23-May-19

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

TANQUES DE AIRE COMPRIMIDO (NORMA ASME VIII)

 INTEGRANTES:
 CRISTIAN CHILIG
 CARLOS PAILLACHO
 LUIS QUINCHIGUANGO
 GEORGY ALMEIDA
 ALEXIS LOPEZ

INTRODUCCIÓN

 En los años 20, no existía ningún criterio a la hora de diseñar

calderas y recipientes a presión. Ocurrían explosiones por causas
desconocidas. Fue entonces cuando en esta misma década la
American Society of the Metal and Electricity (ASME) comenzó a
crear códigos para utilizar en el diseño y control de los recipientes
que fuesen a trabajar a presión

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TANQUES DE AIRE COMPRIMIDO

(NORMA ASME VIII)
 El Código ASME Sección VIII, define como Recipiente a Presión,
cualquier contenedor cerrado capaz de almacenar un fluido a
Presión Manométrica, sea esta interna o externa. Esta Presión
puede ser obtenida desde una fuente interna o externa, o por la
aplicación de calor desde una fuente directa o indirecta, o
cualquier combinación de ellas.

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 La primera etapa en el diseño de un recipiente es la selección

del mejor tipo para el servicio a que se destine. Los factores
que influyen en la elección del tipo son la función y ubicación
del recipiente, la naturaleza del fluido que tiene que
almacenar, la temperatura y presión de operación y su
capacidad para almacenar el volumen necesario en el
proceso.

CLASIFICACIÓN

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 Los Recipientes para Almacenamiento son comúnmente

conocidos como tanques de dia, tanques de mes, tanques
acumuladores, etc.

 Los Recipientes de Proceso son aquellos utilizados en la

industria petroquímica principalmente, entre ellos se
encuentran los Intercambiadores de Calor, Reactores, Torres
Fraccionadoras, Torres de Destilación, Separadores de Gas,
etc.

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 Recipientes Cilíndricos a su vez se pueden reclasificar en

Horizontales y Verticales y pueden tener, en algunos casos,
serpentines para incrementar o bajar la temperatura de los
fluidos.

 Los Recipientes Esféricos son usados generalmente como

Tanques de Almacenamiento para grandes volúmenes y
presiones elevadas.

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COMPONENTES PRINCIPALES

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REQUERIMIENTOS DE ASME SECCION

VIII DIV. 1.
Sistema De Control de Calidad.
 El Código ASME establece en su Apéndice 10 que el fabricante o
ensamblador deberá tener y mantener un Sistema de Control de
Calidad estricto, en el cual se establezca que todos los
requerimientos del código incluyendo diseño, materiales
fabricación, y examinaciones (por el fabricante o ensamblador) e
inspecciones (por el inspector autorizado) sean cumplidos, tanto
para Recipientes a Presión como para partes de ellos.

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Requisitos que ASME establece.

III. Control de
I. Autoridad y dibujos, Cálculos IV. Control de
II. Organización
Responsabilidad de Diseño y Material
Especificaciones.

V. Programa de VI. Corrección de

VIII. Examinación
Examinación e No VII. Soldadura
No Destructiva
Inspección. Conformidades

X. Calibración del
IX. Tratamiento Equipo de XI. Retención de XII. Formatos
Térmico Medición y Registros Muestra
Pruebas.

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A) La inspección de recipientes y partes de recipientes deberá ser realizado por el Inspector Autorizado
como se define en UG-91 del Código ASME Sección VIII Div. 1.
XIII. Inspección de Recipientes y Partes de Recipientes.

B) La descripción escrita del Sistema de Control de Calidad deberá incluir referencia del Inspector
Autorizado.

C) El fabricante deberá de tener disponibles al Inspector Autorizado, en la planta del fabricante o en

el sitio de construcción, una copia actualizada del Sistema de Control de Calidad.

D) El sistema referido deberá prever medidas para que el Inspector Autorizado tenga acceso a todos
los dibujos, cálculos, especificaciones, procedimientos, hojas de proceso, procedimientos de
reparación, registros, resultados de pruebas y cualquier otro documento necesario para que el
Inspector Autorizado realice sus trabajos de acuerdo a lo establecido en el código. Lo anterior puede
ser mostrando los archivos propios del fabricante o proporcionando copias al Inspector Autorizado.

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Diseño General

UG-23:
UG-20:
Maximos
Temperatura UG-21: Diseño a Diseño a
UG-22: valores de UG-25: Diseño de
General máxima y Presión de presion presion
Cargas. esfuerzo/ Corrosión. aberturas.
mínima de diseño. interna. externa.
tensión de
diseño.
diseño.

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Diseño general de recipientes ( Parte UG)

Presión y temperatura Los recipientes que cumplen con la Parte UG de la División 1, se deben diseñar para la
condición más severa de presión y temperatura simultaneas esperadas durante la operación normal.

Las temperaturas máximas y mínimas de diseño no deben exceder los límites establecidos en las Tablas de la
Subsección C para el material seleccionado.

La presión de diseño P es la presión que se utiliza para el cálculo dimensional de las distintas partes de un
recipiente. En general, esta presión es algo superior a la máxima presión de operación normal del proceso P0,
correspondiente al recipiente. La bibliografía especializada sugiere adoptar una presión de diseño.

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Cargas
Según lo establecido en UG-22, las cargas a considerar en el diseño de
recipientes son: Presión interna o
externa.

Peso del recipiente y

su contenido ( en
Presiones anormales,
operación y en
provocada por errores
ensayo, por ejemplo el
de operación.
agua usada en la
prueba hidrostática).

Otras cargas
estáticas: pesos de
equipos ( motores,
Variaciones térmicas.
bombas, otros
recipientes, cañerías,
etc.).

Cargas dinámicas
Fuerzas de la naturaleza debidas a variaciones
: viento, nieve, hielo, de presión,
sismos. temperatura, equipos,
etc.
En general, el espesor mínimo para el cuerpo y los cabezales debe ser 1,6 mm ( 1/16 ”), excluido el sobre espesor
por corrosión.
Un sobre espesor por corrosión, generalmente está indicado en las pautas del diseño; el mismo debe ser suficiente
para que el recipiente pueda cumplir la vida programada.
Es importante tener en cuenta las tolerancias de fabricación de las cañerías y/o placas utilizadas para la
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Diseño de cuerpos y cabezales bajo presión interna

Cuerpo cilíndrico
Para cuerpos cilíndricos de pared delgada sometidos a presión interna ( ver Figura 1), el espesor requerido por la tensión
tangencial σt es mayor ( el doble) que el requerido por la tensión longitudinal σL.

Figura 1: Tensiones en un cuerpo cilíndrico sometido a presión interior

Esfuerzo tangencial: El espesor requerido en función de la presión interior y la presión admisible en función del espesor
pueden calcularse a partir del valor del radio interno R o externo R0

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Esfuerzo longitudinal: El espesor requerido en función de la presión interior y la presión admisible en función del espesor
pueden calcularse a partir del valor del radio interno R o externo R0:

Cuerpo esférico
El espesor requerido en función de la presión interior y la presión admisible en función del espesor pueden calcularse a
partir del valor del radio interno R o externo R0:

Nota importante:
En el cálculo de los espesores requeridos para los cuerpos y para los cabezales, el radio interno (o externo) es tomado
excluyendo el sobre espesor por corrosión. De ese modo se puede garantizar que el recipiente cumplirá los requisitos aún en
la etapa final de la vida útil cuando esté corroído.
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Cabezales
Los cabezales contemplados en el código ASME son los siguientes:
Elipsoidales.
Torisféricos.
Hemisféricos.
Cónicos.
Toricónicos.
Planos.
Conformado
s.

En las fórmulas para cabezales se emplea la siguiente notación:

D diámetro h mitad de
interior del Di diámetro la longitud del
cabezal. En el interno de la L radio de r radio de eje menor del
α mitad del
cabezal porción cónica conformado transición cabezal
ángulo del cono.
elipsoidal es la del cabezal (crown radius). (knuckle radius). elipsoidal,
longitud del eje toricónico. medida
mayor. internamente.

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Cabezal torisférico eliptico 2:1

El espesor requerido tr ( o la presión admisible Pa ) para este tipo de cabezal es:

Cabezal torisférico (tipo ASME )

El espesor requerido tr ( o la presión admisible Pa ) para este tipo de cabezal es:

Cabezal hemisférico
El espesor requerido tr ( o la presión admisible Pa ) para este tipo de cabezal es:

Cabezal o cuerpo cónico

El espesor requerido tr (o la presión admisible Pa ) para cabezales y cuerpos cónicos, sin radio de transición resulta

Cabezal o cuerpo toricónico

El espesor requerido para la parte cónica se calcula de acuerdo con la fórmula (10), usando Di en lugar de D, si el radio
de transición r no es menor al 6 % del diámetro exterior de la falda del cabezal ( ver Figura 3 ) , ni menor de tres veces el
espesor de la zona de transición. El espesor de la zona de transición se calcula de acuerdo con lo establecido en los
apéndices obligatorios del Código ASME.
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Cabezal plano – Tapa plana

El Código ASME admite distintos tipos de cabezales y tapas planas que están indicados en la Figura UG-34, y se
presentan a continuación en las siguientes figuras.

Notas:
1. Los croquis mostrados en esta figura son solo
ilustrativos. Otros diseños que cumplan los
requerimientos de UG-34 también son aceptables.
2. Cuando hay dos o más valores posibles para C se
debe cumplir lo establecido en UG-34 (d ).
3. ts es el espesor del cuerpo. El subíndice ‘s’ proviene
de “shell ”.
4. tr es el espesor requerido para el cuerpo sin costura (
E = 1 ).

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Diseño de cuerpos y cabezales bajo presión externa

Cuerpo cilíndrico
Los recipientes cilíndricos diseñados bajo la Sección VIII - División 1 del Código ASME, pueden o no contener
soportes ( ej.: anillos de refuerzo). Todos los tramos entre soportes deben ser verificados al pandeo. El Código no
contempla el pandeo de cuerpos cilíndricos de recipientes muy largos como columna. Esta verificación, si es
necesaria, se hace fuera del Código.

Figura 2: Tipos de recipientes sometidos a presión exterior

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La Figura muestra algunos tipos de líneas de soporte,

por ejemplo:

A.Línea circunferencial a un tercio de la profundidad de un

cabezal.
B.Anillo de refuerzo.
C.Recipiente encamisado.
D.Uniones cono–cilindro y toricónico–cilindro. Estas uniones son
líneas de soportes si el momento de inercia que ellas generan
cumplen con lo indicado en el punto 1-8 del Código.

En general, el diámetro externo D0 es un dato

prefijado en las condiciones generales de diseño,
por lo que el proyectista puede definir con mayor
libertad el espesor t y la longitud entre soportes L,
mediante el agregado de anillos de refuerzo.

Se debe encontrar un punto de equilibrio entre el

costo de material ( volumen de cilindro más
refuerzos) y el costo de fabricación de las
Figura 3: Tipos de líneas de soporte
mencionadas partes constitutivas del recipiente.

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Diseño de aberturas
Generalidades
Para el cálculo de las aberturas, el Código tiene en cuenta el concepto de “áreas equivalentes”; que establece que el área
faltante por la abertura debe ser reemplazada por: i ) el área en exceso en el cuerpo del recipiente, ii ) el área de la derivación
propiamente dicha ( también llamado cuello, o en inglés “ nozzle ” ) , iii ) el área en las soldaduras que fijan la derivación, o iv)
agregando material extra (refuerzo). Todo lo anterior se computa en la zona “válida” para reforzar la abertura ( ver Figura 5 ).
La metodología de áreas equivalentes solo considera las solicitaciones debidas a la presión interna. Si existen otros
esfuerzos, se los debe considerar, y el diseñador debe definir el método, siguiendo las pautas indicadas en el punto 3.2.
Es preferible que las aberturas, tanto en los cuerpos como en los cabezales conformados, sean circulares, elípticas o de otra
forma redondeada.
Las aberturas adecuadamente reforzadas no tienen limitación de tamaño, con excepción de lo siguiente:
 Para recipientes cilíndricos o cónicos con diámetro interno de 60” ( 1500 mm) o menor, la abertura no debe exceder la
mitad del diámetro del recipiente ni ser mayor a 20” ( 500 mm).
 Para recipientes cilíndricos o cónicos con diámetro interno mayor de 60” ( 1500 mm), la abertura no debe exceder un
tercio del diámetro del recipiente ni ser mayor a 40” ( 1000 mm ).
 Para cabezales conformados o cuerpos esféricos, cuando la abertura excede la mitad del diámetro interno se debe tener en
cuenta lo indicado en el apartado UG-36 (b ) (2).
El sobreespesor por corrosión no se puede considerar en el cálculo de las áreas equivalente
 Aberturas no mayores a 3 ½” ( 90 mm) en cuerpos o cabezales cuyo espesor requerido
sea ⅜” (10 mm) o menor.
 Aberturas no mayores a 2 ⅜” ( 60 mm) en cuerpos o cabezales cuyo espesor requerido sea mayor a ⅜” (10 mm).
 Conexiones roscadas, ‘stud’ o expandidas, en las cuales el orificio en el cuerpo o cabezal no es mayor a 2 ⅜” ( 60 mm ).
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Espesor de la derivación
Considerando que la derivación es un cuerpo cilíndrico, el espesor requerido por la tensión tangencial se calcula
de acuerdo con las fórmulas .
Refuerzo necesario
El refuerzo propuesto debe soportar la presión en todos los planos a través del centro de la abertura y normal a la
superficie del recipiente ( por ejemplo, para una abertura circular en un recipiente cilíndrico, el plano que contiene al
eje del recipiente es el plano más cargado debido a la tensión circunferencial originada en la presión).
Si la abertura se encuentra en el cuerpo o en un cabezal conformado de un recipiente con presión interna, el
área de refuerzo requerida AR, en cualquier plano dado a través de la abertura, es ( ver Figura 8 donde se
reproduce la Fig. UG-37.1 del Código):
tr espesor requerido por el cuerpo o cabezal, debido a la presión.
d diámetro final de la abertura.
F factor de corrección que considera la variación de la tensión por
presión, de acuerdo al ángulo θ del plano considerado, respecto al
eje longitudinal del recipiente
tn espesor nominal de la derivación. El subíndice ‘n’ proviene de
“nozzle”.
Sn tensión admisible del material de la derivación.
Sv tensión admisible del material del recipiente (cuerpo o cabezal ) . El
subíndice ‘v’ proviene de ‘vessel’ .
fr1 factor de reducción ( no mayor a 1), que es igual a al cociente entre
la tensión admisible del material de la derivación Sn y del recipiente
Sv, es decir:
fr1 = menor ( 1 ; Sn / Sv ).

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Figura 5: Nomenclatura y fórmulas dadas en la FIG. UG-37.1

para diseñar aberturas reforzadas

Requerimientos para recipientes fabricados por soldadura (Parte UW)

Los recipientes de presión fabricados por soldadura pueden ser utilizados para distintos
tipos de servicios, entre más exigidos se puede mencionar a los recipientes que:
a) contienen sustancias letales.
a) operan a bajas temperaturas.
b) se usan en calderas de vapor sin fuego directo.
c) están sometidos a fuego directo.
Para servicios especiales, el Código establece condiciones particulares. Por ejemplo, en los
recipientes que contienen sustancias letales se deben radiografiar al 100 % todas las soldaduras
a tope.

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Categorías de uniones soldadas

El término “categoría” es usado para definir la localización de la unión soldada en el recipiente, pero no el tipo de unión.
Las categorías de las uniones soldadas se utilizan para especificar requerimientos especiales sobre: a ) tipo de junta permitida y b)
grado de inspección.
Las categorías de las uniones soldadas son: A, B, C y D. En la figura se muestra la localización típica de las juntas soldadas incluidas en
cada categoría.

Figura 6: Localizaciones
típicas de uniones soldadas
de Categorías A, B, C y D

Uniones longitudinales en: i ) cuerpo

principal, ii ) cámaras comunicadas, iii)
transiciones de diámetro y iv) derivaciones.
2) Uniones soldadas en: i ) recipientes
esféricos, ii ) cabezales conformados o iii)
cabezales planos. 3) Uniones
circunferenciales que conectan los
cabezales hemisféricos con: i ) el cuerpo
principal, ii ) transiciones de diámetro, iii )
derivaciones o iv) cámaras comunicadas.
Uniones circunferenciales en: i ) cuerpo
principal, ii ) cámaras comunicadas, iii )
derivaciones o iv) transiciones de diámetro.
También uniones circunferenciales que
conectan los cabezales conformados
(excepto hemisféricos) con: i ) cuerpo
principal, ii) transiciones de diámetro, iii )
derivaciones o iv) cámaras comunicadas.
Uniones que conectan las bridas, las placas
Uniones que conectan las cámaras
de tubos o los cabezales planos con el
comunicadas o las derivaciones con: i )
cuerpo principal, los cabezales
cuerpo principal, ii ) recipientes esféricos, iii )
conformados, las transiciones de diámetro,
transiciones de diámetro, iv) cabezales o v )
las derivaciones o las cámaras
recipientes de lados planos.
comunicadas.

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1. Tipos de uniones soldadas

Los tipos de uniones soldadas usados en la construcción de recipientes se listan en la Tabla UW-12 en el Anexo 6 ( pág. 405) donde se
describen las juntas y las limitaciones para su uso.
A continuación se muestran los 8 tipos de juntas esquematizadas permitidas .

Las uniones Tipo 1 son juntas a tope de doble arco de soldadura, (con depósito de material en las superficies interna y externa). No tienen
limitaciones y se aplican en todas las categorías de uniones ( A, B, C y D).
Las uniones Tipo 2 son juntas a tope de simple arco de soldadura, con respaldo. No tienen limitaciones, excepto lo indicado en la Tabla
UW-12
Las uniones Tipo 3 son juntas a tope de simple arco de soldadura, sin respaldo. Se aplican solo en uniones circunferenciales, donde el
espesor no es mayor a 16 mm ( ⅝” ) y el diámetro exterior no es mayor a 600 mm ( 24” ). Se pueden utilizar en uniones Categorías A, B y C.
Las uniones Tipo 4 son juntas a filete completas de doble solape. Para uniones longitudinales el espesor no es mayor a 10 mm ( ⅜”), en
uniones Categoría A; mientras que para uniones circunferenciales el espesor no es mayor a 16 mm ( ⅝”), en uniones Categorías B y C.
Las uniones Tipo 5 son juntas a filete completas de simple solape con soldaduras tipo enchufada ( plug ) . Se aplica en uniones
circunferenciales para cabezales, donde el espesor no es mayor a 13 mm ( ½”) y el diámetro exterior no es mayor a 600 mm ( 24”), en
uniones Categoría B; mientras que para uniones circunferenciales en el cuerpo principal el espesor no debe ser mayor a 16 mm ( ⅝”), en
uniones Categoría C.
Las uniones Tipo 6 son juntas a filete completas de simple solape. Se aplican en uniones Categorías A y B.
Las uniones Tipo 7 son juntas de esquina. Se aplican en uniones Categorías C y D. Las uniones Tipo 8 son juntas en ángulo. Se aplican en
uniones Categorías B, C y D.
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Materiales ASME VIII

Materiales Ferrosos
Aleaciones Ferrosas (SA-XXX)
Fundición de Hierro - >2% carbón, muy frágil, no puede ser soldada fácilmente,
buena para formas complicadas

Aceros - <2% carbón, no son frágiles, mas fácilmente soldables.

Aceros al Carbón – pueden contener silicio y manganeso; bajas temperaturas

Aceros de Baja Aleación – pueden contener cromo (<10%), molibdeno, y

níquel; alta temperatura y servicios con hidrógeno.

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Aceros de Alta Aleación (Inoxidables) – pueden contener cromo (>10%), níquel

y manganeso; servicios corrosivos, se pueden separar dentro de las siguientes
categorías de aceros inoxidables dependiendo de su composición química y
sus propiedades:

Martensiticos (iguales al tipo 410) – alto cromo (>12%); magnéticos, tratables

térmicamente por resistencia y dureza.

Ferriticos (tipo 405 y 403) – magnéticos pero no tratables térmicamente.

Austeniticos (“series 200 y 300”) – no magnéticos y no tratables térmicamente

Duplex austeniticos/ferriticos (tipo 329) – alta resistencia y una mejor resistencia

a la corrosión que los aceros inoxidables austeniticos.

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TRATAMIENTOS TERMICOS

Normalizado
Este consiste en calentar el acero a cerca de 100°F Arriba De A3 seguido por un enfriamiento
en aire quieto. El propósito es homogeneizar la estructura del acero y producir un acero mas
duro que en la condición recocida.
Recocido
Este consiste en calentar el acero a cerca de 50°F arriba de A3, seguido por un enfriamiento
lento en el horno. El propósito es refinar el grano y convertir al acero en mas blando.
Pos-Soldadura
Este consiste en calentar a una temperatura por debajo de A1 con el propósito de reducir los
esfuerzos causados por la fabricación y la soldadura y ablandar las zonas afectadas por el calor
de la soldadura.

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Templado
El porcentaje de enfriamiento del acero después del tratamiento térmico es muy importante
para establecer la dureza [ y resistencia ] del acero. Algunos aceros, como el SA–517, obtiene la
mayoría de su alta resistencia por medio del templado.
Revenido
Los aceros templados son muy frágiles, con el propósito de incrementar la tenacidad, estos son
tratados térmicamente por debajo de A1 seguido por un enfriamiento para producir las
propiedades deseadas de alta resistencia y buena tenacidad.

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