II.

Estructura de investigación:

a. Introducción.

b. Definiciones importantes y aplicaciones.

c. Métodos de diseño de mezcla.

d. Métodos de corrección de humedad y

absorción.

e. Preparación y
mezclado.

f. Transporte y
colocación.

g. Costos de manufactura y por metro cúbico.

h. Ensayos de control de calidad en estado fresco y

endurecido.
 CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

1. INTRODUCCION

La industria de la construcción es compleja y llena de factores que la hacen muy

dinámica, es distinta a la industria manufacturera donde la mayoría de factores que
intervienen en ella se pueden limitar, corregir, uniformizar y medir fácilmente. Dichas
razones provocan que alcanzar la calidad total en los productos del proceso de
construcción sea una tarea difícil, pero no imposible. El proceso de fabricación de
concreto no es ajeno a los problemas durante su producción, múltiples factores tales
como materiales de pobre calidad, máquinas defectuosas (mezcladoras, dosificadoras,
vibradores para concreto, etc.}, mano de obra no capacitada, complejidad del proyecto,
acciones imprevistas, cambios en el clima, etc., provocan una serie de defectos que
pueden traer consigo pobre calidad estética y estructural. Uno de estos factores es el
vibrado que se realiza durante la colocación de concreto en obra, básicamente esta parte
del proceso de fabricación del concreto es dependiente de la experiencia del operario a
cargo, muchas veces la mano de obra capacitada es escasa y aquí es donde empiezan
los problemas de calidad.

Durante varios años, a partir de 1983, el problema de la durabilidad de las estructuras de

concreto fue un tema importante de interés en Japón. Para hacer estructuras de concreto
duraderas, se requiere suficiente compactación por parte de trabajadores calificados. Sin
embargo, la reducción gradual en el número de trabajadores calificados en la industria de
la construcción de Japón ha llevado a una reducción similar en la calidad de los trabajos
de construcción. Una solución para el logro de estructuras de hormigón duraderas,
independientemente de la calidad del trabajo de construcción, es el empleo de hormigón
autocompactante, que puede compactarse en cada esquina de un encofrado,
simplemente por su propio peso y sin la necesidad de compactación vibratoria. (Figura 1).
Okamura propuso la necesidad de este tipo de concreto en 1986. Ozawa y Maekawa
llevaron a cabo estudios para desarrollar concreto autocompactante, incluido un estudio
fundamental sobre la trabajabilidad del concreto, en la Universidad de Tokio.

Desarrollo del prototipo. El prototipo de hormigón autocompactante se completó por

primera vez en 1988 con materiales que ya estaban en el mercado. El prototipo funcionó
satisfactoriamente con respecto al secado y el endurecimiento de la contracción, el calor
de hidratación, la densidad después del endurecimiento y otras propiedades. Este
concreto se llamó "Concreto de alto rendimiento" y se definió de la siguiente manera en
las tres etapas del concreto. Casi al mismo tiempo, el "Profesor de Aitcin" definió el
"hormigón de alto rendimiento" como un hormigón de alta durabilidad debido a la baja
relación agua-cemento. Desde entonces, el término concreto de alto rendimiento se ha
utilizado en todo el mundo para referirse al concreto de alta durabilidad. Por lo tanto,
Okamura ha cambiado el término para el concreto propuesto a "Concreto de Alto
Rendimiento Autocompactante".
 2. DEFINICIONES IMPORTANTES Y APLICACIONES.

Concreto autocompactante: Es un concreto que fluye y que no requiere vibración y, de

hecho, no debe ser vibrado. Utiliza superplastificantes y estabilizadores para aumentar
significativamente la facilidad y la velocidad de flujo. Logra la compactación en cada parte
del molde o encofrado simplemente por su propio peso sin ninguna separación del
agregado grueso.

Superfluidificantes: también conocidos como reductores de agua de alto rango

a/c Relación agua: 1 cemento en peso de la mezcla de concreto. AIP Relación arena 1
piedra en peso seco de la mezcla de concreto

Compactación: Proceso por el cual se induce, por reducción de vacíos, un acomodo

cercano de las partículas sólidas en la mezcla fresca de concreto durante su colocación.
La compactación se realiza usualmente a través de vibración, centrifugación, rodillado,
apisonado o una combinación de estas acciones.

Concreto: Mezcla de agua + cemento + arena + piedra. Material compuesto que al ser
mezclado presenta una apariencia plástica de fácil manejo, pero que transcurrido cierto
tiempo pierde esa plasticidad y empieza a adquirir resistencia y rigidez.

Concreto de Alto Desempeño: Mezcla de agua + cemento + arena + piedra +

adiciones. Es definido por el ACI como aquel concreto que posee una combinación
especial de desempeño y uniformidad que no siempre pueden ser obtenidas usando los
materiales convencionales y procesos de mezclado normales, es decir es una mezcla de
concreto a la que se puede añadir cualquier componente que mejore sus propiedades al
estado fresco y/o endurecido. Concreto de alta resistencia Concreto que posee una
resistencia especificada a compresión de 500 kg/cm2 o superior. Concreto Autonivelante
Es un concreto de consistencia fluida (asentamiento>6") que posee la propiedad de auto
nivelarse en un medio libre, necesita menor compactación y por ello puede incrementar la
velocidad de vaciado y ser utilizado en zonas de difícil acceso para el equipo vibrador.
Concreto Fluido Es aquel tipo de concreto que presenta poca consistencia expresada en
grandes asentamientos en el cono de Abrams. Según la clasificación de los concretos se
denominan mezclas fluidas de concreto a las que poseen asentamientos mayores a 6
pulgadas. Consistencia Es la resistencia que opone el cuerpo a experimentar
deformaciones.

Durabilidad: Capacidad del concreto para resistir acciones climáticas, ataques químicos,
abrasión (desgaste) y otros procesos de deterioro en condición de servicio. Esfuerzo de
Fluencia Esfuerzo necesario que se debe aplicar a un material para que inicie su
movimiento. Floculación Aglomeración de partículas hasta alcanzar al tamaño suficiente
para que sedimenten por gravedad. Impermeabilidad

La aplicaciones del concreto autocompactante pueden ser en:

 Ejes perforados
 Columnas
 Sistemas de retención de la tierra
 Revestimiento interior de túneles
 Concretos de alto desempeño
 Áreas con alta concentración de corrugado y tuberías / conductos.
El CAC (concreto autocompactante) puede utilizarse en prefabricación, en obra civil y
edificación, permitiendo ejecutar estructuras de concreto de una calidad que es muy difícil
con la tecnología del concreto convencional. El CAC puede mejorar los sistemas
constructivos actuales, basados en actividades convencionales como el proceso de
compactación, esta actividad puede ser fácilmente 111 causa de segregación y un
obstáculo para la realización del trabajo constructivo. Sí este requisito es minimizado, la
construcción puede ser racionalizada y nuevos sistemas de construcción pueden ser
desarrollados incluyendo encofrados, refuerzos, soportes, diseños estructurales, entre
otros. El CAC puede ser en general aplicado en formas complejas donde es dificultoso
obtener la fluidez y consolidación adecuadas para el concreto. Como por ejemplo en
puentes, túneles, presas, productos de concreto tales como bloques, tuberías de drenaje,
paredes, tanques de agua, paredes de diafragma, bóvedas, columnas, etc.

El hormigón autocompactante se ha utilizado en puentes e incluso en secciones

prefabricadas. Uno de los proyectos más notables construidos con concreto
autocompactante es el Puente Colgante Akashi-Kaikyo .

3. MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLA:

Existen varios procedimientos sugeridos por los investigadores para la obtención de

mezclas de CAC; a continuación se exponen las directrices principales contempladas en
los métodos de dosificación más utilizados.

Procedimiento propuesto por Okamura y Ouchi et. al. (1997) [42]

Esta metodología considera que el concreto está constituido por dos fases: agregado
grueso y mortero. El volumen de agregado grueso se fija en el 50 % del volumen sólido
del esqueleto granular (constituido por el agregado fino y el agregado grueso), mientras
que el correspondiente al agregado fino es el 40 % del volumen del mortero (constituido
por la pasta de cemento y los agregados finos). Tales proporciones se han determinado
mediante estudios de carácter experimental relativos al bloqueo de los agregados; la
relación agua/finos y la dosificación del superplastificante se obtienen mediante ensayos
de fluidez en mortero.

El procedimiento se determina como se indica a continuación:

 Definición del contenido de aire deseado (recomendado 2 %)

En general, el contenido de aire puede establecerse en un 2%, o un valor superior que se

especifica cuando quiere diseñarse concreto resistente a los ciclos hielo-deshielo.

 Determinación del volumen de agregado grueso

El volumen de agregado grueso se define por su densidad. El contenido de agregado

grueso en general (diámetro > 4.75 mm) debe estar entre el 50 % y el 60 %.

Cuando el volumen de agregado grueso en el concreto supera un cierto límite, las

posibilidades de colisión o contacto entre las partículas de agregado grueso aumentan
rápidamente y también se incrementa el riesgo de bloqueo cuando el concreto pasa por
los espacios entre las armaduras.

El contenido óptimo de agregado grueso depende de los parámetros siguientes:

Tamaño máximo del agregado. Cuanto menor sea el tamaño máximo del agregado,
mayor será la proporción de agregado grueso

Tipo de agregado (triturado o rodado). En el caso de los agregados rodados, puede

utilizarse un contenido superior en volumen, que en el caso de los agregados triturados.

 Determinación del contenido de arena

La arena, en el contexto de este procedimiento de composición de mezcla, se define

como todas las partículas de tamaño superior a 0.150 mm (malla N° 100) y menor a
4.75 mm (malla N° 4).

El contenido de arena se define por su densidad. El contenido de volumen óptimo de

arena en el mortero varía entre el 40 % y el 50 %, en función de las propiedades de la
pasta.

 Diseño de la composición de la pasta

Inicialmente, la relación agua/finos para un flujo cero (véase la Figura 33), se determina
en la pasta, con la proporción elegida de cemento y adiciones. Se realizan los ensayos de
cono de flujo con relaciones de agua/finos en volumen para 1.1, 1.2, 1.3 y 1.4, con el
propósito de conocer los resultados habituales. El punto de intersección con el eje Y se
designa como valor βp (relación agua/finos, para un flujo relativo cero).

Este valor βp suele utilizarse para el control de calidad respecto a la demanda de agua en
nuevos lotes de cemento y adiciones.

 Determinación de la relación óptima agua/finos y la dosificación del

superplastificante en el mortero.

Los ensayos con cono de flujo y embudo V para el mortero (véase la Figura 34), se
efectúan con diferentes relaciones agua/finos (entre 0.8 – 0.9) y dosificaciones de
superplastificante. Como se mencionó anteriormente, el superplastificante se utiliza para
equilibrar la reología de la pasta.

Los valores requeridos son un flujo de 24 cm a 26 cm en el cono de flujo y un tiempo de 7

s a 11 s, en el embudo V para mortero.

Cuando se alcanza el objetivo de flujo y el tiempo del embudo V es inferior a 7 s, debe

disminuirse la relación de agua/finos. Cuando se cumple el objetivo de flujo y el tiempo del
embudo V es superior a 11 s, hay que aumentar la relación de agua/finos.

 Ensayos con concreto

La composición del concreto ya está determinada, y finalmente se ajusta la dosificación

necesaria de superplastificante basándose en los ensayos con concreto.
Procedimiento propuesto por Petersson et. al. (1996) [43]

Consiste en determinar el mínimo volumen de pasta y un determinado esqueleto granular

que garanticen el paso del concreto por una determinada separación entre armaduras, sin
que se presente el bloqueo de la mezcla. La determinación del contenido de finos, agua y
superplastificante se ajusta mediante la utilización de un viscosímetro coaxial.

El proceso de diseño de la mezcla se puede dividir en cuatro pasos:

Identificación del conjunto de criterios para el material (resistencia, evolución de la

ganancia de resistencia, durabilidad, aberturas entre barras, fluidez, pérdida de fluidez,
etc.). Los criterios se definen a partir de la mezcla que se requiere y el método de
producción que se ha de utilizar.

Determinación del volumen de la fase líquida. (Micromorteros incluyendo agua, aditivos y

todas las partículas inferiores a la malla N° 100). Este volumen se obtiene mediante la
evaluación del contenido de huecos de la combinación de las fracciones de agregados de
uso previsto, y a partir de una evaluación del criterio de bloqueo según el modelo elegido.

Formulación de la fase líquida considerando el tipo de cemento, la relación agua/cemento,

tipo y cantidad de superplastificante, adiciones (mineralogía, tamaños y forma de
partículas, cantidad, etc.) y un posible agente de viscosidad. Las propiedades a cumplir
están relacionadas con los datos reológicos y en esta fase del desarrollo se basan
principalmente en la experiencia. Los datos se obtienen mediante el uso de un
viscosímetro de pasta/mortero.

La formulación del concreto, es decir la adición de agregados al mortero fino, se ejecuta

mediante la aplicación de pruebas de campo relacionadas con la medición de las
propiedades de agregados para la mezcla de concreto fino, por ejemplo flujo, pérdida de
fluidez, homogeneidad, bloqueo y resistencia. El uso de un viscosímetro de concreto
mejora las posibilidades de lograr una formulación final correcta del concreto.

4. PREPARACION Y MEZCLADO

Diseño de mezcla de control autocompactante y concreto pesado autocompactante

En este estudio, las mezclas de HWC se desarrollaron en base al método del American
Concrete Institute de volumen absoluto establecido para el concreto normal y se ha
demostrado que es el método más conveniente para producir concreto de peso pesado
[ 57 , 58]]. Se preparó una mezcla de control autocompactante estándar (CM1) utilizando
solo agregados naturales finos y gruesos, y tres mezclas de HWSCC HWSCC1, HWSCC2
y HWSCC3 se prepararon reemplazando los agregados triturados naturales con
agregados de magnetita de peso pesado al 50%, 75% y 100% por volumen,
respectivamente. En total, se desarrollaron cuatro mezclas para investigar el rendimiento
de las mezclas estándar SCC y HWSCC. El conjunto de diseño de la mezcla se basó en
la mezcla de control, que contiene una relación de agua a aglutinante de 0,45 y un
contenido total de material de cemento de 585 kg / m³ con aditivos químicos adecuados
para cumplir con los requisitos adecuados para SCC. La composición de aglomerante de
la mezcla estaba compuesta por 51.5% de cemento, 25.7% de cenizas volantes, 17.2%
de GGBFS y 5.6% de humo de sílice. Sin embargo, se obtuvo una relación aglomerante /
agregado de 0,3. Una vez que se desarrolló una mezcla de control HWSCC (CM1), se
formularon tres diseños de mezclas pesadas que incluyen cada una de las cuales
contiene cada vez más más reemplazo de magnetita para investigar el efecto del
reemplazo agregado de propiedades frescas y duras. HWSCC1 contenía 50% de
reemplazo de agregados de magnetita. HWSCC2 tenía un 75% de reemplazo de
magnetita, mientras que HWSCC3 contenía un 100% de reemplazo de agregado de
magnetita. El contenido de aglomerante se mantuvo igual que el diseño de la mezcla de
control y las mezclas se modificaron en consecuencia para lograr aplicaciones de
autocompactación.

Durante los procesos de mezcla de las mezclas de HWSCC y HWGC, es muy importante
persistir en ser una técnica de producción uniforme para cada mezcla para minimizar la
posibilidad de errores en términos de reacciones entre los materiales. Para lograr la
consistencia en todas las mezclas, se realizó el procedimiento de mezcla, de acuerdo con
los parámetros descritos en AS1012.2.

En las mezclas de HWSCC, primero, todos los agregados y materiales de cemento se

pusieron en la bandeja de la mezcladora en secuencia desde un material de gran tamaño
hasta un material de tamaño más pequeño y luego se mezclaron en seco durante 5
min. El siguiente paso es mezclarlos durante otros 3 minutos después de agregar una
cantidad específica de agua. Luego se agregaron las mezclas HRWRA y SP y se
mezclaron durante otro minuto. Finalmente, el aditivo VMA se agregó según fue necesario
para cumplir con los requisitos de SCC. Se realizaron otros 2 minutos de mezcla antes de
probar las propiedades frescas y moldear las muestras.

En las mezclas de HWGC, todos los agregados secos de superficie saturados, arena y
materiales aglutinantes sólidos se recolectaron en el mezclador de la bandeja y luego se
mezclaron en seco durante hasta 5 minutos. Una vez que los materiales sólidos se
mezclaron de manera integral, luego se añadió la solución alcalina y se siguió con agua y
superplastificante y se dejó mezclar durante otros 5 minutos.

El modelo de las muestras utilizadas en este estudio consistió en cilindros de 100 × 200
mm para determinar las resistencias a la compresión y la tracción. Por otro lado, moldes
de prisma rectangulares de 450 × 100 × 100 mm de dimensiones se moldearon para
determinar la resistencia a la flexión. Los moldes se cepillaron ligeramente en aceite antes
de verter el concreto en el interior. Con el fin de lograr la homogeneidad y eliminar los
vacíos, el concreto se agregó en pequeñas porciones y se dejó sedimentar. Los moldes
se retiraron 24 horas después del vertido y luego las muestras se colocaron en una sala
de control a una temperatura de 20 ± 2 ° C durante 7 y 28 días hasta que llegó el
momento de las pruebas mecánicas.

Procedimiento de prueba

Prueba de propiedad fresca

Hormigón pesado autocompactante

Las propiedades nuevas de las mezclas de HWSCC se evalúan mediante las pruebas
descritas en las pautas y los criterios de SCC definidos por EFNARC y AS-1012.3.5. Las
pruebas de propiedades recientes realizadas para mezclas de HWSCC involucraron
pruebas de flujo de asentamiento que incorporan mediciones T500 y pruebas de J-
Ring. Estas pruebas determinan la viscosidad, la fluidez, la capacidad de paso y la
resistencia a la segregación. Las pruebas de flujo de asentamiento, T500 y anillo J se
realizaron utilizando el cono de Abram de acuerdo con AS-1012.3.5. La prueba de flujo de
asentamiento se registró midiendo el diámetro del flujo y también se midió el tiempo para
alcanzar 500 mm (T 500). Las pruebas de anillo en J se registraron midiendo los
diámetros y las diferencias de altura del anillo en J.

Hormigón de geopolímero pesado

Las pruebas de propiedades nuevas para mezclas de HWGC se limitaron a pruebas de

flujo de asentamiento y no se diseñaron para ser autocompactantes. La prueba de flujo de
asentamiento se realizó utilizando el cono de Abram de acuerdo con AS 1012.3.5. El
diámetro del flujo de asentamiento se recodificó para todas las mezclas.

Prueba de propiedades mecánicas

En este estudio, las propiedades mecánicas endurecidas de HWSCC y HWGC se

examinaron mediante la resistencia a la compresión, la resistencia a la tracción, la
resistencia a la flexión y el comportamiento de tensión-deformación. Tres muestras
representativas de concreto de cada lote se analizaron a los 7 y 28 días.

El procedimiento de prueba de compresión sigue AS1012.14. Las tres muestras

cilíndricas de 100 × 200 mm se cargaron a una velocidad de 0,2 kN / s hasta el fallo. Sin
embargo, la resistencia a la tracción de la división se realizó de acuerdo con AS1012.10
en tres muestras cilíndricas de 100 × 200 mm para pruebas de edades de 7 y 28 días. Las
muestras se cargaron a una velocidad de 1,5 ± 0,5 kN / min hasta el fallo. Además, se
pesaron tres muestras cilíndricas y se midieron sus dimensiones para obtener su
densidad endurecida de acuerdo con AS1012.12.1. Estos procesos de prueba fueron
seguidos para todas las mezclas.

La prueba de resistencia a la flexión se realizó de acuerdo con AS1012.11. Tres prismas

de tamaño 450 × 100 × 100 mm se probaron bajo una carga de cuatro puntos para medir
la resistencia a la flexión. La carga máxima en el fallo se utilizó para calcular la resistencia
a la flexión de la muestra. Este proceso de prueba se utilizó para todas las muestras de
mezcla. Además, uno de los prismas de cada lote para la prueba de flexión se adjuntó con
galgas de tensión horizontal de 60 mm y horizontal de 60 mm para examinar el
desplazamiento de flexión de todas las mezclas de concreto de acuerdo con AS1012.17.

5. TRANSPORTE Y COLOCACION

Es esencial que las propiedades del CAC, se adapten para el tipo de transporte disponible
y la longitud requerida. Así, los parámetros siguientes deben ser considerados con
anticipación:

 El cambio de consistencia.
 Segregación.
 Pérdida del contenido de aire.
 Cambios de temperatura.

Las experiencias referentes al transporte, se resumen en observaciones experimentales

realizadas en diversos lugares.
Por ejemplo, considerando posibles cambios en las propiedades del CAC durante el
transporte, Billberg et. al., (1999) [48], a través de estudios informa de un ligero aumento
en el flujo de asentamiento durante el transporte (véase la Figura 50), esta tendencia ha
sido explicada haciendo alusión a un mezclado insuficiente del superplastificante en el
concreto. Otra explicación puede ser que existan ligeras variaciones en las técnicas
utilizadas por las personas y en las condiciones de los equipos (uniformidad y humedad
en la superficie, etc.). La influencia del aire y la temperatura del concreto durante el
transporte parece ser igual que para el concreto convencional que necesita vibración.

Llegada al Sitio

Para que al llegar al sitio, se conserve un material homogéneo y exista un óptimo

mezclado de aditivos, se ha considerado que los mejores resultados son obtenidos con un
rodar a toda velocidad por lo menos de tres minutos en el tambor. Este número de
revoluciones varía fuertemente con el tipo de camión y no puede ser especificado. Para
los camiones modernos, el número puede ser de 10 rev/min – 20 rev/min,
aproximadamente.

Fue descubierto que en algunas ocasiones, cuando el concreto es demasiado duro la

fluidez se ajusta a través de superplastificantes que son agregados directamente en el
camión. No se recomienda agregar agua en el transporte en camión por ser un método
bastante incierto. La segregación puede ocurrir fácilmente si la mezcla no es buena y si el
volumen de agua crítico no es conocido.

En caso de un concreto demasiado fluido (no segregado) es posible permitir al camión

algún tiempo con el tambor rodando. En varias ocasiones un concreto más rígido ha sido
aceptado.

Entrega en el Sitio

Para las situaciones normales de entrega (duración normal de envío, temperatura, etc), no
existen mayores problemas.

En el caso de una entrega sumamente larga, en especial de volúmenes pequeños, debe

prestarse atención para verificar continuamente las propiedades del concreto, para evitar
en la estructura (paredes espesas con refuerzo muy denso), colmenas, fluctuación del
color y una directa segregación.

Para las entregas prolongadas se recomendó ciertos intervalos, para detener la descarga
y durante algunos minutos mezclar el concreto con un rodado rápido. Para entregas
largas extremas de concreto, el ingeniero en sitio debe ser consciente de que el tiempo
de la puesta del concreto tiene que ser alcanzado antes que las reacciones químicas
hayan empezado. Esto se descubre por pérdida rápida de consistencia, un fenómeno bien
conocido también para los tipos normales de concreto.

Mismo procedimiento que el concreto normal, pero más rápido y con menos mano de obra
SCC no debe ser descargado libremente desde una gran altura
Se puede utilizar encofrado convencional.
La presión del hormigón fresco sobre el encofrado es ligeramente mayor que con
hormigón convencional
Si la superficie de hormigón tiene que satisfacer altas exigencias estéticas, el
El SCC debe colocarse bajo presión, es decir, a través de un receptáculo de llenado de
por debajo o por tuberías que alcanzan por debajo del nivel de la superficie del concreto.

6. COSTOS DE MANUFACTURA Y POR METRO CÚBICO

Al calcular los costos de mano de obra, solo se calcularon los trabajadores directamente
involucrados con la colocación del concreto y el número de horas trabajadas. El costo
laboral mensual promedio ascendió a R $ 860.00 reales ($ 1.00US = R $ 2.10) por
trabajador (200 horas por mes). Esto se calculó considerando el valor salarial real
practicado por el sector de la construcción en la región de Florianópolis (diciembre de
2004). Adicionalmente, los costos de mano de obra del hormigonado se obtuvieron
considerando un tiempo total de movilización / desmovilización de 1 hora. En total, el
costo de mano de obra de colocar SCC ascendió a US $ 0,62 / m3, y el costo de colocar
el concreto normal a US $ 2,56 / m3. Sustituir el concreto ordinario con SCC resultó en un
ahorro en costos de mano de obra de US $ 1.94 / m3. Para una mayor comparación, el
precio de un metro cúbico de un concreto de 10 cm de asentamiento con una resistencia
a la compresión de 30 MPa es de aproximadamente US $ 95.00 y el precio del SCC
utilizado en esta aplicación fue de US $ 135.00. Ambos precios incluyen operaciones de
bombeo.

Esta investigación respalda la confirmación de SCC como un material innovador que

representa un avance importante en el campo de la construcción civil. El SCC presenta
muchas ventajas en comparación con el concreto ordinario y puede aplicarse en
estructuras convencionales sin cambios significativos en los métodos de encofrado,
colocación o curado. En muchos aspectos, es el “hormigón tradicional”. Debido al hecho
de que se requiere más tiempo para probar SCC, es importante decir que para la
aceptación del sitio, que las pruebas de flujo de asentamiento, embudo en V y L-box son
esenciales para lograr la caracterización completa de SCC. Cada prueba mide diferentes
propiedades básicas de SCC. La reducción en los costos de mano de obra, medida en
aproximadamente US $ 1.94 / m3, no es tan significativa si se compara con la diferencia
de costo neto entre SCC y concreto ordinario, que equivale a US $ 40.00. Evidentemente,
usar SCC para sustituir el concreto ordinario solo será más atractivo si se le puede
agregar más valor. Esto es particularmente cierto en las economías en desarrollo donde
los costos laborales son considerablemente más bajos en comparación con los costos de
materiales. A la luz de esto, es la mayor necesidad de considerar cuantitativamente los
siguientes aspectos de SCC, que serán objeto de una investigación continua; Los costos
de adquisición, mantenimiento y uso de los vibradores se eliminan por completo.

Reducción de costes debido a una mayor reutilización del encofrado. La fundición SCC
elimina la necesidad de vibradores internos que dañen el encofrado.

Los costos de reparación se reducen drásticamente debido a las raras ocurrencias de

nido de abeja.

Aunque la eliminación completa de los orificios de ventilación es difícil de lograr, el

número y el tamaño se reducen significativamente, así como los costos de reparación de
la superficie del concreto.

La eliminación de la forma es más fácil y causa menos daño al concreto y al encofrado.

Los elementos estructurales fuertemente reforzados no necesitan aumentar su sección
transversal para permitir la fundición de SCC.

Se logra una reducción significativa del ruido con el uso de SCC, lo que potencialmente
representa más horas de trabajo en áreas urbanas con restricciones de contaminación.

7. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD EN ESTADO FRESCO Y

ENDURECIDO.

Control de calidad del concreto en estado fresco:

TEMPERATURA En el procedimiento experimental se determinó la temperatura de

acuerdo a la norma ASTM C 1064, para el cual se utilizó un medidor electrónico de
pantalla con precisión de 0.1 ° C , y fueron tomadas las temperaturas en cada bachada de
prueba introduciendo el termómetro un tiempo de aproximadamente 2 minutos en
concreto recién mezclado. Las lecturas se presentan en las Tablas 37 y 38.

PESO UNITARIO El peso unitario de las mezclas de concreto fueron determinadas de

acuerdo a la norma ASTM C 138. Para el ensayo fueron tomadas tres muestras de
prueba tanto para la mezcla A como para la mezcla B (véase la Figura 94); los resultados
son mostrados en la Tabla 42

FRAGUADO DEL CONCRETO En cuanto al fraguado del concreto se utilizó la norma

ASTM C 403 “Tiempo de Fraguado de mezclas de Concreto por Resistencia a la
Penetración”; como el ensayo lo especifica se utilizaron agujas de penetración de
diferentes áreas de contacto; las cuales son introducidas en el concreto a medida este va
fraguando en el tiempo, y se toma la lectura de carga, con lo que se obtiene el esfuerzo
de penetración. La especificación sugiere una lectura de fraguado inicial a los 500 PSI y el
fraguado final a los 4000 PSI, los cuales se establecen en la curva Esfuerzo – Tiempo, a
partir de los datos tomados a lo largo del ensayo.

Control de calidad del concreto en estado endurecido:

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Para los especímenes de prueba a compresión se

utilizaron moldes de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura (ASTM C 192 ), los cuales
fueron llenados sin utilizar ningún método de vibrado(véase las Figuras 96 y 97), de tal
manera que el concreto fue vertido directamente hasta llenar su contenido, debido a que
sus características de autocompactación no lo requerían.

RESISTENCIA A LA TENSIÓN POR FLEXIÓN Para los ensayos de flexión se utilizaron

moldes de vigueta de 60 cm x 15 cm x 15 cm (ASTM C 293), las cuales fueron llenadas
utilizando el mismo procedimiento de los cilindros. En total se realizaron seis
especímenes prismáticos o viguetas para cada mezcla, distribuidas en edades de prueba
a los 7 y 28 días; para llevar a cabo la prueba de tensión por flexión, dichas viguetas
fueron ensayadas con dos cargas concentradas iguales aplicadas en los tercios del claro
(ASTM C 78). El ensayo nos proporcionará el esfuerzo de tensión máxima o Módulo de
Ruptura (Mr) del CAC.