REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”

FACTIBILIDAD TÉCNICA Y FINANCIERA PARA LA CREACIÓN DE UNA

EMPRESA METALMECÁNICO EN LA ZONA INDUSTRIAL LOS PINOS
321, PUERTO ORDAZ, CIUDAD GUAYANA
Trabajo para la Asignatura
Electiva VI Evaluación de Proyectos

Autor: Endri Delgado

Diciembre de 2018
 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR
PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”

FACTIBILIDAD TÉCNICA Y FINANCIERA PARA LA CREACIÓN DE UNA

EMPRESA METALMECÁNICO EN LA ZONA INDUSTRIAL LOS PINOS
321, PUERTO ORDAZ, CIUDAD GUAYANA

Autor:
Endri Delgado

Diciembre 2018
FACTIBILIDAD TÉCNICA Y FINANCIERA PARA LA CREACIÓN DE UNA
EMPRESA METALMECÁNICO EN LA ZONA INDUSTRIAL LOS PINOS
321, PUERTO ORDAZ, CIUDAD GUAYANA
 ÍNDICE GENERAL

pp.
LISTA DE CUADROS....................................................................................vii
LISTA DE FIGURAS......................................................................................viii
LISTA DE GRÁFICAS...................................................................................vii
LISTA DE ECUACIONES..............................................................................viii
RESUMEN.....................................................................................................ix
INTRODUCCIÓN........................................................................................... 1

CAPÍTULOS

I. EL PROBLEMA.......................................................................................... 4
Contextualización del Problema.................................................................... 4
Objetivos de la Investigación......................................................................... 5
Justificación de la Investigación..................................................................... 6

II. MARCO REFERENCIAL........................................................................... 9

Antecedentes de la Investigación.................................................................. 9
Bases teóricas................................................................................................12
Perforación direccional...................................................................................12
Perforación direccional rotativa......................................................................13
Partes y funcionamiento de la perforación direccional rotativa.....................13
Herramientas RSS utilizadas en la perforación direccional...........................27
Perforación con el sistema rotativo direccional (Rss)....................................33
Tecnología PowerDrive en herramientas RSS (Rotable Steerable Drilling
System) utilizadas en la perforación de pozos petroleros.............................36
Beneficios del sistema rotativo PowerDrive...................................................38
Sistema de variables......................................................................................40
Definición de términos básicos......................................................................41

III. MARCO METODOLÓGICO.....................................................................45

Modalidad de Investigación...........................................................................45
Tipo de Investigación.....................................................................................46
Operacionalización de Variables....................................................................46
Población y Muestra.......................................................................................48
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos......................................48
Procedimiento de la Investigación.................................................................49

IV. RESULTADOS..........................................................................................52

CONCLUSIONES..........................................................................................66
RECOMENDACIONES..................................................................................68
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................69

iv
 LISTA DE CUADROS

CUADROS
pp.
1. Tipos de mechas........................................................................................24
2. Rangos de medición..................................................................................38
3. Operacionalización de la variable..............................................................47
4. Comparación de los parámetros operacionales de los sistemas rotativos
direccionales PowerDrive..............................................................................64

v
 LISTA DE FIGURAS

FIGURAS pp.
1. Motores componentes de una planta fuerza motriz..................................14
2. Motores de diesel de compresión..............................................................15
3. Sistema de izaje.........................................................................................16
4. Malacate.....................................................................................................16
5. Cable de perforación..................................................................................17
6. Cabria de perforación................................................................................18
7. Sistema rotatorio........................................................................................19
8. Mesa rotaria...............................................................................................20
9. Junta giratoria............................................................................................21
10. Junta kelly................................................................................................22
11. Sarta de perforación.................................................................................23
12. Tubería lastrabarrena...............................................................................24
13. Tubería de perforación.............................................................................25
14. Sistema de circulación.............................................................................25
15. Bomba de circulación...............................................................................26
16. Sistema de seguridad BOP......................................................................26
17. Mechas.....................................................................................................27
18. Motor de fondo.........................................................................................28
19. Herramientas de medición.......................................................................29
20. Estabilizadores.........................................................................................32
21. Drillcollars.................................................................................................32
22. Sistema “empuje de mecha” y sistema “direccionamiento de la mecha”
........................................................................................................................33
23. Unidad sesgada y unidad de control.......................................................34
24. Unidad sesgada.......................................................................................35
25. Unidad de control.....................................................................................35
26. Sección direccional PowerDrive..............................................................37
27. Aletas PowerDrive....................................................................................37
28. Válvula PowerDrive..................................................................................37
29. Secciones de la herramienta PowerDrive X5..........................................53
30. Secciones de la herramienta PowerDrive Vortex....................................56
31. Secciones de la herramienta PowerDrive Xceed....................................58
32. Secciones de la herramienta PowerDrive V............................................60

vi
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INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”

FACTIBILIDAD TÉCNICA Y FINANCIERA PARA LA CREACIÓN DE UNA

EMPRESA METALMECÁNICO EN LA ZONA INDUSTRIAL LOS PINOS
321, PUERTO ORDAZ, CIUDAD GUAYANA
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: EVALUACIÓN DE PROYECTOS

Autor: Br. Endri Delgado

Diciembre 2018

Resumen

El presente informe consiste en un estudio de factibilidad técnica y

económica para la creación de una empresa de servicios metalmecánicos de
acero inoxidable y acero al carbono, en la zona industrial Los Pinos 321,
Puerto Ordaz, Ciudad Guayana. El estudio surgió a raíz de las expectativas
generadas por el mercado de la Región, que hacían de Los Pinos 321, la
ciudad idónea para una oportunidad de negocio que aprovechará el hecho
que empresas dedicadas al servicio metalmecánico de acero no dieran
abasto con el alza de la demanda. Para conocer si realmente existía
demanda insatisfecha, se desarrolló un estudio de mercado donde se analizó
la oferta, la demanda y los precios. De esto se determinó que efectivamente
había un porcentaje importante de demanda sin satisfacer, por lo tanto el
mercado de este servicio no se encontraba saturado. Esta demanda fue
proyectada en base a la tendencia de crecimiento de estas oportunidades de
negocio. Luego se desarrolló un estudio técnico, el cual consistía en
determinar los equipos, infraestructura y aspectos legales a considerar, para
la puesta en marcha del proyecto. Se analizaron los costos de estos, y los
requisitos logísticos que necesitaban. Se analizaron los costos y beneficios
que genera el proyecto, y por medio de una evaluación de valor actual neto y
análisis de la tasa interna de retorno se determinó la viabilidad del negocio.
Concluyendo con resultados favorables al proyecto, donde no sólo se logra
demostrar que efectivamente era rentable, si no también se determina la
demanda mínima que debía poseer para comenzar a obtener utilidades y el
beneficio máximo esperable, si aprovecha toda su capacidad.
Descriptores: Metalmecánico, Empresas, Creación, factibilidad técnica y
económica.

vii
 INTRODUCCIÓN

El uso de acero inoxidable y acero al carbono, en todas las actividades

productivas del país y del mundo, ha ido en aumento. Desde que se
comenzó a utilizar para construir grandes edificios y estructuras urbanas, ha
ido evolucionando gradualmente. Hoy en día es posible encontrar acero en
todo lo que nos rodea y no sólo en las estructuras de soporte.
Las bondades del acero inoxidable permiten crear diversos productos para
todo tipo de necesidad, desde unos simples lavamanos, hasta enormes
maquinarias como turbinas y electrodomésticos. Las aplicaciones para
industria, demuestra que es un material cotidiano, versátil y amigable, que
cada día, a partir del desarrollo de productos con propiedades mejoradas,
encuentra variados e innovadores usos. Es un material que ha llegado para
quedarse, resistir a altas temperaturas y condiciones climáticas difíciles,
gracias a la resistencia a la corrosión.
La región de Pinos 321, se encuentra dentro de las tres regiones con
mayor crecimiento económico en los últimos periodos; lo cual incentiva el
ingreso de nuevas empresas a la zona. Los Pinos 321, es una ciudad en
pleno crecimiento. Es una zona favorecida para el desarrollo de la
manufactura del acero, lo cual genera grandes oportunidades de negocios.
Razón por la cual se planteó realizar un estudio técnico-financiero para la
creación de una nueva empresa al mercado de manufactura de acero
inoxidable y acero al carbono.
El desarrollo de este trabajo, consiste en realizar un estudio de
factibilidad, que permita determinar la viabilidad de crear una empresa
metalmecánica, la cual se dedica a la manufactura de metal, específicamente
de acero inoxidable, acero al carbono y aluminio. Existiendo un gran número
de máquinas utilizadas para plegar, cilindrar, cortar y modelar el acero, la
industria metalmecánica ofrece una variedad de alternativas para desarrollar
el estudio. Desde simples guillotinas hasta máquinas de corte láser, agua a

1
gran presión, plasma y oxicorte; para lograr cortar las planchas de acero,
máquinas plegadoras, cilindradoras, punzonadoras multifuncionales y otras.
Es por esto que a través de un estudio técnico, se definirá la cuales serían
las opciones más rentables en el momento de realizar una inversión de esta
clase y qué infraestructura es necesaria. Se desarrollarán estudios técnicos y
financieros de cada aspecto involucrado en el negocio, con el objetivo de
obtener datos clave del mercado, como demanda, oferta, costos y beneficios.
Mediante diferentes herramientas, se abordarán todos los temas que afecten
a una empresa de esta envergadura, desde los aspectos técnicos y
financieros, a los legales y medioambientales.

2
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

3
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

Desde febrero de 2015, se ha dado a conocer que la Región de Los Pinos

321, en Ciudad Guayana, se encuentra dentro de las tres regiones con
mayor crecimiento económico acumulado; este crecimiento corresponde a un
5,7 por ciento. La región de Los Pinos 321, muestra un importante
crecimiento con respecto a 2013, debido principalmente, a la mayor inversión
en obras de ingeniería pública durante el año y al incremento en el sector
Pesca, el cual está fundamentado en el incremento en la actividad del
subsector Centros de cultivo.
Como resultado de esto, se explica la incidencia positiva de diez de los
once sectores económicos que componen el indicador, siendo construcción y
pesca los de mayor aporte al crecimiento. En el sector Construcción destaca
el subsector Obras de ingeniería pública, siendo en general la inversión en
proyectos viales y de vivienda los de mayor crecimiento en relación a igual
trimestre del año anterior. Esto significa que las empresas dedicadas a la
manufactura de acero o empresas de metalmecánica, se encuentran con
grandes expectativas, ya que las demandas se encuentran en toda actividad
industrial y construcción del país.
Debido al alza de la demanda del servicio, se vio una gran oportunidad de
crear una nueva empresa en la industria metalmecánica, para aprovechar las
expectativas generadas, tanto por el sector de construcción, como pesquero.

4
Pero tan solo con estos datos no era posible determinar la factibilidad de un
proyecto de esta envergadura; por lo tanto fue necesario desarrollar un
estudio que permitiera determinar los costos y beneficios de la actividad, y
finalmente concluir la viabilidad de la creación de una empresa
metalmecánica de acero inoxidable y acero carbono. Para ello se debió
realizar una evaluación de proyectos, mediante estudios de factibilidad
técnica y financiera, lo cual permitió responder las siguientes interrogantes:
¿Existe demanda insatisfecha? ¿Qué recursos son necesarios en una
empresa de este tipo? ¿Qué leyes son necesarias conocer y aplicar? Y
finalmente ¿Es factible el negocio metalmecánico, y cuáles son sus
beneficios?

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Factibilidad técnico económica de una empresa metalmecánica, para

determinar su viabilidad de creación, en Los Pinos 321, Puerto Ordaz,
Ciudad Guayana.

Objetivos Específicos

+ Analizar el mercado donde se desarrollará el estudio, mediante

levantamiento de información del estado actual del rubro metalmecánico,
construcción y crecimiento económico-industrial de la Región de Los Pinos,
para conocer y proyectar la oferta, la demanda y el precio, utilizando el
Método de series de tiempos.

5
+ Realizar una evaluación técnica de equipos, infraestructura, localización y
legalidades necesarias, por medio de cotizaciones, para determinar las
opciones más rentables y la inversión inicial.
+ Proyectar los gastos y costos de producción, para determinar los costos
fijos y variables futuros.
+ Realizar una evaluación financiera, elaborando flujo de caja, y análisis de
sensibilidad; para analizar el rendimiento del proyecto y determinar la
factibilidad de crear una empresa de servicio metalmecánico en la zona
industrial Los pinos, Puerto Ordaz, Ciudad Guayana.

Justificación de la Investigación

Con esta investigación se logrará realizar un estudio de factibilidad

técnico financiera de la creación de una empresa metalmecánica,
determinando de esta manera su viabilidad para ser implantadas en
proyectos futuros. De igual manera, el conocimiento metodológico que se
adquiere mediante la ejecución de una investigación, el adiestramiento
necesario para el profesional de ingeniería, quien continuamente debe hacer
aportes teóricos y prácticos con nuevas investigaciones desarrolladas en
esta área.
Desde el punto de vista teórico, la investigación se justifica ya que
suministra información en cuanto a metodologías, estudios de mercado,
factibilidad técnica, económica, manejos de mercados. En el aspecto
metodológico, el tipo de investigación es de modalidad documental, por
consiguiente servirá de apoyo a futuras investigaciones con la temática.
A nivel práctico, por medio del estudio se analizan las variables que
inciden en la creación de una empresa metalmecánica, y se establecen las
relaciones funcionales entre los aspectos más relevantes para el desarrollo
de una empresa de tal envergadura.

6
 CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL

A PARTIR DE ACA TENGO QUE DESARROLLAR

TODA ESTA INFORMACION

7
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

En la investigación se tomaron en cuenta fuentes bibliográficas, basadas

principalmente en la perforación direccional y las tecnologías implementadas
de esta área, como medio para soporte teórico. Estas fuentes fueron de gran
ayuda para la evaluación a llevarse a cabo. Del mismo modo, se desglosaron
una variedad de términos, relacionados con el tema, permitiendo a lectores
información relevante para estudios posteriores.
García, N y Reyes, R (2010). Investigación realizada en el Instituto
Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, extensión Cabimas, titulado
“Aplicación de la herramienta rotatoria direccional de alto rendimiento
(RSS) Revolution durante la perforación de pozos altamente inclinados
y profundos”, con el propósito de evaluar la herramienta rotatoria
direccional de alto rendimiento (RSS) Revolution con la finalidad de acelerar
el factor de producción, reducir las eventualidades que se presenten durante
la actividad de perforación para obtener mayores ganancias en menor
tiempo, disminuyendo los costos operacionales. El estudio se desarrolló por
las teorías referentes a la Herramienta Rotatoria Direccional que al mismo
tiempo forma parte de la variable del estudio.

8
 La investigación metodológicamente estuvo enmarcada en la modalidad
documental, no experimental y bibliográfica para recolectar los datos se
utilizó observación indirecta, revisión de fuentes bibliográficas los datos
fueron analizados a través de técnicas lógicas, que permiten concluir
efectivamente la utilización de la herramienta rotatoria direccional (RSS)
Revolution. En cuanto al trabajo de grado antes descrito presenta detalles
específicos de la herramienta en cuestión, como situaciones operacionales,
beneficios, rendimiento y costos. Información necesaria para la presente
investigación.
A la vez, García, J y Marquez, O (2007). Realizaron un trabajo de grado
en la Universidad del Zulia LUZ-Cabimas, titulado “Sistemas de perforación
direccional rotatoria en la perforación en los pozos en el bloque V del
Distrito Lagunillas”, el objetivo de esta investigación estuvo orientado al
análisis del uso de los sistemas de perforación direccional rotatoria en la
perforación de pozos petroleros en el bloque V del Distrito Lagunillas, con el
propósito de optimizar el proceso de perforación para minimizar el tiempo y el
costo de perforación de los pozos que necesitan control de verticalidad. La
investigación abarcó un periodo de seis meses de septiembre de 2006 hasta
febrero de 2007.
La investigación estuvo enmarcada metodológicamente bajo la modalidad
de campo y bibliográfica, de tipo descriptiva, explicativa teniendo una
población conformada por doscientos pozos perforados en el bloque V, de los
mismos se tomaron de muestra siete pozos, que fueron perforados
direccionalmente en el bloque V del Distrito Lagunillas. Las técnicas de
recolección de datos se obtuvieron a través de fuentes primarias y
secundarias en el proceso de investigación, se realizaron entrevistas, mesa
de trabajo y asesorías con los tutores académico e industrial, con el fin de
correlacionar los criterios emitidos por cada uno de ellos.
De la selección de las muestras, se obtuvieron datos para realizar tablas
y gráficos, donde se determinó que la perforación de pozos con sartas

9
direccionales es más eficiente, que las sartas convencionales, porque estas
han presentado muchas limitaciones en lo que se refiere a tasa de
penetración, limpieza de hoyo, problemas de torque y arrastre.
Se recomendó el uso de esta nueva tecnología como es la perforación
direccional rotatoria, por presentar mejoras en la tasa de producción, junto
con otros parámetros que ayudan a minimizar el tiempo y por consiguiente el
costo. El trabajo de grado fue de gran utilidad con la información de
perforación direccional, presentaba contenido puntual sobre este tema y los
problemas asociados.
Asimismo Valera, J y López, A (2004). Trabajo especial de grado,
realizado en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, extensión
Cabimas, nombrado “Evaluación de la perforación direccional del pozo
BA-2474 perteneciente al yacimiento Bach-02”, esto con la finalidad de
evaluar la perforación direccional del pozo BA-2474 perteneciente al
yacimiento Bach-02, para acelerar al factor de producción y así obtener
mayores ganancias en menor tiempo, además menor costo operacional.
La investigación fue desarrollada en base a las teorías de perforación
direccional, que al mismo tiempo formo parte de la variable única de estudio.
Estuvo enmarcada metodológicamente en un estudio descriptivo bajo un
diseño mixto, bibliográfico y de campo. La misma comprendió un periodo de
seis meses de septiembre de 2003 hasta Febrero de 2004.
Las técnicas de recolección de datos se adquirieron a través de la
observación indirecta, entrevista no estructurada, mesas de trabajo y
asesorías, dando como resultado la evaluación del pozo BA-2474
perteneciente al yacimiento Bach-02, obteniendo como recomendaciones la
realización de pruebas geológicas (geomecánica y toma de núcleo) y una de
las mas importantes, esta que es la posibilidad de incrementar la producción
de un pozo de cinco a seis veces más que con un pozo vertical. En cuanto al
aporte de la investigación fue de gran relevancia en lo que respecta a la

10
información de las bases teóricas específicamente sobre las herramientas
rotatorias direccionales RSS.
Bases Teóricas

Perforación Direccional

Según Oilfield Review (2000), la perforación direccional es una técnica

que consiste en la desviación de la trayectoria del pozo a lo largo de su curso
hacia un objetivo que se encuentra en el subsuelo a una localización a
distancia lateral y direccional dada. La perforación direccional se utiliza para
solucionar problemas relacionados con herramientas o equipos dejados
dentro del hoyo, mantener la verticalidad del pozo o para la perforación de un
pozo de alivio para contrarrestar la presión de fondo para evitar un reventón.
Un pozo direccional típico, comienza con un pozo vertical, de donde en
algún punto se desvía de manera que la localización del fondo puede
terminar a cientos de metros de distancia del punto de partida. Con el uso de
la perforación direccional, se pueden perforar varios pozos desde una misma
localización o plataforma.
La perforación direccional inicialmente fue usada como operación
correctiva, ya fuera para librar pescados, verticalizar agujeros desviados
accidentalmente o para perforar pozos vecinos de alivio para controlar
reventones. El interés en la perforación direccional controlada comenzó
alrededor de 1929, después de la introducción de sistemas precisos de
medición en los campos de Seminole, en Oklahoma. El primer pozo
direccional se perforó en 1930 en Huntington Beach, California, pero no
recibió reconocimiento favorable hasta 1934, donde se perforó un pozo
direccional para interceptar un pozo descontrolado.
Existen varias razones que hacen que se programen pozos direccionales,
estas pueden ser planificadas previamente o presentarse problemas en las
operaciones que requieran un cambio de programa en la perforación, estos

11
son los casos más comunes: Sidetracks, localizaciones inaccesibles,
perforación para evitar domos salinos, control de fallas, múltiples pozos
exploratorios desde un mismo agujero, perforaciones terrestres hacia
localizaciones marinas, perforación costa afuera de pozos múltiples, pozos
de alivio, pozos horizontales, pozos de alcance extendido, pozos
multilaterales, radio largo, mediano y corto.

Perforación Direccional Rotativa

Es un tipo de perforación que avanza direccionalmente con rotación

continua desde la superficie, sin la necesidad de deslizar la herramienta, a
diferencia de las perforaciones realizadas con motores direccionales. La
rotación continua transfiere el peso a la barrena en forma más eficaz, lo que
aumenta la velocidad de penetración. La rotación también mejora la limpieza
del agujero porque agita el fluido y los recortes de perforación, permitiendo
que fluyan fuerza del pozo en vez de acumularse formando un colchón de
recortes. Los sistemas rotativos direccionales han sido diseñados para
mejorar la circulación de los fluidos y la eliminación de los ripios. A su vez, la
eliminación eficaz de los ripios reduce la posibilidad de que el arreglo de
fondo de pozo se atasque o se obsture.

Partes y funcionamiento de la perforación direccional rotativa

La planta de Fuerza Motriz

La potencia de la planta debe ser suficiente para satisfacer las exigencias

del sistema de izaje, del sistema rotatorio y del sistema de circulación del
fluido de perforación. La potencia máxima teórica requerida está en función
de la mayor profundidad que pueda hacerse con el taladro y de la carga más

12
pesada que represente la sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a la
mayor profundidad.
Por encima de la potencia teórica estimada debe disponerse de potencia
adicional. Esta potencia adicional representa un factor de seguridad en casos
de atasque de la tubería de perforación o de la de revestimiento, durante su
inserción en el hoyo y sea necesario templar para librarlas. Naturalmente, la
torre o cabria de perforación debe tener capacidad o resistencia suficientes
para aguantar la tensión que se aplique al sistema de izaje.
La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor
flexibilidad de intercambio y aplicación de potencia por engranaje,
acoplamientos y embragues adecuados a un sistema particular. Así que, si el
sistema de izaje requiere toda la potencia disponible, esta puede utilizarse
plenamente. De igual manera, durante la perforación, la potencia puede
distribuirse entre los sistema rotatorio y de circulación del fluido de
perforación. Ver figura 1.

Figura 1. Motores componentes de una planta fuerza motriz. Tomada de López y Lozada
(2007, pág. 20)

El tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o electromecánica. La

selección se hace tomando en consideración una variedad de factores como
la experiencia derivada del uso de uno u otro tipo de equipo, disponibilidad

13
de personal capacitado, suministros, repuestos, etc. El combustible más
usado es diesel pero también podría ser gas natural o GLP (butano). La
potencia de izaje deseada y por ende, la profundidad máxima alcanzable
depende de la composición de la sarta de perforación. Ver figura 2.

Figura 2. Motores de diesel de compresión. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 21)

El Sistema de Izaje

Durante cada etapa de la perforación y para las subsecuentes tareas

complementarias de esas etapas para introducir en el hoyo la sarta de tubos
que reviste la pared del hoyo, la función del sistema izaje es esencial. Meter
en el hoyo, sostener en el hoyo o extraer de él tan pesadas cargas de tubos,
requiere de un sistema de izaje robusto, con suficiente potencia, aplicación
de velocidades adecuadas, freno eficaz y manejo seguros que garanticen la
realización de las operaciones sin riesgos para el personal y el equipo. Los
componentes principales del sistema de izaje son: malacate, cable de
perforación y el aparejo o polispasto. Ver figura 3.

14
 Figura 3. Sistema de izaje. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 21)

El Malacate

Ubicado entre las dos patas traseras de la cabria, sirve de centro de

distribución de potencia para el sistema de izaje y el sistema rotatorio. Su
funcionamiento está a cargo del perforador, quien es el inmediato de la
cuadrilla de perforación. El malacate consiste del carrete principal, de
diámetro y longitud proporcionales según el modelo y especificaciones
generales. Ver figura 4.

Figura 4. Malacate. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 22)

15
 El malacate es una máquina cuyas dimensiones de longitud, ancho y
altura varían, naturalmente, según su potencia. Su peso puede ser desde 4,5
hasta 35,5 toneladas, de acuerdo con la capacidad de perforación del
taladro.

El Cable de Perforación

El cable de perforación, que se devana y desenrolla del carrete del

malacate, enlaza los otros componentes del sistema de izaje como son el
aparejo de poleas fijas ubicado en la cornisa de la cabria y del bloque
viajero. El cable de perforación consta generalmente de seis ramales
torcidos. Cada ramal está formado a su vez por seis o nueve hebras
exteriores torcidas también que recubren otra capa de hebra que envuelve el
centro del ramal. Finalmente, los ramales cubren el alma del cable que
puede ser formado por fibras de acero u otro material como cáñamo. Ver
figura 5.

Figura 5. Cable de perforación. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 23)

El cable tiene que ser fuerte para resistir grandes fuerzas de tensión, tiene
que aguantar el desgaste y ser flexible para que en su recorrido por las

16
poleas no debilite su resistencia; tiene que ser resistente a la abrasión y a la
corrosión. Normalmente, el diámetro de los cables de perforación es de 22
mm a 44 mm; con valores intermedios que se incrementan en 3,2 mm,
aproximadamente.
Según el calibre y el tipo de fabricación del cable, su resistencia mínima
de ruptura en tensión puede ser de 31 a 36 toneladas, y la máxima de 75 a
139 toneladas. El peso por metro de cable va desde 2 Kg. hasta 8,5 Kg.
según el diámetro. Por tanto, el peso de unos 100 m. de cable representa
200 Kg. a 850 Kg.

La Cabria de Perforación

Se fabrican varios tipos de cabrias: portátil y autopropulsada, montadas en

un vehículo adecuado; telescópicas o trípodes que sirven para la perforación,
para el reacondicionamiento o limpieza de pozos. La silueta de la cabria es
tipo piramidal y la más comúnmente utilizada es la rígida, cuyas patas se
asientan y aseguran sobre las esquinas de una subestructura metálica muy
fuerte. Ver figura 6.

Figura 6.Cabria de perforación. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 24)

El Sistema Rotatorio

17
 El sistema rotatorio es parte esencial del taladro o equipo de perforación.
Por medio de sus componentes se hace el hoyo hasta la profundidad donde
se encuentra el yacimiento petrolífero. En sí, el sistema se compone de la
mesa rotatoria o colisa; de la junta o unión giratoria; de la junta Kelly o el
Kelly; de la sarta o tubería de perforación, que lleva la lastrabarrena, y
finalmente la mecha. Ver figura 7.

.
Figura 7. Sistema rotatorio. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 25)

Mesa Rotatoria o Colisa

La colisa va instalada en el centro del piso de la cabria. Descansa sobre

una base muy fuerte, constituida por vigas de acero que conforman el
armazón del piso, reforzado con puntales adicionales. La colisa tiene dos
funciones principales: impartir el movimiento rotatorio a la sarta de

18
perforación o sostener todo el peso de esta sarta mientras se le enrosca otro
tubo para seguir ahondando el hoyo, o sostener el peso de la sarta cuando
sea necesario para desenroscar toda la sarta en parejas o triples para
sacarla toda del hoyo. Además, la colisa tiene que aguantar cargas muy
pesadas durante la metida de la sarta de revestimiento en el hoyo. Ver figura
8.

Figura 8. Mesa rotatoria. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 26)

La Junta Giratoria

La junta giratoria tiene tres puntos importantes de contacto con tres de los
sistemas componentes del taladro. Por medio de su asa, cuelga del gancho
del bloque viajero. Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su
parte superior, se une a la manguera del fluido de perforación, y por medio
del tubo conector que se proyecta de su base se enrosca a la junta Kelly. Ver
figura 9.

19
 Figura 9. Junta giratoria. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 26)

Tanto por triple atadura y su propia función de sostener pesadas cargas,

girar su conexión con la junta Kelly y resistir presión de bombeo hasta 352
kg/cm. La junta tiene que ser muy sólida, contra fuga de fluido y poseer
molineras y pistas de rodaje resistentes a la fricción y el desgaste. La
selección de su robustez depende de la capacidad máxima de perforación
del taladro. La junta por sí sola puede pesar entre 0,5 y 3,3 toneladas.

La Junta Kelly

Generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal, o redonda y

acanalada, su longitud puede ser de 12, 14 ó 16,5 m. Su diámetro nominal
tiene rangos que van de 6 cm. hasta 15 cm. y diámetro interno de 4 cm. a 9
cm. El peso de esta junta varía de 395 Kg. a 1,6 toneladas. Esta pieza se
conoce por el nombre propio de su inventor, Kelly. La mayoría de las veces
tiene forma cuadrada; en castellano le llaman “El Cuadrante”.
La junta tiene roscas a la izquierda y la conexión inferior que se enrosca a
la sarta de perforación tiene rosca a la derecha. La junta Kelly, como podrá
deducirse por su función, es en sí un eje que lleva un buje especial que

20
encastra en la colisa y por medio de este buje la colisa le imparte
rotación. Ver figura 10.

Figura 10. Junta Kelly. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 27)

La Sarta de Perforación

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación

y especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta
de lastrabarrena y en el extremo de esta, está enroscada la mecha, pieza
también de fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos
geológicos para hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.
A toda la sarta le imparte su movimiento rotatorio la colisa por medio de la
junta Kelly, la cual va enroscada al extremo superior de la sarta. El número
de revoluciones por minuto que se le impone a la sarta depende de las
características de los estratos como también del peso de la sarta que se deje
descansar sobre la mecha, para que esta pueda efectivamente cortar las
rocas y ahondar el hoyo. Ver figura 11.

21
 Figura 11.Sarta de perforación. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 28)

La Mecha de Perforación

Cada mecha tiene un diámetro específico que determina la apertura del

hoyo que se intente hacer y como en las tareas de perforación se requiere
mechas de diferentes diámetros, hay un grupo de gran diámetro que va
desde 610 mm hasta 1068 mm, 24” a 42”, y seis rangos intermedios, para
comenzar la parte superior del hoyo y meter una o dos tuberías de superficie
de gran diámetro. El peso de esta clase de mechas es de 1080 Kg. a 1575
Kg lo cual da idea de la robustez de la pieza. El otro grupo de mechas, de 36
rangos intermedios de diámetro, incluye las de 73 mm hasta 660 mm de
diámetro, 3” a 26”, cuyos pesos acusan 1,8 Kg. a 552 Kg.

Selección del Grupo de Mechas

La selección del grupo de mechas que ha de utilizarse en la perforación

en determinado sitio depende de los diámetros de las sartas de revestimiento
requeridas. Por otra parte, las características y grado de solidez de los
estratos que conforman la columna geológica en el sitio determinan el tipo de
mechas más adecuado que debe elegirse. Generalmente la elección de
mechas se fundamenta en la experiencia y resultados obtenidos en la
perforación de formaciones muy blandas, blandas, semiduras, duras y muy
duras en el área u otras áreas. Como se presentan en el Cuadro 1.

22
Cuadro 1.
Tipos de mechas.
TIPOS DE
TIPOS DE MECHAS
FORMACIÓN
 Mechas con dientes o insertos largos.
SUAVE O BLANDA  Diente en forma de cincel
 Mechas con altas descentralización (off-set).
 Formación que responda más a la rotación que al peso.
 Mechas con dientes o insertos más pequeños.
 Configuración de dientes o insertos debe pasar desde la
SEMIDURA A DURA forma de cincel, semi-redondeadas, proyectiles, hasta
doble cono. Dependiendo de la fuerza.
 Mechas con pocas descentralización.
 Formación que responda más al peso de la rotación.
ABRASIVAS
 Mechas con protección de calibre.
Nota: Tomada de López y Lozada (2007, pág. 31)

Tubería Lastrabarrena

Los lastrabarrenas son, generalmente, redondos y lisos, pero los hay

también con acanalamiento normal o en espiral, y del tipo cuadrado. Ver
Figura 12.

Figura 12. Tubería lastrabarrena. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 31)

Tubería de Perforación

La tubería de perforación va conectada al lastrabarrena superior y su

último tubo se enrosca a la junta kelly, la cual le imparte a la barrena y a toda
la sarta el movimiento rotatorio producido por la colisa. Esta sección de la
sarta de perforación va aumentando en longitud a medida que se va
ahondando el hoyo. Ver figura 13.

23
 Figura 13. Tubería de perforación. Tomada de Internet

El sistema de Circulación del Fluido de Perforación

El sistema de circulación del fluido de perforación es parte esencial del

taladro. Sus dos componentes principales son: el equipo que forma el circuito
de circulación y el fluido propiamente. Ver figura 14.

Figura 14. Sistema de circulación. Tomada de Internet

Las Bombas de Circulación

La función principal de la(s) bombas(s) de circulación es mandar

determinado volumen del fluido a determinada presión, hasta el fondo del
hoyo. Ver figura 15.

24
 Figura 15. Bomba de circulación. Tomado de Internet

El Sistema de Seguridad

Este sistema constituye uno de los principales componentes del taladro,

se compone de una unidad acumuladora, válvulas BOP, múltiple
estrangulador, línea de matar, tanque de viaje, preventor anular y de ariete y
carretos. Todos estos sistemas actúan para eliminar la posibilidad de que
ocurran reventones en caso de arremetidas. Ver figura 16.

Figura 16.Sistema de seguridad BOP. Tomado de Internet

Herramientas Utilizadas en la Perforación Direccional

25
 En la actualidad existe una gran variedad de herramienta disponible en el
mercado con relación a la perforación direccional que pueden ser
clasificadas de la siguiente manera:

Herramienta Deflectora o Desviadora

Son dispositivos mecánicos que se emplean con la finalidad de corregir

direcciones del hoyo. Entre las diferentes herramientas desviadoras que
existen el mercado actualmente se tienen:

Mechas

Pueden ser convencionales con uno o dos chorros de mayor diámetro que
el tercero, o dos chorros ciegos o uno especial, por medio del cual se
proyecta el fluido de perforación a altas velocidades con previa orientación
en la dirección apropiada en el fondo. Ver figura 17.

Figura 17. Mechas. Tomada de Internet

Cucharas Deflectoras

26
 Son herramientas que consisten en una pieza de acero en forma de cuña
o cuchara generalmente, con la punta biselada que tiene una ranura cóncava
y ahusada hacia abajo en un lado para girar la mecha en la pared del hoyo.

Junta Articulada

Se componen de una junta universal tipo esfera cargada a resorte,

conectada a la sarta de perforación con la finalidad de que la mecha pueda
perforar a un ángulo con relación al eje de sarta.

Motores de Fondo

Esta herramienta permite la rotación de la tubería ya que la misma es

impulsada por el lodo de perforación, el cual fluye por la sarta generando una
fuerza de torsión pozo abajo. Ver figura 18.

Figura 18. Motor de fondo. Tomada de Internet

Herramientas de Medición

27
 Cuando se perfora un pozo direccional es necesario contar con las
herramientas que determinan con exactitud las medidas de inclinación y
dirección que se están obteniendo en el fondo del pozo. Esta información es
vital para poder llevar un control preciso de la trayectoria del pozo. Ver figura
19.

Figura 19. Herramientas de medición. Tomada de Internet

Totco

Se basa en el principio del péndulo y solo indica el grado de inclinación

del pozo. Consta de tres partes: un péndulo, un disco y un mecanismo de
tiempo (reloj). Su utilización esta en desuso, por el desarrollo de
herramientas de nueva tecnología.

Single Shot

28
 Proporciona la información de una medida sencilla de inclinación y
dirección del pozo. Se corren en hoyos desnudos, a través de la sarta de
perforación, la cual debe instalarse una barra no magnética (Monel), para
que su lectura no sea afectada por el magnetismo natural de la tierra, y por la
influencia magnética del acero del mismo ensamblaje, o un revestimiento
cercano. Consta de tres parte: un cronometro o sensor de movimiento, una
cámara y un indicador de ángulo.

Multishot

Proporciona la misma información que un Single Shot, pero como su

nombre lo indica provee múltiples medidas de inclinación y dirección del pozo
a distintas profundidades. Por lo general, el intervalo de tiempo para realizar
cada medida es de 20 segundos. Se utiliza igualmente a hoyo desnudo, por
lo que a igual que el Single Shot, requiere de la presencia de un Monel.

Mediciones Durante la Perforación (MWD)

Debido al avance que ha tenido la tecnología actual, podemos conocer

parte de lo que está sucediendo debajo en la mecha. En el control direccional
tenemos disponible un complejo sistema de telemetría pozo abajo, llamado
Measurement While Drilling (MWD). La perforación direccional es el arte del
control de dirección y penetración angular desde la superficie a un objetivo
predeterminado, donde se debe tener el mayor flujo de información para
poder lograr esta finalidad.
El MWD es una herramienta electromagnética, de alta tecnología,
posicionada en el ensamblaje de fondo, que permite realizar mediciones de
hoyo, cerca de la mecha de perforación; es decir, en tiempo real. Todos los
sistemas MWD, están compuestos típicamente por tres componentes
principales: sistema de potencia, sensor direccional y sistema de telemetría.

29
Actualmente la herramienta MWD, está firmemente establecida como un
elemento que forma parte integral de las operaciones de perforación
direccional. Entre los principales beneficios de la utilización de esta
herramienta, se encuentran: mejora del control y determinación de la
posición de la mecha, reduce el tiempo de registro, reduce el riesgo de
atascamiento por presión diferencial, reduce las patas de perro, reduce el
número de correcciones con motores de fondo en los pozos.

Herramientas Auxiliares

Son herramientas que forman parte del ensamblaje de fondo. Su

utilización y posición dependen del efecto que se desee lograr durante la
construcción de la trayectoria del pozo.

Estabilizadores

Estos equipos son los encargados de darle a la sarta de perforación y al

ensamblaje de fondo, firmeza y seguridad ya que actúan protegiendo los
equipos de las paredes del hoyo controlando la desviación del pozo. Los
estabilizadores tienen como función proporcionar una buena área de
contacto con la formación para así dar a la mecha y a las barras mayor
centralización y en algunos casos servir como punto de apoyo para la
mecha.
Su ubicación en la sarta de perforación depende del efecto que se quiera
obtener en la trayectoria del pozo, ya sea con controlar o modificar el ángulo
de inclinación del pozo. Existen varios tipos, los mas utilizados son: tipo
camisa y tipo integral, el primero es aquel en que solo se requiere cambiar la
camisa, si se necesita de un estabilizador de diferente diámetro, o cundo
haya desgaste de algunas de las aletas y segundo es aquel que se tiene que

30
cambiar completamente cada vez que requiera un estabilizador de diferentes
diámetros. Ver figura 20.

Figura 20. Estabilizadores. Tomado de Internet

Barra de Perforación (drillcollars)

La barra de perforación o drillcollars lo constituye un conjunto de tubos de

acero o metal no magnético de amplio espesor. Estos tubos vienen
conectados por encima de la mecha en el fondo de la sarta la cual
proporciona rigidez y peso, que causa un efecto de cargas axiales requeridas
por la mecha para su completo funcionamiento dentro de la formación.
Existen tres grupos básicos de la barra de perforación: normal, espiral y
muescados. Ver figura 21.

Figura 21. Drillcollars. Tomada de López y Lozada (2007, pág. 44)

Perforación con el Sistema Rotativo Direccional (Rss)

31
 El Sistema Rotativo Direccional (RSS: Rotatory Steerable Drilling System)
es la continuación de la perforación con motores direccionales, en la
actualidad la industria petrolera los clasifica en dos grupos: los sistemas mas
generalizados de “empuje de mecha”, que incluyen el sistema PowerDrive y
los sistemas menos desarrollados de “Direccionamiento de la mecha”.
Los diseños de los sistemas rotativos direccionales se caracterizan por un
comportamiento estable, en los sistemas de “direccionamiento de la mecha”,
la mecha se presenta inclinada en relación con el resto de las herramientas
para lograr la trayectoria deseada. En los sistemas que “empujan la mecha”
se aplica una fuerza contra el hueco con el mismo fin. Ver figura 22.

Figura 22.Sistema “empuje de mecha” y sistema “direccionamiento de la mecha”.

Tomada de Oilfield Review, 2000

Sistema de Empuje de la Mecha

Es un sistema compacto y poco complicado desde el punta de vista

mecánico, que comprende una unidad sesgada y una unidad de control que
agregan solo 3.8 m a la longitud total del BHA.
La unidad sesgada está detrás de la mecha. Aplica una fuerza sobre la
mecha en una dirección controlada mientras toda la columna gira. La unidad
de control se encuentra detrás de la unidad sesgada. Contiene dispositivos

32
electrónicos, sensores y un mecanismo de control que proporcionan la
magnitud y la dirección promedio de las cargas del lado de la mecha. Ver
figura 23.

.
Figura 23.Unidad sesgada y unidad de control. Tomada de Oilfield Review, 2000

Unidad Sesgada

La unidad sesgada posee tres patines externos articulados que son

activados por el flujo de lodo controlado a través de una válvula. La válvula
utiliza la diferencia de presión de lodo existente entre el interior y el exterior.
La válvula de tres vías de disco rotativo acciona los patines al dirigir el lodo
en forma sucesiva a la cámara del pistón de cada patín, a medida que rota
para alinearse con el punto de empuje deseado en el pozo (opuesto a la
trayectoria deseada).
Una vez que el patín pasa por el punto de empuje, la válvula rotativa corta
el suministro de lodo. Cada patín se extiende no más de 1 cm durante cada
revolución de la unidad sesgada. Un eje conecta la válvula rotativa con la
unidad de control para regular la posición del punto de empuje. Si el ángulo
del eje se encuentra geoestacionario con respecto a la roca, la mecha será
empujada directamente en una dirección. Si no hay que modificar la
dirección, el sistema opera en forma neutral. Ver figura 24

33
 Figura 24. Unidad sesgada. Tomado de Oilfield Review, 2000

Unidad de Control

La unidad de control mantiene la posición angular propia del eje de

impulso relativo a la formación. La unidad de control esta montada sobre
cojinetes que le permiten rotar libremente alrededor del eje de la sarta de
perforación. Por medio de su propio sistema de activación a través del cual
se la puede dirigir para que mantenga un ángulo de giro determinado o un
ángulo de orientación de la herramienta con respecto a la roca de formación.
Los sensores del acelerómetro y magnetómetro proporcionan información
relativa a la inclinación y el azimut de la mecha. Además, de la posición
angular del eje de impulso. Ver figura 25.

Figura 25. Unidad de control. Tomada de PowerDrive Xtra, Schlumberger, 2006

34
 Dentro de la unidad los impulsores de turbina de rotación montados en los
extremos de la unidad de control, estos impulsores desarrollan el torque
necesario por medio de imanes permanentes de gran potencia cuya acción
se suma a la de las bobinas de inducción ubicadas en esta unidad. La
transmisión del torque desde los impulsores a la unidad de control se
controla en forma eléctrica modificando la resistencia de las bobinas de
torsión. Los impulsores en dividen en dos partes: Impulsor Superior o “top
drive” que se utiliza para aplicar torque a la plataforma, en la misma dirección
de la rotación de la columna de perforación y Impulsor Inferior que es
utilizado para hacerlo girar en la dirección inversa. Otras bobinas generan
energía para los dispositivos electrónicos.

Tecnología PowerDrive en herramientas RSS (Rotable Steerable Drilling

System) utilizadas en la perforación de pozos petroleros

Sistema Rotativo PowerDrive

Según Ettorre y Rodríguez (2005), Es un sistema compacto, poco

complicado desde el punto de vista mecánico, que comprende una sección
direccional y un sistema de control que agregan solo 3,8m (12 – ½ pies) a la
longitud total del ensamblaje de fondo. La sección direccional ubicada
directamente detrás de la mecha, aplica una fuerza sobre ésta en una
dirección controlada mientras toda la columna gira.
Por otro lado, según el material didáctico de Schlumberger (2004), el
PowerDrive es una herramienta dirigible en 3D que hace cambios a la
inclinación y el azimuth con rotación continua, que tiene tres aletas movidas
por pistones hidráulicos, las aletas aplican fuerza lateral a la barrena
mientras giran a la velocidad de ésta.
La ranura superior se extiende aproximadamente 120 grados y la
dirección en la que se produce el empuje está a 180 grados de la apertura de

35
la válvula. El sistema de control, que se encuentra detrás de la sección
direccional, contiene dispositivos eléctricos, sensores y un movimiento de
control que proporciona la magnitud y la dirección promedio de las cargas del
lado de la mecha, necesarias para alcanzar la trayectoria deseada.

Figura 26. Sección direccional PowerDrive. Tomada de Oilfield Review (2004).

Figura 27. Aletas PowerDrive. Tomada de Oilfield Review (2004).

Figura 28. Válvula PowerDrive. Tomada de Oilfield Review (2004).

Selección de la Mecha

Para diseñar una mecha acorde con el sistema PowerDrive se deben

tomar en cuenta las siguientes categorías:
– Estabilidad: Medición de atascamiento y vibración.
– Dirección: Máxima severidad (pata de perro).
– Durabilidad: Medida de longitud de la corrida.

36
 Para permitir la normalización entre los campos y de una locación a otra,
los límites para cada categoría deben estar claramente definidos, usando
una escala de 1 (bajo) a 5 (alto). Los rangos que se muestran en la cuadro 2
se pueden adaptar para cada locación, sobre la base de los rangos
operacionales reales.

Cuadro 2.
Rangos de medición.
Rangos de Medición
Dirección DLS Comportamiento Duración
Estabilidad
(º/ 100ft) ROP (ft/h) (horas)

1 (bajo) Sin choques, ni atascamiento. >8 > 200 > 200

Choques de nivel 1 y/o bajo
2 atascamiento, 6 a 10 140 a 200 140 a 200
< 50 rpm.
Choques de nivel 2
3 y/o moderado atascamiento, 4a6 80 a 140 80 a 140
50 - 100 rpm.
Choques ocasionales de nivel
4 3 y/o alto atascamiento > 100 2a4 10 a 80 20 a 80
rpm.
Frecuentes o continuos
5 (alto) <2 < 20 < 20
niveles de choques
Nota: Tomado del manual de Schlumberger (2010).

Beneficios del sistema rotativo PowerDrive

Según Ettorre y Rodríguez (2005), refiere que en las situaciones proclives

al aprisionamiento, una herramienta provista de componentes externos que
rotan con el portamecha, como es el sistema PowerDrive minimiza el riesgo
de que se produzca un aprisionamiento de la columna de perforación y
permiten la rectificación del hoyo. El (RSS) también debe ser capaz de
alcanzar el incremento angular deseado. En ciertas situaciones la

37
comunicación en tiempo real y la posibilidad de evaluar la formación resultan
críticas para lograr resultados exitosos.
Por lo antes descrito, el sistema PowerDrive está ligado al sistema
PowerPulse MWD y al conjunto de sistemas de sistemas de perfilaje durante
la perforación (LWD por sus siglas en inglés) de Schlumberger. Dentro de la
herramienta PowerDrive se puede colocar una sonda de comunicaciones de
respuesta rápida para facilitar la comunicación en tiempo real con el exterior.
La sonda de respuesta rápida conecta la interfaz del sistema telemétrico
PowerPulse con el sistema MWD por medios de pulsos magnéticos y
confirma que las instrucciones han sido recibido en la superficie.
En los sistemas rotativos direccionales la variedad de muchos que se
pueden utilizar es mayor que el caso de los motores direccionales puesto
que el control de la orientación de la herramienta es suficiente aun cuando se
utiliza mechas de perforación de gran potencia. La verticalidad de la
herramienta PowerDrive también permite el uso de otro diseño de mechas
tricónicas.
Por otra parte, la rotación de la sarta de perforación mejora en gran
medida la limpieza del hoyo, minimiza el riesgo de aprisionamiento de la
columna de perforación y facilita el control direccional. La potencia en la
mecha no disminuye por la necesidad de realizar operaciones de perforación
con deslizamiento. El control direccional se puede mantener más allá del
punto donde el torque y el arrastre del incremento de la ROP (Tasa de
penetración), en comparación con un motor de deslizamiento tradicional
quedan demostrados al utilizar el Sistema PowerDrive.

Sistema de Variables

En toda investigación es importante plantear variables, ya que éstas

permiten relacionar algunos conceptos y hacen referencia a las
características que el investigador va a estudiar. Aunque Hurtado (2008)

38
prefiere usar el concepto de “evento”, el cual es más amplio pero el mismo
incluye el término variable.Se puede acotar entonces, que la idea básica de
algunos enfoques, sobre todo los cuantitativos, es la manipulación y control
objetivo de las variables. Por otro lado, en el enfoque cualitativo también se
puede usar variables para desarrollar una investigación.
Según Álvarez (2008). Un sistema de variables consiste: “en una serie de
características por estudiar, definidas de manera operacional, es decir, en
función de sus indicadores o unidades de medida”. El sistema puede ser
desarrollado mediante un cuadro, donde además de variables, se
especifiquen sus dimensiones e indicadores, y su nivel de medición.

Definición Conceptual

Según Oilfield Review (2004) la tecnología PowerDrive son herramientas

dirigibles en tres dimensiones que hacen cambios a la inclinación y el
azimuth de la trayectoria de un pozo con rotación continua, que direccionan
la perforación de un pozo de manera más precisa.

Definición Operacional

Son herramientas que pueden perforar direccionalmente de manera

eficiente debido a la sección direccional, el sistema de control y el modulo de
potencia que poseen. Permitiendo así optimizar la perforación hasta el
objetivo deseado.

Definición de Términos Básicos

Según Atacho F., 2008, se definirán los siguientes términos básicos:

39
Angulo de inclinación: Es el ángulo de la trayectoria del pozo con respecto
a la vertical. Se estima con la herramienta de medición

Azimuth: ángulo desde el Norte, en dirección de las agujas del reloj, de la

desviación del hoyo.

Buzamiento: Es el ángulo entre el plano de estratificación de la formación y

el plano horizontal, medido en un plano perpendicular al rumbo.

Cementación: Es el proceso de desplazar el espacio anular del

revestimiento con cemento para dar integridad hidráulica y aislamiento de la
zona.

Coordenadas: Son las distancias en las direcciones N-S y E-O de un punto

dado.

Desvío: Es la distancia horizontal de cualquier punto del hoyo al eje vertical

de referencia, también se le conoce como desplazamiento o desviación
horizontal.

Dirección: Es el ángulo fuera del norte del hoyo (a través del este) que se
mide con un compás magnético basándose en la escala completa de circulo
de 360°.

EP (punto de entrada): Es el punto de la trayectoria del pozo donde se hace

el primer contacto con la formación (arena productiva) o reservorio a ser
expuesto.

Factor de Recobro: Se refiere a la cantidad de hidrocarburos que al final de

la vida productiva del reservorio podrá ser extraído en relación al volumen
originalmente presente en el mismo al momento del inicio de la producción.

Geonavegación: Es la navegación en tiempo real de pozos horizontales y de

alto ángulo, mediante la evaluación de formaciones durante la perforación,
sirve para guiar los pozos a sus destinos geológicos óptimos.

40
Giro: es el movimiento necesario desde la superficie para obtener un cambio
de dirección u orientación.

LWD (Loging While Drilling): Registro mientras se perfora. Esta

herramienta se encarga de la toma de distintos registros de pozos durante la
perforación, tiene como ventaja que lo hace en tiempo real.

MD (profundidad medida): Es la longitud real del pozo desde su ubicación

en la superficie hasta cualquier punto de la trayectoria o estación.

MWD (Measurement While Drilling): Medición mientras se perfora. Esta

herramienta se encarga de medir la dirección y la orientación del hoyo
durante la perforación.

Objetivo: Es un punto fijo en el subsuelo en cierta formación, que debe ser

alcanzado por el hoyo desviado.

Permeabilidad: Es la facilidad que tiene un fluido de desplazarse por los

espacios porosos de una roca.

Porosidad: Se expresa por el porcentaje de volumen de poros respecto al

volumen total de la roca.

Punto de arranque (“Kickoff Point, KOP”): es la profundidad del hoyo en la

cual se coloca la herramienta de deflexión inicial y se comienza el desvío.

Registro: es la medición por medio de instrumentos, del ángulo de

inclinación y dirección en cierto punto del hoyo.

Rumbo: Es la intersección entre el estrato y un plano horizontal, medido

desde el plano N-S.

Sección horizontal: Tramo de navegación con un ángulo de inclinación en

un rango entre 85 y 95 grados.

41
Sección tangencial: Sección del hoyo donde el ángulo de inclinación y
dirección permanecen constante.

Severidad de “Pata de Perro”: Es la tasa de cambio del ángulo entre dos

secciones, expresado en grados por unidad de longitud.

Pata de Perro (Dogleg): Cualquier cambio severo de ángulo y trayectoria

del pozo.

Tasa de incremento o disminución de ángulo: Es la cantidad de grados

por unidad de longitud necesarios para incrementar o disminuir el ángulo.

TVD (profundidad vertical verdadera): Profundidad vertical del pozo desde

su ubicación en la superficie hasta cualquier punto de la trayectoria.

42
 CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO

CAPÍTULO III

43
 MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación

Según Altuve, Z (2006), establece que el Trabajo Especial de Grado

basado en la modalidad de Investigación Documental consiste en el estudio
de un problema con el objeto de ampliar y profundizar el conocimiento
inherente a su naturaleza, el cual está contenido en diversas fuentes
documentales.
La conceptualización de Sabino (2007), explica que la investigación es de
tipo documental ya que tiene como propósito la revisión de fuentes
documentales recolectando, evaluando, verificando y sintetizando evidencias
de lo que se investiga; con el fin de establecer conclusiones relacionadas con
los objetivos de la investigación
En ese sentido la siguiente investigación se realiza sobre la base de
modalidad documental, porque es un proceso basado en la búsqueda,
recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios; es decir,
los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda
investigación, el propósito de este diseño es el aporte de nuevos
conocimientos, la misma consto de revisión tanto bibliográfica, digital e
impresa, trabajos de grado, manuales, artículos científicos, la búsqueda de
esta información se realiza con el fin de orientar acerca de las características
de la zona, el tipo de estudio a realizar.

Tipo de Investigación

El tipo de investigación es de tipo descriptiva porque se evalúan los

resultados que finalmente determinará en forma detallada y precisa la

44
factibilidad de la aplicación de las herramientas RSS en los pozos petroleros
mediante un análisis exhaustivo para verificar y garantizar la eficacia de las
herramientas en cuestión.
Tamayo y Tamayo (2007), establece: “La investigación descriptiva, trabaja
sobre realidades de hechos y sus características fundamentales es la de
presentarnos una interpretación correcta. Esta comprende la descripción,
análisis e interpretación de la naturaleza actual y la composición y procesos
de fenómenos estudiados. Así mismo para Sabino (2007) la investigación
descriptiva busca especificar propiedades, características y rasgos
importantes de cualquier fenómeno que se analice

Operacionalización de la variable

Según Hurtado (2007), el proceso de investigación científica relaciona

conceptos y variables, los conceptos son abstracciones que representan
fenómenos empíricos y para pasar de la etapa conceptual de la investigación
a la etapa empírica, los conceptos se convierten en variables. Mediante el
proceso de Operacionalización de las Variables, éstas propiedades del objeto
de estudio que no son cuantificables directamente, son llevadas a
expresiones más concretas y directamente medibles.

45
 Cuadro 3.
Operacionalización de la variable.
Objetivo General: Analizar la tecnología PowerDrive en herramientas rotativas direccionales RSS para perforación en pozos
petroleros.
Técnicas de
Técnicas de
Variable Objetivos específicos Dimensiones Indicadores recolección de
análisis
datos
Describir las Sistema direccional
herramientas rotativas
Descripción de las Sistema de control
direccionales (RSS) de la
herramientas de la Revisión
tecnología PowerDrive Modulo de generación de Análisis cualitativos
Tecnología documental
Herramientas de la Tecnología PowerDrive

utilizadas en la potencias
PowerDrive
perforación de pozos
petroleros
Parámetros operacionales:
Diámetro
Lodo
Comparar los
parámetros Rango de flujo
47

operacionales de las
Temperatura Revisión Cuadro
herramientas rotativas Comparación
documental comparativo
direccionales RSS Severidad
PowerDrive aplicadas en
Caída de presión en la mecha
campos petroleros
Presión
RPM

Establecer las
herramientas de mayor Magnitudes físicas de los Revisión
Determinación Análisis cualitativo
efectividad de la parámetros operacionales documental
tecnología PowerDrive

46
 Población y Muestra

Para Arias (2006), la población se define como un conjunto finito o infinito

de elementos con características similares, delimitados por el problema y
objetivos del estudio, que puedan afectarse con las conclusiones de la
investigación. Por otra parte el mismo autor define la muestra como un
subconjunto finito y representativo perteneciente a la población y sobre la
cual se puede realizar inferencias o generalizar los resultados al resto de la
población con un margen de error. La población que se consideró en la
presente investigación está constituida por las herramientas o modelos de la
tecnología PowerDrive. De forma similar la muestra que se consideró fue la
información recolectada sobre los modelos PowerDrive X5, PowerDrive
Vortex, PowerDrive Xceed, y PowerDrive V.

Técnica e instrumentos de recolección de datos

Para llevar a cabo esta investigación se utilizaron datos secundarios, en

donde se requerirá de un diseño de recolección de datos en la cual se
recopilara toda la información necesaria para el desarrollo del proyecto, los
instrumentos de recolección de datos que se manipularan en dicha
investigación son: Entrevista no estructurada
Para Tamayo y Tamayo (2007), la recolección de datos se refiere al uso de
una gran diversidad de técnicas y herramientas que pueden ser utilizadas por
el analista para desarrollar los sistemas de información a través de revisión
bibliográfica para determinar por medio de las datos obtenidos la información
necesaria para el logro de dicho trabajo
Por su parte, Sabino Carlos (2007) señala que la revisión documental “Es
la técnica fundamental de la investigación que consiste en extraer la
información a través de la revisión de fuentes documentales”.

47
 Para este caso de revisión documental, se consideraron diversos
manuales de la empresa Schlumberger, tales como: Introduction to
directional drilling (2001), permitió conceptualizar información importante
acerca de la perforación direccional; también se realizó una revisión
detallada de artículos científicos, tales como: Nuevos rumbos en la
perforación direccional (Oilfield Review, 2000), Nuevas tecnologías en
herramientas Rss para control direccional en pozos costa afuera (Oilfield
Review, 2011), un nuevo giro de la perforación rotativa direccional (Oilfield
Review, 2004), sistema de perforación direccional rotativo (Cámara Boliviana
de hidrocarburos, 2007).
Los artículos científicos, permitieron disponer de información actualizada
de la tecnología PowerDrive: sus aplicaciones, funcionamiento, partes,
ventajas, desventajas y beneficios.
Asimismo, se consideraron libros bibliográficos importantes para esta
investigación en cuanto a los aportes de los principios físicos fundamentales
para el desarrollo de la presente investigación tales como: Applied Drilling
Engineering (1991), Horizontal Directional Drilling (2005). Cuyo aporte
técnico científico permitieron establecer relaciones y comparaciones sobre
cada parámetro operacional y sus relaciones con las diferentes tecnologías y
tipos de perforación direccional.
Adicionalmente un conjunto de antecedentes de la investigación que
permitieron tener una visualización más clara acerca del problema
planteado.

Procedimiento de la Investigación

Para lograr llevar a cabo el cumplimiento de los objetivos de la presente

investigación se realizó la revisión de bibliografía de diversas fuentes
documentales, por medio de las cuales se obtuvo distintas teorías que
proporcionan la información necesaria con respecto a la variable estudiada,

48
es decir, La evaluación de las herramientas RSS considerando todos los
factores involucrados, relacionados con la perforación de pozos en la
industria petrolera.
Luego de haber determinado el objeto de estudio referente a problemas
de productividad por diferentes razones, donde es necesaria la utilización de
las herramientas RSS, para desarrollar el trabajo se dará fiel cumplimientos
de los objetivos que se describirán por fase de la siguiente manera:
Fase I: Para dar fiel cumplimento al primer objetivo en el capitulo IV se
describirán cada una de las partes de las siguientes herramientas:
PowerDrive X5, PowerDrive Vortex, PowerDrive Xceed, PowerDrive V para
establecer una comparación completa de cada modelo basado en sus
características y funcionamiento y parámetros operacionales.
Fase II: Para dar cumplimento al primer objetivo en el capitulo IV se
establecerá de acuerdo a las herramientas los parámetros operacionales que
posee cada una de ella que determinará de forma clara a través de un
análisis el resultado del tercer objetivo.
Fase III: En esta fase de establecerá el resultado de la comparación a
realizar de acuerdo a las herramientas y se determinara cual de ella es la
mas efectiva paran la aplicación de pozos petroleros. De esta forma se dará
fiel cumplimiento del trabajo realizado

49
 CAPÍTULO IV
RESULTADOS

50
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

1. Describir las herramientas rotativas direccionales (RSS) de la

tecnología PowerDrive utilizadas en la perforación de pozos petroleros.

Para dar resultado al objetivo se describirán en forma detalla cada una de

las herramientas objetos de estudio tales como la: PowerDrive X5,
PowerDrive Vortex, PowerDrive Xceed, PowerDrive V:

Herramienta PowerDrive X5

Es una herramienta direccional de rotación continua que controla y desvía

la trayectoria de un pozo de acuerdo a las necesidades geológicas y
operacionales. Ha sido diseñada para ofrecer un rendimiento y confiabilidad
sin precedentes en la perforación. Permite perforar tramos más largos,
optimizar la direccionalidad del pozo y reducir el tiempo de perforación.
Adicionalmente, mantiene la inclinación automática y eficiente, mejorando el
rendimiento de perforación hasta en un quince por ciento (15%).

Características de la herramienta PowerDrive X5

Entre las características más importantes se encuentran:

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– Disminuir el riesgo de atascamiento de la mecha.
– Lograr una mejor limpieza del hoyo.
– Esta rotación completa disminuye la tortuosidad del medio, que reduce el
torque de la perforación.
– Elimina los viajes no planificados para limpieza del hoyo.
– Perforación de zapata a zapata.
– Mediciones cercanas a la mecha en tiempo real.

Partes principales de la herramienta PowerDrive X5

Sección direccional Sistema de control

Figura 29. Secciones de la herramienta PowerDrive X5. Tomada de Oilfield Review (2004)

Sección de control: Contiene un piloto automático que ajusta la

trayectoria programada, mediante sensores, cuya función es la de orientar el
direccionamiento de la herramienta (Inclinación, rayos Gamma). En la parte
cercana a la barrena está ubicado un sensor que permite obtener
información en tiempo real de la geología estructural.

Sistema direccional: La sección direccional mediante su precisión

maximiza la longitud del hoyo en la zona de interés, que mantiene un control
en la profundidad vertical total.

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 Funcionamiento de la herramienta PowerDrive X5

El sistema rotativo PowerDrive X5 está disponible para un amplio rango

de tamaños de hoyos (5½ a 28 pulgadas) y está clasificado para una
temperatura de 150 ºC.
Entre las funciones más importantes de la herramienta PowerDrive X5 se
encuentran:

– Registro de rayos gamma y geonavegación cerca de la mecha.

– Mantiene la inclinación en circuito cerrado para pozos colocados con
precisión y la eficiencia en la perforación.
– Un paquete mejorado de registro con la inclinación y azimuth cerca de la
mecha.
– Un sistema confiable, en la unidad de potencia rediseñada.
– Un sistema de sujeción resistente.
– Mejora en la vida útil.
– Mejora en los perfiles de flujo.

Ventajas de la herramienta PowerDrive X5

La herramienta usa aletas accionadas para cambiar la dirección de

perforación por el empuje en contra de la formación. Todos los sistemas
PowerDrive X5 contienen partes rotativas externas. Esta rotación reduce el
arrastre, mejora la tasa de penetración, y logra una mejor limpieza y
acondicionamiento del hoyo. Mantiene una inclinación automática y eficiente
con control direccional mientras se perfora. La completa rotación mejora la
suavidad del hoyo desnudo y disminuye la tortuosidad, la cual reduce el
torque de perforación y elimina los viajes no planificados.

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 Aplicaciones de la herramienta PowerDrive X5

Perforación de alcance extendido, pozos horizontales y desviados,

perfecto para tierra, costa afuera y locaciones de aguas profundas.

Herramienta PowerDrive Vortex

La herramienta PowerDrive Vortex rotativa direccional (Rss) tiene una

capacidad adicional en el torque que permite un mayor peso sobre la mecha
para aumentar la tasa de penetración para que la perforación sea más
productiva. El sistema puede funcionar ya sea con un PowerDrive X5
PowerDrive Xceed un extremo delantero, dependiendo de las condiciones de
perforación, para el máximo de revoluciones por minuto, lo que resulta en
corridas más largas.

Características de la herramienta PowerDrive Vortex

Entre las características más importantes se encuentran:

– Alto desempeño para perforación direccional e incremento de la potencia

en el fondo del hoyo cuando es requerido.
– Múltiples opciones de estabilización.
– Secciones de Poder de Alta-Optimización Integradas.
– Sistema Automático para mantener la inclinación

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 Partes de la herramienta PowerDrive Vortex

Sección direccional Sistema de control Módulo de potencia

Figura 30. Secciones de la herramienta PowerDrive Vortex. Tomada de Oilfield Review
(2004)

– El módulo de potencia está diseñado específicamente para trabajar con

un rotor y un estator.
– Toda la sección del ensamblaje de fondo es rotativo lo cual ayuda a
maximizar la tasa de penetración.
– Todas las piezas externas del sistema rotan a la velocidad de la columna
de perforación.
– Para estabilizarse y para mejorar su rendimiento en cualquiera de las
cuatro posiciones situadas a lo largo del mecanismo. Esta elección de
posiciones facilita el ajuste del sistema para que se adapte a todas las
necesidades de perforación direccional.

Funcionamiento de la herramienta PowerDrive Vortex

La energía mecánica producida por la sección de potencia de que aplica

momento de torque combinada con el torque de la sarta de perforación y la
rotación provista por el top drive, incrementando significativamente la
rotación y velocidad en la mecha. La capacidad del torque adicional permite
mayor peso sobre la mecha resultando un incremento de la tasa de
penetración y obtener mayor costo efectivo en la perforación.

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 Aplicación de la herramienta PowerDrive Vortex

Es típicamente usado donde existan problemas con la perforación. Estos

pueden estar asociados con la litología, la dureza de la roca, formaciones
dificultosas, el ambiente en el fondo del pozo, choques, vibraciones, pega,
deslizamiento, pega diferencial, ó por los mismos defectos de la torre de
perforación. El sistema PowerDrive Vortex, puede ser usado en taladros
donde la capacidad del Top Drive está limitada por el incremento de las
revoluciones por minuto ó usado para perforar con revoluciones por minuto
bajas.

Ventajas de la herramienta PowerDrive Vortex

– Ahorro en el tiempo de taladro y en costos de perforación mediante la

optimización del rendimiento de la barrena y el consecuente incremento
de la tasa de perforación (ROP).
– Menor riesgo de daño del ensamblaje de fondo (BHA) mediante la
eliminación de la vibración.
– Disminuye el riesgo de atascamiento, reducción del torque y optimización
de la ROP debido a la obtención de pozos con hoyos limpios y de alta
calidad.
– Rotación rápida de la barrena
– Conjunto de rodamientos y transmisión de alto rendimiento.
– Componentes externos en su totalidad rotan a la velocidad de la columna
de perforación.
– Compatibilidad con un amplio rango de velocidades de rotación de la
columna de perforación.
– Opciones de estabilización múltiples.

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 Herramienta PowerDrive Xceed

Es un sistema rotativo direccional (RSS) para entornos duros que le da un

grado superior de precisión y confiabilidad. Parte de la familia líder en la
industria PowerDrive Xceed RSS, tiene una aplicación especial, que posee
éxito donde los mecanismos externos dirigidos han alcanzado sus límites de
rendimiento, es extremadamente viable en lugares totalmente cerrados, con
un mecanismo de dirección interna y electrónica probada en campo.
Además, es ideal para desviar el pozo a hoyo abierto y formaciones.

Características de la herramienta PowerDrive Xceed

– Datos en tiempo real utilizando herramientas PowerPulse y TeleScope.

– Mediciones continúas cerca de la mecha (Inclinación y Rumbo).
– Monitoreo de las revoluciones por minuto de la Mecha
– Datos cerca de la mecha de rayos gamma de manera azimutal para fines
de geonavegación e imágenes del agujero.
– Mayor capacidad de direccionamiento
– Sistema Automático para Mantener la Inclinación y el Rumbo.

Partes de la herramienta PowerDrive Xceed

Sección Direccional
Sistema de Control

Módulo de generación de potencia

Figura 31. Secciones de la herramienta PowerDrive Xceed. Tomada de Oilfield Review

(2000)

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– El sistema de control de la herramienta es mantenido constante igualando
las RPM del motor con las del portamecha.
– El Módulo de Generación de Potencia se encarga de suministrar el poder
la sección direccional, a los sensores y componentes electrónicos.
– La sección direccional rota cada 10 segundos y es regulada por un
mecanismo de dirección interno completamente cerrado para
proporcionar un mayor grado de precisión. El sistema de control incorpora
los dispositivos electrónicos del comprobado y durable sistema de
telemetría MWD PowerPulse, que puede operar más de 1000 horas sin
ningún tipo de fallas

Aplicación de la herramienta PowerDrive Xceed

– Sidetrack en Agujero Abierto.

– Ideal para Agujeros Sobre Calibre
– Perforación con mechas bicéntricas.
– Perforación en Formaciones Abrasivas.

Herramienta PowerDrive V

El PowerDrive V es un sistema de perforación vertical que permite perforar

mientras automática y continuamente mantiene la trayectoria del pozo
vertical, eliminando así la posibilidad de que se ejecute una corrección
costosa. La rotación completa PowerDrive V mejora la eficiencia de limpieza
del pozo y la calidad del pozo. Además, hay reducción de pérdidas en el
pozo potencial y la reducción de atascos mecánica y diferencial. PowerDrive
V tiene un historial comprobado de operaciones a alta temperatura en todo el
mundo. Cuando se perfora, el sistema PowerDrive V se dirige hacia abajo,
independientemente del azimut de cualquier inclinación actual. De inmediato
si siente la inclinación del hoyo y determina automáticamente la construcción

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de la dirección requerida para conducir de regreso a la vertical. Una vez
obtenida la vertical cualquier tendencia de desviación se corrige
automáticamente en el fondo del pozo, manteniendo así la vertical sin
ninguna interacción con el operador de la superficie.

Características de la herramienta PowerDrive V

Entre las características más importantes se encuentran:

– Datos en tiempo real utilizando herramientas PowerPulse y TeleScope.

– Mediciones continúas cerca de la mecha. (Inclinación y Rumbo).
– Datos de choques / vibración cerca de la mecha.
– Monitorear las revoluciones por minuto de la Mecha.
– Datos cerca de la mecha de rayos gamma de manera azimutal para fines
de geonavegación e imágenes del agujero.
– Combinable con PowerDrive Vortex.

Partes de la herramienta PowerDrive V

Sección direccional Sección de Control

Figura 32. Secciones de la herramienta PowerDrive V. Tomada de Oilfield Review (2000)

– La sección direccional y de control están diseñados para mantenerse

precisos en presencia de formaciones de alto buzamiento.

– El sistema de control posee sensores de choque y vibración que optimizan

los parámetros de perforación.

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– La herramienta genera estadísticas continuas de inclinación y rumbo

Ventajas de la herramienta PowerDrive V

– Están diseñados para el desempeño de la perforación.

– Reduce el uso del ancla inflable.
– Incrementa la eficiencia en la perforación.
– Ahorra tiempo en la plataforma.
– Reduce cementación y desgaste en la línea de perforación.
– Puede ser usado con torque y RPM de plataformas limitadas.
– Provee una rotación rápida en el taladro y optimiza el desarrollo del
taladro.

Funcionamiento de la herramienta PowerDrive V

La herramienta usa almohadillas actuantes para el lodo, el cual mantienen

la inclinación a un valor mínimo, presionando en contra del lado alto del
agujero. El sistema de perforación vertical PowerDrive V, activa y
automáticamente maneja la ruta hacia debajo de la perforación sin
considerar el azimut de cualquier inclinación presente. Una vez que la ruta
del pozo esté vertical, cualquier tendencia para construir el ángulo
automáticamente, está correcto para conservar su verticalidad. Este control
automático, no requiere interacción con la superficie. Este sistema
PowerDrive V puede ser usado con un mínimo o con ninguna supervisión
direccional de perforación y no necesita sistema de funciones MWD.

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 Aplicación de la herramienta PowerDrive V

Se aplican en perforación vertical optimizada del pozo, con un total de

profundidad en lugares donde no requieran la presencia del trabajador en
operaciones.

2. Comparar los parámetros operacionales de las herramientas rotativas

direccionales RSS PowerDrive aplicadas en campos petroleros.

Primeramente se define parámetro operacional como toda aquella

magnitud física que sea susceptible de medición mientras se efectúa la
operación del equipo de perforación.
Para efecto del segundo objetivo específico se tomarán en consideración
diversos parámetros operacionales, destacando algunos de ellos a través de
los cuales se logrará efectuar un análisis comparativo:

Agujeros (pulg.): Ruptura de la pared superficial del subsuelo con el

objeto de extraer del pozo agua, petróleo y gas.

Diámetros (pulg.): Es la dimensión y el tamaño de la pared del pozo para

el cual será perforado.

Lodo: Mezcla de agua (petróleo o una emulsión) con una arcilla natural y
aditivos suspendidos por un tiempo considerable.

Temperatura máxima: Es la temperatura de operación de la mecha a la

cual se garantiza un óptimo funcionamiento mientras se realiza la
perforación.

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 Rangos de severidad: Es la tasa de cambio de ángulo real entre las
secciones expresadas en grado sobre una longitud específica.

Rango de flujo (GPM): Es un parámetro operacional que permite

optimizar la perforación. Cada tamaño y tipo de motor de lodo de
desplazamiento positivo se diseña para manejar ciertos rangos de
volúmenes de fluido. Su función principalmente es otorgar una mejor
capacidad de limpieza de los hoyos perforados. Es útil cuando la tasa de
penetración es alta.

Máxima revoluciones por minuto (rpm): Es una unidad de frecuencia

que se usa también para expresar velocidad angular, indica el número de
rotaciones de la perforación completadas cada minuto mientras se logra
triturar el material.

Configuraciones de flujo: Está relacionada con el régimen de flujo del

fluido. Pueden presentarse tres regímenes de flujo básicamente: laminar,
transición y turbulento. La configuración de flujo depende de diversas
variables, tales como la viscosidad, el diámetro de los nozzles, la densidad
del lodo de perforación, la tasa de flujo de fluido que circula a través de los
nozzles, entre otras. Para cada tipo de formación se dispone de una
configuración de flujo recomendada, al igual que para cada herramienta de
perforación.

Presión máxima (psi): Es la presión máxima a la cual puede circular el

flujo de fluido de perforación a través de la sarta de perforación. Depende
básicamente de las bombas de fluido de desplazamiento positivo y sus
capacidades para manejar fluido; así como también de la manufactura de la
sarta de perforación.

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 Máxima caída de presión en la mecha (psi): Para un peso de lodo y una
tasa de flujo dada, el área total de flujo de los nozzles determinan la caída de
presión a través de la mecha. Mientras más pequeño el área total de flujo
sea, mayor es la caída de presión de en la mecha. Este efecto, el volumen
de lodo divergente, es empleado para enfriar los sellos. Mientras mayor es el
porcentaje de lodo divergente, mayor es el desgaste de los sellos. Para cada
fabricante y tipo de motor de lodo de desplazamiento positivo, hay un valor
de presión en la mecha; el cual, no debería ser excedido. La presión en la
mecha debe estar en el rango de 500-1500 psi.

A continuación se presenta un cuadro comparativo con los diferentes

modelos de herramientas de la tecnología PowerDrive en función de sus
parámetros operacionales:

Cuadro 4.
Comparación de los parámetros operacionales de los sistemas rotativos
direccionales PowerDrive.
Parámetros PowerDrive PowerDrive PowerDrive PowerDrive
operacionales X5 Vortex Xceed V

Agujeros (pulg.) 5 ¾ - 26 5 ¾ - 26 8 3/8 – 17 ½ 5 ¾ - 26

Diámetros (pulg.) 4 ¾ – 11 4 ¾ - 11 6¾-9 4 ¾ - 11

WBM / OBM / WBM / OBM / WBM / OBM / WBM / OBM /

Lodo
SOBM SOBM SOBM SOBM
Temperatura máx.
150 150 150 150
(ºC)
Rangos de severidad
3–8 3 -8 6.5 - 8 3-8
máx.(º/30m)
Rangos de Flujo
220 – 1900 200 – 1900 290 – 1800 220 - 1900
(GPM)
Configuraciones de Bajo /Medio Bajo / Medio / Bajo / Medio / Bajo / Medio /
flujo /Alto Alto Alto Alto
Max. Caída de
presión en la mecha 750 750 750 750
(Psi)
Presión máx. (Psi) 20.000 20.000 20.000 20.000

Máx. RPM (rpm) 200 – 250 200 - 250 350 200 - 250

63
3. Establecer la herramienta rotativa direccional de mayor efectividad de
la tecnología PowerDrive

Luego de haber efectuado el cuadro comparativo 4, que considera los

diferentes modelos de herramientas rotativas de la tecnología PowerDrive en
función de sus parámetros operacionales, puede observarse que de acuerdo
a la comparación realizada entre los modelos puede afirmarse que la
herramienta PowerDrive Xceed, es la de mayor efectividad en términos
operacionales, ya que posee mayor velocidad de rotación durante la
perforación (mayores RPM); ofreciendo una mayor tasa de penetración
(ROP) y adicionalmente, mayor rango de severidad, adicionalmente y sobre
la base de la teoría puede considerarse para perforar en zonas abrasivas,
poco consolidadas, muestra datos en tiempo real generando mayor control
de direccionamiento y verticalidad del pozo tiene una aplicación especial, que
posee éxito donde los mecanismos externos dirigidos han alcanzado sus
límites de rendimiento.

64
 CONCLUSIONES

De acuerdo al objetivo general de la presente investigación, la cual estuvo

orientada fundamentalmente a analizar las herramientas rotativas
direccionales (RSS) de la tecnologías PowerDrive para perforación en pozos
petroleros se pudieron obtener las siguientes conclusiones.

- Las herramientas PowerDrive utilizan sus elementos internos, en vez de

los elementos externos para diferenciar su composición dentro del pozo y
preservar casi la calidad del mismo. En efecto, son sistemas más
avanzados, ya que simplemente aplican una fuerza lateral consistente, en
forma similar a los estabilizadores tradicionales que rotan con la columna
de perforación orientando la mecha en la dirección deseada.
- Las herramientas PowerDrive poseen partes fundamentales debido a las
avanzadas tecnologías que ofrecen estas herramientas, ya que brindan
amplios beneficios tecnológicos como las mediciones de la inclinación y
dirección cerca de la mecha, poseen dispositivos electrónicos que permite
operar más de 1000 horas sin ningún tipo de falla mejorando el control de
la verticalidad del pozo y proporcionando un mayor grado de precisión a
medida que se va perforando hasta llegar al objetivo deseado
minimizando costo operacionales y aumentando la tasa de producción

- Mediante la comparación de los tipos de herramientas rotativas

direccionales PowerDrive (RSS) considerando sus parámetros
operacionales se pudo concluir que las diferentes herramientas rotativas
de la tecnología PowerDrive como son: PowerDrive X5, PowerDrive
Vortex, PowerDrive Xceed y PowerDrive V, presentan condiciones de
funcionamiento similares.

- Se logra concluir que la herramienta más eficiente es la PowerDrive

Xceed debido a que posee rangos más amplios en cuanto a la máxima

65
severidad y rpm; lo que trae como consecuencia un incremento de la tasa
de penetración, traduciéndose en ahorros de tiempo e incremento en la
productividad e ingresos, parámetros primordiales al perforar
direccionalmente demostrando así que puede ser utilizada para operar en
formaciones a condiciones extremas.

66
 RECOMENDACIONES

De acuerdo a las conclusiones obtenidas durante la investigación se

recomienda:

Tomar como referencia y considerar los parámetros operacionales con

intensión de optimizar los tiempos de la perforación de pozos direccionales.

Emplear las herramientas (Rss) PowerDrive donde existan problemas con

la perforación asociados con la litología, la dureza de la roca y formaciones
dificultosas.

Se recomienda el uso de la tecnología de control de verticalidad y control

direccional en las perforaciones de pozos.

Abrir las puertas a la utilización de nuevas tecnologías para ayudar a la

industria petrolera a reducir costos operacionales y obtener mayores
ganancias durante la ejecución de proyecto de perforación.

Se recomienda la aplicación de la herramienta PowerDrive Xceed con

cualquier tipo de formación y lodos, por sus características especiales que
pueden operar en diversos ambientes, como ofrecer registro a tiempo real de
buena calidad.

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 REFERENCIAS

Libros

Álvarez, W (2008) La Naturaleza de la Investigación. Caracas: BIOSFERA

Altuve Z (2006). Modalidades del TEG y tipos de investigación. Caracas:

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, División
de Planificación y Desarrollo.

Arias, F (2006). Proyecto de Investigación. Introducción a la investigación

científica (5ª edición). Caracas Venezuela.

Balestrini, M. (2006). M. Como se Elabora el Proyecto de Investigación. (7ª

edición) Caracas Venezuela.

Gómez B, T. (1998). El pozo Ilustrado. Caracas. (4ta edición).

Hurtado de Barrera, J. (2007). El proyecto de investigación. (6a. Edición)

Caracas: Quirón.

Tamayo y Tamayo. (2007). Dirección de la Investigación Científica (editorial

Limusa) Caracas Venezuela.

Sabino, C. (2007). El Proceso de Investigación. Editorial Panapo. Caracas.

Trabajos de Grado

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el yacimiento LAGSUP campo, campo Lagunillas tierra. Trabajo para
optar por el título de Ingeniero en petróleo no publicado. Universidad
del Zulia, LUZ-Cabimas.

García, J y Marquez, O (2007). Sistemas de perforación direccional rotatoria

en la perforación en los pozos en el bloque V del Distrito Lagunillas.
Trabajo para optar por el título de Ingeniero en petróleo no publicado.
Universidad del Zulia, LUZ-Cabimas.

García, N y Reyes, R (2010). Aplicación de la herramienta rotatoria

direccional de alto rendimiento (RSS) Revolution durante la perforación
de pozos altamente inclinados y profundos. Trabajo para optar por el

68
 título de Ingeniero en petróleo no publicado. Instituto Universitario
Politécnico “Santiago Mariño”, extensión Cabimas.

López y Lozada. (2007). Evolución de las técnicas de perforación en pozos

de hidrocarburos. Trabajo para optar por el título de Ingeniero en
petróleo no publicado. Universidad del Zulia.

Etorre y Rodríguez. (2005). Evaluación del Desempeño del Sistema Rotativo

Direccional (RSS) en comparación con la tecnología de motor de fondo,
para la perforación de pozos altamente inclinados del Campo Barúa
perteneciente al Distrito Operacional Tomoporo. Trabajo para optar por
el título de Ingeniero en petróleo no publicado. Instituto Universitario
Politécnico “Santiago Mariño”, extensión Cabimas.

Valera J y López, A. (2004). Evaluación de la Perforación Direccional en el

pozo BA-2474 Perteneciente al Yacimiento BACH-02. Trabajo para optar
por el título de Ingeniero en petróleo no publicado. Instituto Universitario
Politécnico “Santiago Mariño”, extensión Cabimas.

Revistas técnicas

Perforación, (2009), Petroleum Schlumberger.

Oilfield Review, (2004), Un nuevo giro a la perforación rotativa direccional.

Oilfield Review, (2000). Nuevos rumbos a la perforación rotativa direccional.

Guias

Schlumberger (2009). Guía de referencia rápida, herramientas de

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Zouhair, S. (2006). Guía de sistema rotatorio RSS, rotación continua durante
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Manuales
Manual PowerDrive Vortex (Schlumberger, 2010), sistema de perforación
rotativa direccional para operaciones con sobrecarga.
Manual PowerDrive X5 (Schlumberger, 2010), sistemas rotativos
direccionales para perforación de alto rendimiento.

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Fuentes Electrónicas
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http://www.monografías.com [Consulta: 2012, mayo].
Schlumberger (2010). PowerDrive training module [Documento en línea]
http://www.slb.com/services [Consulta: 2012, mayo].

70