PRINCIPALES TRANSFORMACIONES QUE SE REALIZAN EN EL HORNO ALTO

La reacción as simple que explica la reducción de os minerales de hierro por el óxido de carbón, que
es la siguiente.

𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝟑𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆 + 𝟑𝑪𝑶𝟐 + 𝟕, 𝟗𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = −𝟕, 𝟗 𝒌𝒄𝒂𝒍

Por reducción del mineral se endiente el proceso en el cual se desoxigena el mismo, es decir, se
elimina el oxígeno que contiene y queda libre el hierro metal.

Conviene indicar que el proceso de fabricación del arrabio, en el horno alto, realmente es muy
complejo y muy difícil de explicar. Muchas de las diferentes transformaciones se verifican
simultáneamente. Se interfieren unas con otras y se producen además en zonas muy amplias, en las
que en ocasiones hay diferentes importantes de temperatura.

Ilustración 1Variaciones de las temperaturas y del

avance de la reducción de los óxidos en
diferentes niveles de los hornos altos.

En la figura 9.7.- se indica la distribución de las temperaturas y el avance de las cargas y de la

reducción de los óxidos de hierro en diferentes niveles del horno.

Se ha observado que el descenso de las cargas es siempre más rápido por el centro del horno que
por las zonas periféricas, debido principalmente al razonamiento de estos últimos con las
refractarias del horno.

Por otra parte, en un nivel del horno alto, mientras en las zona periférica hay 900 °C, en la zona
central hay ya 1,100° y, por lo tanto, en esos puntos, situados en un mismo nivel del horno en un
momento determinado, se realizan transformaciones diferentes.

Se comprende la posibilidad de que en un trozo de mineral se inicie la reducción del óxido de hierro,
en la zona central, cuando ha sido ya reducido casi por completo el de su zona periférica.

Por todo ello, debido a la gran complejidad del proceso y para facilitar su presión y estudio, creemos
que es conveniente describir primeo las transformaciones más importantes que se producen y
enumerarlas como si realmente se desarrollaran por separado e independientemente unas de otras,
aunque verdaderamente no suceda así, indicando además en cada acaso temperaturas aproximadas
.

Las más importantes son las siguientes:

1. Precalentamiento y secado de las cargas (200°)

2. Reducción indirecta del mineral de hierro (500 a 1000°)
3. Descomposición del carbonato de hierro si se halla en el mineral (600°)
4. Descomposición de la caliza (800°)
5. Reducción directa de los óxidos de hierro (1.050-1.350°)
6. Carburación del hierro (1.200°)
7. Formación y fusión de la escoria(1000 a 1350°)
8. Reducción de los óxidos de manganeso, de silicio y de fosfato (1350°)
9. Combustión del coque (¡500 2000°)
10. Separación de la fundición y de la escoria en el crisol por diferencia de densidades
(temperatura en el crisol 1400 a 1500°)

A continuación se describen las particularidades más importantes de cada una de ellas.

1. Precalentamiento y secado de las cargas.- En las parte superior del horno se produce
siempre un ligero precalentamiento y secado de las materias sólidas, que se cargan por
el tragante, por la acción de los gases calientes que recorren el horno desde abajo hacia
arriba y salen a unos 200°. L a humedad de las cargas desaparece muy rápidamente,
pasando el agua del estado líquido a vapor con absorción del calor.

𝑯𝟐 𝑶 = 𝑯𝟐 𝑶 − 𝟏𝟎, 𝟖 𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟏𝟎, 𝟖 𝒌𝒄𝒂𝒍

El agua condicionada que contienen algunos minerales y también la que contiene la
materia arcillosa, se separa a temperaturas variables de 500 a 700 °.

2. Reducción indirecta del mineral y obtención de óxido ferroso.- Se realiza por la acción
del óxido de carbono sobre los óxidos de hierro y en esta primera fase se obtiene
fundamentalmente oxido ferroso, FeO. Se produce a temperatura inferiores a 1000°
aproximadamente, de acuerdo con las siguientes reacciones:

𝟑𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆𝟑 𝑶𝟒 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟏𝟓. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟏𝟓. 𝟏 𝒌𝒄𝒂𝒍

𝟐𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟒 + 𝟐𝑪𝑶 = 𝟔𝑭𝒆𝑶 + 𝟐𝑪𝑶𝟐 − 𝟏𝟎. 𝟔𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟏𝟎. 𝟔 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆𝑶 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟒. 𝟓𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟒. 𝟓 𝒌𝒄𝒂𝒍

El conjunto de las transformaciones 𝐹𝑒2 𝑂3 → 𝐹𝑒2 𝑂4 → 𝐹𝑒𝑂, se producen por lo tanto

teóricamente con un ligero desprendimiento de calor. Puede considerarse que se
completan cuando las cargas llegan en el horno alto a unos 1000° aproximadamente.
IMAGEN
 Ilustración 2: Influencia de la temperatura de reducción y del reductor
empleado en el tiempo para alcanzar el 70% de la reducción
de la hematita.

La reducción del mineral comienza a producirse a bajas temperaturas con relativa

lentitud, pero luego, al elevarse la temperatura de las cargas y llegar a unos 800°
aproximadamente, se acelera bastante y a 950° es todavía más rápida, En la figura 9.8
se indica que a 1000° la reducción de la hematites (𝐹𝑒2 𝑂3 ) se produce en 3h, y la de
magnetita (𝐹𝑒2 𝑂4 ) en 6h. La reducción con el hidrogeno se produce con mucha más
rapidez que por la acción del CO. A 1000° la hematites es teóricamente reducida por el
hidrogeno en 30 min (fig. 9.10).

La reducción por el hidrogeno en el horno alto tiene relativamente poca importancia y

por ello no la citamos aquí, aunque nos referiremos a ella más adelante. El hidrogeno
proviene de la descomposición de la humedad del aire de los hidrocarburos y del vapor
de agua se inyectan en el horno.

Como resumen, se puede decir que la reducción de la hematita se produce más

fácilmente y en menos tiempo que la de la magnetita y la reducción por el hidrogeno es
más rápida que por oxido de carbono. (fig. 9.8 y 9.10).

3. Descomposición del carbonato de hierro. Si se halla presente el carbonato de hierro en

las cargas, se produce esta descomposición a unos 600°
𝑪𝑶𝟐 𝑭𝒆 = 𝑭𝒆𝑶 + 𝑪𝑶𝟐 − 𝟐𝟎. 𝟗𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟐𝟎. 𝟗𝟑

4. Descomposición de la caliza:- Ocurre a unos 800° aproximadamente, de acuerdo con la

siguiente reacción
𝑪𝑶𝟑 𝑪𝒂 = 𝑪𝒂𝑶 + 𝑪𝑶𝟐 − 𝟒𝟐, 𝟓𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟒𝟐. 𝟓𝟑 𝒌𝒄𝒂𝒍

Esta reacción comienza realmente a 700°, se acelera 800° y se completa a 900°

 IMAGEN

Ilustración 3: Influencia del mineral en el tiempo necesario para que se produzca

la reducción por la acción del CO a 1000°.

El 𝐶𝑂2 que se produce en la descomposición de esos carbonatos, contribuye a decrecer

el porcentaje de CO en los gases ascendentes y, con ello, disminuye el poder reductor
de esos gases. Ese desprendimiento de 𝐶𝑂2 en el horno alto puede considerarse, por lo
tanto en ese aspecto, prejudicial para la buena marcha del mismo, pues rebaja el
porcentaje del gas reductor CO.

5. Reducción del óxido ferroso: La reducción del óxido ferroso, FeO, y la aparición de Fe
comienza a temperaturas superiores a 950° y teóricamente, se realiza de acuerdo con
la siguiente reacción:
𝑭𝒆𝑶 + 𝑪𝑶 = 𝑭𝒆 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟑. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = −𝟑. 𝟐 𝒌𝒄𝒂𝒍

IMAGEN

Ilustración 4: Influencia del reductor en el tiempo

necesario para conseguir la reducción
de las hematites a 1000°.
 Esta reacción puede considerarse como una de las más importantes y una de las que
mejor hay que estudiar entre todas las que se producen en el horno alto.
Hay que explicar que el 𝐶𝑂2 que se forma en esa reacción es inestable (según se
explicara ms adelante) en la zona del horno donde se produce, en la que hay
temperaturas superiores a 1000°. En esa zona de inestabilidad, una gran parte del 𝐶𝑂2
formato reacciona con el carbono del coque, de acuerdo con la siguiente reacción
𝑪𝑶𝟐 + 𝑪 = 𝟐𝑪𝑶 − 𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟒𝟏. 𝟐 𝒌𝒄𝒂𝒍

Que al producirse ocasiona una importante absorción o disolución del carbono solido
del coque y un consumo fuerte de calor y la formación final de CO.
Para comprender bien lo que sucede en esa parte del horno, conviene tener en cuenta
las dos reacciones citadas en un conjunto, que pueden agruparse en la siguiente forma:
𝑭𝒆𝑶 + 𝑪𝑶 = 𝑭𝒆 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟑, 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = −𝟑. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑪𝑶𝟐 + 𝑪 = 𝟐𝑪𝑶 − 𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑭𝒆𝑶 = 𝑭𝒆 + 𝑪𝑶 − 𝟑𝟖𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟑𝟖 𝒌𝒄𝒂𝒍

De acuerdo con esta última reacción resultante, se puede considerar que la

transformación global, que realmente se produce en la zona de temperaturas
superiores a 1000° es una reducción del óxido ferroso por la acción del carbono. Ocurre
con gran absorción de calor, de carbono y formación de 𝐶𝑂2 y no es completa hasta
1350°.

A esta clase de reducción del óxido ferroso, que es fuertemente endotérmica se le

denomina en adelante reducción directa por el carbono con formación de CO. En
general esa reacción puede considerarse como perjudicial por consumir carbono del
coque y por ser fuertemente endotérmica.

Se procura que esa reacción se produzca en la menor proporción posible, prefiriéndose

que la reducción ocurra por la acción del CO. A esta reducción por el CO, con formación
𝐶𝑂2 , que es ligeramente exotérmica, se le denomina reducción indirecta.

En la zona de 1000° a 1350° en los hornos altos modernos, se produce

aproximadamente un 55% de la reducción directamente y un 45% indirectamente
Por otra parte conviene también indicar que, en los grandes hornos altos un 60%
aproximadamente de la reducción total del mineral es indirecta, realizada por CO con
formación de 𝐶𝑂2 y aproximadamente un 40% de la reducción total del mineral es
directa, realizada por el carbono con formación de CO.

6. Carburación del hierro:- El hierro metálico obtenido en el horno alto por reducción del
mineral, se encuentra en los primeros momentos de su formación en estado sólido (en
forma de esponja de hierro), ya que su temperatura de fusión es muy elevada (1539).
La esponja de hierro en presencia de óxido de carbono se carbura según la siguiente
reacción.
𝟑𝑭𝒆 + 𝟐𝑪𝑶 = 𝑭𝒆𝟑 𝑪 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟑𝟕. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟑𝟕. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍
 Entonces el hierro llega a absorber, en un principio, de 1.5 a 3% de carbono y funde
porque su temperatura de fusión es bastante inferior a la del hierro dulce.
IMAGEN

Ilustración 5: Combustión en la zona próxima a la entrada del aire por las toberas.

La temperatura del horno en esa zona (1.350 a 1450°) es intermedia entre la de fusión
dl hierro dulce y la del hierro con 3% de carbono que funde en esa zona y luego al caer
en forma de gotas a través del coque incandescente se carbura todavía mas y al llegar
a la parte inferior del horno, tiene ya de 3 a 4 % de carbono y se ha transformado en
fundición.

7. Formación y fusión de las escorias. Cuando las cargas alcanzan temperaturas variables
de 1000° a1350°, aproximadamente comienza a formarse la escoria al reaccionar una
parte del óxido ferroso, que funde a muy baja temperatura, con la sílice. También la
sílice, y el silicato de hierro que gotea a través de la cargas reacciona con los óxidos de
manganeso y de calcio, de acuerdo con las siguientes reacciones:
𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑭𝒆𝑶 = 𝑺𝒊𝑶𝟐 𝑭𝒆𝑶
𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑴𝒏𝑶 = 𝑺𝒊𝑶𝟐 𝑴𝒏𝑶
𝑭𝒆𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒 + 𝟐𝑪𝒂𝑶 = 𝑪𝒂𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒 + 𝟐𝑭𝒆𝑶
𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟐𝑪𝒂𝑶𝟐 = 𝑺𝒊𝑶𝟒 𝑪𝒂𝟐 + 𝟑𝟑, 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟑𝟑, 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍

En la separación de las cargas hay que tener muy en cuenta las proporciones de cal y de
sílice de los minerales y del coque, porque generalmente se desea que en la escoria, la
relación CaO/SiO2 sea próxima a 1, para que favorezca la desulfuración y sea
relativamente baja su temperatura de fusión.
8. Reducción de los óxidos de manganeso y silicio. La reducción de esos óxidos es difícil y
solo se produce a muy altas temperaturas como ocurre con el óxido ferroso. Puede
considerarse también que estas reducciones, como la del FeO, se producen
directamente por la acción del carbono con gran consumo de calor y formación de CO,
de acuerdo con las siguientes reacciones que se realizan a temperaturas superiores a
1350°
𝑴𝒏𝑶 + 𝑪 = 𝑴𝒏 + 𝑪𝑶 − 𝟔𝟓. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟔𝟓. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟐𝑪 = 𝑺𝒊 + 𝟐𝑪𝑶 − 𝟏𝟓𝟕, 𝟒𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟏𝟓𝟕. 𝟒𝒌𝒄𝒂𝒍
El manganeso y silicio, una vez reducidos, se incorporan a la fundición

9. Combustión del coque:-El aire por las toberas a gran velocidad (100 a 150 m/s)
reacciona con el coque incandescente, produciéndose una combustión incompleta con
formación de CO, de acuerdo con las siguientes reacciones:
𝑪 + 𝑶𝟐 = 𝑪𝑶𝟐 + 𝟗𝟒. 𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟗𝟒. 𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑪𝑶𝟐 + 𝑪 = 𝟐𝑪𝑶 − 𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟐𝑪 + 𝑶𝟐 = 𝟐𝑪𝑶 + 𝟓𝟑. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟓𝟑. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍

Conviene indicar que la cantidad de aire que se inyecta e intencionalmente insuficiente

para la combustión completa del coque y se desea que se forme el mayor porcentaje
de CO. Es interesante destacar que el coque es el único material que permanece solido
al nivel de las toberas.

En la zona de combustión en las proximidades de las toberas, se alcanzan temperaturas

del orden 1850 a 2000° (fig. 9.11). En algunos modernos hornos altos, esas
temperaturas pueden llegar en ocasiones a 2200°.
Después de señaladas todas esas transformaciones, conviene destacar en los hornos
altos cuatro fases principales, que son fundamentales y necesarias para la obtención del
arrabio o fundición. Son las siguientes.
1) Combustión del coque y otros combustibles (hidrocarburos líquidos o gaseosos)
para conseguir el calor, las temperaturas y los gases reductores necesarios para
la buena marcha del proceso.
2) Reducción de los óxidos de hierro.
3) Carburación del hierro obtenido en a reducción del mineral y fusión de la
fundición.
4) Separación del arrabio y de la escoria por diferencia de densidad.

El coque, al que corresponde un papel fundamental en lo hornos altos, tiene un

triple cometido.

1) Es el combustible que proporciona calor y hace que se almacenen las

elevadas temperaturas necesarias en el horno, para que se produzca la
reducción del mineral y par a obtener la fundición y la escoria es estado
líquido.
2) Sirve, además, para formar el CO2 que es el gas reductor que transforma el
mineral esponja de hierro y luego fundición
 3) Actual como soporte de las cargas en el horno ya que por mantenerse solido
a muy alta temperaturas y por su alta resistencia a la compresión a elevada
temperatura, soporta gran porosidad y permeabilidad facilita el paso de los
gases en su camino ascendente hacia el tragante. Una parte del peso de los
cargas es soportado también por la presión del aire que se inyecta. En
ocasiones se puede observar que al quitar presión al aire, se produce una
caída de las cargas denominada generalmente cortada o balanceo.

Es interesante señalar, que el coque que es el mejor combustible sólido que se

dispone para el horno alto es también la materia prima de mayor valor en el costo
del arrabio. La velocidad a la cual se quema el coque limita la productividad del
horno alto. Las cargas bajan en el horno tanto más rápidas cuanto más rápidamente
se queme el coque. Para mejorar la marcha del horno hay que conseguir que el
coque se queme lo más rápido posible y eso se consigue si se reduce el peso del
coque en las cargas.

RECORRIDO D ELOS GASES Y DE LAS CARGAS EN EL HORNO ALTO

El horno alto es realmente un gran reactor que trabaja a contracorriente. Es

atravesado desde arriba hacia abajo hacia arriba por una columna gaseosa
ascienden caliente, de carácter reductor cuya temperatura y composición se va
modificando continuamente al ceder calor a las cargas descendentes.

En la figura 9.11, se señala como se produce la combustión en la zona de las toberas

y las temperaturas que se alcanzan en proximidades de esa zona y en la figura 9.12
la composición de los gases en su camino ascendente.

En la figura 9.13, se señala la variación de temperaturas de los gases y de las cargas,

en los hornos altos, y las principales zonas que existen en el mismo.

IMAGEN

Ilustración 6: Variación de la composición de los gases en el horno alto.

Los gases atraviesan el horno en 3 a 8 s y las cargas tardan en su descenso de 12 a
18h. El horno alto puede considerarse, también un intercambiador de calor entre
gases calientes que ascienden y las cargas descendentes que tiene un rendimiento
térmico muy elevado.

COLUMNA GASEOSA ASCENDENTE

En la zona inferior del horno, atreves de las toberas se inyecta aire caliente, a
temperaturas comprendidas generalmente entre 800 y 1250°. Por la parte superior
salen gases de composición muy variable.

Hasta mediados del siglo xx las composiciones clásicas de los gases de tragante se
aproximaban a.

𝑪𝑶 = 𝟐𝟔% 𝑪𝑶𝟐 = 𝟏𝟑% 𝑯𝟐 = 𝟏% 𝑪𝑯𝟒 = 𝟎. 𝟓%

𝑵𝟐 = 𝟓𝟗. 𝟓% 𝑪𝑶/𝑪𝑶𝟐 = 𝟐
Pero en los años 1960-75 en los hornos muy modernos con inyección del fuente,
aire calentado a 1250° y contrapresión se obtienen composición próxima a la
siguiente.

𝑪𝑶 = 𝟐𝟑% 𝑪𝑶𝟐 = 𝟏𝟖% 𝑯𝟐 = 𝟒% 𝑪𝑯𝟒 = 𝟎. 𝟓%

𝑵𝟐 = 𝟓𝟒. 𝟓% 𝑪𝑶/𝑪𝑶𝟐 = 𝟏, 𝟐𝟖
Se observa que ha mejorado extraordinariamente la relación 𝐶𝑂/𝐶𝑂2 que ha
bajado de 2ª 1.28 lo que indica un aumento muy notable de la eficacia o del
rendimiento de los hornos altos.

Para los cálculos se considera que el esta constituido aproximadamente por 79° de
nitrógeno 21% de oxigeno con 5 a 40 g de vapor de agua por m3

Los gases al iniciar su recorrido ascendente desde la zona ligeramente superior a

las toberas están constituidas prácticamente por CO y una muy pequeña cantidad
de 𝐶𝑂2 cuando no se considera el nitrógeno que contiene y que casi no interviene
en las reacciones.

IMAGEN
 Ilustración 7: Variación de la temperatura de las cargas y de los gases en el horno
alto y principales zonas del mismo.

Durante sus ascensos modifica la composición. Aumenta la proposición de 𝐶𝑂2 y

disminuye la de CO.

Considerando el rendimiento térmico de la instalación es bueno que esa relación

𝐶𝑂/𝐶𝑂2 sea baja pues indica que es baja la proporción de CO en los que salen por
el tragante. Una elevada proporción de CO indica que el horno tiende a trabajar
como un gasógeno que produce gas con alto porcentaje de CO. Eso es malo porque
indica que se emplea una instalación muy cara como es el horno alto y un
combustible muy caro y escaso como el coque, para obtener gas combustible de
baja calidad y barato que se puede producir sin dificultades en instalaciones baratas
y con combustibles baratos y abundantes.

IMAGEN

Ilustración 8: Variación del poder calorífico del gas del tragante, al

variar el consumo de coque en el horno alto.
En su camino ascendente la temperatura de os gases va descendiendo desde 1850
aproximadamente en la zona próxima a las toberas hasta unos 150 a 200 en el
tragante. En el horno a media altura hay una zona central de estabilidad bastante
importante con temperaturas próximas a 950° en la que hay poca variación de
temperatura

El poder calorífico del gas del tragante y su volumen varia con el consumo de coque
en el horno alto (fig. 9.14 y 9.15). Esto quiere decir que en los últimos años al
descender el consumo de coque en los hornos altos ha bajado el porcentaje de CO
y ha descendido también el poder calorífico de los gases n y el volumen de los gases
producidos.

Combustión del coque.

Ilustración 9: Variación total de gas que sale por el tragante, al variar e consumo
de coque en el horno alto.

En la combustión del coque en las proximidades de las toberas, se obtiene primero

𝐶𝑂2 que al alcanzar a través de las cargas, se pone en contacto con coque
incandescente y se transforma inmediatamente en CO. Las transformaciones
ocurren según siguientes reacciones.

𝑪 + 𝑶𝟐 = 𝑪𝑶𝟐 + 𝟗𝟒. 𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟗𝟒. 𝟑𝒌𝒄𝒂𝒍

𝑪𝑶𝟐 + 𝑪 = 𝟐𝑪𝑶 − 𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟐𝑪 + 𝑶𝟐 = 𝟐𝑪𝑶 + 𝟓𝟑. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟓𝟑. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍
Esas dos reacciones pueden resumirse en la siguiente que señala de CO:

𝑪+𝟏/𝟐𝑶𝟐 = 𝑪𝑶 + 𝟐𝟔. 𝟔𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟐𝟔. 𝟔𝒌𝒄𝒂𝒍

En la figura 9.12 se puede observar la formación de CO al nivel de las toberas
estudiar la corriente gaseosa desde la pared del horno hacia la zona central, se
observa en el centro la disminución de porcentaje de 𝐶𝑂2 y el aumento de CO.

En la parte baja del horno al convertirse por combustión el coque solido en

gama y quedar como residuo solo pequeñas cantidades de escoria, se produce
un vacío en la zona de combustión. Este vacío se llena por las cargas que
descienden. A mayor velocidad de combustión, mayor velocidad de descenso
de las cargas que llenan que deja el coque y mayor producción. Por lo tanto,
cuanta mayor cantidad de aire se inyecte, más rápida será la combustión del
coque y mayor será la producción.

Vapor de Agua

Pequeñas cantidades de vapor de agua contiene el aire, variables d 40 g/m3, se

combinan con el carbono del coque en las zonas más calientes del horno
formándose hidrogeno y oxido de carbono, de acuerdo con la siguiente
reacción que es fuertemente endotérmica y desfavorable para el balance
térmico del horno.

𝑯𝟐 𝑶 + 𝑪 = 𝑯𝟐 + 𝑪𝑶 − 𝟐𝟖. 𝟖𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = 𝟐𝟖. 𝟖𝒌𝒄𝒂𝒍

Una parte del hidrogeno que aparece como consecuencia de la anterior
reacción reduce los óxidos de hierro como se explicara más adelante y la otra
pequeña parte puede formar metano.

𝟐𝑯𝟐 + 𝑪 = 𝑪𝑯𝟒
Nitrógeno

La cantidad total de nitrógeno en los gases permanece prácticamente

inalterable. Solo una pequeñísima parte se combina con el hidrogeno dando
amoniaco. Las reacciones son las siguientes:

Formación de cianuros alcalinos:

𝑵𝒂𝟐 𝑶 + 𝟑𝑪 + 𝑵𝟐 = 𝟐𝑪𝑵𝑵𝑨 + 𝑪𝑶
𝑲𝟐 𝑶 + 𝟑𝑪 + 𝑵𝟐 = 𝟐𝑪𝑵𝑲 + 𝑪𝑶
Se forman por lo tanto en los hornos altos algunas pequeñas cantidades de
metano, cianuros y amoniaco que realmente son pequeñísimas y pueden
considerarse piráticamente despreciables.

Por otra parte debe recordarle que al ascender los gases aumenta el contenido
en 𝐶𝑂2 como consecuencia de la reducción de los óxidos de hierro y la
descomposición de los carbonatos.
Depósito de carbono en polvo

En la zona superior del horno, a temperatura del orden de 300 a 600 y en la

condiciones que hay allí y de acuerdo con la ley de Boudouard que se estudiara
más adelante el CO se descompone formándose 𝐶𝑂2 y carbono en polvo que
se deposita sobre las materias solidas que constituyen las cargas de acuerdo
con la reacción:

𝟐𝑪𝑶 = 𝑪 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍

Salida de gases por el tragante

Por la parte superior del horno escapa, a temperatura variables de 150 a 250°,
un gas combustible que, aunque varía bastante de composición de unos casos
a otros puede considerarse que es de la siguiente aproximada:

Primera mitad del siglo xx: 𝐶𝑂 = 26% 𝐶𝑂2 = 13% 𝐻2 = 1% 𝐶𝐻4 = 0.5% 𝑁 =
59.5%
Después de 1965: 𝐶𝑂 = 23% 𝐶𝑂2 = 18% 𝐻2 = 4% 𝐶𝐻4 = 0.5% 𝑁 =
54.5%

Su potencia también varía, de unos casos a otros, de 700 a 900 kcal/m3 de gas.
Ese gas contiene como ya se ha indicado antes de 10 a 50 g de polvo por metro
cubico que es necesario eliminar por medio de ciclones, por lavado con agua
por métodos electrostáticos o con depuradores tipo Bischolff, para facilitar su
posterior utilización.
IMAGEN

Ilustración 10: Principales zonas del horno alto.

COLUMNA SOLIDA DESCENDENTE:
Si se observa la columna solida descendente y se estudian sus variaciones de
temperatura y el avance de la reducción de los minerales de hierro desde el
tragante hasta la tobera se ve que en los hornos altos tres zonas de trabajo
principales que se señalan en las figuras 9.13 y 9.16.
1) Zona superior de calentamiento de la cargas de poca altura que está
situada en la parte superior del horno. En ella se eleva rápidamente la
temperatura d las cargas desde 20 a 800° aproximadamente y se realiza
una parte de la reducción indirecta de mineral por el CO, con formación
de FeO, que se produce casi sin consumo.
2) Zona intermedia de reserva térmica de bastante altura y situada en el
centro del horno. En esta zona las temperaturas del gas y de las cargas
que son próximo a 950°son casi sin consumo de calor. En esta segunda
zona, no se producen ni caminos muy sensibles de temperatura ni
importantes reacciones o transformaciones químicas. Durante el
descenso de las cargas en esa zona, solo continua aunque muy
lentamente y en muy pequeña proporción la reducción indirecta
(ligeramente exotérmica) de los óxidos de hierro que se inició en la
primera zona y que en esta zona están ya constituidos casi
exclusivamente por FeO. Esta segunda zona, casi isoterma de los
hornos altos. La importancia de esta zona se ha destacado de gran
capacidad y al emplear cargas de sinter o pellets.
3) Zona baja, de reacción o de fusión. Está situada en la parte baja de la
cuba entre el vientre y las otras toberas. En ella las temperaturas de la
cargas aumentan muy rápidamente desde 1000 a 1450°. En ella se
completa la reducción del mineral que todavía no se había realizado
completamente. Una parte importante de esta reducción es directa y
endotérmica y ocurre con gran absorción de calor. Se produce además
la fusión de las cargas y otros cambios y reacciones químicas
endotérmicas de gran interés.
Después de observar las variaciones de temperatura de los gases y de las
cargas en las figuras 9.13 y 9.17 se pueden ampliar detalles sobre las tres
zonas que se acaban de señalar considerando los aspectos térmicos y
químicos de los fenómenos que se producen.

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Ilustración 11: Esquema de un horno alto, evolución de la temperatura de los sólidos

de la temperatura del gas y del grado de oxidación del hierro.

Desde el punto de vista térmico, existen tres zonas: dos de intercambio de

calor (una superior y otra inferior) y una central de reserva térmica.

Desde el punto de vista químico, existen también tres zonas que no

coinciden exactamente con las tres zonas térmicas: dos de intercambio
químico (una superior otra inferior) y una central de reserva química que
la que corresponde a la zona central de la reserva térmica

Finalmente se puede decir también que la reducción se verifica en dos fases

en la zona superior indirectamente y en la zona inferior directamente
existiendo una zona de montaje de ambas (fig. 9.16) en que la reducción se
produce indirectamente y directamente.

En la figura 9.17 se señala el avance de la reducción de los óxidos de hierro.

La línea de rayas señala, a diferentes niveles, la relación entre el oxígeno y
el hierro que hay en las cargas sólidas.

Al comenzar el descenso si se considera que el mineral está constituido por

𝐹𝑒2 𝑂 esa relación es 1.5. En la zona media del horno cuando las cargas
están constituidas casi exclusivamente por FeO, esa relación es próxima a
1. Finalmente en la zona situada debajo del vientre del horno, cuan do el
FeO se transforma totalmente en 𝐹𝑒2 𝑂 no hay oxígeno y esa relación es
igual a 0.
Reacciones en las tres zonas principales

A continuación estudiaremos por separados las reacciones que ocurren en

cada una de las zonas:

1) En la zona superior se produce un fuerte intercambio entre el gas

y la carga sólida.
Hay un aumento importante de temperatura de las cargas solidas
(20 a 800°) que son calentadas por los gases que ascienden del
horno. En esa zona comienza a realizarse la reducción indirecta de
los óxidos. La reducción de los óxidos de hierro por el CO se
produce se acuerdo en la siguientes reacciones y asociadas
anteriormente.
𝟑𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆𝟑 𝑶𝟒 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟏𝟓. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟏𝟓. 𝟏 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟐𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟒 + 𝟐𝑪𝑶 = 𝟔𝑭𝒆𝑶 + 𝟐𝑪𝑶𝟐 − 𝟏𝟎. 𝟔𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟏𝟎. 𝟔 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆𝑶 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟒. 𝟓𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟒. 𝟓 𝒌𝒄𝒂𝒍

2) En la zona intermedia puede considerarse que no ocurren

reacciones químicas importantes no variaciones sensibles de
temperatura. Experimentalmente se ha comprobado que en ella
progresa solo muy lentamente la reducción del mineral por no ser
favorables las condiciones existentes en esa parte del horno para
que se realicen esas reacciones.
Es interesantes señale que en esta zona intermedia, el avance de
la reducción del mineral se interrumpe o paraliza cuando la
temperatura de los óxidos del orden de 850 a 950 y a esas
temperaturas el hierro encuentra casi totalmente en forma de
FeO.
IMAGEN
Ilustración 12: Representación esquemática del avance de las transformaciones en un horno alto.

3) En la zona inferior denominada de reacción y fusión en la que las

temperaturas son superiores de 1000° se producen las siguientes
reacciones citadas ya.

𝑭𝒆𝑶 + 𝑪𝑶 = 𝑭𝒆 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟑, 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒙𝒐𝒕𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = −𝟑. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍

𝑪𝑶𝟐 + 𝑪 = 𝟐𝑪𝑶 − 𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒎𝒖𝒚 𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟒𝟏. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍

𝑭𝒆𝑶 = 𝑭𝒆 + 𝑪𝑶 − 𝟑𝟖𝒌𝒄𝒂𝒍(𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂) ∆𝑯 = +𝟑𝟖 𝒌𝒄𝒂𝒍

Que corresponden a la reducción directa y final de los óxidos de

hierro es hierro metal que se estudiaran con detalle más adelante
Si toda la reducción del mineral se hiciese simplemente por la acción
del CO sin interferencia de otras reacciones complejas, el resumen de
las reacciones seria el que se señala a continuación
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝟑𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆 + 𝟑𝑪𝑶𝟐 + 𝟕. 𝟗𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆= −𝟕. 𝟗 𝒌𝒄𝒂𝒍

Que en realidad engloba a las tres siguientes

𝟑𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆𝟑 𝑶𝟒 + 𝑪𝑶𝟐 + 𝟏𝟓. 𝟏𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟏𝟓. 𝟏 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟐𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟒 + 𝟐𝑪𝑶 = 𝟔𝑭𝒆𝑶 + 𝟐𝑪𝑶𝟐 − 𝟏𝟎. 𝟔𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒏𝒅𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = +𝟏𝟎. 𝟔 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝑭𝒆𝑶 + 𝟔𝑪𝑶 = 𝟔𝑭𝒆 + 𝟔𝑪𝑶𝟐 + 𝟏𝟗. 𝟐𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟏𝟗. 𝟐 𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝟑𝑪𝑶 = 𝟐𝑭𝒆 + 𝟑𝑪𝑶𝟐 + 𝟕. 𝟗𝒌𝒄𝒂𝒍 (𝒆𝒙𝒐𝒕. ) ∆𝑯 = −𝟕. 𝟗 𝒌𝒄𝒂𝒍

Y en su conjunto la reducción se produciría exotérmicamente con

desprendimiento de calor. Sin embargo anteriormente se ha
incluido que realmente en la práctica solo una parte de la reducción
del orden de 60% se realiza exotérmicamente y el resto
endotérmicamente por la acción del carbono. En su conjunto la
reducción de los óxidos de hierro en el horno alto necesita una
fuerte aportación de calor.