Elementos de Maquinas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA,
INFORMÁTICA Y MECANICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
TEMA: ANÁLISIS Y RESUMEN DE

ELEMENTOS DE MAQUINAS
CURSO: ELEMENTOS DE MAQUINAS
ALUMNO: LOZANO ALARCON, TORIBIO
CÓDIGO: 060446
Cusco-peru
ELEMENTOS DE MAQUINA
Contenido
Contenido ............................................................................................................................................ 2
CAPITULO I .......................................................................................................................................... 8
EL HIERRO Y SUS ORIGENES ................................................................................................................ 8
INTRODUCCION GENERAL ............................................................................................................... 8
COMO EVOLUCIONO LA TECNOLOGIA DEL HIERRO........................................................................ 9
HIERRO FUNDIDO ............................................................................................................................ 9
TIPOS DE HIERRO FUNDIDO .......................................................................................................... 10
HIERRO DÚCTIL (NODULAR) .......................................................................................................... 10
HIERRO GRIS .................................................................................................................................. 10
HIERRO BLANCO ............................................................................................................................ 11
HIERRO MALEABLE ........................................................................................................................ 11
APLICACIONES DEL HIERRO ........................................................................................................... 11
CAPITULO ii........................................................................................................................................ 12
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES ............................................................................................ 12
Metales.......................................................................................................................................... 12
Características ............................................................................................................................... 12
No Metales .................................................................................................................................... 13
Polímeros ...................................................................................................................................... 13
Cerámicos ...................................................................................................................................... 13
El Acero ......................................................................................................................................... 14
Producción del acero..................................................................................................................... 15
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Propiedades del acero ................................................................................................................... 15

Diagrama esfuerzo – deformación: ............................................................................................... 16
Clasificación de los aceros ............................................................................................................. 17
Aceros al carbono:......................................................................................................................... 17
Aceros aleados: ............................................................................................................................. 18
Normatividad del acero................................................................................................................. 18
Norma AISI/SAE ............................................................................................................................. 18
Norma ASTM ................................................................................................................................. 20
Tratamientos Térmicos del Acero ................................................................................................. 20
Objetivos ....................................................................................................................................... 21
Endurecimiento del acero ............................................................................................................. 21
El Temple ....................................................................................................................................... 21
Calentamiento ................................................................................................................................... 21
Temperaturas recomendadas ....................................................................................................... 22
Tiempo de calentamiento ............................................................................................................. 22
Enfriamiento.................................................................................................................................. 22
Temple Continuo Completo: ......................................................................................................... 22
Temple Continuo Incompleto: ...................................................................................................... 22
Temple Escalonado: ...................................................................................................................... 23
Temple Superficial: ........................................................................................................................ 23
El Revenido .................................................................................................................................... 23
Características generales del revenido ......................................................................................... 24
El Recocido .................................................................................................................................... 25
Tipos de Recocido ......................................................................................................................... 26
Recocido Supercrítico:................................................................................................................... 26
Recocido subcrítico: ...................................................................................................................... 26
Recocido Isotérmico: ..................................................................................................................... 26
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Normalizado .................................................................................................................................. 27
Tratamientos Superficiales de Acero ............................................................................................ 28
El Temple ....................................................................................................................................... 28
Temple a llama: ............................................................................................................................. 28
Endurecimiento por Inducción:..................................................................................................... 29
Temple por calentamiento del metal por electrolito:................................................................... 30
Tratamiento termoquímico ........................................................................................................... 30
Cementación ................................................................................................................................. 31
Nitruración .................................................................................................................................... 31
Difusión: ........................................................................................................................................ 31
Cianurado ...................................................................................................................................... 32
Carburado...................................................................................................................................... 32
CAPITULO III ...................................................................................................................................... 33
ELEMENTOS DE MAQUINAS .............................................................................................................. 33
Tipos de elementos para maquinas .............................................................................................. 33
Mecánico ....................................................................................................................................... 33
Elementos mecánicos de unión: ................................................................................................... 35
Remaches ...................................................................................................................................... 36
Pernos............................................................................................................................................ 37
Tornillos ......................................................................................................................................... 37
Pasadores ...................................................................................................................................... 38
Elementos mecánicos de trasmisión: ............................................................................................ 38
Rígidos ........................................................................................................................................... 38
Móviles .......................................................................................................................................... 38
Deslizantes .................................................................................................................................... 39
Correas .......................................................................................................................................... 39
Cadenas ......................................................................................................................................... 39
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Engranajes ..................................................................................................................................... 40
Ruedas de fricción ......................................................................................................................... 40
Poleas ............................................................................................................................................ 41
Elementos mecánicos de pivotar y rodadura:............................................................................... 41
Cojinete ......................................................................................................................................... 41
Rodamientos ................................................................................................................................. 42
Neumáticos:................................................................................................................................... 42
Hidráulicos: ................................................................................................................................... 43
Elementos motrices ...................................................................................................................... 43
Motor eléctrico ............................................................................................................................. 43
Motor térmico.-............................................................................................................................. 44
Electrónicos: .................................................................................................................................. 45
CAPITULO III ...................................................................................................................................... 46
UNIONES REMACHADAS ................................................................................................................... 46
Introducción .................................................................................................................................. 46
Historia del remache ..................................................................................................................... 47
Conceptos generales ..................................................................................................................... 48
Unión remachada .......................................................................................................................... 48
Remache ........................................................................................................................................ 48
Partes de una unión remachada ................................................................................................... 48
Cabeza estampada.- ...................................................................................................................... 48
vástago del remache.- ................................................................................................................... 48
cabeza de cierre.- .......................................................................................................................... 49
Materiales para una unión remachada ......................................................................................... 49
Proceso de remachado.................................................................................................................. 50
técnicas de remachado ................................................................................................................. 50
Calafateo ....................................................................................................................................... 51
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Tipos de remaches ........................................................................................................................ 51

Designación de un remache .......................................................................................................... 51
Juntas principales de las uniones remachadas ............................................................................. 51
Fallas por efectos de las fuerzas actuantes ................................................................................... 52
Formulas ........................................................................................................................................ 54
Aplicaciones................................................................................................................................... 54
Cálculos ......................................................................................................................................... 55
Conclusiones ................................................................................................................................. 61
CAPITULO IV ...................................................................................................................................... 62
SOLDADURA ...................................................................................................................................... 62
TIPOS DE SOLDADURA SEGÚN NORMAS ...................................................................................... 62
A) SMAW ...................................................................................................................................... 62
B) GMAW....................................................................................................................................... 63
C) GTAW (TIC) ................................................................................................................................ 64
D) FCAW ........................................................................................................................................ 65
E) SAW ........................................................................................................................................... 66
UNIONES SOLDADAS ..................................................................................................................... 67
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CAPITULO I
EL HIERRO Y SUS ORIGENES
INTRODUCCION GENERAL
La edad del hierro fue la última etapa de la edad de los metales. El uso del hierro se inició hacia el 1900
AC, en plena edad del bronce y su implantación fue gradual; hacia el 1000 AC se consolidó como
material de uso mayoritario.
Entre los siglos XII y X se produce una rápida transición en Oriente Medio desde las armas de bronce
a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera debida a la falta de estaño, antes que a una mejora
en la tecnología en el trabajo del hierro. Aunque su manipulación resultaba más complicada, éste
metal ofrecía un abanico más amplio de posibilidades prácticas y creativas. A este periodo, que se
produjo en diferentes fechas según el lugar, se denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de
Bronce.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de carburización, consistente en
añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro y residuo, con algo de
carbono o carburos, y era forjado, quitando el residuo y oxidando el carbono, creando así el producto
ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en carbono muy bajo y no se podía
endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se podía obtener un producto mucho más
duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho de carbón vegetal, para entonces sumergirlo
en agua o aceite. El producto resultante, que tenía una superficie de acero, era más duro y menos
frágil que el bronce, al que comenzó a reemplazar.
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COMO EVOLUCIONO LA TECNOLOGIA DEL HIERRO
La evolución de la metalurgia está relacionada con factores de carácter tecnológico. Para obtener el
cobre que, aliado con el estaño, constituye el bronce se necesitan 1.083º C. En cambio, para fundir el
hierro hay que llegar hasta los 1.536º C. Esta diferencia de temperatura es una de las causas del
porqué el bronce se trabajó antes que el hierro.
El trabajo del hierro se descubrió e impuso de un modo paulatino. Al principio, se utilizaban una serie
de procedimientos sencillos que, con el paso del tiempo, acabaron siendo cada vez más complicados.
La metalurgia del hierro se produjo por diversas razones, en dependencia directa del contexto
concreto donde se daban: una crisis tecnológica, producida por la escasez de yacimientos de cobre y
estaño, podía derivar en la búsqueda de nuevos materiales; un conflicto político, como una invasión,
podía provocar la adquisición o abandono de determinadas técnicas.
HIERRO FUNDIDO
El hierro fundido, también conocido como hierro fundido gris, es uno de los materiales ferrosos más
empleados, su nombre se debe a la apariencia de sus superficies al romperse.
Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre; la que contiene más de 6% carece de interés práctico
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Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos respondiendo
a factores como: la temperatura del horno, la composición química, rapidez de enfriamiento después
del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
micro estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
TIPOS DE HIERRO FUNDIDO
HIERRO DÚCTIL (NODULAR)
El hierro dúctil a veces llamado nodular, no se encuentra con tanta facilidad como el hierro gris y es
más difícil de controlar en la producción. Sin embargo el hierro se usa en aplicaciones de cigüeñales
debido a su maquinabilidad, resistencia a la fatiga y elevado módulo de elasticidad
HIERRO GRIS
El hierro gris es una solución sobresaturada de carbono en una matriz de hierro. El exceso de carbón
se precipita en la forma de escamas de grafito. Las aplicaciones del hierro gris incluyen los mono
bloques automotrices, volantes discos y tambores de frenos, base de máquinas y engranes.
Normalmente el hierro gris da buen servicio en cualquier aplicación en maquinarias debido a su
resistencia a la fatiga.
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HIERRO BLANCO
El hierro blanco se produce mediante u proceso llamado templado, en el cual se impide la

precipitación del grafito. El hierro gris o el dúctil se pueden templar con el fin de producir una superficie
de hierro blanco. Sin embargo, en las piezas fundidas que son por completo de hierro blanco, se
selección la composición del hierro según el tamaño de la pieza para garantizar que el volumen del
metal que intervenga se puede templar con suficiente rapidez como para producir hierro blanco. Este
tipo de hierro es duro y quebradizo.
HIERRO MALEABLE
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la
fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado una micro
estructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de cementita, debido a su
estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar. Se emplea profusamente
para piezas de automóvil, tales como cajas de puente y soporte, y accesorios para tubos.
APLICACIONES DEL HIERRO
 El hierro es el metal más usado por la humanidad, con el 95% en peso de la producción
mundial de metal. la aleación de hierro más conocida, consistente en aleaciones de hierro
con otros elementos, tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas
propiedades al material. Se consideran que una aleación de hierro es acero si contiene
menos de un 2% de carbono; si el porcentaje es mayor recibe el nombre de fundición.
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 El hacer es indispensable debido a su bajo precio y dureza, principalmente en

automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios
 El hierro puro se puede utilizar por su potencial magnético o para los productos
siderúrgicos.
CAPITULO ii
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
En la actualidad existe una gran diversidad de materiales pero lo que más nos interesa como
ingenieros es conocer las características físicas químicas de ellas. El componente principal de los
materiales son las materias primas la cuales son obtenidas de la naturaleza entre ellas tenemos la
seda, la madera, el algodón, y los minerales, seguidamente estas materias primas son transformadas
mediante procesos químicos y/o físicos que son utilizados para fabricar productos entre ello podemos
encontrar tableros de madera, el plástico, láminas de metal, la porcelana, etc.
Es por ello que nosotros hemos tomado los más utilizados y más conocidos en el campo laboral los
cuales son: metales, no metales, polímeros, cerámicos.
Metales
Los metales son materiales en el que existe un solapamiento entre la banda de valencia y la banda
de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico). Esto le da la capacidad de conducir
fácilmente calor y electricidad (tal como el cobre) y generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo
que le da su peculiar brillo. En ausencia de una estructura electrónica conocida, se usa el término para
describir el comportamiento de aquellos materiales en los que, en ciertos rangos de presión y
temperatura, la conductividad eléctrica disminuye al elevar la temperatura, en contraste con los
semiconductores.
Características
 Casi todos solidos ( Fr y Hg líquidos)

 Color: similar a la plata, a excepción del Cu y el Au.
 Buenos conductores de electricidad y calor
 Son dúctiles y maleables
 Poseen buena dureza
 altos puntos de fusión.
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No Metales
Se denomina no metales, a los elementos químicos opuestos a los metales pues sus características
son totalmente diferentes. Los no metales, excepto el hidrógeno, están situados en la tabla periódica
de los elementos en el bloque p. Los elementos de este bloque son no-metales, excepto los
metaloides (B, Si, Ge, As, Sb, Te), todos los gases nobles (He, Ne, Ar, Kr, Xe, Rn), y algunos metales (Al,
Ga, In, Tl, Sn, Pb).
Características
 Pueden ser sólidos, líquidos o gases

 No tienen brillo metálico y su color varía
 Malos conductores de calor y electricidad
 No son dúctiles ni maleables
 Frágiles
 Sus puntos de fusión y ebullición dependen de sus propiedades químicas
Polímeros
Los polímeros es un material muy usado en la actualidad, el polímero es una macromolécula, es decir
una molécula de gran tamaño formado por otras moléculas más sencillas y que se repiten
constantemente para formar el polímero.
Características
 Presentan una notable plasticidad, elasticidad y resistencia mecánica

 Alta resistividad eléctrica
 Dependiendo de la clase de monómero y su homopolímero como el polietano que se utiliza en
tuberías, persianas, bolsas
 El polipropileno en alfombras, juguetes, películas de empaquetado
 Otros usos como aislantes eléctricos, utensilios de cocina, resinas llantas, suelas de goma, equipos
ópticos, tejidos aislantes térmicos etc.
Cerámicos
Son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento térmico. Todos
ellos se obtienen al hornear materiales naturales, como la arcilla o el caolín, junto con una serie de
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aditivos, como colorantes, desengrasantes, etc., todo ello mezclado y cocido en un horno sucesivas
veces; con gran aplicación en alfarería, construcción, utensilios de cocina, dispositivos eléctricos...
Esta gran versatilidad de aplicaciones se debe a que poseen propiedades muy características que no
pueden ser obtenidas con ningún otro material.
Características
 Tienen baja conductividad eléctrica y térmica.

 son usados a menudo como aislantes.
 Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos.
 el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
El Acero
El acero es una aleación muy conocida y también muy utilizada en el campo laboral ya que todo se
torna en cuanto a esta aleación desde simples engranajes hasta mega estructuras como barcos,
edificios, puentes, maquinas, aviones, cohetes espaciales, etc. y es por ello que debemos de conocer
bien su estructura, producción, propiedades y su correcta selección para algún trabajo que se desee
realizar.
El acero es una aleación de hierro (Fe) y Carbono (C) en diferentes proporciones. Se considera acero
cuando el porcentaje de carbono es menor al 2.1% y el porcentaje de hierro es mayor a 0.008%. Si el
porcentaje de carbono sobrepasa 2.1% deja de ser acero y se trasforma en fundición obteniendo así
otras propiedades. Como podemos apreciar en la siguiente imagen en la cual se detallan todos los
micro constituyentes que se producen a diferentes porcentajes de carbono y también a diferentes
temperaturas.
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Producción del acero
El acero se obtiene a partir del hierro, ya sea este obtenido del mineral sacado en las minas o también
puede ser reciclado como buses, automóviles, o máquinas que ya no estén uso conocidos como
chatarra, luego ya sea el mineral o la chatarra son llevados a un horno alto, el cual es un horno que
utiliza como combustible al carbón mineral coque y también le ponen aire caliente para que este
alcance temperaturas altas y también se eliminen impurezas del mineral , una vez el mineral se funde
logra apartarse de la escoria el cual son impurezas del mineral quedando solo el hierro fundido o
también conocido como hierro bruto o arrabio, este producto contiene impurezas como Mn, P, Si, S.
Luego el arrabio es transportado por un carro torpedo a unos hornos especiales conocidos como
convertidores donde finamente será transformado en acero. Luego el arrabio pasa a unos hornos
especiales donde son refinados y también son tratados térmicamente quiere decir que al arrabio se
le hace un ajuste metalúrgico para luego pueda colarse en planchones y también en palanquillas.
Estos planchones y palanquillas son calentados en hornos de calentamiento y después son moldeados
en planchas, barras, alambres, etc.
Propiedades del acero
 Tienes una estructura cristalina cubica, es por este motivo que es un material compacto y
homogéneo y es el más cercano a la isotropía.
 Es un material dúctil se deforma plásticamente.
 En un material maleable es capaz de convertirse en láminas o planchas.
 Es un material muy tenaz, absorbe energía sin romperse.
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 Su densidad es de 7.6-7.8 gr/cm3 por ende es un material pesado.

 Resistencia a la tracción y a la compresión muy alta.
 Conductividad térmica de 47-58 W/m °K.
Diagrama esfuerzo – deformación:
El uso de materiales en las obras de ingeniería hace necesario el conocimiento de las propiedades
físicas y mecánicas y es por eso que son llevadas a pruebas de laboratorio, todo material metálico
tiene elástico y plástico. Esta curva expresa tanto el esfuerzo como la deformación en términos de las
dimensiones originales de la probeta un procedimiento muy útil cuando se desea saber la resistencia
y ductilidad de un material.
Donde:
 Límite de proporcionalidad (a): Se observa que va desde el origen O hasta el
punto A, es un segmento de recta rectilíneo y la relación entre el esfuerzo y la
deformación es lineal.
 Límite de elasticidad (b): Es la tensión más allá del cual el material no recupera
totalmente su forma original al ser descargado, quedando con una deformación
permanente
 Punto de fluencia o cedencia (c): Es aquel donde en el aparece un considerable

alargamiento o fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga
que, incluso, puede disminuir mientras dura la fluencia, este fenómeno no se
presenta en los materiales frágiles
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 Esfuerzo máximo (d): Este punto es la máxima ordenada del diagrama esfuerzo
deformación
 Punto de ruptura (e): Cuando el material falla, verdadero esfuerzo generado en

un material durante la rotura.
Figura 4. Diagrama esfuerzo deformación de algunos aceros estructurales
Clasificación de los aceros
La clasificación del acero depende de los componentes que esta aleación contenga, para clasificar a
los aceros se pueden hacer de varias formas se puede clasificar según su porcentaje de carbono,
utilización, método de fabricación y manufactura, aleación.
Aceros al carbono:
Está aleación está conformada por hierro, carbono y elementos en porcentajes muy bajos, a la vez
este se subdivide en:
 Aceros al bajo carbono: Cuando el porcentaje de carbono es menor a 0.25%. Tienen una
resistencia de rotura en el rango de (48-55 kg/mm2). Tiene una dureza brinell de 135-160 HB.
 Aceros al medio carbono: Cuando el porcentaje de carbono está en el rango de (0.2-0.5) %. Tienen
una resistencia de rotura en el rango de (55-70 kg/mm2) con tratamiento térmico de templado puede
llegar hasta 90 kg/mm2. Tiene una dureza brinell de 150-170 HB con el proceso de templado puede
llegar hasta 215-245 HB.
 Aceros al alto carbono: Cuando el porcentaje de carbono es mayo a 0.5%. Tienen una resistencia
de rotura en el rango de (70-75 kg/mm2) y con un proceso de tratamiento térmico de templado
puede llegar hasta 100kg/mm2. Tiene una dureza brinell de 200-220 HB y con tratamiento térmico
de templado llega hasta 275 – 300 HB.
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Aceros aleados:
En estos tipos de aceros las propiedades dependen mucho de los elementos aleantes y es por este
motivo que los porcentajes de los elementos aleantes en la aleación son mayores.
 Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5 %)
 Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
Tabla 1. Propiedades que aportan los elementos al acero
Normatividad del acero
Norma AISI/SAE
La AISI (American Iron and Steel Institute) es una norma americana muy utilizada en todo ámbito de
la construcción, estas normas incluyen un prefijo que nos indica el proceso de manufactura, en cambio
la norma sae es la misma que la AISI solo que no tiene dicho prefijo.
AISI ZYXX
XX: %C x 100
Y: En el caso de aleación simple, indica el porcentaje aproximado del elemento predominante de
aleación.
Z: Tipo de acero(o aleación).
Si Z es igual a:
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 1: Aceros al Carbono
 2: Aceros al Niquel
 3: Aceros al Niquel-Cromo
 4: Aceros al Moolibdeno
 5: Aceros al Cromo
 6: Aceros al Cromo-Vanadio
 7: Aceros al Tungsteno-Cromo
 8: Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno
Ejemplo:
1: Acero corriente u ordinario
Acero AISI 1020 2: No aleado
20: 0.20 %C
Tabla 2 : Aceros según norma AISI/SAE
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Norma ASTM
El ASTM (American Society of Testing of Materials) también es una norma americana, el cual en su
nomenclatura no específica la composición del material, más bien determina las propiedades
mecánicas, la aplicación o ámbito de empleo.
Tabla 3. Composición química de acero estructural según la norma ASTM
Tratamientos Térmicos del Acero
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado

sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir
los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura
con un interior dúctil. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro
-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios
de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos
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térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que se van requiriendo metales
con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
Objetivos
 Comprender la utilidad de los tratamientos térmicos.

 Dominar los diferentes procesos de tratamiento térmico.
 Reconocer la aplicación de los diferentes tipos de acero.
 Conocer los diferentes tipos de tratamientos térmicos para poder emplearlos en situaciones
convenientes.
 Determinar las variaciones de las propiedades de los materiales frente a los tratamientos
térmicos.
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en calentar el metal de manera uniforme a la

temperatura correcta y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El
endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción
(tensión) y disminuye la ductilidad. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo
que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera
brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.
El Temple
Este procedimiento tiene lugar en los aceros que tienen un porcentaje de carbono mayor al 0,30
%.Después del temple siempre debe de realizarse la operación de revenido. Después que se ha
endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo
golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la
fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y
al endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo
de dureza. Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero
a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría
luego más o menos rápidamente (Según características de la pieza) en un medio como agua, aceite.
Calentamiento
 Depende del contenido de carbono.
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 La velocidad de calentamiento es moderada, se requiere una hora de calentamiento por cada

2 mm de espesor o dimensión transversal media de la pieza.
 Hipoeutectoides y eutectoides: solo austenita, destruyendo la ferrita que es blando.
 Hipereutectoides: austenita y cementita (es duro y aumenta la resistencia y dureza de la
pieza).
Temperaturas recomendadas
 Hipoeutectoides: Ac3 + 50 °C
 Eutectoides: Ac1 + 50 °C
 Hipereutectoides: Ac1 + 50 °C
Tiempo de calentamiento
 Depende del espesor de la pieza.

 Homogeneidad en la austenita (hipoeutectoides y eutectoides)
 Homogeneidad en la austenita y cementita (hipereutectoides).
Enfriamiento
Tiene por objeto transformar la totalidad de la austenita formada en otro constituyente muy duro
denominado martensita y el factor que caracteriza esta fase es la velocidad de enfriamiento mínima
para que tenga lugar la formación de martensita, ésta se denomina velocidad crítica de temple.
Existen diferentes tipos de temple de los cuales describiremos los más interesantes los cuales son:
Temple Continuo Completo:
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta
la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire)
con lo que obtendremos como elemento constituyente martensita.
Temple Continuo Incompleto:
Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%).Transformándose la

Perlita en austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura resultante
estará formada por martensita y cementita.
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Temple Escalonado:
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se transforme en

austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un baño de sales hasta
transformarlo en bainita.
Temple Superficial:
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también muy rápido,
obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo de la pieza blanda y tenaz
y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento.
Tabla 5. Durezas típicas de diversos carbonos y aceros de aleación después de templar
El Revenido
Con este tratamiento eliminamos la fragilidad y las tensiones creadas en la pieza, siempre hay que
realizarlo después del temple. Consiste en calentar las piezas a una temperatura inferior a la del
temple, consiguiendo que la martensita se transforme en una estructura más estable, terminando
con un enfriamiento rápido, dependiendo del tipo de material. La temperatura y el tiempo de
calentamiento son los factores que más influyen en el resultado del revenido. Se distingue del temple
en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
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Figura 5. Microestructura del material después del recocido
El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del temple, del espesor de la pieza y del
tratamiento aplicado.
1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220ºC) Con él se reducen las tensiones internas pero
se conserva la estructura martesita. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las que debe
mantenerse la dureza y resistencia al desgaste.
2. Revenido a medias temperaturas (entre 300 y 400 °C) a estas temperaturas la martensita se
modifica y transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.
3. Revenido de altas temperaturas (500- 550°C) a estas temperaturas la troostita se convierte en otra
forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de construcción.
El revenido mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente

la dureza.
Características generales del revenido
 Es un tratamiento que se da después del temple

 Se da este tratamiento para ablandar el acero
 Elimina las tensiones internas
 La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC
 El enfriamiento puede ser al aire o en aceite
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Tabla 6. Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido
El Recocido
El recocido es un término genérico que indica un tratamiento que consiste en calentar y

manteniéndolo a una temperatura adecuada seguido de enfriamiento a una velocidad apropiada,
principalmente para el ablandamiento de los materiales metálicos. Generalmente, en los aceros al
carbono, el recocido produce una microestructura de ferrita-perlita. Los Aceros pueden ser recocidos
para facilitar el trabajo en frío o de mecanizado
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Tipos de Recocido
Recocido Supercrítico:
De austenización completa (recocido de regeneración): se calienta el acero a temperaturas superiores

a las críticas Ac3 para transformar el material en austenita, mayormente se utilizan para los aceros
que presentan efectos de fatiga. De austenización incompleta (recocido globular de austenización
Incompleta) se realizan a solo temperaturas superiores a las Ac1 y Ac3-2-1 se convierte la ferrita en
austenita.
Recocido subcrítico:
Se calientan los materiales a temperaturas inferiores a las temperaturas críticas Ac1 ó Ac3-2-1. Este a
su vez se clasifica en: recocido globular que consigue la Cementita de estructura globular más perfecta;
recocido de ablandamiento; recocido contra acritud eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas. Se realiza para mejorar la ductilidad y maleabilidad del acero y poder
someterlo a nuevos procesos de laminación
Recocido Isotérmico:
A diferencia de todos los anteriores se trasforma la austenita en perlita a una temperatura constante.
El acero se puede sacar del horno cuando ya los cristales de austenita se han transformado
completamente en perlita blanda, este punto depende de la velocidad de enfriamiento, por ejemplo
a una velocidad de 10grados -hora, el proceso de transformación ocurre sobre los 700-680 grados, y
a 20 grados - hora, la transformación ocurre a 680-650 grados.
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Normalizado
Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con
una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.
Figura 8. Estructura del normalizado
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Tratamientos Superficiales de Acero
Su objetivo de los tratamientos térmicos superficiales, es endureceré la superficie de los metales y de

esa forma, el aumento de la resistencia al desgaste, conservando la ductilidad y tenacidad del núcleo.
Modificando la composición química de la superficie mediante la difusión de algún elemento químico
(carbono, nitrógeno, azufre, etc.) que se le conoce como tratamiento térmico, conociéndose como
tratamiento superficial.
Lo principal de este tratamiento es endurecer el acero y retardar el desgaste en superficies de

soportes, al frotamiento y al límite de fatiga de la pieza que se trata, pero el acero templado es
relativamente frágil y poco resistente a la fatiga y al choque. Por lo tanto, para obtener una alta
resistencia junto con durabilidad es necesario endurecer las superficies exteriores, puede ser de
partes de máquinas para soportar el desgaste, dejando sus núcleos suaves, dúctiles y tenaces.
El Temple
Según Rivera (MarcadorDePosición1) J. (2015) EN SU LIBRO EL REY “Es el tratamiento superficial, se

realiza calentando la capa superficial del acero hasta una temperatura superior al punto crítico (para
austenizacion) y con el enfriamiento posterior a una velocidad superior a la crítica para obtención de
la martensita”. (p.125).
Su objetivo del temple superficial, se realiza calentado la capa superficial la resistencia al desgaste y al
límite de fatiga de la pieza que se trata. El núcleo de la pieza se mantiene dúctil y tenaz y soporta las
cargas de impacto
Los aceros de alto y medio carbono pueden endurecerse en la superficie por endurecimiento
mediante flama, por inducción y electrolito.
Temple a llama:
Es el proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rápido para conseguir

dureza y resistencia mecánica del acero.
Su temperatura promedio en este proceso, es de unos 1250 °C casi cercanas al punto de fusión
 El enfriamiento es rápido para quitar impurezas, las medidas de enfriamiento son: aire, aceite,
agua
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El templar a un acero no se refiere que obtendrá la máxima dureza que pueda lograr si no también
depende del contenido del carbono que tenga la pieza.
Figura 9. Temple a llama
Endurecimiento por Inducción:
Este proceso se aplica para endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero por temple de su
zona periférica. El calentamiento por corriente de alta frecuencia se efectúa en muy pocos segundos.
La fuente de poder manda una corriente alterna a través del inductor produciendo un campo
magnético que induce en la pieza una corriente eléctrica que genera un calentamiento del sistema sin
contacto físico.
Figura 10. Endurecimiento por inducción
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Temple por calentamiento del metal por electrolito:
Es el proceso en el cual la pieza sirve como cátodo se sumerge en el electrolito, y de ánodo sirve el
mismo baño. Al cerrar el circuito de corriente continua, alrededor del cátodo (pieza) se forma una
camisa de hidrogeno alta resistencia eléctrica, lo que por efecto se crea una alta temperatura y un
calentamiento rápido de la capa superficial del metal.
Y para el enfriamiento de la pieza calentada (se templa en el mismo electrolito al desconectar la

corriente. Para calentar la pieza se utiliza un voltaje de 220 a 300 V, y de densidad de corriente 4 a 6
A/cm^2
Figura 11. Temple por calentamiento del metal por electrolito
Tratamiento termoquímico
Es la alteración del metal en su composición química de su capa superficial. Los tratamientos

termoquímicos se utilizan cuando se quiere asegurar una determinada profundidad y zonificación de
la capa endurecida.
El carbono, el nitrógeno y el boro son los elementos más utilizados para endurecer un acero y por lo
que se utilizan ampliamente. Este tipo de tratamiento a diferencia de los tratamientos superficiales
que se utilizan aceros de bajo carbono (máxima 0.25%).
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Cementación
Tratamiento termoquímico en el cual, es obtener una superficie muy dura y muy resistente al
desgaste y a la penetración y a su vez, el núcleo central es muy tenaz, para soportar los choques
Consiste en aumentar del contenido de carbono en la superficie de las piezas de acero, su
temperatura comprendida es de 850°C a 100°C
Figura 12. Proceso de Cementación
Nitruración
Es el procedimiento de endurecimiento superficial en la que por absorción de nitrógeno, se consiguen

durezas extremas en su superficie de la pieza
El proceso de nitruración es parecido a la cementación pero se diferencia en que el material se calienta
a los 510°C
Difusión:
La tendencia natural de átomos y moléculas a moverse desde zonas de alta concentración hacia
zonas de baja concentración se llama difusión.
Figura 13. Proceso de difusión
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Cianurado
También llamado carbonitrurado líquido, el cianuro consiste en combinar la absorción de carbono y

nitrógeno para obtener la dureza necesaria en materiales de bajo carbono. El material es sumergido
en un baño de sales de cianuro de sodio.
Carburado
Existen varios procedimientos para endurecer superficialmente el material, utilizando el nitrógeno y

cianuro a los que se le conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda
de las sales de cianuro y del amoniaco, lo cual se logran superficies duras.
Conclusiones
 El acero es el material más utilizado en todas partes ya sea en construcciones, maquinas,

herramientas, etc.
 Tiene un bajo costo unitario en comparación con otros materiales.
 Existe gran diversidad de aleación con este material.
 Es un material reciclable ya que se puede usar chatarra para fabricar acero.
 El amplio uso del acero lo vuelve un material necesario para la vida.
 Pensar los tratamientos térmicos del acero como una combinación de la teoría y la práctica.
Es la propuesta de una amplia corriente de estudios científicos cuya fecundidad y dinamismo
resultan hoy indiscutibles. En su espacio se interrelacionan distintas líneas de investigación y
tecnología que proponen diferentes cursos de acción en la resolución en los problemas
planteados por la variadas fabricaciones de metales existentes.
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CAPITULO III
ELEMENTOS DE MAQUINAS
Es el estudio de los componentes que intervienen en un conjunto mecánico. Cualquier máquina, por
grande, pequeña o compleja que sea, consta de varios grupos, conjuntos (órganos, mecanismos) y
piezas (elementos). La pieza que es la unidad fundamental de la maquina se elabora y confecciona
sin utilizar dispositivos de montaje; y al conjunto se comprende como la unión de algunas piezas
inseparables (fijas) o separables (desmontables).
Al tener varios elementos de máquinas con diferentes funciones y orígenes se debe clasificar tomando
en cuenta primero el origen y luego su función.
Tipos de elementos para maquinas
Mecánico
Elementos mecánicos constitutivos: Son elementos que dan estructura y forma a la máquina.
Bancada:
 Bastidor
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Características: material SAE 1055, uso de estructura, parte primaria en la construcción de los
automóviles.
 Carros móviles
Características: como se muestra en la figura tiene el carro móvil del torno que van ordenadas de la
siguiente manera:
 T1: volante de avance del contrapunto
 T2: palanca seguro del desplazamiento del contrapunto
 T3: cuerpo del carro móvil
 T4: base del carro móvil
 T5: contrapunto
 T6: palanca seguro de desplazamiento sobre la bancada del torno
Material de acero alto y medio carbono en todas sus partes, el uso del carro es para hacer el centro
de la pieza mecanizada, agujeros internos y de guía cuando son piezas largas.
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 Carcazas
Carcasa de motor eléctrico (img) carcasa del motor de arranque de dc de la fundición de aluminio (XH-
BL1248) obtenido de Características: material de fundición de aluminio, fabricación chino
Modelo: XH-BL1248
 Soportes
Características: material de soporte fundición gris, material de rodamiento ASTM A295 y material de
las jaulas SAE J 405. Uso de posición de eje.
Norma: designación soporte UCP205-100D1 número de rodamiento UC205-100D1
Elementos mecánicos de unión:
Los mecanismos y piezas de una maquina se unen entre sí mediante los elementos mecánicos, que
pueden ser desmontables o fijos.
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Características: Proceso de soldadura tipo smaw categoría G5 o G6, norma de material API, trabajo
con implementos de seguridad obligatorios (guantes, casco de soldador, chaleco, botas).
Remaches
Características: Material ASTM A502 grado 3, remache para uso estructural, norma de uso en
estructuras de puentes en el AASHTO/AWS D1.5 Brigde welding code.
Elementos de unión desmontables: elementos de unión de desarmables
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Pernos
Características: perno de cabeza cuadrada, designación ASME B18.6.2, material de acero bajo
carbono, elemento que se une con una tuerca.
Tornillos
Tipos de cabezas de tornillos (img) Tornillos
Características: diferentes tipos de tornillos que cada una tendrá su uso específico, necesidad de un
torque para el ajuste, DIN 78 (punta), DIN 7985 (phillips), DIN 912 (allen),INEN 1270 (slotted), DIN 7991
(torx).
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Pasadores
Elementos mecánicos de trasmisión:
Es el conjunto de elementos que tienen como finalidad transmitir potencia (energía) de un eje motriz
a otro, siendo en ambos casos el mismo tipo de velocidad. Las transmisiones entonces cumplen las
funciones de captación, modificación y conducción del movimiento entregado.
Rígidos
Móviles
Características: trasmisor de torque, cambio de dirección, material de alto carbono o fundición, uso
mayor en el mecanismo.
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Deslizantes
Características: acero inoxidable 304, perfil guía de 5300 rodamientos en la parte lateral.
Correas
Características: correa 37977, DIN 2215, material de caucho, trasmisión de torque

mediante engranajes y poleas.
Cadenas
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Características: denominación en norma ANSI, BS, DIN e ISO; ejemplo paso simple norma ANSI B29-
1, BS 228, DIN 8188 e ISO 606, material de medio y alto carbono, trasmisión de potencia mediante
engranajes.
Engranajes
Características: material de aluminio, aluminio fundido, acero medio, alto carbono, bronce, polímero,
etc. El material dependerá de las fuerzas sometidas en el engranaje y el medio de uso, designación
UNI 3521, trasmisión de torque y cambio de dirección de movimiento.
Ruedas de fricción
Características: material de contacto caucho, trasmisión de velocidad.
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Poleas
Características: material de aluminio, denominación en la norma europea SPZ, SPA, SPB, SPC,V –
polea, transmisión de velocidad y torque.
Elementos mecánicos de pivotar y rodadura:
Son los elementos que permiten el giro, deslizamiento o pilotaje de los elementos móviles con la
mayor libertad posible, sin producir demasiado desgaste ni producción de calor.
Cojinete
Características: elemento de baja fricción, una designación DIN 223.
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Rodamientos
Características: designación ISO 464, resistencia de cargas axiales y radiales, material de alto carbono
las bolas mientras que la carcasa de medio carbono.
Neumáticos:
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la

energía para mover o hacer funcionar mecanismos. El aire es elástico, y por ello, lo podemos
comprimir aplicándole fuerza o carga externa; para mantener una compresión, y usar esta energía
acumulada cuando le permitamos expandirse.
Características: Cilindro de acción simple, uso de articulación de robot, manipuladores sencillos en

apertura y cierre de pinzas. Control de movimientos de rápidos, pero de precisión limitada.
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Hidráulicos:
La hidráulica es la ciencia que estudia la transferencia de energía en fluidos incompresibles. La

máquina hidráulica recibe una energía y la restituye en otra forma de energía; pueden ser motrices
(turbinas) o generatrices (bombas).
Características: Bomba de inyección directa de 37kW por cada cilindrada, esta bomba se caracteriza
por un mayor dinamismo en la regulación del caudal y del comienzo de inyección, y por presiones en
el inyector de hasta 1600 bar.
Elementos motrices: transformación de cualquier tipo de energía a energía mecánica para generar un
movimiento a partir del torque.
Motor eléctrico
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Características: motor eléctrico ac monofásico mostrando las diferentes partes que tiene, uso mayor
en las máquinas que se encuentran en la ciudad.
Motor térmico.-
un motor térmico es un tipo máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía
química de un combustible que arde dentro de una cámara de combustión.
Elementos eléctricos: Elementos que usan la energía eléctrica
Acumuladores de energía
 Baterías
Generadores de movimiento
 Motores
 Solenoide
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Características: La presión de trabajo es: en cerrado: 0.4-16bares, en abierto: 0.4-10bares, está sellado
con la membrana PTFE, la temperatura del medio es de entre -5 y180℃, la válvula de solenoide para
vapor PS es una válvula para emplearse con vapor, líquido, gas y aceite.
Control
 Pulsador
 Interruptor
 Conmutador
 Relé (interruptor mecánico)
 Contactor
Electrónicos:
Dependiendo de la potencia de la máquina, los controles desde la perspectiva de la electrónica

pueden ser PLC, DCL, Y PICs, todos estos son sistemas programables en los que con una configuración
llamada SCADA, es posible observar y controlar el rendimiento de dicha máquina a través de una PC
equipada con los periféricos de entrada adecuados.
 PLC: Controlador lógico programable es un computador especialmente diseñado para

automatización industrial, para el control de una maquina o proceso industrial.
(Rolf Dahl-Skog, 2012)
 DCL: lenguaje de control de datos es un lenguaje proporcionado por el Sistema de Gestión de Base
de Datos que incluye una serie de comandos SQL que permiten al administrador controlar el
acceso a los datos contenidos en la Base de Datos.
(anonimo, lenguaje de control de datos , s.f.)
 PIC: Son microcontroladores usados bastante en la electrónica que son circuitos integrados
programables (programable integrated circut) y su uso es bastante amplio, en nuestra rama de
ingeniería se va el uso más en la instrumentación electrónica, automatización, robótica, etc.
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Características: Control eléctrico a través de un PLC, dicho PLC recibe señales, los procesa y luego
retorna la señal dando una función.
CAPITULO III
UNIONES REMACHADAS
El presente trabajo está destinado a informar de manera precisa y detallada las características,
materiales, los tipos, las formas, técnicas de remachados, cálculos y las aplicaciones de las uniones
remachadas, las cuales son una de las formas usadas de unión en las estructuras y construcciones
mecánicas; consideramos entonces de importancia el conocimiento de este tema para cualquier
estudiante de nuestra escuela profesional. De tal modo presentamos este trabajo investigativo.
Introducción
Las uniones remachadas se emplean para dar unidad y continuidad a los elementos que se conectan.
Se emplea en ciertas estructuras estructuras no metálicas, metálicas, calderas de vapor, tanques de
agua, puentes metálicos, etc. los remaches son vástagos alargados con una cabeza a un extremo que
se insertan en los agujeros y luego se forma se forma la otra cabeza en el otro extremo mediante un
martillo o aparato de alta presión, existe una amplia variedad de formas, tipos, técnicas, para realizar
una unión remachada. Antes de realizar una unión remachada se debe considerar el tipo de
materiales que se van a unir, el tipo de esfuerzos a los que se someterán después de la unión, y elegir
adecuadamente el tipo de remache, la técnica que se debe emplear en la unión, para reducir al
mínimo las posibles fallas que se pueden producir en dicha unión. En los últimos años la tendencia de
usar remaches en uniones estructurales ha ido disminuyendo, pero en otros campos se sigue
practicando este tipo de unión.
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Historia del remache
Levi Strauss.
Hacia el año 1853 se desarrollaba en estados unidos la llamada "fiebre del oro". En un pequeño pueblo
de california el señor Levi Strauss bajando de su carreta se encontró con dos buscadores de oro, los
hombres le preguntaron que llevaba en su carreta. Levi Strauss respondió que solo se trataba de lona
para tienda de campaña, los hombres reían mientras le aseguraban que en el pueblo ya existían
demasiadas tiendas. Pero uno de los buscadores hizo hincapié en los agujereados pantalones de su
socio y, en tono de broma, dijo que en realidad lo que necesitaban en el pueblo era alguien que
realizara pantalones nuevos. Levi Strauss pensó en el episodio ocurrido y fue ese momento el que lo
motivó hacia la gran revolución que provocaría más tarde y lo llevaría a la fama.
Viajó a san francisco y buscó un sastre al que le entregó la lona que llevaba en su carreta y le pidió que
con ella confeccionara pantalones. Y es allí donde comienza la historia... Levi Strauss comenzó con la
fabricación de una prenda que originalmente se llamó "overol de cintura" y que posteriormente vistió
al mundo entero.
En 1873 había recibido numerosas quejas de sus consumidores ya que no podían cargar con sus
pesadas herramientas y con el oro que recogían. Entonces intentó solucionar el problema agregando
a la prenda una doble costura. Y para asegurar aún más la prenda, le aplicó tachas de cobre en los
bolsillos: había nacido el actual 501 y la incorporación del remache.
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Conceptos generales
Unión remachada
Una unión remachada está catalogada mecánicamente como una “unión permanente” (unión
caracterizada por su dificultad de remoción una vez instalada y además porque esta remoción podría
afectar el material sobre el cual se instaló dicha unión), que fija dos elementos a través de un remache
o roblón. Este tipo de conexión es ampliamente utilizada en la construcción de estructuras mecánicas
en general y se caracteriza por su alta resistencia bajo cargas cortantes y axiales, así como su alta
capacidad de resistir altas cargas vibracionales (en lo cual tiene una alta ventaja a diferencia de su
principal reemplazante, la soldadura).
Remache
Un remache es un elemento de fijación, usado, como su mismo nombre lo dice, en las uniones
remachadas. Estos se usan como “pasador” para unir dos piezas distintas (no necesariamente del
mismo material) de forma permanente. Su forma general está compuesta por un cilindro macizo o
tubular llamado vástago y una cabeza de un diámetro mayor que sirve para que al introducir el
remache este quede encajado a la perfección; dicha cabeza puede tener diferentes formas y la
composición general del remache puede variar aumentando algunos elementos, ambas cosas para
lograr algún tipo de beneficio en una situación determinada.
Partes de una unión remachada
Las partes generales que contiene cualquier tipo de unión remachada son las siguientes aquí
mencionadas:
Cabeza estampada.-
La cabeza estampada es la parte del remache que permite estancar el remache en la superficie de una
de las piezas a unir o en la superficie de la placa que se usara para unir dichas piezas; esta viene ya
moldeada de fábrica.
vástago del remache.-
Es el cilindro que se introduce a través de la pieza o las piezas a unir; cabe resaltar que su longitud
dependerá del grosor manejado. Este permitirá en su extremo moldear la cabeza de cierre.
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cabeza de cierre.-
Esta cabeza no viene moldeada de fábrica en el remache, esta debe formarse luego de haber sido
introducido el vástago; estas se moldean por diferentes métodos dependiendo de: los diferentes tipos
de remaches, los distintos materiales de remaches, las distintas situaciones que requieren un
remachado.
Materiales para una unión remachada
En cuanto a los materiales que se van a unir; deben ser materiales que vayan a resistir cargas axiales
y cortantes fuertes y puedan resistirlos; por lo general son aceros, aluminio, titanio y/o polímeros.
En cuanto a los materiales a usar en los remaches pueden variar de acuerdo al tipo de remachado y
al material a unir; por lo general se usan materiales que sean lo suficientemente deformables para
poder deformar la cabeza de cierre y a la vez resistentes para que puedan resistir las cargas a las que
serán sometidos. Entre estos tenemos los más usuales tenemos al aluminio que tiene bajo costo,
peso ligero, alta capacidad de deformación durabilidad, resistencia optima a cargas y resistencia a la
corrosión. El latón que es altamente deformable y a la vez resistente, durabilidad muy alta, resistencia
a la exposición de cambios de temperatura, alta rigidez y auto lubricación. El cobre es un metal
altamente ductilidad y alta durabilidad; baja resistencia a comparación de otros materiales.
Aceros deformables, este es el material más usado, es el más resistente; sin embargo, el más difícil de
moldear. Presenta una alta resistencia a temperaturas elevadas, alta resistencia a cargas cortantes,
axiales y vibracionales.
Cabe resaltar que los metales como el cobre y el latón al no ser metales tan resistentes, son usados
en uniones que no requieran una resistencia de cargas tan alta.
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Fig. Nº 3, Fig. Nº 4, remaches.cl . Remache de

Fig. Nº 4, depositofotos.
sunshinegaragemkiv.com.
Remache de aluminio. acero
Remache de acero
Proceso de remachado
El proceso de remachado básicamente consiste en practicar el taladrado a las piezas a unir, la limpieza
de los orificios y la colocación del remache y finalmente conformar la cabeza de cierre.
Para este proceso se selecciona una técnica para ejecutar el remachado, dependiendo de las
condiciones y necesidades en las que se presente, entre las técnicas de remachado podemos
mencionar:
técnicas de remachado
 Remachado en caliente (Calentar la cabeza hasta un punto para lograr una deformación
plástica a través de cargas – para este método se debe asegurar el otro lado de la unión)
 Remachado en frio; se emplea para remaches con diámetros menores a 8 mm
 Remachado mecánico. Se utilizan maquinas neumáticas o hidráulicas para ejecutar el
remachado
 Manual Con el martillo neumático de remache en frío hasta el diámetro de 5 mm (Al -
aleación).
 Radial Con el aplanamiento radial del tronco del remache (remaches de las aleaciones de
aluminio hasta el diámetro de 5 mm - completo).
 Unilateral Remache con los alicates manuales.
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Calafateo
El calafateo es una técnica o proceso que se aplica a juntas remachadas que trabajan a altas presiones
o a latas cargas axiales y/o cortantes, para mantener la estanqueidad o firmeza de la unión
remachada.
El calafateo en remaches se trata en si de un renderizado de la hermeticidad de las uniones. Consiste
en conducir una masilla o material flexible entre las dos superficies unidas, esto ocasiona el
desplazamiento del metal en un ajuste perfecto con la pieza contigua.
Tipos de remaches
9.1 La norma UNE 17003 clasifica los tipos de remaches según la forma de su cabeza.
Según la forma de cabeza: de cabeza esférica, de cabeza esférica para construcciones estancas, de
cabeza hexagonal, de cabeza avellanada.
9.2 Según su finalidad: bifurcados, semitubular con cuello, rolados y/o ranurados, cuchillería, macizos,
escalonado, roscado, hi-lock, jo-bolt.
Designación de un remache
Los remaches se designan indicando el diámetro "d", seguido del signo "x", la longitud "l", su
denominación y la norma UNE a que hace referencia.
Por ejemplo:
Remache 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003
Juntas principales de las uniones remachadas
Tabla 1: Juntas principales de las uniones remachadas
Juntas principales de las Descripción grafica Descripción

uniones remachadas
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Cuando los elemento se

Junta a traslapada o unión a
unen directamente
solape
Cuando los elementos se

Junta a tope con cubrejunta
unen mediante otro
elemento y solo por lado
Cuando los elementos se

Junta a tope con doble
unen mediante dos
cubrejunta
cubrejuntas y por ambos
lados de la unión.
Fallas por efectos de las fuerzas actuantes
Tabla 2: Tipos de fallas por efectos de las fuerzas actuantes en las uniones remachadas.
Descripcion grafica Descripción literaria

Tipo de falla
Se produce debido a la carga de corte

Fallas de corte
directo, que trata de cortar al remache
directo en el
diametralmente.
remache
Se produce debido al momento de

Fallas por corte
torsión, que permite un esfuerzo de
secundario en
corte rotacional en la sección
el remache
transversal del remache.
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Debido a que la carga, actúa estirando

Fallas por
al remache directamente
tracción
(tensión)
directo en el
remache
Se produce debido al momento flector,
Fallas debido a
lo que genera un esfuerzo de tracción
la tensión
en el remache
secundaria en
el remache
Se produce en la plancha, justo en la

Rotura por
sección más disminuida, es decir en la
tracción en la
sección de los remaches, ya que se ha
plancha
disminuido sacando el material
haciendo el agujero.
El remache dispuesto al borde de la

Rotura
plancha, puede fallar por
marginal en la
desgarramiento o cortadura parcial.
plancha
Es originada por la presión que ejerce el

Rotura por
cilindro del remache sobre la superficie
aplastamiento
cilíndrica del agujero en la plancha.
en la plancha
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Formulas
Tensión de cortadura del remache

𝐹
𝑡 = 𝑁∗𝑆𝑜 ≤ t adm
Tensión de cortadura de la chapa
𝐹
б =(𝐻−𝑁∗𝑑)∗𝑒 ≤ б adm
Donde:
t y б son las tensiones de cortadura y tracción soportadas por remaches y chapas respectivamente.
t adm y б adm son las tensiones de cortadura y tracción admisibles de cada material.
F es la fuerza de tracción que se ejerce sobre las chapas.

N es el número total de remaches que realizan la unión.
So es la superficie circular del remache.
e es el espesor de las chapas.
H es la anchura de las chapas
Aplicaciones
Cabe aclarar que la aplicación de los remaches en la industria ha disminuido drásticamente gracias a
la aparición de nuevas formas de unión más eficaces que remplazan a los remaches, pero a pesar de
ello el empleo de remaches sigue siendo considerable en muchos campos de la industria. Se utiliza en
la industria aeronáutica, naviera y constructiva. La utilización de los remaches está en la construcción
de calderas, edificios, puentes, electrónica y otros muchos usos.
Remaches de cabeza esférica: en construcciones metálicas (armaduras).
Los remaches de cabeza semiesférica se emplean para juntas sólidas y si no se desean cabezas
salientes se avellanan los agujeros y se emplean remaches de cabeza entrante.
Los de cabeza semiesférica baja, de mayor diámetro y menor altura en la cabeza se utilizan en juntas
herméticas, por ejemplo en calderas).Los de cabeza semientrante se emplean para unir chapas finas
de acero hasta de 4 mm. De espesor.
Los remaches de cabeza plana se emplean cuando el cuerpo está en un medio corrosivo (depósitos,
buques, etc.). Hasta 10 mm. De diámetro, pueden remacharse en frio.
Los remaches con cabeza de gota de sebo se emplean principalmente en trabajos de calderia.
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Los remaches de duralumino se emplean en el contrachapeado de aviones y los semitubulares para

la unión de materiales no metálicos.
Los remaches de alojamiento se utilizan en las uniones que son accesibles por un solo cara.
Hay también remaches distanciadores que se emplean para la unión de chapas que han de estar a
una determinada distancia.
Y remaches-ejes, llamados así, porque una parte de su espiga hace de eje para que gire una de las
piezas.
Cálculos
Problema n° 1.-calcular el momento que puede soportar la conexión simple de asiento mostrado, si
los remaches son del tipo a502- 1 de diámetro 7/8 de pulgada.
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Solución:
M= f*d= f*18“
Para los remaches en A: (2 remaches cada extremo)
1) tensión directo debido a 𝐹𝐻 en cada remache:

𝐹
ft´= 2𝐻 ……………………………………………………………………….. (1)
Solo la parte extremo superior de los remaches a: resisten el esfuerzo de tensión directa debido a
𝐹𝐻 .los inferiores soportan el efecto de aplastamiento.
Para a502 - 1; 𝜎𝑡 = 20000 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠

𝐹´
𝜎𝑡 ≥ 𝐴𝑡 => 𝐹´𝑡 ≤ 𝜎𝑡 ∗ 𝐴
7 2
𝜋 (8)
𝐹´𝑡 ≤ 20000 ∗ = 12026.409 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠.
4
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De (1):
𝐹
ft´= 2𝐻 = 12026.409 psi => 𝐹𝐻 = 24052.82 𝑝𝑠𝑖
Considerando a la viga como rígida; la única fuerza que produce momento es 𝐹𝐻 :
𝑀 = 𝐹𝐻 ∗ 18¨¨ = 24052.82*18¨=432.950.72 lbs- pulg.
m=432.950.72 lbs- pulg.
2) corte directo debido a p/2
𝑃⁄ 𝑃
2
𝐹𝑠 = = ……………………………………………………… (2)
4 8
𝐹𝑆
𝜏𝑆 ≥ => 𝐹𝑆 ≤ 𝜏𝑆 ∗ 𝐴𝑟
𝐴𝑟
7 2
𝜋( )
𝐹𝑆 ≤ 15000 ∗ 8 = 9019.807 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠.
4
De (2): p = 72158.456 libras.
Para los remaches en b.
Es solo la fuerza de corte directo debido a 𝐹𝐻 ;
𝐹𝐻
𝐹𝑠 = ………………………………………………………………………………………. (3)
4
7 2
𝐹𝑆 𝜋 (8)
𝜏𝑆 ≥ => 𝐹𝑆 ≤ 𝜏𝑆 ∗ 𝐴𝑟 = 15000 ∗ = 9019.807 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠.
𝐴𝑟 4
De (3): 𝐹𝐻 ≤ 36079.228 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠.

𝑀𝑟1 ≤ 𝐹 ∗ 𝑑 = 36079.228 𝐿𝑏.∗ 18𝑝𝑢𝑙𝑔.
UNSAAC Página 57
𝑀𝑟1 ≤ 649426.1 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 − 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Respuesta
En b; remaches que resisten también un momento, debido a la fuerza de aplastamiento (𝐹𝑎 ) ∶
𝐹´𝑎
𝜎𝑎 ≥ => 𝐹𝑎 ≤ 𝜎𝑎 ∗ 𝑑 ∗ 𝑡
𝑑∗𝑡
Para materiales de planchas y perfiles: 𝑠𝑦 = 3600𝑝𝑠𝑖. 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.

𝐹𝑎 ≤ 0.9 ∗ 3600 ∗ 7/8 ∗ 3/16
𝐹𝑎 ≤ 5315.625 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠.
Luego cada remache:

𝐹𝐻
≤ 5315.625 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠
4
𝑀𝑎 = 𝐹𝐻 ∗ 𝑑 = 21262.5 ∗ 7⁄8 = 382.725 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 − 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑀𝑎 = 382.725 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 − 𝑝𝑢𝑙𝑔.
Problema n° 2.-en la figura adjunta se muestra una unión remachada simple se desea determinar la
carga admisible por remache, el paso y eficiencia de la unión sabiendo que:
′′ 𝑘𝑔⁄
t=1⁄2 = 1.27𝑐𝑚. sa=1300
𝑐𝑚2
′′ 𝑘𝑔
dr=3⁄4 = 1.9𝑐𝑚. st=770 ⁄ 2
𝑐𝑚
𝑘𝑔
ss=616 ⁄ 2
𝑐𝑚
UNSAAC Página 58
Solución:
(1.92 )𝜋
Carga de corte en el remache: f ‘s=ss*a=616* =1746.6kg.
4
Carga que resiste por aplastamiento la plancha: pa= sa*t*d=1300*1.27*1.9=3137kg.
La carga por corte en los remaches es el menor resultado: 1746.6 kg.
𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 1750

Según la ecuación de paso: l= + 𝑑𝑎 = 770∗1.27 = 3.70 𝑐𝑚.
𝑆𝑡 ∗𝑡
𝑙−𝑑𝑟 3.7−1.9
Eficiencia de la costura: ƞ = = = 0.48
𝑙 3.7
ƞ = 48%
Ejercicio n° 3.-la siguiente unión remachada, resiste una fuerza de 18000kg. el ancho de la plancha
deberá ser de 8’’ y la costura solamente dispondrá de seis remaches , tal como se muestra. se desea
calcular :el diámetro de los remaches , el espesor de la chancha principal , los esfuerzos de tracción de
la plancha correspondiente a cada hilera , y el espesor de la cubrejuntas .
UNSAAC Página 59
Solución:
El diámetro de los remaches se obtendrá con la fuerza cortante que actúa en la sección. En caso de
nuestra figura, que (en este caso 6 remaches representaran n=12)
𝑑 𝜋∗(𝑑𝑟 )2 3′′
ps=ss*n*as=τs*n*( 2𝑟 )2 18000=616*12*  𝑑𝑟 = 1.76𝑐𝑚 = 4 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
4
El espesor de la plancha principal se hallara con la fuerza de aplastamiento del remache sobre la
plancha.
pa=σa*n*t*dr
3 1
18000=1330*6*t*(4 ∗ 2.54)  t=1.18cm<>0.465’’=2 ′′
Para calcular los esfuerzos de tracción de la plancha en las hileras (1) , (2) , (3) . Necesitamos el
diámetro del agujero en dicha plancha.
1 ′′ 3′′ 1 ′′ 13′′
Plancha a: da= dr+16 = 4 + 16 = 16 = 2.06𝑐𝑚.
UNSAAC Página 60
𝑃𝑡 18000 𝑘𝑔⁄
Hilera 1-1: σt=(𝑙−𝑛∗𝑑 = (20.32−1∗2.06)∗1.27 = 776 𝑐𝑚2
𝑎 )∗𝑡
(5⁄6)∗18000 𝑘𝑔
Hilera 2-2: σt=(20.32−2∗2.06)∗1.27=728 ⁄𝑐𝑚2
(3⁄6)∗18000 𝑘𝑔
Hilera 3-3: σt=(20.32−3∗2.06)∗1.27=500 ⁄𝑐𝑚2
3/6 pt ; 5/6 𝑃𝑡; 𝑃𝑡, y esto se deduce de cada número de remaches en cada hilera y disposición.
18000
Cada cubre juntas debe transmitir 2 𝑘𝑔. de una plancha a otra, su diseño deberá hacerse con
relación a la fuerza de aplastamiento del remache sobre la plancha, y como el espesor de la plancha
principal se ha calculado en base a la misma, se tendrá:
1 1
2x = t = 2 ′′  x = 4 ′′ espesor de cada cubrejuntas
Conclusiones
Las uniones remachadas son uniones fijas, permanentes, se presentan en una gran variedad de tipos
y formas, las cuales se pueden emplear de acuerdo a las necesidades o requerimientos que se desea;
entre las principales ventajas de utilizar uniones remachadas podemos mencionar: Poseen la ventaja
de no aflojarse cuando están sometidas a vibraciones en general, razón por el cual se emplea bastante
en la industria aeronáutica, en algunos casos resultan ser más factible principalmente con relación al
proceso de ensamblado, se puede emplear para unir materiales diferentes, en algunos casos permite
la unión cuando solo es posible por una cara de la unión. Suelen ser bastante utilizadas como en la
industria de curtiembres, para sujetar cosas pequeñas, en adornos, etc.
Como principales inconvenientes destacar: no es adecuado para unir piezas de gran espesor, la
resistencia que ofrece es menor a la de un tornillo, es una unión permanente que dificulta el
mantenimiento, hay casos en las que el uso de uniones remachadas suele ser más costosa por lo cual
se recurre a otras técnicas de unión como son las uniones atornilladas, empernadas y la uniones
soldadas las cuales resultan ser más optimas y desempeñan mucho mejor que un remache.
UNSAAC Página 61
CAPITULO IV
SOLDADURA
TIPOS DE SOLDADURA SEGÚN NORMAS
En esta ocasión detallaremos los tipos de soldadura de arco eléctrico según las normas.
Existen 5 tipos de soldadura, que se muestran a continuación:
a) SMAW
b) GMAW
c) GTAW
d) FCAW
e) SAW
A) SMAW
Llamado también soldeo por electrodo revestido
Norma: 111-EN24063
Es un proceso en el cual la unión se produce por el calor del arco eléctrico, establecido entre el
electrodo y el metal base. El material de aportación o relleno proviene en forma de gotas generadas
en la fusión, la protección se obtiene del revestimiento en forma de gas y de la escoria.
VENTAJAS
 es barato y sencillo
 es menos sensible al viento
 se puede aplicar en cualquier posición y en cualquier lugar (excepto de bajo del agua)
 es aplicable a espesores mayores a 2mm.
LIMITACIONES
 Es un proceso lento y poco eficiente

 Depende mucho de la habilidad del soldador
 No es productivo para espesores mayores a 38mm.
UNSAAC Página 62
B) GMAW
Llamado también soldeo por arco con gas
 Gas inerte: 131-EN24063

 Gas activo: 135-EN24063
 MIC
 MAC
Es un proceso donde el electrodo es un alambre sólido y desnudo alimentado de forma continua y la
protección se obtiene mediante una corriente de gas aportado por una tobera que se encuentra en
la pistola (ANTORCHA)
VENTAJAS
 Es aplicable en cualquier material
 Mayor productividad
 Es aplicable en cualquier posición
 No produce escoria
UNSAAC Página 63
 No existen empalmes, debido a que es un alambre continuo
LIMITACIONES
 Es más costosa
 Es más difícil aplicar en espacios restringidos
 Es más sensible al viento
C) GTAW (TIC)
Llamado también soldeo por arco con electrodo de tungsteno.

NORMA: 141-EN24063
Es un proceso por arco con gas protector con electrodo no consumible, se utiliza a través de un
electrodo no consumible, el material base y la varilla de aportación.
VENTAJAS
UNSAAC Página 64
 Mayor calidad
 Aplicable en la mayoría de tipos de uniones soldadas
 Alta velocidad de soldeo para espesores menores a 3mm
 Aplicable en la mayoría de metales incluyendo el magnesio, aluminio y el titanio
LIMITACIONES
 Se vuelve muy costoso para espesores mayores a 10mm

 Depende de la habilidad del soldador
 Es sensible al viento.
D) FCAW
Existen dos variantes
FCAW-G: Con gas activo (136) y gas inerte (137)

Es un soldeo por arco con alambre tubular con protección de gas 𝐶𝑂2 , argón o una mezcla.
UNSAAC Página 65
FCAW-S
Es un soldeo por arco con alambre tubular sin protección de gas (114) Se podría decir que este proceso
es una combinación de los procesos SMAW Y GMAW, el electrodo forma escoria y protege al metal
base, soporta el viento en mayor medida que el GMAW
VENTAJAS
 Aplicables al acero al carbono, INOX, y de baja aleación
 Mayor productividad
 Soporta climas muy adversos
LIMITACIONES
 Mayores costes de inversión
 Mayores tiempos para retirar la escoria
 Produce mucho humo
 Limitado a aceros y aleaciones de base níquel.
E) SAW
Llamado también soldeo por arco sumergido (12) Es un proceso donde la fusión está protegida por la
escoria producida por un fundente granulado (polvo). Este fundente protege al arco y lo vuelve
invisible durante el proceso. Es un proceso automático de muy alto rendimiento y no necesita a un
operador.
VENTAJAS
 Alta calidad (mayor de todas)
 Puede automatizarse
 Muy aplicado en recipientes a presión, tubería y embarcaciones
LIMITACIONES
 es el mayor coste de inversión
 solo es aplicable a tope a posición plana y en ángulo
 necesita mayor equipamiento.
UNSAAC Página 66
UNIONES SOLDADAS
Las uniones soladas generalmente se aplican en bastidores, naves, vehículos y otros.
La mayoría de los aceros son soldables, siendo el acero al carbono uno de los más fáciles, otro
material soldable de gran aplicación es el aluminio, aunque este requiere técnicas y procesos
especiales.
Los bastidores de máquinas son generalmente de acero por ser estático, mientras que las piezas
móviles son de aluminio.
VENTAJAS DE LAS UNIONES SOLDADAS

a) Son más livianas y por ende baratas
b) No hay peligro de que se aflojen
c) Tienen mejores acabados
d) Aplicables a juntas complejas, por ejemplo tuberías
e) Es un proceso de unión más rápido
DESVENTAJAS DE LAS UNIONES SOLDADAS

a) Producen esfuerzos residuales
b) Distorsionan la forma de los elementos
c) Ocurren cambios metalúrgicos
UNSAAC Página 67
d) Su desensamble es más complicado

e) La inspección requiere mayor labor
UNSAAC Página 68

Elementos de Maquinas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA: ANÁLISIS Y RESUMEN DE

CURSO: ELEMENTOS DE MAQUINAS

ALUMNO: LOZANO ALARCON, TORIBIO

Propiedades del acero ................................................................................................................... 15

Tipos de remaches ........................................................................................................................ 51

EL HIERRO Y SUS ORIGENES

COMO EVOLUCIONO LA TECNOLOGIA DEL HIERRO

TIPOS DE HIERRO FUNDIDO

HIERRO DÚCTIL (NODULAR)

El hierro blanco se produce mediante u proceso llamado templado, en el cual se impide la

APLICACIONES DEL HIERRO

 El hacer es indispensable debido a su bajo precio y dureza, principalmente en

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

 Casi todos solidos ( Fr y Hg líquidos)

 Pueden ser sólidos, líquidos o gases

 Presentan una notable plasticidad, elasticidad y resistencia mecánica

 Tienen baja conductividad eléctrica y térmica.

Producción del acero

Propiedades del acero

 Su densidad es de 7.6-7.8 gr/cm3 por ende es un material pesado.

Diagrama esfuerzo – deformación:

 Punto de fluencia o cedencia (c): Es aquel donde en el aparece un considerable

 Punto de ruptura (e): Cuando el material falla, verdadero esfuerzo generado en

Figura 4. Diagrama esfuerzo deformación de algunos aceros estructurales

Clasificación de los aceros

Tabla 1. Propiedades que aportan los elementos al acero

Normatividad del acero

Acero AISI 1020 2: No aleado

Tabla 2 : Aceros según norma AISI/SAE

Tabla 3. Composición química de acero estructural según la norma ASTM

Tratamientos Térmicos del Acero

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado

 Comprender la utilidad de los tratamientos térmicos.

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en calentar el metal de manera uniforme a la

 Depende del contenido de carbono.

 La velocidad de calentamiento es moderada, se requiere una hora de calentamiento por cada

 Depende del espesor de la pieza.

Temple Continuo Completo:

Temple Continuo Incompleto:

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%).Transformándose la

Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se transforme en

Tabla 5. Durezas típicas de diversos carbonos y aceros de aleación después de templar

Figura 5. Microestructura del material después del recocido

El revenido mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente

Características generales del revenido

 Es un tratamiento que se da después del temple

Tabla 6. Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

El recocido es un término genérico que indica un tratamiento que consiste en calentar y

De austenización completa (recocido de regeneración): se calienta el acero a temperaturas superiores

Tratamientos Superficiales de Acero

Su objetivo de los tratamientos térmicos superficiales, es endureceré la superficie de los metales y de

Lo principal de este tratamiento es endurecer el acero y retardar el desgaste en superficies de

Según Rivera (MarcadorDePosición1) J. (2015) EN SU LIBRO EL REY “Es el tratamiento superficial, se

Es el proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rápido para conseguir

Endurecimiento por Inducción:

Temple por calentamiento del metal por electrolito:

Y para el enfriamiento de la pieza calentada (se templa en el mismo electrolito al desconectar la

Figura 11. Temple por calentamiento del metal por electrolito

Es la alteración del metal en su composición química de su capa superficial. Los tratamientos

Es el procedimiento de endurecimiento superficial en la que por absorción de nitrógeno, se consiguen

Carga que resiste por aplastamiento la plancha: pa= satd=13001.271.9=3137kg.