42,0426,0114, PL

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
Instrukcja obsługi
TPS 320i / 400i / 500i / 600i PL
TPS 400i LSC ADV Źródło zasilania MIG/MAG
42,0426,0114,PL 028-17042019
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
2
Szanowny użytkowniku!
PL
Wprowadzenie Dziękujemy za obdarzenie nas zaufaniem oraz gratulujemy wyboru produktu firmy Fronius
o wysokiej jakości technicznej. Niniejsza instrukcja obsługi pomoże Państwu się z nim za-
znajomić. Czytając uważnie instrukcję, poznają Państwo szeroki zakres zastosowań ni-
niejszego produktu firmy Fronius. Tylko w ten sposób mogą Państwo najlepiej wykorzystać
zalety produktu.
Prosimy również o przestrzeganie instrukcji bezpieczeństwa, by zapewnić większe bezpie-

czeństwo w miejscu użytkowania produktu. Uważne obchodzenie się z produktem poma-
ga utrzymać jego trwałość i niezawodność. Są to niezbędne warunki osiągania należytych
rezultatów jego użycia.
3
4
Spis treści
PL
Przepisy bezpieczeństwa........................................................................................................................... 11
Objaśnienie do wskazówek bezpieczeństwa ........................................................................................ 11
Informacje ogólne ................................................................................................................................. 11
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem............................................................................................... 12
Przyłącze sieciowe................................................................................................................................ 12
Warunki otoczenia ................................................................................................................................ 13
Obowiązki użytkownika......................................................................................................................... 13
Obowiązki personelu............................................................................................................................. 13
Wyłącznik różnicowoprądowy ............................................................................................................... 13
Ochrona osób ....................................................................................................................................... 13
Dane dotyczące poziomu emisji hałasu................................................................................................ 14
Zagrożenie ze względu na kontakt ze szkodliwymi gazami i oparami .................................................. 14
Niebezpieczeństwo wywołane iskrzeniem ............................................................................................ 15
Zagrożenia stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania ................................................................... 15
Wędrujące prądy spawalnicze .............................................................................................................. 16
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń (EMC) ................................................... 17
Środki zapewniające kompatybilność elektromagnetyczną .................................................................. 17
Środki zapobiegania zakłóceniom elektromagnetycznym .................................................................... 18
Miejsca szczególnych zagrożeń ........................................................................................................... 18
Czynniki wpływające na wyniki spawania ............................................................................................. 19
Niebezpieczeństwo stwarzane przez butle z gazem ochronnym.......................................................... 19
Niebezpieczeństwo stwarzane przez wypływający gaz ochronny ........................................................ 20
Środki bezpieczeństwa dotyczące miejsca ustawienia oraz transportu................................................ 20
Środki bezpieczeństwa w normalnym trybie pracy ............................................................................... 21
Uruchamianie, konserwacja i naprawa ................................................................................................. 21
Kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.......................................................... 22
Utylizacja............................................................................................................................................... 22
Znak bezpieczeństwa ........................................................................................................................... 22
Bezpieczeństwo danych ....................................................................................................................... 22
Prawa autorskie .................................................................................................................................... 22
Informacje ogólne 23
Informacje ogólne ...................................................................................................................................... 25

Koncepcja urządzenia........................................................................................................................... 25
Zasada działania................................................................................................................................... 25
Obszary zastosowań............................................................................................................................. 25
FCC / RSS Compliance ........................................................................................................................ 26
Ostrzeżenia na urządzeniu ................................................................................................................... 27
Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, metody i procesy spawania ........................................... 28
Welding Packages ................................................................................................................................ 28
Charakterystyki spawania ..................................................................................................................... 28
Krótki opis spawania metodą MIG/MAG Puls-Synergic........................................................................ 31
Krótki opis spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic ................................................................ 31
Krótki opis procesu PMC ...................................................................................................................... 31
Krótki opis procesu LSC / LSC Advanced ............................................................................................ 32
Krótki opis spawania metodą SynchroPuls........................................................................................... 32
Krótki opis procesu CMT....................................................................................................................... 32
Skrócony opis procesu spawania CMT Cycle Step .............................................................................. 32
Komponenty systemu ................................................................................................................................ 33
Przegląd................................................................................................................................................ 33
Opcje..................................................................................................................................................... 33
Opcja OPT/i Safety Stop PL d .............................................................................................................. 35
Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 37
Panel obsługi ............................................................................................................................................. 39

5
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 39
Panel obsługowy................................................................................................................................... 40
Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne ....................................................................................... 42
Źródło spawalnicze TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV................................................. 42
Koncepcja obsługi 45
Możliwości wprowadzania parametrów...................................................................................................... 47

Wprowadzanie przez obracanie/naciskanie pokrętła regulacyjnego .................................................... 47
Wprowadzanie przez naciskanie przycisków........................................................................................ 48
Wprowadzanie przez dotykanie wyświetlacza ...................................................................................... 48
Wyświetlacz i pasek stanu ......................................................................................................................... 49
Wyświetlacz .......................................................................................................................................... 49
Pasek stanu .......................................................................................................................................... 50
Pasek stanu — osiągnięcie limitu prądowego ...................................................................................... 51
Instalacja i uruchamianie 53
Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania ..................................................................................... 55

MIG/MAG — spawanie z chłodzeniem gazowym ................................................................................. 55
MIG/MAG — spawanie z chłodzeniem wodnym................................................................................... 55
MIG/MAG — spawanie zautomatyzowane ........................................................................................... 55
Ręczne spawanie CMT......................................................................................................................... 55
Spawanie CMT zautomatyzowane ....................................................................................................... 56
Spawanie TIG DC ................................................................................................................................. 56
Spawanie ręczne elektrodą otuloną...................................................................................................... 56
Przed instalacją i uruchomieniem .............................................................................................................. 57
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 57
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem............................................................................................... 57
Wskazówki dotyczące ustawienia......................................................................................................... 57
Przyłącze sieciowe................................................................................................................................ 57
Tryb pracy generatora........................................................................................................................... 58
Informacje na temat komponentów systemu ........................................................................................ 58
Podłączanie kabla sieciowego ................................................................................................................... 59
Zalecane kable zasilania....................................................................................................................... 59
Podłączanie kabla zasilającego — informacje ogólne .......................................................................... 59
Uruchamianie źródła prądu spawalniczego TPS 320i / 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV ................. 62
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 62
TPS 320i/400i/500i/600i: montaż komponentów systemu (przegląd) ................................................... 63
TPS 400i LSC ADV: Montaż komponentów systemu (przegląd) .......................................................... 64
Mocowanie uchwytu odciążającego zestawu przewodów połączeniowych.......................................... 65
Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych............................................................................... 65
Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych ................................................................. 66
Podłączanie butli z gazem .................................................................................................................... 67
Wykonywanie połączenia z masą ......................................................................................................... 67
Podłączenie palnika spawalniczego MIG/MAG do podajnika drutu...................................................... 68
Pozostałe czynności ............................................................................................................................. 70
Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key.................................................... 71
Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key............................................... 71
Spawanie 73
Tryby pracy MIG/MAG ............................................................................................................................... 75

Symbole i objaśnienia ........................................................................................................................... 75
Tryb 2-taktowy ...................................................................................................................................... 76
Tryb 4-taktowy ...................................................................................................................................... 76
4-takt specjalny ..................................................................................................................................... 76
2-takt specjalny ..................................................................................................................................... 76
6
Spawanie punktowe.............................................................................................................................. 77
Spawanie metodą MIG/MAG i CMT........................................................................................................... 78
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 78
PL
Spawanie metodą MIG/MAG i CMT — przegląd .................................................................................. 78
Włączenie źródła prądu spawalniczego................................................................................................ 78
Ustawienie metody spawania i trybu pracy........................................................................................... 79
Wybór spoiwa i gazu ochronnego......................................................................................................... 80
Ustawianie parametrów spawania ........................................................................................................ 81
Ustawienie ilości gazu ochronnego....................................................................................................... 82
Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT.................................................................................................. 82
Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT.......................................................................................... 84
Parametry spawania metodą MIG/MAG Puls-Synergic, CMT oraz PMC ............................................. 84
Parametry spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic oraz LSC ................................................ 85
Parametry spawania dla spawania metodą MIG/MAG Standard-Manual............................................. 86
Objaśnienie tekstów w stopkach........................................................................................................... 86
Tryb EasyJob ............................................................................................................................................. 87
Uaktywnienie trybu EasyJob................................................................................................................. 87
Zapisywanie punktów pracy w trybie EasyJob...................................................................................... 88
Wywoływanie punktów pracy EasyJob ................................................................................................. 88
Kasowanie punktów pracy trybu EasyJob ............................................................................................ 89
Tryb zadania .............................................................................................................................................. 90
Zapisywanie ustawień jako zadania...................................................................................................... 90
Spawanie zadania — wywoływanie zadań ........................................................................................... 91
Zmiana nazwy zadania ......................................................................................................................... 92
Usuwanie zadania................................................................................................................................. 93
Wczytywanie zadania ........................................................................................................................... 94
Optymalizacja Job’a.............................................................................................................................. 95
Definiowanie granic korekty dla zadania............................................................................................... 96
Ustawienie wstępne dla funkcji „Zapisz jako zadanie”.......................................................................... 98
Spawanie punktowe................................................................................................................................... 100
Spawanie punktowe.............................................................................................................................. 100
Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych (TIG) ........................................................ 103
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 103
Przygotowanie ...................................................................................................................................... 103
Spawanie TIG ....................................................................................................................................... 104
Zajarzenie łuku spawalniczego ............................................................................................................. 106
Kończenie spawania ............................................................................................................................. 107
Spawanie elektrodą topliwą ....................................................................................................................... 108
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 108
Przygotowanie ...................................................................................................................................... 108
Spawanie ręczne elektrodą otuloną...................................................................................................... 109
Parametry Setup dla spawania ręcznego elektrodą otuloną................................................................. 112
Parametry procesu 113
Przegląd..................................................................................................................................................... 115
Zestawienie — ogólne parametry procesowe....................................................................................... 115
Zestawienie — parametry procesowe komponentów i monitorowania ................................................. 115
Zestawienie — parametry procesowe zadania ..................................................................................... 115
Ogólne parametry procesowe .................................................................................................................... 116
Parametry procesowe dla opcji Początek / Koniec spawania............................................................... 116
Parametry procesowe dla funkcji Ust. gazu.......................................................................................... 118
Parametry procesowe dla funkcji Regulacja procesu ........................................................................... 119
STABILIZATOR WTOPIENIA ............................................................................................................... 119
Stabilizator długości łuku ...................................................................................................................... 121
Kombinacja stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku ........................................................... 122
Parametry procesowe dla funkcji SynchroPuls..................................................................................... 123
Parametry procesowe dla funkcji „Proces Mix”..................................................................................... 125
Parametry procesowe dla spawania punktowego................................................................................. 128
Parametry procesowe dla CMT Cycle Step ......................................................................................... 128
Kalibr. R/L ............................................................................................................................................. 129
Parametry procesowe dla konfiguracji TIG / elektrody ......................................................................... 131
7
Parametry procesowe komponentów i monitorowanie .............................................................................. 135
Parametry procesowe dla komponentów.............................................................................................. 135
Kalibracja systemu................................................................................................................................ 136
Ustawianie parametrów procesowych dla monitorowania zrywania łuku spawalniczego..................... 138
Parametry procesowe dla przywierania drutu do końcówki prądowej .................................................. 139
Parametry procesowe dla przywierania drutu do elementu spawanego............................................... 141
Parametry procesowe funkcji „Monitorowanie końca drutu” ................................................................. 142
Parametry procesowe monitorowania gazu.......................................................................................... 143
Parametry procesowe zadania .................................................................................................................. 145
Optymalizacja parametrów procesowych zadania................................................................................ 145
Parametry procesowe dla granic korekty zadania ................................................................................ 147
Parametry procesowe dla ustawień wstępnych funkcji „Zapisz jako zadanie”...................................... 148
Uustawienia wstępne 151
Uustawienia wstępne ................................................................................................................................. 153

Przegląd................................................................................................................................................ 153
Ustawienia wstępne — wyświetlanie ......................................................................................................... 154
Ustawienie języka ................................................................................................................................. 154
Ustawianie jednostek/norm................................................................................................................... 155
Ustawianie daty i godziny ..................................................................................................................... 156
Wywoływanie danych systemowych ..................................................................................................... 157
Wyświetlanie charakterystyk................................................................................................................. 159
Ustawienia wstępne — system .................................................................................................................. 160
Wywoływanie informacji o urządzeniu .................................................................................................. 160
Przywrócić ustawienia fabryczne. ......................................................................................................... 160
Przywrócenie hasła interfejsu web........................................................................................................ 161
Ustawienia trybu pracy: Ustawienie trybu 4-takt specjalny „Guntrigger”, wskaźnika specjalnego Job-
162
Master, spawania punktowego i wyboru zadania za pomocą przycisku palnika. .................................
Ręczna konfiguracja parametrów sieci ................................................................................................. 164
Konfiguracja źródła spawalniczego....................................................................................................... 165
Ustawienia podajnika drutu................................................................................................................... 166
Ustawienia interfejsu............................................................................................................................. 167
Ustawienia Bluetooth ............................................................................................................................ 168
Ustawienia wstępne — dokumentacja ....................................................................................................... 171
Ustawianie częstotliwości próbkowania ................................................................................................ 171
wgląd w dziennik................................................................................................................................... 172
Włączanie/wyłączanie monitorowania wartości granicznej................................................................... 173
Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja ................................................................................. 174
Objaśnienia ........................................................................................................................................... 174
Predefiniowane role i użytkownicy ........................................................................................................ 174
Przegląd................................................................................................................................................ 175
Tworzenie ról i administratorów ................................................................................................................. 176
Zalecenia dotyczące tworzenia ról i użytkowników............................................................................... 176
Tworzenie klucza administratora .......................................................................................................... 177
Tworzenie ról ........................................................................................................................................ 178
Kopiowanie ról ...................................................................................................................................... 182
tworzenie użytkowników; ........................................................................................................................... 184
tworzenie użytkowników; ...................................................................................................................... 184
Kopiowanie użytkownika....................................................................................................................... 185
edycja ról/użytkowników, dezaktywacja zarządzania użytkownikami. ....................................................... 187
Edycja ról .............................................................................................................................................. 187
Kasowanie ról ....................................................................................................................................... 188
Edycja użytkownika............................................................................................................................... 189
Usuwanie użytkownika.......................................................................................................................... 191
Dezaktywacja zarządzania użytkownikami ........................................................................................... 192
Zgubiony NFC-Key administratora?...................................................................................................... 193
SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 195
SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego .............................................................................. 197

8
Wywołać SmartManager źródła spawalniczego i się zalogować .......................................................... 197
Funkcje pomocnicze, jeśli logowanie nie działa.................................................................................... 198
Zmiana hasła / wylogowanie................................................................................................................. 198
PL
Ustawienia ............................................................................................................................................ 199
Wybór języka ........................................................................................................................................ 199
Wskazanie statusu................................................................................................................................ 200
Fronius .................................................................................................................................................. 200
Bieżące dane systemowe .......................................................................................................................... 201
Bieżące dane systemowe ..................................................................................................................... 201
Dokumentacja, dziennik............................................................................................................................. 202
dokumentacja........................................................................................................................................ 202
Dane zadania............................................................................................................................................. 203
Dane Job’a............................................................................................................................................ 203
Przegląd zadań ..................................................................................................................................... 203
Edycja zadania...................................................................................................................................... 203
Importowanie zadania........................................................................................................................... 204
Eksportowanie zadania......................................................................................................................... 204
Eksportuj zadanie(-a) jako…................................................................................................................. 204
Ustawienia źródła spawalniczego .............................................................................................................. 205
Ustawienia źródła spawalniczego ......................................................................................................... 205
Zapis i przywracanie .................................................................................................................................. 206
Zapis i przywracanie ............................................................................................................................. 206
Automatyczna kopia zapasowa ............................................................................................................ 206
Zarządzanie użytkownikami ....................................................................................................................... 208
Zarządzanie użytkownikami.................................................................................................................. 208
Wizualizacja sygnału.................................................................................................................................. 209
Wizualizacja sygnału............................................................................................................................. 209
Przegląd..................................................................................................................................................... 210
Przegląd................................................................................................................................................ 210
Rozwiń wszystkie grupy / Zwiń wszystkie grupy................................................................................... 210
Zapisywanie jako plik w formacie .XML ................................................................................................ 210
Aktualizacja oprogramowania .................................................................................................................... 211
Aktualizacja........................................................................................................................................... 211
Wyszukiwanie pliku z aktualizacją (przeprowadzenie aktualizacji oprogramowania) ........................... 211
Fronius WeldConnect ........................................................................................................................... 212
Pakiety funkcji ............................................................................................................................................ 213
Pakiety funkcji ....................................................................................................................................... 213
Welding Packages ................................................................................................................................ 213
Charakterystyki specjalne ..................................................................................................................... 213
Opcje..................................................................................................................................................... 213
Wczytywanie pakietu funkcji ................................................................................................................. 213
Przegląd charakterystyk............................................................................................................................. 214
Przegląd charakterystyk........................................................................................................................ 214
Wyświetlanie / ukrywanie filtrów ........................................................................................................... 214
Zrzut ekranu............................................................................................................................................... 215
Zrzut ekranu.......................................................................................................................................... 215
INTERFEJS ............................................................................................................................................... 216
INTERFEJS .......................................................................................................................................... 216
Usuwanie usterek i konserwacja 217
Lokalizacja i usuwanie usterek .................................................................................................................. 219

Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 219
Spawanie metodą MIG/MAG — limit prądu .......................................................................................... 219
Lokalizacja usterek źródła spawalniczego ............................................................................................ 220
Czyszczenie, konserwacja i utylizacja ....................................................................................................... 223
Bezpieczeństwo .................................................................................................................................... 223
Podczas każdego uruchamiania ........................................................................................................... 223
Co 2 miesiące ....................................................................................................................................... 223
Co 6 miesiące ....................................................................................................................................... 223
Aktualizacja oprogramowania sprzętowego.......................................................................................... 224
9
Utylizacja............................................................................................................................................... 224
Załącznik 225
Dane techniczne ........................................................................................................................................ 227

Objaśnienie pojęcia „czas włączenia” ................................................................................................... 227
Napięcie specjalne................................................................................................................................ 227
TPS 320i ............................................................................................................................................... 228
TPS 320i /nc ......................................................................................................................................... 229
TPS 320i /600V/nc ................................................................................................................................ 230
TPS 320i /MV/nc ................................................................................................................................... 231
TPS 400i ............................................................................................................................................... 232
TPS 400i /nc ......................................................................................................................................... 233
TPS 400i /600V/nc ................................................................................................................................ 234
TPS 400i /MV/nc ................................................................................................................................... 235
TPS 400i LSC ADV............................................................................................................................... 236
TPS 400i LSC ADV /nc ....................................................................................................................... 237
TPS 400i LSC ADV /600V/nc.............................................................................................................. 238
TPS 400i LSC ADV /MV/nc................................................................................................................. 239
TPS 500i ............................................................................................................................................... 241
TPS 500i /nc ......................................................................................................................................... 242
TPS 500i /600V/nc ................................................................................................................................ 243
TPS 500i /MV/nc ................................................................................................................................... 244
TPS 600i ............................................................................................................................................... 245
TPS 600i /nc ......................................................................................................................................... 246
TPS 600i /600V/nc ................................................................................................................................ 247
Lista części zamiennych: TPS 320i / 400i / 500i / 600i ............................................................................. 248
10
Przepisy bezpieczeństwa
PL
Objaśnienie do
wskazówek bez- NIEBEZPIECZEŃSTWO!
pieczeństwa Oznacza bezpośrednie zagrożenie.
► Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem będzie kalectwo
lub śmierć.
OSTRZEŻENIE!
Oznacza sytuację niebezpieczną.
► Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być najcięż-
sze obrażenia ciała lub śmierć.
OSTROŻNIE!
Oznacza sytuację potencjalnie szkodliwą.
► Jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki ostrożności, skutkiem mogą być okale-
czenia lub straty materialne.
WSKAZÓWKA!
Oznacza możliwość pogorszonych rezultatów pracy i uszkodzeń wyposażenia.
WAŻNE!
Oznacza wskazówki oraz inne potrzebne informacje.
Nie jest to wskazanie sytuacji szkodliwej lub mogącej spowodować zagrożenie.
Widząc jeden z symboli wymienionych w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”,

należy zachować szczególną ostrożność.
Informacje ogól- Urządzenie zostało zbudowane zgodnie z najnowszym stanem techniki oraz uznanymi za-
ne sadami bezpieczeństwa technicznego. Mimo to w przypadku błędnej obsługi lub nieprawi-
dłowego zastosowania istnieje niebezpieczeństwo:
- odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
- zmniejszenia wydajności urządzenia.
Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem

sprawności technicznej urządzenia, muszą
- posiadać odpowiednie kwalifikacje,
- posiadać wiedzę na temat spawania oraz
- zapoznać się z niniejszą instrukcją obsługi i dokładnie jej przestrzegać.
Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do in-

strukcji obsługi obowiązują ogólne oraz miejscowe przepisy BHP i przepisy dotyczące
ochrony środowiska.
11
Wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i ostrzeżenia umieszczone na urządze-
niu należy
- utrzymywać w czytelnym stanie;
- chronić przed uszkodzeniami;
- nie usuwać ich;
- pilnować, aby nie były przykrywane, zaklejane ani zamalowywane.
Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na

urządzeniu przedstawiono w rozdziale instrukcji obsługi „Informacje ogólne”.
Usterki mogące wpłynąć na bezpieczeństwo użytkowania usuwać przed włączeniem urzą-
dzenia.
Liczy się przede wszystkim bezpieczeństwo użytkownika!
Użytkowanie Urządzenie nadaje się do wykonywania prac wyłącznie zgodnie z opisem zawartym w czę-
zgodne z przezna- ści o użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem.
czeniem
Urządzenie jest przeznaczone wyłącznie do zastosowania z wykorzystaniem metod spa-
wania podanych na tabliczce znamionowej.
Inne lub wykraczające poza takie użytkowanie jest traktowane jako niezgodne z przezna-
czeniem. Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytko-
wania niezgodnego z powyższym zaleceniem.
Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- zapoznanie się ze wszystkimi wskazówkami zawartymi w instrukcji obsługi i ich prze-
strzeganie,
- zapoznanie się ze wszystkimi zasadami bezpieczeństwa i ostrzeżeniami oraz ich
przestrzeganie,
- przestrzeganie terminów przeglądów i czynności konserwacyjnych.
Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

- rozmrażania rur,
- ładowania akumulatorów/baterii,
- uruchamiania silników.
Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie

odpowiada za szkody, jakie mogą wyniknąć z użytkowania w obszarach mieszkalnych.
Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wy-

niki pracy.
Przyłącze siecio- Urządzenia o wysokiej mocy mogą mieć wpływ na jakość energii elektrycznej w sieci ze
we względu na duży prąd wejściowy.
Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

- ograniczeń w zakresie możliwości podłączenia,
- wymagań dotyczących maks. dopuszczalnej impedancji sieci *),
- wymagań dotyczących minimalnej wymaganej mocy zwarciowej *).
*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną

patrz Dane techniczne
W takim przypadku użytkownik lub osoba korzystająca z urządzenia muszą sprawdzić, czy
urządzenie może zostać podłączone, w razie potrzeby zasięgając opinii u dostawcy ener-
gii elektrycznej.
WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!
12
Warunki otocze- Korzystanie z urządzenia lub jego przechowywanie poza przeznaczonym do tego obsza-
PL
nia rem jest uznawane za niezgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi odpowiedzial-
ności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z powyższym zaleceniem.
Zakres temperatur powietrza otoczenia:

- podczas pracy: od -10°C do +40°C (od 14°F do 104°F)
- podczas transportu i przechowywania: od -20°C do +55°C (od -4°F do 131°F)
Wilgotność względna powietrza:

- do 50% przy 40°C (104°F)
- do 90% przy 20°C (68°F)
Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.

Wysokość nad poziomem morza: maks. 2000 m (6561 ft. 8.16 in.)
Obowiązki użyt- Użytkownik zobowiązuje się zezwalać na pracę z użyciem urządzenia tylko osobom, które:
kownika - zapoznały się z podstawowymi przepisami BHP oraz zostały poinstruowane o sposo-
bie obsługi urządzenia,
- przeczytały instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bezpieczeń-
stwa”, przyswoiły sobie ich treść i potwierdziły to swoim podpisem,
- posiadają wykształcenie odpowiednie do wymagań związanych z wynikami pracy.
Należy regularnie kontrolować personel pod względem wykonywania pracy zgodnie z za-
sadami bezpieczeństwa.
Obowiązki perso- Wszystkie osoby, którym powierzono wykonywanie pracy przy użyciu urządzenia, przed
nelu rozpoczęciem pracy zobowiązują się
- przestrzegać podstawowych przepisów BHP,
- przeczytać niniejszą instrukcję obsługi, a zwłaszcza rozdział „Przepisy dotyczące bez-
pieczeństwa” i potwierdzić swoim podpisem, że je zrozumiały i będą ich przestrzegać.
Przed opuszczeniem stanowiska pracy upewnić się, że w trakcie nieobecności nie istnieje
żadne zagrożenie dla ludzi ani ryzyko strat materialnych.
Wyłącznik różni- Lokalnie obowiązujące uregulowania i wytyczne krajowe mogą wymagać zainstalowania
cowoprądowy wyłącznika różnicowoprądowego w przypadku podłączenia urządzenia do publicznej sieci
elektrycznej.
Typ wyłącznika różnicowoprądowego zalecany przez producenta jest podany w danych
technicznych.
Ochrona osób Prace związane z urządzeniem narażają operatora na liczne zagrożenia, np.:
- iskrzenie, rozrzucanie gorących metalowych cząstek;
- promieniowanie łuku spawalniczego szkodliwe dla oczu i dla skóry;
- emitowanie szkodliwych pól elektromagnetycznych, mogących stanowić zagrożenie
dla życia osób z wszczepionym rozrusznikiem serca;
- zagrożenie elektryczne stwarzane przez prąd z sieci i prąd spawania;
- zwiększone natężenie hałasu;
- emitowanie szkodliwych dymów spawalniczych i gazów.
13
Podczas wykonywania prac związanych z urządzeniem należy nosić odpowiednią odzież
ochronną. Odzież ochronna musi wykazywać następujące właściwości:
- trudnopalna;
- izolująca i sucha;
- zakrywająca całe ciało, nieuszkodzona i w dobrym stanie;
- kask ochronny;
- spodnie bez nogawek.
Odzież ochronna obejmuje między innymi:

- ochronę oczu i twarzy za pomocą przyłbicy z zalecanym przepisami wkładem filtrują-
cym, chroniącym przed promieniami UV, wysoką temperaturą i iskrami;
- noszenie pod przyłbicą zalecanych przepisami okularów ochronnych z osłoną bocz-
ną;
- noszenie sztywnego obuwia, izolującego również w przypadku wilgoci;
- ochronę dłoni za pomocą odpowiednich rękawic (izolujących elektrycznie, z ochroną
przed poparzeniem);
- stosowanie ochrony słuchu w celu zmniejszenia narażenia na hałas i ochrony przed
urazami.
W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać

z dala od urządzenia i procesu spawania. Jeśli jednak w pobliżu przebywają osoby po-
stronne:
- Należy poinstruować je o istniejących zagrożeniach (oślepienia przez łuk spawalni-
czy, zranienia przez iskry, szkodliwe dla zdrowia gazy, hałas, możliwe zagrożenia po-
wodowane przez prąd z sieci i prąd spawania, itp.).
- Udostępnić odpowiednie środki ochrony lub
- ustawić odpowiednie ścianki ochronne i zasłony.
Dane dotyczące Urządzenie wytwarza maksymalny poziom ciśnienia akustycznego wynoszący <80 dB(A)
poziomu emisji (ref. 1pW) na biegu jałowym oraz w fazie ochładzania po zakończeniu użytkowania zgod-
hałasu nie z dopuszczalnym maksymalnym punktem pracy przy obciążeniu znamionowym wg
normy EN 60974-1.
Wartość emisji na stanowisku pracy podczas spawania (i cięcia) nie może zostać podana,
ponieważ zależy ona od stosowanej metody i warunków otoczenia. Wartość ta jest zależna
od różnych parametrów, m.in. metody spawania (spawanie MIG/MAG, TIG), stosowanego
rodzaju zasilania (prąd stały, prąd przemienny), zakresu mocy, rodzaju spawanego mate-
riału, rezonansu elementu spawanego, otoczenia stanowiska pracy itp.
Zagrożenie ze Dym powstający podczas spawania zawiera szkodliwe dla zdrowia gazy i opary.
względu na kon-
takt ze szkodliwy- Dym spawalniczy zawiera substancje, które według monografii 118 wydanej przez Inter-
mi gazami i national Agency for Research on Cancer mogą wywoływać raka.
oparami
Używać wyciągu punktowego i wyciągu w pomieszczeniu.
Jeśli to możliwe, używać palnika spawalniczego ze zintegrowanym wyciągiem.
Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.
Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

- nie wdychać,
- odsysać je z obszaru roboczego za pomocą odpowiednich urządzeń.
Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej

20 m³ na godzinę.
W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować ochronną maskę oddechową

z doprowadzeniem powietrza.
14
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem ochron-
nym lub główny dopływ gazu.
PL
Jeśli istnieją wątpliwości co do tego, czy wydajność odciągu jest wystarczająca, należy po-
równać zmierzone wartości emisji substancji szkodliwych z dozwolonymi wartościami gra-
nicznymi.
Na stopień szkodliwości dymu spawalniczego wpływają między innymi następujące skład-

niki:
- metale stosowane w elemencie spawanym;
- elektrody;
- powłoki;
- środki czyszczące, odtłuszczacze itp.
Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane

przez producenta informacje na temat wymienionych składników.
Palne pary (np. pary z rozpuszczalników) nie mogą mieć kontaktu z obszarem promienio-
wania łuku spawalniczego.
Niebezpieczeń- Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

stwo wywołane
iskrzeniem Nigdy nie spawać w pobliżu palnych materiałów.
Materiały palne muszą być oddalone co najmniej o 11 metrów (36 ft. 1.07 in.) od łuku spa-
walniczego lub należy je przykryć odpowiednią osłoną.
Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.
Iskry oraz gorące elementy metalowe mogą przedostać się do otoczenia również przez
małe szczeliny i otwory. Należy zastosować odpowiednie środki, aby zapobiec niebezpie-
czeństwu zranienia lub pożaru.
Nie wykonywać spawania w obszarach zagrożonych pożarem lub eksplozją oraz przy za-
mkniętych zbiornikach, beczkach lub rurach, jeśli nie są one przygotowane zgodnie z od-
powiednimi normami krajowymi i międzynarodowymi.
Nie wolno spawać w pobliżu zbiorników, w których przechowywane są lub były gazy, pali-
wa, oleje mineralne itp. Ich pozostałości stwarzają niebezpieczeństwo eksplozji.
Zagrożenia stwa- Porażenie prądem elektrycznym jest zasadniczo groźne dla życia i może spowodować
rzane przez prąd z śmierć.
sieci i prąd spa-
wania W obrębie urządzenia i poza nim nie dotykać żadnych części, które przewodzą prąd elek-
tryczny.
W przypadku spawania MIG/MAG oraz TIG napięcie jest przewodzone również przez drut
spawalniczy, szpulę drutu, rolki podające oraz wszystkie elementy metalowe, które są po-
łączone z drutem spawalniczym.
Podajnik drutu należy zawsze ustawiać na odpowiednio izolowanym podłożu lub też sto-
sować odpowiedni, izolowany uchwyt podajnika drutu.
Aby zapewnić odpowiednią ochronę sobie i innym osobom, należy zastosować suchą pod-
kładkę lub też osłonę izolującą odpowiednio od potencjału ziemi lub masy. Podkładka lub
pokrywa musi zakrywać cały obszar między ciałem a potencjałem ziemi lub masy.
Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpo-

wiednich parametrach. Luźne połączenia, przepalone, uszkodzone lub niedostosowane
pod względem parametrów kable i przewody należy niezwłocznie wymienić.
15
Przed każdym użyciem należy ręcznie sprawdzić solidność połączeń elektrycznych.
W przypadku kabli zasilających z wtykiem bagnetowym należy obrócić kabel o co najmniej
180° wokół osi wzdłużnej i naprężyć.
Nie owijać kabli i przewodów wokół ciała ani wokół części ciała.
Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

- nie należy nigdy zanurzać w cieczach w celu ochłodzenia,
- nie należy nigdy dotykać przy włączonym źródle prądu spawalniczego.
Między elektrodami dwóch źródeł prądu spawania może wystąpić np. zdublowane napię-
cie trybu pracy jałowej źródła prądu spawania. W przypadku jednoczesnego dotknięcia po-
tencjałów obu elektrod w pewnych warunkach może wystąpić zagrożenie dla życia.
Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod

kątem prawidłowego działania przewodu ochronnego.
Urządzenie należy podłączać tylko do sieci wyposażonych w przewód ochronny oraz do

gniazd ze stykiem przewodu ochronnego.
Podłączenie urządzenia do sieci bez przewodu ochronnego i gniazd bez styku przewodu
ochronnego uznawane jest za rażące zaniedbanie. Producent nie ponosi odpowiedzialno-
ści za powstałe w wyniku tego szkody.
W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie spawanego elementu za pomocą od-

powiednich środków.
Wyłączać nieużywane urządzenia.
Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.
Przed przystąpieniem do prac przy urządzeniu wyłączyć urządzenie i wyjąć wtyczkę zasi-
lania.
Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włącze-

niem za pomocą czytelnej i zrozumiałej tabliczki ostrzegawczej.
Po otwarciu urządzenia należy:

- rozładować wszystkie elementy, gromadzące ładunki elektryczne;
- upewnić się, czy żadne podzespoły urządzenia nie są pod napięciem.
Jeśli konieczne jest przeprowadzenie prac przy częściach przewodzących napięcie elek-
tryczne, należy poprosić o pomoc drugą osobę, która w odpowiednim czasie wyłączy wy-
łącznik główny.
Wędrujące prądy W przypadku nieprzestrzegania przedstawionych poniżej zaleceń możliwe jest powstawa-
spawalnicze nie wędrujących prądów spawalniczych, które mogą spowodować następujące zagroże-
nia:
- niebezpieczeństwo pożaru;
- przegrzanie elementów, połączonych ze spawanym elementem;
- zniszczenie przewodów ochronnych;
- uszkodzenie urządzenia oraz innych urządzeń elektrycznych.
Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku elementu ze spawanym elementem.
Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu w miarę możliwości jak najbliżej spawanego

miejsca.
W przypadku podłoża przewodzącego prąd elektryczny ustawić urządzenie na izolacji od-

dzielającej w wystarczającym stopniu od podłoża.
16
W przypadku zastosowania rozdzielaczy prądowych, uchwytów z podwójną głowicą itp.
należy przestrzegać poniższych zaleceń: Również elektrody nieużywanego palnika spa-
walniczego / uchwytu elektrody przewodzą potencjał. Należy zadbać o odpowiednią izola-
PL
cję miejsca składowania nieużywanego aktualnie palnika spawalniczego / uchwytu
elektrod.
W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić w pełnej

izolacji od zasobnika drutu spawalniczego, dużej szpuli lub szpuli do podajnika drutu.
Klasyfikacja kom- Urządzenia klasy emisji A:

patybilności elek- - przewidziane do użytku wyłącznie na obszarach przemysłowych,
tromagnetycznej - na innych obszarach mogą powodować zakłócenia przenoszone po przewodach lub
urządzeń (EMC) na drodze promieniowania.
Urządzenia klasy emisji B:

- spełniają wymagania dotyczące emisji na obszarach mieszkalnych i przemysłowych.
Dotyczy to również obszarów mieszkalnych zaopatrywanych w energię z publicznej
sieci niskonapięciowej.
Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub

danych technicznych
Środki zapewnia- W szczególnych przypadkach, mimo przestrzegania wartości granicznych emisji wymaga-
jące kompatybil- nych przez normy, w przewidzianym obszarze zastosowania mogą wystąpić nieznaczne
ność zakłócenia (np., gdy w pobliżu miejsca ustawienia znajdują się czułe urządzenia lub miej-
elektromagne- sce ustawienia znajduje się w pobliżu odbiorników radiowych i telewizyjnych).
tyczną W takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do podjęcia odpowiednich działań, zapo-
biegających tym zakłóceniom.
Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy

sprawdzić i określić w oparciu o uregulowania krajowe i międzynarodowe. Przykłady insta-
lacji podatnych na zakłócenia, które mogą być spowodowane przez urządzenie:
- urządzenia zabezpieczające;
- przewody zasilające, transmitujące sygnały i dane;
- urządzenia do elektronicznego przetwarzania danych i urządzenia telekomunikacyj-
ne;
- urządzenia do pomiarów i kalibracji.
Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektroma-

gnetyczną:
1. Zasilanie sieciowe
- W przypadku wystąpienia zakłóceń elektromagnetycznych mimo prawidłowego
podłączenia do sieci, należy zastosować środki dodatkowe (np. użyć odpowied-
niego filtra sieciowego).
2. Przewody spawalnicze
- powinny być jak najkrótsze;
- muszą przebiegać blisko siebie (również w celu uniknięcia problemów EMF);
- należy ułożyć z dala od innych przewodów.
3. Wyrównanie potencjałów
4. Uziemienie elementu spawanego
- W razie konieczności wykonać połączenie uziemiające za pośrednictwem odpo-
wiednich kondensatorów.
5. Ekranowanie, w razie potrzeby:
- ekranować inne urządzenia w otoczeniu,
- ekranować całą instalację spawalniczą.
17
Środki zapobie- Pola elektromagnetyczne mogą powodować nieznane jeszcze zagrożenia zdrowia:
gania zakłóce- - w następstwie oddziaływania na zdrowie osób znajdujących się w pobliżu, np. używa-
niom jących rozruszników serca lub aparatów słuchowych,
elektromagne- - użytkownicy rozruszników serca powinni zasięgnąć porady lekarza, zanim będą prze-
tycznym bywać w bezpośrednim pobliżu urządzenia oraz procesu spawania,
- ze względów bezpieczeństwa odstępy pomiędzy kablami spawalniczymi oraz głowi-
cą/kadłubem spawarki powinny być jak największe,
- nie nosić kabla spawalniczego i wiązki do uchwytu na ramieniu i nie owijać ich wokół
ciała lub części ciała.
Miejsca szczegól- Trzymać ręce, włosy, części odzieży i narzędzia z dala od ruchomych elementów, np.:
nych zagrożeń - wentylatorów,
- kół zębatych,
- rolek,
- wałków,
- szpul drutu oraz drutu spawalniczego.
Nie sięgać dłonią w obszar pracy obracających się kół zębatych napędu drutu lub też w
obszar pracy obracających się części napędu.
Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania

czynności konserwacyjnych i napraw.
Podczas eksploatacji:
- Upewnić się, czy wszystkie pokrywy są zamknięte i wszystkie elementy boczne pra-
widłowo zamontowane.
- Wszystkie pokrywy i elementy boczne muszą być zamknięte.
Wysuwanie drutu spawalniczego z palnika spawalniczego oznacza duże ryzyko zranienia

(przebicia dłoni, zranienia twarzy i oczu, itp.).
Z tego względu palnik spawalniczy należy trzymać stale z dala od ciała (urządzenia
z podajnikiem drutu) i stosować odpowiednie okulary ochronne.
Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu

— niebezpieczeństwo oparzenia.
Ze stygnących elementów spawanych może odpryskiwać żużel. Dlatego też również pod-
czas obróbki dodatkowej elementów spawanych należy stosować zalecane przepisami
wyposażenie ochronne i zadbać o wystarczającą ochronę innych osób.
Przed przystąpieniem do wykonywania prac przy palniku spawalniczym i innych elemen-

tach wyposażenia należy pozostawić palnik spawalniczy oraz inne elementy wyposażenia
o wysokiej temperaturze roboczej do ostygnięcia.
W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub eksplozją obowiązują specjalne przepisy

— należy przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
Źródła prądu spawania, przeznaczone do pracy w pomieszczeniach o podwyższonym za-

grożeniu elektrycznym (np. kotłach), muszą być oznaczone znakiem bezpieczeństwa
(Safety). Źródło prądu spawania nie może się jednak znajdować w takich pomieszcze-
niach.
Niebezpieczeństwo oparzenia przez wyciekający płyn chłodzący. Przed rozłączeniem

przyłączy dopływu i odpływu płynu chłodzącego wyłączyć chłodnicę.
Podczas stosowania płynu chłodzącego należy przestrzegać informacji zawartych

w karcie charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego. Kartę charakterystyki bez-
pieczeństwa płynu chłodzącego można otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednic-
twem strony internetowej producenta.
18
Do transportu urządzeń przy użyciu żurawi stosować tylko odpowiednie zawiesia do pod-
wieszania ładunków, dostarczone przez producenta.
- Zaczepiać łańcuchy lub liny odpowiednich zawiesi do podwieszania ładunków we
PL
wszystkich przewidzianych do tego celu punktach zaczepienia.
- Łańcuchy i liny mogą być odchylone od pionu tylko o niewielki kąt.
- Usunąć butlę z gazem i podajnik drutu (urządzenia MIG/MAG oraz TIG).
W przypadku zawieszenia podajnika drutu do żurawia podczas spawania, należy zawsze

stosować odpowiednie, izolujące zawieszenie podajnika drutu (urządzenia MIG/MAG
i TIG).
Jeśli urządzenie jest wyposażone w pasek lub uchwyt do przenoszenia, służy on wyłącz-
nie do jego ręcznego transportu. Pasek do przenoszenia ręcznego nie nadaje się do trans-
portu przy użyciu żurawia, wózka widłowego i innych mechanicznych urządzeń
podnośnikowych.
Wszystkie elementy mocujące (pasy, łańcuchy), które będą używane razem

z urządzeniem lub jego podzespołami, należy poddawać regularnej kontroli (np. pod ką-
tem uszkodzeń mechanicznych, korozji lub zmian wywołanych innymi wpływami środowi-
skowymi).
Okresy kontroli oraz ich zakres muszą odpowiadać co najmniej obowiązującym normom
i dyrektywom krajowym.
Niebezpieczeństwo niezauważonego wycieku bezbarwnego i bezwonnego gazu ochron-

nego w przypadku zastosowania adaptera do przyłącza gazu ochronnego. Gwint adaptera
do przyłącza gazu ochronnego po stronie urządzenia należy przed montażem uszczelnić
za pomocą taśmy teflonowej.
Czynniki wpływa- Aby zapewnić prawidłowe i bezpieczne działanie systemu spawania, konieczne jest speł-
jące na wyniki nienie następujących wymagań dotyczących jakości gazu ochronnego:
spawania - rozmiar cząstek stałych < 40 μm,
- ciśnieniowy punkt rosy < -20°C,
- maks. zawartość oleju < 25 mg/m³.
W razie potrzeby użyć filtrów!
WAŻNE! Niebezpieczeństwo zabrudzenia występuje w szczególności w przypadku prze-

wodów pierścieniowych.
Niebezpieczeń- Butle z gazem ochronnym zawierają znajdujący się pod ciśnieniem gaz i w przypadku
stwo stwarzane uszkodzenia mogą wybuchnąć. Ponieważ butle z gazem ochronnym stanowią element
przez butle z ga- wyposażenia spawalniczego, należy obchodzić się z nimi bardzo ostrożnie.
zem ochronnym
Butle ze sprężonym gazem ochronnym należy chronić przed zbyt wysoką temperaturą,
uderzeniami mechanicznymi, żużlem, otwartym ogniem, iskrami i łukiem spawalniczym.
Butle z gazem ochronnym należy montować w pozycji pionowej i mocować zgodnie z in-
strukcją, aby nie mogły spaść.
Trzymać butle z gazem ochronnym z dala od obwodów spawalniczych lub też innych ob-
wodów elektrycznych.
Nigdy nie zawieszać palnika spawalniczego na butli z gazem ochronnym.
Nigdy nie dotykać butli z gazem ochronnym elektrodą.
Niebezpieczeństwo wybuchu — nigdy nie spawać w pobliżu butli z gazem ochronnym,

znajdującej się pod ciśnieniem.
19
Zawsze należy używać butli z gazem ochronnym odpowiedniej dla danego zastosowania
oraz dostosowanego, odpowiedniego wyposażenia (regulatora, przewodów, złączek itp.).
Używać butli z gazem ochronnym oraz wyposażenia tylko w dobrym stanie technicznym.
W przypadku otwarcia zaworu butli z gazem ochronnym należy odsunąć twarz od wylotu.
Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, zawór butli z gazem ochronnym należy za-
mknąć.
Jeśli butla z gazem ochronnym nie jest podłączona, kapturek należy pozostawić na zawo-
rze butli.
Stosować się do zaleceń producenta oraz odpowiednich przepisów krajowych i międzyna-

rodowych, dotyczących butli z gazem ochronnym oraz elementów wyposażenia.
Niebezpieczeń- Niebezpieczeństwo uduszenia przez niekontrolowany wypływ gazu ochronnego

stwo stwarzane
przez wypływają- Gaz ochronny jest bezbarwny i bezwonny, a w przypadku wypływu może wyprzeć tlen
cy gaz ochronny z powietrza otoczenia.
- Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co naj-
mniej 20 m³ na godzinę.
- Przestrzegać instrukcji bezpieczeństwa i konserwacji butli z gazem ochronnym lub
głównego dopływu gazu.
- Jeśli nie są prowadzone prace spawalnicze, należy zamknąć zawór butli z gazem
ochronnym lub główny dopływ gazu.
- Przed każdym uruchomieniem skontrolować butlę z gazem ochronnym lub główny do-
pływ gazu pod kątem niekontrolowanego wypływu gazu.
Środki bezpie- Przewracające się urządzenie może stanowić zagrożenie dla życia! Ustawić urządzenie
czeństwa doty- stabilnie na równym, stałym podłożu.
czące miejsca - Maksymalny dozwolony kąt nachylenia wynosi 10°.
ustawienia oraz
transportu W pomieszczeniach zagrożonych pożarem i wybuchem obowiązują przepisy specjalne
- Przestrzegać odpowiednich przepisów krajowych i międzynarodowych.
Na podstawie wewnętrznych instrukcji zakładowych oraz kontroli zapewnić, aby otoczenie

miejsca pracy było zawsze czyste i uporządkowane.
Urządzenie należy ustawiać i eksploatować wyłącznie zgodnie z informacjami o stopniu

ochrony IP, znajdującymi się na tabliczce znamionowej.
Podczas ustawiania urządzenia zapewnić odstęp 0,5 m (1 ft. 7.69 in.) dookoła, aby umoż-
liwić swobodny wlot i wylot powietrza chłodzącego.
Podczas transportu urządzenia należy zadbać o to, aby były przestrzegane obowiązujące
dyrektywy krajowe i lokalne oraz przepisy BHP. Dotyczy to zwłaszcza dyrektyw dotyczą-
cych zagrożeń podczas transportu i przewożenia.
Nie podnosić ani nie transportować aktywnych urządzeń. Przed transportem lub podnie-
sieniem wyłączyć urządzenia!
Przed każdorazowym transportem urządzenia całkowicie spuścić płyn chłodzący, jak rów-
nież zdemontować następujące elementy:
- podajnik drutu,
- szpulę drutu,
- butlę z gazem ochronnym.
Przed uruchomieniem i po przetransportowaniu koniecznie przeprowadzić oględziny urzą-

dzenia pod kątem uszkodzeń. Przed uruchomieniem zlecić naprawę wszelkich uszkodzeń
przeszkolonemu personelowi technicznemu.
20
Środki bezpie- Urządzenie może być eksploatowane tylko wtedy, gdy wszystkie urządzenia zabezpiecza-
PL
czeństwa w nor- jące są w pełni sprawne. Jeśli urządzenia zabezpieczające nie są w pełni sprawne, wystę-
malnym trybie puje niebezpieczeństwo:
pracy - odniesienia obrażeń lub śmiertelnych wypadków przez użytkownika lub osoby trzecie,
- uszkodzenia urządzenia oraz innych dóbr materialnych użytkownika,
- zmniejszenia wydajności urządzenia.
Urządzenia zabezpieczające, które nie są w pełni sprawne, należy naprawić przed włącze-
niem urządzenia.
Nigdy nie demontować ani nie wyłączać urządzeń zabezpieczających.
Przed włączeniem urządzenia upewnić się, czy nie stanowi ono dla nikogo zagrożenia.
Co najmniej raz w tygodniu sprawdzać urządzenie pod kątem widocznych z zewnątrz

uszkodzeń i sprawności działania urządzeń zabezpieczających.
Butlę z gazem ochronnym należy zawsze dobrze mocować i zdejmować podczas trans-
portu z użyciem żurawia.
Ze względu na właściwości (przewodność elektryczna, ochrona przed zamarzaniem, tole-

rancja materiałowa, palność itp.), do użytku w naszych urządzeniach nadają się tylko ory-
ginalne płyny chłodzące producenta.
Stosować tylko odpowiednie, oryginalne płyny chłodzące producenta.
Nie mieszać oryginalnego płynu chłodzącego producenta z innymi płynami chłodzącymi.
Do obiegu chłodnicy podłączać wyłącznie komponenty systemu producenta.
Jeśli w następstwie zastosowania innych komponentów systemu lub innego płynu chło-
dzącego powstaną szkody, producent nie ponosi za nie odpowiedzialności, a ponadto tra-
cą ważność wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji.
Płyn Cooling Liquid FCL 10/20 nie jest łatwopalny. Płyn chłodzący na bazie etanolu może
być palny w określonych warunkach. Płyn chłodzący należy transportować tylko w za-
mkniętych, oryginalnych pojemnikach i trzymać z dala od źródeł ognia.
Zużyty płyn chłodzący należy zutylizować w fachowy sposób zgodnie z przepisami krajo-
wymi i międzynarodowymi. Kartę charakterystyki bezpieczeństwa płynu chłodzącego moż-
na otrzymać w punkcie serwisowym lub za pośrednictwem strony internetowej
producenta.
W ostygniętym urządzeniu, przed każdorazowym rozpoczęciem spawania sprawdzić po-

ziom płynu chłodzącego.
Uruchamianie, W przypadku części obcego pochodzenia nie ma gwarancji, że zostały wykonane i skon-
konserwacja i na- struowane zgodnie z wymogami w zakresie ich wytrzymałości i bezpieczeństwa.
prawa - Stosować wyłącznie oryginalne części zamienne i elementy ulegające zużyciu (obo-
wiązuje również dla części znormalizowanych).
- Dokonywanie wszelkich zmian w zakresie budowy urządzenia bez zgody producenta
jest zabronione.
- Elementy wykazujące zużycie należy niezwłocznie wymieniać.
- Przy zamawianiu należy podać dokładną nazwę oraz numer artykułu wg listy części
zamiennych, jak również numer seryjny posiadanego urządzenia.
Śruby obudowy mają połączenie z przewodem ochronnym zapewniającym uziemienie ele-

mentów obudowy.
Należy zawsze używać oryginalnych śrub obudowy w odpowiedniej liczbie, dokręcając je
podanym momentem.
21
Kontrola zgodno- Producent zaleca, aby przynajmniej co 12 miesięcy zlecać przeprowadzenie kontroli zgod-
ści z wymogami ności z wymogami bezpieczeństwa technicznego.
bezpieczeństwa
technicznego W tym samym okresie 12 miesięcy producent zaleca również kalibrację źródeł prądu spa-
walniczego.
Zalecana jest kontrola zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego przez upraw-

nionego elektryka:
- po dokonaniu modyfikacji;
- po rozbudowie lub przebudowie;
- po wykonaniu naprawy, czyszczenia lub konserwacji;
- przynajmniej co 12 miesięcy.
Podczas kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa technicznego należy przestrze-

gać odpowiednich krajowych i międzynarodowych norm i dyrektyw.
Dokładniejsze informacje na temat kontroli zgodności z wymogami bezpieczeństwa tech-

nicznego oraz kalibracji można uzyskać w najbliższym punkcie serwisowym. Udostępni on
na życzenie wszystkie niezbędne dokumenty.
Utylizacja Nie wyrzucać tego urządzenia razem ze zwykłymi odpadami! Zgodnie z Dyrektywą Euro-
pejską dotyczącą odpadów elektrycznych i elektronicznych oraz jej transpozycją do krajo-
wego porządku prawnego, wyeksploatowane urządzenia elektryczne należy gromadzić
oddzielnie i oddawać do zakładu zajmującego się ich utylizacją, zgodnie z zasadami
ochrony środowiska. Właściciel sprzętu powinien zwrócić urządzenie do jego sprzedawcy
lub uzyskać informacje na temat lokalnych, autoryzowanych systemów gromadzenia i uty-
lizacji takich odpadów. Ignorowanie tej dyrektywy UE może mieć negatywny wpływ na śro-
dowisko i ludzkie zdrowie!
Znak bezpieczeń- Urządzenia z oznaczeniem CE spełniają wymagania dyrektyw dotyczących urządzeń ni-
stwa skonapięciowych i kompatybilności elektromagnetycznej (np. odpowiednie normy doty-
czące produktów, z serii norm EN 60 974).
Fronius International GmbH oświadcza, że urządzenie spełnia wymogi dyrektywy 2014/53/

UE. Pełny tekst deklaracji zgodności UE jest dostępny pod następującym adresem inter-
netowym: http://www.fronius.com
Urządzenia oznaczone znakiem atestu CSA spełniają wymagania najważniejszych norm

Kanady i USA.
Bezpieczeństwo Za zabezpieczenie danych o zmianach w zakresie ustawień fabrycznych odpowiada użyt-

danych kownik. W wypadku skasowania ustawień osobistych użytkownika producent nie ponosi
odpowiedzialności.
Prawa autorskie Wszelkie prawa autorskie w odniesieniu do niniejszej instrukcji obsługi należą do produ-
centa.
Tekst oraz ilustracje odpowiadają stanowi technicznemu w momencie oddania instrukcji

do druku. Zastrzega się możliwość wprowadzenia zmian. Treść instrukcji obsługi nie może
być podstawą do roszczenia jakichkolwiek praw ze strony nabywcy. Będziemy wdzięczni
za udzielanie wszelkich wskazówek i informacji o błędach znajdujących się w instrukcji ob-
sługi.
22
Informacje ogólne
Informacje ogólne
PL
Koncepcja urzą- Źródła prądu spawalniczego MIG/MAG
dzenia TPS 320i, TPS 400i, TPS 500i oraz TPS
600i to w pełni cyfrowe, sterowane mikro-
procesorowo, inwerterowe źródła prądu
spawalniczego.
Modułowa konstrukcja i możliwość łatwego

rozszerzenia systemu zapewniają dużą
elastyczność. Urządzenia te można dosto-
sować do wszystkich specyficznych wa-
runków.
Zasada działania Centralny zespół sterujący i regulacyjny źródeł prądu spawalniczego połączony jest z cy-
frowym procesorem sygnałowym. Centralny zespół sterujący i regulacyjny oraz procesor
sygnałowy sterują całym procesem spawania.
Podczas procesu spawania trwa ciągły pomiar danych rzeczywistych, a system reaguje
natychmiast na zmiany. Algorytmy regulacji zapewniają, że utrzymywany jest oczekiwany
stan zadany.
Skutkuje to:
- precyzją procesu spawania,
- dokładną powtarzalnością wszystkich wyników,
- doskonałymi właściwościami spawania.
Obszary zastoso- Urządzenia są używane do zastosowań przemysłowych: ręcznych i zautomatyzowanych

wań do spawania klasycznej stali, blach ocynkowanych, chromu/niklu i aluminium.
Źródła prądu spawalniczego są przeznaczone do następujących zastosowań:

- przemysł samochodowy,
- przemysł maszynowy i produkcji pojazdów szynowych,
- budowa instalacji technicznych,
- produkcja aparatury,
- stocznie itp.
25
FCC / RSS Com- FCC
pliance
Opisywane urządzenie zostało przetestowane i jest zgodne z wartościami granicznymi
klasy EMC A urządzenia dla urządzenia cyfrowego zgodnie z częścią 15 postanowień
FCC. Te wartości graniczne wyznaczono w zakresie zapewniającym odpowiednią ochro-
nę przed szkodliwymi zakłóceniami, gdy urządzenie jest eksploatowane w otoczeniu prze-
mysłowym. Urządzenie wytwarza oraz wykorzystuje energię o wysokiej częstotliwości
i może powodować zakłócenia w komunikacji radiowej, jeżeli nie będzie instalowane i
użytkowane zgodnie z instrukcją obsługi.
Użytkowanie tego urządzenia w obszarach mieszkalnych może powodować występowa-
nie szkodliwych zakłóceń; w takim przypadku użytkownik jest zobowiązany do usunięcia
zakłóceń na własny koszt.
FCC ID: QKWSPBMCU2
Industry Canada RSS
Opisywane urządzenie spełnia bezlicencyjne normy Industry Canada RSS. Eksploatacja

podlega następującym warunkom:
(1) Urządzenie nie może być przyczyną szkodliwych zakłóceń.
(2) Urządzenie musi być niewrażliwe na wszelkie wpływy zakłóceń z zewnątrz, łącznie
z wpływami zakłóceń, które mogą prowadzić do usterek działania.
IC: 12270A-SPBMCU2
26
Ostrzeżenia na Na źródłach prądu spawalniczego ze znakiem atestu CSA, przeznaczonych do zastoso-
PL
urządzeniu wania na terenie Ameryki Północnej (USA i Kanady) umieszczono wskazówki ostrzegaw-
cze i symbole bezpieczeństwa. Zabronione jest usuwanie lub zamalowywanie wskazówek
ostrzegawczych i symboli bezpieczeństwa. Wskazówki oraz symbole ostrzegają przed
nieprawidłową obsługą, która mogłaby skutkować poważnymi obrażeniami i powodować
straty materialne.
Symbole bezpieczeństwa na tabliczce znamionowej:
Spawanie jest niebezpieczne. Muszą zostać spełnione następujące warunki podsta-

wowe:
- posiadanie dostatecznych kwalifikacji do wykonywania prac spawalniczych,
- stosowanie odpowiedniego wyposażenia ochronnego,
- zachowanie bezpiecznej odległości przez osoby postronne.
Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się

z następującymi dokumentami:
- niniejszą instrukcją obsługi;
- wszystkimi instrukcjami obsługi komponentów systemu, w szczególności prze-
pisami dotyczącymi bezpieczeństwa.
27
Pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, me-
tody i procesy spawania
Informacje ogól- Aby umożliwić efektywne przetwarzanie najróżniejszych materiałów, w źródłach spawalni-
ne czych TPSi są dostępne różnego typu pakiety spawalnicze, charakterystyki spawania, me-
tody i procesy spawania.
Welding Packa- Dla źródeł spawalniczych TPSi dostępne są następujące pakiety spawalnicze:
ges - Welding Package Standard
(umożliwia spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic)
- Welding Package Pulse
(umożliwia spawanie MIG/MAG Puls-Synergic)
- Welding Package LSC *
(umożliwia spawanie LSC)
- Welding Package PMC **
(umożliwia spawanie PMC)
- Welding Package CMT ***
(umożliwia spawanie CMT)
* tylko w połączeniu z Welding Package Standard

** tylko w połączeniu z Welding Package Pulse
*** tylko w połączeniu z Welding Package Standard i Welding Package Pulse
WAŻNE! W źródłach spawalniczych TPSi bez pakietów spawalniczych są dostępne tylko

następujące procesy spawania:
- Spawanie MIG/MAG Standard Manual
- Spawanie TIG
- Spawanie elektrodą topliwą
Charakterystyki W zależności od procesu spawania i połączenia gazu ochronnego przy wybieraniu spoiwa
spawania są dostępne różne charakterystyki spawania zoptymalizowane pod kątem procesów.
Przykładowe charakterystyki spawania:

- MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow *
- MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *
- MIG/MAG 3044 Puls AlMg5 1,2 mm I1 - universal *
- MIG/MAG 2684 Standard Steel 0,9 mm M22 - root *
Uzupełniające oznaczenie (*) procesu spawania dostarcza informacji o szczególnych ce-

chach i zastosowaniu charakterystyki spawania:
28
Oznaczenie Metoda spa- Cechy szczególne
wania
PL
ADV *** CMT dodatkowo wymagane:
moduł falownika umożliwiający zastosowanie prądu
przemiennego
faza procesowa o ujemnej polaryzacji, niewielkim cieple

oddawanym i wysokiej wydajności stapiania
LSC dodatkowo wymagane:
przełącznik elektroniczny przerywający dopływ prądu
maksymalne obniżenie wartości prądu przez otwarcie

obwodu w każdej żądanej fazie procesu
tylko w połączeniu z TPS 400i LSC ADV

arc blow PMC Charakterystyki o poprawionych właściwościach prze-
ciwdziałających zrywaniu łuku spawalniczego przez od-
chylanie w przypadku występowania zewnętrznych pól
magnetycznych.
arcing Standard Charakterystyki przeznaczone do napawania twardego
na suchym i mokrym podłożu
(np. na walcach rozdrabniających w przemyśle cukrow-
niczym lub gorzelniczym)
braze CMT Charakterystyki przeznaczone do procesów lutowania
LSC (duża prędkość lutowania i dobre rozlewanie się lutu)
PMC
braze+ CMT Zoptymalizowane charakterystyki do procesów lutowa-
nia specjalną dyszą gazową „Braze+” (wąski otwór dy-
szy gazowej, duża prędkość wypływu gazu ochronnego)
cladding CMT Charakterystyki przeznaczone do napawania
LSC z niewielkim wtopieniem, niewielką ilością mieszaniny
PMC i szerokim rozlewaniem się spoiny, zapewniającym lep-
sze zwilżanie
dynamic CMT Charakterystyki przeznaczone do zastosowania przy
PMC dużych prędkościach spawania skoncentrowanym łu-
Pulse kiem spawalniczym
Standard
galvanized CMT Charakterystyki przeznaczone do zastosowania do po-
LSC wierzchni blach ocynkowanych (niewielkie ryzyko wystę-
PMC powania porów w warstwie cynku, zmniejszone
Puls wypalanie cynku)
Standard
gap bridging CMT Charakterystyki o bardzo małej ilości ciepła oddawane-
PMC go, zapewniające najlepsze wypełnianie szczelin
29
wania
mix ** / *** PMC dodatkowo wymagane:
Welding Packages Pulse i PMC
Charakterystyki wykorzystujące zmianę procesu ze spa-

wania prądem pulsującym na spawanie łukiem zwarcio-
wym i odwrotnie
Przeznaczone w szczególności do spawania pionowego
z dołu do góry z cykliczną zmianą między gorącą i zimną
fazą wspomagającą proces.
CMT dodatkowo wymagane:
jednostka podająca CMT WF 60i Robacta Drive CMT
Welding Packages Pulse, Standard i CMT
charakterystyka ze zmianą procesu między impulsem a

procesem CMT, gdzie proces CMT jest inicjowany przez
odwrócenie ruchu drutu.
mix drive *** PMC dodatkowo wymagane:
jednostka podająca PushPull WF 25i Robacta Drive lub
WF 60i Robacta drive CMT
Welding Packages Pulse i PMC
charakterystyka ze zmianą procesu między impulsem a

krótkim łukiem spawalniczym, gdzie krótki łuk jest inicjo-
wany przez odwrócenie ruchu drutu.
multi arc PMC Charakterystyki do elementów spawanych wieloma łu-
kami spawalniczymi, oddziałującymi wzajemnie na sie-
bie
PCS ** PMC Pulse Controlled Sprayarc
Bezpośrednie przejście od skoncentrowanego spawania

prądem pulsującym do krótkiego spawania natryskowe-
go. Zalety spawania prądem pulsującym
i standardowym łukiem spawalniczym połączono
w jedną charakterystykę.
pipe PMC Charakterystyki do zastosowania w spawaniu rur
i spawaniach pozycyjnych w wąskich przestrzeniach
ripple drive *** PMC dodatkowo wymagane:
jednostka podająca CMT, WF 60i Robacta Drive CMT
Charakterystyki zachowujące się tak jak spawanie wie-

lościegowe do nadawania spoinie wyrazistej łuskowato-
ści, szczególnie w przypadku aluminium
root CMT Charakterystyki do warstw graniowych spoiny, spawa-
LSC nych silnym łukiem spawalniczym
Standard
TIME PMC Charakterystyki do spawania z długim odcinkiem wolne-
go wylotu drutu i gazami osłonowymi TIME, które oferują
zalety spawania natryskowego łukiem elektrycznym
(T.I.M.E. = Transferred Ionizend Molten Energy)
TWIN LSC Zsynchronizowane charakterystyki dla dwóch drutów
PMC elektrodowych zanurzonych w jednym wspólnym jezior-
ku spawalniczym (proces spawania tandemowego)
30
wania
PL
universal CMT Charakterystyki przeznaczone do zastosowania
PMC w konwencjonalnych zadaniach spawalniczych
Pulse
Standard
WAAM CMT Charakterystyki o zredukowanym cieple oddawanym
i większej stabilności przy większej wydajności stapiania
do spawania od gąsienicy do gąsienicy w konstrukcjach
adaptacyjnych
** Charakterystyki procesów mieszanych

*** Charakterystyka spawania o specjalnych właściwościach dzięki dodatkowemu
sprzętowi
Krótki opis spa- MIG/MAG Puls-Synergic

wania metodą
MIG/MAG Puls- Spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic to proces spawania prądem pulsującym ze
Synergic sterowanym przejściem materiału.
W tym procesie, w fazie prądu podstawowego, doprowadzanie energii jest zredukowane
na tyle, że łuk spawalniczy tylko jarzy się stabilnie, utrzymując wstępne rozgrzanie po-
wierzchni elementu spawanego. W fazie prądu pulsującego, dokładnie dozowany impuls
prądowy pozwala na zdefiniowane oderwanie kropli materiału spawanego.
Ta zasada gwarantuje małorozpryskowe spawanie i dokładną pracę w całym zakresie mo-
cy, ponieważ niemal wykluczone są niepożądane zwarcia z jednoczesną eksplozją kropli,
a co za tym idzie, powstawanie niekontrolowanych rozprysków spawalniczych.
Krótki opis spa- MIG/MAG Standard-Synergic

wania metodą
MIG/MAG Stan- Spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic to spawanie metodą MIG/MAG w całym
dard-Synergic zakresie mocy źródła prądu spawania z następującymi formami łuków spawalniczych:
Spawanie łukiem zwarciowym

Przejście kropli następuje w zwarciu w dolnym zakresie mocy.
Pośredni łuk spawalniczy

Kropla spawalnicza powiększa się na końcu drutu elektrodowego i jest przekazywana
w środkowym zakresie mocy, jeszcze podczas zwarcia.
Spawanie natryskowe
Bezzwarciowe przejście materiału następuje w wysokim zakresie mocy.
Krótki opis proce- PMC = Pulse Multi Control

su PMC
PMC to proces spawania prądem pulsującym, charakteryzujący się szybkim przetwarza-
niem danych, precyzyjną rejestracją stanu procesu i ulepszonym oderwaniem kropli. Moż-
liwe jest szybsze spawanie przy stabilnym łuku spawalniczym i równomiernym wtopieniu.
31
Krótki opis proce- LSC = Low Spatter Control
su LSC / LSC
Advanced LSC to nowy, małorozpryskowy proces spawania łukiem zwarciowym.
Przed zerwaniem mostka zwarciowego następuje obniżenie prądu i do ponownego zaja-
rzenia dochodzi przy wyraźnie niższych wartościach prądu spawania.
LSC Advanced
Aby skorzystać z procesu LSC Advanced, konieczne jest posiadanie źródła prądu spawa-
nia TPS 400i LSC ADV.
Źródło prądu spawania TPS 400i LSC ADV przyspiesza obniżanie prądu i poprawia wła-
ściwości LSC. Proces LSC Advanced jest stosowany przede wszystkim w przypadku du-
żej indukcyjności obwodu spawania.
Krótki opis spa- Metoda SynchroPuls jest dostępna dla wszystkich procesów (Standard/Puls/LSC/PMC).
wania metodą Przez cykliczną zmianę mocy spawania między dwoma punktami pracy, z zastosowaniem
SynchroPuls metody SynchroPuls uzyskuje się łuskowaty wygląd spoiny i nieciągłe ciepło oddawane.
Krótki opis proce- CMT = Cold Metal Transfer

su CMT
Do procesu CMT niezbędna jest specjalna jednostka napędowa CMT.
Wsteczny ruch drutu w procesie CMT umożliwia uzyskanie oderwania kropli z lepszymi
właściwościami spawania łukiem zwarciowym.
Zaletami procesu CMT są:
- mniejsze ciepło oddawane,
- zmniejszone powstawanie odprysków,
- redukcja emisji,
- duża stabilność procesu.
Proces CMT nadaje się do:

- spawania połączeniowego, napawania i lutowania, w szczególności przy surowych
wymogach dotyczących ciepła oddawanego i stabilności procesu;
- spawania cienkich blach przy niewielkich wypaczeniach,
- wykonywania połączeń specjalnych, np. miedzi, cynku, stali z aluminium.
WSKAZÓWKA!
Dostępny jest specjalistyczny podręcznik dotyczący procesu CMT,
ISBN 978-3-8111-6879-4.
Skrócony opis CMT Cycle Step to rozwinięcie procesu spawania CMT. W jego przypadku również wyma-
procesu spawa- gana jest specjalna jednostka napędowa CMT.
nia CMT Cycle
Step CMT Cycle Step to proces spawania charakteryzujący się najmniejszym ciepłem oddawa-
nym.
W procesie spawania CMT Cycle Step następuje cykliczna zmiana między spawaniem
CMT i przerwami z ustawianym czasem przerwy.
Dzięki przerwom w spawaniu zmniejsza się ilość ciepła oddawanego i zostaje zachowana
ciągłość spoiny.
Możliwe są również pojedyncze cykle CMT. Wielkość zgrzein punktowych CMT jest okre-
ślana z liczbą cykli CMT.
32
Komponenty systemu
PL
Informacje ogól- Źródła prądu spawalniczego mogą być używane z różnymi elementami systemowymi i
ne opcjami. W zależności od obszaru zastosowania źródeł prądu spawalniczego można w ten
sposób optymalizować procedury, upraszczać czynności robocze lub obsługę.
Przegląd
(5)
(6)
(4)
(3)
(2)
(7)
(2a)
(1)
(1) Chłodnice ponadto:

(2) Źródła prądu spawania - Palnik spawalniczy
- Kable masy i elektrody
(2a) Źródło prądu spawania TPS 400i - Filtr przeciwpyłowy
LSC ADV - Dodatkowe gniazda prądowe
(3) Wyposażenie robota
(4) Zestawy przewodów połączenio-
wych
(maks. 50 m)*
(5) Podajniki drutu
(6) Uchwyt podajnika drutu
(7) Wózki i uchwyty butli gazowej
* Zestawy przewodów połączeniowych > 50 m tylko w połączeniu z opcją

OPT/i SpeedNet Repeater
Opcje OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector

drugie przyłącze SpeedNet jako opcja
Montowane fabrycznie z tyłu źródła spawalniczego (można zamontować je także z przodu

źródła spawalniczego).
OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet

opcja, jeśli wymagane jest więcej niż jedno przyłącze SpeedNet.
WAŻNE! Opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet nie można stosować w połączeniu z opcją
OPT/i TPS 2. SpeedNet Connector. Jeśli opcja OPT/i TPS 2.SpeedNet Connector jest za-
instalowana w źródle spawalniczym, należy ją usunąć.
33
Opcja OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet jest standardowo instalowana w źródłach spawal-
niczych TPS 600i.
OPT/i TPS SpeedNet Connector

Rozszerzenie opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet
Możliwe tylko w połączeniu z opcją OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet, maksymalnie 2 sztuki
na źródło spawalnicze
OPT/i TPS 2. NT241 CU 1400i

W przypadku zastosowania chłodnicy CU 1400 w źródłach spawalniczych TPS 320i–600i
należy zainstalować opcję OPT/i TPS 2. NT241 CU1400i.
Opcja OPT/i TPS 2. NT241 CU1400 jest standardowo instalowana w źródłach spawalni-
czych TPS 600i.
OPT/i TPS Zasilanie silnika +

Jeżeli system spawania ma być wyposażony w co najmniej 3 silniki napędowe, w źródłach
spawalniczych TPS320i–600i należy zainstalować opcję OPT/i TPS Zasilanie silnika +.
Filtr przeciwpyłowy OPT/i TPS
WAŻNE! Zastosowanie opcji filtra przeciwpyłowego OPT/i TPS w źródłach spawalniczych

TPS 320i–600i wiąże się z redukcją czasu włączenia!
OPT/i TPS 2. gniazdo plus PC

2. gniazdo prądowe (+) (Power Connector) z przodu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i TPS 2. gniazdo masy

2. gniazdo prądowe (-) (Dinse) z tyłu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i TPS 2. gniazdo plus DINSE

2. gniazdo prądowe (+) (Dinse) z przodu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i TPS 2. gniazdo masy PC

2. gniazdo prądowe (-) (Power Connector) z tyłu źródła spawalniczego jako opcja
OPT/i SpeedNet Repeater

Wzmacniacz sygnału przydatny, gdy długość zestawu przewodów połączeniowych lub po-
łączeń między źródłem spawalniczym z podajnikiem drutu wynosi więcej niż 50 m
OPT/i Synergic Lines

Opcja do odblokowania wszystkich dostępnych charakterystyk specjalnych źródeł spawal-
niczych TPSi;
powoduje także automatyczne odblokowanie wszystkich charakterystyk specjalnych, które
powstaną w przyszłości.
OPT/i GUN Trigger

Opcja funkcji specjalnych związanych z przyciskiem palnika
OPT/i Jobs
Opcja trybu Job
OPT/i Documentation
Opcja funkcji dokumentacji
OPT/i Interface Designer

Opcja indywidualnej konfiguracji interfejsu
OPT/i WebJobEdit
Opcja edytowania zadań z poziomu SmartManager źródła spawalniczego
OPT/i Limit Monitoring

Opcja do zadawania wartości granicznych prądu spawania, napięcia spawania i prędkości
podawania drutu
34
OPT/i Custom NFC - ISO 14443A
Opcja umożliwiająca wykorzystanie indywidualnego dla klienta pasma częstotliwości do
kluczy elektronicznych
PL
OPT/i CMT Cycle Step
opcja do ustawianego, cyklicznego procesu spawania CMT
Opcja OPT/i WAŻNE! Funkcja bezpieczeństwa OPT/i Safety Stop PL d została zaprojektowana zgod-
Safety Stop PL d nie z normą EN ISO 13849-1:2008 + AC:2009 jako funkcja kategorii 3.
Tu zakładane jest dwukanałowe doprowadzenie sygnału wejściowego.
Mostkowanie dwukanałowości (np. pałąkiem zwarciowym) jest niedopuszczalne
i prowadzi do utraty PL. d.
Opis funkcji
Opcja OPT/i Safety Stop PL d zapewnia bezpieczne zatrzymanie pracy źródła prądu spa-
walniczego za PL d z kontrolowanym końcem spawania w czasie krótszym niż sekunda.
Przy każdym włączeniu źródła prądu spawalniczego funkcja bezpieczeństwa Safety Stop
PL d wykonuje samoczynny test.
WAŻNE! Test samoczynny należy wykonywać co najmniej raz w roku w celu skontrolowa-
nia działania wyłączania zabezpieczającego.
Jeżeli na co najmniej jednym z 2 wejść nastąpi spadek napięcia, funkcja Safety Stop PL d
zatrzyma trwający proces spawania, nastąpi wyłączenie silnika podajnika drutu oraz odłą-
czenie napięcie spawania.
Źródło prądu spawalniczego wyśle kod błędu. Komunikacja za pośrednictwem interfejsu
robota lub systemu magistrali bus pozostaje utrzymana.
Aby na nowo uruchomić system spawania, należy ponownie przyłożyć napięcie. Należy
potwierdzić błąd przyciskiem palnika, na wyświetlaczu lub interfejsie i ponownie rozpocząć
spawanie.
Nierównomierne czasowo (> 750 ms) wyłączenie obu wejść powoduje wysłanie przez sys-
tem informacji o błędzie krytycznym, niemożliwym do potwierdzenia.
Źródło prądu spawalniczego pozostaje wyłączone na stałe.
Reset następuje przez wyłączenie i ponowne włączenie źródła prądu spawalniczego.
35
36
Elementy obsługi, przyłącza i ele-
menty mechaniczne
Panel obsługi
PL
Informacje ogól- Parametry wymagane do spawania można łatwo wybierać lub modyfikować za pomocą
ne pokrętła.
Parametry są wyświetlane na wyświetlaczu podczas spawania.
Ze względu na funkcję Synergic, w przypadku zmiany konkretnego parametru, równocze-

śnie dostosowywane są także inne parametry.
WSKAZÓWKA!
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego, w danym urządzeniu mogą
być dostępne funkcje, które nie są opisane w instrukcji obsługi lub odwrotnie.
Ponadto poszczególne ilustracje mogą nieznacznie różnić się od elementów obsługi w da-
nym urządzeniu. Sposób działania elementów obsługi jest jednak identyczny.
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
Nieprawidłowa obsługa może spowodować poważne obrażenia ciała i straty mate-
rialne.
► Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym przeczytaniu i zrozumie-
niu instrukcji obsługi.
► Z opisanych funkcji można korzystać dopiero po dokładnym zapoznaniu się
z instrukcjami obsługi wszystkich komponentów systemu, w szczególności
z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści!
39
Panel obsługowy
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Nr Funkcja
(1) Przyłącze USB
Do podłączenia nośników USB (serwisowych kluczy sprzętowych, kluczy licen-
cyjnych itp.).
WAŻNE! Przyłącze USB nie posiada separacji galwanicznej od obwodu spawa-

nia. Dlatego do przyłącza USB nie należy podłączać urządzeń, które mają utwo-
rzone połączenie elektryczne z innym urządzeniem!
(2) Pokrętło regulacyjne obrotowo-przyciskane
Do wyboru elementów, ustawiania wartości i przechodzenia między kolejnymi
pozycjami na listach
(3) Wyświetlacz (dotykowy)
- do bezpośredniej obsługi źródła spawalniczego przez dotykanie powierzchni
wyświetlacza,
- do wyświetlania wartości,
- do nawigacji w menu.
(4) Strefa odczytu kluczy NFC-Key
- do odblokowania/blokowania źródła spawalniczego z użyciem NFC-Key;
- do logowania różnych użytkowników (w przypadku aktywnego zarządzania
użytkownikami i przypisanych NFC-Key)
NFC-Key = karta lub zawieszka NFC do kluczy
40
Nr Funkcja
(5) Przycisk nawlekania drutu
PL
do nawlekania drutu elektrodowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu pal-
nika spawalniczego
(6) Przycisk pomiaru przepływu gazu
do ustawiania niezbędnej ilości gazu na reduktorze ciśnienia.
Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu gaz wypływa przez 30 s. Po-
nowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie procesu.
41
Przyłącza, przełączniki i elementy mechaniczne
Źródło spawalni-
cze TPS 320i /
400i / 500i / 600i, (10)
TPS 400i LSC (2) (3) (9) (11)
ADV
(8)
(12)
(7) (13)
(1) (4)
(5)
(6)
Ścianka przednia Ścianka tylna
Nr Funkcja
(1) Wyłącznik zasilania

do włączania i wyłączania źródła spawalniczego
(2) Osłona panelu obsługowego

do zabezpieczenia panelu obsługowego
(3) Panel obsługowy z wyświetlaczem

do obsługi źródła spawalniczego
(4) Gniazdo prądowe (-) z zamkiem bagnetowym

do podłączenia przewodu masy podczas spawania metodą MIG/MAG.
(5) Zaślepka
Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (+) z zamkiem bagnetowym
(6) Zaślepka
Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet
(7) Zaślepka
Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet
(8) Gniazdo prądowe (+) z gwintem drobnozwojnym (Power Connector)

do podłączenia przewodu prądowego zestawu przewodów połączeniowych pod-
czas spawania metodą MIG/MAG.
(9) Przyłącze SpeedNet

do podłączenia zestawu przewodów połączeniowych
(10) Przyłącze Ethernet
(11) Przewód sieciowy z uchwytem odciążającym
42
(12) Zaślepka
Przewidziana dla opcji drugiego gniazda prądowego (-) z zamkiem bagnetowym
PL
Drugie gniazdo prądowe (-) służy do podłączenia zestawu przewodów połączenio-
wych podczas spawania metodą MIG/MAG do odwrócenia polaryzacji (np. do spa-
wania z zastosowaniem drutu rdzeniowego).
(13) Zaślepka
Przewidziana dla opcji drugiego przyłącza SpeedNet lub interfejsu robota
RI FB Inside/i
Na TPS 600i jest zainstalowana kolejna pokrywa, która zawiera połączenie magi-
strali systemowej opcji OPT/i TPS 4x Switch SpeedNet.
43
44
Koncepcja obsługi
Możliwości wprowadzania parametrów
PL
Informacje ogól-
ne WSKAZÓWKA!
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą
być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
OSTRZEŻENIE!
rialne.
z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.
Na panelu obsługowym źródła spawalniczego są dostępne następujące możliwości wpro-

wadzania parametrów:
- Wprowadzanie przez obracanie/naciskanie pokrętła regulacyjnego
- Wprowadzanie przez naciskanie przycisków
- Wprowadzanie przez dotykanie wyświetlacza
Wprowadzanie Pokrętło regulacyjne (obracane i przyciskane) służy do wyboru elementów, ustawiania

przez obracanie/ wartości i przechodzenia między kolejnymi pozycjami na listach.
naciskanie pokrę-
tła regulacyjnego
Obracanie pokrętłem
Wybór elementów w głównym obszarze wyświetlacza:

- Obrót w prawo powoduje zaznaczenie kolejnego elementu.
- Obrót w lewo powoduje zaznaczenie poprzedniego elementu.
- Na liście pionowej, obrót w prawo zaznacza dolny element, a obrót w
lewo — górny element.
Zmiana wartości:
- Obrót w prawo powoduje zwiększenie ustawianej wartości.
- Obrót w lewo powoduje zmniejszenie ustawianej wartości.
- Powolne obracanie pokrętła powoduje powolną zmianę ustawianej war-
tości, np. w celu jej dokładniejszego ustawienia.
- Szybkie obracanie pokrętła powoduje ponadproporcjonalną zmianę
ustawianej wartości, dzięki temu można szybko dokonać dużej zmiany
wartości.
W przypadku niektórych parametrów, takich jak prędkość podawania drutu,

prąd spawalniczy, korekta długości łuku spawalniczego itp., obrócenie po-
krętłem regulacyjnym powoduje automatyczne zaakceptowanie zmienionej
wartości, bez konieczności naciskania pokrętła regulacyjnego.
47
Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Akceptacja zaznaczonego elementu, np. w celu zmiany wartości parametru

spawania.
Akceptacja wartości określonych parametrów.
Wprowadzanie
Naciskanie przycisków wywołuje następujące funkcje:
przez naciskanie
przycisków
Naciśnięcie przycisku nawlekania drutu powoduje nawlekanie drutu elektro-
dowego bez gazu i bez prądu do wiązki uchwytu palnika spawalniczego.
Po naciśnięciu przycisku pomiaru przepływu gazu, gaz wypływa przez 30 s.

Ponowne naciśnięcie przycisku powoduje wcześniejsze zakończenie proce-
su.
Wprowadzanie
Dotykanie wyświetlacza służy do:
przez dotykanie
- nawigacji,
wyświetlacza
- uruchamiania funkcji,
- wyboru opcji.
Dotknięcie i jednocześnie wybranie elementu na wyświetlaczu powoduje zaznaczenie ele-

mentu.
48
Wyświetlacz i pasek stanu
PL
Wyświetlacz
(1)
(6)
(2) (5)
(3) (4)
Nr Funkcja
(1) Pasek stanu
zawiera informacje dotyczące:
- aktualnie ustawionej metody spawania;
- aktualnie ustawionego trybu pracy;
- aktualnie ustawionego programu spawania (materiału, gazu ochronnego i
średnicy drutu);
- aktywne stabilizatory i procesy specjalne
- status Bluetooth
- status zalogowanych użytkowników / blokady źródła spawalniczego
- błędach, które wystąpiły.
- Godzina i data
(2) Lewy pasek
Lewy pasek zawiera następujące przyciski:
- Spawanie
- Metoda spawania
- Parametry procesu
- Ustaw. wst.
Obsługa lewego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.

(3) Wyświetlanie wartości rzeczywistej
prądu spawania, napięcia spawania, prędkości podawania drutu
(4) Obszar główny
W obszarze głównym wyświetlane są parametry spawania, grafiki, listy lub ele-
menty nawigacyjne. W zależności od zastosowania, obszar główny jest podzielo-
ny w inny sposób i wypełniony elementami.
Obszar główny obsługuje się:

- za pomocą pokrętła regulacyjnego,
- przez dotykanie wyświetlacza.
49
Nr Funkcja
(5) Prawy pasek
Prawy pasek, w zależności od przycisków wybranych na lewym pasku, może być
używany:
- jako pasek funkcji, składający się z przycisków wywołujących funkcje i apli-
kacje;
- do nawigacji na drugim poziomie menu.
Obsługa prawego paska odbywa się przez dotykanie wyświetlacza.

(6) Wskaźnik HOLD
Przy każdym zakończeniu spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywi-
ste prądu spawania oraz napięcia spawania — wskaźnik HOLD świeci.
Pasek stanu
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Pasek stanu jest podzielony na segmenty i zawiera następujące informacje:
(1) Obecnie ustawiona metoda spawania
(2) Obecnie ustawiony tryb pracy
(3) Obecnie ustawiony program spawania (materiał, gaz osłonowy, charakterystyka i

średnica drutu)
(4) Wskazanie aktywności stabilizatorów / CMT Cycle Step

Stabilizator długości łuku
Stabilizator wtopienia
CMT Cycle Step (tylko w połączeniu z metodą spawania CMT)
Symbol świeci na zielono:

stabilizator / CMT Cycle Step jest aktywny
Symbol jest szary:

stabilizator / CMT Cycle Step jest dostępny, ale nie jest używany do spawania
(5) Wskazanie statusu Bluetooth

(tylko w certyfikowanych urządzeniach)
Symbol świeci na niebiesko:

aktywne połączenie z urządzeniem Bluetooth
Symbol jest szary:

urządzenie Bluetooth wykryte, brak aktywnego połączenia
50
(6) Obecnie zalogowany użytkownik (w przypadku aktywnego zarządzania użytkow-
nikami)
PL
lub
symbol klucza w przypadku zablokowania źródła spawalniczego (np. gdy uaktyw-

niono profil/rolę „locked”)
(7) Godzina i data
Pasek stanu — Jeżeli w trakcie spawania metodą MIG/MAG zostanie osiągnięty limit prądowy zależny od
osiągnięcie limi- charakterystyki, na pasku stanu pojawia się odpowiedni komunikat.
tu prądowego
Current limit exceeded!
1 W celu uzyskania dokładniejszych informacji należy nacisnąć pasek stanu.
Zostaną wyświetlone odpowiednie informacje.
2 Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Pomiń informację”.

3 Zmniejszyć prędkość podawania drutu, prąd spawania, napięcie spawania lub gru-
bość materiału
albo
zwiększyć odstęp między końcówką prądową i elementem spawanym.
Dalsze informacje dotyczące limitu prądowego zawarto w rozdziale „Diagnostyka

i usuwanie usterek” na stronie 219.
51
52
Instalacja i uruchamianie
Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania
PL
Informacje ogól- W zależności od metody spawania niezbędne jest określone wyposażenie minimalne,
ne umożliwiające pracę z użyciem źródła prądu spawalniczego.
Poniżej zostały opisane metody spawania oraz odpowiednie wyposażenie minimalne, nie-
zbędne do spawania.
MIG/MAG — spa- - źródło prądu spawalniczego;

wanie z chłodze- - przewód masy;
niem gazowym - Palnik MIG/MAG, z chłodzeniem gazem
- zasilanie gazem ochronnym;
- podajnik drutu;
- zestaw przewodów połączeniowych;
- drut elektrodowy.
MIG/MAG — spa- - źródło prądu spawalniczego;

wanie z chłodze- - chłodnica;
niem wodnym - przewód masy;
- Palnik spawalniczy MIG/MAG, z chłodzeniem wodnym
- zasilanie gazem ochronnym;
- podajnik drutu;
- zestaw przewodów połączeniowych;
- drut elektrodowy.
MIG/MAG — spa- - Źródło spawalnicze

wanie zautomaty- - Interfejs robota lub złącze magistrali polowej
zowane - Przewód masy
- Palnik spawalniczy robota MIG/MAG lub maszynowy palnik spawalniczy MIG/MAG
W przypadku chłodzonych wodą palników robota lub palników maszynowych dodat-

kowo wymagana jest chłodnica.
- Przyłącze gazu ochronnego (doprowadzanie gazu ochronnego)

- Podajnik drutu
- Zestaw przewodów połączeniowych
- Drut elektrodowy
Ręczne spawanie - Źródło spawalnicze

CMT - Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w źródle spawalniczym
- Przewód masy
- Palnik spawalniczy PullMig CMT z jednostką napędową CMT i buforem drutu CMT
WAŻNE! W przypadku zastosowań CMT z chłodzeniem wodą dodatkowo wymagana

jest chłodnica!
- OPT/i PushPull
- Podajnik drutu
- Zestaw przewodów połączeniowych CMT
- Drut elektrodowy
55
Spawanie CMT - Źródło spawalnicze
zautomatyzowa- - Welding Packages Standard, Pulse i CMT odblokowane w źródle spawalniczym
ne - Interfejs robota lub złącze magistrali polowej
- Przewód masy
- Palnik spawalniczy CMT z jednostką napędową CMT
- Chłodnica
- Szpulowy podajnik drutu (WFi REEL)
- Zestaw przewodów połączeniowych
- Wiązka uchwytu palnika spawalniczego
- Przewód doprowadzający drut
- Punkt odcięcia dopływu mediów (np. SB 500i R, SB 60i R)
- Bufor drutu CMT (w zestawie z SB 60i R)
- Drut elektrodowy
Spawanie TIG DC - źródło prądu spawalniczego z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2. gniazdo +;
- przewód masy;
- palnik spawalniczy TIG z zaworem gazu
- przyłącze gazu ochronnego (doprowadzanie gazu ochronnego);
- spoiwo w zależności od zastosowania
Spawanie ręczne - źródło prądu spawalniczego z wbudowaną opcją OPT/i TPS 2. gniazdo +,
elektrodą otuloną - przewód masy,
- uchwyt elektrody z przewodem spawalniczym,
- elektrody topliwe.
56
Przed instalacją i uruchomieniem
PL
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
rialne.
Użytkowanie Źródło prądu spawalniczego jest przeznaczone wyłącznie do spawania MIG/MAG, elektro-
zgodne z przezna- dą topliwą lub TIG. Inne lub wykraczające poza ww. zastosowanie jest uważane za nie-
czeniem zgodne z przeznaczeniem. Producent nie odpowiada za powstałe w ten sposób szkody.
Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

- przestrzeganie wszystkich wskazówek zawartych w instrukcji obsługi,
- przestrzeganie terminów przeglądów i konserwacji.
Wskazówki doty- Urządzenie posiada stopień ochrony IP 23, co oznacza:

czące ustawienia - zabezpieczenie przed wnikaniem stałych ciał obcych o średnicy większej niż 12,5 mm
(0.49 in);
- zabezpieczenie przed rozpryskami wody przy maksymalnym kącie odchylenia od pio-
nu 60°
Zgodnie ze stopniem ochrony IP23 urządzenie może być ustawiane i użytkowane na wol-
nym powietrzu. Należy unikać bezpośredniego oddziaływania wilgoci (np. w wyniku desz-
czu).
OSTRZEŻENIE!
Przewracające się lub spadające urządzenia mogą oznaczać zagrożenie dla życia.
► Ustawić urządzenia, wsporniki i wózki stabilnie na równym, stałym podłożu.
Kanał wentylacyjny jest istotnym urządzeniem zabezpieczającym. Podczas wyboru miej-

sca ustawienia należy zwracać uwagę na to, aby powietrze chłodzące mogło wpływać i wy-
pływać bez przeszkód przez szczeliny wentylacyjne na przedniej i tylnej ściance.
Powstający pył, przewodzący prąd elektryczny (np. podczas prac z użyciem materiałów
ściernych) nie może być zasysany bezpośrednio do urządzenia.
Przyłącze siecio- - Urządzenia zostały zaprojektowane dla napięcia sieciowego, wskazanego na tablicz-
we ce znamionowej.
- Urządzenia o napięciu znamionowym 3 x 575 V można eksploatować tylko w sieciach
trójfazowych z uziemionym punktem gwiazdowym.
- Jeśli w danej wersji urządzenia brak podłączonego kabla lub wtyczki zasilania, muszą
one zostać zamontowane przez wykwalifikowany personel, zgodnie z obowiązującymi
normami krajowymi.
- Zabezpieczenie kabla zasilania jest podane w danych technicznych.
57
WSKAZÓWKA!
Instalacja elektryczna zaprojektowana dla zbyt małego obciążenia może być przy-
czyną poważnych strat materialnych.
Kabel zasilania i jego zabezpieczenie muszą być odpowiednie do istniejącego zasilania
elektrycznego. Obowiązują dane techniczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Tryb pracy gene- Źródło prądu spawalniczego jest przystosowane do pracy z generatorem.
ratora
W celu obliczenia dokładnej wartości niezbędnej mocy generatora konieczne jest podanie
maksymalnej mocy pozornej S1max źródła prądu spawalniczego.
Maksymalną moc pozorna S1max źródła prądu spawalniczego oblicza się następująco:
dla urządzeń 3-fazowych: dla urządzeń 1-fazowych:
S1max = I1max x U1 x √3 S1max = I1max x U1
I1max i U1 zgodnie z tabliczką znamionową urządzenia lub danymi technicznymi
Wymaganą moc pozorną generatora SGEN oblicza się na podstawie następującego wzoru:
SGEN = S1max x 1,35
Jeżeli nie odbywa się spawanie z pełną mocą, można zastosować mniejszy generator.
WAŻNE! Moc pozorna generatora SGEN nie może być mniejsza niż maksymalna moc po-
zorna S1max źródła prądu spawalniczego!
W przypadku eksploatacji urządzenia jednofazowego z generatorami trójfazowymi należy

pamiętać, że podawana moc pozorna generatora często jest dostępna tylko jako całość
złożona z trzech faz generatora. W razie potrzeby należy zasięgnąć dodatkowych informa-
cji na temat mocy poszczególnych faz generatora u producenta generatora.
WSKAZÓWKA!
Napięcie wytwarzane przez generator w żadnym razie nie może być niższe ani wyż-
sze od zakresu tolerancji napięcia sieciowego.
Tolerancja napięcia sieciowego jest podana w rozdziale „Dane techniczne”.
Informacje na te- Opisane poniżej czynności robocze i pozostałe czynności zawierają wskazówki odnoszą-
mat komponen- ce się do różnych komponentów systemu, takich jak:
tów systemu - wózek
- chłodnice
- uchwyty podajników drutu
- podajniki drutu
- zestawy przewodów połączeniowych
- palnik spawalniczy
- itp.
Dokładne informacje na temat montażu i wykonania przyłączy komponentów systemu są

podane w odpowiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
58
Podłączanie kabla sieciowego
PL
Informacje ogól- Jeśli nie został podłączony kabel zasilania, przed uruchomieniem należy zamontować ka-
ne bel zasilania odpowiedni dla napięcia przyłącza.
Do źródła prądu spawalniczego jest podłączony uniwersalny uchwyt odciążający dla kabli
o średnicach 12–30 mm (0,47–1,18 in.).
Uchwyty odciążające do kabli o innych przekrojach należy dobrać odpowiednio do kabla.
Zalecane kable
Źródło prądu spawal- Napięcie siecio- Przekrój kabla
zasilania
niczego we
USA/Kanada * Europa
TPS 320i /nc 3 x 400 V AWG 12 4 G 2,5
3 x 460 V AWG 14 4 G 2,5
TPS 320i /MV/nc 3 x 230 V AWG 10 4G4
3 x 460 V AWG 14 4 G 2,5
TPS 320i /600V/nc ** 3 x 575 V AWG 14 -
TPS 400i /nc 3 x 400 V AWG 10 4G4
3 x 460 V AWG 12 4G4
TPS 400i /MV/nc 3 x 230 V AWG 6 4G6
3 x 460 V AWG 10 4G4
TPS 400i /600V/nc ** 3 x 575 V AWG 12 -
TPS 500i /nc 3 x 400 V AWG 8 4G4
3 x 460 V AWG 10 4G4
TPS 500i /MV/nc 3 x 230 V AWG 6 4 G 10
3 x 460 V AWG 10 4G4
TPS 500i /600V/nc ** 3 x 575 V AWG 10 -
TPS 600i /nc 3 x 400 V AWG 6 4 G 10
3 x 460 V AWG 6 4 G 10
TPS 600i /600V/nc ** 3 x 575 V AWG 6 -
* Typ kabla dla USA/Kanady: Extra-hard usage

** Źródło prądu spawalniczego bez oznakowania CE; niedostępne w Europie
AWG = American wire gauge (= amerykański wymiar przekroju kabla)
Podłączanie ka-
bla zasilającego OSTROŻNIE!
— informacje Niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń ciała lub strat materialnych wskutek zwar-
ogólne cia.
Jeżeli nie stosuje się końcówek kablowych, mogą wystąpić zwarcia między przewodami
fazowymi lub między przewodami fazowymi i przewodem ochronnym.
► Wszystkie przewody fazowe i przewody ochronne na pozbawionym izolacji kablu za-
silającym należy zaopatrzyć w okucia kablowe.
59
WSKAZÓWKA!
Podłączenie kabla zasilającego do urządzenia może być wykonane wyłącznie przez
wykwalifikowany personel, z uwzględnieniem krajowych norm i wytycznych!
WAŻNE! Przewód ochronny powinien być o ok. 30 mm (1,18 in.) dłuższy niż przewody fa-
zowe.
1 2
1 2
3 4
3 4
5 6
5 6
60
7
PL
61
Uruchamianie źródła prądu spawalniczego TPS 320i
/ 400i / 500i / 600i, TPS 400i LSC ADV
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.
Jeśli źródło spawalnicze jest podczas instalacji podłączone do sieci, istnieje zagrożenie
ciężkich obrażeń oraz szkód materialnych.
► Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać dopiero po przestawieniu wyłącznika za-
silania źródła spawalniczego do położenia „- O -”.
► Wszelkie prace przy urządzeniu wykonywać, gdy źródło spawalnicze jest odłączone
od sieci.
Informacje ogól- Uruchamianie źródeł prądu spawalniczego TPS 320i / 400i / 500i / 600i oraz TPS 400i LSC
ne ADV zostało opisane na przykładzie ręcznego zastosowania MIG/MAG z chłodzeniem
wodnym.
Poniższe ilustracje stanowią przegląd układu konstrukcyjnego wszystkich komponentów

systemu.
Dokładne informacje na temat poszczególnych czynności roboczych można znaleźć w od-
powiednich instrukcjach obsługi komponentów systemu.
62
TPS 320i/400i/
PL
500i/600i:
montaż kompo-
nentów systemu
(przegląd)
6
4
63
TPS 400i LSC
ADV:
Montaż kompo-
nentów systemu
(przegląd)
64
Mocowanie
1 2
PL
1 2
uchwytu odciąża-
jącego zestawu
przewodów połą- 3
4
czeniowych 1
1
2
2
3
4
Mocowanie zabezpieczenia przed wyrwaniem z wóz- Mocowanie zabezpieczenia przed wyrwaniem na po-
ka dajniku drutu
Podłączanie ze-
stawu przewodów WSKAZÓWKA!
połączeniowych Systemy z chłodzeniem gazowym nie są wyposażone w chłodnicę.
W tych systemach nie ma potrzeby podłączania przyłączy płynu chłodzącego.
1 2
1 2
Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do Podłączanie zestawu przewodów połączeniowych do

źródła prądu spawalniczego i chłodnicy podajnika drutu
* tylko wtedy, gdy podajnik drutu jest wyposażony w

przyłącza płynu chłodzącego i w przypadku zestawu
przewodów połączeniowych chłodzonego wodą.
65
Prawidłowe uło-
żenie zestawu OSTROŻNIE!
przewodów połą- Niebezpieczeństwo uszkodzenia komponentów systemu spawania przez ich prze-
czeniowych grzanie z powodu nieprawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych.
► Zestaw przewodów połączeniowych układać tak, aby nie tworzyły się pętle
► Nie przykrywać zestawu przewodów połączeniowych
► Nie owijać zestawu przewodów połączeniowych wokół butli z gazem i nie nawijać ich
w pobliżu butli z gazem.
Prawidłowe ułożenie zestawu przewodów połączeniowych
WAŻNE!
- Wartości czasu włączenia (ED) zestawu przewodów połączeniowych można osiągnąć
tylko pod warunkiem prawidłowego ułożenia zestawu przewodów połączeniowych.
- W przypadku zmiany ułożenia zestawu przewodów połączeniowych wykonać kalibra-
cję R/L (patrz strona 129)!
- Zestawy przewodów połączeniowych z kompensacją magnetyczną umożliwiają zmia-
nę ułożenia bez zmiany indukcyjności obwodu spawania.
Zestawy przewodów połączeniowych z kompensacją magnetyczną są dostępne
w firmie Fronius w długościach od 10 m.
66
Podłączanie butli
PL
z gazem OSTRZEŻENIE!
Niebezpieczeństwo odniesienia poważnych obrażeń ciała i poniesienia strat mate-
rialnych spowodowanych przez przewrócenie się butli z gazem.
► Stawiać butle z gazem stabilnie na równym, stałym podłożu. Zabezpieczyć butle z ga-
zem przed przewróceniem.
► Przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa określonych przez producenta
butli gazowej.
1 Ustawić butlę z gazem na podłodze

3
wózka
6
2 Zabezpieczyć butlę z gazem przed
upadkiem za pomocą pasa butli w gór-
nej części butli (jednakże nie za szyjkę
7
2 butli)
3 Zdjąć kapturek ochronny z butli z ga-
zem.
7 4 Otworzyć na krótko zawór butli
z gazem, aby usunąć znajdujące się
1
wokół zanieczyszczenia.
5 Sprawdzić uszczelkę w reduktorze
ciśnienia.
6 Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę
Mocowanie butli z gazem na wózku z gazem i dokręcić.
7 Połączyć przewód gazu ochronnego
zestawu przewodów połączeniowych z
reduktorem ciśnienia za pomocą prze-
wodu gazowego giętkiego.
Wykonywanie po- Podłączyć przewód masy do gniazda

1
łączenia z masą prądowego (-) i zablokować.
2 Przy użyciu drugiego końca przewodu
masy utworzyć połączenie
z elementem spawanym.
WAŻNE! W celu uzyskania optymalnych

właściwości spawania przewód masy na-
leży ułożyć jak najbliżej zestawu przewo-
dów połączeniowych.
1
67
OSTROŻNIE!
Niekorzystne wyniki spawania z powodu wspólnego połączenia z masą kilku źródeł
spawalniczych!
Jeżeli na jednym elemencie spawa kilka źródeł spawalniczych, wspólne połączenie z
masą może mieć ogromny wpływ na wyniki spawania.
► Odłączyć obwody prądu spawania!
► Zapewnić oddzielne uziemienie dla każdego obwodu prądu spawania!
► Nie używać wspólnego przewodu uziemiającego!
Podłączenie pal- Skontrolować, czy wszystkie kable, pr-

1
nika spawalnicze- zewody i wiązki uchwytu są nieuszkod-
go MIG/MAG do zone i prawidłowo zaizolowane.
podajnika drutu 2
2 Otworzyć pokrywę napędu drutu.
3 Otworzyć dźwignię mocującą w napęd-
zie drutu.
4 Wsunąć wyposażony odpowiednio

palnik spawalniczy, ustawiony oznako-
waniem do góry od przodu w przyłącze
palnika w podajniku drutu.
7 * 5 Zamknąć dźwignię mocującą w napęd-
5 6
zie drutu.
4
* W przypadku palników spawalni-

czych chłodzonych wodą:
6 Podłączyć przewód płynu chłodzącego

do przyłącza dopływu płynu chłod-
zącego (koloru niebieskiego).
7 Podłączyć przewód płynu chłodzącego
do przyłącza odpływu płynu chłod-
zącego (koloru czerwonego).
68
8 Zamknąć pokrywę napędu drutu.
9 Skontrolować, czy wszystkie przyłącza
PL
są solidnie podłączone.
8
69
Pozostałe czyn- Poniższe czynności robocze należy wykonać zgodnie z instrukcją obsługi podajnika drutu:
ności Włożyć rolki podające do podajnika drutu.
1
2 Włożyć szpulę drutu lub szpulę wraz z adapterem do podajnika drutu.
3 Wprowadzić drut elektrodowy.
4 Ustawić siłę docisku.
5 Ustawianie hamulca
WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kali-
bracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie
spawania. Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Tryb spawa-
nia”, w części „Parametry procesowe”, punkt „Kalibracja R/L”.(strona 129).
70
Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego
z użyciem NFC-Key
PL
Informacje ogól- NFC-Key = karta lub zawieszka NFC do kluczy
ne
Źródło spawalnicze można zablokować lub odblokować używając NFC-Key, np. w celu za-
pobieżenia niepożądanemu dostępowi lub zmianie parametrów spawania.
Blokowanie i odblokowywanie odbywa się bezdotykowo na panelu obsługowym źródła

spawalniczego.
W celu zablokowania i odblokowania źródła spawalniczego musi ono być włączone.
Blokowanie i od- Zablokowanie źródła spawalniczego

blokowanie źró-
dła
spawalniczego
z użyciem NFC-
Key
1 Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się symbol klucza.
Następnie symbol klucza pojawi się na pasku stanu.
universal
Źródło spawalnicze jest teraz zablokowane.

Pokrętłem regulacyjnym można sprawdzać i ustawiać tylko parametry spawania.
W przypadku wywołania zablokowanej funkcji pojawia się odpowiedni komunikat wska-

zówki.
71
Odblokowanie źródła spawalniczego
1 Przytrzymać NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key.
Na wyświetlaczu na krótko pojawi się przekreślony symbol klucza.
Z paska stanu zniknie symbol klucza.

Wszystkie funkcje źródła spawalniczego są ponownie dostępne bez ograniczeń.
WSKAZÓWKA!
Dodatkowe informacje dotyczące blokady źródła spawalniczego są zawarte
w rozdziale „Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja” od strony 174.
72
Spawanie
Tryby pracy MIG/MAG
PL
Informacje ogól-
ne OSTRZEŻENIE!
rialne.
Informacje dotyczące ustawienia, zakresu ustawień oraz jednostek miar dostępnych para-
metrów można znaleźć w menu Setup.
Symbole i obja-
śnienia
Nacisnąć przycisk palnika. Przytrzymać przycisk pal- Zwolnić przycisk palnika.

nika.
GPr
Wypływ gazu przed spawaniem
I-S
Faza prądu startowego: szybkie rozgrzewanie materiału podstawowego mimo intensyw-
nego oddawania ciepła na początku spawania
t-S
Czas trwania prądu startowego
S
Początek korekty długości łuku spawalniczego
SL1
Nachylenie 1: ciągłe obniżanie prądu startowego do wartości prądu spawania
I
Faza prądu spawania: równomierne wprowadzanie temperatury do rozgrzanego przez
dostarczane ciepło materiału podstawowego
I-E
Faza prądu końcowego: w celu uniknięcia miejscowego przegrzania materiału podstawo-
wego w wyniku spiętrzenia ciepła pod koniec spawania. Zapobiega to możliwości zapad-
nięcia się spoiny.
t-E
Czas trwania prądu końcowego
E
Koniec korekty długości łuku spawalniczego
75
SL2
Nachylenie 2: ciągłe obniżanie prądu spawania do wartości prądu końcowego
GPo
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
Szczegółowe wyjaśnienie parametrów w rozdziale „Parametry procesu”
Tryb 2-taktowy Tryb pracy „Tryb 2-taktowy” nadaje się do

+ - sczepiania,
- krótkich spoin,
I I - pracy zautomatyzowanej i zrobotyzo-
wanej.
t
GPr GPo
Tryb 4-taktowy Tryb pracy „Tryb 4-taktowy” nadaje się do

+ + wykonywania dłuższych spoin.
I I
t
GPr GPo
4-takt specjalny Tryb pracy „4-takt specjalny” nadaje się

+ + zwłaszcza do spawania stopów aluminium.
I I-S Wysokie przewodnictwo cieplne aluminium
jest w nim uwzględnione przez specjalny
S I
przebieg prądu spawania.
I-E
E
t
GPr t-S SL1 SL2 t-E GPo
2-takt specjalny Tryb pracy „2-takt specjalny” nadaje się

+ zwłaszcza do spawania w wyższym zakre-
sie mocy. W trybie „2-takt specjalny” zajar-
I
I zenie łuku spawalniczego następuje
z wykorzystaniem niższej mocy, co skutku-
I-S I-E
je łatwiejszą stabilizacją łuku spawalnicze-
S E go.
t
GPr t-S SL1 SL2 t-E GPo
76
Spawanie punkto- Tryb pracy „Spawanie punktowe” nadaje
PL
we + się do wykonywania połączeń spawanych
blach metodą na zakładkę.
I
I
t
GPr SPt GPo
77
Spawanie metodą MIG/MAG i CMT
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
rialne.
OSTRZEŻENIE!
od sieci.
Spawanie metodą Część „Spawanie metodą MIG/MAG i CMT” obejmuje wykonanie następujących czynno-
MIG/MAG i CMT ści:
— przegląd - Włączenie źródła spawalniczego
- Wybór metody spawania i trybu pracy
- Wybór spoiwa i gazu ochronnego
- Ustawienie parametrów spawania i procesowych
- Ustawienie ilości gazu ochronnego
- Spawanie metodą MIG/MAG lub CMT
WSKAZÓWKA!
Podczas eksploatacji chłodnicy należy przestrzegać przepisów dotyczących bezpie-
czeństwa i warunków eksploatacji, zawartych w instrukcji obsługi chłodnicy.
Włączenie źródła 1 Podłączyć kabel zasilania.

prądu spawalni- Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – I –.
2
czego
Chłodnica zainstalowana w systemie spawania rozpocznie pracę.
WAŻNE! Aby uzyskać optymalne rezultaty spawania, producent zaleca wykonanie kali-
bracji R/L po każdym pierwszym uruchomieniu i każdej zmianie dokonanej w systemie
spawania.
Dalsze informacje dotyczące kalibracji R/L zawarto w rozdziale „Tryb spawania”, w części
„Parametry procesowe”, punkt „Kalibracja R/L”.(strona 129).
78
Ustawienie meto- Ustawienie metody spawania
PL
dy spawania i try-
bu pracy
2
3
* następna strona: elektroda, TIG
1 Nacisnąć przycisk „Metoda spawania”.

2 Nacisnąć przycisk „Metoda”.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych metod spawania.

W zależności od typu źródła spawalniczego lub zainstalowanego pakietu funkcji, dostępne
są różne metody spawania.
3 Wybrać żądaną metodę spawania.
Ustawianie trybu pracy
4-step
4 Nacisnąć przycisk „Tryb pracy”.
79
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych trybów pracy:
- Tryb 2-taktowy
- 4-takt specjalny.
- 2-takt specjalny
- 4-takt specjalny.
5 Wybrać żądany tryb pracy.
Wybór spoiwa
i gazu ochronne-
go

2 Nacisnąć przycisk „Spoiwo”.
3 Nacisnąć przycisk „Zmień ustawienia materiału”.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądane spoiwo.
5 Nacisnąć przycisk „Dalej” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
6 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną średnicę drutu.
8 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany gaz ochronny.
WSKAZÓWKA!
Dostępne charakterystyki na metodę nie są wyświetlane, jeżeli dla wybranego spo-
iwa dostępna jest tylko jedna charakterystyka.
Bezpośrednio po tym zostaje wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa, czynności
od 10 do 14 są zbędne.
10 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną metodę spawania.

11 Aby wybrać żądaną charakterystykę, nacisnąć pokrętło regulacyjne (tło zmieni kolor
na niebieski).
12 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną charakterystykę.
13 Nacisnąć pokrętło regulacyjne i zastosować wybraną charakterystykę (białe tło).
14 Nacisnąć przycisk „Dalej”.
80
Zostanie wyświetlony ekran potwierdzenia kreatora spoiwa:
15 Nacisnąć przycisk „Zapisz” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
PL
Nastąpi zapisanie ustawionego spoiwa i przynależnych charakterystyk na daną metodę
spawania.
Ustawianie para-
metrów spawania
1 Nacisnąć przycisk „Spawanie”.

2 Wybrać żądany parametr spawania, obracając pokrętło regulacyjne.
3 Aby zmienić wartość parametru, nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Wartość parametru jest przedstawiona w postaci poziomej skali:
np. parametr „Prędkość podawania drutu”.
Teraz można zmienić wartość wybranego parametru.
4 Zmienić wartość parametru, obracając pokrętło regulacyjne.
Zmieniona wartość wybranego parametru spawania zostanie natychmiast zastosowana.

Jeżeli w przypadku spawania metodą Synergic zostanie zmieniony jeden z parametrów,
takich jak prędkość podawania drutu, grubość blachy, prąd spawania lub napięcie spawa-
nia, pozostałe parametry również zostaną dostosowane odpowiednio do dokonanej zmia-
ny.
81
5 Aby przejść do zestawienia parametrów spawania, nacisnąć pokrętło regulacyjne.
6 W przypadku ustawień dostosowanych do użytkownika lub zadania, może być ko-
nieczne ustawienie parametrów procesowych w systemie spawania.
Ustawienie ilości 1 Otworzyć zawór butli z gazem.

gazu ochronnego Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.
2
Gaz wypływa.
3 Obracać śrubę nastawczą w dolnej części reduktora ciśnienia, aż manometr wskaże

żądaną ilość gazu ochronnego.
4 Nacisnąć przycisk pomiaru przepływu gazu.
Wypływ gazu zostaje zatrzymany.
Spawanie metodą
MIG/MAG lub
CMT
1 Nacisnąć przycisk „Spawanie”, aby wyświetlić parametry spawania.
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo obrażeń lub szkód rzeczowych w wyniku porażenia prądem
elektrycznym oraz przez wysuwający się drut elektrodowy.
Podczas naciskania przycisku palnika
► trzymać palnik spawalniczy z dala od twarzy i innych części ciała,
► nie kierować palnika spawalniczego w stronę innych osób,
► uważać, aby drut elektrodowy nie dotknął części przewodzących prąd elektryczny lub
uziemionych (np. obudowa itp.).
2 Nacisnąć przycisk palnika i rozpocząć proces spawania.
Po każdym zakończeniu spawania zapisywane są aktualne wartości rzeczywiste prądu

spawania oraz napięcia spawania i prędkości podawania drutu — na wyświetlaczu pojawia
się wskaźnik HOLD.
82
WSKAZÓWKA!
PL
Parametry, ustawione na panelu obsługowym jednego z komponentów systemu
(np. podajnik drutu lub zdalne sterowanie), w pewnych warunkach nie mogą być
zmieniane na panelu obsługowym źródła spawalniczego.
83
Parametry spawania metodą MIG/MAG i CMT
Parametry spawa- W przypadku metody spawania MIG/MAG Puls-Synergic, CMT i PMC po naciśnięciu przy-
nia metodą MIG/ cisku „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawa-
MAG Puls-Syner- nia:
gic, CMT oraz
PMC
Prąd 1)
Jednostka A
Zakres ustawień w zależności od wybranej metody i programu spawania
Przed rozpoczęciem spawania automatycznie wyświetlana jest wartość orientacyjna, wy-

nikająca z zaprogramowanych parametrów. Podczas procesu spawania wyświetlana jest
aktualna wartość rzeczywista.
Napięcie 1)
Jednostka V

Grubość materiału 1)
Jednostka mm in.
2)
Zakres ustawień 0,1–30,0 mm 0,004–1,18 2)
Prędkość podawania drutu 1)
Jednostka m/min ipm.

2)
Zakres ustawień 0,5–maks. 19,69–maks. 2)
Korekta długości łuku
do korygowania długości łuku spawalniczego
Zakres ustawień -10 – +10

Ustawienie fabryczne 0
- krótszy łuk spawalniczy

0 neutralny łuk spawalniczy
+ dłuższy łuk spawalniczy
Korekta pulsowania/dynamiki
do korekty energii pulsowania w przypadku spawania prądem pulsującym
Zakres ustawień -10 – +10

- mniejsza siła odrywania kropli

0 neutralna siła odrywania kropli
+ większa siła odrywania kropli
84
Parametry spawa- W przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Synergic i LSC, w pozycji menu
PL
nia metodą MIG/ „Spawanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
MAG Standard-
Synergic oraz
Prąd 1)
LSC
Jednostka A

Napięcie 1)
Jednostka V

Grubość materiału 1)
Jednostka mm in.
2)
Zakres ustawień 0,1–30,0 mm 0,004–1,18 2)
Prędkość podawania drutu 1)
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego

2)
Korekta długości łuku spawalniczego
do korekty długości łuku spawalniczego, zadanej przez charakterystykę lub program spa-
wania metodą Synergic.
Zakres ustawień -10 do +10


do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
Zakres ustawień -10 do +10

- twardszy i bardziej stabilny łuk spawalniczy

+ miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
85
Parametry spawa- W przypadku metody spawania MIG/MAG Standard-Manual, w pozycji menu „Spawanie”
nia dla spawania można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
metodą MIG/MAG
Standard-Manual
Napięcie
Jednostka V
Dynamika
do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
Zakres ustawień 0–10

0 twardszy i bardziej stabilny łuk spawalniczy

10 miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
Prędkość podawania drutu
do ustawiania twardszego i bardziej stabilnego łuku spawalniczego

2)
Objaśnienie tek- 1) Parametry Synergic

stów w stopkach Jeżeli jeden z parametrów Synergic ulegnie zmianie, to ze względu na zasadę
działania funkcji Synergic nastąpi automatyczne dostosowanie także wszystkich
pozostałych parametrów.
Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od zastosowanego źródła prądu spa-

walniczego i zastosowanego podajnika drutu oraz wybranego programu spawania.
2) Rzeczywisty zakres ustawienia jest zależny od wybranego programu spawania.
3) Wartość maksymalna jest zależna od zastosowanego podajnika drutu.
86
Tryb EasyJob
PL
Informacje ogól- Przy aktywnym trybie EasyJob na wyświetlaczu jest wyświetlanych 5 dodatkowych przyci-
ne sków, umożliwiających szybki zapis maksymalnie 5 punktów pracy.
Zapisywane są również ustawienia istotne dla spawania.
Uaktywnienie try-
bu EasyJob
1 Nacisnąć przycisk „Ustawienia wstępne”.

2 Nacisnąć przycisk „Widok”.
3 Nacisnąć przycisk „EasyJobs”.
Zostanie wyświetlony ekran aktywacji/dezaktywacji trybu EasyJob.
4 Nacisnąć przycisk „EasyJobs włączone””.

5 Nacisnąć przycisk „OK”.
Tryb EasyJob jest aktywny, zostają wyświetlone ustawienia wstępne.
6 Nacisnąć przycisk „Spawanie”.
W przypadku parametrów spawania zostanie wyświetlonych 5 przycisków trybu EasyJob.
87
Zapisywanie
punktów pracy w WSKAZÓWKA!
trybie EasyJob Zadania EasyJob są zapisywane pod numerami zadań 1–5 i można je wywołać także
w trybie Job.
Zapisywanie zadania EasyJob zastępuje zadanie zapisane pod tym samym numerem!
1 Aby zapisać bieżące ustawienia spawania, należy na ok. 3 sekundy dotknąć jednego
z przycisków trybu EasyJob.
Najpierw przycisk zmieni kolor i wielkość. Po ok. 3 sekundach przycisk zmieni kolor na zie-
lony i zostanie otoczony obwódką.
Ustawienia zostały zapisane. Aktywne są ostatnio zapisane ustawienia. Aktywny tryb

EasyJob jest oznaczony symbolem zaznaczenia na przycisku EasyJob.
1 ~ 3 sec.
Wywoływanie 1 Aby wywołać jeden z zapisanych punktów pracy EasyJob, należy dotknąć odpowied-
punktów pracy niego przycisku trybu EasyJob i przytrzymać go przez ok. 3 sekundy.
EasyJob
Przycisk na krótko zmieni swoją wielkość i kolor, a następnie zostanie oznaczony symbo-
lem zaznaczenia:
1 < 3 sec.
1 2
Jeżeli po dotknięciu przycisku trybu EasyJob nie pojawi się na nim symbol zaznaczenia,
oznacza to, że pod tym przyciskiem nie ma zapisanego punktu pracy.
88
Kasowanie punk- 1 Aby skasować któryś z punktów pracy trybu EasyJob, należy dotykać odpowiedniego
PL
tów pracy trybu przycisku trybu EasyJob przez ok. 5 sekund.
EasyJob
Przycisk
- Najpierw zmieni kolor i wielkość.
- Po upływie ok. 3 sekund zostanie otoczony obwódką.
Zapisany punkt pracy zostanie zastąpiony bieżącymi ustawieniami.
- Po upływie ok. 5 sekund zmieni kolor na czerwony (= usunięcie).
Punkt pracy trybu EasyJob został usunięty.
1 > 5 sec.
* ... zmiana koloru na czerwo-

* ny
89
Tryb zadania
Informacje ogól- W źródle prądu spawania można zapisać i powielać maks. 1000 zadań.
ne Zbędne staje się ręczne dokumentowanie parametrów spawania.
Tym samym tryb Job zwiększa jakość spawania w zastosowaniach ręcznych
i zautomatyzowanych.
Zadania można zapisywać wyłącznie w trybie spawania. W przypadku zapisywania za-

dań, oprócz bieżących ustawień spawania, będą też uwzględnione parametry procesu
i określone ustawienia wstępne maszyny.
Zapisywanie 1 Ustawić żądane parametry spawania, które mają być zapisane jako zadanie:
ustawień jako za- - Parametry spawania
dania - Metoda spawania
- Parametry procesu
- ewentualnie ustawienia wstępne maszyny
2 Nacisnąć przycisk „Zapisz jako zadanie”.
Zostanie wyświetlona lista zadań.
Istniejące zadanie można zastąpić, wybierając je pokrętłem regulacyjnym, a następnie na-

ciskając pokrętło regulacyjne (lub naciskając przycisk „Dalej”).
Po potwierdzeniu wybrane zadanie można usunąć i na jego miejsce zapisać nowe.
W przypadku nowego zadania nacisnąć przycisk „Stwórz nowe zadanie Job”.
3 Nacisnąć pokrętło regulacyjne / nacisnąć przycisk „Dalej”.
Zostanie wyświetlony następny wolny numer zadania.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną pozycję zapisu.

5 Nacisnąć pokrętło regulacyjne / nacisnąć przycisk „Dalej”.
Zostanie wyświetlona klawiatura.
90
6 Wprowadzić nazwę zadania.
7 Nacisnąć przycisk „OK” i potwierdzić nazwę zadania / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
PL
Nazwa zostanie przyjęta, pojawi się potwierdzenie pomyślnego zapisania zadania.
8 Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Zakończ” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Spawanie zadania
— wywoływanie WSKAZÓWKA!
zadań Przed wywołaniem zadania upewnić się, że system spawania jest zmontowany i za-
instalowany odpowiednio do zadania.

3 Nacisnąć przycisk „Tryb Job”.
Tryb Job zostanie uaktywniony.

Zostanie wyświetlony przycisk „Spawanie zadania” oraz dane dotyczące ostatnio wywoła-
nych zadań.
4 Nacisnąć przycisk „Spawanie zadania”.

5 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać „Numer zadania” (białe tło).
6 Aby wybrać żądane zadanie, nacisnąć pokrętło regulacyjne (tło zmieni kolor na nie-
bieski).
7 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany numer zadania (niebieskie tło).
Nazwa wybranego zadania jest wyświetlana nad polem wartości rzeczywistej.
8 Nacisnąć pokrętło regulacyjne i zastosować wybrany numer zadania (białe tło).
9 Rozpocząć spawanie.
WAŻNE! W trybie Job można zmienić tylko parametr spawania „Numer zadania”, pozosta-
łe parametry spawania są dostępne tylko do wglądu.
91
Zmiana nazwy za-
dania
1 Nacisnąć przycisk „Zapisz jako zadanie”

(działa także w trybie Job).
universal
2 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać zadanie, którego nazwa ma zostać zmienio-

na.
3 Nacisnąć przycisk „Zmień nazwę zadania”.
4 Zmienić nazwę zadania za pomocą klawiatury.
92
5 Nacisnąć przycisk „OK” i potwierdzić zmianę nazwy zadania / nacisnąć pokrętło regu-
lacyjne.
PL
Nazwa zadania zostanie zmieniona, pojawi się lista zadań.
6 Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Anuluj”.
Usuwanie zada-
nia

universal
2 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać zadanie, które ma zostać usunięte.

3 Nacisnąć przycisk „Usuń zadanie”.
Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące skasowania zadania.
93
4 Nacisnąć przycisk „Tak”, aby wybrane zadanie zostało usunięte.
Zadanie zostało skasowane, zostanie wyświetlona lista zadań.
5 Aby wyjść, nacisnąć przycisk „Anuluj”.
Wczytywanie za- Wybranie funkcji „Wczytywanie zadania” umożliwia wczytanie danych zapisanego zadania
dania lub zadania typu EasyJob do sekcji „Spawanie”. Odpowiednie dane zadania zostaną wy-
świetlone w parametrach spawania; następnie można wykonać spawanie, zmienić dane
lub zapisać je jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.
universal

2 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać zadanie, które ma zostać wczytane.

3 Nacisnąć przycisk „Wczytaj zadanie”.
Zostaną wyświetlone informacje dotyczące wczytywanego zadania.
4 Nacisnąć przycisk „Tak”.
Dane wybranego zadania zostaną załadowane do sekcji „Spawanie”.
Teraz można wykonać spawanie z wykorzystaniem tych danych (brak możliwości użycia
trybu Job), zmienić je lub zapisać jako nowe zadanie albo zadanie typu EasyJob.
94
Optymalizacja
PL
Job’a
1 2
* Jest wyświetlany tylko wówczas, gdy w źródle spawalniczym jest dostępna opcja OPT/i CMT Cycle Step.
1 Nacisnąć przycisk „Parametry procesu”.

2 Nacisnąć przycisk „JOB”.
Zostanie wyświetlone zestawienie funkcji zadań.
3 Nacisnąć przycisk „Optymalizacja Job’a”.
Pojawi się lista ostatnio zoptymalizowanych zadań.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać albo zadanie, albo parametry zadania prze-
znaczone do zmiany.
95
Wyboru między zadaniem i parametrami zadania można dokonać, dotykając przyci-
sku „Numer zadania / Parametry zadania”.
Wybór zadania:
- Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Nastąpi podświetlenie numeru zadania niebieskim kolorem i teraz można je zmie-

nić.
- Obrócić pokrętło regulacyjne, aby wybrać zadanie do zmiany.

- Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić zadanie.
Wybór parametrów zadania:

- Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać parametr, który ma zostać zmieniony.
- Nacisnąć przycisk obrotowy.
Wartość parametru zostanie podświetlona niebieskim kolorem i teraz można ją

zmienić.
- Obrócić pokrętło regulacyjne, nastąpi natychmiastowe zatwierdzenie zmiany

wartości.
- Nacisnąć pokrętło regulacyjne, aby wybrać inne parametry.
5 Nacisnąć przycisk „Zakończ”.
Definiowanie gra- Dla każdego zadania można indywidualnie ustawić granice korekty mocy spawania
nic korekty dla za- i długości łuku.
dania Po ustawieniu granic korekty dla zadania, podczas spawania zadania można korygować
moc spawania i długość łuku dla danego zadania w obrębie ustalonych granic.
1 2

96
PL
3
3 Nacisnąć przycisk „Granice korekty”.
Pojawi się lista granic korekty zadania ostatnio wywołanego zadania.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać albo zadanie, albo granice zadania przezna-
czone do zmiany.
Wyboru między zadaniem i granicami zadania można dokonać, dotykając przycisku

„Numer zadania / Parametry zadania”.
Wybór zadania:
Nastąpi podświetlenie numeru zadania niebieskim kolorem i teraz można je zmie-

nić.
- Obrócić pokrętło regulacyjne, aby wybrać zadanie do zmiany.

- Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić zadanie.
Wybór granic zadania:

- Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną grupę granic.
Nastąpi otwarcie wybranej grupy granic.
- Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać górną lub dolną granicę.

97
Nastąpi podświetlenie wartości parametru granicy niebieskim kolorem i teraz
można ją zmienić.
- Obrócić pokrętło regulacyjne, nastąpi natychmiastowe zatwierdzenie zmiany

wartości.
- Nacisnąć pokrętło regulacyjne, aby wybrać inne parametry granic.
Ustawienie W ustawieniu wstępnym dla funkcji „Zapisz jako zadanie” można określać wartości stan-
wstępne dla funk- dardowe, które będą przejmowane do każdego nowo utworzonego zadania.
cji „Zapisz jako
zadanie”
1 2

98
PL
3
3 Wybrać opcję „Ustawienie wstępne dla funkcji «Zapisz jako zadanie»”.

4 Potwierdzić wyświetloną informację.
Pojawią się wstępne ustawienia zapisu nowego zadania.
5 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądane parametry.

6 Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
7 Zmienić parametr, obracając pokrętło regulacyjne.
99
Spawanie punktowe
Spawanie punkto-
we
2
3

3 Wybrać żądaną metodę spawania.
4-step
6
5
4 Nacisnąć przycisk „Tryb pracy”.

5 Wybrać opcję „Spawanie punktowe”.
100
PL
7
8
7 Wybrać opcję „Wszystkie”.

8 Wybrać Spawanie punktowe.
Pojawia się parametr Czas spawania punktowego.
9 Wprowadzić żądaną wartość czasu spawania punktowego: Nacisnąć i obrócić po-

krętło regulacyjne.
Zakres ustawień: 0,1–10,0 s

Ustawienie fabryczne: 1,0 s
10 Nacisnąć przycisk OK, aby zastosować wartość.
WSKAZÓWKA!
Tryb pracy 4-takt specjalny jest standardowo zapisywany w pamięci dla spawania
punktowego.
Nacisnąć przycisk palnika — Proces spawania punktowego trwa do końca czasu spawania
punktowego — Nacisnąć ponownie, aby wcześniej zatrzymać czas spawania punktowego
► W menu Ustawienia wstępne / System / Ustawienia trybu pracy parametr można zmie-
nić na tryb 2-taktowy.
(dalsze informacje na temat działania trybu 2-taktowego i trybu 4-takt specjalny dla
spawania punktowego można znaleźć na stronie 162).
11 Wybrać spoiwo, średnicę drutu i gaz osłonowy.

12 Otworzyć zawór butli z gazem.
13 Ustawienie ilości gazu ochronnego
101
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo obrażeń ciała lub strat materialnych w wyniku porażenia prą-
dem elektrycznym oraz stwarzane przez wysuwający się drut elektrodowy.
Podczas naciskania przycisku palnika
► Trzymać palnik spawalniczy z dala od twarzy i innych części ciała.
► Zastosować odpowiednie okulary ochronne.
► Nie kierować palnika spawalniczego w stronę innych osób.
► Uważać, aby drut elektrodowy nie dotknął części przewodzących prąd elektryczny lub
uziemionych (np. obudowa itp.).
14 Spawanie punktowe
Sposób postępowania w celu wykonania punktu zgrzewania:
1 Trzymać palnik spawalniczy prostopadle.

2 Nacisnąć i zwolnić przycisk palnika.
3 Zachować pozycję palnika spawalniczego.
4 Odczekać czas wypływu gazu po zakończeniu spawania.
5 Unieść palnik spawalniczy.
WSKAZÓWKA!
Ustawione parametry początku i końca spawania są aktywne również podczas spa-
wania punktowego.
► W zakładce Parametry procesu / Ogólne / Początek spawania, Koniec spawania moż-
na zapisać początek/koniec spawania dla spawania punktowego.
► Przy aktywowanym czasie prądu końcowego, koniec spawania nie następuje po upły-
wie ustawionego czasu spawania punktowego, lecz dopiero po przejściu ustawionego
czasu wzrostu i czasu prądu końcowego.
102
Spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów
obojętnych (TIG)
PL
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
rialne.
OSTRZEŻENIE!
od sieci.
Przygotowanie WAŻNE! W przypadku spawania TIG w źródle prądu spawalniczego musi być zainstalo-
wana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo +.
1 Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.

2 Wyjąć wtyczkę zasilania.
3 Zdemontować palnik spawalniczy MIG/MAG.
4 Odłączyć przewód masy od gniazda prądowego (–).
5 Podłączyć przewód masy do 2. gniazda prądowego (+) i zablokować.
6 Za pomocą drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elementem spa-
wanym.
7 Podłączyć wtyczkę prądową z zamkiem bagnetowym palnika spawalniczego TIG z
zaworem gazu do gniazda prądowego (–) i zablokować przez przekręcenie w prawo.
8 Nakręcić reduktor ciśnienia na butlę z gazem (argon) i dokręcić.
9 Połączyć przewód gazowy giętki palnika spawalniczego TIG z zaworem gazu z reduk-
torem ciśnienia.
10 Włożyć wtyczkę zasilania.
103
Spawanie TIG
OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem
elektrycznym.
Gdy wyłącznik zasilania zostanie ustawiony w pozycji „- I -”, elektroda wolframowa palnika
spawalniczego znajduje się pod napięciem.
► Należy uważać, aby elektroda wolframowa nie dotknęła osób lub części przewodzą-
cych prąd elektryczny lub uziemionych (np. obudowy itp.).
1 Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji „- I -”.


4 Nacisnąć przycisk „Następna strona”.
Zostanie wyświetlona 2. strona zestawienia metod spawania.
104
PL
**
** poprzednia strona: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/

MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manual, CMT, tryb Job
5 Nacisnąć przycisk „TIG”.
Napięcie spawania zostanie podane na gniazdo spawania z opóźnieniem 3 s.
WSKAZÓWKA!
6 Nacisnąć przycisk „Spawanie TIG”.
Wyświetlą się parametry spawania TIG.
105
8 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić parametr.

10 Otworzyć zawór odcinający gazu na palniku spawalniczym TIG z zaworem gazu.
11 Ustawić żądaną ilość gazu ochronnego na reduktorze ciśnienia.
12 Rozpocząć proces spawania (zajarzyć łuk spawalniczy).
Zajarzenie łuku Zajarzenie łuku spawalniczego odbywa się przez zetknięcie elementu spawanego z elek-
spawalniczego trodą wolframową.
1 Przyłożyć dyszę gazową na miejscu zajarzenia, aby

pomiędzy końcówką elektrody wolframowej oraz
elementem spawanym powstał odstęp 2-3 mm lub
0,08 - 0,12 in. in.
Nakładanie dyszy gazowej
2 Powoli wyrównywać palnik spawalniczy, aż elektro-

da wolframowa zetknie się z elementem spawanym.
Zajarzenie w następstwie zetknięcia z

elementem
106
3 Unieść palnik spawalniczy i odchylić do położenia
normalnego – łuk spawalniczy zajarzony
PL
4 Wykonać spawanie.
Zajarzony łuk spawalniczy – spawa-

nie
Kończenie spa- 1 Odsunąć palnik spawalniczy TIG z zaworem gazu od elementu spawanego, aż łuk
wania spawalniczy zgaśnie.
WAŻNE! W celu ochrony elektrody wolframowej należy pozwolić na odpowiednio dłu-

gi wypływ gazu po zakończeniu spawania, aby nastąpiło wystarczające ochłodzenie
elektrody wolframowej.
2 Zamknąć zawór odcinający gazu na palniku spawalniczym TIG z zaworem gazu
107
Spawanie elektrodą topliwą
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
rialne.
OSTRZEŻENIE!
od sieci.
Przygotowanie WAŻNE! W przypadku spawania ręcznego elektrodą otuloną wymagany jest przewód
masy ze złączem PowerConnector. W przypadku innego typu przewodu masy, w źródle
spawalniczym musi być zainstalowana opcja OPT/i TPS 2. gniazdo +.
1 Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.

2 Odłączyć wtyczkę zasilania.
3 Zdemontować palnik spawalniczy MIG/MAG.
WSKAZÓWKA!
Informacje dotyczące tego, czy elektrodami topliwymi należy spawać z ustawieniem
(+) czy (-), można znaleźć na opakowaniu elektrod topliwych lub są nadrukowane na
samych elektrodach.
4 W zależności od typu elektrody podłączyć przewód masy do gniazda prądowego (-)

lub (+) i zablokować.
5 Przy użyciu drugiego końca przewodu masy utworzyć połączenie z elementem spa-
wanym.
6 W zależności od typu elektrody włożyć wtyczkę prądową z zamkiem bagnetowym ka-
bla uchwytu elektrody w wolne gniazdo prądowe o przeciwnej polaryzacji i zabloko-
wać przez przekręcenie w prawo.
7 Podłączyć wtyczkę zasilania.
108
Spawanie ręczne
PL
elektrodą otuloną OSTROŻNIE!
Niebezpieczeństwo obrażeń lub strat materialnych w wyniku porażenia prądem
elektrycznym.
Gdy wyłącznik zasilania ustawiony jest w pozycji „ – I –”, elektroda topliwa w uchwycie
elektrody przewodzi napięcie.
► Należy uważać, aby elektroda topliwa nie dotknęła osób lub części przewodzących
prąd elektryczny lub uziemionych (np. obudowa itp.).
1 Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji „- I -”.
4


Zostanie wyświetlona 2. strona zestawienia metod spawania.
109
**
** poprzednia strona: MIG/MAG Puls-Synergic, MIG/MAG Standard-Synergic, MIG/

MAG PMC, MIG/MAG LSC, MIG/MAG Standard Manual, CMT, tryb Job
5 Wybrać metodę spawania elektrodowego.
Napięcie spawania zostanie podane na gniazdo spawania z opóźnieniem 3 s.
Jeśli została wybrana metoda spawania ręcznego elektrodą otuloną, automatycznie zosta-
nie również wyłączona ewentualnie zainstalowana chłodnica. Nie jest możliwej jej włącze-
nie.
WSKAZÓWKA!
6 Nacisnąć przycisk „Spawanie elektrodą”.
Wyświetlą się parametry spawania ręcznego elektrodą otuloną.
110
PL
7
7 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądane parametry spawania.

9 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić parametr.

11 Rozpocząć spawanie.
111
Parametry Setup W przypadku metody spawania ręcznego elektrodą otuloną, po wybraniu przycisku „Spa-
dla spawania wanie” można wyświetlić i ustawić wartości następujących parametrów spawania:
ręcznego elektro-
dą otuloną
Prąd główny
Jednostka A
Zakres ustawień w zależności od dostępnego źródła prądu spawalniczego

zawsze aktualna wartość rzeczywista.
Prąd startowy
do ustawiania wartości prądu startowego w zakresie 0–200% ustawionej wartości prądu
spawania, w celu uniknięcia inkluzji żużlu lub błędów łączenia.
Wartość prądu startowego jest zależna od typu elektrody.
Jednostka %
Prąd startowy jest aktywny w czasie trwania prądu startowego, ustawionego

w parametrach procesu.
Dynamika
służy do regulacji dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
Jednostka -
0 miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy

100 twardszy i bardziej stabilny łuk spawalniczy
112
Parametry procesu
Przegląd
PL
Zestawienie — W pozycji menu „Parametry procesu”, w punkcie „Ogólne” można wybrać następujące
ogólne parame- opcje:
try procesowe
Rozpoczęcie spawania / koniec spawania Ustawienia gazu
Regulacja procesu SynchroPuls
Proces Mix Spawanie punktowe
CMT Cycle Step * następna strona
poprzednia strona Kalibr. R/L

Konfiguracja TIG/elektrody
* Jest wyświetlany tylko wówczas, gdy w źródle spawalniczym jest dostępna opcja
OPT/i CMT Cycle Step.
Zestawienie — W pozycji menu „Parametry procesu”, w punkcie „Komponenty i monitorowanie” można

parametry proce- wybrać następujące opcje:
sowe komponen-
tów
Komponenty Kalibracja systemu
i monitorowania
Monitorowanie przerwania łuku spawalni- Przywieranie drutu do końcówki prądowej
czego Monitorowanie końca drutu
Przywieranie drutu do detalu
Monitorowanie gazu
Zestawienie — W pozycji menu „Ustawienia procesu”, w punkcie „Job” można wybrać następujące opcje:
parametry proce-
sowe zadania
Optymalizacja zadania Granice korekty
Ustawienie wstępne dla funkcji „Zapisz
jako zadanie”
115
Ogólne parametry procesowe
Parametry proce- Dla opcji Początek / Koniec spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry
sowe dla opcji procesowe:
Początek / Koniec
spawania
Prąd startowy
do ustawiania prądu startowego podczas spawania metodą MIG/MAG (np. w przypadku
początku spawania aluminium)
Jednostka % (prądu spawania)

Początek korekty długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na początku spawania
Jednostka % (napięcia spawania)

Zakres ustawień -10,0 do +10,0
Ustawienie fabryczne 0,0

Czas prądu startu
do ustawiania czasu, przez jaki jest aktywny prąd startowy
Jednostka s
Zakres ustawień off (wył.) / 0,1–10,0
Ustawienie fabryczne off
Nachylenie 1
do ustawiania czasu, w którym prąd startowy zostanie obniżony lub podwyższony do po-
ziomu prądu spawania
Jednostka s
Zakres ustawień 0,0–9,9
Nachylenie 2
do ustawiania czasu, w którym prąd spawania zostanie obniżony lub podwyższony do po-
ziomu prądu krateru końcowego (prądu końcowego)
Jednostka s
116
Prąd końcowy
do ustawiania prądu krateru końcowego (prądu końcowego), w celu
PL
a) uniknięcia spiętrzenia ciepła pod koniec spawania oraz
b) wypełnienia krateru końcowego w przypadku aluminium
Jednostka % (prądu spawania)

Koniec korekty długości łuku spawalniczego
do korygowania długości łuku spawalniczego na końcu spawania
Jednostka % (napięcia spawania)


Czas prądu końcowego
do ustawiania czasu, przez jaki jest aktywny prąd końcowy
Jednostka s
SFI
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SFI (Spatter Free Ignition — bezrozpryskowego zaja-
rzenia łuku spawalniczego)
Jednostka -
Zakres ustawień off (wył.) / on (wł.)
Gorący start SFI
do ustawiania czasu gorącego startu w połączeniu z zajarzeniem SFI
W czasie zajarzenia SFI, w obrębie ustawionego czasu gorącego startu trwa faza spawa-
nia natryskowego, która — niezależnie od trybu pracy — podwyższa wartość ciepła od-
dawanego, zapewniając przez to głębsze wtopienie na początku spawania.
Jednostka s
Cofanie drutu
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej kombinacją ruchu powrotnego
drutu i czasu)
Parametr cofania drutu jest zależny od wyposażenia palnika spawalniczego.
Jednostka -
117
Prąd zajarzenia (ręcznego)
do ustawiania prądu zajarzenia w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Ma-
nual
Jednostka A
Zakres ustawień 100–550 (TPS 320i)
100–600 (TPS 400i, TPS 400i LASC ADV)
100–650 (TPS 500i, TPS 600i)
Cofanie drutu (ręczne)
do ustawiania wartości cofania drutu (= wartości będącej kombinacją ruchu powrotnego
drutu i czasu) w przypadku spawania metodą MIG/MAG Standard-Manual
Parametr cofania drutu jest zależny od wyposażenia palnika spawalniczego.
Jednostka -
Parametry proce- Dla funkcji Ust. gazu można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
sowe dla funkcji
Ust. gazu
Wstępny wypływ gazu
do ustawiania czasu wypływu gazu przed zajarzeniem łuku spawalniczego
Jednostka s
Zakres ustawień 0–9,9
Wypływ gazu po zakończeniu spawania
do ustawiania czasu wypływu gazu po przerwaniu łuku spawalniczego
Jednostka s
Wartość zadana gazu *
Przepływ gazu ochronnego
Jednostka l/min
WAŻNE! W przypadku wysokiej nastawy przepływu gazu ochronnego (np. 30 l/min) na-
leży zapewnić odpowiednio szeroki przewód gazowy!
Współczynnik gazu *
Zależnie od stosowanego gazu ochronnego
Jednostka -
Zakres ustawień Auto / 0,90–20,00
Ustawienie fabryczne Auto
(w przypadku standardowych gazów z bazy danych spawania
Fronius współczynnik korekcji zostaje ustawiony automatycz-
nie)
118
* Tylko w połączeniu z opcją Regulator gazu OPT/i
PL
W trybie Job można zapisać ustawione wartości wyżej podanych parametrów dla
każdego zadania osobno.
Parametry proce- Dla funkcji Regulacja procesu można ustawić i wyświetlić następujące parametry proceso-
sowe dla funkcji we:
Regulacja proce- - STABILIZATOR WTOPIENIA
su - Stabilizator długości łuku
- Kombinacja stabilizatora wtopienia i stabilizatora długości łuku
STABILIZATOR
Stabilizator wtopienia służy do ustawiania maks. dozwolonej zmiany prędkości podawa-
WTOPIENIA
nia drutu, aby w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu utrzymać prąd spawania,
a tym samym wtopienie na stabilnym lub stałym poziomie.
Parametr „Stabilizator wtopienia” jest dostępny tylko wtedy, gdy w źródle prądu spawal-
niczego aktywna jest opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control) lub opcja WP
LSC (Welding Process Low Spatter Control).
Jednostka m/min (ipm.)

Zakres ustawień od 0 do 10,0
0 Stabilizator wtopienia jest nieaktywny.

Prędkość podawania drutu pozostaje stała.
od 0,1 do 10,0 Stabilizator wtopienia jest aktywny.

Prąd spawania pozostaje stały.
Przykłady zastosowania
Stabilizator wtopienia = 0 m/min (nieaktywny)
I [A]
vD [m/min]
2
1
h
s2
s1
x2
x1
t [s]
1 2
s1 < s2 x1 > x2
Zmiana odstępu końcówki prądowej (h) powoduje, ze względu na dłuższy wolny wylot
drutu (s2), zmianę rezystancji w obwodzie spawania.
Regulacja napięcia stałego w celu uzyskania stałej długości łuku powoduje obniżenie
średniej wartości prądu, a co za tym idzie, mniejszą głębokość wtopienia (x2).
119
Stabilizator wtopienia = n m/min (aktywny)
I [A]
vD [m/min]
2
1
h
s2
s1
x1 x2
t [s]
1 2
s1 < s2 x1 = x2
Zadanie wartości dla stabilizatora wtopienia powoduje, w przypadku zmiany wolnego wy-
lotu drutu (s1 ==> s2), stałą długość łuku spawalniczego bez większych zmian wartości
prądu.
Głębokość wtopienia (x1, x2) pozostaje równa i stabilna.
Stabilizator wtopienia = 0,5 m/min (aktywny)
I [A]
vD [m/min]
3
1
h
s3
s1
0,5 m/min
x1 x3
t [s]
2 1 2 3
s1 < s3 x1 > x3
Aby w przypadku zmiany wolnego wylotu drutu (s1 ==> s3) utrzymać zmianę wartości
prądu spawania na poziomie tak niskim jak to możliwe, prędkość podawania drutu zosta-
nie zwiększona lub zmniejszona o 0,5 m/min.
W przedstawionym przykładzie do ustawionej wartości 0,5 m/min (pozycja 2) utrzymane
jest stabilizujące działanie bez zmiany wartości prądu.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu
120
Stabilizator dłu-
PL
Stabilizator długości łuku
gości łuku
Stabilizator długości łuku przez regulację zwarcia wymusza powstanie krótkich, pożąda-
nych z punktu widzenia spawalnictwa łuków spawalniczych i utrzymuje je na stabilnym
poziomie także w przypadku zmiennego wolnego wylotu drutu lub wpływu zakłóceń ze-
wnętrznych.
Parametr stabilizacji długości łuku jest dostępny tylko wtedy, gdy w źródle prądu spawal-
niczego jest włączona opcja WP PMC (Welding Process Puls Multi Control).
Jednostka - (działanie stabilizatora)

0,0 Stabilizator długości łuku jest nieaktywny.
0,1–5,0 Stabilizator długości łuku jest aktywny.

Następuje zmniejszenie długości łuku aż do wystąpienia zwar-
cia.
Przykłady zastosowania
Stabilizator długości łuku = 0/0,5/2,0
1 Stabilizator długości łuku = 0
2 Stabilizator długości łuku = 0,5
3 Stabilizator długości łuku = 2
I [A]
vD [m/min]
U [V]
1 2 3
I
vD
U
* *
L1 L2 L3 *
t [s]
L1 > L2 > L3 1 2 3
Uaktywnienie stabilizatora długości łuku zmniejsza długość łuku aż do wystąpienia zwar-

cia. Częstość występowania zwarć jest regulowana i utrzymywana na stabilnym pozio-
mie.
Podwyższenie wartości stabilizatora długości łuku powoduje dalsze skrócenie długości

łuku (L1 ==> L2 ==> L3). Można w lepszy sposób wykorzystać zalety krótkiego, stabilnie
regulowanego łuku spawalniczego.
121
Stabilizator długości łuku w przypadku zmiany kształtu spoiny oraz pozycji
Stabilizator długości łuku jest nieak-

tywny
Zmiana kształtu spoiny lub pozycji spawa-

nia może negatywnie wpłynąć na rezultat
L1 * spawania
L1 = L2 L2
Stabilizator długości łuku jest aktywny
Liczba i czas zwarć są regulowane, wła-

ściwości łuku spawalniczego pozostają ta-
kie same w przypadku zmiany kształtu
L1 *
* spoiny lub pozycji spawania.
L1 = L2
L2
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania
* ... Liczba zwarć
Kombinacja sta-
Przykład: Zmiana wolnego wylotu drutu
bilizatora wtopie-
nia i stabilizatora
długości łuku Stabilizator długości łuku bez stabiliza- Stabilizator długości łuku ze stabiliza-
tora wtopienia torem wtopienia
2 2
1 1
Δs Δs
* * * *
* * * *
I [A]
I [A]
vD [m/min]
vD [m/min]
U [V]
U [V]
I
I
vD vD
U U
t [s] t [s]
1 2 1 2
Zalety krótkiego łuku spawalniczego po- W przypadku zmiany wolnego wylotu dru-
zostają utrzymane, także w przypadku tu i przy aktywnym stabilizatorze wtopie-
zmiany wolnego wylotu drutu, ponieważ nia także wtopienie pozostaje identyczne.
właściwości zwarcia pozostają niezmie- Zachowanie zwarcia jest regulowane
nione. przez stabilizator długości łuku.
I ... Prąd spawania vD ... Prędkość podawania drutu U ... Napięcie spawania
* ... Liczba zwarć Δs ... Zmiana wolnego wylotu drutu
122
Parametry proce- W przypadku spawania metodą SynchroPuls można ustawić następujące parametry pro-
PL
sowe dla funkcji cesowe:
SynchroPuls
(1) SynchroPuls
do aktywacji/dezaktywacji funkcji SynchroPuls
Jednostka -
(2) Prędkość podawania drutu
do ustawiania średniej prędkości podawania drutu, a co za tym idzie, mocy spawania
w przypadku metody spawania SynchroPuls

Zakres ustawień np.: 2–25
(w zależności od prędkości podawania drutu i charakterystyki
spawania)
(3) Skok prędkości podawania drutu
do ustawiania skoku prędkości podawania drutu:
w przypadku metody SynchroPuls ustawiona prędkość podawania drutu będzie na zmia-
nę podwyższana i obniżana o wartość skoku prędkości podawania drutu. Odpowiednie
parametry dopasowują się stosownie do tego przyspieszenia/opóźnienia podajnika
drutu.

Zakres ustawień 0,1–6,0 (5–235)
(4) Częstotliwość F
Do ustawiania częstotliwości w przypadku SynchroPuls
Jednostka Hz
(5) Duty Cycle (high)
do oceny czasu trwania okresu wyższego punktu pracy w okresie SynchroPuls
Jednostka %
123
(6) Korekta długości łuku high
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls
w górnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu plus skok prędkości poda-
wania drutu)
Jednostka -
Zakres ustawień -10,0 – +10,0
- krótki łuk spawalniczy

0 niekorygowana długość łuku
(7) Korekta długości łuku low
do korekty długości łuku spawalniczego w przypadku metody spawania SynchroPuls
w dolnym punkcie pracy (= średnia prędkość podawania drutu minus skok prędkości po-
dawania drutu)
Jednostka -
Zakres ustawień -10,0 – +10,0

vD [m/min] 1 / F (4)
25 % 75 %
(5) (6)
(3)
(2)
(3)
(7)
t [s]
Przykł. SynchroPuls, Duty Cycle (high) = 25%
124
Parametry proce- W przypadku procesów mieszanych w pozycji „Proces Mix” można ustawić następujące
PL
sowe dla funkcji parametry procesowe:
„Proces Mix”
Prędkość podawania drutu vD *


Zakres ustawień 1,0–25,0 (40–985)
Wartość prędkości podawania drutu jest przejmowana lub może być określona
i zmieniona w parametrach procesu Mix.
Korekta długości łuku spawalniczego

Wartość korekty długości łuku spawalniczego jest przejmowana lub może być określona
i zmieniona w parametrach procesu Mix.
do zmiany energii impulsu w fazie procesu spawania prądem pulsującym
Wartość korekty pulsu/dynamiki jest przejmowana lub może być określona i zmieniona
w parametrach procesu Mix.
Czas trwania korekty mocy w górę (3) *

do ustawiania czasu trwania gorącej fazy procesu w przypadku procesu mieszanego

125
Czas trwania korekty mocy w górę i w dół umożliwia ustawienie proporcji gorącej do zim-
nej fazy procesu.
Wydłużenie czasu trwania korekty mocy w górę powoduje obniżenie częstotliwości pro-
cesu i wydłużenie fazy procesu PMC.
Skrócenie czasu trwania korekty mocy w górę powoduje zwiększenie częstotliwości pro-
cesu i skrócenie fazy procesu PMC.
Czas trwania korekty mocy w dół (2) *

do ustawiania czasu trwania zimnej fazy procesu w przypadku procesu mieszanego

Czas trwania korekty mocy w górę i w dół umożliwia ustawienie proporcji gorącej do zim-
nej fazy procesu.
Wydłużenie czasu trwania korekty mocy w dół powoduje zmniejszenie częstotliwości pro-
cesu i wydłużenie fazy procesu LSC lub wydłużenie fazy procesu CMT z CMT mix.
Skrócenie czasu trwania korekty mocy w dół powoduje zwiększenie częstotliwości proce-
su i skrócenie fazy procesu LSC lub skrócenie fazy procesu CMT z CMT mix.
Korekta mocy w dół (1) *

do ustawiania wartości wprowadzania energii do zimnej fazy procesu w przypadku pro-
cesu mieszanego

Zwiększenie korekty mocy w dół powoduje zwiększenie prędkości podawania drutu

i wyższą wartość wprowadzania energii do zimnej fazy procesu LSC lub zimnej fazy pro-
cesu CMT.
* Parametry są przedstawione na poniższych wykresach
126
PMC mix
PL
I [A]
vD [m/min]
(1)
(2) (3) t [ms]
Mieszany proces spawania PMC i LSC. Po gorącej fazie procesu PMC cyklicznie następuje zimna faza procesu
LSC.
PMC mix drive
I [A]
vD [m/min]
(1)
t [ms]
(2) (3)
Mieszany proces złożony z procesu PMC i wstecznego ruchu drutu wywoływanego przez jednostkę PushPull. Po
gorącej fazie procesu PMC następuje zimna faza niskoprądowa z przesuwem kalibracyjnym.
CMT mix
I [A]
vD [m/min]
(1)
t [ms]
(2) (3)
Mieszany proces spawania CMT i PMC. Po gorących fazach spawania PMC następują zimne fazy spawania
CMT
(1) Korekta mocy w dół

(2) Czas trwania korekty mocy w dół
(3) Czas trwania korekty mocy w górę
vD Prędkość podawania drutu
127
Parametry proce-
Czas spawania punktowego
sowe dla spawa-
nia punktowego
Jednostka s
Parametry proce-
sowe dla CMT
Cycle Step
CMT Cycle Step

do aktywacji / dezaktywacji funkcji CMT Cycle Step
Zakres ustawień wł. / wył.

Prędkość podawania drutu, definiuje wydajność stapiania w fazie procesu spawania,
a tym samym wielkość zgrzeiny punktowej;

Zakres ustawień w zależności od charakterystyki spawania
Ustawienie fabryczne
Wartość prędkości podawania drutu jest przejmowana lub może być określona
i zmieniona w parametrach CMT Cycle Step.
Cykle (wielkość zgrzeiny punktowej)

do ustawiania cykli CMT (kropli spawania) dla zgrzeiny punktowej;
Liczba cykli CMT i ustawiona prędkość drutu definiują wielkość zgrzeiny punktowej.

128
PL
Czas przerwy spawania przerywanego
do ustawiania czasu między poszczególnymi zgrzeinami punktowymi
Jednostka s
Im wyższa jest wartość czasu przerwy spawania przerywanego, tym chłodniejszy jest
proces spawania (większa łuskowatość).
Cykle spawania przerywanego

do ustawiania liczby powtórzeń cykli CMT z przerwą do czasu końca spawania
Zakres ustawień stale / 1–2000

stale powtórzenia są stale kontynuowane;

koniec spawania przykładowo przez „Arc Off”
Kalibr. R/L Kompensacja rezystancji obwodu spawania (R) i indukcyjności obwodu spawania (L), je-
żeli zmodyfikowano jeden z niżej wymienionych komponentów systemu spawania:
- wiązki uchwytu palnika spawalniczego;
- zestawy przewodów połączeniowych;
- przewody masy, przewody prądowe;
- podajniki drutu;
- palniki spawalnicze, uchwyty elektrod;
- jednostki PushPull.
Warunki dla kalibracji R/L:
System spawania musi być kompletny: zamknięty obwód spawalniczy z palnikiem spawal-
niczym i wiązką uchwytu palnika spawalniczego, podajnikami drutu, przewodem masy
i zestawami przewodów połączeniowych.
129
Wykonanie funkcji Kalibr. R/L:
1 Wybrać kolejno opcje Parametry procesowe / Ogólne / następna strona.

3 Nacisnąć przycisk „Kalibr. R/L”.
Zostaną wyświetlone bieżące wartości indukcyjności obwodu spawania i rezystancji obwo-

du spawania.
4 Nacisnąć przycisk „Dalej” / nacisnąć pokrętło regulacyjne / nacisnąć przycisk palnika
Zostanie wyświetlony drugi ekran kreatora funkcji Kalibr. R/L.
5 Postępować zgodnie z instrukcjami na ekranie.
WAŻNE! Styk między zaciskiem masy a elementem spawanym należy wykonać na

oczyszczonej powierzchni elementu spawanego.
Zostanie wyświetlony trzeci ekran kreatora funkcji Kalibr. R/L.

Zostanie wyświetlony czwarty ekran asystenta funkcji Kalibr. R/L.

10 Nacisnąć przycisk palnika / nacisnąć przycisk „Dalej” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Po udanym pomiarze nastąpi wyświetlenie bieżących wartości.
11 Nacisnąć przycisk „Zakończ” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
130
Parametry proce- Dla metody spawania TIG można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
PL
sowe dla konfigu-
racji TIG / Parametry procesowe dla spawania ręcznego elektrodą otuloną:
elektrody
Czas prądu startowego
do ustawiania czasu, przez jaki jest aktywny prąd startowy
Jednostka s
Charakterystyka
do wyboru charakterystyki elektrody
Jednostka - / A/V / -
Zakres ustawień I-constant / 0,1–20,0 / P-constant
Ustawienie fabryczne I-constant
con - 20 A / V (1) Prosta pracy dla elektrody topliwej

U (V) (2) Prosta pracy dla elektrody topliwej
(4)
przy podwyższonej długości łuku
(6) spawalniczego
(2)
(1) (3) Prosta pracy dla elektrody topliwej
(5)
(3) przy zredukowanej długości łuku
spawalniczego
(7) (8) (4) Charakterystyka w przypadku wy-
branego parametru „I-constant”
(stały prąd spawania)
(5) Charakterystyka w przypadku wy-
0 100 200 300 400 I (A) branego parametru „0,1–20” (cha-
rakterystyka opadająca z
regulowanym nachyleniem)
branego parametru „P-constant”
(stała moc spawania)
(7) Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (4)
(8) Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6)
I-constant - Jeśli ustawiony jest parametr „I-constant”, prąd spawania

(stały prąd spawania) jest utrzymywany na stałym poziomie niezależnie od napię-
cia spawania. Daje to w efekcie pionową charakterystykę
(4).
- Parametr „I-constant” nadaje się szczególnie dobrze do
elektrod rutylowych i zasadowych.
0,1–20,0 A/V - Za pomocą parametru „0,1–20” można ustawić charaktery-

(charakterystyka opa- stykę opadającą (5). Zakres regulacji rozciąga się od war-
dająca z regulowanym tości 0,1 A / V (bardzo stroma) do 20 A / V (bardzo płaska).
nachyleniem) - Ustawienie płaskiej charakterystyki (5) jest zalecane tylko
dla elektrod celulozowych.
131
P-constant - Jeśli ustawiony jest parametr „P-constant”, moc spawania
(stała moc spawania) jest utrzymywana na stałym poziomie niezależnie od na-
pięcia i prądu spawania. Daje to w efekcie charakterystykę
(6) o kształcie hiperboli.
- Parametr „P-constant” nadaje się szczególnie dobrze do
elektrod celulozowych, jak również do żłobienia powie-
trzem.
- W celu żłobienia palnikiem dynamikę należy ustawić na
„100”.
(8) (1) Prosta pracy dla elektrody topliwej

U (V) (a) (2) Prosta pracy dla elektrody topliwej
60 (6)
przy podwyższonej długości łuku
spawalniczego
(2)
50
(3) Prosta pracy dla elektrody topliwej
(a)
(1) przy zredukowanej długości łuku
40 (b)
(5) (c) (3) spawalniczego
30
20 (c) branego parametru „I-constant”
(4)
10
(stały prąd spawania)
(7) (5) Charakterystyka w przypadku wy-
100 200 300 400 I (A) branego parametru „0,1–20” (cha-
rakterystyka opadająca z
IH - 50 % IH + Dynamik
regulowanym nachyleniem)
branego parametru „P-constant”
(stała moc spawania)
(8) Przykład ustawionej dynamiki w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6)
(9) Możliwa zmiana prądu w przypadku wybranej charakterystyki (5) lub (6) w zależ-
ności od napięcia spawania (długość łuku spawalniczego)
(a) Punkt pracy przy dużej długości łuku spawalniczego

(b) Punkt pracy w przypadku ustawionego prądu spawania IH
(c) Punkt pracy przy małej długości łuku spawalniczego
Przedstawione charakterystyki (4), (5) i (6) odnoszą się do zastosowania elektrody topli-
wej, której charakterystyka odpowiada przy określonej długości łuku spawalniczego pro-
stej pracy (1).
W zależności od ustawionego prądu spawania (I) punkt przecięcia (punkt pracy) charak-
terystyk (4), (5) i (6) przesuwany jest wzdłuż prostej pracy (1). Punkt pracy informuje o
aktualnym napięciu spawania oraz o aktualnym prądzie spawania.
W zależności od ustawionego prądu spawania (IH) punkt pracy może przesuwać się
wzdłuż charakterystyk (4), (5) i (6), w zależności od aktualnego napięcia spawania. Na-
pięcie spawania U zależy od długości łuku spawalniczego.
Jeśli zmieni się długość łuku spawalniczego, np. odpowiednio do prostej pracy (2), punkt
pracy jest wynikiem punktu przecięcia odpowiedniej charakterystyki (4), (5) lub (6) z pro-
stą pracy (2).
Dotyczy charakterystyk (5) i (6): W zależności od napięcia spawania (długość łuku spa-
walniczego) prąd spawania (I) jest również mniejszy lub większy, przy stałej wartości
ustawienia dla IH.
132
Anti-Stick
do aktywacji/dezaktywacji funkcji Anti-Stick
PL
Jednostka -
Ustawienie fabryczne wł.
W przypadku skracającego się łuku spawalniczego napięcie spawania może spaść do ta-
kiego poziomu, że elektroda topliwa będzie mieć skłonności do przywierania. Ponadto
może dojść do wyżarzenia elektrody topliwej.
Wyżarzeniu zapobiega funkcja Anti-Stick. Gdy elektroda topliwa zaczyna przywierać,

źródło prądu spawalniczego wyłącza prąd spawalniczy po upływie 1,5 sekundy. Po od-
dzieleniu elektrody topliwej od elementu spawanego proces spawania można kontynu-
ować bez przeszkód.
Napięcie przerwania łuku
do ustawiania wartości napięcia, przy której może nastąpić zakończenie procesu spawa-
nia przez nieznaczne uniesienie elektrody topliwej.
Jednostka V
Długość łuku jest zależna od napięcia spawania. Aby zakończyć proces spawania, zwy-
kle wymagane jest znaczne uniesienie elektrody topliwej. Parametr Napięcie przerwania
łuku umożliwia ograniczenie napięcia spawania do wartości, która umożliwia zakończe-
nie procesu spawania już przy nieznacznym uniesieniu elektrody topliwej.
WAŻNE! Jeśli jednak podczas spawania często następuje nieoczekiwane zakończenie

procesu spawania, należy ustawić wyższą wartość parametru Napięcie przerwania łuku.
Parametry procesowe dla spawania TIG:
Napięcie przerwania łuku

do ustawiania wartości napięcia, przy której może nastąpić zakończenie procesu spawa-
nia przez nieznaczne uniesienie palnika spawalniczego TIG.
Jednostka V
Czułość Comfort Stop
do aktywacji/dezaktywacji funkcji TIG Comfort Stop
Jednostka -/V
W momencie zakończenia procesu spawania po znacznym zwiększeniu długości łuku

spawalniczego następuje automatyczne wyłączenie prądu spawania. Dzięki temu można
uniknąć zbędnego wydłużania łuku spawalniczego podczas unoszenia palnika spawalni-
czego TIG z zaworem gazu.
133
Przebieg:
1 Spawanie
2 Na końcu spawania unieść na krótko palnik spawalniczy.
Nastąpi wyraźne wydłużenie łuku spawalniczego.
3 Opuścić palnik spawalniczy.

- Łuk spawalniczy zostanie znacznie skrócony.
- Nastąpiła aktywacja funkcji TIG Comfort Stop.
4 Utrzymywać wysokość palnika spawalniczego.

- Prąd spawania jest obniżany liniowo (Downslope).
- Łuk spawalniczy zgaśnie.
WAŻNE! Wartość Downslope jest zdefiniowana na stałe i

nie można jej ustawić.
5 Unieść palnik spawalniczy od elementu spawanego
134
Parametry procesowe komponentów i monitorowa-
nie
PL
Parametry proce- Dla komponentów systemu spawania można ustawić i wyświetlić następujące parametry
sowe dla kompo- procesowe:
nentów
Tryb pracy chłodnicy
do ustawienia, czy chłodnica ma być wyłączona, włączona, czy też używana automatycz-
nie
Zakres ustawień eco / auto / on / off (w zależności od chłodnicy)

Ustawienie fabryczne auto
Czas filtrowania czujnika przepływu
do ustawiania czasu między uaktywnieniem czujnika przepływu a wysłaniem komunikatu
ostrzegawczego
Jednostka s
Prędkość nawlekania drutu
do ustawiania prędkości podawania drutu, z jaką drut elektrodowy jest wprowadzany do
wiązki uchwytu palnika spawalniczego

Zakres ustawień np.: 2–25 (20–3935)
(w zależności od prędkości podawania drutu)
Czułość Touchsensing
do ustawiania czułości podczas operacji Touchsensing dla różnego rodzaju powierzchni
elementów oraz zewnętrznych czynników zakłócających
(Touchsensing = wyszukiwanie pozycji spoiny z zastosowaniem przyłożonego napięcia
czujnika w czasie spawania zautomatyzowanego)
Touchsensing odbywa się przez dyszę gazową lub drut elektrodowy.
Touchsensing za pomocą dyszy gazowej działa tylko wtedy, gdy opcja wyszukiwania po-
łożenia dyszy gazowej OPT/i WF jest zintegrowana z podajnikiem drutu robota i gdy do-
stępny jest interfejs robota.
Jednostka -
135
0 do nieosłoniętych powierzchni, długich i ciężkich zwarć, wytrzy-
małych i niewrażliwych na zakłócenia
10 do powierzchni skalowanych, wysoka czułość pomiarowa
Nie nadaje się do spawania kilkoma źródłami spawalniczymi na

jednym elemencie!
Nie jest możliwe wykrycie izolowanych powierzchni.
Procedura określania czułości Touchsensing:

- Rozpocząć od wartości ustawionej fabrycznie 1.
- jeśli nie jest odbierany żaden sygnał wyzwalający, należy zwiększyć czułość Touch-
sensing
Przekroczenie czasu zapłonu

Długość drutu do wyłączenia zabezpieczającego
Jednostka mm (in.)
Zakres ustawień off / 5–100 (0,2–3,94)
WSKAZÓWKA!
Parametr procesowy Przekroczenie czasu zapłonu jest funkcją zabezpieczającą.
Zwłaszcza w przypadku wysokich prędkości podawania drutu, długość drutu wymagana
do wyłączenia zabezpieczającego może różnić się od ustawionej długości drutu.
Zasada działania:
Naciśnięcie przycisku palnika powoduje natychmiastowe rozpoczęcie wypływu gazu. Na-
stępnie uruchamia się podawanie drutu i proces zapłonu. Jeżeli w ciągu ustawionej, żą-
danej długości drutu nie odbywa się przepływ prądu, instalacja samoczynnie się wyłącza.
W celu podjęcia kolejnej próby nacisnąć ponownie przycisk palnika.
Kalibracja syste- Jeżeli w systemie spawania używane są dwa silniki, w celu utrzymania stabilności procesu
mu należy je skalibrować.
W przypadku systemów wyposażonych w jednostki PushPull lub szpulowe podajniki drutu,

po zakończeniu instalacji lub wymianie podajników drutu należy przeprowadzić kalibrację
systemu.
Zostanie wyświetlona stosowna wskazówka.
1 Nacisnąć przycisk „OK” i rozpocząć kalibrowanie systemu.
Pojawia się asystent kalibracji systemu.
2 Postępować zgodnie z wyświetlanymi instrukcjami.
Kalibrację systemu można też uruchomić ręcznie.
136
Procedura wykonania kalibracji systemu:
PL
* 2

2 Wybrać opcję „Komponenty i monitorowanie”.
Zostanie wyświetlone zestawienie parametrów procesowych komponentów i monitorowa-

nia:
3 Nacisnąć przycisk „Kalibracja systemu”.
Jeżeli konieczna jest kalibracja systemu, zostanie uruchomiony asystent kalibracji syste-
mu. Zostaje wyświetlony pierwszy krok asystenta kalibracji systemu.

5 Aby wywołać kolejne kroki asystenta kalibracji systemu, naciskać przycisk „Dalej” / na-
ciskać pokrętło regulacyjne.
137
W przypadku pomyślnego zakończenia kalibracji systemu, na wyświetlaczu pojawi się od-
powiednie potwierdzenie.
6 Aby zakończyć działanie asystenta kalibracji systemu, nacisnąć przycisk „Zakończ” /

nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Ustawianie para-
metrów proceso-
wych dla
monitorowania
zrywania łuku
spawalniczego
* 2


nia:
3 Nacisnąć przycisk „Monitorowanie zrywania łuku spawalniczego”
Pojawi się menu „Monitorowanie zrywania łuku spawalniczego”.
138
5 Nacisnąć pokrętło regulacyjne (niebieski kolor tła).
PL
6 Obracając prawym pokrętłem regulacyjnym, zmienić wartość parametru (niebieskie
tło).
Reakcja na zrywanie łuku spawalniczego = ignore (nieaktywna):

Źródło spawalnicze nie przerwie pracy, a na wyświetlaczu nie pojawi się komunikat o
błędzie.
Reakcja na zrywanie łuku spawalniczego = error (aktywna):

Jeżeli dojdzie do zerwania łuku spawalniczego i w ciągu ustawionego czasu zerwania
łuku spawalniczego nie nastąpi przywrócenie dopływu prądu, urządzenie wyłączy się
samoczynnie, a na wyświetlaczu pojawi się komunikat o błędzie.
Ustawienie fabryczne = ignore
Czas zrywanie łuku spawalniczego = 0–2,00 s

W przypadku przekroczenia ustawionego przedziału czasu wystąpi błąd.
Ustawienie fabryczne = 0,2 s
7 Nacisnąć przycisk „OK”, aby uaktywnić monitorowanie zrywania łuku spawalniczego.
Parametry proce-
sowe dla przywie-
rania drutu do
końcówki prądo-
wej
* 2


nia:
139
3
3 Wybrać opcję „Przywieranie drutu”.
Pojawi się ekran „Przywieranie drutu do końcówki prądowej – menu Setup”.

6 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić wartość parametru (na niebieskim tle)
Przywieranie do końcówki prądowej = ignore:

Monitorowanie przywierania drutu do końcówki prądowej jest wyłączone.
Przywieranie do końcówki prądowej = error (aktywne):

W przypadku przywarcia drutu do końcówki prądowej nastąpi przerwanie procesu
spawania.
WAŻNE! Monitorowanie jest możliwe tylko dla procesów spawania łukiem zwarcio-
wym.
Czas filtrowania = 0,5–5,0 s

Maksymalny czas bez zwarcia łuku spawalniczego przed przerwaniem procesu spa-
wania.
Ustawienie fabryczne = 0,5 s
7 Wybrać „OK”, aby zamknąć ekran ustawień.
140
Parametry proce-
PL
sowe dla przywie-
rania drutu do
elementu spawa-
nego
* 2


nia:
3 Wybrać opcję „Przywieranie drutu do elementu spawanego”.
Pojawi się ekran „Przywieranie drutu do elementu spawanego – menu Setup”.

6 Obracać pokrętło regulacyjne i zmienić wartość parametru (na niebieskim tle).
141
Przywieranie do detalu = ignore:
Monitorowanie przywierania drutu do detalu jest wyłączone.
Przywieranie do detalu = error(aktywne):

W przypadku przywarcia drutu do detalu nastąpi przerwanie procesu spawania.
Parametry proce- 1 Nacisnąć przycisk „Parametry procesu”.

sowe funkcji „Mo- Wybrać opcję „Komponenty i monitorowanie”.
2
nitorowanie
końca drutu” Zostanie wyświetlone zestawienie parametrów procesowych komponentów i monitorowa-
nia:
3 Wybrać opcję „Monitorowanie końca drutu”.
Pojawi się ekran „Monitorowania końca drutu — menu Setup”.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany parametr z zestawu funkcji monitoro-

wania końca drutu:
(1) Reakcja na koniec drutu dla

(1) OPT/i WF R WE ring sensor
(2) 4,100,878,CK
(3) OPT/i WF R WE drum
4,100,879,CK
OPT/i WF R wire end
4,100,869,CK
142
6 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić wartość parametru (z niebieskim tłem)
Reakcja = Błąd:
PL
błąd końca drutu, nastąpi natychmiastowe przerwanie procesu spawania. Błąd zosta-
nie wyświetlony na wyświetlaczu.
Reakcja = po zakończeniu spoiny:

Wyświetlenie błędu końca drutu nastąpi po zakończeniu obecnego procesu spawa-
nia.
Reakcja = ignoruj (nieaktywna):

Brak reakcji w przypadku wykrycia końca drutu
Ustawienie fabryczne = Błąd
Parametry proce- Parametry monitorowania gazu są dostępne tylko wtedy, gdy w podajniku drutu lub w Split-
sowe monitoro- Box jest dostępna opcja regulatora gazu OPT/i.
wania gazu
Przy monitorowaniu gazu można zdefiniować dolną granicę przepływu gazu. Jeżeli prze-
pływ gazu będzie zbyt mały przez zdefiniowany czas, następuje natychmiastowy komuni-
kat o błędzie i spawanie zostaje zatrzymane.
* 2


nia:
3 Wybrać opcję „Monitorowanie gazu”.
143
3
Pojawi się menu „Monitorowanie gazu”.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądane parametry:
Dolna granica przepływu gazu

Zakres ustawień: 0,5–30,0 l/min
Ustawienie fabryczne: 7,0 l/min
Maksymalny czas odchylenia gazu

Zakres ustawień: off / 0,1–10,0 s
Ustawienie fabryczne: 2,0 s
czujnik współczynnika gazu

zakres ustawień: auto / 0,90–20,00
Przegląd ważnych współczynników gazu:

1.00 - C1 (CO2)
1.52 - M21 ArC-18
1.69 - M12 ArC-2.5
1.72 - I1 (argon)
11.8 - I2 (hel)
ustawienie fabryczne: auto
WSKAZÓWKA!
Nieprawidłowo ustawiony współczynnik gazu może mieć ogromny wpływ na ilość
gazu osłonowego, a tym samym na wynik spawania.
Wszystkie standardowe gazy z bazy danych spawalniczych Fronius są uwzględniane w
ustawieniach „auto”.
► Ręczna regulacja współczynnika gazu jest zalecana tylko dla gazów specjalnych
i tylko po konsultacji.

6 Obrócić pokrętło regulacyjne i zmienić wartość parametru (niebieskie tło).
144
Parametry procesowe zadania
PL
Optymalizacja pa- W celu optymalizacji zadania można ustawić następujące parametry procesowe:
rametrów proce-
sowych zadania Parametry robocze
Tryb pracy palnika spawalniczego

do ustawiania trybu pracy
Jednostka -
Zakres ustawień 2-taktowy / 4-taktowy / 2-takt specjalny / 4-takt specjalny / spa-
wanie punktowe
do ustawiania prędkości podawania drutu

Zakres ustawień np.: 2–25
(w zależności od prędkości podawania drutu i charakterystyki
spawania)
umożliwia zmianę długości łuku spawalniczego
Jednostka -

w przypadku spawania prądem pulsującym funkcja służy do korekty energii pulsowania
- mniejsza siła odrywania kropli

0 neutralna siła odrywania kropli
+ większa siła odrywania kropli
W przypadku spawania standardowym łukiem spawalniczym funkcja służy do regulacji

dynamiki prądu zwarcia w momencie przejścia kropli
- twardszy i bardziej stabilny łuk spawalniczy

+ miękki i bezrozpryskowy łuk spawalniczy
Pozostałe parametry procesowe możliwe do ustawienia są zgodne z już opisanymi para-

metrami procesowymi:
145
Początek/koniec spawania patrz strona 116
- Prąd startowy
- Początek korekty długości łuku spawalniczego
- Czas prądu startu
- Slope 1
- Slope 2
- Prąd końcowy
- Koniec korekty długości łuku spawalniczego
- SFI
- Gorący start SFI
- Cofanie drutu
Spawanie punktowe patrz strona 119

- Czas spawania punktowego
Regulacja procesu patrz strona 128

- Stabilizator wtopienia
- Stabilizator długości łuku
SynchroPuls patrz strona 123

- SynchroPuls
- Odchylenie prędkości podawania drutu
- Częstotliwość
- Cykl
- Korekta długości łuku - wysoki impuls
- Korekta długości łuku - niski impuls
Proces Mix patrz strona 125

- Czas trwania korekty mocy w górę
- Czas trwania korekty mocy w dół
- Korekta mocy w dół
CMT Cycle Step patrz strona 128

tylko, gdy w źródle spawalniczym jest do-
stępna opcja OPT/i CMT Cycle Step.
- CMT Cycle Step
- Cykle (wielkość zgrzeiny punktowej)
- Czas przerwy spawania przerywanego
- Cykle spawania przerywanego
Ustawienia gazu patrz strona 118

- Wypływ gazu przed spawaniem
- Wypływ gazu po spawaniu
- Wartość zadana gazu
- Współczynnik gazu
Jobslope patrz strona 148

- Jobslope
Dokumentacja patrz strona 171

- Częstotliwość próbkowania
off (wył.) / 0,1–100,0 s
Ustawienie fabryczne — „off”
146
Monitorowanie wartości granicznej patrz strona 148
(tylko w połączeniu z opcją OPT/i Limit Moni-
PL
toring)
- Wartość zadana napięcia
- Dolna granica napięcia
- Górna granica napięcia
- Maksymalny czas odchylenia napięcia
- Wartość zadana prądu
- Dolna wartość graniczna prądu
- Górna wartość graniczna prądu
- Maksymalny czas odchylenia prądu
- Wartość zadana prędkości podawania drutu
- Dolna granica prędkości podawania drutu
- Górna granica prędkości podawania drutu
- Maksymalny czas odchylenia prędkości podawania drutu
- Reakcja w przypadku przekroczenia
Komponenty patrz strona 135

- Prędkość nawlekania drutu
Dalsze informacje dotyczące optymalizacji zadania zawarto w rozdziale „Tryb spawania”,

część „Tryb Job” na stronie 95.
Parametry proce- Dla granic korekty zadania można ustawić i wyświetlić następujące parametry procesowe:
sowe dla granic
korekty zadania
Moc
Górna granica mocy

Do ustawiania górnej granicy mocy dla zadania
Jednostka %
Dolna granica mocy
do ustawiania dolnej granicy mocy dla zadania
Jednostka %
Zakres ustawień -20 do 0
górna granica korekty długości łuku spawalniczego

Do ustawiania górnej granicy korekty długości łuku spawalniczego dla zadania
Jednostka -
147
dolna granica korekty długości łuku spawalniczego
do ustawiania dolnej granicy korekty długości łuku spawalniczego
Jednostka -
Zakres ustawień -10,0 do 0,0
Dalsze informacje dotyczące granic korekty zadania zawarto w rozdziale „Tryb spawania”,
część „Tryb Job” na stronie 96.
Parametry proce- Po potwierdzeniu wyświetlonych informacji dla ustawień wstępnych funkcji „Zapisz jako
sowe dla usta- zadanie” można ustawić następujące parametry procesowe:
wień wstępnych
funkcji „Zapisz
Jobslope — ustawienia wstępne
jako zadanie”
Jobslope
definiuje czas między aktualny, wybranym i następnym zadaniem
Jednostka s
Monitorowanie wartości granicznej — ustawienia wstępne

(tylko w połączeniu z opcją OPT/i Limit Monitoring)
Dolna granica napięcia

do ustawiania dolnej granicy napięcia w zależności od wartości zadanej
Jednostka V
Górna granica napięcia
do ustawiania górnej granicy napięcia w zależności od wartości zadanej
Jednostka V
Maksymalny czas odchylenia napięcia
do ustawiania, przez jaki maksymalnie czas może trwać odchylenie napięcia
Jednostka s
Dolna wartość graniczna prądu
do ustawiania dolnej wartości granicznej prądu w zależności od wartości zadanej
Jednostka A
148
Górna wartość graniczna prądu
do ustawiania górnej granicy prądu w zależności od wartości zadanej
PL
Jednostka A
Maksymalny czas odchylenia prądu
do ustawiania, przez jaki maksymalnie czas może trwać odchylenie prądu
Jednostka s
Dolna granica prędkości podawania drutu
do ustawiania dolnej granicy prędkości podawania drutu

Górna granica prędkości podawania drutu
do ustawiania górnej granicy prędkości podawania drutu

Maksymalny czas odchylenia prędkości podawania drutu
do ustawiania, przez jaki maksymalnie czas może trwać odchylenie prędkości podawania
drutu
Jednostka s
Reakcja w razie przekroczenia
do ustawiania reakcji, gdy nastąpi spadek poniżej lub przekroczenie wartości granicznej
Jednostka -
Zakres ustawień Ignoruj / Ostrzeżenie / Błąd
Zignoruj Brak monitorowania wartości granicznych i brak zapisu w dzien-

niku
Ostrzeżenie W przypadku przekroczenia lub spadku poniżej wartości gra-

nicznej na wyświetlaczu pojawia się ostrzeżenie, ale nie nastę-
puje przerwanie procesu spawania.
Błąd W przypadku przekroczenia lub spadku poniżej wartości gra-

nicznej następuje natychmiastowe przerwanie procesu spawa-
nia, a na wyświetlaczu pojawia się komunikat o błędzie.
149
150
Uustawienia wstępne
Uustawienia wstępne
PL
Informacje ogól-
ne WSKAZÓWKA!
Z powodu aktualizacji oprogramowania sprzętowego w danym urządzeniu mogą
być dostępne funkcje, które nie są opisane w Instrukcji obsługi lub odwrotnie.
OSTRZEŻENIE!
rialne.
z przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa, i zrozumieniu ich treści.
Przegląd „Ustawienia wstępne” zawierają następujące opcje:
Pod przyciskiem „Widok”

Język Jednostki / normy
Czas i data EasyJobs
Dane systemowe Charakterystyki
Pod przyciskiem „System”

Informacje Przywróć ustawienia fabryczne
Hasło interfejsu Web Ustawienia trybu pracy
Ustawienia sieci Konfiguracja źródła spawalniczego
Ustawienia podajnika drutu Następna strona
poprzednia strona Ustawienia interfejsu

ustawienia Bluetooth
Pod przyciskiem „Dokumentacja”

Ustawienia podstawowe Dziennik
Monitorowanie wartości granicznej (on/
off) (wł./wył.)
Pod przyciskiem „Zarządzanie / Administracja”

Zarządzanie użytkownikami
153
Ustawienia wstępne — wyświetlanie
Ustawienie języka
2
3

3 Nacisnąć przycisk „Język”.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych języków.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany język.
5 Nacisnąć przycisk „OK” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Parametry spawania zostaną wyświetlone w wybranym języku.
154
Ustawianie jedno-
PL
stek/norm
2
3

3 Nacisnąć przycisk „Jednostki / normy”.
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych jednostek i norm.
4 Wybrać żądaną jednostkę.
5 Wybrać żądaną normę:
EN
Oznaczenie spoiwa wg normy europejskiej
(np. AlMg 5, CuSi3, Steel, itp.)
AWS
Oznaczenie spoiwa wg normy American Welding Standard
(np. ER 5356, ER CuSi-A, ER 70 S-6, itp.)
Zostanie wyświetlone zestawienie dostępnych jednostek i norm.
155
Ustawianie daty i Data i godzina mogą być przyporządkowywane przez NTP (Network Time Protokoll) lub
godziny ustawiane ręcznie.

3 Nacisnąć przycisk „Czas i data”.
Zostanie wyświetlone menu daty i godziny.
Przyporządkowanie daty i godziny przez NTP

Serwer DNS musi być osiągalny lub konieczna jest konfiguracja przy ręcznym ustawieniu
parametrów sieciowych (patrz Ręczne ustawianie parametrów sieciowych, strona 164).
4 Wybrać opcję „Czas i data automatycznie”.

5 Wprowadzić adres lokalnego serwera czasu.
Adres lokalnego serwera czasu można uzyskać od administratora IT lub przez Inter-
net (np.: pool.ntb.org).
6 Wprowadzić strefę czasową.

Strefa czasowa musi być zgodna z lokalizacją źródła spawalniczego.
7 Wybrać test serwera czasu, aby rozpocząć synchronizację czasu.
Czas serwera NTP zostaje zsynchronizowany ze źródłem spawalniczym. Jeśli serwer NTP
jest ustawiony, godzina jest synchronizowana również po ponownym uruchomieniu źródła
spawalniczego, o ile możliwe jest nawiązanie połączenia z serwerem czasu.
8 Wybrać opcję „Przenieś”.
156
Ręczne ustawianie daty i godziny
Aby było możliwe ręczne ustawienie daty i godziny, opcja „Czas i data automatycznie” nie
może być zaznaczona.
PL
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądany parametr:
rok / miesiąc / dzień / godzina / minuta
(białe tło).
5 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić parametr (niebieskie tło).
6 Obracając pokrętło regulacyjne, ustawić żądaną wartość (niebieskie tło).
7 Nacisnąć pokrętło regulacyjne i zastosować ustawioną wartość (białe tło).
8 Nacisnąć przycisk „OK” / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Zostaną wyświetlone wstępne ustawienia wyświetlania.
Wywoływanie da-
nych systemo-
wych

3 Nacisnąć przycisk „Dane systemowe”.
Zostaną wyświetlone bieżące dane systemowe.
157
Moc łuku spawalniczego z wartości chwilowych w kW
Na podstawie wysokich wartości pomiarowych próbkowania w przypad-

ku nieciągłych procesów spawania IP wskazuje prawidłową wartość
średnią mocy łuku spawalniczego.
W przypadku znanej prędkości spawania można obliczyć elektryczną

energię odcinka:
E = IP / vs
E energia elektryczna odcinka w kJ/cm

IP moc łuku w kW
vs prędkość spawania w cm/s
Energia łuku w kJ
Na podstawie wysokich wartości pomiarowych próbkowania w przypad-

ku nieciągłych procesów spawania IE wskazuje prawidłową sumę energii
łuku spawalniczego.
Energia łuku spawalniczego jest sumą mocy łuku spawalniczego przez
cały czas spawania.
W przypadku znanej długości spoiny można obliczyć elektryczną energię
odcinka:
E = IE / L
E energia elektryczna odcinka w kJ/cm

IE energia łuku w kJ
L długość spoiny w cm
Energia łuku jest używana głównie w przypadku spawania ręcznego do

obliczania energii odcinka.
bieżąca wartość prądu silnika w A, podajnik drutu 1

(podajnik najbliższy łukowi spawalniczemu)

(np. tylny podajnik drutu w systemie Push/Pull)

(np. tylny szpulowy podajnik drutu w systemie Push/Pull wyposażonym
w szpulowy podajnik drutu)
bieżący przepływ w chłodnicy w l/min
(w przypadku zainstalowanej opcji OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor)
Komunikat o błędzie, jeżeli natężenie przepływu < 0,7 l/min

bieżąca temperatura płynu chłodzącego w chłodnicy w °C
(w przypadku zainstalowanej opcji OPT/i CU Flow-Thermo-Sensor)
Komunikat o błędzie, jeżeli temperatura płynu chłodzącego > 70°C

(mierzona na odpływie płynu chłodzącego)
bieżący przepływ gazu ochronnego

(w przypadku posiadania opcji Regulator gazu OPT/i)
Całkowite zużycie gazu ochronnego

(w przypadku posiadania opcji Regulator gazu OPT/i)
158
czas jarzenia się łuku w h
PL
łączna liczba roboczogodzin źródła spawalniczego w h
4 Aby wyjść z menu danych systemowych, nacisnąć przycisk „OK”.
Wyświetlanie
charakterystyk

3 Nacisnąć przycisk „Charakterystyki”.
Wyświetlą się opcje wyświetlania charakterystyk.
4 Wybrać żądaną opcję wyświetlania
Wyświetl bieżące charakterystyki:

W ustawieniach materiału będą wyświetlone tylko bieżące charakterystyki.
Wyświetl zastąpione charakterystyki:

Dodatkowo do bieżących charakterystyk, w ustawieniach materiału wyświetlą się tak-
że zastąpione, starsze charakterystyki. Można je też wybrać w czasie wprowadzania
ustawień materiału.
159
Ustawienia wstępne — system
Wywoływanie in-
formacji
o urządzeniu

2 Nacisnąć przycisk „System”.
3 Nacisnąć przycisk „Informacje”.
Zostaną wyświetlone informacje o urządzeniu.
Przywrócić usta-
wienia fabryczne.
160
3 Nacisnąć przycisk „Przywróć ustawienia fabryczne”.
PL
Pojawi się pytanie bezpieczeństwa dotyczące przywrócenia ustawień fabrycznych.
4 Nacisnąć przycisk „Tak”, aby zostały przywrócone ustawienia fabryczne wartości.
Nastąpi przywrócenie wartości parametrów procesowych oraz ustawień pierwotnych ma-

szyny do ustawień fabrycznych i wyświetlenie zestawienia systemowych ustawień wstęp-
nych maszyny.
Przywrócenie ha-
sła interfejsu web
2
3

3 Nacisnąć przycisk „Hasło interfejsu web”.
Zostanie wyświetlone pytanie zabezpieczające, dotyczące przywrócenia hasła interfejsu

web.
4 Nacisnąć przycisk „Tak”, aby zresetować hasło interfejsu web.
Nastąpi przywrócenie fabrycznych ustawień hasła interfejsu web:

Nazwa użytkownika = admin
Hasło = admin
Nastąpi wyświetlenie zestawienia systemowych ustawień wstępnych.
161
Ustawienia trybu W sekcji „Ustawienia trybu pracy” ustawień wstępnych można ustawić następujące funkcje
pracy: Ustawienie specjalne:
trybu 4-takt spe- - Tryb 4-takt specjalny „Guntrigger” dla palników spawalniczych JobMaster*
cjalny „Guntrig- - Wskaźnik specjalny Jobmaster dla palników spawalniczych JobMaster*
ger”, wskaźnika - Tryb 2-taktowy lub 4-takt specjalny dla spawania punktowego
specjalnego Job- - Wybór zadania za pomocą przycisku palnika dla palników spawalniczych
Master, spawania
punktowego * Tylko, jeśli w źródle spawalniczym jest zainstalowana opcja OPT/i GUN Trigger.
i wyboru zadania
za pomocą przy-
cisku palnika.
2
3

3 Nacisnąć przycisk „Ustawienia trybu pracy”.
Zostanie wyświetlone menu „Ustawienia trybu pracy”.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądaną funkcję specjalną (białe tło).

6 Obracając pokrętło regulacyjne, uaktywnić/dezaktywować funkcję specjalną.
Wyświetlą się wstępne ustawienia.
Tryb 4-takt specjalny = Guntrigger
W połączeniu z palnikiem spawalniczym Jobmaster i przy wybranym trybie pracy „4-takt

specjalny” funkcja ta umożliwia przełączanie między zadaniami przyciskiem palnika
w trakcie spawania. Przełączanie między zadaniami odbywa się w obrębie zdefiniowa-
nych grup zadań.
Grupa zadań jest definiowana przez kolejne, niezaprogramowane zadanie.
162
Przykład:
Grupa zadań 1: Zadanie nr 3/4/5
Zadanie nr 6 nie jest przypisane ==> koniec grupy zadań 1
PL
- W przypadku rozpoczęcia spawania automatycznie zostanie wybrane zadanie

o najniższym numerze w grupie zadań.
- Przełączanie w grupie zadań na zadanie o kolejnym numerze odbywa się przez krót-
kie naciśnięcie przycisku palnika (< 0,5 sekundy).
- Aby zakończyć proces spawania, należy nacisnąć przycisk palnika i przytrzymać go
przez co najmniej 0,5 sekundy.
- Aby wybrać kolejne zadanie w grupie zadań, na palniku spawalniczym JobMaster na-
leży nacisnąć przycisk Ustawianie parametrów i przytrzymać go przez co najmniej
5 sekund.
>5s
Wskaźnik specjalny Jobmaster = on
W palniku spawalniczym JobMaster można teraz ustawić i wykonać następujące punkty:

- Tryb pracy
- SynchroPuls
- Test gazu
Spawanie punktowe
Tryb 2-taktowy = spawanie punktowe w trybie 2-taktowym:

Proces spawania punktowego trwa tak długo, jak długo przycisk palnika pozostaje wciśnię-
ty i kończy się najpóźniej po upływie czasu spawania punktowego.
Zwolnienie przycisku palnika zatrzymuje proces spawania punktowego przed upływem
czasu spawania punktowego.
4-takt specjalny = spawanie punktowe w trybie 4-takt specjalny:

Proces spawania punktowego rozpoczyna się po naciśnięciu przycisku palnika i kończy
najpóźniej po upływie czasu spawania punktowego.
Ponowne naciśnięcie przycisku palnika zatrzymuje proces spawania punktowego przed
upływem czasu spawania punktowego.
Więcej informacji na temat spawania punktowego:

- Strona 100 (Ogólne informacje o spawaniu punktowym)
- Strona 128 (Czas spawania punktowego)
Wybór zadania za pomocą przycisku palnika = on
Funkcja umożliwia przełączanie przyciskiem palnika na kolejne zadanie. Przełączanie od-

bywa się w obrębie zdefiniowanych grup zadań.
Grupa zadań jest definiowana przez kolejne, niezaprogramowane zadanie.
163
Przykład:
Zadanie nr 6 nie jest przypisane ==> koniec grupy zadań 1
- W przypadku rozpoczęcia spawania automatycznie zostanie wybrane zadanie

o najniższym numerze w grupie zadań.
- Przełączanie w grupie zadań na zadanie o kolejnym numerze odbywa się przez krót-
kie naciśnięcie przycisku palnika (< 0,5 sekundy).
- Aby zakończyć proces spawania, należy nacisnąć przycisk palnika i przytrzymać go
przez co najmniej 0,5 sekundy.
- Aby zmienić na następną grupę zadań, dwukrotnie na krótko nacisnąć przycisk palni-
ka
(< 0,3 s, 2x).
Przełączania można dokonać na biegu jałowym lub w czasie spawania.
Ręczna konfigu-
racja parametrów
sieci

3 Nacisnąć przycisk „Ustawienia sieci”.
Nastąpi wyświetlenie ustawień sieciowych.

Jeżeli funkcja DHCP jest aktywna, parametry sieciowe, takie jak adres IP, maska podsieci
i brama domyślna, są wyszarzone i nie można ich ustawiać.
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać opcję DHCP.

Nastąpi dezaktywacja funkcji DHCP i teraz można ustawić parametry sieciowe.
6 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać żądane parametry sieci.

Pojawi się klawiatura numeryczna, umożliwiająca wprowadzenie parametrów sieciowych.
8 Wprowadzić wartość danego parametru sieciowego.
164
9 Nacisnąć przycisk „OK” i potwierdzić wprowadzoną wartość danego parametru siecio-
wego / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
PL
Nastąpi zatwierdzenie wartości danego parametru sieciowego, a następnie wyświetlenie
ustawień sieci.
10 Nacisnąć przycisk „Zapisz”, aby zastosować zmiany ustawień sieci.
Konfiguracja źró-
dła spawalnicze-
go

3 Nacisnąć przycisk „Konfiguracja źródła spawalniczego”.
Zostanie wyświetlona konfiguracja źródła spawalniczego.
universal
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać punkt konfiguracji.
165
6 Wprowadzić z klawiatury żądany tekst (maks. 20 znaków).

7 Nacisnąć przycisk OK, aby zastosować tekst / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
Nastąpi zatwierdzenie tekstu i wyświetlenie konfiguracji źródła spawalniczego.
8 Nacisnąć przycisk „Zapisz”, aby zastosować zmiany.
Ustawienia podaj- W ustawieniach podajnika drutu można aktywować lub dezaktywować potencjometry do-
nika drutu stępne na podajniku drutu.
1 3

3 Wybrać opcję „Ustawienia podajnika drutu”.
4 Dla parametru „Potencjometry podajnika drutu” wybrać ustawienie „wył.” lub „wł.”.
wył.:
Potencjometry na podajniku drutu są dezaktywowane.
wł.:
Potencjometry na podajniku drutu są aktywowane.
Ustawienie fabryczne:
wł.
166
Ustawienia inter- W ustawieniach interfejsu można określić, czy parametry spawania są określane ze-
PL
fejsu wnętrznie przez sterownik robota, czy wewnętrznie przez źródło spawalnicze.
1 3

4 Wybrać opcję „Ustawienia interfejsu”.

5 Ustawić parametr „Parametry spawania” na „zewnętrzne” lub „wewnętrzne”.
zewnętrzne:
Wszystkie ustawienia parametrów są konfigurowane przez sterownik robota (również
parametry spawania).
167
wewnętrzne:
Ustawienia parametrów spawania są konfigurowane w źródle spawalniczym, sygnały
sterowania przebiegają przez sterownik robota.
zewnętrzne
Ustawienia Blu- Informacje ogólne

etooth
Każde urządzenie w sieci Bluetooth ma swój własny adres MAC. Adres MAC zapewnia
jednoznaczne przyporządkowanie do źródła spawalniczego, co zapobiega pomyłkom.
Źródło spawalnicze może komunikować się z następującymi urządzeniami Bluetooth:

- zdalne sterowanie RC Panel Basic /BT,
- zdalne sterowanie obsługiwane stopą RC Pedal TIG /BT,
- przyłbica spawalnicza Vizor Connect /BT.
Aktywne połączenie Bluetooth jest wskazywane przez niebieski symbol Bluetooth na pa-
sku stanu na wyświetlaczu.
W przypadku urządzeń Bluetooth tego samego typu, ze względów bezpieczeństwa tylko

jedno urządzenie może być aktywnie połączone ze źródłem spawalniczym.
W przypadku urządzeń Bluetooth różnego typu możliwe jest jednoczesne połączenie Blu-
etooth z kilkoma takimi urządzeniami.
Istniejącego, aktywnego połączenia Bluetooth nie może przerwać inne urządzenie sieci
Bluetooth, ani nie może mieć na nie żadnego wpływu.
Połączenia zdalnego sterowania Bluetooth mają priorytet w stosunku do przewodowych

urządzeń zdalnego sterowania lub palników spawalniczych z funkcją obsługi.
Jeżeli w czasie procesu spawania nastąpi przerwanie połączenia źródła spawalniczego z

przewodowymi urządzeniami zdalnego sterowania lub urządzeniami zdalnego sterowania
Bluetooth, proces spawania zakończy się.
168
Uruchamianie ustawień Bluetooth
PL
2
1 3

4 Wybrać opcję „Ustawienia Bluetooth”.
Zostają wyświetlone Ustawienia Bluetooth.
Włączanie lub wyłączanie funkcji Bluetooth źródła spawalniczego

- Wybrać przycisk „Aktywuj Bluetooth”.
169
Dodawanie urządzenia Bluetooth
- Włączyć urządzenie Bluetooth.
- Wybrać przycisk „Dodaj urządzenie”.
Wyświetli się lista wszystkich rozpoznanych urządzeń Bluetooth wraz z nazwami, ad-
resami MAC i informacjami.
- Wybrać żądane urządzenie Bluetooth za pomocą pokrętła regulacyjnego.

- Porównać wyświetlany adres MAC z adresem MAC na urządzeniu.
Wybrać przycisk „Dodaj”, aby nawiązać aktywne połączenie z wybranym urządze-
niem.
- Wybrać przycisk „Zapisz”.
Aktywne połączenie będzie widoczne w sekcji „Info”.
Symbole wyświetlane pod sekcją „Info”:
Aktywne połączenie Bluetooth

Za pośrednictwem urządzenia sieci Bluetooth można wprowadzać aktywne
zmiany w źródle spawalniczym.
W zależności od dostępności danych, wyświetlane są dodatkowe informacje,
takie jak stan akumulatora, siła sygnału urządzenia sieci Bluetooth itp.
Sprzężone
Urządzenie sieci Bluetooth było już raz aktywnie połączone ze źródłem spa-
walniczym i pojawia się na liście urządzeń sieci Bluetooth.
Nieaktywne
Znaleziono nowe urządzenie sieci Bluetooth lub użytkownik usunął urządze-
nie sieci Bluetooth.
Usuwanie urządzenia Bluetooth

- Wybrać urządzenie Bluetooth do usunięcia za pomocą pokrętła regulacyjnego
- Wybrać przycisk „Usuń urządzenie”.
- Potwierdzić monit bezpieczeństwa o usunięcie urządzenia przyciskiem „OK”.
5 Nacisnąć przycisk „OK”, aby opuścić Ustawienia Bluetooth
170
Ustawienia wstępne — dokumentacja
PL
Ustawianie czę-
stotliwości prób-
kowania
*
3
*Tylko w połączeniu z opcją OPT/i Limit Monitoring

2 Nacisnąć przycisk „Dokumentacja”.
3 Nacisnąć przycisk „Ustawienia podstawowe”.
Wyświetlą się ustawienia podstawowe dokumentacji.
4 Nacisnąć przycisk obrotowy.

5 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić wartość częstotliwości próbkowania:
off (wył.)
Częstotliwość próbkowania jest nieaktywna, zapisywane są tylko wartości średnie.
0,1–100,0 s
Zapis dokumentacji będzie dokonywany z częstotliwością próbkowania.
6 Nacisnąć przycisk „OK”, aby zastosować częstotliwość próbkowania.
Pojawi się ekran dokumentacji.
171
wgląd w dziennik
*
3

3 Nacisnąć przycisk „Dziennik”.
Pojawi się dziennik.

Przyciskami „Spawania”, „Błędy” i „Zdarzenia” można wyświetlać spawania i/lub błędy i/lub
zdarzenia.
Rejestrowane są następujące dane:
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
(2) numer spawania; (7) napięcie spawania w V (wartość

(3) data (ddmmrr); średnia)
(4) godzina (ggmmss); (8) prędkość podawania drutu w m/
(5) czas trwania spawania w s; min;
(6) Prąd spawania w A (wartość śred- (9) energia łuku spawalniczego w kJ
nia) (szczegóły, patrz strona 157)
(10) nr zadania.
Obracając pokrętło regulacyjne, można przewijać listę.
4 Nacisnąć przycisk „OK”, aby opuścić dziennik.
172
Włączanie/wyłą-
PL
czanie monitoro-
wania wartości
granicznej

3 Wybrać opcję „Monitorowanie wartości granicznej”.
Pojawią się ustawienia monitorowania wartości granicznej.
4 Nacisnąć przycisk obrotowy.

5 Obracając pokrętło regulacyjne, zmienić wartość funkcji „Limit Monitoring”:
off (wył.):
Monitorowanie wartości granicznej jest wyłączone.
on (wł.):
Wartości graniczne są monitorowane zgodnie z ustawieniami
off
6 Wybrać „OK” w celu zatwierdzenia ustawień monitorowania wartości granicznej.
Pojawi się ekran dokumentacji.
173
Ustawienia wstępne — Zarządzanie / Administracja
Informacje ogól- Korzystanie z funkcji „Zarządzanie użytkownikami” jest zasadne wtedy, gdy wielu użytkow-
ne ników korzysta z jednego źródła spawalniczego.
Zarządzanie użytkownikami odbywa się przez przydzielenie im ról i z pomocą NFC-Key.
W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika użytkownikom przy-

porządkowywane są różne profile.
Objaśnienia Administrator
Administrator ma nieograniczone uprawnienia dostępu do wszystkich funkcji źródła spa-
walniczego. Jego zadania obejmują między innymi:
- tworzenie ról,
- konfigurowanie i zarządzanie danymi użytkowników,
- nadawanie praw dostępu,
- aktualizację oprogramowania sprzętowego,
- zabezpieczanie danych itp.
Zarządzanie użytkownikami obejmuje wszystkich użytkowników, zarejestrowanych w źró-
dle spawalniczym. W zależności od poziomu wykształcenia lub kwalifikacji użytkownika
użytkownikom przyporządkowywane są różne profile.
Karta NFC
Karta lub przywieszka NFC do klucza jest przypisana danemu użytkownikowi, zarejestro-
wanemu w źródle spawalniczym.
Karta lub przywieszka NFC do klucza w tej instrukcji obsługi jest określana wspólną nazwą
„NFC-Key”.
WAŻNE! Każdemu użytkownikowi przypisać jego własny NFC-Key.
Rola
Role służą do zarządzania zarejestrowanymi użytkownikami (= zarządzanie użytkownika-
mi). W rolach są zdefiniowane uprawnienia dostępu oraz czynności robocze możliwe do
wykonania przez użytkowników.
Predefiniowane W pozycji Ustawienia wstępne / Zarządzanie/Administracja / Zarządzanie użytkownikami

role i użytkownicy fabrycznie utworzono 2 role:
Administrator
ze wszystkimi uprawnieniami i możliwościami
Roli „administrator” nie można skasować, zmienić jej nazwy ani edytować.
Rola „administrator” zawiera predefiniowanego użytkownika „admin”, którego nie można

skasować. Użytkownikowi „admin” można przypisać nazwisko, jednostkę, język, hasło sie-
ciowe oraz klucz NFC-Key.
Po przypisaniu użytkownikowi „admin” klucza NFC-Key następuje uaktywnienie funkcji za-
rządzania użytkownikami.
174
locked
fabrycznie predefiniowana, z uprawnieniami do wyboru metod spawania, bez parametrów
procesowych i ustawień wstępnych
PL
Roli „locked”
- nie można skasować ani zmienić jej nazwy;
- można ją edytować, aby w razie potrzeby odblokować dla niej określone funkcje.
Do roli „locked” nie można przypisać NFC-Key.
Jeżeli predefiniowanemu użytkownikowi „admin” nie przyporządkowano żadnego NFC-

Key, każdy NFC-Key służy do blokowania i odblokowania źródła spawalniczego (brak za-
rządzania użytkownikami, patrz sekcja „Blokowanie i odblokowanie źródła spawalniczego
z użyciem NFC-Key”, strona 71).
Przegląd Zarządzanie użytkownikami obejmuje następujące sekcje:

- tworzenie ról i administratorów;
- tworzenie użytkowników;
- edycja ról/użytkowników, dezaktywacja zarządzania użytkownikami.
175
Tworzenie ról i administratorów
Zalecenia doty- Podczas tworzenia ról i NFC-Key konieczny jest systematyczny sposób postępowania.
czące tworzenia
ról i użytkowni- Firma Fronius zaleca utworzenie jednego lub dwóch NFC-Key dla administratorów. W naj-
ków gorszym przypadku brak uprawnień administratora może spowodować niemożność obsłu-
gi źródła spawalniczego.
Sposób postępowania
WSKAZÓWKA!
Utrata jednego NFC-Key administratora może skutkować nawet brakiem możliwości
użycia źródła spawalniczego! Jeden z dwóch NFC-Key administratora należy prze-
chowywać w bezpiecznym miejscu.
1 Dla roli „administrator” utworzyć dwóch równorzędnych użytkowników
Dzięki temu zachowa się dostęp do funkcji administratora nawet w przypadku zagu-
bienia jednego z NFC-Key.
2 Przemyśleć utworzenie kolejnych ról:

- Ile ról jest potrzebnych?
- Jakie uprawnienia dostępu przypisane są do poszczególnych ról?
- Ilu jest użytkowników?
3 Tworzenie ról
4 Przyporządkowanie roli użytkownikowi
5 Skontrolować, czy utworzeni użytkownicy mają dostęp do danych ról dzięki swoim
NFC-Key.
176
Tworzenie klucza
PL
administratora WSKAZÓWKA!
Jeżeli predefiniowanemu użytkownikowi „admin” w pozycji Ustawienia wstępne /
Administracja / Zarządzanie użytkownikami / administrator przypisano NFC-Key, za-
rządzanie użytkownikami jest aktywne.
1 2

2 Wybrać „Administracja”.
3 Wybrać „Zarządzanie użytkownikami”.
Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami, pozycja „administrator” jest wybrana.

5 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać opcję „admin”.
177
7 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać opcję „Karta NFC”.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
9 Postępować zgodnie z wyświetlonymi instrukcjami.

(przytrzymać nowy NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key i zaczekać na potwierdzenie
rozpoznania).
Pojawi się informacja o włączeniu zarządzania użytkownikami.
W pozycji „admin / karta NFC” wyświetlone będą numery przypisanych NFC-Key.
Aby utworzyć 2. klucz administratora:

- skopiować pozycję „admin” (nowe utworzenie z listy wyboru — patrz również strona
185).
- Wprowadzić nazwę użytkownika.
- Przypisać nową kartę NFC.
Tworzenie ról
1 2

Pojawi się ekran zarządzania użytkownikami.
178
PL
4
4 Wybrać opcję „Tworzenie ról”.
5 Wprowadzić z klawiatury nazwę roli (maks. 20 znaków).

6 Wybrać przycisk „OK”, aby zastosować nazwę roli / nacisnąć pokrętło regulacyjne.
7 Określić funkcje, z których może korzystać użytkownik w tej roli.
- Wybrać funkcje, obracając pokrętło regulacyjne.
- Wybrać ustawienia z listy.
Funkcje dostępne w ramach danej roli
Funkcja Zakres ustawień

Nazwa roli edycja nazwy roli za pomocą klawiatury
Czas automatycznego wylogowania wył. / 30s / 60s / 5min / 10min / 30min / 1h
Enable Welding disabled / enabled
Zapisz Job /
Zadania
/ /
Optymalizacja Job’a / /
Granice korekty / /
Zapisanie ustawienia wstępnego za-
dania / /
Proces spawania / /
Proces / /
Mode (tryb) / /
Spoiwo / /
Zmień ustawienia materiału /
179
Parametry procesu / /
Informacje ogólne / /
Początek/koniec spawania / /
Ustawienia gazu / /
Kalibracja R/L / /
Regulacja procesu / /
Konfiguracja TIG/elektrody / /
SynchroPuls
/ /
Proces Mix
/ /
Ustawienia spawania punktowego
/ /
CMT Cycle Step Mix
/ /
Komponenty
/ /
Komponenty
/ /
Kalibracja systemu
/
Monitorowanie zrywania łuku spawal-
niczego / /
Ustawienie przywierania drutu
/ /
Przywieranie drutu do elementu spa-
wanego / /
Ustawienie końca drutu
/ /
Monitorowanie gazu
/ /
Ustaw. wst. / /
Wyświetlacz / /
Język / /
Jednostki / normy / /
Czas i data / /
Ustawienia Easy Job / /
Dane systemowe /
Charakterystyki / /
180
System
/ /
PL
Info /
Przywrócić ustawienia fabryczne. /
Hasło /
Ustawienia trybu pracy / /
Remote Support /
Ustawienia sieci / /
Konfiguracja źródła spawalniczego / /
Ustawienia podajnika drutu / /
Ustawienia interfejsu / /
Ustawienie TWIN / /
dokumentacja / /
Ustawienia początkowe / /
Dziennik /
Monitorowanie wartości granicznej / /
Administracja / /
Zarządzanie użytkownikami /
Strona internetowa / /
Bieżące dane systemowe /
dokumentacja /
Dane zadania / /
Ustawienia źródła spawalniczego / /
Parametry procesu / /
Ustaw. wst. / /
Zapis i przywracanie / /
Zapis i przywracanie /
Automatyczna kopia zapasowa / /
Wizualizacja sygnału /
Zarządzanie użytkownikami / /
Eksport i import /
Przegląd /
Aktualizacja /
181
Pakiety funkcji / /
Przegląd charakterystyk /
Zrzut ekranu /
Strony internetowe klientów /
... ukryta
... tylko do odczytu
... do odczytu i zapisu
Kopiowanie ról
1 2

182
PL
5
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać rolę do skopiowania.

5 Wybrać opcję „Utwórz nową z wybranej”.
6 Wprowadzić z klawiatury nazwę nowej roli.
8 Określić funkcje możliwe do użycia w tej roli.
- Wybrać funkcję, obracając pokrętło regulacyjne.
- Wybór z listy ustawień dla funkcji
183
tworzenie użytkowników;
tworzenie użyt-
kowników;
1 2

4 Wybrać opcję „Tworzenie użytkownika”.
5 Wprowadzić z klawiatury nazwę użytkownika (maks. 20 znaków).
184
6 Wybrać przycisk „OK”, aby zastosować nazwę użytkownika / nacisnąć pokrętło regu-
lacyjne.
PL
7 Wprowadzić kolejnych użytkowników.
– Wybrać parametry, obracając pokrętło regulacyjne.
– Nacisnąć pokrętło regulacyjne.
– Wybrać z listy rolę, język i standard (normę).
– Wprowadzić z klawiatury imię, nazwisko i hasło sieciowe.
8 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać opcję „Karta NFC”.
Pojawi się informacja dotycząca przeniesienia karty NFC.
10 Postępować zgodnie z wyświetlonymi instrukcjami.

(przytrzymać nowy NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key i zaczekać na potwierdzenie
rozpoznania).
Kopiowanie użyt-
kownika
1 2

185
4
7
4 Obracając pokrętło regulacyjne wybrać rolę przypisaną kopiowanemu użytkownikowi.

6 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać użytkownika do skopiowania.
7 Wybrać opcję „Utwórz nową z wybranej”.
8 Wprowadzić z klawiatury nazwę nowego użytkownika.
10 Określić pozostałych użytkowników.
11 Przypisać nowy NFC-Key.
186
edycja ról/użytkowników, dezaktywacja zarządzania
użytkownikami.
PL
Edycja ról
1 2

4 Wybrać rolę, obracając pokrętło regulacyjne.

5 Wybrać opcję „Edycja użytkownika/roli”.
187
Rola zostanie otwarta, można zmieniać funkcje:
- Wybrać funkcję, obracając pokrętło regulacyjne.
- Zmienić nazwę roli za pomocą klawiatury.
- Wybór z listy ustawień dla funkcji
Jeżeli rola nie ma zapisanego żadnego użytkownika, edycję roli można rozpocząć również
przez naciśnięcie pokrętła regulacyjnego.
Kasowanie ról
1 2

188
PL
4
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać rolę do skasowania.

5 Wybrać opcję „Kasowanie użytkownika/roli”.
6 Potwierdzić pytanie bezpieczeństwa.
Nastąpi skasowanie roli i wszystkich przypisanych do niej użytkowników.
Edycja użytkow-
nika
1 2

189
4
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać rolę przypisaną modyfikowanemu użytkowni-

kowi.
Zostaną wyświetleni użytkownicy przypisani do danej roli.
7 7
6 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać użytkownika do zmiany.

7 Wybrać opcję „Edycja użytkownika/roli” (albo nacisnąć pokrętło regulacyjne).
- Wybrać parametry, obracając pokrętło regulacyjne.
- Zmienić nazwę i hasło sieciowe, używając klawiatury.
- Wybrać inne ustawienia z listy.
190
Wymiana karty NFC:
- Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać opcję „Karta NFC”.
PL
- Wybrać opcję „Wymień”.
- Przytrzymać nowy NFC-Key w strefie odczytu NFC-Key i zaczekać na potwier-
dzenie rozpoznania.
- Wybrać przycisk „OK”.
Usuwanie użyt-
kownika
1 2

5
7
191
4 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać rolę przypisaną kasowanemu użytkownikowi.
6 Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać użytkownika do skasowania.
7 Wybrać opcję „Kasowanie użytkownika/roli”.
8 Potwierdzić pytanie bezpieczeństwa.
Nastąpi skasowanie użytkownika.
Dezaktywacja za- 1 Z pozycji „Ustawienia wstępne / Administracja / Zarządzanie użytkownikami / admini-

rządzania użyt- strator /” wybrać predefiniowanego użytkownika „admin”.
kownikami Obracając pokrętło regulacyjne, wybrać opcję „Karta NFC”.
2
1234567890abcd
Pojawi się pytanie bezpieczeństwa dotyczące skasowania lub wymiany karty NFC.
WSKAZÓWKA!
Jeżeli u predefiniowanego użytkownika „admin” skasowana jest karta NFC, zarzą-
dzanie użytkownikami jest nieaktywne.
4 Wybrać „Skasuj”.
Funkcja zarządzania użytkownikami jest nieaktywna, źródło spawalnicze jest zablokowa-

ne.
Źródło spawalnicze można zablokować/odblokować dowolnym NFC-Key (patrz również
strona 71).
192
Zgubiony NFC- Procedura w przypadku, gdy
PL
Key administrato- - zarządzanie użytkownikami jest aktywne,
ra? - źródło spawalnicze jest wyłączone
i
- NFC-Key administratora został utracony:
1 Dotknąć ikony klucza w wierszu stanu wyświetlacza.
Zostanie wyświetlona informacja o utracie karty administratora.
2 Zanotować adresy IP źródła spawalniczego.

3 Otworzyć SmartManager źródła spawalniczego (wpisać adres IP źródła spawalnicze-
go w przeglądarce).
4 Powiadomić serwis Fronius.
193
194
SmartManager — interfejs web źródła
spawalniczego
SmartManager — interfejs web źródła spawalnicze-
go
PL
Informacje ogól- Dzięki SmartManager źródło spawalnicze ma własny interfejs web.
ne Po podłączeniu źródła spawalniczego kablem sieciowym do komputera lub zintegrowaniu
go z siecią można uruchomić SmartManager źródła spawalniczego, wprowadzając adres
IP źródła spawalniczego.
Do wywołania modułu SmartManager wymagany jest co najmniej IE 10 lub inna, nowocze-
sna przeglądarka.
W zależności od konfiguracji systemu rozszerzeń oprogramowania i dostępnych opcji w

SmartManager mogą być widoczne różne pozycje.
Przykłady wyświetlanych pozycji:
- Actual System Data - Przegląd

- Dokumentacja - Aktualizacja
- Dane Job’a - Pakiety funkcji
- Konfiguracja źródła spawalniczego - Przegląd charakterystyk
- Zapis i przywracanie - Zrzut ekranu
- Zarządzanie użytkownikami - Interfejs robota *
- Wizualizacja sygnału
* W zależności od interfejsu robota, jego nazwa będzie wyświetlana jako pozycja
w interfejsie web.
Wywołać Smart-
Manager źródła
spawalniczego i
się zalogować 1.9.0-16501.9508
3 xx.x.xxx.x
4
1
1 Ustawienia wstępne / System / Info ==> zanotować adres IP źródła spawalniczego.

2 Wprowadzić adres IP w pasku adresu przeglądarki.
3 Wprowadzić nazwę użytkownika i hasło
Ustawienia domyślne:
Nazwa użytkownika = admin
Hasło = admin
4 Potwierdzić wyświetloną informację.
Zostanie wyświetlony SmartManager źródła spawalniczego.
197
Funkcje pomocni- Podczas logowania do SmartManager dostępne są 2 funkcje pomocnicze:
cze, jeśli logowa- - Uruchomić funkcję odblokowania?
nie nie działa - Odzyskać hasło?
Uruchomić funkcję odblokowania?
Ta funkcja umożliwia ponowne odblokowanie przypadkowo zablokowanego źródła spa-

walniczego i wszystkich funkcji.
1 Kliknąć opcję „Uruchomić funkcję odblokowania?”.

2 Generowanie pliku weryfikacyjnego:
Kliknąć „Zapisz”.
W folderze pobierania na dysku komputera zostanie zapisany plik w formacie TXT o na-
stępującej nazwie:
unlock_SN[numer seryjny]_RRRR_MM_DD_ggmmss.txt
3 Ten plik weryfikacyjny należy wysłać do działu wsparcia technicznego Fronius:

welding.techsupport@fronius.com
Firma Fronius odpowie wiadomością e-mail, zawierającą jednorazowy plik odblokowujący

o następującej nazwie:
response_SN[numer seryjny]_RRRR_MM_DD_ggmmss.txt
4 Zapisać plik odblokowujący na dysku komputera.

5 Kliknąć przycisk „Wyszukaj plik odblokowujący”.
6 Wybrać plik odblokowujący.
7 Kliknąć przycisk „Wczytaj plik odblokowujący”.
Nastąpi jednorazowe odblokowanie źródła spawalniczego.
Odzyskać hasło?
Po kliknięciu „Odzyskać hasło?” pojawi się informacja o możliwości zresetowania hasła w

źródle spawalniczym (patrz również „Przywrócenie hasła interfejsu web”, strona 161).
Zmiana hasła /
Kliknięcie tego symbolu
wylogowanie
- umożliwia zmianę hasła użytkownika,
- umożliwia wylogowanie ze SmartManager.
Zmiana hasła SmartManager:
1 Wprowadzić stare hasło.

2 Wprowadzić nowe hasło.
3 Powtórzyć nowe hasło.
4 Kliknąć przycisk „Zapisz”.
198
Ustawienia
PL
Kliknięcie tego symbolu umożliwia rozszerzenie zakresu wyświetlania w
SmartManager o charakterystyki, dane materiałowe i określone parametry
spawania.
Ustawienia są zawsze zależne od zalogowanego użytkownika.
Wybór języka
Po kliknięciu skrótu języka pojawia się lista języków dostępnych dla Smart-
Manager źródła spawalniczego.
Obecnie ustawiony język jest podświetlony białym kolorem.
W celu zmiany języka kliknąć żądany język.
199
Wskazanie statu- Między logo firmy Fronius i wyświetlonym źródłem spawalniczym widoczny jest bieżący
su status źródła spawalniczego.
Uwaga/ostrzeżenie
Usterka w źródle spawalniczym*
Źródło spawalnicze pracuje
Źródło spawalnicze jest gotowe do pracy (online)
Źródło spawalnicze nie jest gotowe do pracy (offline)
* W przypadku błędu nad wierszem z logo firmy Fronius pojawi się czerwony
wiersz błędu z numerem błędu.
Kliknięcie wiersza błędu powoduje wyświetlenie opisu błędu.
Fronius
Kliknięcie logo firmy Fronius powoduje otwarcie strony in-
ternetowej firmy Fronius: www.fronius.com.
200
Bieżące dane systemowe
PL
Bieżące dane sys- Wyświetlane są bieżące dane systemu spawania, np.:
temowe
Nazwa maszyny Ogniwo
Hala
Miejsce ustawienia Informacje dodatkowe
Metoda spawania
RZECZYWISTE
Prąd spawania Napięcie spawania Prędkość podawania drutu

Korekta długości łuku spa- Korekta pulsowania/dynami- Obecna moc łuku
walniczego ki
Stabilizator długości łuku Stabilizator wtopienia Obecna energia łuku spa-
spawalniczego walniczego
Prąd silnika 1 Prąd silnika 2 Prąd silnika 3
Przepływ płynu chłodzącego Przepływ gazu ochronnego* Całkowite zużycie gazu
ochronnego*
Temperatura płynu chłodzą- Czas jarzenia się łuku Łączna liczba roboczogo-
cego dzin
Tryb pracy | Spoiwo i gaz osłonowy | Charakterystyka i średnica | ID |

Stabilizatory, CMT Cycle Step
* tylko w przypadku posiadania opcji Regulator gazu OPT/i
Wyświetlane są wartości zadane, rzeczywiste, Hold dla prądu i napięcia spawania oraz
prędkości podawania drutu, pozostałe wartości rzeczywiste oraz ogólne dane systemowe.
201
Dokumentacja, dziennik
dokumentacja W pozycji „Dokumentacja” wyświetlane są dane spawalnicze ostatnich 100 spawań, błędy
i zdarzenia.
Przyciskiem „Filtr czasowy” można przefiltrować dane według danego okresu. Wprowa-
dzana jest data (rrrr MM dd) i czas (gg mm), zawsze od–do.
Brak filtru powoduje ponowne wczytanie najnowszych spawań.
Wskazywanie spawań i zdarzeń można dezaktywować.
Wyświetlane są następujące informacje:
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
(1) numer spawania; (6) prędkość podawania drutu w m/

(2) czas rozpoczęcia (data i godzina); min;
(3) czas trwania spawania w s; (7) Moc łuku IP w W
(4) Prąd spawania w A (wartość śred- (z wartości chwilowych zgodnie z
nia) ISO /TR 18491)
(5) Napięcie spawania w V (wartość (8) Energia łuku IE w kJ
średnia) (jako suma energii łuku w trakcie
całego spawania zgodnie z ISO/
TR 18491)
Jeżeli są one dostępne w systemie, wskazywane są również prędkość robota i zadania.
Kliknięcie przycisku „Dodaj kolumnę” umożliwia wyświetlenie kolejnych warto-

ści:
- I maks. / I min.: maksymalny/minimalny prąd spawania w A;

- Moc maks. / Moc min.: maksymalna/minimalna moc łuku spawalniczego w W;
- czas początkowy (czas źródła spawalniczego); data i czas;
- U maks. / U min.: maksymalne/minimalne napięcie spawania w V;
- Vd maks / Vd min.: maksymalna/minimalna prędkość podawania drutu w m/min.
Jeżeli w źródle spawalniczym jest zainstalowana opcja „Dokumentacja OPT/i”, możliwe

jest też wyświetlenie poszczególnych odcinków spawań.
Przyciskami „PDF” i „CSV” można wyeksportować doku-

mentację w żądanym formacie.
Aby wyeksportować dane w formacie CSV, w źródle spa-
walniczym musi być zainstalowana opcja „Dokumentacja
OPT/i”.
202
Dane zadania
PL
Dane Job’a Jeśli źródło spawalnicze zawiera opcję OPT/i Jobs, w pozycji Dane Job’a można
- zobaczyć istniejące zadania systemu spawania,*
- optymalizować istniejące zadania systemu spawania,
- przenieść do systemu spawania zadania zapisane zewnętrznie,
- istniejące zadania systemu spawania wyeksportować do pliku w formacie PDF* lub
CSV.
* Wgląd i eksport w formacie PDF działa również wtedy, gdy opcja OPT/i Jobs nie
jest zainstalowana w źródle spawalniczym.
Przegląd zadań W pozycji „Przegląd zadań” wyświetlona jest lista wszystkich zadań zapisanych w syste-
mie spawania.
Po kliknięciu danego zadania wyświetlą się dane i parametry zapisane dla tego zadania.
Pozycja „Przegląd zadań” umożliwia jedynie wgląd w dane i parametry zadania. Szerokość
kolumn parametrów i wartości można dostosować, przeciągając je kursorem myszy.
Kolejne zadania można łatwo dodawać, klikając przycisk „Dodaj Job” na liście wyświetlo-
nych danych.
Nastąpi porównanie wszystkich dodanych zadań z wybranym zadaniem.
Edycja zadania Istniejące zadania systemu spawania można zoptymalizować, o ile w źródle spawalniczym
jest dostępna opcja „OPT/i Jobs”.
1 Kliknąć przycisk „Edytuj Job”.

2 Na liście istniejących zadań kliknąć zadanie do zmiany.
Wybrane zadanie zostanie otwarte, wyświetlą się następujące dane zadania:

- Parametry
parametry obecnie zapisane w zadaniu
- Wartość
wartości parametrów obecnie zapisane w zadaniu
- Zmień wartość na
do wprowadzania nowych wartości parametrów
- Zakres ustawień
możliwy zakres ustawień nowych wartości parametrów
3 Zmień odpowiednio wartość

4 Zapisz/odrzuć zmiany, Zapisz zadanie jako / skasuj
Jako wsparcie podczas edycji zadania można łatwo dodać kolejne zadania, klikając przy-
cisk „Dodaj Job” na liście z wyświetlonymi danymi.
203
Tworzenie nowego zadania
1 Kliknąć przycisk „Stwórz nowy Job”.
2 Wprowadzić dane zadania.

3 W celu zatwierdzenia nowego zadania kliknąć przycisk „OK”.
Importowanie za- Przy użyciu tej opcji można przenieść do systemu spawania zadania zapisane zewnętrz-
dania nie, o ile w źródle spawalniczym zainstalowano opcję „Zadania OPT/i”.
1 Kliknąć przycisk „Wyszukaj plik Job’a”.

2 Wybrać żądany plik zadania.
W podglądzie listy importowanych zadań można wybierać poszczególne zadania i

przypisywać im nowe numery zadań.
3 Kliknąć przycisk „Importuj”.
Po pomyślnym zaimportowaniu wyświetli się odpowiednie potwierdzenie, a zaimpor-

towane zadania pojawią się na liście.
Eksportowanie Przy użyciu tej opcji można zapisać zewnętrznie zadania z systemu spawania, o ile w źró-
zadania dle spawalniczym zainstalowano opcję „Zadania OPT/i”.
1 Wybrać zadania do wyeksportowania.

2 Kliknąć przycisk „Eksportuj”.
Nastąpi wyeksportowanie zadań do pliku w formacie XML, do katalogu „Pobrane” na dysku

komputera.
Eksportuj zada- W pozycjach „Przegląd zadań” i „Edycja zadań” istniejące zadania systemu spawania
nie(-a) jako… można wyeksportować w postaci plików w formacie CSV lub PDF.
W celu wyeksportowania w formacie CSV źródło spawalnicze musi mieć zainstalowaną
opcję OPT/i Jobs.
1 Kliknąć przycisk „Eksportuj zadanie(-a) jako”.
Wyświetlą się ustawienia formatu PDF lub CSV.
2 Wybrać zadanie(-a) do eksportu:

obecne zadanie / wszystkie zadania / numery zadań.
3 Kliknąć przycisk „Zapisz PDF” lub „Zapisz CSV”.
Nastąpi wygenerowanie pliku w formacie PDF lub CSV z wybranymi zadaniami

i wyświetlenie go w użytej przeglądarce internetowej.
204
Ustawienia źródła spawalniczego
PL
Ustawienia źródła W pozycji „Ustawienia źródła spawalniczego” można sprawdzić i zmienić dane konfigura-
spawalniczego cyjne źródła spawalniczego.
Zmiana parametrów procesowych
1 Wybrać parametry procesowe.

2 Kliknąć grupę parametrów / parametr.
3 Wartość parametru można zmieniać bezpośrednio w polu wyświetlania.
4 Zapisać zmiany.
Zmiana ustawień wstępnych
1 Wybrać „Ustawienia wstępne”.

2 Zmienić wartości bezpośrednio w polu wyświetlanie.
3 Zapisać zmiany.
205
Zapis i przywracanie
Informacje ogól- W pozycji „Zapis i przywracanie” można

ne
- Zapisać wszystkie dane systemu spawania w postaci kopii zapasowej (np. bieżące
ustawienia parametrów, zadania, charakterystyki użytkownika, ustawienia wstępne
itp.).
- Ponownie zapisać w systemie spawania istniejące kopie zapasowe.
- Utworzyć dane do automatycznego zapisu kopii zapasowej.
Zapis i przywra- Rozpoczęcie zapisu

canie
1 Kliknąć przycisk „Utwórz kopię zapasową”, aby zapisać dane systemu spawania jako
kopię zapasową.
Dane są domyślnie zapisywane w formacie MCU1-RRRRMMDDHHmm.fbc w wybra-

nym miejscu.
RRRR = rok
MM = miesiąc
DD = dzień
HH = godzina
mm = minuta
Dane czasu i daty pochodzą z ustawień źródła spawalniczego.
Wyszukiwanie pliku kopii zapasowej
1 Kliknąć przycisk „Wyszukaj plik kopii zapasowej”, aby przenieść istniejącą kopię za-
pasową do źródła spawalniczego.
2 Wybrać plik i kliknąć przycisk „Otwórz”.
Wybrany plik kopii zapasowej pojawi się w SmartManager źródła spawalniczego

w pozycji „Przywracanie”.
3 Kliknij przycisk „Rozpocznij przywracanie”.
Po pomyślnym przywróceniu danych zostanie wyświetlone potwierdzenie.
Automatyczna 1 Wprowadzić dane do automatycznej kopii zapasowej.

kopia zapasowa
- Ustawienia interwałów
Interwał: codziennie / co tydzień / co miesiąc
o: czas (hh:mm);
- Docelowe miejsce zapisu

Protokół: SFTB / SMB
Serwer, port, miejsce zapisu, domena/użytkownik, hasło
- Ustawienia proxy
Serwer, port, użytkownik, hasło
206
2 Zapisać zmiany.
3 Wywołanie automatycznej kopii zapasowej
PL
207
Zarządzanie użyt- W pozycji „Zarządzanie użytkownikami” można

kownikami - Zapisywać utworzone role i użytkowników funkcji zarządzania użytkownikami źródła
spawalniczego.
- Przenosić zapisane role i użytkowników do źródła spawalniczego w sekcji zarządza-
nia użytkownikami.
Istniejące dane zarządzania użytkownikami w źródle spawalniczym zostaną przy tym
zastąpione.
Nastąpi utworzenie zarządzania użytkownikami w źródle spawalniczym, które można za-

pisać i przenieść do innych źródeł spawalniczych za pomocą funkcji eksportu i importu.
Eksportowanie zarządzania użytkownikami źródła spawalniczego
1 Kliknąć przycisk „Eksportuj”.
Nastąpi zapis danych zarządzania użytkownikami źródła spawalniczego w katalogu pobie-

rania na dysku komputera.
Format pliku: userbackup_SNxxxxxxxx_YYYY_MM_DD_hhmmss.user
SN = numer seryjny, YYYY = rok, MM = miesiąc, DD = dzień

hh = godzina, mm = minuta, ss = sekunda
Zapis zarządzania użytkownikami w źródle spawalniczym
1 Kliknąć przycisk „Wyszukaj plik danych użytkowników”.

2 Wybrać plik i kliknąć „Otwórz”.
3 Kliknąć przycisk „Importuj”.
Nastąpi zapis danych zarządzania użytkownikami w źródle spawalniczym.
208
Wizualizacja sygnału
PL
Wizualizacja sy- Wizualizacja sygnału jest dostępna tylko w przypadku posiadania interfejsu robota.
gnału Do poprawnego wyświetlania wizualizacji sygnału wymagana jest co najmniej przeglądar-
ka IE 10 lub inna nowoczesna przeglądarka internetowa.
Wyświetlane są polecenia i sygnały przesyłane przez interfejs robota.
IN ... Sygnały ze sterownika robota do źródła spawalniczego

OUT ... Sygnały ze źródła spawalniczego do sterownika robota
Wyświetlane sygnały można wyszukiwać, sortować i filtrować.

Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć
strzałkę obok kolumny z daną informacją. Szerokości kolumn można regulować, przecią-
gając kursor.
Szczegółowy opis sygnału zawiera następujące informacje:

- Pozycja bitu
- Nazwa sygnału
- Wartość
- Typ danych
209
Przegląd
Przegląd W pozycji „Przegląd” wyświetlane są wszystkie komponenty i opcje systemu spawania

z dostępnymi informacjami, np. wersją oprogramowania sprzętowego, numerem katalogo-
wym, numerem seryjnym, datą produkcji itd.
Rozwiń wszystkie Kliknięcie przycisku „Rozwiń wszystkie grupy” powoduje wyświetlenie dalszych szczegó-
grupy / Zwiń łów kolejnych komponentów systemu.
wszystkie grupy
Przykład dla źródła prądu spawalniczego:
- TPSi Touch: numer katalogowy
MCU1: numer katalogowy, wersja, numer seryjny, data produkcji
Bootloader: Wersja
Image: Wersja
Licencji: WP Standard, WP Pulse, WP LSC, WP PMC, OPT/i Guntrigger, itp.,
- SC2: numer katalogowy
Oprogramowanie sprzętowe:Wersja. Wersja
Kliknięcie przycisku „Zwiń wszystkie grupy” powoduje ponowne ukrycie wszystkich szcze-
gółów dotyczących komponentów systemu.
Zapisywanie jako Kliknięcie przycisku „Zapisz jako plik w formacie XML” powoduje wygenerowanie pliku w
plik w formacie formacie XML zawierającego szczegóły komponentów systemu. Ten plik w formacie .XML
.XML można albo otworzyć albo zapisać.
210
Aktualizacja oprogramowania
PL
Aktualizacja W polu „Aktualizacja” można zaktualizować oprogramowanie sprzętowe źródła spawalni-
czego.
Wyświetlana jest wersja oprogramowania sprzętowego obecnie zainstalowanego w źródle

spawalniczym.
Aktualizacja oprogramowania sprzętowego źródła spawalniczego:
Plik z aktualizacją można pobrać np. z następującego adresu:

http://tps-i.com/index.php/firmware
1 Pobrać i zapisać plik z aktualizacją.

2 Kliknąć przycisk „Wyszukaj plik z aktualizacją”, aby rozpocząć proces aktualizacji.
3 Wybrać plik z aktualizacją.
Kliknąć przycisk „Wykonaj aktualizację”.
Po przeprowadzeniu aktualizacji może być konieczne zrestartowanie źródła spawalnicze-

go.
W przypadku pomyślnego zakończenia aktualizacji na wyświetlaczu pojawi się odpowied-

nie potwierdzenie.
Wyszukiwanie pli- 1 Po kliknięciu przycisku „Wyszukaj plik z aktualizacją” wybrać żądane oprogramowanie
ku z aktualizacją sprzętowe (*.ffw).
(przeprowadze- Kliknąć przycisk „Otwórz”.
2
nie aktualizacji
oprogramowania) Wybrany plik z aktualizacją pojawi się w SmartManager źródła spawalniczego w po-
zycji „Aktualizacja”.
3 Kliknąć przycisk „Wykonaj aktualizację”.
Podczas procesu aktualizacji będzie wyświetlany pasek postępu.

Po osiągnięciu wartości 100% pojawi się pytanie o zrestartowanie źródła spawalnicze-
go.
Podczas restartu SmartManager jest niedostępny.

Po restarcie SmartManager może być niedostępny.
Jeżeli wybrano opcję „Nie”, nowe funkcje oprogramowania będą dostępne po
ponownym włączeniu/wyłączeniu urządzenia.
4 Aby zrestartować źródło spawalnicze, kliknąć przycisk „Tak”.
Nastąpi ponowne uruchomienie źródła spawalniczego, na krótki czas wyświetlacz

zgaśnie.
W czasie restartu na wyświetlaczu źródła spawalniczego będzie widoczne logo firmy
Fronius.
Po pomyślnej aktualizacji pojawi się potwierdzenie i numer obecnej wersji oprogramo-

wania sprzętowego.
Następnie ponownie zalogować się w SmartManager.
211
Fronius Weld- W pozycji „Aktualizacja” można też wywołać oprogramowanie Fronius WeldConnect.
Connect Oprogramowanie Fronius WeldConnect stanowi pomoc dla spawaczy, konstruktorów i pla-
nistów w ocenianiu różnych parametrów spawania.
Fronius WeldConnect
Aplikacja Fronius WeldConnect jest dostępna:

- jako WeldConnect online (przez link bezpośredni);
- jako aplikacja dla systemu Android;
- jako aplikacja dla systemu Apple/IOS.
Znalezione parametry aplikacji mobilnej można przenieść w postaci zadania spawania do

źródła spawalniczego za pośrednictwem połączenia WLAN (wymagane podanie adresu
IP).
212
Pakiety funkcji
PL
Pakiety funkcji W pozycji „Pakiety funkcji” można wyświetlić dostępne w źródle prądu spawalniczego pa-
kiety funkcji, charakterystyki specjalne, opcje itp.
Można tu również wczytać nowe pakiety funkcji.
Welding Packa- W pozycji „Welding Packages” wyświetlane są pakiety Welding Packages dostępne
ges w danym źródle prądu spawalniczego wraz z odpowiednim numerem artykułu, np.:
- WP Standard (spawanie metodą MIG/MAG Standard-Synergic);
- WP Pulse (spawanie metodą MIG/MAG Puls-Synergic);
- WP LSC (Low Spatter Control, proces bezrozpryskowego spawania łukiem zwarcio-
wym);
- WP PMC (Pulse Multi Control, rozwinięcie procesu spawania prądem pulsującym);
Możliwe rozszerzenia:
- WP CMT
- itp.
Charakterystyki W pozycji „Charakterystyki specjalne” nabyte charakterystyki specjalne dostępne

specjalne w danym źródle spawalniczym wyświetlane są wraz z odpowiednim numerem artykułu,
np.:
- PMC - AlMg4,5Mn(Zr) - I3 Ar ...
- itp.
Opcje W pozycji „Opcje” wyświetlane są opcje z danym numerem katalogowym i możliwymi roz-
szerzeniami dostępne w danym źródle prądu spawalniczego, np.:
Opcje
- OPT/i GUN Trigger
- itp.
możliwe rozszerzenia
- OPT/i Jobs,
- OPT/i Interface Designer ...
- itp.
Wczytywanie pa- 1 Organizacja i zapisywanie pakietu funkcji

kietu funkcji Kliknąć przycisk „Wyszukaj plik pakietu funkcji”.
2
3 Wybrać żądany plik pakietu funkcji (*.xml).
4 Kliknąć przycisk „Otwórz”.
Wybrany plik pakietu funkcji pojawi się w SmartManager źródła spawalniczego

w pozycji „Wczytywanie pakietu funkcji”.
5 Kliknąć przycisk „Wczytaj pakiet funkcji”.
Po pomyślnym wczytaniu pakietu funkcji zostanie wyświetlone potwierdzenie.
213
Przegląd charakterystyk
Przegląd charak- W pozycji Przegląd charakterystyk można

terystyk
- zobaczyć charakterystyki dostępne w systemie spawania:
(przycisk Dostępne charakterystyki);
- zobaczyć charakterystyki możliwe w systemie spawania:

(przycisk Możliwe charakterystyki).
Wyświetlone charakterystyki można wyszukiwać, sortować i filtrować.
Wyświetlane są następujące informacje dotyczące charakterystyk:

- Status - zastąpiono przez
- Materiał - SFI
- Średnica - Gorący start SFI
- Gaz - Stabilizator wtopienia
- Właściwości - Stabilizator długości łuku
- Metoda spawania - CMT Cycle Step
- ID - Specjalne
Aby posortować listę charakterystyk w kolejności rosnącej lub malejącej, należy kliknąć
strzałkę obok kolumny z daną informacją.
Szerokości kolumn można regulować, przeciągając kursor.
Wyświetlanie /
Wyświetl filtr Ukryj filtr
ukrywanie filtrów
Po kliknięciu symbolu „Wyświetl filtr” zostają wyświetlone możliwe kryteria filtrów. Z wyjąt-
kiem „ID” i „zastąpione przez” charakterystyki można filtrować pod kątem wszystkich infor-
macji.
Pierwsze pole wyboru = zaznaczenie wszystkich pól
Aby ukryć kryteria wyboru, należy kliknąć symbol „Ukryj filtr”.
214
Zrzut ekranu
PL
Zrzut ekranu Opcja zrzutu ekranu umożliwia utworzenie w dowolnej chwili cyfrowej kopii zawartości wy-
świetlacza źródła spawalniczego, niezależnie od nawigacji lub ustawionych wartości.
1 Kliknąć przycisk „Utwórz zrzut ekranu”, aby utworzyć zrzut ekranu wyświetlacza.
Zostanie utworzony zrzut ekranu z ustawieniami wyświetlanymi w danej chwili na wy-

świetlaczu.
W zależności od używanej przeglądarki mogą być dostępne różne funkcje służące do za-
pisywania zrzutu ekranu, różniące się wyglądem i sposobem obsługi.
215
INTERFEJS
INTERFEJS W przypadku posiadania interfejsu robota nazwa interfejsu pojawi się jako pozycja w inter-
fejsie web źródła spawalniczego.
Można wyświetlić, zmienić, zapisać lub skasować następujące parametry:

- przyporządkowanie charakterystyk (bieżące przyporządkowanie numerów progra-
mów do charakterystyk);
- konfiguracja modułu (ustawienia sieciowe).
Można przywrócić ustawienia fabryczne i zrestartować moduł.
216
Usuwanie usterek i konserwacja
Lokalizacja i usuwanie usterek
PL
Informacje ogól- Źródła prądu spawalniczego są wyposażone w inteligentny system bezpieczeństwa, w któ-
ne rym niemal całkowicie zrezygnowano z bezpieczników topikowych. Po usunięciu możliwe-
go uszkodzenia, źródło prądu spawalniczego jest ponownie gotowe do pracy.
Możliwe usterki, wskazówki ostrzegawcze lub komunikaty statusu są wyświetlane na wy-

świetlaczu w formie okien dialogowych jako pełny tekst.
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
Przed otwarciem urządzenia należy:
► Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.
► Odłączyć urządzenie od sieci.
► Zabezpieczyć przed ponownym włączeniem
► Za pomocą odpowiedniego przyrządu pomiarowego sprawdzić, czy wszystkie elek-
trycznie naładowane elementy (np. kondensatory) są rozładowane.
OSTRZEŻENIE!
Nieprawidłowe podłączenie przewodu ochronnego może być przyczyną poważnych
obrażeń ciała i strat materialnych.
Śruby obudowy są odpowiednim miejscem do podłączenia przewodu ochronnego uzie-
mienia obudowy.
► W żadnym wypadku nie wolno zastępować śrub obudowy innymi, jeśli nie umożliwiają
one niezawodnego przyłączenia przewodów ochronnych.
Spawanie metodą „Limit prądu” to funkcja zabezpieczająca spawania metodą MIG/MAG, w przypadku której:
MIG/MAG — limit - możliwe jest użytkowanie źródła prądu spawalniczego przy limicie mocy,
prądu - zostaje zachowane bezpieczeństwo procesu.
W przypadku zbyt wysokiej mocy spawania łuk spawalniczy staje się coraz krótszy, co
stwarza ryzyko zgaśnięcia. Aby zapobiec zgaśnięciu łuku spawalniczego, źródło prądu
spawalniczego zmniejsza prędkość podawania drutu, a co za tym idzie — moc spawania.
W pasku stanu ukaże się odpowiedni komunikat.
Usuwanie
- Zmniejszyć jeden z niżej podanych parametrów spawania:

prędkość podawania drutu,
prąd spawania,
napięcie spawania,
grubość materiału.
- Zwiększyć odstęp końcówki prądowej od elementu spawanego.
219
Lokalizacja uste-
Źródło spawalnicze nie działa
rek źródła spa-
walniczego Włączony wyłącznik sieciowy, nie świecą wskaźniki
Przyczyna: Przerwanie przewodu doprowadzającego, niepodłączona

wtyczka zasilania
Usuwanie: Sprawdzić przewód doprowadzający, ew. wetknąć wtyczkę za-
silania
Przyczyna: Uszkodzone gniazdo sieciowe lub wtyczka zasilania

Usuwanie: Wymienić uszkodzone części
Przyczyna: Uszkodzony bezpiecznik sieciowy

Usuwanie: Wymienić bezpiecznik sieciowy
Brak prądu spawania
Włączony wyłącznik sieciowy, świeci wskaźnik zbyt wysokiej temperatury
Przyczyna: Przeciążenie, przekroczony czas włączenia

Usuwanie: Przestrzegać czasu włączenia
Przyczyna: Wyłączył się automatyczny układ termiczny bezpieczeństwa

Usuwanie: Zaczekać na ostygnięcie; źródło spawalnicze włączy się po-
nownie samoczynnie po upływie krótkiego czasu.
Przyczyna: Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego

Usuwanie: Zapewnić dostępność kanałów powietrza chłodzącego
Przyczyna: Uszkodzony wentylator w źródle spawalniczym

Usuwanie: Wymienić wentylator (usługa serwisowa)
Brak prądu spawania
Włączony wyłącznik sieciowy, świecą wskaźniki
Przyczyna: Nieprawidłowe przyłącze masy

Usuwanie: Sprawdzić przyłącze masy oraz zacisk przyłączeniowy pod
względem polaryzacji
Przyczyna: Przerwany kabel prądowy w palniku spawalniczym

Usuwanie: Wymienić palnik spawalniczy
Brak działania po naciśnięciu przycisku palnika
Wyłącznik sieciowy włączony, wskaźniki świecą się
Przyczyna: Wtyczka sterownicza nie jest wetknięta

Usuwanie: Włożyć wtyczkę sterowniczą
Przyczyna: Uszkodzony palnik spawalniczy lub przewód sterujący palnika

spawalniczego
Przyczyna: Uszkodzony lub nieprawidłowo podłączony zestaw przewodów

połączeniowych
Usuwanie: Sprawdzić zestaw przewodów połączeniowych
220
Brak gazu ochronnego
Wszystkie inne funkcje działają
PL
Przyczyna: Pusta butla z gazem
Usuwanie: Wymienić butlę z gazem
Przyczyna: Uszkodzony reduktor ciśnienia

Usuwanie: Wymienić reduktor ciśnienia gazu
Przyczyna: Przewód gazowy giętki nie jest zamontowany lub jest zagięty
albo uszkodzony
Usuwanie: Zamontować przewód gazowy giętki, wyprostować lub wymie-
nić
Przyczyna: Uszkodzony palnik spawalniczy

Przyczyna: Uszkodzenie zaworu elektromagnetycznego gazu

Usuwanie: Wymienić zawór elektromagnetyczny gazu
Złe właściwości spawania
Przyczyna: Błędne parametry spawania, błędne parametry korekty

Usuwanie: Sprawdzić ustawienia
Przyczyna: Nieprawidłowe połączenie z masą

Usuwanie: Zapewnić dobry styk z elementem spawanym
Przyczyna: Kilka źródeł spawalniczych spawa na jednym elemencie

Usuwanie: Zwiększyć odległość między pakietami węży a kablami uzie-
miającymi;
Nie należy używać wspólnego przewodu uziemiającego.
Przyczyna: Brak lub za mało gazu ochronnego

Usuwanie: Sprawdzić reduktor ciśnienia, przewód gazowy giętki, zawór
elektromagnetyczny gazu, przyłącze gazu w palniku spawalni-
czym itp.
Przyczyna: Nieszczelny palnik spawalniczy

Przyczyna: Nieprawidłowa lub wytarta końcówka prądowa

Usuwanie: Wymienić końcówkę prądową
Przyczyna: Nieprawidłowy stop drutu lub nieprawidłowa średnica drutu

Usuwanie: Skontrolować drut elektrodowy;
skontrolować spawalność materiału podstawowego
Przyczyna: Gaz osłonowy nie nadaje się do stopu drutu

Usuwanie: Zastosować odpowiedni gaz osłonowy
221
Wiele odprysków spawalniczych
Przyczyna: Zanieczyszczenie lub namagnesowanie gazu ochronnego, po-

dajnika drutu, palnika spawalniczego lub elementu spawanego
Usuwanie: Przeprowadzić kalibrację R/L;
wyregulować długość łuku;
sprawdzić, czy gaz osłonowy, podajnik drutu, palnik spawalni-
czy lub element spawany nie jest zanieczyszczony lub nama-
gnesowany
Nierównomierna prędkość podawania drutu
Przyczyna: Ustawiona zbyt duża siła hamulca

Usuwanie: Poluzować hamulec
Przyczyna: Zbyt mały otwór końcówki prądowej

Usuwanie: Zastosować odpowiednią końcówkę prądową
Przyczyna: Uszkodzony prowadnik drutu w palniku spawalniczym

Usuwanie: Sprawdzić prowadnicę drutu pod kątem zgięć, zanieczyszczeń
itp.
Przyczyna: Rolki podające nie nadają się do używanego drutu elektrodowe-

go
Usuwanie: Zastosować odpowiednie rolki podające
Przyczyna: Nieprawidłowa siła docisku rolek podających

Usuwanie: Zoptymalizować siłę docisku
Problemy z podawaniem drutu

W przypadku zastosowań z długimi wiązkami uchwytu
Przyczyna: Nieprawidłowe ułożenie wiązki uchwytu

Usuwanie: Ułożyć wiązkę uchwytu w miarę możliwości w linii prostej, uni-
kać ostrych kątów zgięcia
Palnik spawalniczy bardzo się nagrzewa
Przyczyna: Zbyt mała moc palnika spawalniczego

Usuwanie: Przestrzegać czasu włączenia i granicznych wartości obciąże-
nia
Przyczyna: Tylko w przypadku urządzeń z chłodzeniem wodnym: Zbyt mały

przepływ płynu chłodzącego
Usuwanie: Skontrolować poziom płynu chłodzącego, ilość przepływu płynu
chłodzącego, zabrudzenie płynu chłodzącego itp.
222
Czyszczenie, konserwacja i utylizacja
PL
Informacje ogól- W normalnych warunkach pracy źródło prądu spawalniczego wymaga minimalnego nakła-
ne du pracy, potrzebnej na utrzymanie w dobrym stanie technicznym oraz konserwację. Prze-
strzeganie kilku ważnych punktów stanowi jednak niezbędny warunek dla długoletniej
eksploatacji agregatu spawalniczego.
Bezpieczeństwo
OSTRZEŻENIE!
Przed otwarciem urządzenia należy:
► Ustawić wyłącznik zasilania w pozycji – O –.
► Odłączyć urządzenie od sieci.
► Zabezpieczyć przed ponownym włączeniem
► Za pomocą odpowiedniego przyrządu pomiarowego sprawdzić, czy wszystkie elek-
trycznie naładowane elementy (np. kondensatory) są rozładowane.
Podczas każdego - Sprawdzić wtyczkę zasilania, kabel zasilający oraz palnik spawalniczy, zestaw prze-
uruchamiania wodów połączeniowych oraz połączenie z masą pod kątem uszkodzeń
- Sprawdzić, czy odstęp wokół urządzenia wynosi 0,5 m (1 ft 8 in), aby był zapewniony
swobodny przepływ powietrza chłodzącego.
WSKAZÓWKA!
W żadnym wypadku nie wolno zakrywać, nawet częściowo, otworów wlotowych
i wylotowych powietrza.
Co 2 miesiące - Jeśli występuje: oczyścić filtr powietrza
Co 6 miesiące
WSKAZÓWKA!
Niebezpieczeństwo uszkodzenia elementów elektronicznych.
Nie przedmuchiwać z bliska elementów elektronicznych.
- Otworzyć urządzenie
- Przedmuchać wnętrze urządzenia suchym, sprężonym powietrzem o zredukowanym
ciśnieniu
- W przypadku dużej ilości pyłu oczyścić również kanały powietrza chłodzącego
223
Aktualizacja WAŻNE! W celu zaktualizowania oprogramowania sprzętowego wymagany jest komputer
oprogramowania PC lub laptop, za pomocą którego należy utworzyć połączenie ze źródłem spawalniczym
sprzętowego za pośrednictwem sieci Ethernet.
1 Uzyskać aktualną wersję oprogramowania sprzętowego (np. z Fronius Download-

Center)
format pliku: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw.
2 Utworzyć połączenie sieci Ethernet między komputerem PC / laptopem a źródłem
spawalniczym.
3 Wywołać SmartManager źródła spawalniczego (patrz strona 197).
4 Przesłać oprogramowanie sprzętowe do źródła spawalniczego (patrz strona 211).
Utylizacja Utylizację przeprowadzać zgodnie z obowiązującymi krajowymi przepisami w tym zakre-

sie.
224
Załącznik
Dane techniczne
PL
Objaśnienie poję- Czas włączenia (ED) to przedział czasu 10-minutowego cyklu, w którym urządzenie może
cia „czas włącze- być użytkowane z podaną mocą bez ryzyka przegrzania.
nia”
WSKAZÓWKA!
Wartości ED podane na tabliczce znamionowej odnoszą się do temperatury otocze-
nia 40°C.
Jeśli temperatura otoczenia jest wyższa, należy odpowiednio zmniejszyć moc lub ED.
Przykład: Spawanie prądem 150 A przy 60% ED

- Faza spawania = 60% z 10 min = 6 min
- Faza chłodzenia = czas spoczynku = 4 min
- Po zakończeniu fazy chłodzenia cykl zaczyna się od początku.
60 %
6 Min. 4 Min.
150 A
0A
0 Min. 6 Min. 10 Min.
Jeśli urządzenie ma pracować bez przerwy:
1 Odnaleźć w danych technicznych wartość czasu włączenia 100%, obowiązującą dla

panującej temperatury otoczenia.
2 Zmniejszyć moc lub natężenie prądu zgodnie z tą wartością, tak aby urządzenie mo-
gło być używane bez fazy chłodzenia.
Napięcie specjal- W przypadku urządzeń, zaprojektowanych dla napięć specjalnych, obowiązują dane tech-
ne niczne umieszczone na tabliczce znamionowej.
Dotyczy to wszystkich urządzeń o dozwolonym napięciu sieciowym do 460 V: Seryjna

wtyczka zasilania umożliwia pracę z napięciem zasilania do 400 V. Do napięcia sieciowe-
go do 460 V należy zamontować atestowaną dla takiego napięcia wtyczkę sieciową lub też
zainstalować zasilanie sieciowe bezpośrednio.
227
TPS 320i
Napięcie sieciowe (U1) 3x 400 V
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) 12,3 A
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) 19,4 A
Bezpiecznik sieciowy 35 A zwłoczny
Tolerancja napięcia sieciowego +/- 15%

Częstotliwość sieci 50/60 Hz
Cos phi (1) 0,99
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmax na PCC1) 95 mΩ
Zalecany wyłącznik różnicowo-prądowy Typ B
Zakres prądu spawania (I2)

MIG/MAG 3–320 A
TIG 3–320 A
Elektroda topliwa 10–320 A
Prąd spawania przy 10 min/40°C (104°F) 40% 60% 100%
320 A 260 A 240 A
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormalizowanej (U2)
MIG/MAG 14,2–30,0 V
TIG 10,1–22,8 V
Elektroda topliwa 20,4–32,8 V
Napięcie trybu pracy jałowej (U0 peak / U0 r.m.s) 73 V
Stopień ochrony IP IP 23
Rodzaj chłodzenia AF
Kategoria przepięciowa III
Stopień zanieczyszczenia wg normy IEC60664 3
2)
Klasa emisji zakłóceń elektromagnetycznych (EMC) A
Znak bezpieczeństwa S, CE
Wymiary dł. × szer. × wys. 706 x 300 x 510 mm
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 35,0 kg
77,2 lb.
Maks. poziom mocy akustycznej (LWA) 74 dB (A)
1) Złącze do zasilania z publicznej sieci elektrycznej 230/400 V i 50 Hz

2) Urządzenie klasy emisji A nie jest przewidziane do użytku w obszarach mieszkal-
nych, w których zasilanie elektryczne jest realizowane przez publiczną sieć niskie-
go napięcia.
Częstotliwości radiowe emitowane lub generowane przez przewody mogą wpły-
wać na kompatybilność elektromagnetyczną.
228
TPS 320i /nc
PL
Napięcie sieciowe (U1) 3x 380 V 400 V 460 V
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) 12,7 A 12,3 A 11,4 A
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) 20,1 A 19,4 A 18,0 A

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–320 A
TIG 3–320 A
U1 = 380–460 V 320 A 260 A 240 A
MIG/MAG 14,2–30,0 V
TIG 10,1–22,8 V
2)
Znak bezpieczeństwa S, CE, CSA
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 33,7 kg
74,3 lb.

go napięcia.
229
TPS 320i /600V/nc
Tolerancja napięcia sieciowego +/- 10 %

Cos phi (1) 0,99
Zalecany wyłącznik różnicowoprądowy Typ B

MIG/MAG 3–320 A
TIG 3–320 A
320 A 260 A 240 A
MIG/MAG 14,2–30,0 V
TIG 10,1–22,8 V
Stopień ochrony IP 23
Znak bezpieczeństwa S, CSA
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 32,7 kg
72,1 lb.
230
TPS 320i /MV/nc
PL
Napięcie sieciowe (U1) 3x 200 V 230 V
Maks. efektywny prąd w obwodzie pierwotnym (I1eff) 22,0 A 19,0 A
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym (I1max) 34,7 A 30,1 A

Tolerancja napięcia sieciowego -10 / +15%

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–320 A
TIG 3–320 A
U1 = 200–230 V 320 A 260 A 240 A
U1 = 380–460 V 320 A 260 A 240 A
MIG/MAG 14,2–30,0 V
TIG 10,1–22,8 V
2)
Wymiary dł. × szer. × wys. 706 x 300 x 510 mm / 27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 42,8 kg / 94,4 lb.

go napięcia.
231
TPS 400i

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
2)
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 36,5 kg
80,5 lb.

go napięcia.
232
TPS 400i /nc
PL

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
U1 = 380–460 V 400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
2)
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 35,2 kg
77,6 lb.

go napięcia.
233
TPS 400i /600V/nc

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 34,6 kg
76,3 lb.
234
TPS 400i /MV/nc
PL


Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
U1 = 200–230 V 400 A 360 A 320 A
U1 = 380–460 V 400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
2)
Masa 47,1 kg / 103,8 lb.

go napięcia.
235
TPS 400i LSC
ADV

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
2)
27,8 x 11,8 x 28,3 in.
Masa 55,7 kg
122,8 lb.

go napięcia.
236
TPS 400i LSC
PL
ADV /nc

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
U1 = 380–460 V 400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
2)
27,8 x 11,8 x 28,4 in.
Masa 54,4 kg
119,9 lb.

go napięcia.
237
TPS 400i LSC
ADV /600V/nc

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
400 A 360 A 320 A
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
27,8 x 11,8 x 28,4 in.
Masa 50,2 kg
110,7 lb.
238
TPS 400i LSC
PL
ADV /MV/nc
Maks. efektywny prąd w obwodzie 30,5 A 26,4 A
pierwotnym (I1eff)
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym 48,2 A 41,6 A
(I1max)

Maks. efektywny prąd w obwodzie 16,2 A 15,5 A 14,0 A
pierwotnym (I1eff)
Maks. prąd w obwodzie pierwotnym 25,5 A 24,4 A 22,1 A
(I1max)

Cos phi (1) 0,99
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmax na 45 mΩ
PCC1)

MIG/MAG 3–400 A
TIG 3–400 A
U1 = 200–230 V 400 A 360 A 320 A
U1 = 380–460 V 400 A 360 A 320 A
Zakres napięcia wyjściowego wg charakterystyki znormali-
zowanej (U2)
MIG/MAG 14,2–34,0 V
TIG 10,1–26,0 V
2)
Klasa emisji zakłóceń elektromagne- A
tycznych (EMC)
Masa 63,6 kg / 140,2 lb.
239
Maks. poziom mocy akustycznej 77 dB (A)
(LWA)

go napięcia.
240
TPS 500i
PL

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–500 A
TIG 3–500 A
500 A 430 A 360 A
MIG/MAG 14,2–39,0 V
TIG 10,1–30,0 V
2)
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 38 kg
83,8 lb.

go napięcia.
241
TPS 500i /nc
Tolerancja napięcia sieciowego - 10 / + 15%

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–500 A
TIG 3–500 A
U1 = 380–460 V 500 A 430 A 360 A
MIG/MAG 14,2–39,0 V
TIG 10,1–30,0 V
2)
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 36,7 kg
80,9 lb.
Maks. poziom mocy akustycznej 74 dB (A)
(LWA)

go napięcia.
242
TPS 500i /600V/nc
PL

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–500 A
TIG 3–500 A
500 A 430 A 360 A
MIG/MAG 14,2–39,0 V
MIG/MAG 10,1–30,0 V
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 34,9 kg
76,9 lb.
243
TPS 500i /MV/nc


Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–500 A
TIG 3–500 A
U1 = 200–230 V 500 A 430 A 360 A
U1 = 380–460 V 500 A 430 A 360 A
MIG/MAG 14,2–39,0 V
TIG 10,1–30,0 V
2)
Masa 47,1 kg / 103,8 lb.

go napięcia.
244
TPS 600i
PL
Cos phi (1) 0,99
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmax na PCC1) Możliwe ograniczenia
podłączenia2)
MIG/MAG 3–600 A
TIG 3–600 A
Prąd spawania przy 10 min/40°C (104°F) 60% 100%
600 A 500 A
MIG/MAG 14,2–44,0 V
TIG 10,1–34,0 V
3)
Masa 50 kg / 100,2 lb.
Maks. ciśnienie gazu ochronnego 7,0 bara / 101,5 psi
Płyn chłodzący oryginalny firmy Fronius

2) Przed podłączeniem urządzenia do publicznej sieci elektrycznej należy skontakto-
wać się z operatorem sieci!
go napięcia.
245
TPS 600i /nc
Tolerancja napięcia sieciowego - 10 / + 15%
Cos phi (1) 0,99
Maks. dopuszczalna impedancja sieci Zmax na Możliwe ograniczenia
PCC1) podłączenia2)
MIG/MAG 3–600 A
TIG 3–600 A
U1 = 380–460 V 600 A 500 A
MIG/MAG 14,2–44,0 V
TIG 10,1–34,0 V
3)
Masa 47,0 kg / 103,6 lb.
Maks. ciśnienie gazu ochronnego 7,0 bara / 101,49 psi

2) Przed podłączeniem urządzenia do publicznej sieci elektrycznej należy skontakto-
wać się z operatorem sieci!
go napięcia.
246
TPS 600i /600V/nc
PL

Cos phi (1) 0,99

MIG/MAG 3–600 A
TIG 3–600 A
600 A 500 A
MIG/MAG 14,2–44,0 V
TIG 10,1–34,0 V
27,8 x 11,8 x 20,1 in.
Masa 42,0 kg
92,6 lb.
Maks. ciśnienie gazu ochronnego 7 bar

101,49 psi
247
Lista części zamiennych: TPS 320i / 400i / 500i / 600i
NO WELDING PACKAGE
TPS 320i 4,075,172 TPS 320i 4,075,230

TPS 320i /nc 4,075,172,800 TPS 320i /nc 4,075,230,800
TPS 320i /MV/nc 4,075,172,830 TPS 320i /MV/nc 4,075,230,830
TPS 320i /600V/nc 4,075,172,970 TPS 320i /600V/nc 4,075,230,970
TPS 320i Pulse 4,075,178
TPS 320i Pulse /nc 4,075,178,800
TPS 320i Pulse /MV/nc 4,075,178,830
TPS 320i Pulse /600V/nc 4,075,178,970
TPS 400i 4,075,174 TPS 400i 4,075,231

TPS 400i /nc 4,075,174,800 TPS 400i /nc 4,075,231,800
TPS 400i /600V/nc 4,075,174,970 TPS 400i /600V/nc 4,075,231,970
TPS 400i Pulse 4,075,179
TPS 400i Pulse /nc 4,075,179,800
TPS 400i Pulse /MV/nc 4,075,179,830
TPS 400i Pulse /600V/nc 4,075,179,970
TPS 500i 4,075,176 TPS 500i 4,075,232

TPS 500i /nc 4,075,176,800 TPS 500i /nc 4,075,232,800
TPS 500i /600V/nc 4,075,176,970 TPS 500i /600V/nc 4,075,232,970
TPS 500i Pulse 4,075,180
TPS 500i Pulse /nc 4,075,180,800
TPS 500i Pulse /MV/nc 4,075,180,830
TPS 500i Pulse /600V/nc 4,075,180,970
TPS 600i 4,075,177 TPS 600i 4,075,233

TPS 600i /nc 4,075,177,800 TPS 600i /nc 4,075,233,800
TPS 600i /600V/nc 4,075,177,970 TPS 600i /600V/nc 4,075,233,970
TPS 600i Pulse 4,075,181
TPS 600i Pulse /nc 4,075,181,800
TPS 600i Pulse /600V/nc 4,075,181,970
248

736L

736L
736L %8
736L
,1
7(
//
,*
(1
75(
92
/8
7,21
73
6

L
QF

L

L

86%0&8 L
L

(QFR0&8 QF

L

=
73
6L
.H
\& 0[
= i
DUG
L
INTE
LL
IG
EN
TR
EV
0[
OLU
TIO

N
0[

0[
INTEi
RE LL 0[
VO IG
LU ENT
0[
TIO
N
0[
249

L
= +/3
= (/&09
= (/&&$1 = %/7
= (/& = %/7
0&85-
TPS320i from serial no.: 26195392 L

= 5309
= 53&$1
= 53

= %36(/
= %36(/09
LL09
L
L
= %36L
= %36L
= %36L
= %36L

LL
L
L

L =
09 (/$

L09
L09

60%0&8 WLOO6HULDO1U
L
IURP6HULDO1U

= 17

L
=
LL
L09
L09
L
L9
= 60%
= 17
&. 237L73617&8L 2SWLRQ736L¤LVWDQGDUG736L

&. 237L736[6ZLWFK6SHHG1HW 2SWLRQ736L¤LVWDQGDUG736L

250
Roboter Interface FB Inside/i 4,044,014
0[
0[
0[

=
&252% %<
03
$&
7

251
TPS 400i LSC ADV 4,075,175
TPS 400i LSC ADV /nc 4,075,175,800
TPS 400i LSC ADV /MV/nc 4,075,175,830
TPS 400i LSC ADV /600V/nc 4,075,175,970
%<

%<
0[
0[
0[
0[
0[
0[

= $56
%<

%<

252
253
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Vorchdorfer Straße 40, A-4643 Pettenbach, Austria
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com
Under www.fronius.com/contact you will find the addresses

of all Fronius Sales & Service Partners and locations

42,0426,0114, PL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

42,0426,0114, PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

TPS 400i LSC ADV Źródło zasilania MIG/MAG

Prosimy również o przestrzeganie instrukcji bezpieczeństwa, by zapewnić większe bezpie-

Informacje ogólne ...................................................................................................................................... 25

Elementy obsługi, przyłącza i elementy mechaniczne 37

Panel obsługi ............................................................................................................................................. 39

Możliwości wprowadzania parametrów...................................................................................................... 47

Minimalne wyposażenie, niezbędne do spawania ..................................................................................... 55

Tryby pracy MIG/MAG ............................................................................................................................... 75

Parametry procesu 113

Uustawienia wstępne 151

Uustawienia wstępne ................................................................................................................................. 153

SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego 195

SmartManager — interfejs web źródła spawalniczego .............................................................................. 197

Usuwanie usterek i konserwacja 217

Lokalizacja i usuwanie usterek .................................................................................................................. 219

Dane techniczne ........................................................................................................................................ 227

Widząc jeden z symboli wymienionych w rozdziale „Przepisy dotyczące bezpieczeństwa”,

Wszystkie osoby, zajmujące się uruchomieniem, obsługą, konserwacją i utrzymywaniem

Instrukcję obsługi należy przechowywać wraz z urządzeniem. Jako uzupełnienie do in-

Umiejscowienie poszczególnych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzeżeń na

Do zastosowania zgodnego z przeznaczeniem zalicza się również:

Nigdy nie używać urządzenia do czynności wymienionych poniżej:

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o eksploatacji przemysłowej. Producent nie

Producent nie ponosi również odpowiedzialności za niezadowalające lub niewłaściwe wy-

Może to dotyczyć niektórych typów urządzeń, przyjmując postać:

*) zawsze na połączeniu z siecią publiczną

WAŻNE! Zwracać uwagę na prawidłowe uziemienie przyłącza sieciowego!

Zakres temperatur powietrza otoczenia:

Wilgotność względna powietrza:

Powietrze otoczenia: wolne od pyłu, kwasów, gazów lub substancji korozyjnych.

Odzież ochronna obejmuje między innymi:

W trakcie pracy wszystkie osoby z zewnątrz, a w szczególności dzieci, powinny przebywać

Trzymać głowę z dala od powstającego dymu spawalniczego i gazów.

Powstającego dymu oraz szkodliwych gazów

Zapewnić wystarczający dopływ świeżego powietrza — przepływ na poziomie co najmniej

W przypadku niedostatecznej wentylacji stosować ochronną maskę oddechową

Na stopień szkodliwości dymu spawalniczego wpływają między innymi następujące skład-

Dlatego też należy uwzględnić odpowiednie karty charakterystyki materiałów i podane

Niebezpieczeń- Iskry mogą stać się przyczyną pożarów i eksplozji.

Przygotować odpowiednią, atestowaną gaśnicę.

Wszystkie kable i przewody muszą być kompletne, nieuszkodzone, zaizolowane i o odpo-

Elektrody (elektrody topliwej, elektrody wolframowej, drutu spawalniczego itp.)

Należy regularnie zlecać wykwalifikowanym elektrykom sprawdzanie kabla zasilania pod

Urządzenie należy podłączać tylko do sieci wyposażonych w przewód ochronny oraz do

W razie potrzeby zadbać o odpowiednie uziemienie spawanego elementu za pomocą od-

Wyłączać nieużywane urządzenia.

Podczas prac na wysokości stosować uprząż zabezpieczającą przed upadkiem.

Urządzenie należy zabezpieczyć przed włożeniem wtyczki zasilania i ponownym włącze-

Po otwarciu urządzenia należy:

Zadbać o odpowiednie połączenie zacisku elementu ze spawanym elementem.

Zamocować zacisk przyłączeniowy elementu w miarę możliwości jak najbliżej spawanego

W przypadku podłoża przewodzącego prąd elektryczny ustawić urządzenie na izolacji od-

W zautomatyzowanych zastosowaniach MIG/MAG drut elektrodowy prowadzić w pełnej

Klasyfikacja kom- Urządzenia klasy emisji A:

Urządzenia klasy emisji B:

Klasyfikacja kompatybilności elektromagnetycznej urządzeń wg tabliczki znamionowej lub

Odporność na zakłócenia instalacji znajdujących się w otoczeniu urządzenia należy

Środki pomocnicze, umożliwiające uniknięcie problemów z kompatybilnością elektroma-

Pokrywy i elementy boczne można otwierać i zdejmować tylko na czas wykonywania

Wysuwanie drutu spawalniczego z palnika spawalniczego oznacza duże ryzyko zranienia

Nie dotykać elementu spawanego podczas spawania i bezpośrednio po jego zakończeniu

Przed przystąpieniem do wykonywania prac przy palniku spawalniczym i innych elemen-