UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

E.A.P. INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tema: Ensayo de Charpy frio y caliente

Curso: Ingeniería de Materiales

Alumnos:
– Espinoza Vargas, Renato de Dios 14170237

– Janampa Capcha Jorge Luis 14170121

– Palomino Mendoza Leonardo 15170035

– Zamudio Salazar Ronald 14170157

Profesor: Ing. Karen Flores

Horario: miércoles (4pm – 6pm)

Fecha: 26 de junio del 2019

Ciudad Universitaria – 2019

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ÍNDICE

1. OBJETIVOS 3
2. MARCO TEÓRICO 4
2.1 Caracteristicas del material 4
2.1.1 acero 4
2.1.2 caracteristicas mecanicas y tecnologicas del acero
7

3. PROCESO EXPERIMENTAL 8
3.1 ########## 8
3.2 ############ 8
3.3 ############ Error! Bookmark not defined.
3.4 ########### Error! Bookmark not defined.
3.5 ########### Error! Bookmark not defined.
3.6 ######################
10

3.7 ############
10

3.8 #################
11

3.9 ###########
12

3.10 ###########
12

3.11 #################
12

3.12 ##############################
12

4. RESULTADOS 13
4.1 ############### 13
4.2 ############### 13
5. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 14
5.1 ############# 14
6. CONCLUSIONES 16
7. RECOMENDACIONES 17
8. REFERENCIAS 18
9. ANEXOS 19
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1. OBJETIVOS

– Observar la grieta que se forma en la probeta luego de los impactos en el

charpy.

– La diferencia entre el número de impactos que habrá antes y después de

someter la probeta al calor.

– Registrar los parámetros de distancia, ángulo que se van formando en la

probeta en cada uno de los impactos hasta que se pueda visualizar la grieta que

se forma en esta misma.

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2. MARCO TEÓRICO

2.1 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL

2.1.1 Acero

Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería

metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre

el 0,1 y el 2,1% en peso de su composición, aunque normalmente estos valores

se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%. Si la aleación posee una concentración

de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero,

son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es

un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å,

con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su

parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y

frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).

La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra

gracias a la diferencia en diámetros atómicos.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la

adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos

mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que

estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros

al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en

menores concentraciones.
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Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en

función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan

en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos

(aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros

inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente

estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros

especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o

"al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,

sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a

definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa

su resistencia».

Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en

la naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y

disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de

maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al

desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de ello existen

sectores que no utilizan acero (como la construcción aeronáutica), debido a su

densidad (7.850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2.700 kg/m³

del aluminio, por ejemplo).

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2.1.2 Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero

debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos

tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse

aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de

aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

– Su densidad media es de 7850 kg/m³.

– En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

– El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de

elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de

1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta

frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general

la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el

porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que

funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.

– Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.

– Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para

fabricar herramientas.

– Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

– Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata

es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,

generalmente de forma electrolítica, por estaño.

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– Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.

– Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se

deforman al sobrepasar su límite elástico.

– La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr

mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los

cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con

alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un

núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.

– Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean

en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen

cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.

– Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell,Vickers y Rockwell,

entre otros.

– Se puede soldar con facilidad.

– La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales

que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por

completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo

mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con

resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción

«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

– Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan

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con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste

último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la

torres y optimizar el coste de la instalación.

– Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una

pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta

temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o

mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable,

al acero inoxidable ferrifico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable

austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como

austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen

principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de

algunos maleantes en menor proporción.

– Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en

la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la

expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero

vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de

dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación

está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la

estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El

acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al

coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso

simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se

denomina hormigón armado. El acero da una falsa sensación de seguridad al ser

incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven

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gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles

en el transcurso de un incendio.

En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como

la resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento.

Estas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que

contienen y demás aleantes.

En general los aceros al carbono ordinarios contienen menos de 1% de Carbono,

menos de 0,9% de manganeso (Mn), menos del 0,5% de Silicio, menos del 0,1%

Fosforo (P) y menos del 0,1 de Azufre.

Según las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de aceros

ordenados por su resistencia a la tracción. Popularmente son conocidos estos aceros

como: Acero extradulce, dulce, semidulce, semiduro y duro.

2.1.3 Acero dulce

El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48 -

55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,

embutición, plegado, herrajes, para armazones metálicos, barras perfiladas, pernos,

alambres y para la fabricación de piezas de automóviles.

– Propiedades Físicas y químicas:

– Este tipo de acero tiene una resistencia a la tracción inferior a 270 MPa.

– No es dúctil ni maleable.
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– Ventajas:

– Es Barato.

– Existe una amplia variedad disponible con diferentes propiedades.

– Es magnético y de alta rigidez, lo que significa que es ampliamente utilizado

en los motores y aparatos eléctricos.

– Desventajas:

– Posee poca resistencia a la

corrosión, implicando que se

oxide.

El ensayo de impacto

Charpy, también conocido como el Charpy

muesca en V de prueba, es

un normalizado de alta tensión del tipo de

ensayo que determina la cantidad

de energía absorbida por un material durante la fractura. Esta energía absorbida es una

medida de un material dado de tenacidad y actúa como una herramienta para estudiar

dependiente de la temperatura de transición dúctil-frágil.

Se aplica extensamente en la industria, ya que es fácil de preparar y llevar a cabo

y los resultados se pueden obtener de forma rápida y barata. Una desventaja importante

es que todos los resultados son sólo comparativos.

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La prueba fue desarrollada en 1905 por el científico francés Georges

Charpy. Fue fundamental en la comprensión de los problemas de fractura de los barcos

durante la Segunda Guerra Mundial. Hoy en día se utiliza en muchas industrias de

materiales de prueba utilizados en la construcción de recipientes a presión y puentes y

para determinar cómo las tormentas afectarán a los materiales utilizados en ellos.

El aparato consiste en una péndula hacha pivotar en una muestra de material con

muescas. La energía transferida al material puede deducirse comparando la diferencia

en la altura del martillo antes y después de una fractura grande.

La muesca de la muestra afecta los resultados de la prueba de impacto, por lo

tanto, es necesario que la muesca a ser de dimensiones normales y la geometría. Los

tamaños de la muestra también pueden afectar los resultados, ya que las dimensiones

determinar si o no el material está en deformación plana. Esta diferencia puede afectar

enormemente a las conclusiones hechas.

Los "métodos estándar para la prueba de resilencia de los Materiales Metálicos" se

pueden encontrar en la norma ASTM E23, la norma ISO 148-1 o EN 10045-1, donde

todos los aspectos de la prueba y los equipos utilizados son describen en detalle.

– Los resultados cuantitativos

El cuantitativa resultado de los ensayos de impacto de la energía necesaria para

fracturar un material y se puede utilizar para medir la dureza del material y la resistencia

a la fluencia .Además, la velocidad de deformación puede ser estudiado y analizado por

su efecto sobre la fractura.

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La temperatura de transición dúctil-frágil (DBTT) se puede derivar de la

temperatura donde la energía necesaria para fracturar el material cambia

drásticamente. Sin embargo, en la práctica no hay una transición brusca y es difícil

obtener una temperatura de transición precisa. Un DBTT exacto puede ser derivado

empíricamente en muchas formas: una energía específica absorbida, el cambio en los

aspectos de la fractura (tal como 50% de la superficie es la escisión), etc.

– Los resultados cualitativos

Los cualitativos resultados de la prueba de impacto se puede utilizar para determinar

la ductilidad de un material. Si se rompe el material sobre una superficie plana, la

fractura fue frágil, y si se rompe el material con los bordes dentados o labios de

cizallamiento, a continuación, la fractura era dúctil. Por lo general, un material no se

rompe en un solo sentido o en otro, y por lo tanto comparando el dentado a las zonas

superficiales planas de la fractura dará una estimación del porcentaje de fractura dúctil

y frágil.

– Ejemplos de tamaños

De acuerdo con la norma ASTM A370, del tamaño de la muestra estándar para las

pruebas de impacto Charpy es de 10 mm × 10 mm × 55 mm. Subsize tamaños de la

muestra son: 10 mm × 7,5 mm × 55 mm, 10 mm × 6,7 mm × 55 mm, 10 mm x 5 mm ×

55 mm, 10 mm × 3,3 mm × 55 mm, 10 mm x 2,5 mm x 55 mm. Detalles sobre los

especímenes según la norma ASTM A370 (Método de prueba estándar y definiciones

para los ensayos mecánicos de productos de acero).

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De acuerdo con la norma EN 10045-1, son los tamaños estándar de muestras

10mmx10mmx55mm. Especímenes Subsize son: 10mmx7.5mmx55mm y

10mmx5mmx55mm.

De acuerdo con la norma ISO 148, los tamaños estándar de especímenes son

10mmx10mmx55mm. Especímenes Subsize son: 10mmx7.5mmx55mm,

10mmx5mmx55mm y 10mmx2.5mmx55mm.
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3. PROCESO EXPERIMENTAL

Charpy frio

3.1 Se procedió a medir la barra cuadrada de acero ST 37, de 55mm de

longitud(probeta). Se trazó un cuadrado de 4mm en el centro de la pieza.

3.2 Se procedió a limar el cuadrado trazado anteriormente en la probeta,

formando una cuña de 2mm de profundidad.

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3.3 Se montó la probeta en el tornillo de banco para su posterior prueba de

impacto con el péndulo de Charpy en frio.

3.4 Se procedió a medir la deformación formado por el impacto del péndulo

de Charpy en la probeta. Esta deformación se calcula tomando como

referencia la horizontal y el punto más alto de la probeta.

 16

3.5 Se procedió a medir el ángulo de deformación de la probeta con el

goniómetro.

3.6 Seguir con el proceso de impacto del péndulo de Charpy en la probeta

hasta visualizarse una grieta en el material que es la señal de fractura del

mismo.
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3.7 Para esta prueba de Charpy en frio se realizaron 3 procesos de impacto, se

anotó cada impacto en una tabla, el desplazamiento de la deformación, así

como el ángulo que forma la probeta en cada proceso.

Charpy caliente

3.8 Para este proceso se cuenta con la misma probeta de acero ST37 o fierro

dulce pero que previamente fue sometido a un proceso térmico de 850º a

900ºC, el enfriamiento fue al aire libre de aproximadamente 30 minutos.

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3.9 Se procedió a medir la barra cuadrada de acero de 55mm de longitud

(probeta). Se trazó un cuadrado de 4mm en el centro de la pieza.

3.10 Se procedió a limar el cuadrado trazado anteriormente en la probeta,

formando una cuña de 2mm de profundidad.

3.11 Se montó la probeta en el tornillo de banco para su posterior prueba de

impacto con el péndulo de Charpy en frio.

 19

3.12 Se procedió a medir la deformación formada por el impacto del péndulo

de Charpy en la probeta. Esta deformación se calcula tomando como

referencia la horizontal y el punto más alto de la probeta.

3.13 Se procedió a medir el ángulo de deformación de la probeta con el

goniómetro.

3.14 Seguir con el proceso de impacto del péndulo de Charpy en la probeta

hasta visualizarse una grieta en el material que es la señal de fractura del

mismo.
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3.15 Para esta prueba de Charpy en caliente se realizaron 2 procesos de

impacto, se anotó cada impacto en una tabla, el desplazamiento de la

deformación, así como el ángulo que forma la probeta en cada proceso

Cálculos del Ensayo de Charpy

𝑚 = 20𝐾𝑔 ; 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 80𝑐𝑚

Por la conservación de la energía:

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Hallamos la velocidad del martillo del péndulo a la hora del impacto

𝐸𝑝= 𝐸𝑐

1
𝑚𝑔ℎ = 𝑚𝑣 2
2

𝑚 1
20𝐾𝑔 ∗ 9.8 2
∗ 0.8𝑚 = ∗ 20𝐾𝑔 ∗ 𝑣 2
𝑠 2

𝑚
𝑣 = 3.9598
𝑠

Hallando la energía potencial gravitatoria

𝐸𝑝= 𝑚𝑔ℎ

𝑚
𝐸𝑝= 20Kg ∗ 9.8 ∗ 0.8𝑚 = 156.8 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
𝑠2
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4. RESULTADOS

Tabla 1

Resultados de Charpy en caliente

Impacto Distancia “d” (mm) Angulo después del impacto α°

0 19,4 0º

1 10,05 10º05’

2 10,05 18º05’

Tabla 2

Resultados de Charpy en frio

Impacto Distancia “d” (mm) Angulo después del impacto α°

0 19,4 0º

1 9 14º15’

2 13 19º60’

3 17.9 24º10’
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5. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

- La prueba de Charpy al material sometido a tratamiento térmico arroja un

resultado distinto al que no se somete a dicho tratamiento

- La cantidad de impactos que recibe los materiales es distinto.

- Ambos materiales no tienen la misma composición interna debido a los

tratamiento a los que fueron sometidos (uno de ellos, a tratamiento térmico)

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6. CONCLUSIONES

– La capacidad de un material para resistir el impacto suele denominarse

tenacidad del material.

– La prueba de Impacto nos permite medir el grado de resistencia a la ruptura que

tiene un material, una de las pruebas es el péndulo de Charpy.

– La muesca en forma de V que se le hace al material antes de someterlo a la

prueba de Charpy nos permite medir mejor la resistencia del material a la

propagación de la fractura

– Al finalizar la prueba nos damos cuenta que tanto los valores del ángulo de

desviación y la distancia son casi constantes.

– El material sometido a la prueba de Charpy nunca llega a romperse.

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7. RECOMENDACIONES

– Se recomienda ser lo más preciso que se pueda en las mediciones para no

obtener errores.

– En la prueba de charpy se recomienda mucha concentración ya que este ensayo

podría lesionar a algún estudiante o docente de no tener el debido cuidad y

concentración

– Se recomienda lijar de manera que la hendidura de la probeta quede

exactamente en el centro y así poder tener óptimos resultados del ensayo.

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8. REFERENCIAS

 DONALD ASKELAND, La ciencia e Ingeniería de los materiales: Editorial

Ibero Americana. 2008.

 SHACKELFORD, J.F, Ciencia de los Materiales para Ingenieros Editorial

Pearson, 2008.

 SMITH, William F, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de materiales,

Editorial Mc Graw Hill. 2008.

 SCHAFFER, SAXENA, ANTOLOVICH, Ciencia y diseño de materiales

para ingeniería, Editorial Mc Graw Hill. 2008.

 KEYSER, Carl A., Ciencia de Materiales para Ingeniería, Edit. Limusa.

2008.

 LAS HERAS, José María, Tecnología de los Materiales Industriales,

Editorial Reverte, 2009.

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9. ANEXOS
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