AGREGADOS

Definición:

1.Se define agregados como los elementos inertes del concreto que son aglomerados por la pasta de cemento
para formar la estructura resistente. Ocupan alrededor de las ¾ partes del volumen total. Luego las calidades
de estos tienen una importancia primordial en el producto final.
2. Los agregados, también llamados áridos, son materiales de forma granular de origen natural o artificial que
constituyen entre el 65 y el 85 % del volumen total del hormigón y que, aglomerados por el cementante,
conforman el esqueleto pétreo o granular del hormigón. Su estudio está más que justificado porque de sus
propiedades dependen las que tienen que ver con la resistencia, rigidez y durabilidad del hormigón.

Como agregados para hormigón se pueden considerar todos aquellos materiales que, teniendo una alta
resistencia mecánica, no alteran ni afectan las propiedades y características del hormigón y garantizan una
adherencia suficiente con la pasta endurecida de cementante.

IMPORTANCIA:

1.Economica: porque en un determinado volumen de mezcla parte del cementante se reemplaza por
agregados los cuáles tienen por lo general un menor costo que el cemento calcáreo.

2. Manejabilidad: cuando la mezcla se encuentra en estado plástico las proporciones del agregado dentro de
la misma juegan un papel importante en cuanto a la facilidad de colocación y Compactación especialmente la
fracción más fina, la cual en combinación con la pasta cementante actúa como lubricante de las partículas más
gruesas y permiten lograr la manejabilidad requerida.

3. Control de cambios volumétricos: durante el proceso de fraguado del hormigón, al pasar la mezcla del
estado plástico al estado endurecido, la pasta cementante se contrae debido a la pérdida de humedad, lo cual
trae como consecuencia la presencia de fisuras. Este efecto es controlado por los agregados, ya que la textura
superficial de estos al mezclarse con la pasta genera una superficie de adherencia que disminuye la contracción.

4. Resistencia estructural: cuando el hormigón se encuentra en el estado endurecido y ha adquirido

su resistencia mecánica, esta se debe a la capacidad aglutinante de la pasta de cemento, que en
combinación con los agregados forma el sólido. Parte de esta resistencia es aportada por el agregado,
el cuál tienen su propia capacidad mecánica.

5. Densidad: la densidad del hormigón depende prácticamente de la densidad de los agregados que lo
constituyen. Ya que la densidad de estos últimos depende del tipo de roca de donde provienen y de su grado
de porosidad interior y exterior es importante considerar varias definiciones relativas a esta propiedad que tienen
en cuenta estas características particulares.

Densidad real (Absoluta): Es la relación entre la masa Del material y el volumen que ocupa
excluyendo todos los poros (saturables y no saturables).
Densidad aparente: Es la relación entre la masa Del material y el volumen que ocupa incluyendo
solo los poros saturables (superficiales).
Densidad en bruto: Es la relación entre la masa Del material y el volumen que ocupa incluyendo
todos los poros (saturables y no saturables). Esta es la que se usa para determinar la cantidad de
agregado requerido para un volumen unitario de hormigón.

6. Durabilidad: De igual manera que el hormigón puede soportar condiciones extremas de Exposición,
los agregados como constituyentes de él, contribuyen a lo mismo, teniendo como función transferir sus
propiedades de resistencia a exposición severa a la masa de hormigón.
7. Acabado: Los agregados permiten un acabado en la superficie acorde con la textura deseada, lo
cual cobra mucha importancia en la elaboración de los hormigones arquitectónicos y hormigones de
agregado expuesto en los cuales incide la forma, textura, color y tamaño de los agregados.

DENSIDAD EN BRUTO DE ALGUNAS ROCAS

CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS

A.POR SU PROCEDENCIA (EXTRACCION)
1.AGREGADOS NATURALES (FORMADOS POR LOS PROCESOS GEOLOGICOS)
Son los agregados que provienen de la explotación de fuentes naturales tales como depósitos fluviales
(arenas y gravas de ríos) o de glaciales y de canteras de diversas rocas. Se pueden aprovechar en su
gradación natural o triturándolos mecánicamente, según sea el caso, de acuerdo con las
especificaciones requeridas, dependiendo del tipo de hormigón que se desea fabricar.

2.Agregados artificiales

Estos agregados se obtienen a partir de productos y procesos industriales tales como escorias de alto
horno, Clinker, limaduras de hierro, cenizas del carbón, arcilla horneada, concreto reciclado, micro
sílice aserrín y viruta, poliuretanos.

B.POR SU DENSIDAD

Los agregados se clasifican según su densidad en pesados, livianos y normales. Los agregados
pesados tiene una densidad entre 2,9 y 6.0 Mg / m 3 y generalmente están compuestos de minerales
de hierro ( Magnetita, pirita, ilmenita ); los livianos son de origen volcánico y tienen densidades entre
0.2 y 1.6 Mg / m3 ( arcilla expansiva, pumicita, esquistos); los normales provienen de las rocas
superficiales y tienen densidades entre 2.4 y 2.8 Mg / m 3 ( cuarzos, calizas, granitos ). En el estudio
de los morteros y hormigones de cemento calcáreo es frecuente utilizar los agregados pétreos de
origen superficial sean estos provenientes de fuentes aluviales o de plantas de trituración. Según la
densidad del agregado los hormigones se clasifican en livianos, pesados y normales, siendo estos
últimos los de uso continuo.

Por su peso específico(LIBRO DE ENRIQUE PASQUEL)

Ligeros: P.E<2.5
Normales: 2. 5<P.E <2.75
Pesados: P.E> 2.75

C. POR SU TAMAÑO DE PARTICULAS(GRADACION)

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual varía desde
fracciones de milímetros hasta varios centímetros en su sección transversal. Esta distribución de
tamaños se conoce como distribución granulométrica y es la base de la fabricación de morteros y
hormigones. La clasificación más común es la que se muestra en la tabla 1.3, donde se indican los
nombres más usuales de las fracciones y su utilización como agregados para hormigón.

SEGÚN LA NORMAS MALLA ESTÁNDAR ASTM#4 DE 4.75mm separa grava de arena

PROPIEDADES MECANICAS

A. RESISTENCIA:
1.Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas de compresión, corte, tracción y flexión. Normalmente se mide
por medio de la resistencia en compresión, para lo cual se necesita ensayar testigos cilíndricos o cúbicos de
tamaño adecuado al equipo de ensayo, que se perforan o cortan de una muestra lo suficientemente grande. La
resistencia en compresión está inversamente relacionada con la porosidad y la absorción y directamente con el
peso específico.
2. Por lo general en los agregados las partículas tienen una resistencia superior a la de la pasta de cemento,
por lo que la resistencia del hormigón no se ve muy afectada por la resistencia del agregado; sin embargo la
resistencia del agregado cobra importancia cuando este falla antes que la pasta de cemento endurecida, bien
sea por que se tiene una estructura pobre entre los granos que constituyen las partículas durante el proceso de
explotación o por un inadecuado proceso de trituración cuando se trata de conseguir una determinada
granulometría.
 Agregados normales con Peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen resistencias en compresión del orden de 750 a 1,200 Kg/cm2.
 Los agregados ligeros con Peso específico entre 1.6 a 2.5 usualmente manifiestan resistencias de 200 a 750 Kg/cm2.

B.Tenacidad
Llamada también resistencia a la falla por impacto la cual tiene mucho que ver con el manejo de los
agregados en la planta, ya que si estos son débiles ante las cargas de impacto que se generan durante
su transporte y disposición se puede alterar su granulometría, aparte de indicar una baja resistencia
para ser utilizadas en hormigón. esta más relacionada con la flexión que en compresión su estimación
es más cualitativa que cuantitativa
C.Adherencia
La adherencia se debe a fuerzas de origen físico-químico que ligan las partículas del agregado con la
pasta de cemento. La adherencia juega un papel muy importante dentro de la masa de hormigón,
debido a que cuando esta interacción es lograda a través de una buena traba entre los agregados y la
pasta de cemento la resistencia del hormigón es mayor.
D.Dureza
Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o por agentes externos. En los
agregados para concreto se cuantifica por medio de la resistencia a la abrasión en la Máquina de Los Ángeles,
que consta de un cilindro metálico donde se introduce el agregado conjuntamente con 12 esferas de acero de
46.8 mm. de diámetro y entre 390 y 445 gr. de peso cada una, con un peso total de 5,000 ± 25 gr., haciéndose
girar el conjunto un cierto número de revoluciones ( 100 o 500 ) que provocan el roce entre partículas, y de las
esferas sobre la muestra provocando el desprendimiento superficial de material el cual se mide y expresa en
porcentaje. Las normas ASTM aplicables son la C-131 y C- 535 (Ref. 5.8 y 5.9).
Agregados con altos valores de desgaste a la abrasión ( > 50 % ) producen concretos con características
resistentes inadecuadas en la mayoría de casos. Cuando el hormigón va a estar sometido a desgaste por
abrasión (pisos y carreteras), los agregados que se utilicen en su fabricación deben ser duros.
*PROPIEDADES TERMICAS

Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto de los cambios de temperatura. Estas propiedades tienen importancia
básica en el concreto pues el calor de hidratación generado por el cemento, además de los cambios térmicos ambientales actúan sobre
los agregados provocando dilataciones, expansiones, retención o disipación de calor según sea el caso. Las propiedades térmicas están
afectadas por la condición de humedad de los agregados, así como por la porosidad, por lo que sus valores son bastante variables.

a) Coeficiente de expansión.
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de la temperatura. Depende mucho de la composición
y estructura interna de las rocas y varía significativamente entre los diversos tipos de roca. En los agregados secos es alrededor de un 10
% mayor que en estado parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 -6 a 8.9 x 10 -6/ oC.

b) Calor específico.

Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en 1 oC la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de rocas salvo en el caso
de agregados muy ligeros y porosos. Es del orden de 0.18 Cal/gr. oC.

c) Conductividad Térmica.
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada básicamente por la porosidad siendo su rango de variación
relativamente estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 Btu/pie.hr.oF.

d) Difusividad.
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir

*PROPIEDAS QUIMICAS
REACCION ALCALI-AGREGADO

Esta es la reacción destructiva más común entre el agregado y la pasta de cemento y se debe a la
activación retardada de la sílice amorfa presente en algunas variedades de agregados que se
presentan en forma de solución con los componentes alcalinos de la pasta de cemento. La reacción
comienza con el ataque de los hidróxidos alcalinos derivados de los álcalis (Na2O y K2O) (OXIDO DE
SODIO Y OXIDO DE POTASIO son álcalis del cemento) del cemento contra los minerales silíceos
del agregado. Esta reacción que es de tipo sólido-líquido produce un gel que aumenta de volumen a
medida que absorbe agua, con lo cual aparecen presiones internas en el hormigón que conduce
primero a la expansión, fisuración y finalmente ruptura de la pasta de cemento. Esta reacción se debe
primordialmente a la alta concentración de iones de hidróxido en la solución de los poros.
Nota: existe dos pruebas normadas ASTM C-227 Y C-295 que nos permite obtener información de la reactividad.
Primera: solo lo realiza ING, QUÍMICA PUCP a una muestra de agregado se somete a la acción de la solución
de hidróxido de sodio por 24horas hay una tabla que norma los resultados si están en el rango permitido
Segunda: denominada la prueba de la barra de mortero, se prepara un mortero con contenido de cemento de
álcalis superior al 0.8%. lamentablemente se tiene que esperar un mínimo de 6meses para ver las variaciones
en su volumen si en 6 meses su volumen es mayor a 0.10% se considera agregado reactivo.
CARACTERISTICAS GEOMETRICAS Y MORFOLOGICAS
D. SEGÚN SU FORMA
Los agregados procedentes de rocas naturales, sometidos a un proceso de trituración y clasificación
tienen formas que varían desde cúbicas o poliédricas a las esquirlas alargadas o laminares
aplanadas, o las de forma de cascos. Mientras los agregados de río o depósitos aluviales tienen
formas redondeadas o aplanadas. Bryan Mather (Ref. 5.3) establece que la forma de las partículas
está controlada por la redondez o angularidad y la esfericidad, dos parámetros relativamente
independientes. La redondez o angularidad se puede definir numéricamente como la relación entre el
radio de curvatura promedio de los bordes de la partícula entre el radio del máximo círculo inscrito. La
esfericidad depende de la relación entre el área superficial de la partícula y su volumen, la longitud
máxima del prisma rectangular circunscrito, la velocidad de sedimentación y la relación entre el volumen
de la partícula y el de la esfera circunscrita. existen varias maneras de caracterizarla numéricamente
basadas en las longitudes de sus 3 ejes principales:

Donde :
S = esfericidad
d = Diámetro de la esfera de igual volumen que la partícula
a = Longitud del eje mayor
b = Longitud del eje intermedio
c = Longitud del eje mas corto

1) Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

2) Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
3) Subredondeada : Considerable desgaste en caras y bordes.
4) Redondeada : Bordes casi eliminados.
5) Muy redondeada : Sin caras ni bordes.
E. SEGÚN SU TEXTURA
La textura es el estado de pulimento o degradación en que se encuentra la superficie del material.
Incide notablemente en las propiedades del hormigón especialmente en la adherencia entre las
partículas del agregado y la pasta de cemento además de influir en las condiciones de fluidez mientras
la mezcla se encuentra en estado plástico. Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado.
Es una característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos,
además que producen concretos menos plásticos pues se incrementa la fricción entre partículas dificultando el
desplazamiento de la masa.

CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS AGREGADOS

son primordiales en los agregados las características de densidad, resistencia, porosidad, y la distribución
volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar granulometría o gradación. Asociadas a estas
características se encuentran una serie de ensayos o pruebas standard que miden estas propiedades para
compararlas con valores de referencia establecidos o para emplearlas en el diseño de mezclas. Es importante
para evaluar estos requerimientos el tener claros los conceptos relativos a las siguientes características físicas
de los agregados y sus expresiones numéricas:

A. Condiciones de saturación:

 Seco: no existe humedad en el agregado. se lo considera mediante un secado prolongado en una estufa
a una temperatura de 100 a 110°C.
 Seco al aire: cuando existe algo de humedad en el interior del árido. Es característica en los agregados
que se han dejado secar al medio ambiente. Al igual que en estado anterior, el contenido de humedad
es menor que el porcentaje de absorción.
 Saturado y superficialmente seco: estado en el cual, todos los poros del agregado se encuentran
llenos de agua. Condición ideal de un agregado, en la cual no absorbe ni cede agua.
 Húmedo: en este estado existe una película de agua que rodea al agregado, llamado agua libre, que
viene a ser la cantidad de exceso, respecto al estado saturado superficialmente seco. El contenido de
humedad es mayor que el porcentaje de absorción.

NOTA: El agregado fino retiene mayor cantidad de agua que el agregado grueso.
B. PESO ESPECIFICO:
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin considerar los vacíos entre
ellas. Las normas ASTM C-127 Y C-128 establecen un procedimiento estandarizado.

NOTA: las unidades de la norma son adimensionales. Multiplicar por la del agua. El resultado de los
agregados normales oscila 2500 a 2750 Kg/m3
C. PESO UNITARIO

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas,
está influenciado por la manera en que se acomodan estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo. La Norma
ASTM C-29, define el método estándar para evaluarlo, en la condición de acomodo de las partículas luego de compactarlas en un molde
metálico apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8" en 3 capas. El valor obtenido, es el que se emplea en Algunos métodos de
diseño de mezclas para estimar las proporciones y también para hacer conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en
volumen. En este último caso hay que tener en cuenta que estas conversiones asumen que el material en estado natural tiene el peso
unitario obtenido en la prueba estándar, lo cual no es cierto por las características de compactación indicadas. Algunas personas aplican
el mismo ensayo, pero sin compactar el agregado para determinar el "peso unitario suelto", sin embargo, este valor tampoco es
necesariamente el del material en cancha, por lo que se introducen también errores al hacer conversiones de diseños en peso a volumen.
La mejor recomendación para reducir el error aludido, es hacer por lo menos 5 determinaciones de peso unitario suelto en porciones de
muestras de agregados que representen varios niveles de las pilas de almacenaje para reflejar las probables variaciones por segregación.
El valor del peso unitario para agregados normales oscila entre 1,500 y 1,700 kg/m3.

D.PORCENTAJE DE VACIOS:
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de agregados. Depende también del acomodo
entre partículas, por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. La misma norma ASTM C-29 indicada anteriormente
establece la fórmula para calcularlo, empleando los valores de peso específico y peso unitario estándar:

E. ABSORCION
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no
llegándose a llenar absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja en el concreto
reduciendo el agua de mezcla, con influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre
en cuenta para hacer las correcciones necesarias. La norma ASTM C-127 y 128 ya mencionadas en b) establecen la metodología para
su determinación expresada en la siguiente fórmula:

F. POROSIDAD
Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados. Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los
agregados, pues es representativa de la estructura interna de las partículas. No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin
embargo, existen varias formas de determinación por lo general complejas y cuya validez es relativa. Una manera indirecta de estimarla
es mediante la determinación de la absorción, que da un orden de magnitud de la porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya
que como hemos indicado en el párrafo anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de las partículas. Los valores
usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15% aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros,
se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50%.
G) HUMEDAD
Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado por las partículas de agregado. Es una característica importante
pues contribuye a incrementar el agua de mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en cuenta conjuntamente con la absorción
para efectuar las correcciones adecuadas en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las hipótesis asumidas. La
humedad se expresa de la siguiente manera según ASTM C-566
ANALIS

ANALISIS GRANULOMETRICO
Tomando en cuenta lo que ya hemos hablado sobre la forma irregularmente geométrica de las partículas de agregados, es obvio que no
es simple establecer un criterio numérico individual para definir el tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones. Como sería
sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de partículas, se usa una manera indirecta, cual es tamizarlas por una
serie de mallas de aberturas conocidas y pesar los materiales retenidos refiriéndolos en % con respecto al peso total. A esto es lo que se
denomina análisis granulométrico o granulometría, que es la representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas
por tamaños. Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado semi-logarítmico que permite apreciar la
distribución acumulada. Cuando se representa la distribución granulométrica de la mezcla de agregados de pesos específicos que no
difieren mucho, la granulometría es prácticamente igual sea la mezcla en peso o en volumen absoluto, pero cuando se trata de agregados
de pesos específicos muy diferentes, hay que hacer las conversiones a volumen absoluto para que se represente realmente la distribución
volumétrica que es la que interesa para la elaboración de concreto. La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la
particularidad de que empieza por el tamiz de abertura cuadrada 3" y el siguiente tiene una abertura igual a la mitad de la anterior. A
partir de la malla 3/8" se mantiene la misma secuencia, pero el nombre de las mallas se establece en función del número de aberturas
por pulgada cuadrada.

NOTA: Otro concepto importante es el del Tamaño máximo, que en términos

generales significa el menor tamiz por el que pasa todo el agregado tamizado.
Se define operativamente como Tamaño máximo nominal el correspondiente
al menor tamiz que produce el primer retenido.
DATOS:

 La arena o agregado fino va del tamiz N4(4.75mm) al N200 (0.074mm)

 El módulo de finura va desde 2.5 a 3. Un módulo inferior a 2.5 demanda de mucho cemento y encarece
el concreto y si es mayor a 3 se produce mezclas de concreto ásperas, segregables y puede llevar al
sangrado.

Solo los agregados gruesos tienen tamaño máximo o nominal máximo

 Tamaño máximo: menor tamaño de tamiz por el que pasa la totalidad del agregado (100%)
 Tamaño máximo nominal: menor tamaño de tamiz por la que pasa la mayor parte del agregado (no
menos de 85%). Mayor tamaño que tiene el primer retenido (15% o menos)

 el agregado no deberá contener más del 45% en 2 tamices consecutivos cualesquiera.

 El módulo de fineza según la fic uni debe estar entre 2.35 a 3.15
 Lo ideal para agregado grueso es que sean partículas limpias, de perfil preferentemente angular o semi angular,
duras compactas resistentes, y de textura rugosa.
 El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser mayor de:
o 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados.
o 1/3 del peralte de las losas
o ¾ del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barras, torones
o ductos de presfuerzo.
 La masa de agregado fino después de secado debe ser 300g como mínimo
 La masa de agregado grueso según tabla (luego se cuarte y se escoge una muestra para el tamizado no entre más
especificación creo que de 850g a 1kg)
 PROCEDIMIENTOS PARA LA OBTENCION DE PESO UNITARIO SECO COMPACTADO Y SUELTO (MTC)

PESO UNITARIO SECO SUELTO

 Se llena el recipiente por medio de una herramienta de modo que el agregado se descargues de una altura no
mayor de 50mm por encima del borde hasta colmarlo. Se debe tener cuidad que no se segreguen las partículas
de las cuales se compone la muestra.
 Se enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen
con las depresiones en relación con el plano de enrase y se determina el peso en Kg del recipiente lleno

PESO UNITARIO SECO COMPACTADO

 El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual volumen aproximadamente hasta colmarlo.
 Cada una de las capas se empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla, distribuidos uniformemente
en cada capa, utilizando el extremo semiesférico de la varilla. Con varilla de 5/8”
 Al apisonar la primera capa debe evitarse que la varilla golpee el fondo del recipiente. Al apisonar las capas
superiores, se aplica la fuerza necesaria para que la varilla solamente atraviese la respectiva capa.
 Una vez colmado el recipiente, se enrasa con la varilla usándola regla y se determina el peso del recipiente lleno
en kg
 Cada vez que se termina una capa se golpea en 4 partes al recipiente de manera distribuida.

peso especifico AGREGADO GRUESO

 Hacer remojar el agregado grueso 24h.

 Secar con un trapo el resto de agua hasta obtener granos superficialmente secos.
 Pesar la muestra (peso en el aire).
 Pesar la canastilla sumergida (ojo).
 Pesar nuestro S.S.S en el agua.
 La canastilla debe estar en el agua completamente.

E=PESO DE LA MUESTRA EN EL AIRE – PESO APARENTE

 Secar Al Horno 24h

PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO

 obtener el agregado fino a condición S.S.S ya que a diferencia del agregado grueso no podemos usar un trapo y
obtener un S.S.S lo que hacemos es ayudarnos de una secadora o del ambiente esperar hasta obtener lo deseado.
 Para comprobar esta condición se prueba con un cono el cual después de apisonar 25 veces esta debe caer y
expandirse.
 Pesar 500gr de material como muestra
 Poner en una fiola y expulsar todo el aire