INTRODUCCIÓN AL DISEÑO ESTRUCTURAL EN ACERO

1.1.- VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

El acero es el material estructural perfecto ya que nos permite construir puentes, edificios, torres y
otras estructuras. La perfección de este material, posiblemente el más versátil de todos los materiales
estructurales, se debe en gran medida a su gran resistencia, poco peso, facilidad de fabricación y
otras propiedades. Algunas de las ventajas del acero son:

 Alta resistencia
La resistencia del acero por unidad de peso implica que será relativamente bajo el peso de las
estructuras; esto es muy importante en puentes con grandes claros, edificios altos y en estructuras
con condiciones deficientes en la cimentación.

 Uniformidad
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente en el tiempo como es el caso de las
estructuras de concreto reforzado.

 Elasticidad
El acero se acerca más en su comportamiento a las hipótesis de diseño que la mayoría de los
materiales. Los momentos de inercia de una estructura de acero pueden calcularse exactamente,
mientras que los valores obtenidos en una estructura de concreto reforzado son relativamente
imprecisos.

 Durabilidad
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado, éstas dudaran indefinidamente.
Investigaciones realizadas en los aceros modernos, indican que bajo ciertas condiciones no se
requiere ningún mantenimiento a base de pintura.

 Ductilidad
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin fallar bajo
altos esfuerzos de tensión. La naturaleza ductil de los aceros estructurales comunes les permite fluir
localmente en diversos puntos, evitando así fallas prematuras. Además, estas estructuras al
sobrecargarlas producen grandes deflexiones que ofrecen evidencia visible de una falla inminente.
 Tenacidad
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad, por lo que pueden
absorber grandes cantidades de energía. Un miembro de acero cargado hasta que se presentan
grandes deformaciones será aún capaz de resistir grandes fuerzas; esto implica que los miembros
de acero pueden someterse a grandes deformaciones durante su formación y montaje sin fracturarse,
lo que permite doblarlos, martillarlos, cortarlos y taladrarlos sin daño aparente.

 Ampliaciones de estructuras existentes

Las estructuras de acero se adaptan muy bien a posibles adiciones. Se pueden añadir nuevas crujías
e incluso alas enteras a estructuras de acero ya existentes, como los puentes que con frecuencia
pueden ampliarse.

 Propiedades diversas:
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conexión como
soldadura, tornillos y remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros
 Rapidez de montaje
 Gran capacidad para laminarse en una gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga
 Reuso posible después de desmontar una estructura
 Posibilidad de venderlo como “chatarra”, aunque no pueda utilizarse en su forma existente
 El acero es el material reutilizable por excelencia

1.2.- DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

El uso del acero en las estructuras presenta las siguientes desventajas

 Costo del mantenimiento

La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al aire y al agua, por
lo que deben pintarse periódicamente. Aunque puede implementarse el uso de aceros intemperizados
para ciertas aplicaciones, con lo que se elimina este costo.

 Costo de la protección contra el fuego

Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios. Además, el acero es un excelente conductor de calor, por
lo que los miembros de acero sin protección pueden transmitir suficiente calor de una sección o
compartimiento incendiado de un edificio a secciones adyacentes e incendiarlas. Esto implica que las
estructuras de acero deban protegerse con materiales que tienen características aislantes o
acondicionar el edificio con sistemas antincendios.

 Susceptibilidad al pandeo
Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es el peligro de pandeo. El
acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al usarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material para hacer más rígidas las columnas contra el
posible pandeo.

 Fatiga
La resistencia del acero puede reducirse si se somete a un gran número de inversiones del sentido
del esfuerzo, o bien, a un gran número de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión. Estos
problemas de fatiga sólo se presentan en tensiones.

 Fractura Fragil
Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la falla frágil puede ocurrir en lugares
de concentración de esfuerzos. Las cargas que producen fatiga y muy bajas temperaturas agravan la
situación.

1.3.- PRIMEROS USOS DE HIERRO Y EL ACERO

Aunque el primer metal que usaron los seres humanos probablemente fue algún tipo de aleación de
cobre, tal como el bronce, los avances más importantes en el desarrollo de los materiales han ocurrido
en la fabricación y uso del hierro y del acero. Actualmente el hierro y el acero comprenden casi el 95%
en peso de todos los metales producidos en el mundo.

El uso de hierro ha tenido una gran influencia en el avance de la civilización desde los tiempos más
remotos y probablemente la seguirá teniendo en los siglos venideros. Según la teoría clásica sobre la
primera producción de hierro en el mundo, hubo una vez un incendio forestal en el Monte Ida en la
antigua Troya (actual Turquía) cerca del mar Egeo. El terreno supuestamente era muy rico en
depósitos ferrosos y el calor del fuego produjo una forma primitiva de hierro a la que se le pudo dar
diversas formar al golpearla. Sin embargo, muchos historiadores creen que el hombre aprendió a usar
primero el hierro que cayó a la Tierra en forma de meteoritos, el cual con frecuencia está combinado
con níquel, convirtiéndolo en un metal más duro. Este material fue forjado por los primeros hombres
para fabricar armas y herramientas primitivas.

El acero se define como una combinación de hierro y pequeñas cantidades de carbono. El primer
acero seguramente se obtuvo cuando los otros elementos necesarios para producirlo se encontraron
presentes por accidente cuando se calentaba el hierro. El primer proceso para producir acero en
grandes cantidades se le dio el nombre de Sir Henry Bessemer de Inglaterra, sin embargo el primero
en realizar el mismo procedimiento siete años antes fue William Kelly de Eddyville, Kentuchy.

Kelly y Bessemer se percataron que un chorro de aire a través del hierro fundido quemaba la amyor
parte de las impurezas en el metal. Desafortunadamente, el chorro de aire eliminaba algunos
elementos provechosos como el carbono y el manganeso. Después se aprendió que esos elementos
podían restituirse añadiendo hierro especular, que es una aleación de hierro, carbono y manganeso;
también se aprendió que al agregar piedra caliza en el convertidor, podía removerse el fósforo y la
mayor parte del azufre.

El desarrollo del proceso Bessemer y sus avances subsecuentes, así como el proceso de corazón
abierto, permitió la fabricación de acero a precios competitivos, lo que estimuló el casi increíble
desarrollo del acero estructural que ha tenido lugar en los últimos 100 años.

1.4.- PERFILES DE ACERO

Los primeros perfiles estructurales fueron ángulos de hierro laminados. Las vigas I de acero se
laminaron en 1884 y la primera estructura reticular (el edificio de la Home Insurance Company de
Chicago) fue montada ese mismo año. El crédito por inventar el rascacielos se le otorga generalmente
al ingeniero William LeBaron Jenny, que ideó esta estructura. Para los muros exteriores de este
edificio de 10 niveles, Jenny usó columnas de hierro colado recubiertas por ladrillos.

El primer edificio totalmente de acero fue el segundo edificio de la Rand-McNally terminado en 1890
en Chicago. El uso de elevadores para pasajeros operados mecánicamente utilizados en la torre Eiffel,
junto con la idea de Jenny respecto a la estructuración articulada, permitió la construcción de miles
de edificios altos en todo el mundo en los siguientes 100 años.

Durante los primeros años del uso del acero, las diversas laminadoras fabricaron sus propios perfiles.
En 1896, la Association of American Steel Manufacturers (Asociación Americana de Fabricantes de
Acero; llamado actualmente Instituto Americano del Hierro y el Acero, AISI) hizo los primeros
esfuerzos para estandarizar los perfiles.

El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de formas y tamaños
sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Los miembros estructurales más convenientes
son aquellos con grandes momentos de inercia en relación con sus áreas como los perfiles I, T Y [.

Por lo general los perfiles de acero se designan por la forma de sus secciones transversales. Sin
embargo, las vigas estándar americanas (llamadas vigas S) y las vigas de patín ancho (llamadas viga
W) tienen forma de I. Es importante mencionar que los espesores constantes o casi constantes de los
patines de las vigas W facilitan las conexiones.

COMPORTAMIENTO ELASTICO-PLASTICO:

 Formación de una articulación plástica

 La distribución de esfuerzos en una uni atornillada
 500,0

450,0

400,0

350,0

300,0
Esfuerzo (MPa)

250,0

200,0

150,0

100,0

50,0

0,0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10

Así, para la viga de la figura 1.2 (a), sometida a un sistema de cargas que producen a la distancia
x un momento flector Mx, el diagrama de esfuerzos por flexión será el indicado en la figura 1.2 (c).

Mx

X M

(a) Viga bajo un sistema de cargas. (b) Diagrama de momentos

E.N
E.A.I.
esfuerzos en ellas, permitiendo así que otras fibras alcancen el punto de fluencia. Finalmente, si todas
las fibras de la sección alcanzan el punto de fluencia el diagrama será de forma rectangular, condición
que se indica en el diagrama de la derecha y se denomina "articulación plástica". En este caso cualquier
incremento de carga produciría un giro relativo entre los miembros que llegan a la sección plastificada,
lo cual representaría el colapso de la estructura si ésta es estáticamente determinada.

Si llamamos My al momento correspondiente al inicio de la fluencia y Mp al momento de plastificación

total, podemos expresar la ganancia de pasar del primero al segundo como:
FF = Mp / My ……………………………………….. (Ecuación 1.2)

Donde: FF = Factor de forma

Mp = Momento plástico

My = Momento al inicio de la fluencia

Nótese que cuando la sección se ha plastificado el eje que limita la zona en compresión de la zona en
tracción no es el eje neutro sino el eje de áreas iguales. Sin embargo, estos coincidirán cuando se
trate de secciones simétricas con respecto al eje de pandeo.

En resumen, el comportamiento elástico-plástico del acero permite considerar como momento nominal
resistente el momento plástico en vez del momento al inicio de la fluencia. Esta ganancia estará entre el
10 y el 100% dado que los valores del factor de forma varían entre 1,1 y 2,0 (Jaramillo, 1999).
El otro caso a considerar es el de la distribución de esfuerzos en una unión atornillada. En la figura
1.3 se aprecia la transmisión de una fuerza P de una pletina a otra a través de tornillos.

11
Al aplicarse la fuerza P las fibras de cada pletina estarán sometidas a esfuerzos de tracción.
Dado que en la sección b-b el área resistente es menor por efecto del material sustraído al
practicar las perforaciones, los esfuerzos en las fibras serán mayores que en la sección
completa a-a. No obstante el diseño no necesariamente estará regido por la sección b-b. En
efecto, es posible que aunque se alcance el punto de fluencia en esa sección, eso no
represente la falla de la unión; podría alcanzarse la zona de endurecimiento por deformación
con una deformación no significativa para la estructura. (Si el diámetro de la perforación es de
20 mm esta deformación será, para el acero A-36, de sólo 0,015*20 = 0,3 mm). Por otra parte,
el que se alcanzara la fluencia en la sección completa sí sería determinante por la gran
deformación que se presentaría.

La industria de la construcción ha estandarizado ciertos elementos de acero con formas y

propiedades conocidas para facilitar a calculistas, productores y constructores hablar un
lenguaje común. Algunos de los más empleados se aprecian:

PERFILES COMUNES

Perfil W Tubo circular Tubo rectangular Ángulo Canal

Perfil WT Perfil Z Perfil C Perfil Omega Perfil Z

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Las propiedades geométricas de los perfiles pueden obtenerse de las tablas que
suministran los fabricantes. Los perfiles W o similares, los perfiles WT y las canales suelen
denominarse con dos números; el primero indica su altura y el segundo su peso por unidad
de longitud. Por ejemplo, la designación del AISC (Manual de construcción en acero) W
10 X 45 indica que se trata de un perfil W de altura aproximada 10" y de peso 45 lb/pie.
Las dimensiones de las diferentes partes de una sección WT se indican en la figura 1.5,
junto con los símbolos que las designan.

bf

t
f
Y
tw

PERFIL WT 5 X 22.5

bf = Ancho de aleta = 204 mm tf = Espesor de aleta = 15,7 mm

d = Altura del perfil = 128 mm tw= Espesor del alma = 8,9 mm
yp = Eje de áreas iguales=10 mm y = Eje neutro = 23 mm

1.5 METODO DE ANALISIS SEGUN EL REGLAMENTO E-0.90:

las especificaciones AISC mencionadas anteriormente son reconocidas en PERU por el RNE en la
norma E-0.90 a falta de unas especificaciones nacionales por supuesto que en esta se presentan
ligeras modificaciones con respecto a lo enunciado por las especificaciones AISC-2010.

El diseño por resistencia como ya se indico presenta la ventaja que el factor de seguridad de los
elementos analizados puede ser determinado. La norma peruana de estructuras metálicas E-090
introduce el factor de seguridad en el diseño atraves de dos mecanismos. Estos son: amplificación
de las cargas de servicio y reducción de la resistencia teórica de la pieza o reducción de la
capacidad, como lo hace la metodología AISC -LRFD.
13
Las cargas de serivicio se estiman a partir del metrdo de cargas teiendo como base la norma E-0.20
de cargas y el análisis estructural se efectua bajo la hipótesis de un comportamiento elástico de la
estructura.

a) COMBINACIONES DE CARGA PARA EL METODO LRFD:

con el método LRFD , se forman grupos posibles de cargas de servicio, y cada carga de servicio se
multiplica por un factor de carga, normalmente mayor de 1.0 la magnitud de factor de carga
refleja la incertidumbre de esa carga especifica. La combinación lineal resultante de las cargas de
servicio en un grupo, cada uno multiplicado por su respectivo factor de carga se llama carga
factorizad. Los mayores valores determinados de esta manera se usan para calcularlos momento,
las cortantes y otras fuerzas en la estructura. Estos valores de control no deben ser mayorees que
las resistencias nominales de los miembros multiplicadas por sus factores φ o de reducción.
Entonces podemos decir :

φRn≥∑ ƳiQi

φRn≥RU

b) CALCULO DE LAS CARGAS COMBINADAS CON LA EXPRESION DE LRFD:

Factores de carga:

1) U=1.4D
2) U=1.2D+1.6L+0.5(L o S o R)
3) U=1.2D+ 1.6(L o S o R) + (Lr o 0.5W)
4) U=1.2D+1.0W+Lr+0.5(L o S o R)
5) U=1.2D +1.0E +Lr +0.2S
6) U=0.9D + 1.0W
7) U= 0.9D +1.0E

DONDE:

U=carga factorizada de diseño S= carga de nieve

D=carga muerta R=carga nominal debido a la precipitación pluvial

L= Carga viva W=carga de viento

Lr= carga viva del techo E= carga de sismo

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15