PROCESS

I) Modéliser le processus de production de votre unité : I-1) Unité broyage :

-Broyage du phosphate selon le procédé Jorf :
- le phosphate brut K02 alimente la trémie (400T), un
-Debit : 130-150T/h extracteur vibrant achemine le phosphate à travers une bascule
- Phosphate broyé : vers la bande T03, qui alimente l’élévateur T14, puis les 04
- Granulométrie : 85% à 90% entre 80 et 500µ cribles, le refus des cribles passe dans le broyeur et sort vers le
- Humidité : 1.90 redler T19. Le phosphate broyer et le passant des cribles
1 alimentent le redler T10, du T10 vers l’élévateur T13, puis 8
vers le redler T22, vers l’attaque ou le silo si l’attaque est
1 l’arrêt. L’assainissement de l’unité est assuré par un filtre
principal le phosphate capté par les manches du filtre vers
l’aéroglissier t09 puis T10 vers T13. Le phosphate capté par
%elements chimique les manches du filtre secondaire passe directement vers le silo.
P2O5 = 29.75
CO2 = 7.90 -
SIO2 = 2.40
CaO = 51.5
Phospha
SO3 = 1.50
te
LOT Brute
F = 3.65
FeO3= 0.25 Production
II K02 Al2O3 0.45 De phosphate
Granulométrie
K2O = 0.08 =85% entre Section
MgO= 0.45 80et500 Phosphate attaque
-Energie Na2O= 0.75 - broyé
Section Humidité=1.80
-Eau de grannulometrie
Centrale Broyage -Debit:130-
refroidiss 85%(80-500 µ)
ement 150T/h
-Air de
service 1
7.4 KW/T de
phosphate

6 5 7 3 2 4
- Trémie de capacité= 400T
- Un convoyeur à bande
- Un broyeur à boulets - 01 Chef d’équipe
- 02 centrales de graissage broyeur - 01 Opérateur SDC
- 03 élévateurs à godet
- 02 couloirs vibrants
- 01 Opérateur de chantier
- 04 cribles -
- 02 filtres à manches pour assainissement
9 - 02 redler 1
- Un silo de stockage+fluidisation
- 02 ventilateurs d’assainissement 0
 I-2) Unité d’attaque :
-Attaque ; (procédé revamping)
- Introduction du phosphate 130t/h dans la cuve d’attaque
– Débit Bouillie = 362 m3/h - Dilution d’H2SO4 par H3PO4 dans le dilueur puis mélange avec la
– Densité Bouillie =1.520-1.530 bouilliedans le flash et déborde à travers la jambe barométrique vers le
– Densité filtra =1.285-1.290 digesteur puis vers la cuve d’attaque
– So4= 26-28g/l - Refroidissement de la cuve d’attaque est assuré par le ventilateur
– TS = 34-35% d’assainissement des gaz et les agitateurs périphériques
1 -Le refroidissement du flash qui n’est pas sous vide est assuré par une pompe à
1 vide et l’eau de mer du lavage des gaz dans le laveur
NB : eau de mer de lavage des gaz de la section revamping est récupéré pour
l’évacuation du gypse au niveau de la filtration
Titre enP2O5=29.75 8
C02= 7.%
H=1.9%
Lot II Phosphate CaO=51.22%
brute K02 SiO2= 2.55%
IJ
Densité B=1.520-
Granulométrie : 85% 1.530
Section Phosphate Entre 80et 500
SiO2
Broyé micron Df=1.285-1.290
broyage
Production de
C :98% SO4= 26-28g/l
bouillie Bouillie
D : 62m3 /H
Atelier de Acide D : 1.825 TS = 34-35% d’acide Section
productio sulfurique phosphoriqu filtration
n H2SO4 Débit eau brut : T°=78- 80°C e
2505m3 /h Section Débit de la bouillie
T/ 25°C =362 m3/h
La Eau brute Dem : 500m3/h
attaque
centrale Eau de T : 18°C
mer Consommation ≤
Energie 103kw/h / TP2O5
Section Acide de 1
Débit H3PO4=366m3/h
filtration retour , T°=70°C
5 7

6 – Un système de pesage de phosphate (dosomètre ) 3 2 4

– Débimètre d’H2SO4
– Transporteur du phosphate T03
– Cuve d’attaque de capacité 1050m3 un agitateur central et 10 agitateurs
périphériques pour refroidissement de la bouillie
– Digesteur M05 de capacité 260m3 avec agitateur
– Transporteur du phosphate T16 - 01 Chef d’équipe
– Un ventilateur d’assainissement - 01 Opérateur SDC
– Un flash cooler équipé d’un dilueur d’H2SO4+H3PO4 - 01 Opérateur de chantier
9 –
–
Un dévisiculeur de séparation liquide –gaz
Un laveur de gaz à eau de mer
- 01 Aide opérateur
– Une pompe de circulation de bouillie entre la cuve d’attaque et flash - - 01 Laborantin
cooler
– Une jambe barométrique de débordement du bouillie du flash cooler vers 1
digesteur
– Une pompe à vide pour assainissement flash
0
 I-3) Unité de filtration :
- Bouillie – Alimentation du filtre UCEGO par la bouillie
* débit = = 362m3/h – Formation du gâteau de gypse
* T° =78- 80°C – Filtration de l’acide produit
* Ts = 34 – 35% – Pompage de l’acide produit vers L’U13
-Densité =1.520-1.530
* densité filtra =1.285-1.290 – Pompage de l’acide de retour vers la cuve
- Eau de procédé d’attaque
* débit = 245m3/h – Lavage du gâteau du gypse à l’eau chaude puis 8
1 * T° = 55-60°C
–
lavage à l’acide faible
Séparation solide liquide par l’intermédiaire d’un
- Eau de mer : Débit 500m3/h T°=48°C
1 Débit 200m3/h T° = 18°C filtre UCEGO n°11(rotatif) sous vide
- Epaisseur du gâteau = 60-65 mm – Evacuation du gypse vers la mer après extraction
- Vide du filtre = 210 tors et dilution à l’eau de mer
-Vitesse du filtre =20-26-t/h – Lavage toiles à l’eau chaude
-Densité acide faible ≤ 1030

- Bouillie
- titre P2O5 ≥ 27%
- densité bouillie =1.520-1.530
- densité filtra =1.285-1.290
- Ts = 34 – 35%
Production

Unité stockage
- T° = 80°C
- Titre d’acide produit ≥ 27
Bouillie d’acide

- Debit = = 362 m3/h

d’acide
phosphorique
Section filtration

- Teneur SO42- = 26-28 g/l %

- Eau de procédé
 débit = 250m3/h phosphorique - Ts d’acide produit < 1.5

U13
 55°C < T° < 60°C - Densité d’acide produit > Acide
- Eau de mer 1275 Produ
* Débit = 500m3/h T°= 48°C Section it
* Débit = 200m3/h T°= 18°C - T° = 76°C
- Densité acide faible ≤ 1.030 filtration - Teneur SO42- = 26g/l
- Densité eau gypseuse =1.130-1.145 - Debit = 100-105m3/h
- vitesse du filtre = 20 - 26t/h
- Epaisseur du gâteau = 60-65mm
- Floculons = 25g/TP2O5
- Anti-mousse = 200g/TP2O5
6 - Vide = 210Torrs
-- Energie ≤ 103 KWh/TP2O5
4
1
5 2
3
7 - Filtre UCEGO n°11 sous vide : une table rotative
équipée de toiles antiacide - 01 un chef d’équipe
 03 nacelles de distribution
 Une rompe de lavage toile - 01 un opérateur SDC
 Une vis d’extraction de gypse
 Une boite à vide
- 01 un aide opérateur SDC

9  Un séparateur - 01 un échantillonneur 1
- 01 pompe à vide
- 08 pompes centrifuges. - 01 un opérateur du filtre 0
-02 pompe puisard
- 01 laveur des gaz ( eau de mer) - 01 un opérateur des pompes
- 01 divisiculeur acide
- 01 divisiculeur eau de mer
 PROCESS BROYAGE
BROYAGE
C’est une opération qui consiste à réduire la taille des grains de phosphate tout en augmentant la surface de contact
pour avoir une meilleure attaque par l’acide sulfurique et par conséquent une amélioration du taux d’attaque.
Cette opération est réalisée par un broyeur à boulets de forme cylindro-conique garni intérieurement par un blindage et
une grille à la sortie pour éviter le passage des boulets vers l’élévateur (T19), IL est équipé aussi de trois centrales de
graissage qui assurent la lubrification des équipements suivants :
 Couronne et pignon d’attaque.
 Réducteur
 Paliers du broyeur (soulèvement des paliers)
La charge broyante est constituée des boulets de diamètre 30mm et 40mm en même proportion (actuellement la charge
broyante est environ 30tonnes au lieu de 36 tonnes) ; le broyeur en rotation (17.7t /mn) entraîne les boulets qui roulent
sur eux. mêmes en se collant à la paroi cylindrique dans un mouvement ascendant, lorsque ils atteignent une hauteur
maximale où leur poids est supérieur à la force centrifuge ; ils quittent la paroi et tombent en chute libre en effectuant
un écrasement des particules de phosphate.
Le pesage et le contrôle du débit d'alimentation de chacune des lignes de broyage est assuré par une bascule integratrice
(WIC791) installée sur la bande transporteuse (T03)
 Débit nominal : 130t /h
 Débit maximal : 150t /h
Après avoir traversé le broyeur il tombe dans l’élévateur à godets (T19) puis il est repris par une aeroglissiere (T20) en
rejoignant le produit fini au niveau du redler (T10) qui l'achemine vers l’élévateur à godets (T13) qui alimente en
priorité soit:
 L’unité d’attaque par l’intermédiaire d’un transporteur en masse (T22) à deux étages
 Le silo comme un stockage intermédiaire assurant la marche de l’unité d’attaque en cas d’arrêt du
broyeur .
L’assainissement principal :
IL est composé d’un filtre principal (S05) équipé actuellement de 256 manches au lieu de 120 Reparties sur 03
compartiments à travers lesquelles un ventilateur (C01) assure le dépoussiérage des équipements où il y’a génération de
la poussière:
 Les élévateurs à godets: (T04-T19)
 La sortie du broyeur : (A01)
 Les couloirs vibrants : (T05-T06)
 Les cribles : (S01-S02-S03-S04)
 Le redler : (T10)
 Les aéroglissieres : (T09-T20)
Les gros grains sont retenus à l’intérieur des manches ; et par un secouage périodique des trois compartiments chaque
30 secondes à l'aide des distributeurs d’air de service de pression 06 bars installés au dessus du filtre ; tombent à sa
base et ils sont récupères par une vis sans fin (T07) et un sas alvéolaire vers l’aéroglissière (T09) qui déverse dans le
transporteur en masse du produit fini (T10).
Les très fins sont dilués dans un débit d’air de 28000m3 /h et sont refoulés vers l’atmosphère par le ventilateur (C01)
avec une température de 50°C.
L’assainissement secondaire :
IL est composé d’un filtre secondaire (S06) équipé actuellement de 56 manches au lieu de
40 ; il procède au dépoussiérage:
 Du silo
 De l'élévateur : (T13)
 Des redlers : (T14-T22)
 De l’aeroglissiére : (T16)
IL a le même principe de fonctionnement que le filtre principal ; les gros grains sont récupérés vers le silo par une vis
sans fin et un sas alvéolaire, les fins sont dilués dans un débit d’air de 6000 m3/h et sont évacués vers l’atmosphère par
le ventilateur (C02) avec une température de 50°C.
CARACTÉRISTIQUES DES ÉQUIPEMENTS NÉVRALGIQUES
BROYEUR :
Diamètre intérieur 3350 mm
Longueur 2500 mm
Epaisseur de la tôle 25 mm
Acier moulé E.26.2
Puissance absorbée 500 kw
Puissance installée 600 kw
Vitesse de rotation 17.7 t /mn
Vitesse entrée réducteur 1585 t /mn
Vitesse sortie réducteur 138.0642 t/mn
Blindage acier au manganèse (12-14%Mn +1% Cr)
Longueur 6420 mm (entre axes paliers porteurs)
FILTRES : PRINCIPAL ET SECONDAIRE
Filtre principal Filtre secondaire
Nbre total (manches) 256 manches 56 manches
Diamètre 3550mm 3350 mm
Longueur 150mm 150mm
Surface unitaire 1.43m2 1.43m2
Température 60°C 60°C
Nombre de compartiment 03 01
pression d’air de secouage 06 bars 06 bars
Débit d’air 28000 m3/h 6000 m3/h
Surface totale 368m2 82m2
CRIBLES
Débit d’alimentation 150t /h
Nombre de toiles 04 toiles
Dimension de la toiles L = 2650mm - l = 1350mm
Surface totale 14.52m2
Qualité de la toile acier haute résistance
Coupure 500 microns
Nombre de têtes magnétiques 06 /crible (24 en total)
Puissance globale 3.76 Kw
Amplitude de vibration normale : de 0.8 à 1.2mm
en décolletage : de 1.8 à 2.2 mm maxi
VENTILATEUR C01
Débit 28000m3/H
Pression statique 250mmce
Pression dynamique 260mmCE
Température 40 à50 °
Puissance absorbée 24 Kw
Puissance du moteur 30Kw
Vitesse de rotation 1600t/mn
BANDE TRANSPORTEUSE( T03)
Largeur 650 mm
Longueur 31m
Epaisseur 20mm
Dénivellation 05m
Vitesse de la bande 1.69m/s
Débit nominal 130t/h
Débit maxi 150t/h
EXTRACTEUR VIBRANT
Longueur 1750mm
Largeur 650mm
Pente 15°
Débit nominal 130t/h
Débit maxi 150t/h
Réglage de 0 à 150t/h
Nombre de vibration 3000/mn
Réglage amplitude de 0.5 à 1.1mm
ELÉVATEUR À GODETS
Elévateur à godets Elévateur à godets
(T13) (T04)
Débit nominal 130t/h 150t/h
Débit maxi 160t/h 180t/h
Hauteur 27m 18m
Capacité du godet 25litres 25 litres
Degré de remplissage 70% 70%
Résistance à la repture 65tonnes 65tonnes
Pas des godets 426mm 426mm
Vitesse linéaire 0.75m/s 01m/s
Puissance absorbée 18Kw 18Kw
Puissance moteur 30Kw 30Kw
GRANULOMETRIE DU PHOSPHATE BRUT (K02)
Fractions Refus cumules en % Profil
En microns Min Max
> 2000 3.20 4.85 4.50
2000-1000 6.10 8.10 7.90
1000- 800 7.70 10.20 9.95
800 - 630 9.30 12.70 12.5
630- 500 11.50 14.50 14.30
500 - 400 16.00 18.50 18.30
400 - 315 22.40 26.00 25.90

315 - 200 49.30 58.00 57.80

200- 160 63.50 73.90 73.80
160- 100 72.60 92.50 92.30
100- 80 90.00 95.50 92.30

80- 63 93.10 98.00 97.55

63- 50 96.20 98.95 98.90
<40 100.00

PROCESS ATTAQUE-FILTRATION
SECTION ATTAQUE
Introduction
Le procédé jorf ou procédé Revamping consiste à augmenter suivant l'objectif fixé la capacité du procédé Rhône
Poulenc; par un refroidissement et un volume réactionnel supplémentaires, tout en gardant la possibilité d'utilisation
des deux procédés dans une ligne Revampée.
Pour réaliser cet objectif l'addition des équipements suivants au procédé Rhône Poulenc s'avère nécessaire :
 Un digesteur (M05) de capacité utile 250m3 muni d'un agitateur
 Un Flash-Cooler (D07) sous vide équipé d'un dilueur d'acide sulfurique
 Un redler (T16) alimentant le digesteur en phosphate
 Une pompe (P20) de circulation de la bouillie de débit actuel de 2800m3/h
 Un laveur condenseur des gaz à eau de mer
 Un dévésiculeur acide
 Une pompe à vide (C03)
 Une pompe d'eau de mer polluée (P21)
 Une garde hydraulique (R17)
Analyse Chimiques Du Phosphate K02
Eléments Domaine de variation Profil (en%)
P2O5 29.75 - 30.20 29.75
BPL 65.00 - 66.00 65.00
CO2 7.38 - 8.31 07.70
SO3 1.46 - 1.74 01.50
SiO2 2.20 - 3.20 02.40
Cao 50.65 - 51.81 51.22
MgO 0.41 - 0.65 0.45
Fe2O3 0.23 - 0.29 0.25
Al2O3 0.40 - 0.55 0.45
Na2O 0.70 - 0.88 0.75
K2O 0.06 - 0.09 0.08
F 3.47 - 3.75 3.65
 H2O 1.65 2.00 01,90
REACTIONS :
les principales réactions
Ca3( PO4)2 + 4H3PO4  3Ca (H2PO4)2
Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2H3PO4
La somme des deux réactions :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 +6H2O  3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4
Les réactions secondaires
CaF2 + H2SO4 + 2H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2HF (Acide fluorhydrique)
La silice SiO2 réagit avec HF
6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O (Acide hexafluosilicique)
Na2O et K2O réagit avec H2Sif6 selon la réaction :
Na2O + H2SiF6  Na2SiF6 + H2O
K2O + H2SiF6  K2SiF6 + H2O
Autres réactions :
CaCO3 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + CO2 
2NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2HCl
2KCl + H2SO4  K2SO4 + 2HCl
DESCRIPTION DU PROCEDE:
Le procédé est basé sur l'attaque du phosphate sec par l'acide sulfurique par voie humide dans un milieu réactionnel
agité pour produire de l'acide phosphorique dilué de titre 27à 28.5% et du Phospho-gypse dihydraté (CaSO4.2H2O)
tout en respectant des paramètres de marche bien déterminés qui sont:
La température de la bouillie 78 à 80°C
La densité de la bouillie 1.520 à 1.530
La densité du filtrat bouillie 1.285 à 1.290
La teneur des sulfates libre 26 à 28g/l du filtrat bouillie
Ts taux de solide conséquence des densités (bouillie et filtrat bouillie)
Les matières nécessaires pour la réaction sont:
Le phosphate broyé 85-90% entre 500 et 80 microns
L'eau (sous forme d'acide moyen 16 à 20% en P2O5)
L'acide sulfurique de concentration 98.5% et de densité 1.825
L'air ambiant pour le refroidissement de la cuve d'attaque
L'eau de mer propre pour le lavage et la condensation des gaz sortie flash

Le phosphate broyé alimente une trémie de reprise (R01) installée au dessus d'un dosométre (W01) ; ce dernier est
composé des équipements suivants:
 Une bande doseuse de vitesse variable
 Un sas alvéolaire qui alimente la bande doseuse
 Une bascule de pesage et de contrôle du débit de phosphate (WIC701)
Le débit du phosphate en régime de marche nominale (130t/h) indiqué et contrôlé par un régulateur d'erreur maximale
02% est extrait de la jetée du dosométre par un redler (T03) en cascade avec un autre redler (T16) ; suivant une
réparation bien choisie alimentent respectivement soit la cuve d'attaque (M01) par deux jupes installées au dessus du
redler (T03) soit le digesteur (M05) par une seule jupe installée à la jetée du redler (T16).
Les trois jupes affleurent la surface de la bouillie dans la cuve d'attaque et dans le digesteur pour éviter tout
entraînement du phosphate par le ventilateur (C02) de refroidissement de la cuve d'attaque et le digesteur.
Le débit de l'acide sulfurique avant d'être introduit dans le flash cooler (D07) où il subit une dilution par l'acide moyen
à la partie inférieur d'un dilueur à double enveloppe installé verticalement dans le flash cooler;est mesuré et contrôlé
par une chaîne de régulation composée de :
– un capteur,
– un transmetteur,
– un régulateur de débit
– une vanne pneumatique de réglage (FCV411).
Le phosphate et l'acide sulfurique sont introduits dans le milieu réactionnel avec un rapport de proportionnalité qui se
situ entre 0.47 et 0.5m3 d'H2SO4/tonne de phosphate (marge tolérable pour des marches normales).
Le flash cooler et alimenté aussi du bas à travers sa partie conique par la bouillie à partir de la base de la cuve d'attaque
par l'intermédiaire de pompe de circulation (P20) ; la conduite d'aspiration de cette dernière est munie d'une vanne
d'isolement à guillotine (HCV601) à commande pneumatique (distance et locale) ;
Le mélange ainsi formé (bouillie-acide sulfurique-acide moyen) contenant environ 4à 6% des SO4= est acheminé
vers le digesteur par trop plein du à une jambe barométrique solidaire au flash juste au dessus de sa partie conique ;et
du digesteur la bouillie alimente la cuve d'attaque par débordement .Le digesteur et la cuve sont des bacs de forme
cylindrique de volumes utile respectives 1050 et 250m3 équipé chacun d'un toit,des pales anti-vortex et d'une chicane
placée au niveau de la gouttière de débordement de la bouillie, d'un agitateur (A01) pour la cuve d'attaque et (A15)
pour le digesteur ;pour assurer une homogénéisation parfaite de la bouillie.
La réaction du phosphate et l'acide sulfurique est exothermique elle dégage une quantité de chaleur importante, et une
autre quantité de chaleur dégagée par la dilution d’acide sulfurique ; par conséquent il s'impose un refroidissement de la
bouillie pour maintenir constante sa température (78-80°C°) ;
Ce refroidissement est assuré par des agitateurs pérephériques munis des vis sans fin immergées dans la bouillie
;entraînés en rotation ils transforment le mouvement helicoédal engendré par les vis à la surface en projection de la
bouillie dans la chambre au dessus du niveau de la cuve d'attaque où elle subit un échange thermique avec le balayage
d'air introduit de l'atmosphère par l'aspiration du ventilateur (C02) à travers dix (10) trous d'aération appelés canots
implantés sur la perepherie de la moitié nord du toit de la cuve d'attaque ;la bouillie ainsi refroidie alimente par
débordement la cuve de passage de volume utile 100m3 munie d'un agitateur(A12) ,des pales anti-vortex et d'un toit.
Les gaz dégagés de la cuve d'attaque ont une température de 62 à 64°C environ ; constitués principalement du dioxyde
de carbone (C02), des gaz fluorés et de la vapeur d'eau sont évacués par une hotte d'extraction en opposé des canrots
d'aération vers une gaine d'assainissement qui alimente un venturi (D02) où ils subissent un premier lavage à co-
courant par l'eau de procédé en circulation par une pompe (P02) de débit 600m3/h, les gaz entrent tangentiellement par
le bas d'une tour de lavage (D01) en subissant un deuxième lavage à contre courant par la même pompe (les deux
lavages sont à débits égaux :250m3/h/lavage) puis quittent cette dernière par sa partie supérieure de la même façon que
l'entrée ; les gaz sont ensuite évacués vers L'atmosphère par le ventilateur (C02) à travers une cheminée (D05).
L'eau nécessaire pour la capacité de marche entre comme appoint à l'aspiration de la pompe (P02) récupérée au fond de
la tour qui communique du bas avec un bac de garde (R04) dont le niveau est contrôlé par une vanne de régulation
(LCV201) ; le bac en question est alimenté aussi par l’eau des anneaux liquides des pompes à vide (C01 et C03) par la
pompe de puisard (P10) .
Le refroidissement de la bouillie se produit aussi par dégagement des gaz du flash qui sont de la même nature que ceux
dégagés de la cuve d’attaque. Ces gaz sont achemines par l'intermédiaire d'une pompe à vide (C03) de la partie
supérieur du flash à travers une gaine et entrent dans le dévésiculeur acide (D08) les gouttelettes sont acheminés de la
sous verse par une conduite immergée dans le digesteur.
Les gaz en quittant le dévésiculeur du haut entre par la base dans un laveur condenseur (E03) où ils sont condensés par
un lavage à eau de mer à contre courant 18 à 22°C ; l’eau de mer dont le débit d’alimentation est indiqué par un
débitmètre (FT426), transmis et enregistré en salle de contrôle et ajusté par une vanne pneumatique (HCV608); à la
sortie sa température maintenue entre 50 et 55°C tombe par gravité dans une garde hydraulique en SVR (R17) dans la
quelle plonge la gambe barométrique du condenseur .
LE (R17) se compose de deux compartiments pour stabiliser et faciliter le pompage de l’eau de mer par la pompe (P21)
vers la trémie d’évacuation du gypse produit afin de l’évacuer comme pulpe vers la fosse principale collectrice des
effluents puis vers la mer par deux conduites en SVR enterrées.
Les gaz incondensables sont aspirés du haut du laveur par la pompe à vide (C03) à anneau liquide puis refoulés vers
l’atmosphère.
SECTION FILTRATION
Introduction
La filtration est une opération qui consiste à séparer le gypse de l’acide produit par l’intermédiaire d’un filtre rotatif
(UCEGO N°11) sous vide ( 210Torrs) et une couche support de la filtration d’épaisseur 60à 65mm.
La section filtration se compose des équipements suivants :
– Un filtre UCEGON°11 rotatif et sous vide entraîné par un moteur à courant alternatif à vitesse variable et un
réducteur portant à sa partie supérieure un pignon d’attaque engrené à la couronne d’entraînement de la table
filtrante.
– Une table filtrante en inox316L constituée de 36 tôles perforées de surface utile: 4.25m2/tôle démontables en
inox317L réalisée en élément à augets multiples assemblés par boulons et soudure d’étanchéité au
montage équipée de 36toiles en polyester ou en propylène fixées par des tubes en caoutchouc souples anti-acide
l’évacuation des filtrats se fait par des conduites en plastique relies aux orifices de sortie des augets aux orifices
du plateau mobile de la boite à vide par des manchettes en caoutchouc.
– Trois (03) nacelles de distribution des fluides et trois (03) barrages qui limitent les zones de lavage et
d’essorage par des bavettes en caoutchouc (Néoprène) réglables en hauteur au dessus du gâteau du gypse il sont
mobiles en translation par des chemins de roulement de part et d’autre de la table filtrante.
– Une vis (T07) d’extraction de gypse en acier inoxydable 316L réglable en hauteur entraînée par un moteur à
courant alternatif, un réducteur et un train de poulies et courroies équipée de spires d’usure interchangeables ;
 munie d’un capotage et d’une auge en inox 316L à sa partie arrière avec une bavette en caoutchouc à sa partie
inférieure pour éviter le passage du gypse par projection vers le secteur du lavage toiles et contribue aussi à
l’évacuation du gypse.
– Une rampe pour nettoyage et lavage des toiles du gypse non extrait par la vis à pression environ 10 à 11bars
équipée de buses réglables en hauteur (voir description).
– Une boite à vide composée de deux plateaux un mobile l'autre fixe portant des cloisons mécano-soudés séparant
les compartiments des filtrats ;le plateau mobile est muni d’un joint d’usure en téflon assurant une parfaite
étanchéité avec le joint de la partie fixe en acier inoxydable. L’entraînement de la boite à vide est assuré par
deux bras en acier ordinaire fixes sur la table filtrante.
– Un séparateur des filtrats divisé en trois compartiments (Fort-Moyen-Faible)
– Une pompe à vide à anneau liquide qui crée le vide dans le filtre
– 08 pompes centrifuges pour circulation des fluides
– 02 pompes de puisard : une pour récupération de l’eau des anneaux liquide des pompes à vide et l’autre pour
récupération des débordements du filtre et de refroidissement des garnitures de toutes les pompes.
– Un laveur condenseur des gaz à eau de mer (E01)
– Un dévésiculeur acide (D03) séparant les gouttelettes d'acide et des gaz
– Un dévésiculeur à eau de mer (D08) qui évite tout entraînement des gouttelettes d'eau de mer vers la pompe à
vide (C03).
D’autres équipements ont subit des modifications pour répondre au dimensionnement de l’augmentation de la capacité
de production en Revamping comme :
– Toutes pompes : P01 P04 P03 P07 P09 P10.
– Largeur de la bande de contenance : 360 mm au lieu de 300 mm
– Séparateur des filtrats (S02) : Augmentation de la longueur des compartiments
c-1)-description du procède
La bouillie formée au niveau de la section d’attaque est reprise à partir de la cuve de passage par une pompe de bouille
(P01) à vitesse variable suivant le régime de marche choisi ; la tuyauterie d’aspiration est isolée par une vannes à
guillotine tout ou rien (HCV607), les conduites d’aspiration et de refoulement sont en acier inoxydable (UB6) ;
La pompe alimente le filtre par une vitesse variable suivant le régime de production choisi le filtre reçoit la bouille à
contre courant repartie uniformément dans le présecteur où se forme la couche de filtration par une nacelle à bouillie
portant un dispositif de répartition de la bouillie à sa partie interne facile à être accessible, une autre bavette en
caoutchouc solidaire à la partie inférieure de la nacelle améliore cette repartions ; la bouillie et retenue par un barrage
limitant le présecteur muni à sa partie inférieure par des bavettes en caoutchouc qui empêchent la bouille de passer dans
le secteur du lavage toiles ;
Ce dernier secteur est le seul secteur non soumis au vide isolé par deux calles pleines dans la boite à vide ; l’une au
dessous de la vis l’autre au dessous du barrage du pré secteur , une autre cale mobile et réglable de forme trapézoïdal
montée au dessus du cloison séparent le secteur fort et le présecteur et elle est orientée vers ce dernier les trois cales
sont constituées en matière plastique en général ( le téflon) .
Le filtrat du présecteur est recycle vers l’attaque suite à sa composition riche en impuretés et en solide.
Après formation du gâteau du gypse dans le présecteur retenu par une bande de contenance installée sur la jante
solidaire à la circonférence extérieure de la table filtrante ; commence la filtration de l’acide fort pompé vers unité de
stockage d'acide 29% (U13) par l’intermédiaire d’une pompe (P03) ; installée sur sa conduite de refoulement une vanne
pneumatique de régulation qui assure un recyclage de l'acide fort produit dans le compartiment de l’acide moyen en
cas de nécessité de correction de la densité de la bouille dans l’attaque ;
Le P2O5 résiduel dans le gypse subit un premier lavage à co-courant par l’acide faible par une pompe (P05) recueillie
par une pompe( P04) qui le refoule vers la cuve d’attaque comme acide moyen ; le gypse subit un deuxième lavage à
l’eau gypseuse d’une température de 60°C pour extraire le maximum de la phase liquide avant d’être extrait par la vis
(T07) vers la trémie à gypse où il est pulpé par l’eau de mer polluée refoulé par la pompe (P21) ou par l’eau de mer
propre en cas de basculement du procède revampé au procédé Rhone Poulenc .
Les toiles sont lavées à l'eau chaude par la pompe (P08) alimentée à son aspiration à partir du bac (R04) par la pompe
(P09) ;l'eau de procédé mélangée à la vapeur moyenne pression dans un réchauffeur approprié reçoit un chauffage
suplementaire pour augmenter sa température de 48°C à 60°C (environ 5t/t de P2O5 produite).
Le débit d'eau est indiqué,contrôlé par une chaîne de régulation qui commande une vanne pneumatique (FCV414) pour
tout réglage des variations; le refoulement de la pompe (P08) débite dans une rampe à double rangées de buses de
nombre total 68 par rampe de diamètre 4 ou 6 mm montées sur des tubes et des flexibles armés reliées à la rampe
par des tétines soudées sur son corps:une rangée verticale qui sert pour le lavage des toiles l'autre rangée est inclinée a
pour rôle le débatissage du gypse tout en l'évacuant vers la trémie d'eau gypseuse alimentée aussi par l'autre moitié de
la rangée verticale après passage par la boite à vide l'eau est acheminée par gravite vers un bac (R07) repris ensuite par
la pompe (P07) qui refoule dans la nacelle d'eau gypseuse du deuxième lavage du gâteau du gypse; en cas
d'alimentation de la ligne par un débit maximale supérieure à celui de la pompe (P08) une conduite montée à
l'aspiration de celle-ci véhicule l'excès du débit par débordement vers le bac (R07) .
 Tous les filtrats sauf l’eau gypseuse de débatissage sont issus de la table filtrante par capillaires passe par la boite à vide
et le séparateur pour les acides : moyen-fort et faible.
L’écoulement des filtrats par un vide nominal de (210torrs) crée par la pompe à vide (C03) les gaz et les filtrats sont
séparés au niveau du séparateur qui débouche par un collecteur implanté sur sa partie supérieur dans le divisiculeur
acide (D03) puis un laveur condenseur (E01) où il subissent une condensation et un lavage à eau de mer et sont
achemines aussi vers le divisiculeur eau de mer, les incondensables sont refoulés vers la pompe à vide (C03) vers
l’atmosphère.
DESCRIPTION TECHNIQUE DES EQUIPEMENTS IMPORTANTS
Cuves: D'attaque-Passage-Digesteur
Cuve d'attaque (M01) Cuve de passage (M02) Digesteur (M05)
Diamètre intérieur 15200mm 5000mm 7000mm
Hauteur utile 5800mm 5100mm 6500mm
Hauteur totale 7022mm 6790mm 8200mm
Volume utile 1052m3 100m3 250m3
Volume total 1274m3 133m3 315m3
Section 181m2 19.6m2 38.5m2
Taux de remplissage 83% 75% 79%
Nbre de pales anti-vortex 06 04 04
Matériaux Acier ordinaire Acier ordinaire Acier ordinaire
Briques anti-acides Briques anti-acides Briques anti-acides
Caoutchouc 04mm Caoutchouc 04mm Caoutchouc 04mm
Flash- Devesiculeur-Condenseur
Flash (D07) Devesiculeur (D08) Condenseur (E03)
Diamètre intérieur 5000mm 2700mm 1700mm
Hauteur totale 9200mm 5500mm 6900mm
Hauteur partie cylindrique 5900mm 3100mm ----------
Hauteur partie conique 1500mm 1800mm -----------
Diamètre entrée gaz ---------- 1100mm 1100mm
Diamètre sortie gaz 1100mm 1200mm 200mm
Diamètre sortie bouillie 1200mm ----------- ----------
Diamètre inférieur du cône 800mm 400mm ----------
Pression de service 200-300 torrs 200-300 torrs 200-300 torrs
Température de service 84°C 84°C 55°C
Matériaux Acier ordinaire
Briques anti-acide SVR +PPH SVR
Caoutchouc 04mm
Agitateurs: Cuve d'attaque(A01)-Cuve de passage(A12)-Degesteur(A15)
A01 A12 A15
Diamètre des pales 5700 mm 1800 mm 3000 mm
Nbre de pales 04 pales 08 pales 08 pales
Nbre d’étages 01 seul 02 étages 02 étages
Vitesse de rotation arbre 32.5 t/mn 88.16 t/mn 57 t/mn
Puissance 400Kw 15 Kw 315Kw
Sens de l’écoulement Du haut vers le bas Du haut en bas Du haut vers le bas
Débit de pompage ----------------- 63180M3 /h/hélice
Rapport de réduction 44.30 16.39 25.144
Tension moteur 660V 660V 660V
Filtre UCEGO N°11-
Filtre UCEGO N°11
Diamètre 17100 mm
Surface utile 153 m2
Surface totale 187m2
Nbre de tôles 36 tôles
Nbre de secteurs 05 secteurs
Nbre de galets : bande 05 galets
Nbre de galets table 14/14(guidage/appuis)
Matériaux table Acier inox 316L-317L
Séparateur des acides (S02) :
 Séparateur (S02)
Longueur totale 7700 mm
Diamètre intérieur 1650 mm
Diamètre sortie gaz 500 mm (03sorties)
Diamètre entrée gaz 350 mm (03entée)
Diamètre sortie A .fort 150 mm
Diamètre sortie A. Moyen 250 mm
Diamètre sortie A .faible 200 mm
SECURITE PAR ASSERVISSEMENT :
Les systèmes d’asservissement sont conçus pour mettre les installations à l’abri de toutes les anomalies dangereuses pour les
machines et pour le personnel.
Cependant, l’unité d’acide phosphorique est dotée d’un certain nombre d’asservissement entre les équipements qui contrôle
l’évolution du procédé et déclenchent ainsi la ligne en cas de défaillance afin de préserver le matériel et ne pas avoir des
impacts sur l’environnement.
Manque eau de mer sur Niveau haut trémie à Trappe ouverte
trémie à gypse FSL406 gypse LSH204

Temporisation Alarme

Ouverture vanne Arrêt de la vis à

motorisée d’eau de gypse 03JS02 Arrêt
mer agitateur
digesteur

Arrêt pompe de
circulation
Niveau très bas dans Arrêt du filtre bouillie P20
03JM02 03JS01 Niveau
haut
digesteur
Manque acide
recyclé

Arrêt de l’agitateur Arrêt de la pompe à

central A01 bouillie 03JP01
Manque vide au
flash cooler

Arrêt du redler Manque du

03JT16 phosphate
Manque eau de
mer sur
condenseur
03JE03
Arrêt du redler
03JT03

Fermeture de la
Manque débit d’acide Arrêt dosomètre vanne d’H2SO4
sulfurique FSL411 03JW01 FCV411
LES TRAVAUX DE PROCEDE DANS L’UNITE ATTAQUE FILTRATION :
Les travaux de procédé sont les travaux réalisés par les agents de production lors d’un lavage périodique (chaque huit
heures pendant deux heures et demie) et lors d’un changement de toiles (une fois par mois). Leur principe repose sur le
lavage des circuits encrassés ou susceptibles d’être sujet d’une incrustation de sulfate de calcium ou de fluosilicate de
sodium.
Un bon lavage permettra d’éviter ou de minimiser les micros arrêts afin de garder la productivité de la ligne.
Avant de procéder à l’arrêt, une liste des travaux de maintenance à réaliser est établie en collaboration avec le service
de maintenance concerné lors d’une réunion.
Travaux de procédé
Fermeture de la vanne d’isolement d’eau de mer
propre vers le laveur E01, une fois la pompe est à
l’arrêt
Ouverture vanne de casse vide du séparateur à
acide
Fermeture des vannes des flexibles vers cuves
(drainage ou autres)
Ouverture de la vanne de refoulement de la
pompe P05 ; si elle était étranglée, et éviter la
projection d’eau acidulée sur les équipements
Fermeture de la vanne du circuit utilisé pour
casser la mousse
Nettoyage de la nacelle à bouillie
Nettoyage de la nacelle à acide faible
Nettoyage de la nacelle à eau gypseuse
Nettoyage de la rampe de lavage toile,
débouchage des pulvérisateurs, changement des
flexibles, tubes, buses et supports en téflon usés
plus lé réglage de l’écran lavage toile.
Rapiéçage des toiles percées et changement des
celles usées avec un contrôle des boudins
Contrôle de la fixation des toiles (les boudins
doivent être bien logés)
Contrôle de la gaine entre flash cooler et
divisiculeur
Arrêter le floculant vers la ligne correspondante
Arrêter la pompe P11
Purger la pompe P07 et aviser l’opérateur de la
salle de contrôle, surveiller l’écoulement de la
purge, une fois l’eau est devenue claire ; fermer
la vanne de purge et aviser l’opérateur de la salle
Objectif
 Minimiser les pertes d’eau de mer
 Minimiser le débordement de R02
 Eviter le bouchage des égouts par blocage d’eau
gypseuse provenant de la purge de P07
 Eviter l’abaissement de la température des eaux de
lavage
 Eviter la dilution de la cuve
 Laver les secteurs : fort, moyen et faible de la boite à
vide
 Augmenter le débit de l’eau vers le filtre
 Minimiser les pertes d’eau
 Eviter le refroidissement des toiles
 Eviter le bouchage et la formation des croûtes
 Assurer une bonne répartition de la bouillie
 Eviter le bouchage et la formation des croûtes
 Assurer une bonne répartition des eaux de lavage des
gâteaux
 Eviter le bouchage et la formation des croûtes
 Assurer une bonne répartition des eaux de lavage des
gâteaux
 Avoir un bon lavage toile
 Eviter l’encrassement prématuré des toiles
 Eviter la dilution de l’acide produit
 Eviter la déchirure de la toile
 Eviter l’augmentation du de solide dans l’acide produit
 Eviter le bouchage fréquent des pompes à boues
 Eviter le déclenchement des réacteurs
 Eviter le casse vide au niveau du filtre et toutes les
conséquences qui en résultent (soluble eau élevée)
 Eviter l’arrachement des toiles par la vis à gypse
 Assurer un bon assainissement des gaz au niveau du
flash cooler
 Eviter l’implosion des équipements en SVR
 Eviter les pertes en P2O5
 Eviter les pertes de floculant
 Eviter la dilution de la bouillie dans la cuve d’attaque
 Eviter le recyclage du solide vers le filtre
 Eviter le bouchage de la pompe P07
 de contrôle
Nettoyage de la fosse R08
Purger les pompes P01, P03, P04 et P05, ainsi
que les vannes de prise d’échantillon au
refoulement des pompes P03 et P04
Purger la pompe P20 et surveiller son
écoulement et rester en contact avec l’opérateur
de la salle de contrôle
Nettoyage de la cuvette de rétention
Isolement d’eau de mer propre
En cas d’arrêt des pompes à vide C01 et C03
fermer la vanne d’isolement d’eau brute
alimentant les dites pompes et arrêter la pompe
P10
Nettoyage quotidien du dosomètre
Nettoyage de la queue de redler T03
Nettoyage et contrôle des jupes, des redlerS T03,
T16
Contrôle de l’ouverture des trappes des jupes et
des gouttières à partir des portes visites et
décrottage si nécessaire
Nettoyage de la gouttière entre M01 et M02
Nettoyage de la gouttière entre M05 et M01
Nettoyage des Carnots
PROCESS ENGRAIS
CRITÈRES DE CONCEPTION
Qualités de Production et Capacité de Production de l’usine
L’usine est composée par un ensemble de granulation capable de produire les grades suivants aux tau
indiqués :
 Assurer la bonne marche de la pompe P11
 Eviter le bouchage des piquages de purge
 Eviter le bouchage de piquage de la purge
 Eviter le bouchage de circuit de la pompe de refoulement
de P04 vers D07
 Eviter le bouchage de la conduite d’aspiration et de
refoulement de P20
 Eviter le dépôt du gypse à la base du flash cooler D07
 Garder la propreté de l’installation
 Eviter les pertes en eau de mer vers la trémie à gypse
 Eviter les pertes en eau et énergie
 Garder l’installation propre
 Eviter les pertes de phosphate
 Eviter le coincement des rouleaux de centrage
 Eviter les arrêts suite au déport bande
 Garder l’installation propre
 Eviter les pertes de phosphate
 Eviter les déclenchements des redlers suite au bouchage
des jupes
 Avoir une bonne répartition du phosphate vers la cuve
 Eviter les déclenchements des redlers
 Eviter l’augmentation du niveau de la cuve d’attaque
 Avoir un bon fonctionnement des agitateurs
périphériques ce qui évitera l’augmentation de la
température de la cuve d’attaque et aussi le bouchage des
jupes
 Eviter le débordement de la bouillie de la gouttière
même si le niveau de la cuve de passage est bas
 Eviter l’augmentation du niveau du digesteur
 Eviter le bouchage de jupe de T16
 Eviter le déclenchement de T16
 Eviter l’augmentation de la température dans la cuve
d’attaque
 Grade de Produit Taux de Production
18-46-0 (DAP) 120 tonnes par heure
11-52-0 (MAP) 120 tonnes par heure
14-28-14 (NPK) 120 tonnes par heure
SPECIFICATIONS DU PRODUIT
La qualité de chaque grade de produit est comme suit :
18-46-0 1-52-0 14-28-14
(DAP) (MAP) (NPK)
Nitrogène total, min. poids % 18,0 11,0 14,0
NH3 nitrogène, min. poids % 18,0 11,0 12,0
P2O5, min. poids % 46,0 52,0 28,0
K2O, min. poids % - - 14,0
Humidité, max. poids % 1,5 1,5 1,5
Dimension des particules
+5 mm, max. poids % 1,0 1,0 0,0
+4 mm, max. poids % 5,0 5,0 5,0
-4 mm + 2 mm, min. poids % 93,0 93,0 90,0
-2 mm +1 mm, max. poids % 5,0 5,0 5,0
-1 mm, max. poids% 0,5 0,5 0,5
MATIERES PREMIERES ET PRODUITS CHIMIQUES
Ammoniac
État : Ammoniaque anhydre liquide
Composition :
NH3 min. poids % 99,5
Humidité, max. poids % 0,5
Pression : 8,5 kg/cm2g
Température : 5°C
Acide Phosphorique
Les analyses d’acide forte (54%) et faible (28%) employés pour la chaleur et le bilan des matières son
comme indiqués en ce qui suit :
Poids %, y compris les solides
Forte Faible
P2O5 50,50 26,50
H2SO4 3,19 2,15
F 1,00 1,50
CaO 0,65 0,56
MgO 0,78 0,37
Fe2O3 0,49 0,26
Al2O3 0,43 0,24
SiO2 0,20 0,74
Na2O 0,32 0,20
K2O 0,10 0,04
Cl 0,01 0,06
Solides 6,50 1,66
Acide Sulfurique
Composition : 98,5 % min. H2SO4
Pression : 4,5 kg/cm2 g
Température : 40°C
Remplissage : Roche phosphate
Composition Sec Poids moyen %
P2O5 31,12
CO2 6,50
F 3,82
 SO3 1,70
SiO2 2,50
CaO 51,15
Al2O3 0,40
Fe2O3 0,28
MgO 0,45
Na2O 0,85
K2O 0,07
Cl 0,02
Organiques 0,22
Humidité : 1,59
Densité, t/m3 1,3 à 1,4
Dim. de particule en microns Poids cumulé %
+ 500 12 à 19
+ 400 16 à 24
+ 315 23 à 33
+ 200 54 à 67
+ 160 75 à 85
+ 80 95 à 99
Chlorure de Potasse, KCI
Composition : 96,5 % min. KCl
60,0 % min. K2O
0,1 % max. Mg
2,5 % max. Na
Humidité : 0,3 % max.
Dimension : 90 % -1 mm
Urée
Composition : 46 % min. N
Humidité : 0,3 % max.
Dimension : En billes ou granulaire
Enrobant
Pour le NPK, l’enrobant agit comme un adhésif pour permettre aux poussières d’enrobage de se coller à l
surface des granules.
La poussière d’enrobage produit alors un effet antimottant entre les granules adjacents pendant le stockage
Dans le cas du DAP et du MAP, l’objet de l’enrobant est de garder le produit libre de poussières dans l
système de manutention de produit.
Lorsqu’utilisé comme agent de dépoussiérage, un pourcentage de 0,2 % du taux de produit est satisfaisant.
Quand l’enrobant est utilisé comme un agent adhésif pour les poussières d’enrobage, le taux varie e
fonction de la quantité de poussières requise pour un stockage approprié.
En général, un taux de 0,4 % du produit est requis.
En général, un enrobant doit réunir plusieurs caractéristiques pour être considéré approprié :
 Le ratio viscosité / température doit être tel que l’huile reste fluide et qu’il s’applique aux
granules de façon uniforme.
 Le point d’éclair ne devra pas causer des conditions dangereuses.
 De préférence, il ne produira pas de décoloration de l’engrais.
La dernière exigence est dictée, normalement, par la compétition locale, et sera une décision mercatique.
De plus, le coût relatif des huiles disponibles localement influencera finalement le choix.
Les produits rentrant à l’étape d’enrobage se trouvent à une température d’environ 50 – 60°C. Normalemen
l’enrobant est appliqué à peu près à la même température pour obtenir rapidement l’équilibre thermique pou
ainsi éviter d’importants changements de température qui puissent affecter la viscosité absolue de l’huile.
Il est nécessaire d’utiliser un lit d’huile, ayant une viscosité bien définie, pour distribuer de façon homogèn
l’enrobant sur le granule d’engrais.
La gamme acceptable de viscosité se trouve entre 10 et 150 cS à une température entre 40 – 70°C.
Si l’on emploi un huile à très grande viscosité l’adhérence de la poussière sera faible. L’augmentation de l
température de l’huile pour obtenir la viscosité requise avant l’application n’est pas faisable.
L’huile se refroidit rapidement en contact avec le granule causant une distribution inégale, une faibl
adhérence de la poussière et une grande section de surface exposée du granule. Ceci produit de mauvaise
conditions de stockage et de manutention.
Alternativement, si la viscosité est très basse, alors, à cause de la nature poreuse de l’engrais, l’huil
s’infiltre dans le granule et il ne sert pas pour coller la poussière.
Ceci est particulièrement important pour des engrais avec haut contenu de potasse.
La plupart des fuels oils moyens ou pesants donneront un produit de coloration foncée et avec odeur. Cec
n’est pas acceptable pour le marché.
En général, une huile transparente donnera un enrobage non perceptible.
Quelques exemples d’huiles d’enrobage employés par Maroc Phosphore sont Lilamin AC-43-L, Lilamin AC
43C et Lilamin AC-42L, produits par Akzo-Nobel.
Tous ceux sont des mélanges d’environ 1/3 d’huile de suif hydrogénés et 2/3 d’huile minérale.
Leurs points de congélation respectifs sont 30, 60 et 45°C. Tous sont stockes à 70°C. Leur viscosité relativ
à cette température est de 28, 23 et 26 cS. Leurs points d’éclair respectifs sont tous au-dessus 150°C.
Poussière d’enrobage
Pour que la poussière d’enrobage soit efficace, la propriété la plus importante est le degré de finesse
typiquement le 100% doit passer à travers 53 microns. Par sa réduite taille, la poussière peut couvrir l
surface du granule plus effectivement, et par conséquence, éviter des surfaces exposées.
Les poussières d’enrobages préférées, listées en ordre de préférence, sont :
 Kieselguhr
 Kaolin
 Talc
Le taux d’application sera généralement de 1,5% du taux de produit NPK.
Fuel Oil
Valeur calorifique nette, kcal/kg 9500
Densité @ 20oC, kg/m3 970 to 1000
Viscosité @ 80oC, cS 65 to 95
Point d’écoulement, oC 36
Point d’éclair, oC 140
Anti-mousse
 Viscosité : écoulement libre par gravité à 27°C
 Bonne stabilité á la chaleur à 121°C
 Libre de particules en suspension
 Rendement anti-mousse minimum 65% (par essai standard)
SERVICES
Pression Point de
Température
kg/cm2g rosée
Vapeur à basse pression 3 150°C
Vapeur à moyenne pression 7 190°C
Eau de Procédé 5 25°C
Eau Potable 5 25°C
Air d’usine 7 ambiant
Air d’Instruments 7 -40°C
Puissance Electrique
Tension des Moteurs > 400 kW
10 kV, 3 phases, 50 Hz
Tension des Moteurs 0.55 < puissance < 400 kW
660V, 3 phases, 50 Hz
Tension des Moteurs < 0.55 kW
380V, 3 phases, 50 Hz
Instruments et éclairage
220V, 1 phase, 50 Hz
Effluents d’usine
Cheminée de Gaz
Débit Normal : 608,000 - 688,000 m3/h
Maximum contenu de F : 15 mg/m3
Maximum contenu de NH3 : 30 mg/Nm3
Maximum contenu de poussière : 30 mg/Nm3
Pression : Atmosphérique
Température : Environ 55°C
Point de décharge : Environ 47 m au-dessus le sol
Lavage des Effluents
Débit Normal : Zéro
Débit Maximum : 10 m3/h
Pression : 5 kg/cm2 g
Température : 60°C
Point de réception : Aux limites de batterie, coordonnées X = 5108,000,
Y = 5250,000 (peut être pompé au bac de bouillie de
gypse dans l’unité d’acide phosphorique)
Condensât de Vapeur
Débit Normal : Environ 200 to 350 kg/h
Pression : 3 kg/cm2g
Température : 144°C
Rendement de Production Attendu
Les débits indiqués sont des valeurs calculées au taux de capacité pour chaque grade.
Consommation de matières premières solides et d’enrobant
18-46-0 11-52-0 14-28-14
Grade
(DAP) (MAP) (NPK)
Urée au granulateur_Ton/h 0 0 3,75
Potasse au granulateur_Ton/h 0 0 0
Remplisseur au granulateur_Ton/h 0,820 0 0
Poussière d’enrobage à l’enrobeur_kg/h 0 0 1805
Enrobant à l’enrobeur_kg/h 240 240 480
Conditions du pré-neutralisateur
18-46-0 11-52-0 14-28-14
Grade
(DAP) (MAP) (NPK)
Gaz ammoniac au pré-neutralisateur_Ton/h 8,33 0 8,87
Acide phosphorique forte au pré-neutralisateur m3/h 24,2 67,9 3,60
Acide phosphorique faible au pré-neutralisateur m3/h 4,02 0 26,8
Purge du laveur au pré-neutralisateur m3/h 46,4 15,2 30,0
Acide Sulfurique au pré-neutralisateur m3/h 0,523 0 5,99
Température de la bouillie du pré-neutralisateur °C 118 63 116
Pré-neutralisateur _Rapport molaire N : P 1,40 0 1,45
1,54
Pré-neutralisateur _Gravité spécifique du 1,58 1,51

Conditions du Réacteur de tube

18-46-0 11-52-0 14-28-14
Grade
(DAP) (MAP) (NPK)
Gaz ammoniac au réacteur de tube
9,51 11,3 5,41
Ton/h
Acide phosphorique forte au réacteur de tube m3/h 19,7 0 12,0
Bouillie du pré-neutralisateur au réacteur de tube m3/h 63,3 86,9 51,6
Température de décharge du réacteur de tube °C 140 150 135
Réacteur de tube
1,50 0,75 1,45
Rapport molaire N : P
Conditions du Granulateur
18-46-0 11-52-0 14-28-14
Grade
(DAP) (MAP) (NPK)
Ammoniac liquide au granulateur_Ton/h 8,57 4,88 4,16
Solides recyclés au granulateur _ T/h 485 425 368
Bouillie PCR au granulateur_Ton/h 140 145 105
Température de décharge des solides au granulateur °C 110 125 92
Décharge du granulateur_Rapport molaire N : P 1,86 1,06 1,70
Conditions du Sécheur
18-46-0 11-52-0 14-28-14
Grade
(DAP) (MAP) (NPK)
Solides du sécheur_Ton/h 600 540 480
Température de sortie des gazes du sécheur °C 98 95 98
Température du gaz chaud de la chambre de combustion °C 125 70 205
Fuel oil à la chambre de combustion du sécheur kg/h 427 159 830
Conditions du Laveur
18-46-0 11-52-0 14-28-14
Grade
(DAP) (MAP) (NPK)
Gaz ammoniac du vaporisateur_ Tonne/h 4,93 0,876 2,86
Acide phosphorique faible au pré-laveur _m3/h 23,3 6,52 15,0
Acide phosphorique faible au bac primaire du laveur m 3/h 25,9 46,6 22,7
Purge du laveur TG au bac primaire du laveur_ m 3/h 5,07 4,16 3,24
Décharge de gaz du laveur TG _m3/h 688.000 608.000 660.000
Température du gaz de sortie du laveur TG °C 55 51 55
Pré-laveur_Rapport molaire N : P 1,50 1,20 1,50
Pré-laveur_Gravité spécifique 1,30 1,31 1,31
Température de circulation du pré-laveur_°C 78 74 76
Laveurs primaires_Rapport molaire N : P 0,70 0,55 0,70
Laveurs primaires_Gravité spécifique 1,28 1,28 1,29
Température de circulation des laveurs primaires oC 62 57 61
Disponibilité Annuelle de l’Usine
La capacité globale de production est d’environ 831.600 Ton par an. Basée sur une production journaliè
moyenne de 22 heures (typique pour plusieurs unités de DAP), cette production nécessite 315 jours
fonctionnement suivant le détaille annuelle qui est présenté en ce qui suit :
Rotation annuelle 10 jours
Entretien programmé 15 jours
Entretien non programmé 10 jours
Changements de grade 15 jours
Période d’arrêt total 50 jours
Jours totaux de fonctionnement 315 jours
Ceci est équivalent à un facteur d’utilisation annuel de 79%.
Données de l’emplacement
Température de bulbe sec : 48°C max.
0°C min.
25°C moyenne
Température de conception : 48°C
Humidité relative : 100% max.
30% min.
75% normal
Conception, équipements refroidis à l’air : 35°C, 75% humidité relative
Pression : 1050 mbar max.
950 mbar min.
Précipitation pluviale annuelle maximum : 40 mm / 30 mm
Vitesse du vent : 50 m/s max.
Code: NV 65 / 76 Région 3
Direction dominant des vents : du Nord et Nord Est
Élévation du site : Port + 04,30 m NGM
Plant +56,75 m NGM