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Modelado del sistema de enfriamiento primario en máquinas de colada de acero

con cristalizador curvo

Article · April 2014

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3 authors, including:

Yusdel Díaz José Arzola-Ruiz

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Ingeniería Mecánica. Vol. 16. No. 1, enero-abril, 2013, p. 22-34 ISSN 1815-5944

Artículo Original 

Simulación del vaciado continuo de perfiles de aceros al carbono de 
baja aleación 

Simulation of the continuous casting of low carbon steel profiles 

Yusdel Díaz HernándezI, Alberto Fiol ZuluetaI, José Arzola RuizII. 
I. Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría. Facultad de Ingeniería Mecánica. La Habana. Cuba 
Correo electrónico: ydiaz@udm.cujae.edu.cu  
II. Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría. CEMAT. La Habana. Cuba 

Recibido: 12 de junio de 2012       Aceptado: 4 de septiembre de 2012 

Resumen 
En este artículo se presentó un algoritmo para simular el proceso de vaciado continuo a partir de la
construcción de un modelo físico matemático utilizando el Método de los Elementos Finitos. Como
característica más destacada del algoritmo se encuentra la consideración de los procesos complejos de
intercambio de calor, cambio de fase del metal, distribución de temperaturas en el molde, composición
química del metal, flujo de agua en el enfriamiento primario y secundario, y la velocidad de colada. El
algoritmo permitió predecir con suficiente pericia el comportamiento de las variables durante el proceso de
vaciado continuo de acero según perfil y marca del mismo.
Palabras claves: simulación, solidificación, vaciado continuo, modelado.

Abstract 
In this paper an algorithm to simulate the process of continuous casting based on a physical –
mathematical model using finite element methods was presented. The most outstanding characteristic of
the model was the inclusion of complex processes of heat interchange, metal phase changes, distribution
of temperatures in the mould, chemical composition of the metal, flow of water in the primary and
secondary cooling system and the casting speed. Moreover, the algorithm permitted to predict the
behaviour of the process variables in the continuous casting of steel according to its profile and type.
Key words: simulation, solidification, continuous casting, modelling.

Sitio web: http://www.ingenieriamecanica.cujae.edu.cu 22

 Simulación del vaciado continuo de perfiles de aceros al carbono de baja aleación

Introducción 
El proceso de colada continua ha sido uno de los mayores avances en la producción del acero durante el
último siglo. Esta tecnología comienza a extenderse en los años 60, pero es a partir de la década del 70
cuando su expansión es más pronunciada, reemplazando paulatinamente al método convencional de colado
de lingotes.
Diversos autores [1] trabajan actualmente en la simulación de procesos metalúrgicos y en especial en el
vaciado continuo. En la última década, debido a los elevados costes por concepto de energía, montaje,
mantenimiento y explotación de instalaciones de vaciado continuo pilotos [2] se evidencia que la generación
de tecnologías para el proceso de vaciado continuo resulta inconcebible sin la ayuda de procedimientos
efectivos de simulación cuyos resultados coincidan con los experimentos prácticos. Este logro se traduce en
un control eficiente del propio proceso.
Por lo antes expuesto, en este trabajo se diseña un algoritmo para simular el proceso de vaciado continuo
en máquinas de tipo radial a partir de los complejos mecanismos de transferencia de calor acero-molde,
cambio de fase del metal, distribución de temperaturas en el cristalizador, composición química del metal,
flujo de agua en el enfriamiento primario y secundario. El objetivo del presente trabajo es modelar y simular el
proceso de vaciado continuo en instalaciones de tipo radial utilizando el Método de los Elementos Finitos
(MEF).
Para la obtención de un algoritmo a partir de un modelo matemático que represente un proceso, es
necesario seguir una trayectoria desglosada en diferentes pasos [3]:
1- Definición del problema y sus objetivos.
2- Definición de la teoría que sustenta el problema.
3- Descripción de la situación física, si existe, en términos matemáticos.
4- Solución matemática del modelo.
5- Comparación del modelo con la situación real.
6- Estudio de las limitaciones del modelo.
Es posible además, adquirir una idea mucho más clara del estudio de cualquier proceso metalúrgico bajo
un enfoque sistémico (Fig. 1), en él se resumen las ideas expresadas hasta el momento con relación a la
modelación [4]. Para esto se parte de un análisis externo del fenómeno a estudiar y se descomponen las
tareas a resolver más complejas en sub tareas más sencillas que se analizan internamente mediante el
algoritmo expuesto.

Fig. 1. Estrategia para modelar procesos metalúrgicos

Así, diversos autores utilizan esta estrategia para el modelado de los procesos que intervienen en el
vaciado continuo del acero, realizando adecuaciones según los casos concretos estudiados. A continuación
se exponen algunos de los resultados más relevantes. En el año 2006, investigadores de la Universidad de
Timisoara, Rumania [5] crearon un algoritmo para la simulación de la solidificación del acero en instalaciones

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de vaciado de tipo radial. Este algoritmo se centra en el modelado del enfriamiento del acero en moldes a
partir de técnicas heurísticas para generar soluciones aproximadas del frente de solidificación del acero
líquido. La virtud de estos resultados radica en que se creó una tendencia a modelar el proceso de colada
continua a partir de modelos matemáticos complejos.
En el estudio desarrollado por Barcos y otros en el año 2007 se presenta un novedoso método de
simulación que resuelve el proceso en su conjunto, siendo las variables del proceso las condiciones de
contomo y mediante la utilización conjunta de herramientas comerciales (FLUENT y ABAQUS) y una serie de
modelos de desarrollo propio, resuelven las interacciones entre los distintos fenómenos físicos presentes en
la colada continua de aceros de baja y media aleación. Lo más relevante de este trabajo es que a partir de su
publicación se evidencia la necesidad de modelar el proceso a partir de herramientas numéricas.
Otra propuesta fue realizada en el año 2008 por especialistas de la Universidad de Barcelona [6], donde se
obtiene un programa que simula el comportamiento durante la colada de otros materiales metálicos como el
titanio. Para esto se apoyan en un modelo estocástico de la solidificación en tiempo real del metal en un
molde fijo. De la misma manera profesores del departamento de Matemática aplicada de la Universidad de
Massachusetts [7], crearon un prototipo virtual de Instalación de Vaciado Continuo (IVC) a partir del modelado
de la velocidad de colada en función de la temperatura del metal vaciado. En el procedimiento expuesto, se
obtuvo el modelado a partir de la distribución de las temperaturas a lo largo un cristalizador curvilíneo de
cobre que utiliza agua tratada como medio refrigerante. Para obtener la distribución de temperaturas se
colocó en la pared del molde termocouplas de última generación. Los resultados de esta investigación
evidencian que las propiedades físicas se pueden considerar linealmente dependiente de la temperatura con
un nivel de confianza del 96 por ciento.
Los autores de [8], en el año 2010, han utilizado la transferencia de calor durante el enfriamiento por zonas
en instalaciones de tipo radial para estimar el coeficiente de termo transferencia mediante un modelo
estadístico para la estimación del coeficiente global de transferencia de calor. Para esto, se desarrolla un
modelo físico matemático considerando la transferencia de calor como estacionaria en las dos direcciones
tangenciales a la dirección de colada. Estos resultados han sido validados a escala de planta piloto y se
consideran pioneros en la utilización de técnicas de Neuronal NetWare aplicadas a la inteligencia artificial en
procesos industriales.
Otros [9], también en el año 2010, modelan las fatigas térmicas durante el vaciado a partir de los
mecanismos de trasmisión del calor en dos dimensiones. En su procedimiento se vierte plomo en polvo
durante el vaciado y se expone las muestras obtenidos a un microscopio de barrido, determinando el frente
de solidificación del metal en el molde. En este trabajo se cristalizan los primeros resultados teóricos de las
investigaciones previas demostrando la dependencia semiparabólica del frente de solidificación y el tiempo.
La novedad de esta investigación, es la simulación del proceso de intercambio térmico durante la
solidificación en el proceso de vaciado continuo de aceros al carbono de baja aleación.

Métodos de análisis 
En las instalaciones de vaciado continuo generalmente existen de 3 zonas, en ellas los procesos de
transferencia de calor ocurren por diferentes mecanismos por lo que resulta conveniente separar el estudio en
3 partes. En estas zonas los mecanismos físicos de extracción del calor difieren bastante. La primera zona es
la encargada de formar una capa sólida capaz de resistir la presión metalóstatica del acero líquido. En la
segunda zona el metal alcanza su completa solidificación y en la tercera el metal homogeniza la estructura
final del lingote.
En la primera zona, el enfriamiento ocurre en el cristalizador o molde donde el metal alcanza la temperatura
de sólidus en el frente de solidificación (Fig. 2). En esta zona, la transferencia térmica considera el problema
como estacionario sin generación interna de calor.
Esto se debe a que generalmente se pretende estudiar el comportamiento estable del proceso y no sus
etapas transitorias como un cambio de velocidad de colada, o el mismo arranque y llenado del molde.

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 Simulación del vaciado continuo de perfiles de aceros al carbono de baja aleación

Fig. 2. Sistema de enfriamiento primario (cristalizador)

La conducción de calor de un sistema estacionario, sin generación interna de calor, está definida por la
ecuación diferencial:

· 0 Ω (1)
Donde: Ωmolde, se adopta por convención como el dominio asociado a la función para una cara del molde,
siendo válido el modelo para las demás caras. Las condiciones del modelo en el molde de palanquillas que se
estudia se expresan a continuación.
Transferencia de calor por conducción en las paredes del molde 
La transferencia de calor por conducción en el molde está determinada por la conductividad térmica del
material. El fenómeno de solidificación en la palanquilla de acero puede estudiarse por medio de un modelo
bidimensional de transferencia de calor con cambio de fase, la simplificación de este modelo es posible si se
desprecia la conducción en la dirección de colada y se tratan los fenómenos de transporte convectivos en el
acero por medio de una conductividad térmica efectiva. Aceptando estas simplificaciones, el dominio en
estudio será la sección transversal de la palanquilla, Ωacero, definido por el lado de la sección cuadrada del
producto colado. Las condiciones de borde se muestran en la figura 3, estas están función del tiempo y
asociadas a cada una de las zonas de refrigeración. La determinación del flujo de calor acero-molde en este
proceso, necesario para definir la condición de borde en la frontera Ωacero, es de gran complejidad tanto
desde el punto de vista teórico como experimental.

Fig. 3. Condiciones del problema

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· Ω (2)

En base a experiencias realizadas en un molde estático [10], se desarrolló la siguiente expresión:

2608 335√ (3)

Para la investigación es posible dividir el problema en 4 subsistemas debido a que la sección transversal de
la palanquilla y las condiciones de enfriamiento son estrictamente idénticas en cada cuadrante por lo que
basta resolver uno de ellos.
Donde t, es el tiempo de residencia del acero en el molde, en segundos. Para su estimación se considera que
el proceso transcurre a velocidad constante durante intervalos prolongados. De esta consideración se
obtiene:
t Z/v (4)
Extracción de calor durante el enfriamiento secundario
La segunda zona es la de refrigeración por Sprays (Fig. 4). En ella, el metal semi-líquido posee una
cáscara solidificada por lo que los mecanismos de transferencia de calor tienen en cuenta la convección
forzada del agua calentada, el calor latente de solidificación del acero, la conducción en el sistema
palanquilla-rodillos y la radiación térmica, entre otros. Sin embargo, no todos tienen la misma intensidad por lo
que se pueden despreciar algunos para simplificar el modelo.

Fig. 4. Sistema de enfriamiento secundario.

La extracción de calor durante el enfriamiento secundario, es una combinación de los siguientes
fenómenos.
1- Transferencia de calor por acción directa del agua de refrigeración. Este es el principal mecanismo
de extracción de calor durante el enfriamiento secundario y se ve afectado principalmente por el caudal
específico de agua en los rociadores, W. El caudal específico es la cantidad de agua que impacta sobre
el producto colado, por unidad de tiempo y por unidad de superficie.
2- Transferencia de calor por radiación. Sobre las superficies libres que no están en contacto con el
agua de refrigeración, la extracción de calor se produce básicamente por radiación con el medio. Los
coeficientes de emisividad utilizados oscilan entre 0.7 y 0.9, siendo el valor más utilizado 0.8 Todos
estos mecanismos de extracción de calor pueden modelarse en forma integral:

qsecundario =hconv · Tacero -Tagua +εσ T4 acero -T4 aire (5)

Donde el coeficiente de transmisión superficial del calor (hconv) se expresa en KW/m2 0

C.

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a·Wb 1-cTagua
hconv = (6)
α
Siendo los coeficientes, según ajustes experimentales, [11] a = 1.57, b = 0.55, c = .0075, α = 4.
Donde: W se expresa en 1/ m2 seg y la temperatura del agua Tagua en 0 C.
Transferencia de calor por convección con el agua de refrigeración
La transferencia de calor es modelada como un fenómeno de convección forzada con flujo totalmente
desarrollado térmicamente dentro de un canal de paredes lisas, sin considerar la vaporización del agua de
enfriamiento.
NuD 0.023 · ReD. Pr .
ReD 10000 0.5 (7)
Donde:
hagua ·Dx Vagua ·Dh ·ρagua Cpagua · μagua
NuDx = ReDx = Pr= (8)
kagua μagua kagua

Siendo kagua, ρagua, µagua, Cpagua, Vagua, la conductividad térmica, la densidad, la viscosidad, el calor
específico y la velocidad del agua, respectivamente; y Dh, el diámetro hidráulico del canal de refrigeración.
Generalmente sobre la superficie sobre la cual circula el agua se depositan sedimentos cuya resistencia
puede llegar a reducir notablemente la transferencia de calor. Este fenómeno es considerado suponiendo un
espesor de película, dsed, y sumando una resistencia térmica al coeficiente de convección calculado en la
ecuación 6.
1
hef
agua = dsed 1 (9)
+
ksed hagua

Extracción de calor durante el enfriamiento terciario  
Cuando el producto colado abandona la zona de enfriamiento secundario, los únicos mecanismos de
extracción de calor son la radiación térmica y la convección libre con el medio ambiente:

qterciario =haire · Tacero -Taire +εσ· T4acero -T4aire (10)

Donde: h aire es el coeficiente de transmisión superficial del calor, ε el grado de negrura del acero y σ la
constante de Stefan- Boltzman.
Condiciones de del problema 
Las condiciones iniciales y de borde del problema están definidas por:

Tacero =Tcolada χ Ωacero , t=t0 (11)

· , , (12)

· , , (13)

· , , (14)

Donde Tcolada es la temperatura con que ingresa el acero líquido al molde. Los tiempos dependerán de la
velocidad de colada utilizada y de la disposición de cada una de las zonas en la máquina de colada continua.
Siendo xnivel , el nivel de acero en el molde; xmolde, la longitud del molde; xsec y xter la distancia al extremo
superior del molde del comienzo y el fin de la zona de enfriamiento terciario.

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Los tiempos quedan definidos como:t0 =temolde =0seg (15)

χnivel e
tsmolde = =t (16)
νcolada sec

(17)

(18)

Propiedades termo físicas del acero 
Un aspecto importante a tener en cuenta, en modelos de solidificación de acero, es utilizar propiedades
termo físicas adecuadas a la química real del acero Miettinen [12] ha desarrollado un algoritmo de cálculo
para la determinación de las propiedades del acero durante su solidificación en función de la composición
química. Utilizando este algoritmo se obtienen las temperaturas de transición y las propiedades termo físicas
en cada una de las fases. Para el rango de temperatura utilizado durante el proceso de colada continua, se
han adoptado valores constantes de las propiedades termo físicas en cada fase y una dependencia lineal de
la temperatura en cada zona de transición:

(19)

(20)

Donde: Φ es una propiedad termo física genérica. El calor latente de cambio de fase es calculado, con el
mismo algoritmo, teniéndose Lls y Lya para la transición “líquidus - sólidus” y “hierro-γ hierro-α”,
respectivamente.
Discretización por el Método de los Elementos Finitos (MEF) 
El problema así planteado es resuelto por medio de un método de dominio fijo, con propiedades
dependientes de la temperatura y con dos cambios de fases en los intervalos de temperaturas Tlíquidus,
i f
Tsólidus, y T ya, T ya. Utilizando el MEF se deberá resolver el siguiente problema iterativo:

1 1
∆ ∆ ∆ ∆ ∆
∆ ∆
(21)
1
∆ ∆ ∆ 0
∆

∆ ∆ ∆ , 1, … . , (22)

∆ (23)

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Siendo:

∆ ∆
∆ (24)

Donde el primer sumando corresponde a la estimación del coeficiente de termo transferencia por
convección forzada y el segundo corresponde a la conducción a través de la capa de metal solidificado.

∆
∆ (25)

La expresión 25 se obtiene tomando en consideración el balance térmico en la superficie de la palanquilla.

∆
∆
(26)

eq
Donde: A, representa el operador ensamble de elementos y Hi la función temporal definida como:

, 0
eq (27)
Hsecundario x,t tesecundairo >t> tssecundario

En la figura 5 se muestra el diagrama de bloques del método antes expuesto. Es recomendable y así se tiene
en cuenta en el algoritmo; el uso de una cantidad de iteraciones suficientes hasta que no ocurra una mejora
visible en el modelo simulado.

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Fig. 5: Algoritmo para el sistema

El algoritmo está compuesto por 3 partes funcionales. En la primera de ellas se estima de forma directa el
coeficiente de transmisión total del calor a partir de las propiedades termo físicas del agua y del acero
obtenidas a través de las ecuaciones criteriales a la temperatura deseada por cada zona de la instalación.
También se obtiene los resultados previos la de extracción del calor por cada zona de la IVC.
En la segunda parte se le impone restricciones al modelo mediante las ecuaciones de sensibilidad para el
MEF, considerando el problema simétrico y estacionario en la dirección de la extracción del calor y en la
tercera se construye el modelo definitivo y se grafican los resultados.
Para la implementación del procedimiento se programó el algoritmo utilizando un lenguaje de programación
con interface para un software de cálculo obteniéndose el Sistema para la Simulación del Proceso de Vaciado
Continuo (SiSVAC). La figura 6 muestra la interface principal del programa, en ella se introducen los datos
necesarios para el cálculo, dispone de una base de datos que reporta los parámetros físicos necesarios tales
como el calor latente de solidificación, tipo de palanquilla a colar y densidad a la temperatura de vertido según
la composición química. Una vez introducidos los datos se ejecuta el programa y el sistema muestra la
ventana de resultados (Fig.7)
Esta ventana contiene dos pestañas. En la primera se obtienen los resultados de la solidificación del acero
a lo largo de la instalación y a través del tiempo. Así mismo reporta la cantidad de agua necesaria por cada
zona de la máquina de colada continua, el tiempo necesario para terminar el ciclo tecnológico y la distancia
aproximada a la que se cierra el cono de solidificación. La segunda pestaña ofrece la misma información pero
a partir de gráficos del proceso.

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Fig. 6. Interface principal del programa

Fig. 7. Resultados de la simulación.

Resultados y Discusión 
Aplicación del algoritmo a un caso de estudio 
Para la validación y posterior puesta en explotación de los resultados se utilizó la IVC de una Empresa
Siderúrgica cubana para comparar los resultados obtenidos mediante la simulación y los datos reales
reportados por la máquina.

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Esta instalación tiene las siguientes características:

 Máquina tipo 2BLC – 505.
 Cinco líneas de vaciado.
 Radio de curvatura: 5000 mm.
 Secciones de vaciado: cuadrado de 90 x 90, 100 x 100 y 130 x 130 mm.
 Velocidad de vaciado: 0.6 – 6 m/min.
 Constante metalúrgica (distancia entre centros de cristalizadores): 1000 mm.
 Largo metalúrgico: 14 m.
Datos de la instalación 
Dentro de la tecnología de vaciado en la empresa se tienen las siguientes variables:
Variables de entrada:
Temperatura del agua a la salida del cristalizador
Composición química.
Velocidad de colada.
Temperatura de la artesa.
Caudal de agua.
Variables de coordinación:
Productividad de la máquina.
Marca de acero.
Variables de salida:
Calor extraído.
Espesor de la cáscara solidificada.
Desarrollada la simulación para aceros SAE 1025, SAE 1045 M y SAE 1006 respectivamente se obtuvo las
variables implicadas en el proceso. Los resultados se resumen en las tablas1, 2 y 3.
Tabla 1: Resumen de los resultados de la simulación para acero SAE 1025
Variables Real Simulada Diferencia Diferencia en %
Temperatura de la artesa 1560 1590 30 1,70
Caudal de agua 1557 1541 16 1,05
Velocidad de colada 1,82 1.69 0,13 1,22
Productividad 54 50 4 2,10
Calor extraído 1,75 1.90 0,15 2,45

Tabla 2: Resumen de los resultados de la simulación para acero SAE 1045M

Variables Real Simulada Diferencia Diferencia en %
Temperatura de la artesa 1520 1500 20 1,30
Caudal de agua 1540 1551 11 0,92
Velocidad de colada 2 2,12 0,12 1,20
Productividad 51 52.3 1,30 1,06
Calor extraído 1,81 1,6 0,25 1,56

Tabla 3: Resumen de los resultados de la simulación para acero SAE 1006

Variables Real Simulada Diferencia Diferencia en %
Temperatura de la artesa 1480 1462 18 1,20
Caudal de agua 1310 1390 80 2,94
Velocidad de colada 2,2 2 0,20 2,04
Productividad 57 53 4 2,10
Calor extraído 1,6 1,72 0,04 1,00

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 Simulación del vaciado continuo de perfiles de aceros al carbono de baja aleación

Como se puede observar en las tablas, la diferencia entre los valores obtenidos en el programa y los
medidos en la instalación es insignificante, esto es debido a que la diferencia (error) entre los resultados
nunca supera el 3 porciento, lo cual es admisible para resultados obtenidos por simulación.
La diferencia de los valores obtenidos en la medición de la temperatura del metal en la artesa oscila entre
18 y 30. Esto ocurre debido a que para la simulación se considera la temperatura del metal constante en todo
el volumen del cuerpo. Por otra parte influye en menor medida la distancia a la que se sumerge la
termocoupla en el baño metálico.
El comportamiento real del caudal de agua que fluye en los cristalizadores evidencia al compararse con los
valores obtenidos mediante la simulación que el modelo de [10] es válido para estimar el caudal de agua en la
tecnología de vaciado de aceros de baja aleación.
De todas las variables estudiadas la que menos variabilidad presenta es la velocidad de colada. Este
resultado se evidencia en que los valores medidos y simulados están acotados entre 1.69 y 2.12 m/min. Estos
valores ofrecen una medida cualitativa y cuantitativa de la veracidad del programa debido a que la velocidad
de colada depende débilmente de las propiedades físicas y químicas del acero que se cuele.
Aunque la productividad de la máquina de vaciado continuo fluctúa dentro de los valores esperados, se
denota una variabilidad apreciable entre los valores obtenidos por simulación y los medidos en la planta
estudiada. La razón principal se centra en el posible error que se comete al considerar la densidad lineal del
acero constante e independiente de la marca y la temperatura del acero que se manufactura. Sin embargo,
se evidencia la proporción directa que existe entre el aumento de la productividad de la instalación con el
aumento de la velocidad de vaciado por marca de acero durante la medición real y la simulación.
Además, los resultados evidencian que el modelo obtenido para la simulación se aleja más de los valores
reales con el aumento del contenido de carbono en la aleación de acero. De todas las variables de decisión
simuladas, la que más fluctúa dentro de los valores admisibles es el calor extraído al acero mediante el agua
durante el enfriamiento primario. Esto ocurre debido a que se utilizan las fórmulas 19 y 20 para estimar
algunas propiedades físicas del agua y el acero introduciendo un error extra en los cálculos. Otro factor a
tener en cuenta es la perturbación inicial por concepto de choque térmico al ser vertido el acero en el molde.
Finalmente, la figura 8, muestra comparativamente el comportamiento predictivo de la temperatura en
función del tiempo. La curva 1 muestra el comportamiento de la temperatura en la arista de la palanquilla en
La curva 2 y 3 se representa las temperaturas reales y simuladas respectivamente para un acero SAE 1025.
Se realizó la medición de la temperatura en un solo acero para la validación debido a que el comportamiento
de la misma no varía en marcas de acero de baja aleación sometidas al mismo proceso tecnológico.

Fig. 8 Resultados gráficos

 
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Conclusiones 
 El algoritmo desarrollado permite, dentro de las condiciones simuladas estimar de forma asistida por
computadora los parámetros controlados durante el vaciado continuo del acero así como los complejos
mecanismos de transferencia de calor.
 El modelo permite predecir con suficiente pericia el comportamiento de las variables durante el proceso de
vaciado continuo de acero según perfil y marca del mismo.
 El sistema estratifica el proceso de solidificación por cada zona de enfriamiento de la instalación lo cual es
muy importante en el proceso tecnológico para la toma de decisiones.
 Las propiedades físicas simuladas concuerdan con la realidad dentro del error admisible provocado en la
propia simulación.
 No se conoce si el algoritmo resulta factible para otros tipos de aceros.

Referencias 
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CENIM, 2009. vol. 48, p 23-26. [Consultado el: 16 de octubre del 2011].
Disponible en: http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/112323 ISSN 120-298X
2. Zarka,J, Intelligent optimal design of complex systems, France: Editorial Wards systems, 2008,
p. 265-269. ISBN 831-232-869-13
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Journal of materials processing technology, 2000, vol. 27, nº. 1, p. 53-63,
[Consultado el: 20 de junio del 2011]. Disponible en:
http://www.sciencedirect.com/science/journal/0.95162x ISSN 095-016-2X
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