Universidad Nacional de Trujillo Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Facultad de Ingeniería Escuela de Ingeniería Metalúrgica

EFECTO DE LA TEMPERATURA DE COLADA SOBRE LA RESISTENCIA A LA

TRACCION, TENSION DE FLUENCIA , DUCTILIDAD Y DUREZA EN LA ALEACION
EUTECTOIDE ZINC-22%ALUMINIO(ZA-22) COLADA EN MOLDE DE ARENA Y
MOLDE METALICO

1. Realidad problemática

Las aleaciones de zinc – aluminio (ZA), además de sus excelentes propiedades mecánicas,
tienen una gran actitud para el moldeo, al poseer una altísima colabilidad y un bajo punto de
fusión, haciéndolos versátiles en la fabricación de elementos metálicos de diferentes usos. El
aporte en gran parte de propiedades tales como su bajo peso y su poder anticorrosivo se debe
en gran parte al aluminio como elemento de aleación.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones zinc – aluminio (ZA), dependen principalmente
de varios factores, como: el tipo de molde que puede ser arena (verde o seco), metálico
(coquilla), temperatura de colada, tratamiento del metal o aleación líquida (refinación de
grano), espesor de pieza y el posterior tratamiento térmico de solución y envejecimiento (T6).

Estas aleaciones son una alternativa de reemplazo de los bronces y de las fundiciones
maleables, se utilizan en una diversidad de aplicaciones, especialmente en el sector automotriz,
en componentes de transmisión de vehículos, sistemas de suspensión, carburadores, seguros de
chapas de las puertas de automóviles, etc.
La temperatura de colada puede ser causante de muchos problemas en las piezas fundidas.
Temperaturas de coladas altas permiten obtener piezas con tamaños de grano grandes
(dendritas), con óxidos y con alto porcentaje de porosidad debido a la contracción dendrítica y
rechupes debido al alto grado de contracción de solidificación. Temperaturas de colada bajos
permiten obtener piezas con baja fluidez y un mal llenado de las piezas fundidas con bordes
redondos denominado junta fría.
En la localidad, las empresas metalúrgicas o fundiciones dedicadas al rubro de la fundición, no
conocen la forma y facilidad de preparación de esta aleación, y por lo tanto desconocen las
excelentes propiedades mecánicas que estas tienen en estado fundido o con algún tratamiento
posterior como el T6. Debido a esto, sólo se producen o fabrican piezas zinc– aluminio
(Zamack) refundiendo la aleación de piezas recicladas (chatarra) debido al desconocimiento de
los métodos de fabricación y lo fácil que es obtener estas aleaciones y a las excelentes
propiedades mecánicas que estas aleaciones tienen en estado fundido.

2. Antecedentes

 Avras R. y Schvezov C. (2000) en su investigación: “Microestructura, estabilidad

microestructural y comportamiento al desgaste de aleación zinc – aluminio/SIC
(MMC)”, menciona que: las aleaciones de la familia zinc – aluminio con contenidos
del 8 al 50% de aluminio, son una alternativa para la fabricación de partes resistentes
al desgaste, las aleaciones ZA son versátiles y pueden ser manufacturados por diferentes
técnicas de fundición. Y que además, microestructuralmente, las aleaciones ZA 27 as –
cast, presentan una estructura dendrítica, consistente en dendritas ricas en aluminio y
rodeadas por una lámina eutectoide (+) de estructura rica en zinc.

 Dionicio E., et al (2004) concluyen que: las mezclas de arenas de moldeo para preparar
moldes destinados a piezas fundidas en aleaciones de zinc al aluminio, deben tener baja

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humedad y alta permeabilidad. De acuerdo a las pruebas, se debe emplear 7% de

bentonita con una humedad del 4% y que el tiempo de mezclado debe ser no menor de
5 minutos ni mayor de 10 minutos para obtener los valores óptimos de permeabilidad
y la resistencia a la composición en verde, así como una humedad uniformemente
distribuida.

 Espejo F. y Valverde G. (2016). En el estudio del tipo de molde y temperatura de

colada en la aleación ZA-27 (zinc – 27% aluminio) concluyeron que: al incrementar la
temperatura de colada desde 500°C hasta 600°C para ambos tipos de moldes, la
resistencia a la tracción, ductilidad (% elongación) y dureza disminuyen, obteniéndose
los valores más altos de resistencia a la tracción y dureza en probetas coladas en molde
metálico (coquilla) y el valor más alto de ductilidad en probetas coladas en molde de
arena. Según el análisis microestructural se observa que la solidificación fue dendrítica
formada por eutectoide (α+β) y gamma (ϒ) para ambos tipos de moldes. Y para
probetas coladas en molde metálico (coquilla) las dendritas son finas mientras que para
probetas coladas en molde de arena las dendritas son bastas.

 Gadeau R. (1984) dice que: por regla general se debe de colar un metal frío en un
molde caliente. Una temperatura suficientemente elevada del molde, permite reducir
los riesgos de las grietas porque reduce la contracción de la pieza en el interior del
molde metálico o coquilla.

 Kubel E. (1987) menciona que: las aleaciones de zinc – aluminio tienen una resistencia
al desgaste comparable a los bronces convencionales más comúnmente usados y con
propiedades similares a muchas fundiciones, pero siendo mucho más fáciles de
maquinar que estas. Además pueden aplicarse con éxito y ventajas en el molde en
coquillas, por otro lado la gran dureza y alta resistencia de esta aleación logra un
equilibrio de las propiedades, siendo de esta manera una alternativa competitiva para
otro sistema de aleaciones ya desarrollada.

 Morando C. y Palacio H. (2004). Investigaron la aleación zinc – aluminio eutéctico

(ZA-5) y concluyen que: aleaciones eutécticas con estructuras regular (del tipo no
facetado – no facetado) presentan un máximo de fluidez en la composición eutéctica,
mientras que aleaciones que tiene porcentajes de eutécticas menores, son estructuras
anómalas (del tipo facetado – no facetado). La máxima fluidez está cercano hacia el
lado con la fase facetada la cual presenta la entalpía de fusión más alta.

 Ndaliman M. (2007) manifiesta que: En el control de la obtención de piezas coladas,

también es importante el control de la temperatura de colada para obtener piezas de
buena calidad, debido a que temperaturas altas de colada producirán piezas con
microporos, debido a que existe mayor solubilidad de gas hidrógeno y oxígeno en la
aleación líquida, y piezas de tamaño de grano grande debido a que el tiempo de
solidificación es alto.

3. Problema
¿Cómo afecta la temperatura de colada en el rango de 500 a 700°C a la resistencia a la tracción,
tensión de fluencia, ductilidad y dureza en la aleación eutectoide zinc – 22% aluminio (ZA-22)
colada en molde de arena y molde metálico?

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4. Fundamento

4.1.Proceso de fundición

Los procesos de fundición se pueden clasificar de acuerdo al material empleado en la

fabricación del molde o en la duración del mismo, el tipo de material que se vaya a fundir,
precisión dimensional requerida, calidad superficial, homogeneidad estructural de la pieza,
etc., determinar el material del molde, que puede ser arena, metal, yeso, cerámica o resina. La
otra clasificación se basa en el tipo de molde que se emplea: desechable (arena) o permanente
(coquilla).

a) Moldeo en arena; Es el molde desechable más utilizado para la obtención de piezas

metálicas con una amplia variedad de formas y tamaños, y se denomina así porque el
elemento fundamental, la arena, se encuentra aglomerada con arcilla húmeda (bentonita).

b) Moldeo en molde permanente o coquilla por gravedad; En la fundición en el molde

permanente (coquilla) se fabrican dos mitades de un molde con materiales de alta
resistencia a la erosión y a la fatiga térmica como hierro fundido (fundición gris) o acero.
Aquí el molde se reutiliza muchas veces.

c) Calentamiento; En función del material que se va a fundir, de su calidad y del volumen

por producir se pueden utilizar diversos tipos de unidades de fusión (hornos), para calentar
el metal a la temperatura necesaria. La energía calorífica requerida es la suma de: 1) el
calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión, 2) calor de fusión para convertir
el metal sólido a líquido y 3) el calor necesario elevar al metal fundido a la temperatura
de vaciado.

4.2.Ensayo de tracción

Es uno de los ensayos de esfuerzo – deformación más común. Se utiliza para determinar varias
propiedades mecánicas de materiales importantes (fluencia y límite elástico, resistencia a la
tracción, ductilidad, resiliencia, tenacidad) para el diseño. Normalmente, una probeta se
deforma hasta la rotura con una carga de tracción que aumenta en forma gradual y que se aplica
uniaxialmente a lo largo del eje mayor de la probeta.

Después de la fluencia, el esfuerzo

necesario para continuar la
deformación plástica en los
metales aumenta hasta un máximo,
punto M de la figura, y disminuye
luego hasta que finalmente se
produce la fractura, punto F

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a) Resistencia a la tracción; La resistencia a la tracción TS (Mpa o psi) es el esfuerzo

máximo que puede soportar una estructura sometida a la tracción; si este esfuerzo
aplicado se mantiene, se producirá la fractura. Hasta llegar a este punto, toda la
deformación es uniforme en la región estrecha de la probeta. Sin embargo, cuando se
aplica el esfuerzo máximo se empieza a formar una estricción o cuello, y toda la
deformación subsiguiente está confinada en la estricción, tal como se muestra en los
dibujos por pasos de la figura anterior.

b) Ductilidad; Es una medida del grado de deformación plástica que puede soportar un
material antes de llegar a la fractura. Un material que se fractura con poca o ninguna
deformación plástica se denomina frágil.

4.3.Ensayo de dureza

La dureza es una propiedad mecánica de gran utilidad tecnológica, que indica la resistencia
que opone un material a la identación con un penetrador de otro material más duro sometido a
una carga determinada.

5. Hipótesis

A medida que se incrementa la temperatura de colada en el rango de 500 a 750°C en probetas

de aleación eutectectoide Zinc- 22% aluminio, colada en molde de arena y en molde metálico,
disminuye la resistencia a la tracción, tensión de fluencia, ductilidad y dureza y los valores más
altos serán para las probetas colado en molde metálico.

6. Experimental

6.1.Modelo experimental

Se utilizó el diseño experimental de un solo factor (unifactorial) para la contrastación de la

hipótesis, con una variable independiente con cinco (05) niveles y tres (03) réplicas. Se
consideró las siguientes variables:

a) Variable independiente:
 Temperatura de colada (°C): 500 – 550 – 600 – 650 – 700.
b) Variable dependiente o variable respuesta:
 Resistencia a la tracción: MPa.
 Tensión de fluencia: MPa.
 Ductilidad: % elongación.
 Dureza: escala Brinell (HB)
c) Variables parametrizadas:
 Temperatura del molde metálico (coquilla): 150°C.
 Temperatura de molde de arena: 25°C.

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6.2.Procedimiento experimental

Esta investigación se realizó según el diagrama de bloques

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Barrand P. y Gadeau R. (1981). “Enciclopedia del aluminio. Proceso de conformado

del aluminio y sus aleaciones”. Volumen 4. Editorial URMO S.A. España. p. 35 – 40.
[2] Callister W. (2012). “Introducción a la ciencia e Ingeniería de los materiales”. Segunda
edición. Editorial Limusa. México. p. 134 – 147, 189.
[3] Deslandes F. y Vandenberghe L. (1986). “Modelos y moldes para fundición”. Unión
tipográfica. Editorial Hispano Americana. México. p. 5 – 15.
[4] Dionicio E., et al. (2004). “Influencia del molde y el tratamiento térmico en las
propiedades del bronce – aluminio”. Revista del instituto de investigación FIGMMG.
Universidad Mayor de San Marcos. Lima. Perú. p. 31 – 42.
[5] Gadeau R. (1984). “Proceso de conformado de aleaciones no ferrosas”. Enciclopedia
del aluminio. Edit. URMO S.A. España. p. 35 – 38.
[6] Groover M. (1997). “Fundamentos de manufactura moderna”. Primera Edición.
Editorial Prentice Hall. México. p. 58, 260 – 265, 273 – 275.
[7] Kubel E. (1987). “Expanding horizon for ZA alloys, Advanced Materials and
Proceesses Inc.Metal Progress”. Metallurgical and Material Transactions. USA. p. 513 –
522.
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Resultados de resistencia a la tracción, tensión de fluencia, ductilidad y dureza y tipo de molde

obtenidos de probetas de aleación zinc– 22% aluminio (ZA-22) en las condiciones de estudio.

RESISTENCIA
TENSION DE DUCTILIDAD
TEMPERATURA A LA DUREZA TIPO DE
N° FLUENCIA (%
°C TRACCIÓN (HB) MOLDE
(Mpa) Elongación)
(MPa)
1 500 415.3 386.7 9.2 128.3 Arena
2 500 453.3 444.3 7.6 152.4 Coquilla
3 550 392 378.7 8.7 122.8 Arena
4 550 437 425.7 6.8 145.9 Coquilla
5 600 376 360.7 6.1 113.8 Arena
6 600 412 401 5.4 135.5 Coquilla
7 650 367.7 355.3 5.1 104 Arena
8 650 392.7 385.7 4 128.6 Coquilla
9 700 361.7 352.3 4.6 99 Arena
10 700 382 376.7 3.8 124.2 Coquilla

6000 3989.7 3867.1 61.3 1254.5

Σ
600 398.97 386.71 6.13 125.45

Análisis de varianza de los resultados de resistencia a la tracción, tensión de fluencia, ductilidad y

dureza obtenidos en probetas de aleación zinc – 22% aluminio (ZA-22) colados a las diferentes
temperaturas de estudio en molde de arena.

(x- )2
N° RESISTENCIA (x- )2
(x- ) 2
A LA TENSION A (x- )2 (x- )2
TEMPERATURA TRACCIÓN LA FLUENCIA DUCTILIDAD DUREZA
1 10000 266.67 0.00 9.42 8.12
2 10000 2951.75 3316.61 2.16 726.30
3 2500 48.58 64.16 6.60 7.02
4 2500 1446.28 1520.22 0.45 418.20
5 0 527.62 676.52 0.00 135.72
6 0 169.78 204.20 0.53 101.00
7 2500 977.81 986.59 1.06 460.10
8 2500 39.31 1.02 4.54 9.92
9 10000 1389.05 1184.05 2.34 699.60
10 10000 287.98 100.20 5.43 1.56

Σ 50000 8104.841 8053.57 32.54 2567.57

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DESVIACION ESTANDAR:
 Temperatura:

Σ(X − X̅ )²
𝑆=√
𝑛−1

𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎
S=√
𝟏𝟎−𝟏

S = 74.54
 Resistencia a la tracción:

Σ(X − X̅ )²
𝑆=√
𝑛−1

8104,841
S=√
9−1

S = 30.01
 Tension a la Fluencia:

Σ(X − X̅ )²
𝑆=√
𝑛−1

8053.57
S=√
10−9

S = 29.91

 Ductilidad:

Σ(X − X̅ )²
𝑆=√
𝑛−1

32.54
S=√
10−1

S = 1.9
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 Dureza:

Σ(X − X̅ )²
𝑆=√
𝑛−1

2567.57
S=√
10−1

S = 16.89
 Tipo de molde :

TIPO DE MOLDE F. ABSOLUTA F. RELATIVA (%)

Arena 5 50
Coquilla 5 50

Graficos

F. RELATIVA
60% 50% 50%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Arena Coquilla

POBLACION:

Conociendo la cantidad de población:

𝑁 ∗ 𝑍2 ∗ 𝜎 2 𝑛𝑜
𝑛0 = 2 𝑛= 𝑛
𝐸 ∗ 𝑁 + 𝑍2 ∗ 𝜎 2 1+ 0
𝑁

 Temperatura:

10 ∗ 1.962 ∗ 74.542 9.89

𝑛0 = 2 = 9.89 𝑛= = 4.97 = 5
5 ∗ 10 + 1.962 ∗ 74.542 9.89
1+
10

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 Resistencia a la tracción:

10 ∗ 1.962 ∗ 30.052 7.76

𝑛0 = 2 = 7.76 𝑛= =5
10 ∗ 10 + 1.962 ∗ 30.052 7.76
1+
10
 Tension a la fluencia:

10 ∗ 1.962 ∗ 17.452 5.39

𝑛0 = 2 = 5.39 𝑛= =4
𝐸 ∗ 10 + 1.962 ∗ 17.452 5.39
1+
10
 Ductilidad:

10 ∗ 1.962 ∗ 29.912 7.75

𝑛0 = 2 = 7.75 𝑛= =5
𝐸 ∗ 10 + 1.962 ∗ 29.912 7.75
1+
10
 Dureza:
10 ∗ 1.962 ∗ 16.872 5.22
𝑛0 = 2 = 5.22 𝑛= =4
𝐸 ∗ 10 + 1.962 ∗ 16.872 5.22
1+
10

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