Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional

TRABAJO PRÁCTICO Nº1

RESEÑA

Autor:
Fabián Scholtus

2010

Carrera: Ingeniería Industrial

Materia: Ciencia de los Materiales
Profesor: Ing. Pozzoni Camilo
Entrega: 27 de abril del 2010

1
INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................................3

PARTE 1..........................................................................................................................................................4
Repaso de conceptos....................................................................................................................................4
Sistema Homogéneo.............................................................................................................................4
Sistema Heterogéneo............................................................................................................................4
Solución ...............................................................................................................................................4
Reacción RedOx.......................................................................................................................................4
Oxígeno: oxidación (electronegatividad)..............................................................................................4
¿Qué es la corrosión? ¿Qué efectos produce?......................................................................................5
Concepto de molécula...............................................................................................................................5
Tipos de enlace.........................................................................................................................................5
Enlaces iónicos.....................................................................................................................................5
Enlaces covalente..................................................................................................................................5
Enlaces metálicos..................................................................................................................................5
Estado de la materia..................................................................................................................................6
Cristalizados .........................................................................................................................................6
Cristalino y amorfo...............................................................................................................................6
No cristalino..........................................................................................................................................6
Cristales metálicos................................................................................................................................6
Estructura y propiedades morfológicas de los cristales............................................................................6
Elementos de un cristal ........................................................................................................................6

PARTE 2..........................................................................................................................................................8
Metales, particularidades y el Hierro (Fe)..................................................................................................8
Estructura de los metales......................................................................................................................8
Características particulares de los metales (hierro)..................................................................................8
Producción del acero.................................................................................................................................8
Proceso de producción .........................................................................................................................9
Procesos en plantas integrales ............................................................................................................11
Fenómeno físico inercia térmica.........................................................................................................12
Propiedades de los metales ....................................................................................................................12
Propiedades físicas..............................................................................................................................12
Propiedades mecánicas.......................................................................................................................13
Propiedades tecnológicas....................................................................................................................15

CONCLUSIÓN.............................................................................................................................................16

Anexo de correcciones..................................................................................................................................17
Alto hornos.............................................................................................................................................17
Detalle constructivo............................................................................................................................17
Zonas del alto horno...........................................................................................................................18
Propiedades mecánicas.......................................................................................................................18

2
 INTRODUCCIÓN
El hierro es uno de los principales minerales demandados por el desarrollo humano.
Por eso, reseñamos aquí brevemente su historia, obtención y utilización. Se mencionarán
algunos de los métodos mas relevantes en el proceso de obtención, purificación del mineral,
y también una breve definición de las propiedades que hacen de este material uno de los
mas preciados por la industria.
Comenzando desde algunas definiciones químicas de utilidad para la materia, y
temas que interesan en el tratamiento del mineral, procederemos a describir algunas de las
características de los minerales y las distintas formas en las que se encuentran los mismos.
Es importante recalcar la importancia de este mineral y del conocimiento de sus
múltiples fases, no solo para el desarrollo de la materia sino también para el desarrollo de la
sociedad.

3
 PARTE 1
Repaso de conceptos
Sistema Homogéneo
Un sistema homogéneo es la mezcla de dos sustancias, como por ejemplo: azúcar en
agua; si el sólido se diluye, obtenemos una sustancia cuyas propiedades no varían según el
punto donde se la evalúe. Toda mezcla formada por dos o más sustancias, y que resulte en
iguales propiedades para distintos puntos de evaluación, es una mezcla homogénea.

Sistema Heterogéneo
Al juntar dos sustancias diferentes, y no formarse una disolución o permanecer las
sustancias como tales, se llama sistema heterogéneo porque tendrá distintas propiedades
según el punto donde se evalúe.

Solución
• Solución: Mezcla homogénea formada por un soluto y un determinado liquido
llamado solvente.
• Soluto: Sustancia disuelta en un determinado solvente, cuya proporción en él forma
la concentración.
• Solvente: Generalmente, sustancia liquida capaz de disolver otras sustancias en otro
estado de materia (sólido, gaseoso, e incluso líquido). Al entrar acción con el soluto
disuelve al mismo mediante la disolución.
• Solución saturada: Soluciones que posee la mayor cantidad de soluto en condiciones
de temperatura y presión dadas.
• Solución sobresaturada: Solución donde ya no es posible disolver más soluto.

Reacción RedOx
Se denomina Reacción RedOx a la transferencia de electrones. Para que exista una
Reacción RedOx, en el sistema debe haber un elemento que ceda electrones y otro que los
acepte:
• El agente reductor es aquel elemento químico que suministra electrones de su
estructura química al medio, aumentando su estado de oxidación, o sea; oxidándose.
• El agente oxidante es el elemento químico que tiende a captar esos electrones,
quedando con un estado de oxidación inferior al que tenía, o sea; reducido.
El número de oxidación:
• Aumenta si el átomo pierde electrones (el elemento químico que se oxida), o los
comparte con un átomo que tenga tendencia a captarlos.
• Disminuye cuando el átomo gana electrones (el elemento químico que se reduce), o
los comparte con un átomo que tenga tendencia a cederlos.

Oxígeno: oxidación (electronegatividad)

El oxigeno es uno de los elementos más electronegativos y por consiguiente, agente
oxidante.

4
¿Qué es la corrosión? ¿Qué efectos produce?
Corrosión es el ataque destructivo de un metal
por reacción química o electroquímica con su medio
ambiente, saturado en oxigeno. El resultado de la
oxidación y reducción del material es la corrosión.

Concepto de molécula
Las moléculas son agrupaciones estables de átomos unidos por un tipo de enlace
químico. Además de este enlace entre átomos, las moléculas pueden unirse entre sí y
organizarse en forma en estado sólido.
Una molécula no siempre forma un compuesto, por estar formada por dos o mas
átomos diferentes, o iguales.

Tipos de enlace
1. Iónicos
2. Covalentes
3. Metálicos

Enlaces iónicos
Los iónicos se producen cuando un átomo metálico se encuentra con un átomo no
metálico, produciendo sólidos iónicos como la Sal común o la Fluorita.

Enlaces covalente
Los enlaces covalentes son denominados a aquellos que mantienen unidos los
elementos no metálicos, por la naturaleza de estos elementos a compartir electrones y no
cederlos. El resultado de estos enlaces son sustancias moleculares y/o sólidos de red
covalentes. Por ejemplo: agua, gas nitrógeno, y cuarzo, diamante.

Enlaces metálicos
El resultado de los enlaces metálicos son átomos inmersos en una nube de cargas
negativas. Los átomos pierden fácilmente los electrones por lo que se reordenan formando
una red de iones positivos por donde los electrones pueden desplazarse.

5
Estado de la materia
1. Cristalizados
2. Cristalino y amorfo
3. No cristalino

Cristalizados
Se genera a partir del pasaje del estado liquido o gaseoso, a solidó; en condiciones
especiales como temperatura, volumen y presión. Cuarzo (SiO2), Calcita (CO3Ca). Este
pasaje se hace mediante anisotropía (variación de las propiedades según la exigencia del
material que se busca). Su estructura es ordenada y regular.

Cristalino y amorfo
Una sustancia que se encuentra con sus átomos siempre en desorden o desalineados
(aún en estado sólido), se los denomina materiales amorfos, un ejemplo es el vidrio, al que
se considera como un líquido solidificado.
Una sustancia está en estado cristalino cuando sus átomos se encuentran dispuestos
en forma ordenada y las distancias interatómicas son constantes.
Privado de espacio para realizar el pasaje de estado a condiciones constantes. Mica,
asbesto y amianto en fibras, calcáreos granulosos. Amorfo de comportamiento tipo isótropo
(característica de los cuerpos cuyas propiedades físicas no dependen de la dirección).

No cristalino
Estado vítreo que se caracteriza por presentar un aspecto sólido con cierta dureza y
rigidez y que ante esfuerzos externos se deforman elásticamente. Pero de comportamiento
óptimamente isotrópico similar al de un líquido, transparente a la mayor parte del espectro
electromagnético.

Cristales metálicos
Todos los cristales metálicos son buenos conductores del calor y la electricidad. Su
estructura se caracteriza porque se forma a partir de átomos del mismo metal. Por lo
general, son de estructura cúbica centrada según las caras o según el cuerpo. Son de
estructura muy densa, y también existe de estructura hexagonal. Las propiedades de cada
metal varían según la especie, variando desde blando a duros, y desde cristales con punto
de fusión alto a punto de fusión bajo.

Estructura y propiedades morfológicas de los cristales

Elementos de un cristal
Siendo un cuerpo poliédrico posee:
• Caras
• Aristas
• Diedro
• Ángulo poliedro o ángulo sólido
• Ejes

6
 Eje

Angulo Vértice
Diedro

Cara
Arista

Centro

Angulo Plano
sólido

• Sistemas cristalinos: clasificados según sus ejes y planos de simetría pueden ser:

Cúbico (ejemplo: Hexagonal Cuadrático

Sal gemma) (ejemplo: Cuarzo) (ejemplo: casiterita)

Romboédrico Ortorrómbico Monoclínico

(ejemplo: Calcita) (ejemplo: Azufre) (ejemplo: Gipso)

Una sustancia es polimorfa cuando puede cristalizar en formas que pertenecen a dos
o varios sistemas cristalinos diferentes. El polimorfismo es un hecho general, pueden ser
simples (estaño) y compuestos (hielo).
Isotropía es el comportamiento que se da en sustancias que presentan propiedades
iguales en cualquier dirección. Generalmente, estas sustancias son amorfas y de estructura
cúbica. Las sustancias anisotropitas se caracterizan por cambiar de intensidad según la
dirección en que cristalizan, siendo iguales solo en partes iguales y simétricas. Así como
también la dureza.

7
 PARTE 2
Metales, particularidades y el Hierro (Fe)
Estructura de los metales
Los metales son elementos químicos ubicados sobre la izquierda de la tabla
periódica, presentando todas o gran parte de las siguientes propiedades físicas:
• Estado sólido a temperatura normal (excepto el mercurio que es líquido)
• Estructura cristalina en estado sólido
• Buenos conductores eléctricos y térmicos
Opacos excepto en capas muy finas y una vez pulidos

Características particulares de los metales (hierro)

¿Qué posibilidades plantea esta estructura?
Mediante el análisis físico del material, expuesto a diferentes temperaturas, podemos
fundamentar las aplicaciones de esta estructura.
1535 a 1400 – hierro δ: estructura cúbica
TTT - H ierro central.
1400 a 910 – hierro γ: producto de una
1800 transformación al estado sólido. Estructura
1600
de forma cfc (cúbica de escala centrada).
1400
910 a 768 – hierro β: nueva
1200
ºC - Temperatura

1000
transformación, aparecen nuevamente
800 celdas
Serie1
de forma cúbica central. A esa
600 temperatura el hierro no es magnético.
400 768 a ambiente – hierro α: estructura cbc,
200 sin transformaciones físicas. Pero vuelve a
0
ser magnético.
1 2 3 4 5
t = tie m po
Grafico de temperatura en función del tiempo. (Diagrama TTT – Temperatura Tiempo
Transformación)
Una forma es comenzando con el material en su temperatura de fusión y enfriándolo
progresivamente y comprobando los distintos estados de la materia. Los valores de masa y
volumen, presión, etc., no influyen por estar estudiando el tipo de material y no el
comportamiento del volumen.
A medida que la temperatura desciende, se podrá apreciar las primeras formaciones
cúbicas centrales (C.C.C. o C.B.C.) de materia, o sea, estados de equilibrio de los átomos en
las aristas de un cubo más un noveno átomo central. Por lo dicho, se puede decir que a esa
temperatura se produce el estado de solidificación de la materia.1 Estos cuadros son
llamados de Transformación.
Durante la fase de solidificación, en la elemento se encuentran dos estados de
materia, y son el liquido y el sólido, porque a medida que aumenta el numero de celdas
sólidas, disminuye la cantidad de materia licuada. Este estado de materia intermedio se
denomina Pastoso (respecto a este tema, hablamos del vidrio).

Producción del acero

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al
proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se

1
El agua, solidifica a temperatura aproximada a los 0ºC. Pero, su temperatura es constante
hasta que la última celda se forme, y luego entonces comenzar nuevamente el descenso de
temperatura.
8
denomina acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y
elaboración de acero partiendo de otro acero o de hierro.
La siderurgia es la metalurgia de las aleaciones de Fe y C (aceros y fundiciones)
comprendiendo fundamentalmente los procesos de reducción (en alto horno o reducción
directa), oxidación y desoxidación (en acería). Los productos siderúrgicos contienen
además: residuales (P, S, Si, Mn, etc.) provenientes de las materias primas utilizadas en su
elaboración; algunos de estos residuales se consideran impurezas ya que perjudican las
propiedades del producto (P, S, etc.) y eventualmente aleantes.2
La terminología empleada normalmente es la siguiente:
• Hierro o fierro: metal con impurezas < 0,15 % (dentro de ellas, C # 0,05 %) (en la
jerga se emplea hierro para el elemento químico puro o para un material con pureza
de 99,8 a 99,9 % de Fe); comercialmente se denomina hierro hasta un contenido de
C de 0,18 %;
• Aceros: aleaciones Fe-C con C < 2,14 %; pueden ser comunes o bien aleados;
• Fundiciones: aleaciones Fe-C con 2,14 % < C < 6,67 %; también pueden ser aleadas.
La antigua división atribuida a propiedades metalúrgicas aparentemente específicas
(forjabilidad en aceros; fragilidad en fundiciones; etc.) ya no presenta una estricta
diferenciación, porque se han desarrollado aleaciones de una clase que poseen algunas
características propias de la otra: fundición dúctil austemperada3; aceros moldeados
utilizables en condiciones brutas de colada. El Fe de elevada pureza (>99 %) tiene
utilización exclusivamente para ciertos estudios científicos muy especiales (difusión).
La importancia industrial del acero como material para construcciones mecánicas y
civiles se fundamenta básicamente en razones técnico-económicas:
• Relativamente bajo costo de elaboración
Desde la extracción del mineral (abundancia del mineral de alta ley, facilidad
de reducción) hasta la producción de semielaborados y fabricación de piezas
terminadas en cantidades masivas;
• Elevadas propiedades mecánicas
Resistencia (estática y dinámica), y rigidez (alto módulo elástico) con
adecuada confiabilidad (duración);
• Posibilidad de modificación de propiedades (mecánicas, físicas y químicas)
Mediante tratamientos térmicos, termoquímicos, termomecánicos o bien por
agregado de aleantes.
• Respaldo de la experiencia en servicio
Por ser una de las aleaciones más usadas por la humanidad (desde el año
2500 A.C. en forma continua) se tiene una gran experiencia sobre los usos que se le
puede dar, los problemas que puede presentar y sus posibles soluciones.

Proceso de producción
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases.
• Reducción: proceso en el que el hierro es reducido o fundido con coque y piedra
caliza, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la
siguiente fase como hierro fundido.
• Acería: fase en la cual el objetivo es reducir el alto contenido de carbono introducido
al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo
2
Los aleantes son elementos adicionados a propósito (Cr; Ni, Mo, etc.) con la finalidad de
mejorar propiedades físicas (especialmente las mecánicas) y químicas (en particular la resistencia a la
corrosión).
3
“Austempering” es un proceso de endurecimiento que se utiliza en los metales para
promover mejores propiedades mecánicas. Enfriamiento de una temperatura por encima del rango de
transformación, a una temperatura por encima del límite superior de la formación de martensita, y
manteniendo a esa temperatura hasta que la austenita se transforma completamente a la estructura
deseada intermedios, con el fin de conferir ciertas propiedades mecánicas. Estas propiedades pueden
ser: Mayor ductilidad, Resistencia al impacto, Dureza uniforme.

9
 tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, cromo o vanadio son
añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.

En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido

en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y posteriormente
en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío.
En principio, son tres los tipos de instalaciones dedicadas a producir piezas de acero
fundidas muy grandes o laminados de acero:

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte

intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilíndrica y termina con la dama, donde se
encuentre el orificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada
tragante, se mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de forma
cónica. Esta se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral,
carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape
de los gases. Mas abajo del tragante existe un grueso caño que recoge los gases producidos
en el horno para llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas
10
hileras de toberas por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la
combustión. Un poco mas abajo se halla la salida para las escorias.

CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejón de ladrillos refractarios, consiste de 2
conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30
metros de altura estando sostenido exteriormente por una robusta armazón de hierro. La
carga del horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte
inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los
materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno moderno, por
cada tonelada de mena (parte del filón o yacimiento que contiene minerales útiles en mayor
proporción que rocas sin valor económico) se carga se carga media tonelada de carbón de
coke metalúrgico y un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media
tonelada de fundición bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de productos volátiles,
denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un
compuesto facilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que sobrenadando
se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato cálcico
(piedra calcárea) cuando la ganga es silícia, y son arenas silíceas, cuando la ganga es
calcárea. El mineral, el carbón y el fundente bajan en el horno a medida que las capas
inferiores se consumen por la combustión del carbón y por la extracción de la fundición
bruta. Para producir y activar la combustión se inyecta aire a 15 atmósferas de presión y a
una temperatura de 900º. El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la
capa interna refractaria (8 años aproximadamente). Su encendido inicial exige gran
cantidad de leña y carbón. La producción es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada
24 horas, variando según el tamaño del alto horno y la cantidad de aire soplada

Procesos en plantas integrales

Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de
acero en diferentes formatos.
• Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
• Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
• Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
• Moldeado: producir grandes lingotes
• Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
produciendo bloms y slabs
• Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
• Trenes de laminación en frío: chapas y flejes
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque.
Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un alto horno donde la
combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro
contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en
carbono.
A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes
de arrabio o llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías.
Históricamente el proceso desarrollado por Henry Bessemer4 ha sido la estrella en la
producción económica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por los
procesos con soplado de oxígeno, especialmente los procesos conocidos como Acerías LD.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En
la colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos
como tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero
mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan al
4
Sir Henry Bessemer (Charlton, Inglaterra, 19 de enero de 1813-Londres 15 de marzo de 1898)
fue un ingeniero, fundidor de tipos de imprenta, pionero de la siderurgia moderna, e inventor del
proceso de refinado de acero que lleva su nombre (el Proceso Bessemer, que se aplica en los Hornos
Thomas-Bessemer de la siderurgia).
11
final de la colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene las impurezas. La
colada clásica pasa por una fase intermedia que vierte el acero líquido en lingoteras
cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se destine a producir perfiles o
chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes
desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles o planos
rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el
calentamiento y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en
campañas de producción continua de varios años de duración. Incluso durante periodos de
caída de la demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando
son posibles ciertos ajustes de la producción.
Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a
los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes
secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos
casos, palanquillas y tubería pesada.
Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderúrgicas integrales es la
contaminación producida por sus hornos de coque, elemento esencial para la reducción del
mineral de hierro en el alto horno.
Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales
pueden tener instalaciones complementarias características de las acerías especializadas:
hornos eléctricos, coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío.

Fenómeno físico inercia térmica

El concepto de inercia aplicado al aspecto térmico, es útil debido a la dificultad de
predecir la formación de la primera celda de solidificación. Por lo que el concepto de inercia
térmica (curva de tendencia a la solidificación) podemos decir que junto a los cálculos de
masa, volumen, etc., se calcula la energía liberada mediante el enfriamiento y por ende, el
inicio de la solidificación. Este concepto es útil también para el proceso inverso al
enfriamiento.

Propiedades de los metales

Propiedades físicas
• Peso especifico
o ¿Qué es? Peso propio del material. Puede ser peso absoluto o relativo.
o ¿Y para que sirve? Peso propio del elemento aprovechado para las etapas de
afinación o filtración, purificación, destilación.
• Calor especifico
o ¿Qué es? Cantidad de calor para elevar 1ºC, 1 kg. de determinada sustancia.
o ¿Y para que sirve? Se utiliza en las etapas de afinación o filtración,
granulación, purificación, destilación.
• Temperatura de fusión y solidificación:
o ¿Qué es? Temperatura donde se produce la transformación por absorción de
calor del estado sólido al líquido, y viceversa.
o ¿Y para que sirve? En el producto, trabaja sobre la concentración de la
materia prima; y los productos pueden ser aleaciones utilizadas en una
cámara de combustión, aleaciones para altas temperaturas de trabajo, etc.
• Dilatación térmica
o ¿Qué es? La tendencia que tiene un metal a modificar sus dimensiones según
la temperatura. El calor expande, y el frió contrae.
o ¿Y para que sirve? A) En productos donde una dilatación puede producir mal
funcionamiento, o por el contrario, B) productos donde la dilatación ayudará
al correcto funcionamiento. Ejemplos: A) Alabes de una turbina de avión,

12
 turbinas de bombas centrifugas para agua caliente, engranajes en cajas de
transmisión, etc. y B) termocuplas de calefacción, medidores dieléctricos de
temperatura, etc..
• Conductividad térmica y eléctrica:
o ¿Qué es? Capacidad del material a aislar o comunicar el calor y/o la
electricidad.
o ¿Y para que sirve? Es estudio útil, dependiendo del material que se busque.
Aislante eléctrico y térmico, o no.
• Resistencia al ataque químico.
o ¿Qué es? La tendencia de un material ante la oxidación y la formación de
corrosión.
o ¿Y para que sirve? No sirve. Se tratan de buscar materiales no corrosivos y
durables.

Propiedades mecánicas
• Resistencia
o ¿Qué es? Es la capacidad de soportar cargas físicas externas.
o ¿Y en que afecta? Al aplicar la carga aparecen fuerzas que pueden afectar al
desempeño del metal modificando su estructura o dimensiones. Tales son:
 Flexión. Parte superior (esfuerzo de compresión), parte inferior

(esfuerzo de tracción).

 Tracción y compresión
 Torsión
 Corte

• Dureza
o ¿Qué es? Propiedad que expresa el grado de deformación permanente ante
la acción de fuerzas externas.

13
 o ¿Y como se prueba? Los métodos más usados son Brinell5, Rockwell y Vickers.
Se designa la dureza del material según las dimensiones de la huella que deja
la penetración de una punta (bolita, cono o diamante) aplicada con presión y

tiempo determinados.
• Elasticidad
o ¿Qué es? Capacidad de los materiales a recobrar su forma al cesar las cargas.
o ¿Y para qué? Los ensayos de elasticidad son de vital importancia para las
distintas piezas de trabajo mecánico.

• Plasticidad
o ¿Qué es? Capacidad de deformación permanente de un metal sin que se
rompa.
o ¿Y para qué? Sirve para conocer el límite al que puede ser exigida una pieza
sin deformarse permanentemente o romperse.
• Tenacidad
o ¿Qué es? Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el
metal. La tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad.
o ¿Y porqué? Un metal no tenaz es frágil, sinónimo de alta dureza.
• Fragilidad
o ¿Qué es? El exceso de dureza y falta de tenacidad. Luego del límite elástico,
se rompen espontáneamente.
o ¿Y para qué? Es malo para piezas destinadas a trabajos de impacto, pero
cierto grado de fragilidad es necesario en piezas que requieren falla por sobre
cargas.
• Resiliencia
5
Johan August Brinell (1849, Bringetofta - 1925, Estocolmo) fue un ingeniero sueco, creador
del método Brinell para determinar la dureza de un material, propuesto en el año 1900. Realizó
además grandes estudios sobre la composición interna del acero durante el proceso de calentamiento
y enfriamiento.
14
 o ¿Qué es? Es la resistencia de un material ante el choque.
o ¿Y para qué? Sirve para conocer el límite al que puede ser exigida una pieza
sin deformarse. Una forma de ensayar esta cualidad es el método de Charpy6.

• Fluencia
o ¿Qué es? Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y
espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy
pequeñas.
• Fatiga
o ¿Qué es? Someter una pieza a la acción de cargas periódicas, puede llegar a
producir su rotura con cargas menores a las que producirían deformaciones.

Propiedades tecnológicas
Las propiedades reflejan la capacidad de los materiales a ser sometidos a procesos y
preparativos para usos industriales o tecnológicos, y ser sometidos a distintas exigencias
requeridas por el producto final en funcionamiento.
• Ductibilidad
Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío, en forma
de hilos; aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza.
• Fusibilidad
Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
• Colabilidad
Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas con
formato completo y sin defectos.
• Soldabilidad:
Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión ejercida
sobre ambos en caliente.
• Endurecimiento por el temple
Es la propiedad del metal de sufrir transformaciones en su estructura
cristalina como resultado del calentamiento y enfriamiento sucesivo y por ende de
sus propiedades mecánicas y tecnológicas. Los aceros se templan fácilmente debido
a la formación de una estructura cristalina característica denominada martensita.
• Facilidad de mecanizado
Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con arranque de viruta,
mediante una herramienta cortante apropiada.

6
George Charpy ideó un péndulo capaz de ensayar una probeta ensayada a flexión en 3
puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del
péndulo (h) y la final tras el impacto (h') permite medir la energía absorbida en el proceso de fracturar
la probeta.
15
 CONCLUSIÓN
Sin importar la profundidad del análisis realizado, podemos apreciar la cantidad de
procesos y la relevancia de cada uno de ellos en el proceso del hierro. En la búsqueda por el
material adecuado para la tarea adecuada, existen infinidad de variedades y variables a
tener en cuenta a la hora de seleccionar el mineral, y sus albeantes. Los procesos
posteriores a la extracción y anteriores a la entrega del producto.
Un sin fin de utilidades hacen del hierro uno de los minerales preciosos mas
codiciados por la industria, y sus propiedades una materia de estudio.

16
 Anexo de correcciones
Alto hornos
Detalle constructivo

La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La

inferior, el crisol, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida
para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja
mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por
la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Más abajo
del tragante existe un grueso caño que recoge los gases producidos en el horno para
llevarlos al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de
toberas por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustión. Un
poco más abajo se halla la salida para las escorias.
El alto horno es un Torrejón de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados,
reunidos por sus bases. Tienen un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura
estando sostenido exteriormente por una robusta armazón de hierro. La carga del horno se
hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se abre, o bine
con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los materiales que entra se
distribuyan más uniformemente. En un alto horno moderno, por cada tonelada de mena
(parte del filón o yacimiento que contiene minerales útiles en mayor proporción que rocas
sin valor económico) se carga se carga media tonelada de carbón de coque metalúrgico y
un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundición
bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de productos volátiles, denominados gases
de alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto fácilmente
fusible y más liviano que la misma fundición, para que sobrenadando se desborde y corra al
exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato cálcico (piedra calcárea)
cuando la ganga es silícia, y son arenas silíceas, cuando la ganga es calcárea. El mineral, el
carbón y el fundente bajan en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por
la combustión del carbón y por la extracción de la fundición bruta. Para producir y activar la
combustión se inyecta aire a 15 atmósferas de presión y a una temperatura de 900º. El
funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna refractaria (8 años
aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad de leña y carbón. La

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producción es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada 24 horas, variando según el
tamaño del alto horno y la cantidad de aire soplada.

Zonas del alto horno

Según el proceso de transformación, se diferencian las zonas siguientes:
• Zona I o de carga de materiales.- Es la parte más elevada y estrecha del horno,
por la que se introducen las cargas sucesivas de mineral, carbón de coque y
fundente.
• Zona II o de salida de gases residuales.- Está situada inmediatamente por
debajo de la zona de carga y su función es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
• Zona III o de deshidratación.- En esta zona se elimina el agua que acompaña las
cargas, para poder proceder a su precalentamiento, hasta una temperatura de unos
400 ºC.
• Zona IV, o de reducción indirecta.- La reducción indirecta, denominada así
porque no se hace directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre
los 400 y 700 °C.
En primer lugar, el oxígeno del aire inyectado por las toberas se combina con el
carbono y se produce anhídrido carbónico:
C + O2 = CO2
Seguidamente, el anhídrido carbónico que se ha formado asciende por la cuba, va
reaccionando con el carbono que encuentra y se crea monóxido de carbono:
CO2 + C = 2CO
Este monóxido de carbono es el causante de la reducción indirecta del mineral, que
tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen son:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 = 3FeO+CO2
FeO + CO = Fe+CO2
• Zona V, o de reducción directa. En esta zona del horno, la
temperatura oscila entre los 700 y 1.350 °C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los óxidos de hierro según las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C = 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C = 3Fe+2CO2
2FeO + C = 2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato cálcico, se descompone:

CaCO3 = CaO+CO2
La ganga se combina con el óxido resultante de la descomposición del fundente y se
forma la escoria:
CaO+SiO2 = CaSiO2

Propiedades mecánicas
• Resistencia
o ¿Qué es? Es la capacidad de soportar cargas físicas externas.
o ¿Y en que afecta? Al aplicar la carga aparecen fuerzas que pueden afectar al
desempeño del metal modificando su estructura o dimensiones. Tales son:
 Flexión. Es la capacidad de soportar cargas externas manifestadas
fuera de los apoyos y que provocan el surgimiento de fuerzas internas
como en la Parte superior (esfuerzo de compresión), parte inferior
(esfuerzo de tracción).

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 Tracción y compresión. Son los ensayos realizados para corroborar la
capacidad del material a resistir la reducción de su dimensión en
direcciones establecidas, o la expansión de la misma.
 Torsión. Ensayo que determina el grado de resistencia que posee la el
metal ante una fuerza externa manifestada en forma paralela al eje,
que gira en un punto distinto al de apoyo.
 Corte. Con el ensayo de corte, se determina la resistencia del mismo a
soportar la rotura de su eje mediante fuerzas opuestas transversales al
eje de la pieza.

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