TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

TRATAMIENTO TERMICO. Conjunto de calentamientos y

enfriamientos controlados a que puede ser sometida
una aleación sólida con el fin de modificar su estructura
micrográfica (y en consecuencia sus propiedades), sin que
cambie la composición química de la aleación.

En el caso de los aceros se basan en la serie de

transformaciones que puede experimentar la
austenita en función de las condiciones de
enfriamiento.

Se reserva el nombre de TRATAMIENTOS

TERMOMECÁNICOS para aquellos que producen
modificaciones estructurales de la aleación por
calentamiento y, simultáneamente, conformación
mecánica de la aleación sólida antes del enfriamiento
Se denominan TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS los que
comportan además, una modificación química en la
periferia de la aleación.

TEMPLE+REVENIDO  BONIFICADO DEL ACERO

 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
Se trata de estudiar las condiciones más favorables, de calentamiento y enfriamiento, para obtener una
determinada estructura y la forma en que influye ésta en las características físicas, químicas, mecánicas y
estructurales de los aceros, con el fin de conseguir las mejores características en la utilización.

Con ellos se pueden alcanzar algunos de los objetivos siguientes:

• Conseguir la estructura de menor dureza o mejor maquinabilidad.
• Eliminar la acritud que origina el trabajo en frío.
• Eliminar las tensiones de cualquier origen, que pueden ser la causa de deformaciones después del
maquinado, o producir roturas en servicio.
• Eliminar las tensiones internas, originadas por deformación de la red atómica, las cuales elevan la
dureza y aumentan la fragilidad.
• Conseguir una estructura más homogénea que antes de dar el tratamiento térmico.
• Conseguir máxima dureza y resistencia.
• Mejorar la resistencia a los agentes químicos.
• Variar alguna de las características físicas.
• Ocasionar modificaciones estructurales, de dimensión y de forma de los microconstituyentes, sin
modificar su naturaleza.
• Producir mediante procesos químicos o químico-físicos, modificaciones en la composición química del
material en su superficie.
• Conferir propiedades particulares a las capas superficiales.
ENFRIAMIENTO EN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS CON AUSTENIZACIÓN PREVIA

Varios de los tratamientos térmicos y termomecánicos de los aceros

requieren primeramente lograr por calentamiento que el acero tenga
estructura austenítica (AUSTENIZACIÓN), para, desde esas altas
temperaturas, transformar luego por ENFRIAMIENTO y conseguir
aquella estructura en los constituyentes que se deseen en cada caso.
La temperatura de austenización previa al temple (temperatura de
temple) no debe ser alta con el fin de evitar sobrecalentamientos y/o
quemados.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS // ENFRIAMIENTO DESDE EL ESTADO AUSTENÍTICO
El enfriamiento puede ser CONTINUO (Tratamientos con Enfriamiento Continuo: Curvas CCT) y realizarse de diversas
maneras: enfriando dentro del horno, al aire, en agua, en aceite, etc.
En otros casos el enfriamiento es ISOTÉRMICO (Tratamientos Isotérmicos o Curvas TTT); conseguido, por ejemplo,
mediante inmersión en un baño de sales fundidas o de plomo fundido.

La estructura micrográfica que presentará el acero al

término del tratamiento térmico será el resultado de la
interacción entre las curvas de enfriamiento (de la
superficie y del núcleo de la pieza) y la curva TTT.
Según sea más o menos rápido el enfriamiento (mayor o
menor velocidad de enfriamiento) desde el estado
austenítico, una misma pieza de acero puede presentar
en un determinado punto de su interior una estructura:

• martensítica,
• bainítica,
• de perlita fina
• de perlita gruesa.
 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS // ENFRIAMIENTO DESDE EL ESTADO AUSTENÍTICO
Los FACTORES que condicionan la estructura micrográfica de una pieza al término de un tratamiento térmico con
austenización previa pueden resumirse en tres:
• (i) Curva T.T.T. del acero
• (ii) Severidad del medio refrigerante (su aptitud para absorber calor de la superficie de la pieza)
• (iii) Tamaño de la pieza a tratar (Masa, forma y dimensiones)
(i).- Curva T.T.T
La curva T.T.T. del acero, y en concreto su posición respecto al origen de
tiempos, depende del tamaño de grano de la austenita y de la composición
química del acero. Esa curva resultará más alejada del origen de tiempos
cuanto mayor sea el tamaño de grano austenítico y cuantos más
elementos en solución sólida tenga la austenita.
Por ello se dice que el acero tiene tanta más templabilidad -mayor facilidad
para el temple- cuanto más apartada del origen de tiempos se halle su
curva TTT. Así, para un acero muy aleado su curva TTT estará muy
desplazada del origen de tiempos y podría obtenerse martensita por simple
enfriamiento al aire desde la temperatura de austenización. Los aceros que
templan por simple enfriamiento al aire se denominan "autotemplantes".
Para que los aleantes resulten eficaces en el temple han de estar
solubilizados previamente en la austenita.
Composición.-Tanto las curvas TTT, de enfriamiento isotérmico, como las modificadas, de enfriamiento continuo, dependen de la
composición química del acero, por tanto, ésta será la que nos fija los otros factores: temperatura, tiempo de permanencia
en ella y ley de enfriamiento o velocidad.
(ii).- Severidad del agente refrigerante
La severidad de un agente refrigerante puede valorarse no sólo cualitativamente (tiene más severidad el agua que el aceite y
éste más que el aire), sino también cuantitativamente. Los medios de enfriamiento más comunes son el agua, aceite, agua
salada muy agitada, baños de sales fundidas, plomo fundido, aire en calma y a presión, etc. Las velocidades de
enfriamiento más elevadas se consiguen con salmueras agitadas
Veamos cómo enfría la superficie del acero
Mecanismo del proceso de enfriamiento. Consideremos que la pieza que se va a enfriar
tiene forma cilíndrica y que su longitud es muy superior al diámetro, con lo cual la
pérdida de calor tendrá lugar preferentemente a través de la superficie lateral del
cilindro. Además se considera que la temperatura en la pieza es uniforme en el momento
de introducirla en el medio de enfriamiento. Si éste se encuentra a una temperatura Tm,
muy inferior a la de la pieza, cuando la introducimos en él, se establece inmediatamente
en la superficie de separación de ambas un elevado gradiente de temperatura que hace
que aparezca un flujo de calor.

La velocidad de flujo de calor través de la intercara metal - refrigerante sigue la

ley de Newton:
q  A Ts  Tm  (1)
Ts = Temperatura de la superficie de la pieza
Tm =Temperatura del medio refrigerante
A = Coeficiente de conductividad térmica de la intercara (depende de la
naturaleza de la capa de la intercara y del estado de la superficie de la pieza)
De la expresión anterior se deduce que la velocidad de evacuación de calor en la superficie de la pieza es tanto más elevada
cuanto mayor sea A y mayor el gradiente de temperatura en la intercara.
Como consecuencia de la evacuación del calor en la superficie de la pieza, se establece en el interior de
ésta otro gradiente de temperatura entre el núcleo y la superficie, que da lugar a un flujo de calor cuya
velocidad viene dada por la expresión (Ley de Fourier):

k = Conductividad térmica del acero

Tn  Ts Tn  Ts D = Diámetro de la pieza
q’  k  2k (2)
R D Tn = Temperatura del núcleo
Ts = Temperatura de la superficie
De la expresión anterior se deduce que la velocidad de evacuación de calor del interior de la pieza,
depende de la conductividad térmica del metal, de sus dimensiones y de la diferencia de
temperatura entre el núcleo y la periferia.

Por otra parte, el principio de conservación del calor exige que la velocidad de salida de éste por la superficie, sea igual a la
velocidad con que llega, esto es, se ha de verificar que q = q‘, [(1)=(2)], por tanto:
Tn  Ts 2k A 1
A Ts  Tm   2k  Ts  Tn  o bien: Ts  Tm   Ts  Tn  (3)
D D 2k D
Si D (Diámetro de la pieza) permanece constante, de la expresión anterior se deduce que cuanto mayor sea A/2k, tanto menor
será el gradiente (Ts - Tm) con relación a (Ts-Tn), o lo que es igual, si el valor de A/2k es muy elevado, la superficie de la pieza se
enfría muy rápidamente, ya que entonces (Ts - Tm) ha de ser muy pequeño.

Para que se cumpla la condición (3), se requiere que transcurra un breve intervalo de tiempo después de introducir la pieza en el
medio de enfriamiento. Una vez que se han establecido los dos gradientes de temperatura: (Ts - Tm) y (Ts-Tn), el enfriamiento
continúa y la variación de temperatura, tanto en el núcleo como en la periferia, sigue la ley de Newton.
(ii).- Severidad del agente refrigerante
Para conocer la eficacia de los diversos medios de enfriamiento, es preciso
conocer la serie de fenómenos que tienen lugar desde que se introduce la pieza
en el medio refrigerante, hasta que se alcanza la temperatura final, y la
influencia que éstos ejercen en la velocidad de enfriamiento. En general pueden
considerarse tres etapas, perfectamente definidas durante el enfriamiento.

El coeficiente A varía durante el enfriamiento de la superficie de la

pieza. Tal ocurre, por ejemplo, si el refrigerante es agua en reposo.

ETAPA A.- Cuando se introduce una pieza de acero, calentada a la temperatura de

austenización, en un liquido refrigerante cuya temperatura de ebullición es muy
inferior a la temperatura de la pieza, al ponerse en contacto, se forma
instantáneamente, en la superficie de separación de ambas, una capa de
vapor que rodea al metal y lo aísla del líquido, verificándose el enfriamiento
por radiación y conducción a través de la capa gaseosa (las burbujas de
vapor dificultan la transmisión de calor). La velocidad de enfriamiento en
esta etapa es bastante baja, debido a que el coeficiente de película (A)
también lo es, y la transmisión del calor desde el interior de la pieza al medio
exterior tiene lugar gracias al elevado gradiente de temperatura acero-liquido
El valor del coeficiente de película en esta etapa depende del calor de
vaporización del líquido, de las capacidades caloríficas del vapor y del líquido Enfriamiento de la superficie del acero
y de la temperatura de ebullición, que en esta fase es la más importante. En
el agua este coeficiente es inferior que en el aceite.
ETAPA B.- Conforme va disminuyendo la temperatura en la
superficie de la pieza, disminuye también el espesor de la
capa de vapor que rodea a la misma y, en ciertos puntos,
el líquido en forma de gotas llegará a ponerse en
contacto con el acero. Este contacto es sólo momentáneo,
puesto que la gota se vaporiza tan pronto como
toca el acero, desplazándose las burbujas por gravedad
y convección; se establece así una serie de contactos
ininterrumpidos líquido-acero, que dan origen a una
velocidad de enfriamiento mucho más elevada que en la
etapa anterior, pues a pesar de ser menor el gradiente de
temperaturas acero-liquido, el valor del coeficiente de
película (A) es mucho más elevado que el anterior. Al
desprenderse las burbujas e iniciarse corrientes de
convección en el líquido, la transmisión de calor es rápida
(A aumenta).
La temperatura a la cual tiene lugar la transición de la
etapa A a la B es tanto más elevada cuanto mayor es la
temperatura de ebullición del líquido. El valor del
coeficiente de película en esta etapa depende de
la viscosidad del líquido, agitación del baño o de la pieza
(según tamaño) y, principalmente, del calor de la
vaporización.
La capacidad de enfriamiento del agua en esta etapa es muy elevada.
Enfriamiento de la superficie del acero
ETAPA C.- Se llega a esta etapa cuando la superficie de la
pieza se ha enfriado tanto, que alcanza la temperatura
de ebullición del líquido refrigerante. En esta etapa
existe contacto pieza-liquido, de forma que el calor
perdido por la pieza pasa directamente al líquido a
través de la intercara, sin llegar a producir
vaporización. Ahora la velocidad de enfriamiento es
muy pequeña, pues aun cuando el coeficiente de
película (A) es muy elevado, el gradiente de
temperatura es muy bajo, ya que el enfriamiento
se realiza por conducción y convección del líquido.

En estas condiciones el coeficiente de película depende de la

capacidad calorífica del líquido, de su grado de agitación y,
principalmente, de su conductibilidad calorífica.
En el caso práctico se toma para A un valor promedio,
que se denomina M.

Enfriamiento de la superficie del acero

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
M
Se denomina severidad, H, del agente refrigerante al cociente: H
2k
k = Conductividad térmica del acero (que puede considerarse constante para todos los aceros, a excepción de los que tienen
contenidos altos en cromo).
M = Valor promedio del coeficiente de conductividad térmica de la intercara
El valor de H es mayor cuanta más capacidad de absorción de calor tenga el medio refrigerante. Así, el valor de H resulta
mayor para el agua que para el aire. El valor de H para un mismo refrigerante aumenta si se agita el medio refrigerante. Por
métodos experimentales pueden determinarse los valores H para diferentes medios refrigerantes y diversos grados de agitación
de éstos.
De un medio refrigerante, "ideal", podría decirse que tiene severidad infinita (H=) si la periferia de la pieza alcanza
instantáneamente la temperatura del medio refrigerante al ser introducida en él. Nótese que ello no implicaría que ocurra
lo mismo con las temperaturas del núcleo de la pieza: iría disminuyendo de temperatura paulatinamente a medida que
fueran fluyendo el calor desde el interior de la pieza hasta su superficie en contacto con aquel medio ideal. Prácticamente
no existe ningún medio de enfriamiento que cumpla esta condición.
Introduciendo el valor de H en la fórmula:

Ts  Tm   Ts  Tn  se obtiene:

A 1
HD Ts  Tm   Ts  Tn 
2k D

Como la distribución de temperaturas en el interior de la pieza depende de Ts- Tn , si tenemos en cuenta la expresión anterior, se
llega a la conclusión de que esa distribución es función del producto HD. Por tanto, si HD es muy pequeño, se producirá un elevado
gradiente superficial y un pequeño gradiente interior; por el contrario, si HD es muy grande, el gradiente superficial será bajo y el
interior, muy elevado.
En resumen, la severidad de temple H es la que regula el enfriamiento superficial, mientras que el producto HD, la distribución
de temperaturas en el interior de la pieza.
 Severidades de enfriamiento para diversos refrigerantes y grados de agitación

AGITACIÓN Aire Sales Aceite Agua Agua salada

Sin agitación 0,02 0,25 - 0,30 0,25 - 0,30 0,9 - 1 2
Agitación débil 0,30 - 0,35 0,30 - 0,35 1-1,1 2 - 2,2
Agitación moderada 0,35 - 0,40 0,35 - 0,40 1,2 -1,3
Agitación media 0,40 - 0,50 0,40 - 0,50 1,40 -1,5
Agitación fuerte 0,50 - 0,80 0,50 - 0,80 1,6 - 2
Agitación muy fuerte 0,08 0,8 -1,1 4,0 5,0
(iii).- TAMAÑO DE LA PIEZA
El tamaño de la pieza de acero es otro de los factores que influyen en la estructura
micrográfica lograda al término de un tratamiento térmico por enfriamiento desde el
estado austenítico.
Supóngase un cilindro de diámetro D1 y longitud tan grande que la cesión de calor sea
solamente radial (no por las bases del cilindro). Cuando se enfría en un refrigerante de
severidad H1 (por ejemplo agua tranquila). Al enfriar se establece entre la periferia y
el eje del cilindro un gradiente de temperatura. Este varía con el tiempo, ya que el calor
a ceder -el calor almacenado en el interior del cilindro- es proporcional al volumen. En
cambio, el calor que se cede al medio refrigerante es proporcional a su superficie
lateral. El cociente Volumen/Superficie es igual a D1/4. Por tanto la relación entre el
calor almacenado y el calor que puede ceder aumenta con el diámetro.
Por eso, para un mismo refrigerante de severidad H1 (por ejemplo agua tranquila),
al comparar las curvas de enfriamiento de la periferia y del centro de dos cilindros
de acero cuyos diámetros sean D1 y D2 ( D1 <D2 ), se observa que para el redondo de
mayor diámetro, D2, tanto el núcleo como la periferia enfrían más lentamente que Enfriamiento de la superficie (Vp) y del núcleo (Vn) al
en el redondo de diámetro D1. Al cabo de un tiempo t1, no sólo la temperatura de la variar el tamaño del redondo (DI <D2) y la severidad
periferia es mayor en el redondo de diámetro, D2, sino que además su gradiente de del refrigerante.
temperatura entre periferia y núcleo resulta mayor que en el redondo de diámetro a) Redondo de diámetro D1 enfriado en agua.
D1. b) Redondo de diámetro D2 enfriado en agua.
Por otro lado, si se empleara un agente refrigerante de menor severidad que H1 (por c) Redondo de diámetro D1 enfriado al aire.
ejemplo aire) esos gradientes resultan menores en ambos casos. d) Redondo de diámetro D2 enfriado al aire.
La estructura micrográfica que presentará el acero al
término del tratamiento térmico será el resultado de
la interacción entre las curvas de enfriamiento -de la
superficie y del núcleo de la pieza (dependientes de
la severidad del agente refrigerante y del tamaño de
la pieza)- y la curva TTT (que depende solamente de
la composición químiica del acero y del tamaño de
grano de su austenita.

Según sea más o menos rápido el enfriamiento desde

el estado austenítico, una misma pieza de acero
puede presentar en determinado punto de su interior
una estructura martensítica, o de otro tipo (bainítica,
perlitica fina o de perlita gruesa).
CURVAS DE LAMONT Equivalencia de chapas y redondos
templados en agua (H=1). Calvo Rodés
Los gráficos determinados por Lamont permiten conocer a qué velocidad enfría
un punto situado a la distancia "r" del centro de un redondo de radio "R",
cuando el enfriamiento tiene lugar en un medio refrigerante de severidad
conocida H1.

En cada diagrama de Lamont -para cada r/R- se indica en ordenadas el diámetro

de la barra en cuestión. En abscisas puede determinarse, para cada severidad
del agente refrigerante, la velocidad de enfriamiento. En realidad en vez de
velocidades de enfriamiento lo que en abscisas se señala es a qué distancia del
extremo templado de la probeta Jominy se halla el punto que enfría a igual
velocidad que el situado en el interior de la barra. Y con ayuda de la Tabla
puede conocerse esa velocidad.
Velocidades de enfriamiento en el ensayo Jominy u distintas
distancias del extremo templado de la probeta. Equivalencia de chapas y redondos
templados en aceite (H=0.5). Calvo Rodés
Así el gráfico de r/R=0 (Figura 1) permite
determinar las velocidades de enfriamiento
en el eje de las barras. Análogamente, el
gráfico correspondiente a r/R=1 (Figura 2)
sirve para determinar la velocidad de
enfriamiento en la superficie de las barras.

De igual modo, empleando las figuras 3 (a,

b, c, d,) y las figuras 4 (a, b, c, d), —de U.S.
Steel Corporation— puede determinarse la
velocidad de enfriamiento en cualquier otro
punto del interior de un redondo.
(Diapositiva siguiente)

Figura 1.- Curvas de Lamont para (r/R)=0 Figura 2.- Curvas de Lamont para (r/R)=1
Figura 3.- Curvas de Lamont para distintos valores de (r/R) Figura 4.- Curvas de Lamont para distintos valores de (r/R)
Supóngase, por ejemplo, que se desea conocer la velocidad de enfriamiento de un punto, situado a 10 mm del centro de una barra de longitud
infinita, y diámetro 100 mm, cuando se templa en agua sin agitación (H=1)

Se elegirá para ello el gráfico correspondiente a la relación (r/R)= 0.1 (Figura 3a). En él se observa que para 100 mm de diámetro de barra, y
severidad H=1, ese punto enfría a la misma velocidad con que lo hace un punto situado a 27 mm del extremo templado de la probeta Jominy;
es decir, a 9°F/min.
¿Qué dureza voy a obtener luego de templar una pieza de diámetro D, construida con un acero A, en un medio de severidad
de temple H?

1°-Seleccionar la curva de Lamont, para la

posición deseada r/R (superficie, r/R=1,
centro, r/R=0).

2°-Entrar en eje vertical con el tamaño

REAL de la pieza D. Luego interceptar la
curva que corresponda al medio en
cuestión H. De ahí, obtener en eje
horizontal el valor de distancia de Jominy
equivalente.

3°-Con la distancia de Jominy, ingresar en

la curva de Jominy para el acero A en
cuestión y hallar la dureza obtenida.
¿Cómo se puede lograr una dureza Rc en una pieza de diámetro D a una distancia X de la superficie, si se templa en un medio
de temple H?

1°-Seleccionar la curva de
Lamont, para la posición deseada
r/R (superficie, r/R=1, centro,
r/R=0).

2°-Entrar en eje vertical con el

tamaño REAL de la pieza D. Luego
interceptar la curva que
corresponda al medio en
cuestión H. De ahí, obtener en
eje horizontal el valor de
distancia de Jominy equivalente.

3°-Con la distancia de Jominy,

ingresar en la curva de Jominyp
ara los posibles aceros y verificar
que se logre la dureza requerida.

4°-Seleccionar el acero que mejor

se adapte
¿Con qué medio de temple debo templar una pieza de diámetro D para lograr una dureza Rc a una distancia X de la superficie?
El acero es del tipo A

1°-Entrar en la curva de Jominy del acero

en cuestión, con el valor de dureza
requerido Rc y obtener la distancia de
Jominy equivalente.

1°-Seleccionar la curva de Lamont, para

la posición deseada r/R (superficie,
r/R=1, centro, r/R=0).

3°-Entrar en eje horizontal con la

distancia de Jominy. Luego interceptar
con el tamaño REAL de la pieza D.
Así obtener el valor H del medio de
temple necesario para lograr la dureza
requerida.
Relación entre Dureza y 0/o de Martensita:
Diámetro ideal:
Bibliografía: