TALLER 1.

DE SIDERURGIA
1. Mencione y describa las diferentes materias primas que recibe el alto horno.
R:
Carga de óxidos: mineral, pellets o sínter.
Mineral 0.5 a 1.5 “hematita (Fe2O3) o magnetita (Fe3O4) 50% hasta 70% Fe carguío directo <
50% Fe se producen pellets de 60% a 65% por chancado – molienda (<1/4”) - roleo -
calentamiento (endurecer).
El sínter se produce con mezcla de mineral fino, coque, caliza – sílice y desecho de hierro
siderúrgico. Esta mezcla de materiales cruda se coloca en una banda (correa transportadora de
acero) de sinterización, donde se funde y forma pedazos más grandes 0.5 a 2.0”

Sínter: parte de partículas finas de mineral de hierro, coque (también en forma de finos y polvo
de coque), así como fundentes (caliza, cal viva, olivina o dolomita). Todas estas sustancias son
mezcladas en una tolva, a la que se añade agua en la proporción correcta, y la mezcla resultante
se dispone en una capa de espesor constante.
Fundente: Generalmente se emplea piedra caliza (cal) que evita la formación de silicatos de
hierro (de alto punto de fusión), formando silicato cálcico que tras fundirse flota sobre el arrabio
líquido y se elimina a través de la bigotera junto con otras impurezas formando la escoria.
Coque siderúrgico: es el residuo sólido obtenido de la destilación o combustión en ausencia de
aire (pirólisis) de mezclas de hasta 12 carbones. De esta forma se obtiene un combustible sólido
compuesto en un 90-95% de carbono Sus funciones son:
i. Combustible: al reaccionar con el oxígeno del aire que entra en el alto horno a través de
las toberas aporta el calor necesario para fundir la mena.
ii. Reductor: aporta el monóxido de carbono responsable de la reducción del hierro. Una
pequeña parte reacciona con el hierro fundido.
iii. Soporte: de la carga en el interior del alto horno facilitando la combustión y el tránsito del
hierro y escoria en sentido descendente y de los gases en sentido ascendente.
2. Haga un esquema del alto horno e indique sus partes principales.
R:

3. Indique sobre un esquema del alto horno el rango de temperaturas en operación.

R:
4. Sobre un esquema del alto horno indique las reacciones fundamentales del proceso (exotérmicas
y endotérmicas).
R:

5. ¿Cómo es el tratamiento de los gases de combustión del alto horno?

R:
Los gases residuales del alto horno son tratados en una etapa previa con colectores de
gravitación (botellón o ciclón clasificador de aire seco) y en una segunda etapa sometidos a un
tratamiento final con lavadores a alta presión o con filtros eléctricos húmedos. De esta forma se
consiguen concentraciones en el gas depurado de 1 a 10 mg/m³.

Pero también otras emisiones de polvo en la zona del alto horno, principalmente las procedentes
de la homogeneización de la carga, de la desulfuración del hierro bruto y de la nave de fundición
deben absorberse para su tratamiento.
 La formación de polvo ("humo marrón") en la nave de fundición contamina no solamente las
inmediaciones, sino también los lugares de trabajo. Potentes recolectores de aire en las naves
de fundición alcanzan, mediante la absorción de los gases residuales de proceso y de las
emisiones periféricas en la piquera, en el canal de colada y en los puestos de seccionamiento, y
su depuración con filtros eléctricos horizontales, concentraciones claramente inferiores a 50
mg/m³ en el gas depurado (los valores óptimos obtenidos con 7 y 12 mg/m³ y factores de emisión
de polvo entre 0,020 y 0,028 kg/t de hierro bruto en altos hornos con un rendimiento de 4000 a
6000 t/día).

Respecto a la depuración de los gases resultantes de la desulfuración del hierro bruto, se pueden
obtener valores de concentración de polvo en los gases depurados de 50 mg/m³, tanto aplicando
la desulfuración con carburo cálcico, como con soda, con depuradores de corriente radial o con
filtros eléctricos.

El gas de alto horno contiene de 10 a 30, como máximo 60 mg/m³ de polvo con un 35 hasta un
50 % de fracción fina, es decir, aproximadamente 30 hasta 80 kg/t de hierro bruto; en
instalaciones más antiguas 50 hasta 130 kg/t. El polvo seco interceptado en los colectores,
generalmente de varias etapas, es devuelto a la instalación de sinterización y de allí al alto horno.

6. ¿Cómo se precalienta el aire que se inyecta al alto horno? Explique.

R:
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1030°C. El
calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario.
El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de
escape que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el
aire a presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de
las demás materias primas.
7. ¿Cuáles son los productos del alto horno? Explique.
R:
• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de
los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases
son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.
• Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya que
se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad y en la
fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la
parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
• Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y
está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se
presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de
primera fusión.
8. ¿Qué características tiene el arrabio producto del alto horno? Tratamiento.
R:
Todas las formas de arrabio contienen entre 3,5 y 4,5 por ciento de carbono, junto con diversas
cantidades de silicio, manganeso, azufre y fósforo. El arrabio básico tiene menos de 1,5 por
ciento de silicio, por debajo del 1 por ciento de manganeso, y las cantidades de azufre y fósforo
traza. El arrabio hematites tiene cantidades similares de estas impurezas, pero un contenido de
silicio mucho más alta, normalmente entre 1,5 y 3,5 por ciento. La forma más común de este
material, arrabio nodular, no tiene de silicio y 0,05 por ciento de manganeso, azufre y fósforo.
Además se caracteriza por tener un punto de fusión mucho más bajo que el hierro forjado o acero
debido al alto contenido de carbono. Esto no es un problema en términos de las propiedades
físicas, pero no deje que se puede convertir en hierro gris de bajo grado, una mezcla de arrabio
y chatarra de acero y hierro.

Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra seleccionada
se coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la lanza de oxígeno hasta unos
2 m por encima de la carga. A continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a
elevada presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia
una reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta,
al tener menor densidad, se sitúa en la parte superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para eliminar
impurezas, entre las que destaca el fósforo. Terminado el proceso se inclina el horno para extraer
la escoria, quedando abajo el acero afinado.

9. ¿Cómo se produce la escoria del alto horno? Tratamiento.

R:
El alto horno es una cuba en el que se introduce un gas reductor a presión (generalmente CO)
por la parte inferior, y una carga de materia constituida por minerales de hierro, coque y fundentes
por la parte superior, separándose dos productos: el hierro y las impurezas con los fundentes
 (escoria primaria), que van evolucionando en su composición hasta llegar a la parte baja del
horno (crisol), formándose los dos materiales finales: arrabio y escoria. Estos productos fluyen
juntos en estado líquido, a través de un orificio situado en la parte baja del crisol denominado
piquera, a una especie de balsa, produciéndose la separación definitiva del arrabio y la escoria
por diferencia de densidad.
La escoria que sale por la piquera del horno a una temperatura cercana a los 1500°C, puede ser
sometida a distintas técnicas de enfriamiento, obteniéndose materiales con características de
utilización claramente diferenciadas: escoria cristalizada, escoria vitrificada (granulada o
peletizada) y escoria dilatada.
Escoria cristalizada: se obtiene por enfriamiento lento de la escoria liquida en grandes fosos. Una
vez enfriada, la escoria se transporta a la planta de trituración y cribado.
Escoria granulada: se obtiene por enfriamiento brusco de la escoria liquida, dejándola caer sobre
un potente chorro de agua fría de forma que expanda y se transporte por el propio chorro a las
bandas de decantación. Se denomina granulación porque la escoria se descompone en
pequeñas partículas alveolares con aristas cortantes, de aspecto muy similar a la arena.
Escoria peletizada: se obtiene dejando caer escoria fundida sobre un tambor giratorio, regado
con agua, que lanza la escoria al aire, formando una pila al caer al suelo.
Escoria expandida: se obtiene añadiendo a la escoria fundida una pequeña cantidad de agua. El
vapor producido por el contacto del agua con la escoria, produce una espuma plástica que, una
vez enfriada y tras un proceso de machaqueo, proporciona un árido ligero.
10. Con un esquema explique cómo es el proceso de sinterización.
R:

11. ¿Cuáles son las ventajas de reemplazar el mineral de hierro y caliza por sinter en la operación
del alto horno?
R:
 El FeO es más estable
 Baja el consumo de coke
 La temperatura del colector más estable
 La tolva de finos mantiene un nivel más estable
 Aumenta la productividad