1

CAPITULO I

LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

Hablar del acero es hablar del material metálico más conocido y empleado en todo el mundo.
No cabe duda que no se necesita mucho conocimiento para poder diferenciar al acero de otro
material. Casi todos los componentes metálicos que nos rodean están hechos de acero. Desde
“clips”, alfileres y clavos hasta los puentes metálicos, automóviles, barcos, torres de alta
tensión, tuberías de petróleo, gas, etc. Este material tiene cualidades extraordinarias que lo han
convertido en el material metálico más empleado en nuestro planeta. Las cualidades más
interesantes de este material son su buena resistencia mecánica y su gran conformabilidad
(facilidad para darte forma y fabricar diferentes piezas). Pero la más sorprendente es su
capacidad para cambiar sus propiedades mecánicas con la misma facilidad con la que el
camaleón cambia de color, tan sólo calentándolo a determinadas temperaturas y enfriándolo de
manera adecuada.

A pesar de su importancia, pocos saben realmente qué es el acero. ¿Es acaso hierro puro?
¿Qué lo diferencia realmente del hierro? ¿Cuántos tipos diferentes de acero existen? ¿Cómo
se logra modificar las propiedades del acero? ¿Cómo se selecciona un acero para una
aplicación determinada? etc. Empecemos por conocer que es el hierro.

1.1 EL HIERRO Y SUS ALEACIONES

El hierro es un metal de color gris que se encuentra presente en la corteza terrestre, o litosfera,
en una proporción aproximada del 5,06% y es, por tanto, el metal más abundante de la
naturaleza, después del aluminio que representa un 8,07%. Sin embargo, el hierro no se
encuentra nunca en estado nativo, es decir, puro, en cantidades de interés industrial.
Solamente como curiosidad puede citarse la existencia de pequeñas masas aisladas de hierro
metálico mezclado con algo de níquel (generalmente del 7 al 15%. a veces hasta el 30%)
procedentes de meteoritos o los escasos hallazgos de hierro de origen telúrico en forma de
pequeños nódulos embebidos en el interior de rocas basálticas.

El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de óxidos o carbonatos, mezclados con otras

substancias que no contienen hierro o lo contienen en muy pequeña cantidad, tales como
arcillas, cuarzo, piedra caliza, etc. que constituyen la parte inerte o ganga de los minerales de
hierro.

Si todo el hierro se encuentra formando compuestos como óxidos, entonces ¿cómo se Obtiene
el hierro puro?

1.1.1 EL HIERRO PURO

Los procesos para obtener hierro metálico, a partir de sus minerales, no permiten obtener
hierro puro sino unido a cantidades variables de otros elementos tales como el carbono,
manganeso, silicio, fósforo, azufre, cobre, etc.

El hierro más puro obtenido por métodos industriales, es el llamado hierro Armco, producido en
hornos Martín-Siemens. Su densidad es de 7,868 gr/cm 2 y su composición aproximada es la
siguiente:

Tabla 1.1 Composición del hierro Armco (% en peso)

%Fe %C %Mn %P %S %Si

2
> 99.8 0.012 0.017 0.005 0.025 trazas

Mediante procesos electrolíticos seguidos de un refino mediante fusión por zonas, se consigue
obtener hierro con una pureza de hasta un 99,99%.

El Fe al igual que cualquier otra sustancia puede encontrarse en estado líquido, sólido, o
gaseoso, según sea la presión y temperatura a la que se encuentra. Si la presión es la
atmosférica, el Fe estará en estado sólido hasta alcanzar una temperatura de 1535'C; por
encima de este valor, el Fe se encontrará en estado líquido hasta que alcance la temperatura
de 3000'C en la que comenzará a ebulir pasando al estado gaseoso.

Pero el hierro no sólo sufre los cambios de estado en función de la temperatura sino que
también sufre transformaciones en estado sólido.

¿Qué es una transformación en estado sólido?: Para entenderla es necesario comprender

primero qué significa el estado sólido. Parece evidente pero no lo es. Estrictamente hablando
algunos de los materiales que usamos cotidianamente y que tienen características de "sólido"
no lo son en realidad. Nadie podría decir que el vaso de vidrio con el cual bebemos agua, no
sea un material sólido, es más podría pasar por bromista o chiflado si afirma que el vaso de
vidrio es también un líquido como el agua. Sin embargo, la verdad es que el vidrio tiene
características internas" más de líquido que de sólido.

Entonces, ¿qué es un “material sólido”?. Si viajáramos al interior de un material a escala

submicroscópica veríamos que está constituido por átomos. Cuando se trata de un material
sólido entonces los átomos se encuentran ordenados formando una estructura regular y
repetitiva, tal como se indica en la figura N°1.1.

Figura 1.1 Distribución espacial ordenada y repetitiva de átomos, característica de un material

en estado sólidoEsta configuración espacial tan homogénea de átomos recibe el nombre de
estructura cristalina. Por esta razón, un material sólido recibe el nombre de material
cristalino. La forma como se agrupan espacialmente estos átomos puede ser diferente de
un material a otro y para representarla se emplea la cantidad de átomos mínima que se
repite espacialmente de manera ordenada (en la figura 1.1 está representada por el
cubo formado al unir los centros de 8 átomos contiguos). Esta unidad mínima recibe
el nombre de celda unitaria es la que caracteriza a la estructura cristalina de un material
sólido.

Resumiendo podríamos decir que un material sólido es un material cristalino en su

interior. Este ordenamiento de los átomos no sólo define el estado del material sino
también sus propiedades mecánicas. Por ello sigamos aprendiendo un poco más de la
estructura cristalina.

3
Aunque la estructura cristalina define el estado sólido de los materiales, aquí nos
referiremos fundamentalmente a los metales. Los materiales tienen estructuras cristalinas
simples que se pueden representar a través de tres ordenamientos atómicos que reciben
el nombre de:

1. Estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC)

2. Estructura cúbica centra da en las caras (CCC)
3. Estructura hexagonal compacta (HC)

La figura N° 1.2 muestra por ejemplo las estructuras cristalinas CCC y HC con las que
cristalizan el aluminio y el magnesio respectivamente. La mayoría de los metales se
cristalizan en estos tres sistemas cristalinos y una lista de los más comunes se muestra en
la Tabla 1.2.

Figura 1.2 Estructuras cristalinas del aluminio (CCC) y del magnesio (HC)

Tabla 1.2 Metales y sus estructuras cristalinas en estado sólido.

METAL (CCC) METAL (CC) METAL (HC)

Al Cr Cd

Cu Mo Zn

Fe Fe Mg

Pb K Co

Ni W Ti

Pt V Be

Ag Na Zr

Pero, ¿cómo puede influir el ordenamiento de los átomos en las propiedades de los metales?

4
Las diferencias entre estos ordenan objetos podemos visualizarlos imaginando a cada átomo
como una bola de billar, entonces una estructura cristalina CC tendrá una celda unitaria

constituida por un cubo en cuyos ocho vértices y en el centro mismo del cubo se ubican los
centros de las 9 bolas de billar, como se observa en la figura N° 1.3 (a).

Figura 1.3 Dos tipos de celdas unitarias que representan dos estructuras cristalinas diferentes
de un material en estado sólido. a) Estructura cristalina CC y b) Estructura cristalina CCC

El mismo ejercicio lo podemos hacer ahora colocando ocho pelotitas (o átomos) en los vértices
del cubo y otras cuatro en el centro de las caras del cubo. Ello representa un ordenamiento
atómico como el que se indica en la figura 1.3 (b).

Una primera propiedad que nos determina la estructura cristalina, es cuán compacto es el
material, es decir, su densidad. Cuanto más compacto sea el ordenamiento atómico entonces
mayor será la densidad atómica del material. Teniendo en cuenta ello y asumiendo que cada
átomo es una bola de billar ¿cuál de las dos estructuras cristalinas de la figura 1.3 es la más
compacta?

Para resolver este primer: problema, debemos conocer la definición de densidad:

Densidad = masa / volumen

Pues bien, la masa es la de todos los átomos contenidos en la celda unitaria (es decir dentro
del cubo) y el volumen será el volumen del cubo que contiene a esta masa de átomos.
Teniendo en cuenta que la masa atómica dentro de la celda unitaria será el peso atómico
multiplicado por el número de átomos contenido en ella, la densidad atómica puede ser
reescrita de la siguiente manera:

Densidad = peso atómico x número de átomos dentro de la celda unitaria

Volumen en de la celda tiritarla

Ahora intentaremos calcular la densidad del hierro puro a partir de esta relación. Para ello
debemos tener en cuenta que el hierro puro tiene a la temperatura ambiente una estructura
cristalina del tipo CC (cúbica centrada en el cuerpo). Para calcular el número de átomos
contenidos en la celda unitaria tomaremos la siguiente representación gráfica (figura N° 1.4 (a).

5
Una primera observación podría hacernos pensar que la celda unitaria CC tiene en su interior
nueve átomos, pero lo cierto es que esos puntos negros representan tan sólo el centro de cada
átomo. Si los representarnos corno bolas de billar, (figura 1.4 (b)), veremos que estos átomos
ubicados en los vértices de la celda unitaria no le pertenecen a un solo cubo; sino que están
compartidos entre los ocho cubos adyacentes a un vértice y, por tanto, cada celda unitaria
contendrá solamente 1/8 de cada átomo ubicado en los vértices del cubo. Solamente el átomo
ubicado en el centro del cubo estará contenido completamente en la celda unitaria, lo cual nos
lleva a la conclusión que el número de átomos contenido en la celda unitaria de la estructura
CC será:

# Átomos en la celda unitaria CC = 1/8 x 8 + 1 = 2

Conociendo el peso atómico del hierro (92.7 x 10 -24 g) podemos calcular la masa de átomos
contenida unitaria = en la celda unitaria:

Masa atómica en la celda unitaria = peso atómico x # átomos = 92.7 x 10 -24 x 2 g

Sólo nos falta calcular el volumen del cubo para lo cual necesitamos conocerla dimensión de la
arista del cubo, que designaremos como "a", siendo el volumen del cubo = a3.

El valor de "a" puede ser calculado a partir de nuestro medio de “bolas de billar" en la que
cada uno de los átomos se ordenan de forma compacta, tocándose los más próximos en un"
punto. La figura N° 1.5 representa esta situación y por relaciones geométricas es posible
calcular el valor de "a" en función del radio atómico (r).

6
Figura N° 1.5 Representación esquemática de la celda unitaria de la estructura cristalina CC.

De acuerdo al ordenamiento atómico de la celda tipo CC la diagonal del' cubo será igual a
cuatro veces el radio atómico del hierro, por lo que la arista "a" será:

4𝑟
𝑎=
√3

Tomando el radio atómico del Fe: r = 0,124 x 10-9 m, se tendrá que a = 0,28 x.10-9 m.

De acuerdo a esto, el volumen de la celda será a3 = 0,023 x 10-27 m3

92.7 𝑥 10−24 𝑥2 𝑔
Densidad teórica del 𝐹𝑒 = = 8061 𝑥 103 = 8.06 𝑔/𝑐𝑚3
0.023 𝑥 10−27 𝑚3

Si compararnos este valor teórico con el valor real para el hierro puro que es 7,87 g/cm 3
veremos que el error es del 2,5% aproximadamente.

Vemos pues que, a pesar de establecer simplificaciones muy grandes en la representación

atómica, el modelo de bolas de billar para representar los átomos en sus posiciones dentro de
una red cristalina, resulta lo suficientemente bueno para explicar algunas propiedades físicas
corno la densidad y varias propiedades mecánicas.

¿Cuál sería la densidad teórica del hierro si su estructura cristalina fuese cúbica centrada en
las caras (CCC)?.

Recordemos que para resolver este problema debemos seguir el mismo procedimiento que
resumimos de la siguiente manera:

 Recordar fórmula: Densidad = masa /volumen

 Determinar # átomos por celda unitaria CCC
 Calcular la masa atómica en una celda unitaria CCC
 Calcular el volumen de la celda unitaria CCC: a3

Conocer como se ordenan los átomos en el interior de los metales nos sirve no solamente para
predecir su densidad teórica sino que además es justamente este ordenamiento atómico el que
determina las propiedades mecánicas más importantes de los metales.

La tabla 1.3 muestra un grupo de metales de uso común en la industria. Obsérvalos y

selecciona de estos aquellos que según tu criterio (y experiencia) son ¡os más dúctiles (más
fácilmente deformables o conformables). Tómate solo unos dos minutos como máximo:

7
Tabla 1.3 Marca con un check ( γ) los metales de la lista que consideres son los más dúctiles.

Metales Más dúctiles

Hierro (Fe)

Cobalto (Co)

Cromo (Cr)

Oro (Au)

Aluminio (Al)

Wolframio (W)

Plomo (Pb)

Titanio (Ti)

Cobre (Cu)

Veamos ahora qué relación podría guardar tu elección con la estructura cristalina de estos
metales. Para ello agregaremos en la tabla anterior una nueva columna en la que compararás
tus resultados con la correspondiente estructura cristalina.

Metales Más dúctiles Estructura

Hierro (Fe) CC

Cobalto (Co) HC

Cromo (Cr) CC

Oro (Au) CCC

Aluminio (Al) CCC

Wolframio (W) CC

Plomo (Pb) CCC

Titanio (Ti) HC

Cobre (Cu) CCC

Contrastando tu experiencia con la estructura de cada metal, podrás comprobar que aquellos
metales que consideraste como más dúctiles son precisamente aquellos que tienen una

8
estructura CCC, y esto no es pura coincidencia, sino una consecuencia directa del
ordenamiento atómico en el interior de los metales.

Comparando las estructuras podemos resumir:

Metales con estructura cúbica centrada en las caras (CCC) como el Au, Al, Cu, Pb son metales
más dúctiles que los metales con estructura hexagonal compacta (HC) como el Zn, Be, Mg, Ti,
Co, Zr y que los metales con estructura cúbica centrada en el cuerpo (CC): Fe, Cr, Co, W, V,
Mo, etc.

1.1.2 EL METAL "CAMALEÓN":

Si has observado con detenimiento la Tabla 1.2 podrás advertir que el hierro figura tanto
en los metales con estructura CC (Fe) como en los metales con estructura CCC (Fe). Esto no
es un error tipográfico ni tampoco se tratan de dos hierros diferentes sino que el hierro, al
igual que algunos otros metales, tienen la peculiar cualidad de cambiar de ordenamiento
atómico (estructura cristalina) con la temperatura.

Por encima de la temperatura de 1392ºC el hierro tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en el cuerpo (CC) como la que se muestra en la figura 1.3 a. Con este ordenamiento
atómico el hierro recibe el nombre de Fe 'δ' (hierro delta). Cuando la temperatura desciende
debajo de 1392'C el hierro cambia a un ordenamiento atómico del tipo CCC como en la figura
1.3 b. Con esta nueva estructura el hierro recibe el nombre de Fe 'γ" (hierro gamma). Pero
además, el hierro 'γ' se vuelve a transformar adquiriendo nuevamente un ordenamiento del tipo
CC (figura 1.3 a) cuando éste se enfría por debajo de 911 ° C, convirtiéndose en hierro Fe 'α'
(hierro alfa).

9
 Figura N° 1.6 El hierro sufre dos transformaciones alotrópicas: Feδ Feγ y Feγ Feα

Dentro del rango de temperaturas en estado sólido el hierro cambia dos veces de estructura
cristalina como se puede observar en la figura 1.6. A la cualidad de cambiar de ordenamiento
atómico o estructura cristalina se le denomina alotropía o poliformismo (o sea que puede
tomar varias formas cristalinas). Es importante indicar que la transformación alotrópica es un
proceso reversible, es decir durante el enfriamiento el Feδ pasa a Feγ y cuando este se
calienta nuevamente se produce su transformación a Feδ. Pocos metales poseen
transformación alotrópica y es precisamente esta cualidad la que convierte al hierro en un
metal "camaleón".

Si seguimos enfriando el hierro debajo de 910°C éste no sufrirá otra transformación alotrópica
manteniendo su estructura cristalina "CC" hasta la temperatura ambiente. Sin embargo, cuando
se desciende por debajo de los 768°C el hierro se vuelve magnético, cualidad física que
siempre conserva debajo de esta temperatura pero que pierde al volverse a calentar por
encima de los 768 ºC. Aquí no se produce ninguna transformación cristalina pero sí una
transformación en las propiedades magnéticas del hierro.

Las características mecánicas del hierro puro no han podido ser determinadas por la
imposibilidad de obtener este metal tota -lente libre de impurezas y a consecuencia de la
profunda alteración en sus propiedades, que se produce incluso con- porcentajes muy
pequeños de otros elementos químicos.

El hierro casi puro (hierro Armco), posee propiedades mecánicas que oscilan dentro de los
límites siguientes:

Tabla 1.4

Resistencia a la tracción 28-32 kg/mm 2

Resistencia a la fluencia 12,5-17,5 kg/mm2

Alargamiento (en 2") 45%

Dureza Brinell 70-90 HB

El hierro obtenido en laboratorio, ya sea refinado mediante fusión por zonas o mediante otros
procedimientos, puede alcanzar purezas superiores al 99,99% y muestra características
resistentes considerablemente más bajas que las indicadas para el hierro Armco, con
resistencia a la tracción del orden de 18,5 kg/mm 2 y resistencia a la fluencia de 11,25 kg/mm 2.

1.1.3 MIRANDO EL "INTERIOR" DE LOS METALES:

Al analizar el ordenamiento atómico de los metales, vimos que ellos forman determinados tipos
de estructuras cristalinas que se repiten de manera uniforma en todo el materia!. Observar al
microscopio óptico una superficie pulida de un meta! nos es imposible observar los átomos
pues ellos son de tamaño sub-microscópico. Lo que observarnos es una superficie que
representa a la agrupación de millones de millones de estos átomos ordenados cristalinamente,
de la misma forma que observamos de lejos la arena como un manto uniforme y que es
realidad la reunión homogénea de cientos de millones de partículas.

Al observar la superficie pulida (y atacada químicamente) de un metal observamos una imagen

como la que se muestra en la figura N° 1.7. Esta imagen sorpresivamente se parece más a

10
una pared de mosaicos irregulares que a un manto uniforme como habíamos sugerido
anteriormente.

Figura N° 1.7 Metalografía de un metal puro en el que se observan los granos y los límites de
grano.

¿Qué ha ocurrido? Resulta que en realidad el perfecto ordenamiento atómico a lo largo de

todo el volumen de un metal no es del todo cierto, existen zonas del metal que no están
ordenadas y que limitan las regiones de material perfectamente cristalinas. Las regiones que
vemos como mosaicos de formas más o manos equiaxiales, se llaman 'granos' y están
constituidas por millones de esas celdas unitarias que otorgaban ese carácter cristalino a los
metales en estado sólido. Cuando el metal está en estado líquido no existe ordenamiento
atómico, pero cuando empieza a enfriarse y se producen los primeros puntos (núcleos) de
solidificación; éstos núcleos crecen en forma de granos, que van encontrándose con otros
granos vecinos formando finalmente esta pared de mosaicos que observamos en la imagen
anterior (figura N° 1.7). Por lo tanto, a las fronteras entre los granos (mosaicos) los
llamamos" límites de grano, y no poseen un ordenamiento atómico, pues son la interface

11
que debe garantizar una buena cohesión entre los granos adyacentes (como el cemento
que une cada ladrillo en las paredes de nuestras casas).

(a) (b)

Figura N° 1.8 Observación metalográfica.

Para observar un metal al microscopio señalamos que la superficie debía estar pulida y
atacada químicamente. La razón de ello es que con el ataque químico se produce el relieve
necesario que permite que los rayos de luz que inciden sobre la superficie, se reflejen de
manera más dispersa; generando zonas más iluminadas que otras y permitiendo con ello, la
observación de una imagen representativa de la micro estructura del metal (figura 1.8
(b)). Sin el ataque químico, la superficie pulida reflejarla toda la luz de manera uniforme y no
veríamos más que una imagen totalmente blanca (figura 1.8 (a)).

Estas líneas oscuras que se observan en la imagen metalográfica de un metal puro son los
límites de grano, y nos permiten conocer el tamaño de los granos que conforman este
metal. El tamaño de estos granos influye de manera importante sobre las propiedades
mecánicas del metal. Cuando el metal está constituido por una micro estructura de grano
fino, las propiedades son mejores que las del mismo metal con grano grueso (figura N° 1.9).

Un mismo metal puede presentar diversos tamaños de grano dependiendo de su historia

térmica es decir de cómo ha sido calentado y enfriado hasta la temperatura ambiente. Una de
las características que se tiene en los metales en estado sólido a elevadas temperaturas, es la
tendencia al crecimiento de grano con el tiempo y con el incremento de la temperatura. Por
ejemplo si tenemos una barra de hierro que es calentada a 930'C durante 10 minutos, el hierro
tendrá una estructura cristalina con un tamaño de grano determinado. Si mantenemos la
misma barra durante 2 horas a esa misma temperatura, el grano en promedio habrá crecido.

Del mismo modo, si en vez de mantener durante 10 minutos el hierro a 930°C, lo calentamos a
960°C, el tamaño de grano del hierro será mayor. Esto nos hace pensar que si elevamos
mucho la temperatura de calentamiento o el tiempo de exposición del metal a dicha
temperatura, se puede provocar el crecimiento de los granos cristalinos. Si luego este metal es
enfriado hasta la temperatura ambiente, su micro estructura presentara un tamaño de grano
proporcional a aquel que tuvo a la mayor temperatura de calentamiento. Dado que las

12
propiedades mecánicas del metal están influenciadas por el tamaño de grano de su
micro estructura, éstas pueden ser perjudicadas por calentamientos excesivos del metal.

¿Crees que ello puede ocurrir en una unión soldada?

Figura N° 1.9 El tamaño de grano tiene una influencia muy importante en las propiedades
mecánicas de los metales y aleaciones

1.1.4 EL ACERO

Como se ha visto líneas arriba, el hierro puro tiene un límite elástico (resistencia a la fluencia)
de apenas 12 kg/mm 2 y una ductilidad muy alta. En estas condiciones el hierro tiene poca
aplicación industrial. Es necesario incrementar su resistencia y para ello se le adiciona
pequeñas cantidades de carbono (C) al metal en estado líquido, de la misma forma que
agregamos sal y otras especies a una olla de sopa caliente. Al mezclar hierro con pequeñas
cantidades de carbono estamos creando un nuevo material conocido por todos como acero.

El acero no es un metal puro sino lo que conocemos como una "aleación", que es una
combinación de un metal con otros elementos químicos. En principio podemos fabricar
aleaciones de todos los metales conocidos, y dependiendo de los elementos y las cantidades
relativas que utilicemos de ellos, tendremos ilimitadas posibilidades para hacerlo.

Entre los elementos que inevitablemente aparecen unidos al hierro en los productos
siderúrgicos industriales, el de mayor significación es el carbono. Esto se debe a la influencia
tan notable que su presencia ejerce sobre las propiedades de la aleación, hasta el punto de
que, variaciones muy pequeñas en su contenido de carbono, modifican radicalmente esas
propiedades. Por esta razón el contenido de carbono sirve de base para establecer una
primera clasificación de los productos siderúrgicos: los llamados aceros, si el carbono que
contienen no supera el 2% (en peso) y los llamados fundiciones, si excede de ese límite.

O < C < 2% %C > 2%

ACEROS FUNDICIONES

Los aceros utilizados en la industria tienen rara vez más del 1,5% de C. Cuando el contenido
de este elemento es muy bajo (inferior al 0,10%) estos aceros se designan, en el lenguaje
común, como hierro dulce (sin llegar a ser hierro puro). Las fundiciones industriales no
suelen contener una proporción de carbono superior al 4,5%. Comparadas con el carbono, el
resto de las impurezas, en las proporciones con que suelen estar presentes en los productos
siderúrgicos, influyen muy levemente en las propiedades de la aleación en estado de
equilibrio. En consecuencia, el estudio de lo que pasa en las aleaciones Fe-C, nos dará una

13
representación muy aproximada de lo que sucederá en las aleaciones reales, que contienen,
además otras impurezas.

El estudio de las aleaciones se realiza mediante los llamados diagramas de fase, que son
“mapas” que nos indican qué sucede en el interior de una aleación determinada, cuando en
estado sól.do se le calienta o enfría muy lentamente (en estado de equilibrio).

Recordemos que el hierro puro podía cambiar su estructura cristalina cuando se elevaba su
temperatura por encima de 9113C. Decíamos por ello que el hierro era un metal "camaleón".
Esta característica alotrópica del hierro la hereda también el acero, pues al fin y al cabo es casi
99% hierro, y por lo tanto también podrá modificar su estructura cristalina con la
temperatura; aunque la presencia del carbono provoca en el acero la aparición de una serie de
cambios y transformaciones micro estructurales que lo convierten en un material "multifacético".

1.2 EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DEL SISTEMA FE-C

S ha comentado que los aceros pueden tener contenidos de carbono de hasta 2,0'.3C, pero
¿Qué ocurre en el material cuando éste tiene 0,2%C o cuando tiene 0,5%C?. La cantidad de
carbono que contiene un acero tiene una enorme influencia en sus propiedades mecánicas y
determina prácticamente sus aplicaciones industriales. Veamos cómo.

Cada aleación Fe-C que tiene un %C diferente tiene una 'personalidad interior" muy particular.
Para conocerla de una manera práctica emplearnos el diagrama de equilibrio del sistema Fe-C,
que sirve para conocer la fase o fases existentes en una aleación que tiene una determinada
composición química. Al igual que ocurre con los metales alotrópicos, ciertas aleaciones
pueden modificar sus fases con la temperatura. Pero, ¿qué es una fase?

Una fase puede representar un estado de la materia (sólido, líquido, gaseoso); pero también
dentro del estado sólido, una fase es una agrupación homogénea de materia, que contiene
más de un elemento químico en su interior y posea una estructura cristalina determinada.

En el diagrama Fe-C (figura 1.10) se observan varias transformaciones en estado sólido que
producen la formación de diferentes fases. Por ejemplo, el hierro con estructura CC que se
llamaba Fe “α” que admite en su estructura una cantidad de carbono disuelto, forma una fase
homogénea llamada "ferrita (α)". Del mismo modo, el Fe"y" con carbono disuelto, da lugar a
una nueva fase llamada "austenita (y)".

14
Cuando observamos un acero al microscopio podemos diferenciar claramente cada
fase presente en él. Por ello la observación microscópica o "metalografía" es una práctica
común para el estudio de los metales y aleaciones. Por otro lado, el acero no sólo está
constituido por ferrita, austenita o ferrita delta; también contiene otro constituyente que está
siempre presente en él. Si por ejemplo echamos pequeñas cantidades de azúcar en un
vaso de agua veremos que, luego de mover un poco el agua, el azúcar "desaparece" en el
líquido sin que éste último * experimente cambio visual aparente. Observando el vaso de agua
con azúcar no identificamos nada más que ese líquido completamente homogéneo. Esto es
precisamente lo que se conoce como una fase. Por ello una fase no sólo es un metal puro (o
agua pura), también podemos tener como fases, soluciones en estado sólido (cómo el
agua azucarada). La ferrita y la austenita, fases del acero, son precisamente soluciones
sólidas de hierro con carbono.

Visualmente es difícil que encontremos diferencias entre un vaso de agua pura y uno de agua
con azúcar disuelto en ella. De la misma forma, una solución sólida de C en Fe "α" no podrá
ser diferenciada al microscopio óptico del hierro puro Fe "α", pues ambas mostrarán una
micro estructura uniforme constituida por granos, como se observa en la figura 1.11.

Siguiendo con el ejemplo, si seguimos agregando más azúcar al agua llegará un momento
en que ésta se sature de azúcar y no pueda disolver más; entonces el resto del azúcar no
disuelta se precipitará depositándose en el fondo del vaso. En estas condiciones veremos
claramente dos fases: una que será la solución de agua azucarada y la otra que serán
las partículas de azúcar precipitadas en el fondo.

Si llevamos esta observación al acero, veremos que si seguimos agregando carbono al hierro,
cuando éste se encuentra en estado líquido, llegará un momento en que todo el carbono
no podrá estar en solución en el hierro y precipitará,, tomando un compuesto químico
llamado carburo de hierro (Fe3 C) conocido como "cementita;

En resumen, las fases sólidas presentes en el diagrama Fe-C son: ferrita, austenita, ferrita
delta y cementita, como se muestra en la figura 1.12.

¿Qué información podemos extraer del diagrama Fe-C?

El diagrama de equilibrio (o de fases) de un sistema de aleaciones permite obtener cuales

son y en qué proporción se distribuyen las fases y constituyentes presentes en la micro
estructura de una aleación determinada. Para usar esta información de manera adecuada en
la práctica, las aleaciones deben haber sido enfriadas muy lentamente, de modo que, en todos
los procesos metalúrgicos se alcancen condiciones de equilibrio termodinámico. Esto último
es muy importante, pues la información que podamos extraer del diagrama de equilibrio,
será tanto más veraz cuanto más lento haya sido enfriado el material desde temperaturas
elevadas.

15
Cuando un acero de 0,5%C (figura 1.12) es calentado lentamente hasta los 900'C veremos, a
través del diagrama Fe-C, que se encontrará en estado sólido y su micro estructura estará
constituida por 100° austenita.

Luego, si lo enfriamos muy lentamente y nos detenemos a una temperatura de 750'C, la

microestructura estará constituida por granos de ferrita y granos de austenita (a + y).

Sí el enfriamiento transcurre hasta alcanzar los 723'C (Al), toda la austenita restante es
transformada en ferrita + cementita, que son las fases estables por debajo de esta temperatura
(figura 1.12).

Esta es información que podemos obtener del diagrama Fe-C para cada uno de los aceros
en función de su °%C, y para cada una de las temperaturas en las que el acero se encuentra
en estado sólido. Para comprender qué ocurre en el interior de los metales: durante la
soldadura es suficiente conocer esta aplicación del diagrama Fe-C.

De este primer ejercicio podemos advertir que las fases presentes en cualquier acero a
temperatura ambiente son: ferrita (a) y cementita (Fe 3 C). Esto es importante pues las
propiedades mecánicas a temperatura ambiente de un acero en estado de equilibrio estarán
influenciadas por la distribución y proporción de estas dos fases en el acero. La austenita por el
contrario no se encuentra presente en el acero a temperatura ambiente y recién aparece en el
acero a partir de los 723'C (A,). A simple vista parecería, que la austenita no tiene influencia en
las propiedades mecánicas de la aleación a temperatura ambiente, pero esto no es verdad, ya
que la austenita es la fase micro estructural de partida que condiciona la distribución y
proporción de estas dos fases (ferrita y cementita) o que puede provocar la aparición de

16
nuevos constituyentes en el acero, cuando éste es enfriado fuera de las condiciones de
equilibrio.

La austenita da origen a la ferrita y cementita si ésta se enfría en condiciones muy lentas (es
decir en condiciones de equilibrio). El diagrama Fe-C nos indicará, en estas condiciones, cómo
es la distribución de ambas fases en el acero y la proporción de cada una de ellas en la
micro estructura. Sin embargo, si el enfriamiento de la austenita no es lo suficientemente lento
como para alcanzar condiciones de equilibrio terrnodinámico, la austenita se transformará en
otros constituyentes diferentes a los que establece el diagrama Fe-C y por tanto, sus
propiedades mecánicas y su microestructura no podrán ser predichos por el diagrama de
equilibrio.

En resumen, podemos decir que la ferrita y cementa son las fases que proporcionan, en
condiciones de equilibrio (enfriamiento muy lento), las propiedades mecánicas del acero a
temperatura ambiente; pero es la cinética de la transformación de la austenita (con qué rapidez
ésta se enfría hasta la temperatura ambiente) la que condiciona si se presentarán estas fases
en el acero u otros nuevos constituyentes fuera del estado de equilibrio que pueden alterar
significativamente el comportamiento mecánico de esta aleación.

1.2.1 La difusión atómica en estado sólido

Hemos visto que cuando enfriamos muy lentamente (de acuerdo al diagrama Fe-C) un acero
de 0,5%C, a 900'C el acero tendrá una microestructura de 100' austenita. En estas
condiciones, la austenita tendrá en su estructura un contenido de 0,5%C. Sin embargo, a
temperatura ambiente este mismo acero estará constituido por ferrita + cementita, donde la
ferrita contiene muy poco %C (casi nada) y la cementita 6,67%C. Es decir, durante el
enfriamiento, además de haberse producido una transformación de fa estructura cristalina, se
ha producido una redistribución de los átomos de- L bono en los nuevos constituyentes
estables.

Ello se puede producir solo si el carbono se mueva a través de la estructura cristalina viajando
por la red a través de espacios libres o defectos. Este fenómeno de migración de átomos de un
sitio de la red cristalina a otro, se conoce ccn el nombre de difusión. La difusión atómica esta
fuertemente influenciada por la temperatura, cuanto mayor es la temperatura del acero, mayor
será velocidad de difusión de los átomos que se produzcan en su interior. Ello se debe a que
justamente estos defectos o huecos en la re que permiten el movimiento de los átomos
aumentan con la temperatura. La difusión en estado sólido cumple un papel muy importante en
casi todas las transformaciones microestructurales, y en todos los procesos de transformación
de materiales. Sin ella no serían posibles los tratamientos térmicos, las piezas fundidas
homogéneas, la conformación en caliente de las aleaciones, la pulvimetalurgia, la soldadura,
etc.

Estos defectos al que hicimos referencia como aceros o espacios libres reciben el nombre de
vacancias y siempre están presentes en los metales y aleaciones. La difusión a través de las
vacancias es el mecanismo más sencillo como puede observarse en la figura 1.13.

17
El movimiento atómico a través de la red atómica se ve favorecido también si el átomo que se
difunde en ella es pequeño, pues le será más fácil viajar a través de los espacios libres
existentes en la red. El C es un ejemplo de átomo pequeño comparado con el átomo de Fe, por
lo tanto se podrá mover con mucha facilidad a través de la red cristalina. El átomo de carbono
es tan pequeño que se puede ubicar en los "intersticios" presentes en una red, es decir en los
espacios libres existentes entre dos átomos contiguos como se puede observar en la figura
1.14.

En este caso el átomo de C podrá difundirse de intersticio en intersticio (figura 1.15) y haciendo
uso también de las vacancias presentes en la red.

Debido a ello la velocidad de difusión del C en la red cristalina del Fe es mayor que la auto-
difusión de un átomo de Fe en su propia red.

1.3 EL ACERO EN ESTADO DE EQUILIBRIO

1.3.1 LOS MICROCONSTITUYENTES

Hemos visto que en los estados de equilibrio que se alcanzan durante el enfriamiento muy
lento de los aceros desde el estado líquido, aparecen sucesivamente diversos micros
constituyentes. Las características de la aleación dependen de la naturaleza de estos
constituyentes y de la forma en que éstos se encuentren presentes en ella. Los micros

18
constituyentes que vamos a estudiar a continuación son la ferrita delta, la austenita, la ferrita
alfa, la cementita y la perlita.

Ferrita delta (δ)

Aparece a temperaturas superiores a 1495°C donde se inicia la solidificación de los aceros con
carbono inferior al 0,50% y por encima de esa torpe, asura coexiste en equilibrio con la fase
líquida. Es una solución sólida instersticial de carbono en hierro 8 cúbico de cuerpo centrado (
CC). La solubilidad de este hierro por el carbono es muy escasa, alcanzando un máximo de
0,10%C a 1495'. La reducida extensión del dominio de equilibrio de la solución 5, las elevadas
temperaturas a las que esta fase existe y la imposibilidad de retenerla en equilibrio metaestable
(cuasi estable) a la temperatura ambiente, incluso mediante los temples más violentos; hacen
que sea difícilmente observable y sus propiedades escasamente conocidas. Para los aceros
comunes (al carbono o de baja aleación) esta fase no ejerce mayor influencia sobre las
propiedades mecánicas y tecnológicas del acero.

Austenita (y)

Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro cúbico de caras centradas (CCC). La
solubilidad de! hierro y por el carbono alcanza a 1154 °C un valor máximo del 2,0% (ver figura
1.10). Aún cuando la austenita solamente se encuentra en equilibrio en los aceros a
temperaturas superiores a A3, se la puede retener a temperatura ambiente mediante
enfriamientos suficientemente enérgicos, especialmente en los aceros aleados. La austenita es
la solución sólida Fe-C de mayor densidad. Su conductividad eléctrica es aproximadamente
una décima parte de la conductividad de la ferrita y no es magnética.

Las características mecánicas de la austenita varían con el contenido de carbono. El esfuerzo

máximo de tracción (resistencia a la tracción) varía entre 88 y 105 kg/mm 2 y su dureza
oscila alrededor de las 300 unidades Brinell (HB).

Los granos de austenita son de forma poliédrica, limitados por caras relativarnente planas, por
lo que los límites de grano en el examen micrográfico aparecen con forma poligonal (figura
N° 1.16).

La austenita puede existir en el acero hasta una temperatura de 723'C. Por debajo de esta
temperatura es inestabte y se transforma en ferrita y cementita. Solamente en aceros

19
altamente afeados es posible conseguir austenita a temperatura ambiente, como es el caso
de algunos aceros inoxidables.

Ferrita (α)

Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro a cúbico de cuerpo centrado (CC).
La capacidad para disolver carbono en su estructura es muy inferior que la de la austenita,
pudiendo disolver sólo hasta 0,02511C a una temperatura de 723 3 C. En la figura 1.17 se
aprecia una microestructura completamente ferrítica donde se observan granos
equiaxiales de tamaño diverso.

La resistencia a la tracción de la ferrita es de unos 28 kg/mm 2 y su alargamiento

aproximado es de un 35%. Su dureza es de unas 90 unidades Brinell. Comparando con las
propiedades mecánicas de la austenita podemos comprobar que la ferrita es el constituyente
más blando del acero.

La ferrita es estable en el acero hasta una temperatura de aproximadamente 911 °C. Por
encima de ella se transforma en austenita. Esta presente en la microestructura como una fase
libra en aceros de hasta 0,8%C. Para mayores contenidos de carbono, la ferrita se
encuentra formando un constituyente conocido como *perlita' que agrupa láminas de
ferrita y cementita formando agrupaciones (colonias) fácilmente identificables al microscopio.

Cementita

Es un compuesto químico constituido por hierro y carbono, de fórmula Fe 3 C y con

contenido en C igual a 6,67%. Cristaliza en el sistema ortorrómbico que es algo más
complejo que los sistemas cúbicos de la austenita y la ferrita. La cementita es el
constituyente más duro de los aceros. Su dureza es del orden de las 750 unidades Brineil o
68 Rockwell C. La cementíta, a diferencia de la ferrita y la austenita, es una fase.que nunca
está sola en el acero, sino que está siempre acompañada de ferrita o austenita en la
microestructura. Es decir, nunca tendremos un acero que sea 100% de cementita debido a
que el %C máximo de un acero es de 2,0%C y la cementita tiene 6,67%C.

Perlita

La Perlita no es una fase como la ferrita, austenita o la cementita, sino un agregado de dos
fases ferrita y cementita, cuyas proporciones en peso son respectivamente 88% y 12%. La
Perlita está constituida por láminas de ferrita y de cementita que se forman una a continuación

20
de la otra adquiriendo un aspecto laminar como se puede observar en la figura 1.18. El
contenido medio en carbono de fa perlita es de 0,8%C.

Un acero que tiene un contenido de 0,8,%C y es calentado hasta austenizarlo completamente

(T > 723°C), cuando se enfría muy lentamente hasta la temperatura ambiente, presentará
una microestructura constituida por ferrita y cementita pero en la forma de Perlita. Por lo tanto
la microestructura de un acero de 0,8 %C será 100% Perlita (figura 1.18).

La distancia media entre las láminas de la perlita depende de la velocidad de enfriamiento

desde la temperatura de austenización. En enfriamientos muy lentos esa distancia es máxima,
del orden de 400 nm (1nm (nanometro) = 10-9 m) y en estas condiciones la perlita se llama
"gruesa'. En enfriamientos menos lentos la distancia es de unos 350 nm y la perlita se llama
"media' o "normal." Con enfriamientos más rápidos (por ejemplo al aire) la distancia entre
láminas es del orden de los 250 nm y la perlita se llama fina." Debemos llamar la atención
sobre el significado de las palabras gruesa, media y fina cuando se refieren a la perlita; éstas
tan solo la textura de la perlita o distancia entre láminas, pero no pueden interpretarse como
indicativas de un tamaño de grano. La perlita en realidad no forma granos sino nódulos o
colonias. En general se puede afirmar que estructuras perlíticas finas poseen mejores
propiedades mecánicas que aquellas denominadas como gruesas (figura 1.19).

La Perlita también puede cambiar su morfología laminar y adquirir una forma globular. Ello
ocurre cuando la perlita se mantiene durante un período de tiempo prolongado a temperatura
muy próxima a Ac, (723'C), bien por arriba o por abajo, por ejemplo en los intervalos (Ac 1, Ac1,

21
+ 50 ° ) ó (Ac1, - 50º , Ac1 ), la cementita de la perlita globutiza y el agregado eutectoide
adquiere el aspecto que se observa en la figura 1.20. El mismo resultado se obtiene si durante
un tiempo suficiente se hace oscilar la temperatura de la perlita alrededor de Ac,. Esta
transformación morfológica (no hay transformaciones de fase) de la perlita reduce la
dureza y mejora la maquinabilidad de aceros con %C > 0,6.

Aún cuando el contenido en carbono de la perlita en estado de equilibrio es siempre de 0,8%,

las características mecánicas de este constituyente varían con su textura, es decir con su
distancia interlaminar. La Tabla 1.5 muestra las propiedades mecánicas de un acero que tiene
100% perlita pero con diferentes morfologías.

Tabla 1.5

Estructura Resistencia a la tracción

pureza Brinell (HB)

PERLITA FINA 8s 250

PERLITA GRUESA 60 200
PERLITA GLOBULAR 150

Debemos señalar que realmente la permita no es la que se "globutiza", sino la cementita que la
constituye. En esas condiciones la perlita pierde totalmente su morfología característica laminar
y se convierte en ferrita y cementita globular. Los aceros de más de 0,6%C, al ser
globulizados pueden ser mecanizados sin dificultad y por ello suele ser ésta la condición
microestructural de partida con la que los aceros de más de 0,6'%%C son comercializados.

1.4 LA ESTRUCTURA MICROSCÓPICA DE LOS ACEROS EN ESTADO DE EQUILIBRIO

Habíamos descrito cuáles son los tases y los constituyentes más comunes en los aceros de
acuerdo al diagrama Fe-C. Ahora veremos cómo se presentan estos constituyentes en
la microestructura de un acero en ,función de su %C. Partimos del hecho de que se analizará
solamente lo que ocurre con el acero cuando éste es calentado y enfriado muy lentamente
dentro del rango de temperaturas en la que se encuentra en estado sólido. Estamos hablando,
por lo tanto, de un rango de temperaturas que va desde la temperatura ambiente hasta los
1250 º C aproximadamente, para la mayoría de las aplicaciones tecnológicas del acero.

Sabemos que el acero sufre una transformación a:ctrópica que lo lleva a cambiar su
ordenamiento cristalino de cúbico centrado en el cuero (CC), ferrita, a cúbico centrado en las
caras (CCC), austenita; cuando éste se calienta desde la temperatura ambiente. En el hierro
puro la transformación alotrópica ocurría a 911 - C aproximadamente y se producía de manera
instantánea en todo el .material. En un acero en ca,b o, la transformación alotrópica puede
ocurrir ya no a una temperatura fija sino dentro de c^ rango de temperaturas, de manera que

22
es posible tener a una temperatura dada, una micrcestructura constituida por dos fases con
ordenamientos cristalinos diferentes (austenita + ferrita).

En la figura 1.21 podemos analizar que ocurre ccn estas transformaciones en tres aceros
distintos, uno que contiene 0,3%C, otro con 0,8%C y el último con 1,0%C. El primer acero
(0,3%C) presenta, conforme se va enfriando desde una temperatura elevada, una
microestructura constituida sólo por austenita (punto A), luego alcanza un rango de
temperaturas en las que coexisten en su microestnctura austenita y ferrita (línea BC) y
finalmente, cuando su temperatura es menor a 723C la austenita desaparece totalmente y su
microestructura está conformada por ferrita y cementita (línea CD).

Vemos pues, que ya no hablamos de un acero que sólo tiene una fase (monofásica: austenita ó
ferrita) sino que también presentará, a determinadas temperaturas, dos fases en su
microestructura (aleación bifásica).

Del mismo modo, si analizamos lo que ocurre con un acero de 1,0%C veremos que a elevadas
temperaturas solamente existen en la microestructura la austenita (línea EF); luego, conforme
se enfría, alcanza la zona de dominio bifásico (y+ Fe 3 C), donde parte de la austenita
comienza a transformarse en cementita (Fe 3 C) (línea FG) y, finalmente cuando llega a los
723°C, toda la austenita restante se transforma instantáneamente a ferrita (a) + cementita (Fe 3
C). A partir de los 723 - C hasta la temperatura ambiente, las fases estables serán
nuevamente ferrita y cementita (línea GH).

1.4.1 LA MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS EN ESTADO DE EQUILIBRIO

Hemos identificado los diferentes constituyentes del acero en estado de equilibrio y cuáles son
sus regiones de estabilidad. En esta pa te veremos cómo se ven microestructuralmente los
aceros y como se observan todas sus fases presentes. Para ello, analizaremos como se
transforma la austenita conforme ésta se enfría hasta la temperatura ambiente.

23
La austenita se transforma a la temperatura Al (723°C) en ferrita + cementita. Esta
transformación en estado sólido (todas las fases son sólidas) es completamente reversible, es
decir, si se calienta la ferrita y la cementita inmedatamente por encima de Al (723'C), se
producirá su transformación en austenita. Esta reacción de las fases antes mencionadas se
conoce como reacción eutectoide y se puede expresar de la siguiente manera:

Austenita - Ferrita + Cementita (reacción eutectoide)

La reacción eutectoide se produce en el diagrama Fe-C a una temperatura fija y a una

composición química única. Este punto corresponde a la temperatura de 723'C y a un %C de
9,8.y recibe el nombre de punto eutectoide.

Al acero que tiene justamente 0,8%C se le llama acero eutectoide. Todos los aceros con un
contenido menor a 0,8%C se les llama aceros hipo-eutectoides y los aceros con un %C > 0,8
reciben el nombre di , aceros hipereutectaides. Esta primera clasificación de los aceros resulta
muy útil desde el punto de vista microestructural, pues la reacción eutectoide condiciona de
manera muy importante la microestructura del acero (figura 1.22). Justamente la perlita es el
constituyente eutectoide del acero y su presencia estará en todos los aceros en mayor o menor
medida según sea el %C de la aleación.

Hemos aprendido que las fases del acero más importantes son la ferrita, la cementita y la
austenita y que la perlita era un constituyente formado por ferrita y cementita con un contenido
medio de 0,8%C. Ahora analizaremos cómo se presentan todos estos constituyentes del acero
en función del %C.

Según hemos visto al estudiar el diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-C los aceros en
estado de equilibrio, a la temperatura ambiente, están formados por los siguientes
constituyentes:

24
 Acero hipoeutectoide Acero autectoide Acero hipereutectoide

%C < 0.08 % C = 0.8 % C > 0.8

Ferrita proeutectoide (o Perlita Cementita proeutectoide (o

primaria) + perlita primaria) + perlita

a) Aceros hipoeutectoides (< 0,8'%C)

Supongamos que calentamos un acero de 0,3',%C (acero hipoeutectoide) hasta una

temperatura en la que el acero está totalmente 'austenizado" (100% austenita),, es decir, uno
930'C (ver figura 1.23) x luego procedemos a enfriar muy lentamente (en el horno) hasta
alcanzar la temperatura de 750'C, al observar en ese momento este acero al microscopio,
veríamos que parte de la austenita ha sido transformada en ferrita. Esta ferrita que se forma
inicialmente se le llama ferrita primaria o proeutecotide. Si continuamos enfriando lentamente
hasta alcanzar la temperatura de 723'C (temperatura eutectoide), la austenita restante se
transforma de acuerdo a la reacción eutectoide en ferrita y cementita laminares dando lugar a
la perlita. La ferrita primaria ya no sufre ninguna transformación y el resultado a es
temperatura es una microestructura constituida por ferrita proeutectoide + perlita.

Si continuásemos enfriando lentamente por debajo de los 723'C, la microestructura no sufriría

mayor variación dado que los constituyentes estables a temperatura ambiente ya han sido
formados desde los 723 ºC y la microestructura del acero será igualmente ferrita pro-eutectoide
+ perlita.

25
En un acero hípoeutectoide (< 0.8%C) la ferrita proeutectoide y la perlita pueden estar
presentes en la microestructura en proporciones que pueden variar desde 0 a 100%,
mientras que en un acero hipereutectoide (>0,8%C), la cementita proeutectoide puede
alcanzar como máximo un 20,5% en peso de la muestra.

En los aceros hipoeutectoides, cuando el carbono es bajo, predomina fuertemente la ferrita.

Para contenidos de carbono más altos la proporción de ferrita es menor y coexiste con áreas
de perlita, pero en todo caso, los límites de grano de la ferrita son más bien redondeados. Sí
observamos la microestructura de un acero de 0,3%C al microscopio óptico veremos una
imagen como la de la figura 1.23 constituido por ferrita (zonas blancas) y colonias de perlita
(zona oscura).

Cuando el carbono alcanza un porcentaje más alto, del orden del 0,6%, la ferrita es más
escasa y muestra una disposición reticular debida al hecho de que se forma inicialmente,
durante el enfriamiento, en los bordes de grano de la austenita; y al encontrarse en proporción
más reducida, su desarrollo posterior no es suficiente para borrar esa disposición reticular. Las
zonas oscuras entre la red de ferrita, corresponden a la perlita formada a 723 3 C a partir de la
austenita residual que contiene 0,8% de C.

26
Algunas veces los aceros hipo eutectoides en estado bruto de colada, enfriados lentamente
desde temperaturas muy elevadas, presentan una estructura muy particular, como la de la
figura 1.25 que se llama estructura de Widmanstatten. Está caracterizada por la presencia de la
ferrita en forma de agujas (ferrita acicular) que contornean los primitivos granos de austenita y
penetran hacia su interior a lo largo de ciertos planos cristalográficos del hierro que
constituye la base de la austenita. Esta ferrita Widmanstatten reduce la deformabilidad del
acero y aumenta su fragilidad, por lo que debe ser corregida mediante un tratamiento térmico
de normalizado, tratamiento térmico que veremos más adelante.

¿En que se usan los aceros hipoeutectoides?

Los aceros hipoeutectoides con 0,3 < %C < 0,45 suelen emplearse para la fabricación de
elementos mecánicos (tratables térmicamente). Los aceros con %C < 0,2 suelen tener
aplicación estructural y también algunos de ellos (especialmente aleados) se emplean en la
fabricación de elementos de máquinas sometidos a tratamientos termoquímicos de
carburización (cementación). Los aceros de %C > 0,5 pueden emplearse en la fabricación de
muelles y resortes tratados térmicamente.

Cuando estos aceros son aleados de manera especial pueden ser empleados en la fabricación
de herramientas para trabajo en caliente por ejemplo: estampas de forja.

b) Acero Eutectoide (= 0,8%C)

La micrografía (izquierda) de la figura 1.26 muestra la morfología de la perlita. El fondo más

claro representa principalmente la ferrita que es la fase continua y equivale al 88% en peso del
total. De todas formas, las láminas oscuras no pueden identificarse exactamente con la
cementita, pues en las muestras atacadas con los reactivos ácidos usuales, la ferrita y la

27
cementita se colorean igualmente. Lo que sucede es que durante el pulido, la cementita,
mucho más dura, queda en relieve; y bajo la acción de la luz oblicua que la muestra recibe en
el microscopio. las cordilleras de cementita tienen un lado oscuro y proyectan además su
sombra sobre la ferrita.

28
Los aceros eutectoides son aceros empleados en la fabricación de herramientas de
corte, muelles y resortes y calibres para medición. Son aceros que pueden adquirir una
elevada dureza después de ser sometidos al tratamiento térmico de temple.

c) Aceros hipereutectoides (>0,8%C)

La micrografía (derecha) de la figura 1.26 muestra un acero hipereutectoide con 1,1 % de C. Se

observa que la cementita proeutectoide o primaria, que precipitó en los bordes de los granos
originales de austenita, reproduce el contorno de éstos. En lo que fue un grano de austenita
aparecen varias colonias de perlita, en cada una de las cuales, las láminas de ferrita y
cementita siguen una orientación determinada. Por tanto, la dirección de estas láminas en un
acero eutectoide, nos revela los primitivos granos de austenita. Para que queden de manifiesto,
se precisa la existencia de una cierta proporción de constituyente proeutectoide.

Finalmente debe observarse que, en los aceros hipereutectoides, la cementita tiene siempre
una distribución reticular. Ello obedece a las mismas razones que justificaban la análoga
disposición de la ferrita de los aceros con más de 0,6% de carbono. El constituyente
proeutectoide, ahora la cementita, precipita en los bordes de los granos de austenita y si su
proporción es reducida, el crecimiento posterior no basta para borrar la distribución en forma de
red. Este es siempre el caso de la cementita que no puede exceder el 20,5% en peso de la
muestra.

Los aceros hipereutectoides por su elevado %C son empleados para la fabricación de

herramientas, aunque también pueden ser empleados para fabricar rodamientos y patrones de
calibración e instrumentos de medición.

1.5 LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

Las propiedades mecánicas de los aceros en estado de equilibrio dependen de las fases
presentes en su microestructura y de su distribución.

La ferrita es blanda, poco resistente y muy deformable. La cementita es dura y muy frágil. La
perlita combina ambas propiedades y tiene buena resistencia y dureza, así como una de
formabilidad aceptable, puesto que en este agregado la ferrita es la fase continua.

Los aceros hipoeutectoides están constituidos por una estructura continua de granos de ferrita
en la que se intercalan colonias de perlita. Son, por tanto, bastante dúctiles y resistentes,
reduciendo su ductilidad y aumentando la resistencia mecánica y la dureza conforme
aumenta la proporción de perlita a medida que aumenta el contenido de carbono. Se han
propuesto diversas fórmulas para expresar la resistencia o la dureza de un acero
hipoeutectoide enfriado lentamente, unas en función de las proporciones de ferrita y perlita,
otras, en función del contenido de carbono. Citemos tan solo una de ellas:

𝐾𝑔 29 𝑥 %𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎/81 𝑥 % 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 0.8−%𝐶 %𝑐

𝑅( )= = 29 /81𝑥 = 29/65%C
𝑚𝑚2 100 0.8 0.8

Ejemplo

Determine la resistencia mecánica de un acero que contiene 0,5%C empleando la ecuación

anterior:

R (kg/mm2 ) = 29 + 65(%C), entonces R = 61,5 kg/mm 2 (-610 MPa)

29
Estas fórmulas podrían considerarse bastante exactas si las características de la perlita fuesen
siempre las mismas, pero hemos visto que éstas vienen muy afectadas por su mayor o menor
finura. Pero en todo caso esas fórmulas proporcionan resultados utilizables.

Existen muchas otras fórmulas de tipo polinómico más complicadas para tener en
cuenta el efecto de los distintos elementos que- intervienen en la aleación. Análogamente,
se han propuesto expresiones que relacionan el alargamiento con la carga de rotura, pero
en su conjunto, todas estas fórmulas tienen escaso valor, pues las características de los
aceros al carbono enfriados lentamente pueden obtenerse con mayor aproximación de tablas
elaboradas con base en estadísticas. Estas tablas dan también información sobre las
propiedades de los aderos hipereutectoides que a causa de la distribución reticular de la
cementita, no pueden expresarse como (unción lineal del porcentaje de carbono. La Tabla
1.6 muestra algunas propiedades mecánicas de los aceros en función del %C.

Hemos visto que un acero al ser austenizada y enfriado muy lentamente (en la práctica esto se
logra dejando enfriar la pieza de acero dentro del horno en el que previamente es calentado)
adquiera una microestructura de ferrita y cementita en la forma de perlita (acero eutectoide),
ferrita y perlita (acero hipo-eutectoide) ó perlita y cementita (acero hiper-eutectoide) según sea
el %C del acero.

Este calentamiento, mantenimiento a la temperatura de austenización y enfriamiento

posterior muy lento recibe el nombre de tratamiento térmico de 'recocido'. Cuando el mismo
acero en vez de ser enfriado en el horno, es enfriado en el aire, recibe el nombre de
tratamiento térmico de "normalizado'. Solamente esta pequeña diferencia en el enfriamiento
puede provocar importantes cambios en las propiedades mecánicas del acero. Observemos
en la Tabla 1.6 que la resistencia a la tracción de un acero de 0,4%C recocido es de 53
kg/mm2 en comparación con 60 kg/mm2 para el mismo acero en su estado de normalizado.
Esto nos da una idea de cómo pueden ser modificadas las propiedades mecánicas del
acero, variando las condiciones de calentamiento y enfriamiento desde la temperatura en la
que el acero se encuentra austenizado.

Tabla 1.6 Resistencia a la tracción de los aceros al carbono recocidos y normalizados

en función %C (kg/mm2)

RESISTENCIA
LIMITE DE % ALARGA- ESTRICCION DUREZA BRINELL
%C A LA
FLUENCIA MIENTO EN 2" %
TRACCIÓN
RECOCIDOS
0,01 29 13 47 71 90
0,20 41 25 37 64 115
0,40 53 31 30 48 145
0,60 67 35 23 33 190
0,80 81 37 15 22 220
1,00 76 37 22 26 195
1,20 72 36 24 39 200
140 70 35 19 . 25 215
NORMALIZADOS

30
 0,01 32 18 45 71 90
0,20 32 35 60 120
45 43 165
0,40 36 27
0,60 42 19 28 220
60
0,80 49 13 18 260
1,00 77 70 7 11 295
1,20 70 3 6 315
1,40 94 67 1 3 300

107

108

70

RESUMEN

EL ACERO FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

• Los aceros en estado de equilibrio presentan a 0.8% C y 723 ° C la reacción eutectoide

:

Austenita ferrita + cementita, que es una transformación reversible.

• Los aceros se clasifican, de acuerdo a su contenido de carbono, en aceros

hipoeutectoides (<0.8%C), eutectoides (0.8% C) e hipereutoctoides (> 0.8% C).

• El acero eutectoide presenta en su microestructura 100% de perlita a temperatura

ambiente.

• El acero hipoeutectoide esta constituido por ferrita proeutectoide (primaria) mas perlita
a temperatura ambiente.

• El acero hiper-eutectoide esta constituido por cementita pro-eutectoide (primaria) mas

perlita a temperatura ambiente.

• La ferrita es una solida que no disuelve casi nada de carbono y tiene una muy baja
resistencia mecánica. Es magnética.

• La austenita es una solución solida mas densa que la ferrita. Su conductividad eléctrica
es aproximadamente una decima parte de la de la ferrita y no es magnética. Posee una
resistencia mecánica mayor que la ferrita.

• La cementita es la fase mas dura del acero y tiene 6.67% de C. Esta presente en todos
los aceros a temperatura ambiente.

• La perlita es el constituyente eutectoide constituido por laminas alternadas de ferrita y

cementita. Tiene una resistencia superior que la ferrita y austenita, pero es mas frágil

31
 (menos ductil). Esta presente en todos los aceros en estado de equilibrio a
temperaturas por debajo de 723 ° C.

• Las propiedades mecánicas de la perlita están acondicionadas por la distancia entre

laminas. Perlitas finas tienen mejor resistencia mecánicas que perlitas gruesas.

• La perlita puede globulizarse si se le calienta a temperaturas muy cercanas a los

723|C. En estas condiciones , la dureza y la resistencia mecánica del acero se
reducen apreciablemente.

• La resistencia de los aceros en estado de equilibrio dependen fundamentalmente de

su % de C; ya que para cada % C, le corresponde una microestructura determinada.

• El tratamiento de recocido consiste en un calentamiento a una temperatura de

austenizacion completa y un enfriamiento posterior muy lento dentro de un horno.

• El tratamiento de normalizado consiste en un calentamiento a una temperatura de

austenizacion completa y un enfriamiento posterior al aire.

• Los aceros normalizados tienen mejores propiedades mecánicas que los aceros
recocidos.

1.6 LOS ACEROS FUERA DEL ESTADO DE EQUILIBRIO

1.6.1 LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Hasta ahora hemos analizado los fenómenos que se producen en los aceros durante los
enfriamientos muy lentos, cuasi reversibles, es decir que se aproximan a un estado de
equilibrio; y hemos examinado los constituyentes y las fases que aparecen durante esas
transformaciones. El estado de equilibrio de un acero con un contenido de carbono dado, a una
temperatura también dada, queda perfectamente descrito por el diagrama de equilibrio Fe-C.

Sin embargo, hemos visto también que un acero de 0,4%C enfriado muy lentamente puede
tener una resistencia mecánica de 53 kg/mm 2 (530 MPa); y que, si lo enfriamos algo
más rápidamente desde su estado austenitico la resistencia mecánica aumentará. Esto es
apenas "la punta de iceberg" de lo que se puede hacer con las propiedades mecánicas del
acero cuando se lo somete a determinados ciclos térmicos que son conocidos como
"tratamientos térmicos".

Sí los aceros se enfriasen siempre de manera lenta tendrían, a la temperatura ambiente, una
estructura que dependería exclusivamente de su porcentaje de carbono y, en definitiva, las
características mecánicás de un acero serían función tan sólo de su composición química. Si
necesitáramos algunas propiedades distintas del acero, tendríamos que recurrir a un acero de
composición diferente. La gama de propiedades que podrían ofrecer los aceros sería, en
consecuencia, muy reducida.

Pero un mismo acero puede ofrecer mucho más de lo que hasta ahora hemos apreciado.
Desde los albores de la civilización, el hombre ha "aprendido" a transformar este metal dúctil y
trabajable en una herramienta extremadamente dura, capaz de partir en dos piezas de hierro.
Para lograr esto, los antiguos artesanos calentaba, la pieza al rojo (temperatura a la cual el
acero alcanzaba su austenización) y luego en vez de enfriarla lentamente la sumergían en
agua agitada o en "orín de caballo". Los resultados fueron sorprendentes, el acero adquiría un
"temple" extraordinario, muy duro, resistente y difícil de deformarse. Han pasado muchos siglos
y él mismo principio, calentamiento y enfriamiento brusco, se continúa empleando para extraer

32
de acero cualidades que ninguna otra aleación industrial puede aún superar. Un acero
sometido a estos tratamientos térmicos puede alcanzar una resistencia mecánica de hasta
250% mayor que en su condición de recocido.

¿Qué es un tratamiento térmico?

Un tratamiento térmico es una secuencia de calentamiento, permanencia a la temperatura

de tratamiento y enfriamiento hasta la temperatura ambiente, elegidos adecuadamente
para conseguir determinadas propiedades en el material. La figura 1.27 ilustra un esquema
de un tratamiento térmico.

El secreto del notable incremento de las propiedades mecánicas. del acero radica en los
cambios microestructurales que éste puede alcanzar en condiciones fuera de equilibrio.

¿Qué significa un acero en condiciones fuera de equilibrio?

Sabemos que un acero está en condiciones de equilibrio cuando es calentado y enfriado

muy lentamente de manera que las fases presentes en la microestructura corresponden a la
que establece el diagrama de equilibrio Fe-C. Si el acero es enfriado rápidamente (por ejemplo
enfriándolo al aire, en aceite o en agua), entonces la microestructura que se obtiene de éste
puede variar mucho con respecto a la que se esperaría de acuerdo al diagrama de equilibrio.
En estas condiciones se dice que el acero ha sufrido transformaciones fuera del equilibrio.

Los aceros que se calientan y enfrían en condiciones de equilibrio (calentando y enfriándolos

muy lentamente) sufren transformaciones reversibles (como la transformación eutectoide).
En cambio los aceros que son enfriados rápidamente desde su temperatura de
austenización sufren transformaciones fuera de equilibrio que provocan transformaciones
microestructurales "irreversibles".

La figura 1.28 ilustra la diferencia entre una transformación reversible y una

irreversible. Cuando la austenita es enfriada muy lentamente (en equilibrio) da origen a un
nuevo constituyente conocido como la "perlita". Si esta- perlita se calienta hasta los 723'C, se
transformará directamente a austenita (ver la ilustración de la izquierda). En cambio, en
una transformación irreversible, las transformaciones microestructurales durante el
enfriamiento y calentamiento posterior son diferentes.

33
Cuando uno calienta el acero hasta alcanzar una temperatura en la cual este
completamente austenizado y luego lo enfría hasta la tempera'...ra ambiente, su
resistencia mecánica se incrementará conforme aumenta la velocidad de enfriamiento
desde la temperatura de austenización.

En la práctica, tenemos la posibilidad de modificar la estructura de los aceros

sometiéndolos a ciclos térmicos, a los que llamamos tratamientos térmicos, en los
cuales las velocidades de enfriamiento pueden variar entre limites muy amplios. De esta
forma, un mismo acero puede presentar, a temperatura ambiente, diferentes
microestructuras, a las que corresponden propiedades mecánicas igualmente distintas.
Notamos así, que manteniendo invariable la composición química de un acero,
pueden alterarse significativamente sus propiedades mecánicas mediante los tratamientos
térmicos.

Las estructuras que se consiguen en los aceros mediante la mayor parte de los
tratamientos térmicos que implican transformaciones irreversibles, no son estructuras de
equilibrio; sino que han de considerarse inestables, es decir, que en presencia de ligeros
calentamientos pueden sufrir grandes cambios. Sin embargo, a la temperatura ambiente,
muestran una gran estabilidad, lo que hace posible el uso permanente de los aceros
en estos estados. Por el contrario, si se eleva la temperatura de los aceros así
tratados, favoreciéndose con ello la difusión, se facilitan las transformaciones en estado
sólido y se hace evidente su tendencia a evolucionar espontáneamente hacia formas más
próximas al equilibrio, lo que da lugar a modificaciones en la estructura inicia! de la aleación y
con ello en sus propiedades mecánicas.

1.6.2 LAS TRANSFORMACIONES DE LA AUSTENITA

La austenita es la fase "clave" para casi todos los tratamientos térmicos del acero. Ella esel
punto de partida de aquellos tratamientos térmicos que impliquen una transformación
microestructural en estado sólido del acero.

Los tratamientos térmicos como el recocido, normalizado y el temple; se inician con un

calentamiento del acero hasta una temperatura a la cual la microestructura de equilibrio es la
austen:ta, manteniéndose el material a esa temperatura el tiempo suficiente para lograr su
austenización completa (figura 1.27). Con ello se hace desaparecer cualquier microestructura

34
anterior para luego, mediante enfriamientos adecuados, transformar el acero a una gran
variedad de microestructuras (y de propiedades mecánicas).

Resulta entonces evidente que, para entender bien el fundamento de los tratamientos térmicos
de los aceros, es necesario entender también las diferentes transformaciones que presenta la
austenita.

1.6.2.1 LAS TRANSFORMACIONES DE LA AUSTENITA A VELOCIDADES DE

ENFRIAMIENTO SUPERIORES A LA DE EQUILIBRIO.

Como se mencionó anteriormente, el diagrama de equilibrio Fe-C sirve para predecir la

microestructura de los aceros que han sido enfriados muy lentamente hasta la temperatura
ambiente. Si el enfriamiento fuese algo más rápido se modificaría el diagrama Fe-C
obteniéndose valores menores para la temperatura A, y la composición química de la reacción
eutectoide comienza a cambiar sustancialmente, haciéndose necesario un diagrama de fases
diferente para cada condición de enfriamiento.

Estas nuevas microestructuras fuera de equilibrio dependen de la velocidad de enfriamiento del

acero 'austenizado'. Así, con enfriamientos muy lentos, la austenita se transforma en
constituyentes laminares como la perlita y con otros mas rápidos, la transformación se produce
a temperaturas algo más bajas formándose perlita media o fina (figura 1.29 a).

Cuando las veleidades de enfriamiento se incrementan, la microestructura del acero empieza a

presentar un nuevo constituyente denominado 'bainita' (en nombre a Bain quien fue el
primero en clasificar este constituyente) que tiene una morfología de tipo acicular (ver figura

b) donde las agujas están constituidas por ferrita con carburos finamente dispersos. La bainita
es un constituyente de mayor dureza que la perlita pero mucho más tenaz (absorbe mejor las
cargas de impacto).

Aumentando aún más la velocidad de enfriamiento se consigue un nuevo constituyente más

duro que la bainita y de morfología acicular (figura 1.29 c) conocido con el nombre de
martensita (en honor al metalógrafo alemán Martens).

En resumen, cuando el enfriamiento del acero desde el estado austenítico, se realiza a

velocidades que producen condiciones fuera de equilibrio, la austenita se transforma en una
serie de microestructuras que van desde aquellas de tipo laminar como el constituyente
perlítico a estructuras de forma acicular (agujas) como la martensita, cuando la velocidad de
enfriamiento es alta.

35
Para comprender mejor todas estas transformaciones fuera de equilibrio debemos analizar
primero las transformaciones isotérmicas de la austesita.

1.6.3 LA TRANSFORMACIÓN ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA: LAS CURVAS TTT O DE

LA "S"

Los aceristas norteamericanos Bain y Davenport de la United States Steel Co., decidieron
investigar en la década de los 20, las transformaciones fuera de equilibrio del acero enfriándolo
isotérmicamente desde la temperatura de aus.enización. Es así que estudiaron la
transformación isotérmica de la austenita a diversas temperaturas, examinando los nuevos
microconstituyentes que se formaban según sea la temperatura a la que se transformaba la
austenita. Sus conclusiones condujeron al trazado de las famosas curvas de la "S" de
transformación isotérmica de la austenita, llamadas también curvas TTT (Temperatura, Tiempo,
Transformación) que se publicaron por primera vez en 1930. El nombre de curvas de la 'S"
obedece a la forma que muestran estas curvas en el caso de un acero al carbono eutectoide
(0,8°%C), que fue el elegido por estos investigadores para sus primeros trabajos. En aceros
aleados la forma de las curvas llega a diferir por completo de la de una 'S". Sin embargo el
nombre se sigue conservando hasta nuestros días.

En la figura 1.30 se muestra la curva TTT para un acero de 0,8%C y una curva de enfriamiento
isotérmico (líneas puntedas). En ella se puede apreciar que para alcanzar la transformación i
sotérmica de la austenita, el acero es enfriado desde la temperatura de austenización a una
temperatura inferior a Ac1 (723'C), para lo cual es importante que el enfriamiento en esta
primera etapa sea rápido. Para conseguir ese efecto, se enfría el acero en un baño de sales
fundidas (que es un medio conductor del calor muy bueno) y se lo mantiene en él el tiempo
necesario para que ocurra la transformación de la austenita.

Esta transformación ocurre isotérmicarnente, es decir, manteniéndolo a una temperatura

determinada. Al cabo de cierto tiempo (indicado por t1 en la curva de la figura 1.30). se inicia la
transformación de la austenita, la cual continua durante un lapso de tiempo hasta completarse
totalmente (tiempo t2 indicado en la figura 1.30). Después de ese periodo de tiempo, la
austenita no existe más en el acero (a esa temperatura), habiéndose transformado en un nuevo
constituyente, el cual se mantendrá estable hasta la temperatura ambiente.

En una curva TTT se pueden advertir claramente tres regiones en función de los
constituyentes microestructurales que se forman de la transformación de la austenita (ver
figura 1.31):

36
Es importante aclarar que la última zona correspondiente a la de formación de martensita no es
el resultado de una transformación isotérmica de la austenita, sino por el contrario, es de
naturaleza 'atérmica", pero suele indicarse en los diagramas M pues limita la región inferior
de la transformación bainítica y permite además visualizar en un solo diagrama todas las
posibles transformaciones del acero fuera de las condiciones de equilibrio.

1.6.3.1 ZONA DE FORMACIÓN DE LA PERLITA (DE A1 A 550°C)

A temperaturas ligeramente inferiores a A, (723°C), tacto el tiempo de incubación como el de

transformación de la austenita son largos. A medida que la temperatura baja, la transformación
se inicia antes y dura menos. Esto se explica porque cuanto más baja es la temperatura a que
se lleva la austeníta, más alejada se encuentra ésta de las condiciones de equilibrio y más
fuerte es su tendencia a transformarse. Sin embargo, conforme se desciende más la
temperatura de transformación isotérmica, la velocidad de difusión decrece haciéndola más
lenta. Es por ello que en el rango de temperaturas entre A1 y 550 ° predomina el primer efecto,
produciéndose un acercamiento de la curva de transformación hacia tiempos menores y luego,
por debajo de los 550°C, la transformación se hace más lenta desplazándose la curva a
tiempos mayores.

A temperaturas próximas a A1 la austenita se transforma en perlita gruesa y, por tanto, muy

blanda. Conforme se desciende la temperatura de transformación isotérmica la austenita se va
transformando en perlitas menos gruesas (medias) hasta llegar a finas.

37
En los aceros eutectoides (0,8%C) en los que no se presenta la fase proeutectoide, los nódulos
de perlita crecen a partir de los limites de grano de la austenita cuyo rastro se pierde, llegando
a alcanzar estos nódulos un tamaño mayor que el de los primitivos granos de austenita (ver
figura 1.32).

1.6.3.2 ZONA DE FORMACIÓN DE LA BAINITA (DE 550°C A 230°C)

A partir de los 555 el descenso de la temperatura de transformación de la austenita

acarrea un aumento tiempo de nucleación y una mayor duración para el inicio de la
transformación. Por ello esta región de la curva se desplaza a tiempos mayores (a la
derecha).

A temperaturas de transformación comprendidas entre los 550°C y los 230ºC aproximadamente

aparecen una serie de estructuras que varían de una manera continua, compuestas
todas estas por agregados muy finos de carburos y ferrita. Se aplica a todas ellas la
denominación general de bainita, aún cuando su apariencia se modifica sustancialmente
con la temperatura de formación. A temperaturas del orden de los 500 °C - 450 °C la
bainita presenta un aspecto que recuerda el de las plumas de ave (figura 1.29 b), en tanto
que aquella que es formada entre 400°C y 250°C muestra una clara estructura acicular que se
distingue difícilmente de la martencita. La primera suele designarse como bainita superior
y la segunda como bainita inferior. Existen naturalmente bainitas de temperaturas
intermedias que pueden como bainita incluirse en uno u otro grupo según el criterio subjetivo
del observador.

A medida que la temperatura de formación de la bainita es más baja, las partículas de

carburos son más finas y la dureza del constituyente es mayor. Las bainitas difieren
sensiblemente de la perlita, no sólo en apariencia, sino incluso en el mecanismo de formación.

Para conseguir una estructura completamente bainítica en el acero, se debe efectuar

necesariamente un tratamiento isotérmico que corte totalmente la curva TTT a una
temperatura comprendida entre 300ºC y 500ºC. Sólo en estas condiciones la
microestructura del acero a temperatura ambiente será 100% bainita. Este tratamiento
isotérmico recibe el nombre de 'Austempering" o temple bainitico. No es posible
conseguir 100% de bainita en un acero mediante un enfriamiento continuo, este debe ser
forzosamente un enfriamiento isotérmico.

La microestructura bainítica provee al acero de unas inusuales propiedades mecánicas,

pues con ella se logran alcanzar elevados valores de dureza y además altos valores de
tenacidad. Normalmente la dureza y la tenacidad son propiedades antagónicas, es decir
un material muy duro es poco tenaz y más bien muy frágil. Con 100% de bainita en la

38
microestructura del acero se pueden alcanzar muy buenas propiedades mecánicas como
se puede observar en la Tabla 1.7.

En esta Tabla 1.7 se aprecian las propiedades mecánicas de un mismo acero con dos
microestructuras diferentes. La primera constituida por bainita a través de un tratamiento
de austempering y la segunda constituida por martensita revenida lograda mediante un
tratamiento de temple y revenido. En ambos casos las condiciones de los tratamientos térmicos
fueron elegidas de modo que ambas microestructuras presenten la misma dureza (50 HRC).
En esas condiciones, se aprecia claramente que el austempering le otorga al acero una
tenacidad (resistencia al impacto) 9 veces más alta que en el caso del temple y revenido. Esta
mejora sustancial de la tenacidad del acero a través de una microestructura bainítica ha sido
observada especialmente en aceros de más de 0,5 %C. En aceros de menor °%C los
resultados no son tan satisfactorios siendo algunas veces el tratamiento de temple y revenido
mejor que el austempering.

Tabla 1.7 Comparación entre las propiedades mecánicas obtenidas mediante tratamiento
térmico de austempering y mediante temple y revenido

Tratamiento Austempering Temple y Revenido

Dureza (HRC) 50,4 50,2

Resistencia a la tracción (kg/mm 2) 198 170

198
Límite elástico (kg/mm2 ) 90 107
Alargamiento 1.9 % 0,3%

Resistencia al impacto (kg.cm/cm 2) 9.5 1,25

9,5

1.6.3.3 ZONA DE FORMACIÓN DE LA MARTENSITA (TEMPERATURAS DEBAJO DE

MS)

Si la austenita se enfría bruscamente desde una temperatura mayor a 723°C hasta una
temperatura inferior a 230°C, se transformará en un nuevo constituyente que llamamos
martensita. El fenómeno difiere por completo de los que se producen a temperaturas más
elevadas. La transformación martensítica es instantánea y no progresa con el tiempo, (es una
transformación sin difusión).

El porcentaje de austenita, que a cada temperatura por debajo de Ms se transforma en

martensita, depende exclusivamente de esa temperatura y no del tiempo de permanencia
en ella (ver figura N°1.33). Si enfriamos la austenita por ejemplo a 180°C, se transformará una
cierta proporción de ella en martensita y; si se mantiene el acero a esa temperatura, la
formación de martensita no proseguirá, a menos que la temperatura siga descendiendo. Las
temperaturas a las que comienza y termina la transformación de la austenita en martensita,
se designan en general como Ms y Mt respectivamente.

Para que la austenita se transforme totalmente en martensita se requieren velocidades de

enfriamiento elevadas de manera que no sea posible alguna otra transformación parcial de la
austenita en los constituyentes antes descritos.

39
Puesto que la formación de martensita es instantánea, tendrá lugar sin difusión del carbono
y por tanto, sín que se produzca la precipitación de carburos. Esta es la característica
fundamental de la transformación martensitica. En consecuencia, los carburos visibles al
microscopio óptico en la perlita, o bien, observables con el microscopio electrónico en la
bainita, no se encuentran presentes en la martensita recién formada. Este constituyente,
que se colorea de blanco con los reactivos ácidos, forma placas que guardan
determinadas relaciones de posición con los cristales de austenita. Estas placas, al ser
seccionadas por el plano pulido de la muestra, aparecen a! observador en forma de agujas
(figura N° 1.29 c).

La martensita es en realidad una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro α

(ferrita). Imaginemos que enfriamos rápidamente un acero de 0,5%C desde una
temperatura de austenización. En estas condiciones no hay tiempo suficiente para que los
átomos de C se difundan y viajen a través de la red cristalina, por lo que la estructura final es
una ferrita con el mismo %C que la austenita que le dio origen, es decir 0,5%C. Recordemos
ahora que la ferrita en condiciones de equilibrio (de acuerdo al diagrama Fe-C) contiene
menos de 0,02%C a temperatura ambiente, con lo cual esta nueva ferrita se encuentra
sobresaturada de carbono.

Esto genera naturalmente una gran distorsión en la red cristalina lo que produce un incremento
notable de la dureza del acero. Cuanta mayor distorsión se provoque en la red cristalina por
sobresaturación de carbono, mayor será la dureza de la martensita. Asimismo, la
transformación de la austenita en martensita se produce con un aumento en el volumen
específico del acero de aproximadamente un 4% y una dilatación lineal de 1,3%.

La martensita es el constituyente más duro de los aceros después de la cementíta. Su

dureza depende de su contenido de carbono y casi no se ve afectada por los elementos de
aleación.

EL TEMPLE DEL ACERO

Templar un acero significa calentarlo hasta una temperatura adecuada el tiempo suficiente y
luego enfriarlo lo suficientemente rápido para conseguir una estructura martensitica.

40
Dado que la austenita es el constituyente del acero que da origen a la martensita, es necesario
calentar el acero hasta formar esta fase. La figura N° 1.34 muestra el rango de temperaturas
recomendadas para templar los aceros al carbono o de baja aleación.

La figura N° 1.34 (derecha) muestra las curvas de dureza de aceros templados en función del
%C para diferentes contenidos de martensita en su microestructura. Podemos observar
que conforme aumenta el %C, la dureza de la martensita (y la del acero templado) aumentan
hasta alcanzar un valor máximo a 0.8%C. Este gráfico es muy importante, pues nos permite
conocer si después de un temple hemos conseguido en acero una microestructura
completamente martensitica.

Es interesante resaltar que la dureza de la martensita depende exclusivamente del %C del

acero y no de los elementos de aleación. Así un acero de 0,2%C alcanzará después de un
temple perfecto (100% martensita), una dureza de 45 HRC aproximadamente. Sin embargo,
como veremos más adelante, este acero es muy difícil de templar llegándose a alcanzar en la
práctica contenidos inferiores al 50% de martensita (33 HRC).

Un acero templado (100% martensita) no tiene ninguna aplicación práctica, pues es tan frágil
que no soportaría golpes o cargas de impacto y es tan inestable que puede provocar fácilmente
cambios físicos o dimensionales que afecten las características tecnológicas del componente
fabricado con él. Para poder utilizarlo se debe calentar posteriormente el acero templado,
favoreciendo la transformación de la martensita en estructuras menos duras (más tenaces).
Este tratamiento de gran importancia industrial se llama revenido.

EL TEMPLE Y REVENIDO

Cuando templamos correctamente un acero, logramos que se produzca en él una variación

muy importante de sus propiedades mecánicas a través de la transformación de la austenita en
martensita.

La martensita es, después de la cementita, el constituyente más duro del acero y frente a este
último tiene la ventaja de ser un constituyente masivo, es decir puede estar presente en un
100% en la microestructura del acero y además puede permitirnos alcanzar una gama de
propiedades mecánicas sometiendo posteriormente el acero templado a un tratamiento térmico
de revenido.

41
El tratamiento de revenido consiste en calentar un acero a una temperatura entre 100°C y
650°C (<723°C) a fin de alcanzar la propiedades mecánicas óptimas que requiere el acero en
función de su aplicación en servicio.

El revenido transforma la martensita obtenida durante el temple, en microestructuras mas

estables constituidas principalmente por ferrita y carburos con morfologías que van cambiando
conforme se eleva la temperatura de revenido, tal y como se puede apreciar en la figura N°
1.35.

La figura N° 1.35 muestra diferentes microestructuras de un acero templado y revenido a

diferentes temperaturas. Conforme la temperatura de revenido se incrementa, la
microestructura de forma 'acicular" de la martensita (foto izquierda) va desapareciendo con la
temperatura para dejar paso a una estructura constituida por ferrita y carburos globulares (foto
derecha) cuando el revenido se realiza a una temperatura cercana a los 700°C. Temperaturas
de revenido mas altas no tienen sentido, pues llegaríamos nuevamente a austenizar el acero
con lo que el efecto del temple en la microestructura desaparece completamente.

El tratamiento de revenido permite lograr una gama de propiedades mecánicas en el acero

templado según sea la temperatura de revenido elegida. Cuando se emplea revenidos a
temperaturas elevadas (500°C -600°C) se consigue un buen compromiso entre resistencia
mecánica y tenacidad (resiliencia), mientras que con revenidos a bajas temperaturas (150°C –
200°C) se consiguen durezas elevadas, especialmente apropiadas para resistir al desgaste o
para la fabricación de herramientas de corte.

Es importante mencionar que un acero templado y revenido posee la mejor combinación de

propiedades mecánicas que se pueden alcanzar en un acero de bajo %C (< 0,5%). Pero la
condición indispensable para lograr ello es que el acero sea primero templado correctamente,
es decir que tenga en su microestructura - en la medida de lo posible - 100% martensita.

Si el acero después del temple exhibe en su microestructura bajos % de martensita, cuando

sea posteriormente revenido sus propiedades mecánicas serán muy inferiores a las previstas,
especialmente su tenacidad (resiliencia). Por ello resulta muy importante que se elija
correctamente la temperatura de temple y el medio de enfriamiento que garantice un contenido
masivo de martensita en el acero templado.

42
 La figura N° 1.36 muestra como varían las propiedades mecánicas de un acero del tipo AISI
4140 (acero de 0,4%C aleado al Cr-Mo) con el tratamiento de revenido. Estas curvas nos
permiten elegir la temperatura de revenido necesaria para conseguir la resistencia o dureza
requerida.

Ejemplo

Determine la temperatura de temple y de revenido para lograr una resistencia a la tracción de

1000 MPa en un acero de baja aleación del tipo AISI 4140 (0,4%C). Solución

1. Teniendo en cuenta el diagrama Fe-C es posible elegir la temperatura de temple para

aceros al carbono y de baja aleación. Para el acero de 0,4%C, la temperatura de temple
sería 860 ºC (ver figura 1.37 izquierda).
2. Desde esa temperatura el acero es templado y luego revenido.
3. La temperatura de revenido es elegida a partir de las propiedades mecánicas (1000 MPa)
requeridas en el acero, empleando el diagrama de revenido correspondiente a la aleación,
obteniéndose una temperatura de 580ºC.

43
Como vemos resulta sencillo en teoría ejecutar un tratamiento térmico de temple y revenido a
un acero conociendo de él su %C y las propiedades mecánicas que se requieren.

Sin embargo, hemos partido de la premisa de haber ejecutado correctamente el temple en el

acero. Dado que la temperatura ha sido correctamente elegida no queda más que enfriar
rápidamente el acero para conseguir la transformación martensítica.

¿Pero, que significa enfriar rápido? ¿Cuán rápido debe ser? ¿Será suficiente enfriar el acero en
aceite o será necesario enfriarlo en agua?

Primero, es necesario recordar que el objetivo del temple es transformar masivamente la

austenita en martensita y eso significa que se debe evitar la transformación parcial de la
austenita en otros microconstituyentes (ferrita, perlita, bainita). A través de un enfriamiento lo
suficientemente rápido para no cortar en ningún punto a la curva TTT del acero. Ello se
consigue si la velocidad de enfriamiento es como mínimo igual a aquella velocidad que es
tangente a la nariz de la curva TTT. Esta velocidad recibe el nombre de velocidad crítica de
temple (VCT).

La figura N° 1.38 ilustra esta condición en la que si enfriamos a una velocidad mayor a VCT
lograremos alcanzar un temple perfecto.

44
Una velocidad de enfriamiento cada vez mayor a la VCT no ejerce mayor influencia en la
transformación martensítica, es decir, en cualquiera de estas condiciones (Vtemple >
VCT) obtendremos una estructura martensítica con la misma dureza. Por ello se recomienda
templar el acero con la velocidad mas cercana a la VCT, pues enfriar más rápido no trae
mayores beneficios y por el contrario puede provocar mayor distorsión en las piezas durante el
temple o la aparición de peligrosas tensiones residuales que pueden incluso agrietar el acero
durante y después del temple.

1.7 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN SOBRE LA TRANSFORMACIÓN

ISOTÉRMICA DE LA AUSTÉNITA

Los elementos de aleación modifican de manera importante la curva de TTT de un acero. En

términos generales se puede decir que la mayoría de aleantes del acero desplazan la curva
TTT hacia tiempos mayores. Es decir, la transformación isotérmica de la austenita se inicia más
tarde y se realiza a velocidad más baja (el cobalto constituye una notable excepción, pues este
elemento produce efectos contrarios a los descritos).

Una primera consecuencia importante de esto es que en aceros aleados las curvas TTT, se
encuentra más desplazadas hacia la derecha del diagrama que las de los aceros al
carbono con lo que, en los aceros aleados, la VCT disminuye. Un acero que posee una VCT
menor significa que se puede templar con más facilidad, es decir un eje fabricado con un acero
aleado puede templarse al aceite, mientras que el mismo eje fabricado con un acero al carbono
(del mismo %C) requeriría un enfriamiento más brusco, en agua, para conseguir un temple
correcto. Esta habilidad que tiene el acero para poder templarse recibe el nombre de
"templabilidad".

Los aceros aleados son más templables que los aceros al carbono

Aumentando el porcentaje de carbono hasta el valor del eutectoide (0,8%) se retrasa la

transformación perlítica (la curva TTT se mueve a la derecha) pero excediendo ese valor, se
acortan los tiempos de incubación y se acelera la transformación (la curva TTT se mueve a la
izquierda. Sin embargo, la transformación bainítica se retrasa siempre al aumentar el % de
carbono.

Tal como se observa en la figura N° 1.39, los distintos elementos de aleación tienen efectos
diferentes sobre la transformación isotérmica de la austenita. El níquel y el manganeso
retrasan tanto la transformación perlítica como la bainítica de manera relativamente
uniforme a todas las temperaturas. El cobre y el silicio producen efectos análogos pero
mucho más débiles. El cobalto acelera las transformaciones a todas las temperaturas (y por
tanto reduce la templabilidad).

El molibdeno y el cromo retrasan muy notablemente la transformación perlítica

(aumentan la templabilidad) y, en medida mucho menor, la bainítica con lo que aparecen dos
codos o narices en las curvas de la S (figura N° 1.40).

45
La acción combinada de dos o más elementos de aleación sobre la transformación isotérmica
de la austenita, es difícil de esclarecer y se precisa todavía un gran esfuerzo de investigación
sistemática para poder obtener conclusiones sobre la forma en que la acción de un elemento
se ve reforzada o debilitada por la presencia de otro. Existe, sin embargo la certidumbre de que
ciertas asociaciones son particularmente efectivas para aumentar los tiempos de
transformación en las zonas perlíticas y bainítica. Se sabe así, que el níquel en presencia de
manganeso, cromo o molibdeno, retrasa el comienzo de la transformación isotérmica en
mucha mayor medida que si -se encuentra solo. Análogamente la acción de esos elementos se
refuerza notablemente si el acero contiene níquel. Existe la evidencia de que la adición de un
0,3% de molibdeno, es dos veces más eficaz para retrasar la transformación de la austenita
cuando el acero contiene un 3% de níquel que si el acero contiene 1% de cromo.

Debe insistirse en el hecho de que, la influencia de los elementos de aleación contenidos en el

acero sobre la transformación de la austenita, sólo se deja sentir si se encuentran disueltos en
ella. Si por el contrario, están presentes en forma de carburos dispersos, no afectan para nada
al comportamiento de la austenita, cuya concentración en esos elementos será muy baja.

46
1.8 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DEL GRANO SOBRE LA TRANSFORMACIÓN
ISOTÉRMICA DE LA AUSTENITA

Se ha comprobado que el aumento del tamaño del grano austenitico, hace aumentar los
tiempos para inicio de transformación de la austenita en la zona perlítica al reducir el área
total de las superficies límite de grano en que se inicia la nucleación de carburos para la
formación de la perlita. A mayor tamaño de grano, corresponden pues, velocidades críticas
de temple menores (aumenta la templabilidad) como se puede apreciar en la figura N° 1.41.
Sin embargo, el tamaño del grano austenítico tiene un efecto muy reducido sobre la formación
de la bainita.

47
La influencia del tamaño de] grano sobre la transformación de la austenita debe ser tenida en
consideración para explicar a veces el comportamiento del acero en el tratamiento térmico,
pero no es un factor con el que se cuente en la práctica para influir sobre ese comportamiento.

En todo caso son preferibles los aceros de grano fino, dadas las mejores características
mecánicas que ofrecen sobre los de grano grueso, cuya única ventaja podría ser una
templabilidad mejorada. Esta importante cualidad se ajusta, no obstante, buscando una
composición adecuada del material y no un grano grueso.

Aceros de grano austenitico grueso tienen una mayor templabilidad que los aceros de grano
fino, sin embargo, los aceros de grano fino presentan mejores propiedades mecánicas que los
de grano grueso y por esta razón se recomiendan para la fabricación de elementos mecánicos
y herramientas de calidad.

1.9 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN SOBRE LA TRANSFORMACIÓN

MARTENSÍTÍCA

El efecto estabilizador de la austenita producido por los elementos de aleación disueltos en

ella, se manifiesta también en el desplazamiento de las temperaturas de transformación
martensítica Ms y Mf a valores más bajos que ocasiona una aumento del dominio de la zona
de estabilidad de la austenita en la curva TTT.

Se han propuesto diversas fórmulas empíricas que permiten calcular M s cuando se conoce la
composición del acero. A continuación presentarnos una expresión de uso frecuente que da
el valor de la temperatura Ms con un error no superior a 30°C para los aceros de baja aleación
y recoge la influencia de los elementos más importantes.

Ms (°C) = 500 - 322 (%C) - 33 (%Mn) - 22 (%Cr) - 16.7 (%Ni) - 11 ( %Si) - 11 (%Mo)

48
Observando esta ecuación podemos reconocer claramente el importante papel que juega el
%C del acero sobre la temperatura Ms , que tiene el factor multiplicador más alto en la
ecuación (322) y es el elemento que en mayor medida modifica la curva TTT. Vemos pues
que, en general, todos los elementos de aleación y especialmente el C bajan la temperatura
de inicio de transformación martensítica.

El establecimiento de una fórmula aproximada que proporciona los valores de Mt en función de

la composición, reviste mayor dificultad que para la temperatura Ms dada la incertidumbre con
que puede determinarse Mf . La temperatura de fin de la transformación martensítica (Mf)
tiene gran interés en el estudio del temple, pues ella condiciona la cantidad de martensita
que finalmente puede obtenerse luego de un temple perfecto.

Supongamos que templamos un acero cuya temperatura Mt es de 100 ºC. Para templarlo
enfriamos el acero violentamente en agua a 20'C, consiguiendo con ello alcanzar en
cada punto del material una velocidad de enfriamiento > VCT. Si ahora templados de manera
similar (enfriando violentamente a 20°C) un acero cuya temperatura Mt es de 0 ºC, veremos
qué fuego del temple y a pesar que hemos conseguido que el materia se enfrie a una
velocidad > VCT, el acero no alcanzará la transformación de la austenita en 100% martensita.
Ello se debe a que el enfriamiento lo hemos realizado hasta unos 20'C y recién a O ºC se
consigue la formación de 100% martensita.

El resultado es que dependiendo del valor de la te peratura Mf tendremos una mayor o

menor formación de martensita en el acero templado correctamerte. Pero, ¿si no se forma
100% Martensita, qué microestructura es la que presenta el acero en estas condiciones?
Sabiendo que la austenita se transforma totalmente a martensita si el enfriamiento se realiza
de manera adecuada (Vtemple > VCT) y se logran atravesar completamente las
temperaturas Ms y Mf, entonces, en caso de que la temperatura MI esté por deba; de la
temperatura del medio de enfriamiento, resulta evidente que no será posible lograr una
transformación completa de la austenita en martensita y la micro estructura estaría
constituida por martensita + austenita retenida.

La austenita retenida es la cantidad de austenita que puede quedar en un acero luego

de haber sido templado. La austenita retenida tiene bajas propiedades mecánicas y por ello
disminuye la dureza y la resistencia mecánica de un acero templado. Su presencia es
perjudicial en aceros que deban ser sometidos a tratamiento térmicos de temple y revenido.
Para eliminarla se suele recurrir al tratamiento de revenido que transforma a la austenita
retenida en ferrita más carburos dispersos, mejorando las propiedades del hacer. Otra
forma de eliminar la austenita residual (o retenida) es enfriando el acero posteriormente a
una temperatura por debajo de la temperatura Mf. Este tratamiento recibe el nombre de
tratamiento criogenico o sub-cero y en él la austenita retenida se transforma finalmente en
martensita.

La figura N° 1.42 muestra un claro ejemplo de dos aceros cuyas temperaturas de fin
transformación martensítica Mf están respectivamente por encima y por debajo de la
temperatura ambiente. En el acero cuya curva TTT es la de la izquierda, vemos que al
templar correctamente logramos transformar toda la austenita en martensita debido a que Mf >
T ambiente. Sin embargo, en el acero cuya curva TTT es la de la derecha, observamos
primero, que la curva está más desplazada hacia la derecha y por tanto será más fácil
templar este acero, ya que la VCT será menor y segundo que la temperatura Mf está por
debajo de 0ºC con lo cual si bien templamos con más facilidad, enfriando el acero hasta la
temperatura ambiente nunca alcanzaremos la transformación total de austenita en martensita
a pesar que el acero es más templable.

49
1.10 LA TRANSFORMACIÓN DÉ LA AUSTENITA EN PROCESOS DE ENFRIAMIENTO
CONTINUO O ANISOTÉRMICOS

En la mayor parte de los tratamientos térmicos que se aplican en la práctica, las piezas se
enfrían en forma continua y no mediante un proceso escalonado en el que la austenita se
transforma isotérmicamente. Hasta ahora hemos estudiado la transformación de la austenita
de manera isotérmica y la transformación martensítica como la única transformación de la
austenita producto de un enfriamiento continuo desde la temperatura de austenización.

Sí embargo, esto no es completamente cierto. Si bien es posible conseguir la transformación

isotérmica de la austenita en perlita bainita y otros constituyentes intermedios, también es
posible lograr las mismas transformaciones a partir de enfriamientos continuos como los que
se consiguen enfriando el acero en aire, aceite o agua.

A diferencia de las transformaciones isotérmicas de la austenita las transformaciones

por enfriamiento continuo son algo más complejas de analizar especialmente porque no es
posible separar las diferentes transformaciones que sufre la austenita a lo largo del
enfriamiento. De todos modos al igual que las curvas TTT cada acero tiene su curva de
transformación por enfriamiento continuo (CCT).

Para el estudio de los tratamientos térmicos, es de suma importancia el conocimiento de los

diagramas CCT. Estos diagramas cuya forma recuerda grandemente a las curvas de
transformación isotérmica de la austenita se conocen como curvas de la S de
enfriamiento continuo. Las dificultades experimentales para su trazado son
considerablemente mayores que las que supone el de las curvas TTT, lo que justifica que
solamente se disponga de un limitado número de curvas CCT correspondientes a ciertos
tipos de aceros. Aún cuando se ha intentado poner a punto métodos geométricos que permitan
deducirlas de las correspondientes a las transformaciones isotérmicas, los resultados que
proporcionan difieren muy sensiblemente de la realidad.

50
La figura N° 1.43 muestra la curva TTT y la curva CCT de un acero eutectoide (0,8°%C). Aquí
se puede observar claramente que ambas curvas son muy similares encontrándose la
curva CCT desplazada hacia la derecha y hacia abajo con respecto a las curvas TTT. Las
diferencias entre una y otra no son sin embargo, tan grandes como para que, a falta de las
curvas de enfriamiento continuo (CCT) no puedan emplearse las curvas TTT para evaluar el
efecto de las diferentes condiciones de enfriamiento sobre la formación de la austenita.

Dado que la curva CCT se encuentra desplazada hacia la derecha respecto a la curva
TTT, vernos que su velocidad critica de temple (VCT será menor que para esta intima por
lo que con el fin de conocer la VCT en un acero cualquiera ésta puede ser estimada de manera
conservadora a través de la curva TTT. que es más fácil de encontrar en los libros para la
mayoría de los aceros comerciales.

La figura N° 1.44 muestra las curvas TTT y CCT de un acero del tipo SAE 6145 (DIN
50CrV4) donde se han superpuestos algunas curvas de enfriamiento (isotérmico y continuo)
indicando los valores de dureza que se alcanzan para cada una de estas condiciones de
enfriamiento.

51
 RESUMEN

EL ACERO EN ESTADO FUERA DE EQUILIBRIO

 El acero esta en condiciones de equilibrio cuando es calentado y enfriado muy

lentamente de manera que las fases presentes en la microestructura corresponden a
la que establece el diagrama de equilibrio.

 Los aceros que se calientan y enfrían en condiciones de equilibrio sufren

transformaciones reversibles. En cambio los aceros que son enfriados rápidamente
desde su temperatura de austenizacion sufren transformaciones fuera de equilibrio
que provocan transformaciones microestructurales “irreversibles”.

 Una transformación irreversible da origen a nuevos constituyentes en el acero, los

cueles al ser formados en condiciones fuera de equilibrio son inestables y pueden ser
alterados por calentamientos posteriores. Ello produce una elevada combinación de
posibilidades y de propiedades mecánicas que se pueden lograr a través de estas
transformaciones.

52
 Las modificaciones microestructurales que se originan en el acero como consecuencia
del ciclo térmico de la soldadura son transformaciones fuera del estado de equilibrio.

 Las transformaciones del acero fuera de equilibrio pueden subdividirse en tres

grandes grupos: Transformaciones perliticas (LAMINARES), transformaciones
bainiticas y transformaciones martensiticas, estas dos ultimas de morfología acicular.

 Todas estas transformaciones se producen como consecuencia de enfriamientos

desde una temperatura en la cual en acero se encuentra en estado “austenitico.”.

 Las transformaciones perliticas se producen cuando el enfriamiento es relativamente

lento y presenta una microestructura laminar, siendo mas fino el interespaciado
laminar cuanto es mas rápido enfriado el acero, consiguiéndose con ello también una
mayor dureza.

 Las transformaciones bainiticas son transformaciones que se originan a velocidad de

enfriamientos intermedias. En condiciones de enfriamiento continuo es prácticamente
imposible conseguir 100% de austenita en el acero, dado que la transformación de la
autenita en bainita es de naturaleza isotérmica (a temperatura constante). La bainita
posee una dureza mas alta que las estructuras perliticas, tanto mayor cuanto mas alta
es la velocidad de enfriamiento.

 La transformación martensitica se diferencia de las anteriores por producirse sin

difusión, de manera casi instantánea y en los aceros (de baja aleación) es de
naturaleza atérmica (se produce siempre que el acero se enfrié rápidamente dentro de
un rango de temperatura)

53