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CONGLOMERANTES

▪ YESO
▪ CAL
▪ EL CEMENTO

Fuente: Separata Ing. Harman

YESO
Es el producto de la deshidratación parcial o
total del mineral llamado piedra yesera o álgez.

EXTRACCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Malargue
Mendoza
(Argentina)

http://www.yesoer.com.ar

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GENERALIDADES
CONGLOMERANTE YESO:
•OBTENCION: Por calcinación de la piedra yesera ó
álgez, que básicamente es un sulfato de calcio bi-
hidratado ( SO4Ca + 2H20 )
•CALCINACIÓN: a 170 °C (pierde parte del agua)
SO4Ca + 2H20 + calor (≈170 °C) => SO4Ca + ½ H20
(sulfato de calcio hemi-hidratado) Si el calor es mayor, la
deshidratación es completa y se transforma en yeso
anhidro que es insoluble y solo reacciona con un
catalizador.

YESO: BIHIDRATO DE CALCIO

Ca SO4 , 2H 2O

El Sulfato de calcio
cristaliza con dos
moléculas de agua.
(Álgez)

YESO
El alabastro es una piedra de yeso semejante al mármol blanco
y de granulación cristalina.
Nuestra piedra de Huamanga es un alabastro
(yeso metamórfico)

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YESO:
• PUREZA DEL YESO: Depende del grado de
calcinación en toda la masa de yeso
Hemihidratado / (bi+hemihidratado + anhidro)
• FINURA: Depende del grado de moltura o
molienda
• HIDRATACION: Reacción con el agua, del yeso y
del anhidro soluble:
(SO4Ca + ½ H20) + mH20 => (SO4Ca + 2H20) + n H20

YESO:
TIPOS DE YESO:
Cocidos a menos de 200 °C (≈ 170°C)
• Yeso de París: de gran finura (impalpable) y pureza
mayor de 90%, se usa para moldeo y en escultura.
Fragua rápida (Fraguar  Endurecer)
• Yeso de Escayola: De menor finura y pureza
entre 85% y 90%, se usa como relleno en el moldeo.
• Yeso de Empastado: Usado en construcción.

YESO:
Características del Yeso de Empastado
• Finura.- P16 : 100% , P100: (60% a 75%)
• Pureza.- > 65%
• Agua de mezclado.- 60% del yeso vivo
• Volumen de pasta.- 95% del yeso vivo
• Volumen en seco.- 120% del yeso vivo (se expande)
• Tiempo de fragua : inicial: 3´ a 15´, final: 15´ a 40´
• Rendimiento: 5 a 6 kg por m2 de empastado
• Resistencia a compresión: 40 kg/cm2
• Usos: En hormigones y morteros fibrosos, para la
fabricación de paneles y baldosas (drywall)

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YESOS ANHIDROS:
Cocidos a mas de 200 °C (400 – 1400 °C)
• Yesos anhidros e insolubles, se le añade un catalizador entre
dos calcinaciones, tienen el comportamiento de un cemento.
Tipos:
• Cemento Keene: Yeso con 8% a 10% de solución saturada
de alumbre. De gran textura, se usa en remates.
• Cemento Mack: yeso con 0.5% de sulfato de sodio o
potasio , llamado yeso para pisos por ser autonivelante, de
fragua lenta y muy resistente
• Cemento Martin: Yeso con 10% de carbonato de potasio. De
gran textura, se usa en remates.
• Cemento Parian: Yeso con 10% de borax. De gran textura,
se usa en remates.
• Otros usos: También se usan en hormigones y morteros
fibrosos, para la fabricación de paneles y baldosas (drywall)
en paredes y en recubrimientos acústicos.

Generalidades
CONGLOMERANTE CAL
Antecesora del cemento Portland. Es todo producto,
cualquiera que fuera su composición, que procede de la
calcinación de las piedras calizas.
• OBTENCION: Por calcinación de las calizas, que
básicamente son carbonatos de calcio con impurezas
( CO3Ca + otros óxidos )
• CALCINACIÓN: Entre 800 °C y 1,000 °C
CO3Ca + calor (800 °C a 1,000 °C) => CO2 + CaO (CAL VIVA)
El bióxido de carbono se desprende con los gases de la
combustión, luego se procede al apagado del óxido cálcico o
cal viva.

Cal
• APAGADO: CaO + H2O => Ca (OH)2
El hidróxido de calcio al ponerse en obra se
carbonata con el bióxido de carbono del aire,
por tanto es un conglomerante aéreo.
• CARBONATACIÓN O FRAGUADO:
Ca (OH)2 + nH2O + CO2 => CO3Ca + (n+1)H2O
El fraguado es aéreo (por la acción del CO2)
Además libera agua (por tanto es humectante)

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Cal
TIPOS DE CAL
▪ CALES AEREAS:
Cales con impurezas de óxidos insolubles como la dolomita:
• Cales grasas: contenido de MgO < 5% (mas cal)
• Cales magras: contenido de MgO  5% (menos cal)

▪ CALES HIDRAULICAS:
• Cales con impurezas de sílice y/o arcilla:
Que se calcinan a 1,200 °C o cales mezcladas con ceniza
volante (Ceniza de sílice, de bajo peso)
El tipo de apagado y la finura, determinan la calidad de la cal.
Generalmente la calcinación se realiza en hornos rotativos y
el apagado se hace con agua aplicada por aspersión. En
contacto con el aire se carbonata.

Cal
USOS:
• En la producción de morteros y hormigones de cal
• En la producción de morteros mixtos de cemento
Portland y cal (hormigón  concreto)
• En la producción de concretos estructurales mixtos
de cemento portland y cal hidráulica
• En la producción de pinturas
• Como catalizador en la fabricación de azúcar
• Como material de relleno en la fabricación de papel y
cartones.

EL CEMENTO PORTLAND
▪ Un cemento hidráulico es capaz de fraguar,
endurecer y permanecer estable con agua y en
agua. Consiste esencialmente de silicatos y
aluminatos de calcio, ambos hidráulicos y
usualmente contiene sulfatos cálcicos.
▪ El cemento Pórtland es un conglomerante en
forma de polvo muy fino: partículas angulosas de
tamaño entre 1 a 50 μm y 10 μm de tamaño
medio (abertura de malla N° 200 = 0.074 mm.= 74 μm)
▪ Superficie especifica ≈ 3000 cm2/gr.

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CONGLOMERANTE CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL

▪ El cemento Portland puede definirse como el


producto de la mezcla íntima de calizas y arcillas
u otros materiales en cuya composición entran
los siguientes óxidos:
Cal (CaO en 60 - 65%)
Sílice (SiO2 en 17 - 25%)
Alúmina ( Al2O3 en 3 - 8%)
Óxido férrico (Fe2O3 en 0.5 - 6%) y
Además de otros óxidos presentes en las materias primas.

CONGLOMERANTE CEMENTO PORTLAND ARTIFICIAL

▪ Es un material sintético pues se obtiene de la calcinación


cuidadosa de mezclas de calizas y arcillas.
▪ La masa calcinada consiste principalmente en silicatos y
aluminatos de calcio que son compuestos hidráulicos, es
decir, que fraguan y endurecen con agua y en agua.
▪ Las sustancias calizas pueden ser: Piedra caliza, marga,
conchas marinas etc.
▪ Las sustancias arcillosas: arcilla, pizarra, esquistos, o
escorias especiales de altos hornos
▪ Calizas impuras (tienen alto contenido de arcilla)

GENERALIDADES
- El cemento Pórtland es producido industrialmente,
por la calcinación en horno (cocción) de una
mezcla de calizas, arcillas y materiales silíceos.
- El resultado de la cocción es un producto
intermedio llamado clinker o escoria de cemento.
Producto del enfriamiento violento (mediante ciclón
de aire) a la salida del horno, similar al
enfriamiento del magma en una erupción volcánica
- El clinker se mezcla con yeso y se muele para
conformar el Cemento Pórtland.

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Esquema del
proceso de
fabricación del
cemento

MATERIAS PRIMAS del CEMENTO

ROCAS ARCILLA OTROS


CALIZAS

YESO

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Esquema del sistema de intercambio de calor en el horno

HORNO ROTATORIO Y TORRE DE PRECALENTAMIENTO


(Y PRECALCINACIÓN)

REACCIONES TERMO-QUÍMICAS

ÓXIDOS
COMPUESTOS
ÓXIDOS SIMPLES
FINALES

3CaO  SiO2
Piedra caliza  CaO  CO2 2CaO  SiO2
Arcilla  SiO2  Al 2O3  Fe2O3  H 2O 3CaO  Al O
2 3
4CaO  Al2O3  Fe2O3

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OXIDOS COMPUESTOS del CEMENTO (Solubles)

- Silicato tricálcico (3CaO.SiO2 = C3S, “alita”).

- Silicato bicálcico (2CaO.SiO2 = C2S, “belita”).

- Aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3 = C3A).

- Aluminato Ferrita tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3= C4AF, “celita”)


- Óxido de Calcio o cal libre (nCaO)
Insolubles:
- Óxido de magnesio (MgO).
- Óxidos de potasio y de sodio (K2O y Na2O, álcalis).
- Óxidos de manganeso y titanio (Mn2O3, TiO2).

CONDICIONES Y REACCIONES EN EL HORNO


Materias
Primas

Agua libre
Descomposición de la arcilla
Descomposición de la cal
Formación de compuestos iniciales
compounds
Formación inicial de Silicato dicálcico
Formación de
Silicato tricálcico

Zona de
deshidratación
dehydrati
on
Zona de calcinación Calor
zone
Zona formación
clinker
Zona enfriamiento
Temperatura
ÞC 450 800 1200 1350 1550
clinker

HIDRATACIÓN
Reacción química del agua y el cemento
▪ La reacción del agua con los silicatos y aluminatos de
calcio da lugar a los llamados Productos de la
Hidratación: GEL e HIDROXIDO DE CALCIO, los cuales con
el paso del tiempo, producen una masa firme y dura.

▪ El cemento hidratado se enlaza fuertemente con el


cemento que aun no ha reaccionado, formando una red
continua que progresa en el tiempo (20 años aprox.)

▪ Los productos de hidratación del cemento tienen baja


solubilidad, lo que se verifica con la estabilidad de la
mezcla endurecida y la velocidad de reacción.

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Fijación y Fragua de la pasta de cemento

Dos teorías explican el fenómeno y el


aumento de la resistencia de la pasta:

I. Teoría Cristalina (H. Le Chatelier, 1882)


Afirma que: Los productos de la
hidratación, por su baja solubilidad
respecto de los óxidos originales,
precipitan desde la solución
sobresaturada en forma de cristales
alargados y entrelazados. Los sólidos
así formados poseen propiedades
cohesivas.

Fijación y Fragua de la pasta de cemento


II. Teoría coloidal o Teoría del GEL ( H. Michaëlis, 1893)
Afirma que: El agua saturada de cal ataca a
los silicatos y aluminatos dando lugar a los
productos hidratados como una masa coloidal
o gelatinosa de gran superficie específica,
capaces de endurecerse por intercambio de
humedad, que da lugar a fuerzas de cohesión
eléctrico moleculares. Estos cambios de
humedad producen, en todos los coloides,
cambios volumétricos.
Ambas teorías son compatibles. Se ha descubierto que
muchas o la mayoría de las estructuras coloidales se
componen de partículas cristalinas.

Fraguado
▪ Es el cambio de consistencia, de fluido plástica
a sólida, de la pasta (cemento + agua). Este
endurecimiento inicial o fijación es diferente del
endurecimiento o incremento de la resistencia de
la pasta fraguada. Es un proceso exotérmico
(genera calor).

▪ El fraguado es causado por la hidratación


selectiva de los componentes del cemento: C3A;
C3S; C2S (en ese orden).
El C3A produce un fraguado relámpago (falso
fraguado). El yeso añadido al clinker retrasa la
hidratación del aluminato de calcio formando el
gel Etringita que cubre al hidrato por un tiempo.

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Fraguado

• Se reconocen dos etapas de fraguado, según


Vicat :
• Fraguado inicial: Tiempo para lograr una
penetración de 35 mm. de una aguja
normalizada ( = 1.13 mm) en una pasta de
cemento de consistencia “normal”
• Fraguado Final: Tiempo para lograr una
penetración de 0.5 mm. en la misma pasta
anterior. (8 horas aprox.)

Equipo para la medición de los tiempos de fragua de la pasta de cemento

✓ Fraguado inicial: Tiempo para lograr una penetración de 35 mm. de una aguja
normalizada ( = 1.13 mm) en una pasta de cemento de consistencia “normal”
✓Fraguado Final: Tiempo para lograr una penetración de 0.5 mm. en la misma
pasta anterior. (8 horas aprox.)

Hidratación y Fragua …

▪La velocidad de fraguado depende de la


temperatura, de manera que siendo la hidratación
un proceso exotérmico, la generación de calor
puede aumentar la temperatura y acelerar el
proceso.
Existe el peligro que se pueda producir una
escalada o reacción en cadena. (Aumento de calor =>
aceleración de fragua)

▪ El proceso de hidratación , que da lugar a


contracción volumétrica en el tiempo depende de
la riqueza de cemento de la pasta (Menor w/c).

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Hidratación y Fragua …

• La riqueza de la pasta se mide por la relación


o cociente, en peso, del agua y el cemento:
Peso del agua / peso del cemento.
• Esta relación se denomina w / c . De manera
que mientras es menor esta relación, la pasta
es mas rica.
• Parece evidente que la riqueza de la pasta
tiene un límite superior. Es decir que una
cantidad determinada de agua puede hidratar
un valor máximo de cemento. Es decir: Un
exceso de cemento en la pasta puede
originar que una parte de él quede sin
hidratarse.

Hidratación y Fragua …

▪ Durante la hidratación y fragua ocurren los siguientes fenómenos:

• Rigidización: Aparente pérdida inicial de


consistencia y abundamiento de volumen.
En el mismo régimen (en el tiempo) sucede una
contracción volumétrica y desprendimiento de calor.

•Fraguado: Avance en la consistencia, hasta la


solidificación, así como contracción volumétrica
(medido con el equipo y aguja Vicat).

Endurecimiento: desarrollo de resistencia en un


largo tiempo (computado en mas de 20 años): Rápido
en el comienzo (28 días) y amortiguado en el resto de
tiempo.

Hidratación y Fragua …

MINUTOS HORAS DIAS

Desarrollo del calor de hidratación vs tiempo

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Hidratación y Fragua …
Poros capilares: 3.7 ml Poros capilares vacíos
7.4 ml Capilares: 14.4 ml
Agua capilar: 7.0 ml
Agua capilar:
33.5 ml

Agua = 60 ml Agua = 60 mg Agua


Agua= 60
demg
gel:
24.0 ml
Agua de gel:
12.0 ml [CH= cemento hidratado]
CH Productos
Productos
sólidos de
sólidos de
hidratación: hidratación:
cemento = 40 ml 30.8 ml 61.6 ml

cemento no
Hidratado:
20 ml

0 % de hidratación
w/c = 60 / (3.15*40)
50 % de hidratación 100 % de hidratación
= 0.48
Representación esquemática de las proporciones volumétricas de la pasta
de cemento a diferentes etapas de hidratación
RESUMEN: La pasta de cemento hidratada es un sólido poroso

“QUÍMICA DEL CEMENTO”


Influencia de la variación del contenido de óxidos
en la composición del compuesto
Oxido (1) (2) (3)
CaO 66 63 66
SiO2 20 22 20
Al2O3 7.0 7.7 5.5
Fe2O3 3.0 3.3 4.5
Otros 4.0 4.0 4.0

Compuestos
C3S 65 33 73
C2S 8 38 2
C3A 14 15 7
C4AF 9 10 14
Fórmulas de Bogue

Propiedades de los compuestos principales

Parámetro C3 S C2 S C3 A C4 AF

Velocidad de reacción Media Lenta Rápida Lenta

Calor liberado Medio Poco Mucho Poco

Valor aglomerante Inicial Bueno Pobre Bueno Pobre


Valor aglomerante Final Bueno Bueno Pobre Pobre

Reacción con sulfato No No Sí No

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TIPOS DE CEMENTO
Cementos estándares, según norma ASTM:
- Tipo I: uso general, alto calor, resistencia rápida.
- Tipo II: mediana resistencia a ataque de sulfatos,
calor moderado, resistencia lenta.
- Tipo III: alto calor, resistencia muy rápida, baja
resistencia a ataque de sulfatos.
- Tipo IV: muy bajo calor, resistencia muy lenta.
- Tipo V: muy resistente a ataque de sulfatos,
bajo calor, resistencia muy lenta.

TIPOS DE CEMENTO
(Según el contenido de los óxidos
compuestos)
III
II V
I Alta IV
Componente Calor Resistente a
Uso general resistencia Bajo calor
moderado los sulfatos
inicial

C3 S 45 44 53 28 38
C2 S 27 31 19 49 43
C3 A 11 5 11 4 4,0
C4 AF 8 13 9 12 9
Mg o 2.9 2.5 2.0 1.8 1.9
Ca O 0.5 0.4 7.0 0.2 0.5
Ca SO4 3.1 2.8 4.0 3.2 2.7
97.5 % 98.7 % 98.7 % 98.2 % 99.1 %

* Las cifras son porcentajes. El resto es humedad, residuos


insolubles y óxidos alcalinos.

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OTROS TIPOS DE CEMENTO
Cementos Pórtland adicionados:
Cuando al clinker se le añade otros materiales
crudos, denominados adiciones, como la puzolana
o la escoria (sílice activa) con el fin de mejorar
ciertas propiedades del cemento.
- Tipo IP: cemento Pórtland puzolánico (puzolana entre
15 a 40% de la masa total).
- Tipo I(PM): cemento Pórtland puzolánico modificado
(cuando la puzolana no excede el 15% de la masa total).

OTROS TIPOS DE CEMENTO

- Tipo IS: cemento Pórtland de escoria (presente entre


25 a 70% de la masa total).
- Tipo MS: cemento Pórtland de escoria modificado (la
escoria no excede el 25% de la masa total).
- Tipo ICo: cemento Pórtland compuesto (obtenido por
pulverización del clinker con materias calizas o inertes,
hasta un máximo de 30% de la masa total). Tiene bajo
poder cementante y NO debe usarse en concretos
estructurales.

Producción de cemento en el Perú


Cementos nacionales: 7 tipos y 20 productos diferentes.
Fabricante Ubicación de la Tipos de cemento
(% 2005) fábrica producidos
Cementos Lima Lima Tipo I (Sol I), Tipo IPM (Atlas)
48% Tipo II (Sol II).
Tipo I (Andino I), Tipo II (Andino II),
Cemento Andino Tarma - Junín
Tipo V (Andino V), Tipo IPM (Andino
19% IPM).
Yura Yura - Arequipa Tipo I (Yura I), Tipo IP (Yura IP),
13% Tipo IPM (Yura IPM).
Tipo I (Pacasmayo I), Tipo II (Pacasmayo
Cementos Pacasmayo - La
II), Tipo V (Pacasmayo V), Tipo IMS
Pacasmayo Libertad (Pacasmayo IMS), Tipo IP (Pacasmayo
16% IP), Tipo ICo (Pacasmayo ICo).

Cemento Sur Juliaca - Puno Tipo I (Rumi I), Tipo II (Rumi II),
2% Tipo V (Rumi V), Tipo IPM.
Cementos Selva Rioja – San Martín Tipo I.
2%

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Peso específico
El cemento portland tiene un peso específico de 3.12-3.16
No es un indicador de calidad del cemento; se usa en
cálculos de dosificación (3.15)

Las adiciones que se añaden al clínquer, sea puzolana o


escoria tienen un peso específico menor que el clínquer
por eso los cementos con adición tienen un peso
específico menores que los portland y tanto menores
cuanto mayor es la proporción de adición añadida.

Por ejemplo:
Con un 30% de puzolana se tiene un p.e de 2,85.
Con un 18 % de puzolana se tiene un p.e de 2,95.

Ya viene el producto concreto y su tecnología !!!!

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