató de mantener un amperaje constante.
218
Tabla 3. Reporte de datos según AWS para probetas E7018-1 H4R
FORMATO DE REPORTE DE DATOS - SMAW (AWS 4.3)
Fecha
Número de identificación del ensayo: 2018016010
(dd/mm/yy): 25/01/2018
Investigadores: Alberto Bejarano
Clasificación del
Proceso de soldadura: SMAW E6010
electrodo:
LECO Fleetweld
Nombre comercial material de aporte: Lote No.: 141448982
SP+ E6010
Tratamiento después de abierto el
Secado por 1 h @ 375 C
producto:
Humedad del No
Diámetro del electrodo: 2.4 mm
revestimiento: medido
Fundente o gas de protección: No aplicable
Lote fundente o gas de protección No.: No aplicable
Tratamiento al fundente o gas de
No aplicable
protección:
No
Tamaño de partícula del fundente: No aplicable Altura del flux:
aplicable
No
Punto de rocío del gas: No aplicable Caudal de gas:
aplicable
Temperatura de bulbo seco durante la
22.4 °C
soldadura:
Temperatura de bulbo húmedo
16 °C
durante la soldadura:
Corriente de soldadura: 100 A Voltaje: 27-30 V
Longitud del
Polaridad del electrodo: d.c. -ve 300 mm
electrodo:
Vel. de alim. del No
Velocidad de soldadura, mm/s: 3.45
alambre: aplicable
Entrada de calor, J/mm: 695.5
Prensa con mecanismo de
Sí, Coolmate 40 Lincoln Electric
enfriamiento:
Número de probeta: 1 2 3
Peso después de la soldadura, g: 193.8 192.3 201.2
Peso antes de la soldadura, g: 187.9 186.1 197
Peso del depósito, g: 5.9 6.2 4.2
Tiempo de arco, sec: 29 32 30
Longitud de la colilla, mm: 234 220 220
Longitud de run-on, mm: 18 16 17
Longitud del run-off, mm: (a) 3 3 1
Longitud total de la soldadura, mm: (a) 101 99 98
a) Excluyendo la longitud del cráter.
219
Tabla 4. Reporte de datos según AWS para probetas E6010
FORMATO DE REPORTE DE DATOS - SMAW (AWS 4.3)
Número de identificación del ensayo: 2018017018 Fecha (dd/mm/yy): 25/01/2018
Investigadores: Alberto Bejarano
Clasificación del
Proceso de soldadura: SMAW E6010
electrodo:
LECO Fleetweld
Nombre comercial material de aporte: Lote No.: 141448982
SP+ E6010
Tratamiento después de abierto el
No aplica
producto:
Humedad del
Diámetro del electrodo: 2.4 mm No medido
revestimiento:
Fundente o gas de protección: No aplicable
Lote fundente o gas de protección
No aplicable
No.:
Tratamiento al fundente o gas de
No aplicable
protección:
No
Tamaño de partícula del fundente: No aplicable Altura del fundente:
aplicable
No
Punto de rocío del gas: No aplicable Caudal de gas:
aplicable
Temperatura de bulbo seco durante la
22.4 °C
soldadura:
Temperatura de bulbo húmedo
17 °C
durante la soldadura:
Corriente de soldadura: 80 A Voltaje: 27-30 V
Longitud del
Polaridad del electrodo: d.c. -ve 300 mm
electrodo:
Vel. de alim. del No
Velocidad de soldadura, mm/s: 2.91
alambre: aplicable
Entrada de calor, J/mm: 787.8
Prensa con mecanismo de
Sí, Coolmate 40 Lincoln Electric
enfriamiento:
Número de probeta: 1 2 3
Peso después de la soldadura, g: 201.2 201.2 200.3
Peso antes de la soldadura, g: 196.6 194.8 187
Peso del depósito, g: 4.6 6.4 13.3
Tiempo de arco, s: 27 32 28
Longitud de la colilla, mm: 157 137 153
Longitud de run-on, mm: 15 17 19
Longitud del run-off, mm: (a) 1 5 4.2
Longitud total de la soldadura, mm:
96 102 103.2
(a)
a) Excluyendo la longitud del cráter.
4. Conclusiones
220
El sistema demostró ser suficientemente consistente como para desarrollar
mediciones de hidrógeno difusible ya sea para análisis de materiales de aporte
desde el punto de vista de clasificación bajo alguna especificación, como para el
desarrollo de experimentos en general.
Se concluyó que, al tener tiempos tan ajustados entre una operación y otra, una
escrupulosa preparación y manejo de todos los insumos, así como de las probetas
es de vital importancia para proteger al operario de quemaduras derivadas de la
mezcla metanol hielo seco y nitrógeno líquido.
El orden y la organización son fundamentales para poder cumplir con los tiempos
de los procedimientos. Un solo error por ejemplo al momento de la ruptura haría
que se descarte la probeta con la consecuente pérdida de tiempo. Hay que
considerar que todas las soldaduras de un solo tipo se deben llevar a cabo a lo
largo de la una misma hora (60 min).
Una vez probado el sistema y demostrada su confiabilidad el número y variaciones
de diversos experimentos que se pueden desarrollan en él es muy amplio. El paso
inmediato será el desarrollo de las pruebas con métodos completamente
automáticos, eso permitirá reevaluar y fortalecer las conclusiones alcanzadas con
procesos manuales.
Referencias bibliográficas
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Tercera edición, 2012.
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content of martensitic, bainitic and ferritic steel weld metal produced by arc welding,
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applications. Ontario Canadá,1998.
221
RESIDUAL STRESS IN MACHINED DUPLEX STAINLESS STEEL WELDS
DEVELOPED THROUGH AUTOMATIC PROCESS
Carolina Payares-Asprino1, a, Patricia Muñoz-Escalona2, b, Ana Sanchez3, c
1
Norwich University, Mechanical Engineering Dept., 158 Harmon Drive, Northfield,
Vermont 05663, USA
2
Glasgow Caledonian University, School of Engineering and Built Environment,
Glasgow, G4 0BA, UK.
3
CIATEQ, Centro Tecnológico Avanzado, Av. del Retablo 150 Col. Querétaro, México
a
mpayares@norwich.edu, bpatricia.munoz@gcu.ac.uk, c anamelis.sanchez@utng.edu.mx
Abstract
As design engineering components have become less conservative, there has been an
increase interest in the effect of residual stresses on mechanical properties. The demand
for high quality focuses attention on product’s surface integrity such as residual stresses in
the weld’s machined surface due to their effect on product’s performance, longevity and
reliability (e.g. joining process of pipes which usually includes welding and surface
machining). Both processes (welding and machining) induce residual stresses which end-
up with the occurrence of stress corrosion cracking. It is therefore necessary to quantify
the material’s integrity properties of the weld bead as a function of the machining
conditions. The aim of this research is focus on the analysis of the residual stresses
developed as a consequence of a welding process and subsequent machining of the weld
bead conducted on duplex stainless steel. Two main variables were studied: i) heat input
as a welding variable and ii) chips cross-sectional area as a machining variable.
The residual stress was measured in all samples after the welding process and after the
machining of the weld bead. These measurements were conducted using the Hole-Drilling
strain-gage technique. Results showed that higher values of compressive residual
stresses were generated when developing chips with a cross-sectional area of 0.3 mm2,
and that the tensile residual stresses increased in the weld bead when machining the weld
beads with constant chip cross-sectional area of 0.6 mm2..
1. Introduction
Effective weld design can produce physical and mechanical properties within the weld
bead which approach those of the base metal. The mechanical properties of a welded
material depend on the resulted microstructure as a consequence of the phase
transformation characteristics which are governed by the continuous-cooling
transformation (CCT) behavior. The heating and cooling rate, determined by the welding
conditions (welding technique, arc current, arc voltage, welding speed, and heat input), are
responsible for the temperature-time cycle at each point of the fusion zone and heat
affected zone of the weld. Hence, it is extremely important to study the effect of heat input
on the value and distribution of the residual stresses in the weld, where the peak stress
occurs in the center of the weld bead just where the yield stress is higher [1]
Duplex stainless steels (DSS) are widely used in many engineering applications such as
those found in the petrochemical, pulp and paper, and oil and gas industries, since they
exhibit good mechanical properties and high corrosion resistance. Properties such as high
222
tensile strength, high fatigue strength, good toughness even at low temperature, adequate
formability and weldability and excellent corrosion resistance (e.g. stress corrosion
cracking and pitting) result from the almost equal amount of ferrite () phase and austenite
() phase present in this steel. The presences of these two phases combine the attractive
properties of austenitic and ferritic steels: [2-4]. There is an increase used of DSS in the
pipe industry compared to austenitic stainless steels, particularly where chloride or
sulphide stress corrosion cracking is of primary concern [5]. However, the solidification of
duplex stainless steel welds does not always produce near equal amounts of ferritic ()
and austenitic () phase, as occurs in the parent metal; thus deteriorating the mechanical
properties and corrosion resistance of the weld joint. The microstructures developed in the
weld’s fusion zone and the heat-affected zone (HAZ) also have a significant influence on
the mechanical properties and corrosion resistance of duplex stainless steels [6]
In welded structures, the inevitable existence of residual stresses is well known, as these
are produced as a result of the plastic deformation caused by non-uniform thermal
expansion and contraction imposed during the process. The residual stresses are always
self-equilibrated and the magnitude of tensile residual stresses within and near the weld
area are high enough to have deleterious effects on the structural integrity of the welded
joints, increasing the susceptibility to fatigue damage, stress corrosion cracking and brittle
fracture [5]. These stresses when combined with applied stresses can reduce material’s
fatigue life and accelerate growth rates of pre- existing or service-induced defects on
structural systems. Therefore knowledge of the magnitude and the distribution of the
residual stresses will help on the production of an efficient and economic design as well as
on the good performance of the mechanical structures. However, accurate prediction of
welding residual stresses is very difficult due to the complexity of the process which
involves localized heating, temperature dependence of material properties and movement
of the heat source, etc.
In general, the machining of stainless steels is different when compared with other steels,
since it is mainly characterized by high strain rates that induce mechanical properties
modifications and a heterogeneous behavior on the developed surface due to the
generation of an unstable chip formation and vibrations [7]. Previous research has shown
that stainless steels microstructure has got a bigger effect on the machining process
compared to the effect of the material’s hardness; an example of this was investigated by
Bletton et al. [8], where it was mentioned that the two-phase structure of the duplex
stainless steels, contribute to induce vibrations during the machining process, increasing
the problems previously mentioned and contributing to the decrease of tool life. The
difficulties in the machining process tend to increase when using super duplex stainless
steel due to the presence of austenite, nitrogen and alloying elements, therefore the
machining of this material is frequently compared with its PRE (Pitting Resistance
Equivalent) [9]. Another factor that contributes to the difficulties in the machining process
of super duplex stainless steel is the fact that that this material is biphasic and each phase
is not only randomly distributed, but also contains different characteristics and properties,
where each of them contributes in a different way to the chip formation and the cutting
process in general. The demand of high quality products has focused its attention on the
residual stress of the machined surfaces, due to its effect on the component’s longevity
and reliability [7, 10]. Many structural failures produced by fatigue, creep and stress
corrosion cracking, are initiated on the component’s machined surface, therefore it is of
extreme importance to characterize the influence of the machining conditions on the
workpiece’s surface [11]. Cai et al. [12] studied the effect of high speed end milling on the
surface integrity of 7075 aluminum alloy. Their results showed that a high cutting speed
has a positive effect on the surface finish, and that residual stresses will be transformed
223
from tensile values to compressive values when the cutting speed is increased. The
initiation and propagation of stress corrosion cracking (SCC) is a result of the
superposition effect of sensitization due to the temperature history of the welds, the
corrosive atmosphere and the residual stress due to the welding process. Low-carbon
austenitic type 316L stainless steel was developed to reduce the effect of sensitization;
nevertheless, SCC was observed near the weld zone of the core shroud and primary loop
recirculation (PLR) [13].
Surface machining is usually conducted before and after the butt welding of pipes in order
to match the inside pipe diameters and to provide a smooth surface finish, where the
residual stresses are induced by both processes, (welding and machining), and are an
important factor in the initiation and propagation of SCC [14]. Ihara et al. [15] studied the
effect of residual stress distributions due to surface machining and welding on low carbon
austenitic stainless steel type 316L. The analysis showed that tensile residual stress due
to surface machining only exists approximately 0.2mm underneath the machined surface,
and that surface residual stress increased when increasing the cutting speed. The crack
growth analysis showed that the crack depth is affected by the surface machining and the
welding processes, and the crack length is more affected by surface machining than by the
welding process. Li et al. [16] found that the solid-state phase transformation has a
significant influence on the formation of welding residual stress on P92 steel. The peak
temperature of final thermal cycle can determine the magnitude of final stress. Fatigue
strength were improved when steel wires were capable of inducing an overall compressive
residual stress. It was concluded that the higher compressive residual stresses resulted in
improved fatigue properties [17].
2. Experimental Procedure
Table 1. Chemical composition of the DSS SAF 2205 plate and the ER 2209 electrode
(mass,%)
Material C Cr N Mo Cu Si Mn
SAF 2205 0.045 20.37 5.31 5.31 0.15 0.36 1.41
ER-2209 0.015 25.97 9.81 3.72 0.18 0.67 1.17
224
Design of Experiments the Taguchi Method was applied with a L9, matrix (3 factors: arc
current, arc voltage and welding speed at 3 levels each (low, medium and high). Figure 1
shows a schematic drawing of the BOP welds and dimensions of the plate.
Where:
𝐻𝐼 (𝑘𝐽/𝑚𝑚), 𝐴𝑟𝑐 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒 (𝑉), 𝐴𝑟𝑐 𝐶𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡 (𝐴), 𝑊𝑒𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑝𝑒𝑒𝑑 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛).
Factor 1 2 3
Arc Current (A) 300 350 450
Arc Voltage (V) 28 30 32
Welding Speed, WS (mm/min) 576 630 1008
225
2.4 Measurements of residual stress
Residual stress was measured after the welding process and after machining the weld
bead. Measurements were conducted using the incremental hole-drilling (HD) technique
and following ASTM E837-08 standard [20]. Three - grids strain gauge rosettes (CEA-06-
062UM-120, CEA-06-062UL-12) was attached on the HAZ of the welded surface, with a
radius of the gage circle (𝑟) of 2.565 mm. The radius of the drilled hole is 0.75 mm.
Measurements were recorded every 0.1 mm in depth until reaching a maximum depth of
0.8 mm from the machined surface. Hole-Drilling residual stresses calculations Program
software (version 3.21) was used to convert the strain values into residual stress values
The maximum and minimum principal residual stress were calculated using Eq.(2)
𝜀1 + 𝜀2 1 (2)
𝜎𝑚𝑎𝑥, 𝜎𝑚𝑖𝑛 = − √(𝜀3 − 𝜀1 )2 + (𝜀3 + 𝜀1 − 2𝜀2 )2
4𝐴 4𝐵
where, 𝐴 and 𝐵 are calibration coefficients; 𝐸=200 GPa, is the Young’s modulus of SAF
2205 steel at ambient temperature; =0.3 is the Poisson’s ratio; is the angle measured
clockwise from gage 1 to the nearby principal stress direction, 𝑟 is the gage circle and
𝜀1 , 𝜀2 , 𝜀3 correspond to the measured relieved strains in three directions.
The maximum and minimum principal stresses can also be calculated using Eq. (3) where
the calibration constants a and b are available and depend on the material.
2𝐸𝐴̅ 𝑏̅ = −2𝐸𝐵̅
𝑎̅ = −
1+𝑣
Since, Eq.(2) does not allow to calculate the residual stress as single value, Eq. (4) was
used combining 𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑚𝑖𝑛 where one value of residual stress was calculated for each
experiment [21].
𝜎 = (𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 )𝐴̅ + (𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 )𝐵̅𝑐𝑜𝑠2𝛽 (4)
where is the angle from the x axis to the direction to the maximum principal stress 𝜎𝑚𝑎𝑥.
It must be highlighted that the residual stresses were measured on HAZ after the welding
process and after the machining of the weld bead.
Figures 2a. and 2b. shows a schematic drawing of strain gages location in welding heat
affected zone and machined weld bead respectively. Figure 2c. shows strain gage.
226
a) b) c)
Figure 2. Location of strain gages in a) Weld HAZ, b) Machined Weld Bead and
c) CEA-06-062UL-12 strain gage installation
3.1 Effect of Heat Input on Residual Stress of DSS Heat Affected Zone
Figure 3 show the behavior of residual stress along the drilling distance from HAZ weld
surface to 0.8 mm in depth for different heat inputs a) 0.5 kJ/mm, b) 0.86 kJ/mm and c)
1.37 kJ/mm respectively. When analyzing this figure it can be observed that in general the
presence of residual stress were more noticeable from 0.2 mm in depth from the weld
surface, independently of the value of heat input. In all cases the peak value of residual
stress started to appear after 0.5 mm from the weld surface with a maximum value of
~260MPa in tensile stress for all cases. A clear tendency for tensile stress distribution as
an effect of the heat input was not obtained. However it was noticed that an average
increase of 65% of the heat input produced an increase of 30% in average of the tensile
stress. This is probably due to the welding deformation which occurs under the more
extensive thermal excursion. As previously mentioned high attention must be conducted to
this result as high tensile residual stresses near the weld bead deteriorate fatigue
properties of the weld joint [17,23].
300
200 300
200
100
100
σ (MPa)
0
σ (MPa)
227
300
200
100
0
(MPa)
-100 0 0.2 0.4 0.6 0.8
-200
-300
HI= 1.37 kJ/mm
-400
-500
D (mm)
c)
Figure 3. Residual Stress vs drilling distance from Weld Surface (D), measured for
a)0.5 kJ/mm, b)0.86 kJ/mm and c)1.37 kJ/mm
3.2 Effect of chip’s cross sectional area on Residual Stress of DSS welds
As previously mentioned the parameters established to determine the behavior of residual
stresses in the machining process of welding stainless steel SAF 2205, were the heat
input and chips cross-sectional area (𝑎𝑣 = 𝑎𝑝 ∙ 𝑓𝑧). Figures 4 and 5 show the behavior of
the residual stresses below the weld machined surface up to a distance of 0.8 mm for heat
inputs of 0.5kJ/mm and 0.86kJ/mm respectively. Results show that independently of the
heat input, when machining weld beads at a constant chip’s cross-sectional area of 0.3
mm2 no tensile stresses were generated along the selected distance (see Fig 4a. and Fig
5a), however situation changed when increasing the chip’s cross-sectional area in 100%
(from 0.3 mm2 to 0.6 mm2) where an increase in tensile stress is observed closer to the
weld surface with maximum values reported between 0.1-0.3 mm below the surface.
These results agree with Cai et al.[12] and Paolinelli [21], where they established that
when removing small amount of material during a cutting process, tensile residual stress
can be reduced avoiding the appearance of cracks and improving material’s structural
integrity and resistance to fatigue life. When the compressive residual stress exists,
residual stress could be beneficial as it could relieve the stress concentration effect caused
by the applied load [24].
50 50
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 0 0.2 0.4 0.6 0.8
-50 -50
σ (MPa)
(MPa)
-100 -100
-150 -150
-200 -200
HI= 0.5 kJ/mm
HI= 0.5kJ/mm
-250 av= 0.3 mm2 -250 av= 0.6 mm2
-300 -300
D (mm) D (mm)
a) b)
Figure 4. Residual Stress versus drilling distance from Weld Surface (D), measured, for
HI = 0.5 kJ/mm: a) chip cross-sectional area, av= 0.3 mm2 and
b) chip cross-sectional area, av= 0.6 mm2
228
50 50
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8
-50 -50 0 0.2 0.4 0.6 0.8
-100 -100
(MPa)
(MPa)
-150 -150
-200 -200
HI= 0.86 kJ/mm HI = 0.86 kJ/mm
-250 av= 0.3mm2 -250 av= 0.6 mm2
-300 -300
D (mm) D (mm)
a) b)
Figure 5. Residual Stress versus drilling distance of Weld Surface, measured for HI= 0.86
0.5 kJ/mm: a) chip cross-sectional area, av= 0.3 mm2 and
b) chip cross-sectional area, av= 0.6 mm2
4. Conclusions
References
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technical editions of the company Sandvik Coromant. pp172-173, 2017.
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[22] Paolinelli L.D. Echeverría M.D.,Jornadas Sam. Conamet, Argentina,. pp 22-27., 2003
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[24] Jiang,J., Mingshan, Z., Journal of Constructional Steel Research, ol.72, pp.20-28, 2012.
230
DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE ACÚSTICO ELÁSTICA ATRAVÉS
DE BIRREFRINGENCIA DE ACERO DE ALTA DUREZA ARMOX 500T
PARA ANÁLISIS DE TENSIONES RESIDUALES
ACOUSTIC-ELASTIC CONSTANT DETERMINATION VIA ACOUSTIC
BIREFRINGENCE OF HIGH HARDNESS STEEL ARMOX 500T FOR
RESIDUAL STRESSES ANALYSES
Cristhian R. L. Loayza1,a, Ednelson S. Costa1,b, Sammy N. Pompeu1,c, Lino A.
S. Rodrigues1,d, Tarcio S. Cabral1,e, Charles H. Vasconcelos1,f, Eduardo M.
Braga1,g
1
Rua Augusto Corrêa, 1 - Guamá, Belém - PA, 66075-110, UFPA, Brazil
a
crislo@ufpa.br, bednelson@ufpa.br, csammypompeu2013@gmail.com,
d
engquimlino@yahoo.com.br, etarcio_cabral@yahoo.com.br, fcharles.vasconcellos.17@gmail.com,
g
edbraga@ufpa.br.
Resumen
231
Palabras clave: Acero de Elevada Dureza, constante acústica-elástica, Birrefringencia
Acústica, Armox 500T, Tensiones Residuales.
Abstract
1. Introducción
Los materiales que generalmente pasan por procesos de fabricación y montaje, casi
siempre poseen tensiones internas o tensiones residuales. El conocimiento del estado de
tensiones internas es necesario para garantizar que estas no excedan el límite máximo de
esfuerzo admisible. Aleaciones especiales para aplicaciones estructurales necesitan de
resistencias elevadas, debido a que pueden tener su confiabilidad y seguridad
comprometida, debido a que las tensiones aplicadas a la estructuras podrían sumarse a
las residuales, llegando cerca o incluso excediendo su límite elástico [1]. Este hecho se
torna todavía más relevante para materiales aplicados en el blindaje de vehículos de
transporte de personas, lo cuales necesitan garantizar la seguridad de sus ocupantes,
principalmente contra proyectiles, los cuales al ser disparados contra el material producen
condiciones de esfuerzos críticos [2, 3]. El Armox 500 T es un acero de alta resistencia
usado ampliamente en estructuras de vehículos militares blindados, debido a su elevada
dureza combinada con una excelente tenacidad.
232
Técnicas destructivas y no destructivas, para determinar las tensiones residuales en
materiales han sido frecuentemente aplicadas [4], siendo preferidas las de tipo no
destructivo, por no dañar el material durante la inspección [1]. La técnica no destructiva de
rayos X, presenta buenos resultados, sin embargo, posee limitaciones como por ejemplo,
la movilidad de los equipos para análisis en campo, complexidad de los equipos y una
limitación al estudio de las tensiones a camadas superficiales, porque la materia absorbe
los rayos X [1, 4]. Por otro lado, existe la técnica conocida como birrefringencia acústica,
la cual se basa en el fenómeno acústico-elástico, que sirve para determinar el nivel de
tensiones residuales existentes en el material. Esta técnica posee la ventaja logística,
facilidad de utilización y equipos simples. Esta consiste en el uso de un transductor
actuando como emisor y receptor de ondas de cizallamiento polarizadas, que ocasionan
el movimiento de la partículas perpendicular a la dirección de propagación de la onda,
pudiendo así medir la tensión en la espesura del cuerpo de prueba, utilizando la relación
dada en la ecuación (1) [5].
𝐵−𝐵0
𝜎𝐿𝐷 − 𝜎𝑇𝐷 = (1)
𝑘
Donde 𝜎𝐿𝐷 y 𝜎𝑇𝐷 son las tensiones en direcciones perpendicular entre sí, la birrefringencia
B e B0, con y sin adición de tensión, respectivamente. K es la constante acústico-elástica
(CAE) del material. La birrefringencia puede ser determinada con el uso de la ecuación
(2), que relaciona la variación del tiempo 𝑇𝑇𝐷 y 𝑇𝐿𝐷de propagación de la onda ultrasónica
de cizallamiento en direcciones perpendiculares.
𝑇 −𝑇
𝐵 = −2(𝑇𝑇𝐷 +𝑇𝐿𝐷 ) (2)
𝑇𝐷 𝐿𝐷
Esta técnica ha sido usada para evaluar las tensiones residuales en diversos materiales y
componentes [1, 4, 5, 6, 7]. La CAE es un fenómeno físico relacionado a las fuerzas
interatómicas de los materiales que afectan directamente la velocidad de la onda
ultrasónica, Esta CAE no es conocida en todos los materiales, dificultando el análisis de
las tensiones residuales. El objetivo de este trabajo, fue determinar la CAE del acero de
elevada dureza Armox 500T, para futuros análisis de tensiones residuales por
birrefringencia acústica.
233
2. Materiales e métodos
Acero de elevada dureza Armox 500T fue usado como material de análisis, su
composición química y propiedades mecánicas son mostrada en las Tablas 1 y 2,
respectivamente. Estas propiedades son interesantes debido a su aplicación en vehículos
militares blindados. Principalmente, su límite de elasticidad, el cual se usa para la
determinación de la constante acústico-elástica. Para garantizar estas propiedades,
ensayos de tracción fueron realizados, donde sus resultados se muestran en la Figura 4 y
Tabla 3.
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Figura 2. Transductor posicionado en la dirección longitudinal y transversal de la carga
aplicada.
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Figura 4. Gráficos tensión versus deformación del acero Armox 500T
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Figura 5. Gráficos Birrefringencia versus tensión del acero Armox 500T
4. Conclusiones
La constante acústico elástica del acero de elevada dureza Armox 500T fue determinada,
dando el valor de -6,8 x10-3 MPa-1, este estudio permitirá el análisis de tensiones
residuales en las estructuras fabricadas con este material, lo que permitirá optimizar el
proceso de fabricación e incrementar su desempeño. Debido a que se trata de un material
con baja anisotropía, sería importante determinar el valor de la constante en la dirección
transversal a la analizada, siendo necesarios posteriores estudios debido a que podrían
existir diferencias en estos valores.
Agradecimientos
C.L. cuenta con beca de estúdios por parte de CNPq (Conselho Nacional de
Desenvolvimento Científico e Tecnológico) de Brasil número 170412/2017-2. Se agradece
al laboratorio de caracterización de materiales metálicos (LCAM/UFPA) donde todos los
análisis fueron realizados. Los autores pertenecen a los programas PRODERNA y
PPGEM de la UFPA.
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