República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria Ciencia y Tecnología

Universidad Politécnica Territorial del Norte de Monagas “Ludovico Silva”
PNF Mecánica: Sección 011
Caripito - Edo Monagas

Aceros Resistentes Al Calor

Facilitador:
Ing. Modesto Rodríguez
Integrantes:
Ezequiel medina C.I: 27.767.008
Jesús Romero C.I: 27.195.975

Caripito, Agosto 2017

 Introducción

El acero es actualmente la aleación más importante, empleándose de forma

intensiva en numerosas aplicaciones, aunque su utilización se ve condicionada en
determinadas circunstancias por las ventajas técnicas o condiciones económicas
específicas

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros,
ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se siga.

Así, se puede realizar una clasificación según la composición química de

los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden clasificar los aceros
atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de
confortabilidad, a la resistencia a la oxidación, al calor o a altas temperaturas.

En el siguiente informe se plantean los aceros resistentes al calor los cuales

son normalmente aceros inoxidables los cuales son aleaciones de hierro(Fe),
cromo(Cr) y de carbono(C), aparte de otros componentes aleantes que les
confieren distintas propiedades que serán útiles según el uso a que se destine el
acero, donde se aprecia que el contenido de carbono en el acero acostumbra ser
elevado para garantizar su resistencia a la cedencia.

Así como también se plantean las distintas aplicaciones que presentan

según el tipo de acero.
 Aceros resistentes al calor

Los aceros resistentes al calor, normalmente también son aceros

inoxidables, no obstante con mayores cantidades de carbono, para garantizar
mayor resistencia a la cedencia y mayores cantidades de cromo, níquel y silicio,
para garantizar la resistencia a la oxidación, son una clase especial de aleaciones
de acero conocidos principalmente por sus propiedades resistentes a la corrosión.
Las características inoxidables asociados con estas aleaciones se logran a través
de la formación de una película superficial de óxido invisible y adherente rica en
cromo que, cuando se daña, tiene la rara habilidad de curarse a sí mismo en
presencia de oxígeno.

Clasificación Y Características

Clasificación Composición Características

Martensíticos  Cromo (Cr) 10.5% a 18%. Moderada resistencia a la
 Carbono (C) hasta 1.2% corrosión. Son endurecibles por
El contenido de cromo y carbono esta tratamiento térmico y por lo tanto
balanceado para asegurar la se pueden desarrollar altos
formación de la estructura niveles de resistencia mecánica
martensítica, durante el tratamiento y dureza. Son magnéticos.
térmico. Debido al alto contenido de
carbono, y a la naturaleza de su
dureza es de pobre soldabilidad.
Después de ser tratados para
endurecimiento generalmente
son utilizados en procesos de
maquinado y formado en frio
Ferriticos  Cromo (Cr) de 10.5 a 30% Resistencia a la corrosión de
 Carbono, con contenidos moderada buena, la cual se
limitados del orden de 0.08%. incrementa con el contenido de
pueden contener molibdeno, cromo en algunas aleaciones de
silicio, aluminio, titanio y niobio. molibdeno. Endurecidos
moderadamente por trabajo en
frio, no pueden ser endurecidos
por tratamiento térmico. Las
aleaciones ferriticas son
magnéticas. Su soldabilidad es

Austeniticos  Cromo (Cr) entre 16 al 26%
 Carbono (C) entre 0.03 a corrosión.
0.08%
Dúplex  Cromo (Cr) entre 18 y 26%
 Níquel (Ni) entre 4.5 y 6.5%
Pueden adicionarle nitrógeno,
molibdeno, cobre, silicio, y tungsteno,
para controlar el balance en la
configuración metalográfica y dar
ciertas características a la resistencia
a la corrosión.
Endurecibles  Aleaciones base hierro.
Por  Cromo (Cr) entre 12 y 18%
Precipitación  Níquel (Ni) entre 4 y 9%
 Elementos aleantes que
producen el endurecimiento por
precipitación como molibdeno,
pobre por lo que generalmente
se limitan las uniones por
soldadura a calibres delgados.
Usualmente se les aplica un
tratamiento de recocido con lo
que obtienen mayor suavidad,
ductilidad y resistencia a la
corrosión.
Excelente resistencia a la
Endurecidos por
tratamiento en frio y no por
tratamiento térmico. Excelente
soldabilidad. Excelente factor de
higiene y limpieza. Formado
sencillo y de fácil transformación.
Tienen la habilidad de ser
funcionales en temperaturas
extremas, bajas temperaturas
(criogénicas) previniendo la
fragilizacion, y altas
temperaturas (hasta 925ºC). Son
esencialmente no magnéticos.
Pueden ser magnéticos después
de que son tratados al frio.
Son magnéticos. No pueden ser
endurecidos por tratamiento
térmico. Buena soldabilidad. La
estructura dúplex mejora la
resistencia a la corrosión de
fractura, bajo tensión en
ambientes con iones de cloruro.
Moderada buena resistencia a la
corrosión. Muy alta resistencia.
Pueden lograrse hasta
aproximadamente 1800Mpa
(excediendo la resistencia de los
aceros inoxidables
 titanio, nitrógeno, cobre, Martensíticos) con resistencia a
aluminio, Tántalo, niobio, boro, corrosión similar a la del tipo304.
vanadio. Buena soldabilidad. Magnéticos.

Resistencia A La Corrosión Y A La Oxidación A Altas

Temperaturas

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles

características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además
níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son
añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo “inoxidable en toda su masa”.
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosión.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni

saltar y desprenderse. EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los
elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no
se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente
corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo

que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa
que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta
película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las

características oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente
oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones
más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la
resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro.

En el grupo al cromo níquel, los tipos 1.4310 y 1.4319 (AISI 301 y 302) son
menos resistentes a la corrosión que los tipos 1.4401 (AISI 310 y 316). En el grupo
más sencillo al cromo (sin níquel), los tipos 1.4006 (AISI 405 y 410) son menos
resistentes a la corrosión que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 442).
 La utilización de los aceros al cromo (serie AISI 400) para fines industriales
se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero
con un 12% de cromo desarrollará una película de óxido superficial al cabo de
varias semanas de exposición a una atmósfera industrial.

La película, una vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más
pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, los tipos
1.4006 (AISI 410 y 405) pueden resultar objetables. El tipo 1.4016 (AISI 430), con
el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial
de óxido, mientras que el tipo AISI 442, con más del 20% de cromo, se vuelve
pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro
procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste
en añadir más del 7% de níquel a una aleación con el 17% o más de cromo, como
son los tipos 1.4310, 1.4319, 1.4301 (AISI 301, 302 y 304). En atmósferas que
contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos, la
adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el
tipo 1.4401 (AISI 316).

Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de “recocido

brillante” para mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 1.4016 (AISI 430). Este
procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. También ha sido
desarrollado el tipo AISI 434, con el 17% de cromo y el 1% de molibdeno para
obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas.

En general, dentro de los aceros inoxidables los tipos 1.4319 y 1.4310

(ASISI 302 y 301), por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor
resistencia a la corrosión que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 434) que no contienen
níquel.

Resistencia a La Fluencia o Sedencia

Para mejorar adicionalmente la resistencia a la termo fluencia a elevadas

temperaturas, además, se añaden cantidades menores de otros elementos tales
como Al, Si, Ti y Zr. Aunque para la mayoría de aplicaciones se utilizan aleaciones
especiales a efectos de mejorar la resistencia química del acero resistente al calor,
la resistencia química normalmente es susceptible de mejora. En particular, en
áreas de aplicación en las que, a temperaturas superiores a 500ºC, el medio de
proceso comprende hidrocarburos, pueden aparecer tres procesos de degradación
específicos. De esta manera, a temperaturas entre aproximadamente 500 y
1.200ºC, puede aparecer la carbonización del acero. Esto implica la difusión del
carbono desde el medio del proceso en el metal, por medio del cual se forman los
carburos.

Elementos de aleación en los aceros resistentes al calor

Los cuatro elementos principales de acero de tipo resistente al calor son C,

Fe, Ni y Cr.

Los aceros inoxidables presentan tres aleantes principales; cromo, Níquel y

el molibdeno; cada uno de estos ofrece una característica o propiedad distinta a
dicho acero. Entre estos nuevos elementos que se añaden a la composición de los
aceros inoxidables se encuentra fundamentalmente el níquel (Ni), aunque también
se suelen emplear el molibdeno (Mo), nitrógeno (N) o el titanio (Ti), entre otros.
Con ellos se podrá conseguir mejorar las prestaciones de los aceros inoxidables
en aspectos tales como su conformabilidad, mejorar su resistencia mecánica o su
resistencia térmica (mejorar su comportamiento frente a temperaturas elevadas).

Tipos De Aceros Resistentes Al Calor

De forma general se consideran cuatro familias básicas de aceros

inoxidables:

 Martensíticos  Austeniticos
 Ferriticos  Dúplex

Aplicaciones

En la industria de transformación, se hace un gran uso de los tipos de acero

resistentes al calor. Los ejemplos comprenden tubos forjados o moldeados que se
utilizan en hornos de endurecimiento por carburación, instrumentos para la
producción directa de hierro, plantas de producción de amoniaco, así como hornos
de hidrógeno y etileno. Existe una gran variedad de tipos de acero resistentes al
calor que difieren en la composición química. Los cuatro elementos principales de
acero de tipo resistente al calor son C, Fe, Ni y Cr.
 El Molibdeno mejora las características mecánicas a temperaturas elevadas
mientras que el Cromo aumenta sobre todo la resistencia, prolongando la vida del
acero.

Los elementos de construcción que han de soportar durante períodos

prolongados de servicio temperaturas superiores a 300ºC deben construirse con
esta tipología de aceros resistentes a la fluencia.

Sus propiedades de resistencia al calor, tienen una amplia aplicación en la

industria química, petroquímica, cementera, entre otros., cuando se requiera
temperaturas de trabajo entre los 350°C y los 600°C

Múltiples Aplicaciones El Tipo De Acero

Martensíticos  Aspas de turbinas

 Revestimientos de asientos para válvulas.
 Carcasas de bombas.
 Cuerpos de válvulas y compresores.
 Cuchillerías, hojas de afeitar, instrumentos quirúrgicos.
 Ejes, husos y pernos.
Ferriticos  Estampado profundo de piezas.
 Aplicaciones de resistencia al agrietamiento por corrosión
de tensiones de cloruro en medios acuosos.
 Oxidación a altas temperaturas y corrosión por picadura y
por hendidura por medios de cloruro.
 Tubos de escape de automóviles, tanques de radiadores y
alcantarillas.
 Adornos decorativos.
 Partes de hornos, boquillas y cámaras de combustión.
 Tanques de agua caliente.
Austeniticos  Los aceros que son solo austeníticos pueden ser usados a
temperaturas tan bajas como -270ºC.
 Plantas y equipos químicos.
 Equipos para procesamiento de alimentos.
 Uso arquitectónico
Dúplex  Tuberías de intercambiadores térmicos, de petróleo, de
plataformas, de ultramar, pozos de gas, tuberías en línea,
cuerpos de válvulas para manejar agua de mar y bombas
de fundición.
 Industrias de procesamiento químico de la celulosa.
 Usos marinos a temperaturas levemente elevadas.
  Plantas de desalación y petroquímicas.
Endurecidos  Servicios a alta temperatura como intercambiadores de
por calor y tubos de sobre calentamiento, o de calderas a
precipitación vapor.
 Componentes aeroespaciales y marinos.
 Tanques de combustibles.
 Partes de bombas.
 Ejes y pernos.
 Sierras, cuchillos y juntas tipo fuelles flexibles.
 Conclusiones

El acero inoxidable se fabrica principalmente a partir de acero al carbono y

acero inoxidable reciclado. La utilización de materias primas recicladas reduce las
necesidades de energía del proceso de fabricación así como la cantidad de
residuos y emisiones.

El propio acero inoxidable, por otro lado, es reciclable en un 100%. Sin

embargo, gracias a la excelente duración a largo plazo del material, la vida útil de
los productos es extremadamente larga. Con ello se reduce el consumo relativo de
recursos naturales y energía durante la vida útil de los productos fabricados con
acero inoxidable, en comparación con los productos realizados con materiales que
se desgastan con mayor rapidez y necesitan sustituirse.

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles

características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además
níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son
añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo “inoxidable en toda su masa”.
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosión.

El cromo es el elemento de aleación que imparte resistencia a la corrosión a

los aceros inoxidables, pero muchos otros elementos pueden ser añadidos para
estabilizar otras fases, proporcionar resistencia a la corrosión, o producir
propiedades mecánicas mejoradas.

Austeniticos, ferríticos, y aceros inoxidables dúplex no pueden ser

endurecidos por tratamiento térmico, y por lo tanto, de aleación y el procesamiento
termo mecánico están diseñados para minimizar la formación de fases
perjudiciales para la resistencia a la corrosión o la tenacidad.

En los aceros inoxidables austeníticos, la fuerza también es desarrollada

por trabajo en frío y la formación de martensita inducida por deformación. Los
aceros inoxidables martensíticos pueden ser tratadas térmicamente por temple y
revenido a alta dureza y resistencia.
 Referencias

https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_inoxidable
http://blog.utp.edu.co/metalografia/7-aceros-inoxidables/
https://prezi.com/fjznlsrqwp1z/caracteristicas-y-aplicaciones-de-aceros-
inoxidables-mas-comunes/
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
http://www.outokumpu.com/mx/acero-inoxidable/tipos-de-acero-inoxidable/aceros-
inoxidables-austeniticos-para-temperaturas-elevadas/Paginas/default.aspx
https://www.google.co.ve/search?q=ACEROS+RESISTENTES+AL+CALOR&rlz=1
C1AOHY_esVE712VE712&oq=aceros&aqs=chrome.3.69i57j69i60j69i59l3j0.9795j
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