Laboratorio de Análisis Químico

Eyder Andrés Espinosa Acosta, Santiago Cuervo León, Luis Felipe Sánchez Ramos (Grupo 5)
Universidad Nacional de Colombia, Facultad de Ingeniería
Bogotá, Colombia
eaespinosaa@unal.edu.co
scuervo@unal.edu.co
lusanchezr@unal.edu.co

Resumen—Partiendo de dos muestras metálicas cuya El laboratorio se realizó con los objetivos de familiarizar a los
composición inicialmente era desconocida, se llevó a cabo un estudiantes con el funcionamiento de los equipos y aplicar los
análisis de sus principales elementos constitutivos empleando un conocimientos adquiridos en clase respecto a la clasificación de
espectrómetro de emisión óptica. El manejo procedimental de la materiales según el porcentaje, tal como lo indica la tabla 1 para el
prueba permitió obtener los valores porcentuales promedio de caso de los aceros.
composición para las muestras, a partir de los cuales se identificó
con qué tipo de aleaciones se estaba tratando. La metodología TABLA I
utilizada consistió en llevar a cabo una comparación entre los CLASIFICACION DE ACEROS SEGÚN COMPOSICIÓN QUÍMICA
resultados experimentales y la teoría metalúrgica. Se determinó Nombre Tipo Características
que los materiales analizados en los dos ensayos fueron: acero SAE
1020 y aleación de aluminio AA 6061.
Aceros al Carbono Bajo Carbono (0,04-0,25% C)
Palabras clave—Espectrofotometría, composición química,
aleación, metalurgia Medio Carbono (>0,25-0,45%C)

Abstract— Beginning from two metallic samples whose Alto Carbono (0,45-1,3 %C)
composition was initially unknown, an analysis of its main
constitutive elements was carried out using an optical emission Aceros Aleados Baja Aleación hasta 3,5%
spectrometer. The procedural handling of the test allowed to
obtain the average percentage values of composition for the Media Aleación >3,5-7,5%
samples, from which it was identified what type of alloys were
managed. The methodology used consisted in making a Alta Aleación >7,5%-12%
comparison between the experimental results and the
metallurgical theory. It was determined that the materials Aceros Inoxidables Martensíticos
analyzed in the two tests were: steel SAE 1020 and aluminum alloy
Austeníticos
AA 6061.

Keywords—Spectrophotometry, chemical composition, alloy, Ferríticos

metallurgy.
Endurecibles por Precipitación

I. INTRODUCCIÓN Dúplex
La prueba del análisis químico es de vital importancia ya que
Fuente: Adaptado de [1]
permite identificar un material por su composición. Su importancia
radica en que permite saber los elementos y la medida en que están
Como ya se mencionó anteriormente, conocer los porcentajes de
presentes en el material en cuestión, esto a su vez permite conocer sus
constitutivos no sólo sirve para clasificarlos por un código en un
propiedades y sus posibles usos.
sistema estandarizado. Permite diferenciarlos por sus propiedades, ya
El laboratorio consistió en ubicar la muestra del material en el
que de forma empírica se sabe la influencia que tiene determinada
espectrómetro, el cual realizó 3 mediciones y promedió los resultados.
cantidad de un componente en una aleación, por ejemplo, se sabe que
En primera instancia el laboratorio se realizó con los grupos 1-5
a mayor porcentaje de carbono aumenta la dureza y fragilidad, o que a
usando una muestra que a simple vista tenía la apariencia de ser un
mayor porcentaje de manganeso aumenta la resistencia al desgaste.
acero, luego los grupos restantes realizaron el laboratorio con una
Existen muchos ejemplos como los mencionados que muestran la
muestra de otro material, aparentemente una aleación de aluminio. Se
importancia de la prueba realizada y la utilidad de los datos obtenidos.
habla de la muestra como ¨aparentes¨ debido a que en ese instante los
En el caso de las aleaciones de aluminio se tienen dos grandes grupos
estudiantes no conocían su composición.
diferenciados por sus procesos: conformado y fundición. En cuanto a
la clasificación de las aleaciones de aluminio, se usa la numeración
que consta de cuatro dígitos, como lo muestra la Fig. 1.
Fig. 1 . Clasificación de aleaciones de aluminio conformado.
Es preciso aclarar que la Fig. 1 muestra la numeración utilizada para
clasificar aleaciones de aluminio por conformado.
Para el caso de las aleaciones de aluminio por forja se usa un sistema
muy similar en cuanto a los elementos aleantes pero que difiere la
numeración, es decir, mientras los números del conformado son
XXXX los de forja son XXX.X
II. MATERIALES Y EQUIPOS
A. Espectrómetro de emisión óptica
Se trabajó en el laboratorio de metalografía, con el espectrómetro
de referencia Baird SpectroVac tal como se muestra en Fig. 2.
Fig 2. Espectrómetro Baird SpectroVac. Tomado de [2]
Este funciona a partir de una chispa emitida en un medio inerte de
argón a razón de 7-15 ml/min. La excitación producida por la chispa
en los átomos proporciona energía, la cual conlleva a cambios en los
niveles energéticos de los electrones. El proceso se describe
cuantitativamente por la ley de Planck. La absorción o emisión de
energía produce una longitud de onda característica para cada tipo de
cristal o sustancia química.
Todos cambios energéticos son detectados por un sistema óptico
calibrado. La intensidad y tipo de longitud de onda recibidos son
proporcionales a la concentración y naturaleza de la sustancia,
respectivamente. Finalmente, el equipo procesa los datos mediante un
sistema informático acoplado por defecto.[3]
B. Muestras analizadas
Se manejaron dos muestras de naturaleza desconocida cuya
presentación era forma de sección de chapa gruesa. En principio, la
información de composiciones es proporcionada por el equipo. Se sabe
también, que dichas muestras deben tener un manejo previo,
adecuación y limpieza apropiadas. Todo este proceso fue realizado por
la persona encargada del laboratorio antes de ejecutar el proceso.
Los datos reportados por el equipo sobre las muestras son: 1. Acero
de baja aleación de C y 2. Aleación de Aluminio. El análisis posterior
permite dar una verificación y clasificación más precisa de esta
información.
III. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Antes de ingresar al laboratorio, se solicitó a los estudiantes que no
portaran dispositivos electrónicos para la toma de fotografías debido a
que esto podía afectar el correcto desarrollo de la prueba.
Teniendo en cuenta estos criterios de seguridad establecidos, el
laboratorista procedió a explicar brevemente el funcionamiento de la
prueba y se dio inicio al ensayo.
Se abre el porta muestras donde se coloca el respectivo material del
ensayo número 1, se ajusta una posición inicial específica y se cierra
la compuerta. La máquina es encendida y el software se encarga de
iniciar el circuito que genera el arco eléctrico requerido para las tres
quemas.
Se realizaron tres tomas de datos en el ensayo del primer material.
Entre cada quema del mismo, la compuerta se abría y el laboratorista
la desplazaba ligeramente de su posición previa para tener una mayor
cobertura de superficie. Además, este procedimiento se debe a que el
punto ya analizado no debe ser sometido a una segunda quema;
situación que podría afectar el análisis cuantitativo de los resultados.
Una vez finalizado el ensayo del primer material, es decir las tres
quemas requeridas, el sistema hace un promedio de los valores
obtenidos y expide un documento donde se plasma el porcentaje de
cada elemento detectado en la muestra.
Posteriormente otro equipo de trabajo realizó exactamente el mismo
procedimiento, pero con un metal de otra naturaleza distinta al del
ensayo 1. De igual forma la máquina brinda un nuevo documento con
los mismos parámetros nombrados previamente. Estos valores
cuantitativos de composición serán analizados con base en la teoría
brindada por la metalurgia para clasificar adecuadamente el tipo de
material con que se trabajó en esta práctica.
IV. RESULTADOS OBTENIDOS
Como se mencionó anteriormente, los resultados obtenidos en las
dos pruebas fueron plasmados por la máquina en un documento que
permite evidenciar los porcentajes calculados para cada una de las
quemas y su posterior promedio. A continuación, se muestran esos
valores en unas tablas que permiten distinguir los datos
correspondientes a cada ensayo y quema respectiva. Las tablas con
encabezado en verde corresponden a los datos de la primera prueba, TABLA IV
mientras que aquellas con color azul hacen referencia a la segunda. COMPOSICIÓN QUÍMICA OBTENIDA DE LA QUEMA 2
En las tablas 2 y 7 se dan algunos parámetros establecidos para el (ENSAYO 1)
software y que fueron impresos en el documento. Las tablas 3,4 y 5
muestran los resultados de las 3 primeras quemas del ensayo 1, la tabla
6 su promedio. Por otro lado, las tablas 8,9 y 10 dan los valores de las
quemas para el ensayo 2 y del mismo modo la tabla 11 brinda la media
de estos valores.
TABLA II
INFORMACIÓN GENERAL DEL ENSAYO 1

TABLA III
COMPOSICIÓN QUÍMICA OBTENIDA DE LA QUEMA 1 (ENSAYO 1)

TABLA V
COMPOSICIÓN QUÍMICA OBTENIDA DE LA QUEMA 3 (ENSAYO 1)
 TABLA VI TABLA IX
COMPOSICIÓN QUÍMICA PROMEDIO DEL ENSAYO 1 COMPOSICIÓN QUÍMICA OBTENIDA DE LA QUEMA 2 (ENSAYO 2)

TABLA X
COMPOSICIÓN QUÍMICA OBTENIDA DE LA QUEMA 3 (ENSAYO 2)

TABLA VII
INFORMACIÓN GENERAL DEL ENSAYO 2

TABLA VIII
COMPOSICIÓN QUÍMICA OBTENIDA DE LA QUEMA 1 (ENSAYO 2)

TABLA XI
COMPOSICIÓN QUÍMICA PROMEDIO DEL ENSAYO 2
 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS
A. Ensayo 1
Inicialmente es sencillo descartar algunos tipos de acero. En la tabla
6 se observa que existe principalmente hierro en el material: Fe
98,606%. Por lo tanto, no es posible estar hablando de un acero
inoxidable, dados los bajos contenidos de Cr y Ni, y tampoco es un
acero aleado, ya que por convención (ver Tabla I), debe haber un
elemento en altas cantidades diferente al hierro.
Así pues, es posible determinar que se está manejando un acero de
bajo carbono, C<0,25%. El problema se reduce a clasificar el material
según los constituyentes restantes. El siguiente elemento de mayor
composición es el Manganeso (Mn=0,543%), seguido de Cu y Si con
0,214% y 0,208% respectivamente. Se afirma que estos últimos 3
elementos pueden tener un efecto o propósito efectivo sobre las
propiedades del material, esta información permitirá especificar
algunas posibles aplicaciones del mismo.
TABLA XII
INFLUENCIA DE ELEMENTOS EN ALEACIONES
Elemento Propiedades
Manganeso Aumenta dureza (>0,25%) Debido a su afinidad
(Mn) para formar carburos, la tenacidad del material
aumenta.
Silicio (Si) Aunque no forma carburos, aumenta la dureza
resistencia mecánica y a la oxidación.
Fuente: [1]
A partir de la información dada en la tabla XII, es posible concluir
que el manganeso y silicio proporcionan alta dureza y tenacidad, por
lo tanto, posiblemente que estemos hablando de un acero estructural o
con usos en maquinaria. De la clasificación SAE, aquel que concuerda
con las especificaciones es el SAE 1020. Los datos reportados por el
fabricante se dan en la tabla XIII.
TABLA XIII
COMPOSICIÓN SAE 1020
Elemento Porcentaje (%)
C 0,18-0,23
Mn 0,30-0,60
P 0,04 máx.
S 0,04 máx.
Fuente: [4]
Al revisar otros tipos de aceros de bajo carbono (series 10xx en
clasificación SAE), se encuentra que los porcentajes de carbono,
manganeso y/o silicio no se ajustan con los resultados experimentales
obtenidos. Otra razón para afirmar la anterior clasificación se basa en
las propiedades que tiene el acero SAE 1020 reportadas por el
fabricante, las cuales se ajustan con los elementos estudiados en la
tabla XII.
Así pues, es de esperar que las propiedades principales del material
trabajado sean: alta tenacidad, índice de soldabilidad y baja resistencia
mecánica. Estas características corresponden en su mayoría a un acero
estructural. Lo cual permite clasificar la muestra en términos de su
aplicación y propiedades.
Por otro lado, los elementos residuales presentes en baja
concentración probablemente sean impurezas propias de la muestra,
por ejemplo: el Boro, Titanio y Magnesio en concentraciones
próximas al 0,0001% o inferior. Esto impide clasificar la muestra
teniendo en cuenta la totalidad de los elementos. No obstante, el
análisis realizado ha contemplado los principales componentes
reportados, por lo tanto, es de esperar que estos sean los que
determinen las principales características del material.
B. Ensayo 2
Del mismo modo, al observar los resultados obtenidos en la segunda
prueba y que se plasman en la tabla XI, es posible evidenciar la
prevalencia de un componente principal: el aluminio, el cual se
encuentra en un 96,68% y permite afirmar que se está tratando de una
aleación de este elemento. También es importante identificar a otros
constituyentes del material que resaltan por sus valores en porcentaje,
específicamente el hierro (1,15%), magnesio (1,02%) y silicio (0,5%).
Teniendo en cuenta estos tres elementos adicionales y la presencia
mayoritaria del aluminio, es posible afirmar que se está tratando con
una aleación de la serie 5XXX o 6XXX, en caso de que sea una pieza
obtenida por conformado, o en su defecto con las series 3XX.X,
4XX.X o 5XX.X si se maneja un material obtenido por fundición [1].
Esto debido a que esas designaciones son utilizadas para materiales
metálicos cuyos principales elementos aleantes son los nombrados
anteriormente como constituyentes fundamentales de la pieza
analizada.
Habiendo llegado a este punto, lo primordial es determinar cuál de
estas series posiblemente contiene a la aleación que se busca. Esto se
hace identificando la concordancia entre los valores obtenidos en la
prueba de análisis químico con los brindados por la teoría de la
metalurgia.
Teniendo en cuenta las características de la pieza analizada,
inmediatamente se descarta que esta sea obtenida por algún proceso
de fundición; debido a su poca rugosidad y ausencia de rechupes se
demuestra la fabricación por un proceso distinto. Gracias a esto se
elimina la posibilidad de que se esté tratando con las series 3XX.X,
4XX.X o 5XX.X debido a que esta designación es para las aleaciones
de aluminio obtenidas por fundición.
Con este criterio establecido resta identificar entre la serie 5XXX y
la 6XXX. A partir del análisis cuantitativo la primera de estas es
descartada debido a que sus porcentajes de magnesio son demasiado
elevados y los de silicio no son representativos, situación que contrasta
con los resultados obtenidos en la tabla XI.
Ya conociendo que se está manejando una aleación de aluminio de
la serie 6XXX se identifica que la AA 6061 (nomenclatura utilizada
por la de la Aluminium Association) corresponde con la composición
brindada por el espectrómetro tal como se muestra en la tabla 14.[5]
 estas que permiten acercar al ingeniero a una descripción completa de
la pieza en cuestión.
TABLA XIV
COMPOSICIÓN AA 6061

Elemento Porcentaje (%) REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Al 95,9-98,6 [1] J. H. Reyes, “Materiales metálicos.” 2019.

[2] I. Misi, “Sistema de Gestión Integrado Misión,” vol. 1100, no.
Mg 0,8-1,2 1852, pp. 1–24, 2019.
[3] D. María and E. E. Baquero, “Análisis Químico de Materiales
Si 0,4-0,8 Metálicos e Inorgánicos por Técnicas de Chispa-OES, XRF y
LIBS.”
Fe 0-0,7 [4] A. A. L. Carbono, “Aceros al carbono,” p. 1020.
[5] A. Alloy, A. W. Alloy, E. N. Aw-, and B. Standard, “Aluminum,”
vol. 6061, pp. 1–16, 2019.
Cu 0,15-0,4

Cr 0,040-0,35

Zn 0-0,25

Mn 0-0,15

Ti 0-0,15

Otros elementos 0-0,15

Adaptado de: [5]

El equipo de trabajo identifica que el único elemento cuyo porcentaje

difiere ligeramente de los valores dados en la tabla 14 es el hierro, con
un exceso de aproximadamente 0,3% entre la muestra del ensayo 2 y
la aleación identificada. Es posible que esta situación haya dado por
alguna impureza presente en el proceso debido a que previamente la
muestra analizada en el instrumento había sido el acero SAE 1020;
esto sumado a que el lugar de almacenamiento de la muestra pudo
haber estado en gran presencia de viruta de aceros maquinados.

VI. CONCLUSIONES
La muestra del ensayo 1 clasifica como acero tipo SAE1020. Por
otro lado, la segunda muestra clasifica como aleación de Aluminio
serie AA 6061. Aunque dichas afirmaciones corresponden a
estimaciones basados en datos de la literatura e información teórica
previa, el resultado obtenido concuerda en la mayoría de los elementos
encontrados para cada muestra.

Es posible concluir que el espectro de emisión propio de un elemento

constitutivo de una aleación permite caracterizar cuantitativamente su
presencia dentro de un material. Gracias a este principio el software
del espectrómetro es capaz de brindar los valores numéricos utilizados
a lo largo del análisis y por tanto determinar el tipo de material
estudiado.

Además, se puede afirmar que estos ensayos químicos destructivos

en los materiales son una mejor manera de determinar con precisión la
naturaleza de una aleación. Si se requiere conocer un material en su
totalidad, no basta con realizar ensayos cualitativos y
semicuantitativos como los practicados en laboratorio de
reconocimiento de materiales; es fundamental recurrir a pruebas como