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ID: UD6522SME13006
TRIBOLOGY
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INDICE
Página
1. INTRODUCCIÓN 6
1.1 Adherencia
1.1.1 Resistencia de contacto
1.2 Contaminantes
1.3 Tipos de desgaste
1.3.1 Desgaste por adherencia
1.3.2 Desgaste por abrasión
1.3.3 Otras formas de desgaste
1.4 Experimentos de fricción y desgaste
1.5 Análisis metalúrgicos
1.6 Aplicación de los resultados
2. TOPOGRAFÍA DE SUPERFICIES 18
2.1 Asperezas
2.2 Medida de ondulación
2.3 Ángulo de aspereza
2.4 Medida de rugosidad
3. CONTACTO DE SÓLIDOS 23
3.1 Contacto único
3.1.1 Caso general
4. DESGASTE POR ADHERENCIA 26
4.1 Razón de desgaste
4.2 Ley del desgaste por adherencia
4.3 Ángulo de aspereza
4.3.1 Aspereza hemisférica
2
4.4 Mecanismo de fatiga
4.4.1 Contacto de superficies deslizantes
5. CORROSIÓN EN LOS METALES, MATERIALES
QUÍMICAMENTE RESISTENTES Y MÉTODOS
DE DEFENSA ANTlCORROSIVA 37
5.1 Corrosión de los metales
5.2 Materiales químicamente resistentes
5.2.1 Materiales metálicos químicamente resistentes
5.3 Materiales no metálicos químicamente resistentes
5.4 Protección anticorrosiva de los metales
5.4.1 Protección electroquímica
5.4.2 Protección por tratamiento del medio ambiente
5.4.3 Recubrimientos protectores
5.4.4 Recubrimientos metálicos
5.4.5 Recubrimientos no metálicos
6. ENSAYOSA LAFATIGA 74
6.1 Cargas repetidas
6.2 Naturaleza de la fatiga de los metales
6.3 Alcance y aplicabilidad de los ensayos a la fatiga
6.4 Máquinas para ensayos a la fatiga de los metales
6.5 Procedimiento general
6.6 Efecto de las variables importantes
6.7 Correlación con otras propiedades
6.8 Fatiga por corrosión
3
7.3 Naturaleza del creep
7.4 Alcance y aplicabilidad de los esfuerzos de
deformación permanente
7.5 Aparatos para ensayos de creep
7.6 Probetas y procedimientos de ensayo
7.7 Datos de creep y su interpretación
7.8 Factores que influyen el creep
7.9 Ensayos de corta duración a altas temperaturas
8. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y ANÁLISIS
EXPERIMENTALES DE ESFUERZOS 111
8.1 Necesidades de ensayos no destructivos
8.2 Tipos de ensayos no destructivos
8.3 Métodos de exámen para detectar defectos
8.3.1 Exámen visual
8.3.2 Ensayos penetrantes
8.3.3 Ensayo del martillo
8.4 Exámenes radiográficos
8.4.1 Energía radiante y radiografía
8.5 Aplicaciones prácticas
8.6 Comparación de la radiografía a base de rayos "X"
y rayos "Gamma"
8.6.1 Equipos de rayos "X"
8.6.2 Equipo de rayos "Gamma"
8.7 La radiografía y el efecto de las variables importantes
8.8 Requerimientos de una buena radiografía
8.9 El penetrámetro
8.10 Interpretación de una radiografía
8.11 Medidas de seguridad
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8.12 Xerorradiografía
9. MÉTODOS DE ANÁLISIS MAGNÉTICO 131
9.1 Principios generales
9.2 Análisis magnético de barras y tubos de acero
9.3 El método de partículas magnéticas
9.3.1 Principios involucrados
9.3.2 Alcance y aplicaciones
9.4 Métodos de magnetización
9.5 Equipos de magnetización
9.6 El medio de inspección
9.7 Preparación de superficies
9.8 Desmagnetización
10. MÉTODOS DE ANÁLISIS ELÉCTRICOS 143
10.1 El detector Sperry de fallas de rieles
10.2 Detector Sperry de fallas en tubos
10.3 Otros métodos para determinar las características
físicas
10.3.1 Ensayos de espesor
10.3.2 Analizador sónico de materiales
10.3.3 Martillo de ensayo para concreto
10.3.4 Ensayos de dureza
10.3.5 Aspereza superficial
10.3.6 Ensayos de comprobación
11. PRÁCTICA DE DESGASTE 153
12. PRÁCTICA DE TORSIÓN 159
13. BIBLIOGRAFÍA 163
5
1. INTRODUCCIÓN
6
1.1 ADHERENCIA
7
1.2 CONTAMINANTES
Siempre que hay movimiento relativo entre dos sólidos que soportan una
carga existe una situación potencial de desgaste. En términos generales, se sabe que
el movimiento puede ser unidireccional o de vaivén, ya sea deslizante o de
rodamiento. Puede existir una combinación de estos dos últimos. O el desgaste
puede deberse a un movimiento oscilatorio de pequeñas amplitudes. Un metal
puede interactuar con una no metal, o con líquidos, como aceite lubricante o agua
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de mar. Los tipos de desgaste se clasifican de la siguiente manera, dependiendo de
la naturaleza del movimiento o de los medios que intervienen en una interacción de
metales bajo carga.
Las partículas abrasivas producidas por los residuos del desgaste o por
partículas extrañas de arena y polvo circulante permanecen atrapadas en la
superficie deslizante y eliminan material principalmente por formación de surcos.
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1.3 EXPERIMENTOS DE FRICCIÓN Y DESGASTE
Figura 1.1. Esquema de un aparato para medir la fricción con cargas ligeras. 1) Superficie plana capaz de
moverse en la direcciones de las flechas. La espiga 2) está fija a un anillo 5). La carga norma se aplica a
través del anillo por medio de un tornillo 3) y la carga se evalúa por la deflexión del anillo. Un brazo
horizontal 4), fijo a una suspensión bifilar está también fijo al anillo 5) y el arrastre friccional provoca una
deflexión que se puede medir.
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sobre un buje (figura 1.2), se ilustran algunos principios representativos. La figura
1.3 muestra la espiga en forma de un cilindro colocado a través de otro cilindro
mayor. En la figura 1.4 aparece una espiga cilíndrica o hemisférica que rota sobre
un buje o un cilindro. La deflexión de la barra de carga se mide por medio de
transductores o calibradores de deformación.
Figura 1.2. Máquina de espiga y buje. La espiga 2), fija a una barra horizontal de carga 3) pasa por un buje
rotativo 1). La barra de carga está fija a un resorte 4) cuyo otro extremo está fija a un soporte rígido 5).
El arrastre friccional hace que el resorte se estire. Una aguja 6) fija al resorte se puede unir a un trozo de
hierro suave suspendido en un campo magnético. La deflexión de la aguja debido a la fricción hará que
el núcleo de hierro se mueva provocando un cambio en la fuerza del campo inducido. La señal resultante
se puede amplificar y registrarse.
Figura 1.3. Cilindro cruzado sobre un resorte 2) el movimiento debido al arrastre friccional se mide por
medio de un transductor 3).
Figura 1.4. Barra de carga 1) con calibradores de deformación montados sobre la sección reducida 2): La
deflexión de la barra debida a la fricción desequilibra un circuito puente.
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ambiente. La cantidad de desgaste puede establecerse pesando la espiga en una
microbalanza. Una prueba de desgaste completa requiere el registro de la pérdida
de peso en relación con los intervalos de deslizamiento para obtener el desgaste
inicial durante el arranque y en el estado estacionario. Es importante trabajar en
condiciones de estricta limpieza química y el método requiere extremo cuidado. Un
método alternativo es utilizar una espiga cónica y montarla sobre una barra de
carga con bisagras. Se hace correr la espiga y, después de detener la máquina, la
barra de carga se corre haciéndola oscilar 1,800 (figura 1.6) y se mide el diámetro
de la huella de desgaste de manera que, sabiendo el ángulo del cono, se puede
calcular la pérdida en volumen.
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Figura 1.6. Barra de carga con bisagra. 1) Disco; 2) Espiga; 3) Barra de carga; 4) Barra de carga
desplazada 1800 para medir la huella del desgaste por medio de un microscopio 5).
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composición de la superficie o inmediatamente debajo de ésta. Para determinar la
composición química que también puede verse modificada como resultado de la
oxidación, es muy útil efectuar un microanálisis en las secciones cónicas de las
espigas. Los residuos del desgaste con frecuencia se someten al análisis de
difracción con rayos X para obtener información respecto a la interacción
metalúrgica entre los miembros de una par metálico.
Con frecuencia hay una discrepancia aparente entre los estudio teóricos y
experimentales sobre la razón de desgaste en metales y materiales y en la
aplicación de estos resultados a las situaciones industriales. Esto no es
necesariamente así y lo que se busca es que haya concordancia entre ambos
criterios.
Cada vez que se investiga un nuevo material, la primera fase del trabajo
consiste por lo general en una evaluación de la cantidad de desgaste al
incrementarse la distancia de deslizamiento. Al determinar la pendiente del
desgaste estacionario (constante), el siguiente paso es gráficar la razón de desgaste
contra la carga. Cuando la carga es baja, el régimen de desgaste es moderado,
seguido por un régimen de transición cuando la razón de desgaste aumenta algunos
órdenes de magnitud (vea figura 23.3 ó la 25.1) Por lo general los investigadores no
se detienen aquí sino que siguen incrementando la carga hasta obtener una carga
completa de la razón de desgaste en relación con la carga. Sin embargo, no se
espera que una máquina trabaje en condiciones que excedan el régimen de desgaste
moderado. Esto no quiere decir que no sea importante conocer la carga de
transición, pero las investigaciones futuras deben concentrarse en el mecanismo del
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desgaste moderado y del desgaste moderado y del desgaste en el arranque inicial
para proporcionar información a los ingenieros de diseño.
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donde M es el número total de pasadas, e es una constante y q es la cantidad de
desgaste que se obtiene al sustituir los valores de las constantes e integrar la
expresión anterior.
El problema es que rara vez es posible establecer con confianza que una sola
forma de desgaste es causante de la situación en una planta en particular. Por
ejemplo, para evitar el indeseable desgaste por abrasión, además de colocar sellos
externos eficientes, se debe considerar la geometría de la interfase para determinar
si los residuos proporcionados pueden escapar de dicha interfase a medida que se
forma la misma. Desde luego que no hay un abismo entre lo que son la
investigación y la aplicación de los resultados. Sin duda hay ciertas lagunas entre
ellas, pero los investigadores deben tratar de eliminar éstas al intercambiar sus
experiencias con las de los fabricantes y usuarios de los componentes tribiológicos.
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2. TOPOGRAFÍA DE SUPERFICIES
2.1 ASPEREZAS
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Figura 2.1. Trazos idealizados de las asperezas de una superficie que muestran la misma altura
entre crestas y valles, pero diferentes longitud es de onda.
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El principio fundamental del instrumento consiste en mover un estilete sobre
una longitud representativa de la superficie examinada (figura 2.2). La figura 2.2a
muestra un estilete que se mueve sobre una superficie rugosa lo que ocasiona que el
movimiento oscilatorio incline la armadura. La armadura soporta las piezas polares
en las cuales están enrolladas las bobinas I1 e I2' cada una de las cuales está
conectada a una corriente de alta frecuencia. El espacio de aire entre la armadura y
las piezas polares varía a medida que el estilete recorre la superficie examinada.
Esto produce una variación en la impedancia de las bobinas y modifica la magnitud
en la corriente de alta frecuencia. En el esquema del circuito eléctrico, las bobinas
aparecen como parte de un puente de c.a. El puente se alimenta con una corriente
de alta frecuencia mediante un oscilador de válvula 0, y la corriente modula
aumenta con un amplificador A. Un desmodulador B modifica la corriente de
salida, de modo que como resultado del desequilibrio del puente la corriente
fluctuante acciona el registrados de estilete eliminándose la frecuencia de la
corriente de la corriente portadora del oscilador.
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figura 2.3b muestra la naturaleza real de la ondulación de la superficie donde un
pequeño segmento marcado x en la figura 2.3.a, se traza nuevamente colocando
ambos ejes a la misma amplificación.
Figura 2.3. Trazo de perfil de una superficie (no corresponde a un trazo real). a} Tal como se obtiene con
un medidor de rugosidad donde las crestas y el espaciamiento entre ellas están distorsionados, ya que la
amplificación es horizontal es 100 veces menor que la vertical. b) Muestra cómo una pequeña extensión x,
cuando vuelve a graficarse a la misma amplitud en los ejes vertical y horizontal, en realidad aparece lisa.
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deformación de los metales cuando se inicia el movimiento relativo de las
superficies bajo la acción de una carga y con frecuencia se considera un valor
medio de 5°, suponiendo = .
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Figura 2.4. Pendientes de las asperezas de una superficie erosionada. (Según Halliday2.)
3. CONTACTO DE SÓLIDOS
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interfase cinemática de la mayoría de las condiciones tribiológicas parecen
presentarse ambas formas de comportamiento y tanto la fricción como el desgaste
en los metales y materiales dependen de la naturaleza del área de contacto de las
superficies.
Figura 3.1. Jinete hemisférico que presiona sobre una superficie plana.
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Esto significa que si no se excede la tensión de fluencia del material blando,
el máximo esfuerzo de compresión se localiza en el centro del círculo de contacto,
decayendo hasta el cero en el borda cuando r = a (ecuación 3.1). La variación del
esfuerzo de compresión a través del diámetro de indentación se muestra en el
diagrama de la figura 3.1.
Si W es la carga aplicada
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donde
El signo del módulo significa que para un contacto de formas opuestas, como
sería una esfera que se apoya sobre otra esfera, tanto R1 como R2 son positivos. Si
el contacto es conformal, como en una esfera y una taza, el radio de curvatura de la
taza es negativo.
Dos superficies que interactúan sólo tiene contacto en unos cuantos puntos
aislados, lo que hace que aparezcan esfuerzos elevados en estas áreas. Esto produce
flujo plástico en la interfase y en el capítulo 3 se demostró que la resistencia al
deslizamiento equivale a la suma de las fuerzas cortantes necesarias para romper
todas estas uniones, suponiendo que no existe un factor de hundimiento. Si bien en
esta forma se toma en cuenta la fricción aún no existen todos los elementos para
establecer una ley general del desgaste que pueda ser utilizada por los ingenieros de
diseño, posiblemente porque el desgaste es un proceso complejo que depende, entre
otras cosas de la carga normal, la estructura cristalina y las propiedades mecánicas
de los materiales. Sin embargo, se han formulado leyes para el desgaste y se ha
estudiado el desgaste por adherencia que se define como el proceso que produce
perdida de metal entre superficies que interactúan como resultado de la adherencia
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entre asperezas. El desgaste por este mecanismo es severo y puede presentarse en
la cadena cinemática de una máquina siempre que no existe lubricación adecuada
en la interfase de dos cuerpos en contacto.
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El término V/S es la razón de desgaste del volumen por unidad de distancia
deslizada y se ve que es inversamente proporcional al esfuerzo de flujo, siendo
similar a la ley de Tomlinson derivada del principio fundamentalmente.
28
Puesto que At = W / y,
o, de la ecuación 8.6
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Por lo tanto, suponga que hay una probabilidad de que para nu uniones por
unidad de distancia deslizada se formen cierto número de fragmentos de desgaste.
Entonces, para una distancias mayor S que produzca un volumen total de desgaste
V, a la razón de desgaste por unidad de distancia deslizada se puede representar
como
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Supóngase una interfase (figura 4.2) en donde la superficie superior es
perfectamente plana pero la superficie inferior está ondulada con asperezas
metálicas de naturaleza cónica distantes O, h, 4h, 2h, 3h, etc., de la superficie
plana. Supóngase también que las asperezas tienen una distribución aleatoria en el
espacio y que cada una tiene un ángulo base .
Figura 4.2. Una superficie plana que se aproxima a otra con asperezas
cónicas (según Yoshimoto y Tsukizoe4)
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Una aspereza será aplastada a un diámetro basal 2r dependiendo de la carga y
se supone que la superficie superior elimina esta porción deformada del como a
medida que se desliza a través de una distancia 2r. Esto se muestra en forma
esquemática en la figura 4.3.
Pero h0 = r tan .
Figura 4.3. Esquema que representa una aspereza cónica que se deforma y desgasta por acción de una
superficie plana. a) aproximación de la superficie plana; b) deformación de la aspereza cónica; e) la
superficie plana se ha deslizado más allá del área de contacto, produciendo residuos de desgaste.
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Por lo tanto, el volumen eliminado por unidad de distancia de deslizamiento
V0 es
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4.3.1 ASPEREZA HEMISFÉRICA
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4.4 MECANISMO DE FATIGA
La figura 4.5a muestra la situación en que dos asperezas han hecho contacto inicial
y en la figura 4.5b se aprecia que la aspereza inferior se ha deformado en un grado
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máximo. Se supone que la deformación y la tensión dependen principalmente de la
carga normal, es decir se desprecia el efecto de la fuerza tangencial. El autor utiliza
un criterio de falla que requiere el conocimiento de la deformación plástica máxima
inducida en el material durante cada ciclo de contacto de las asperezas. A partir de
la ecuación 4.2, puesto que
De la figura 4.5,
Por lo tanto
Por lo tanto,
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El índice m generalmente se toma como 2 para los metales
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La destrucción de metales y aleaciones por corrosión depende
fundamentalmente, de la naturaleza del metal, de la composición química de la
aleación, de la existencia de sustancias agresivas en el medio ambiente y de su
temperatura.
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La tendencia de los metales a ceder a la disolución de sus iones, se llama
presión de disolución. A consecuencia de esto, diferentes metales colocados en el
mismo electrólito adquieren diferentes potenciales, y forman pares galvánicos. En
estos pares, el metal que tiene un potencial mas bajo, pasa a ser ánodo y se
destruye, es decir, sufre la corrosión o pasa a la disolución. El segundo material
que tiene un potencial mas alto actúa como cátodo y no se disuelve. De tal modo, la
capacidad del metal de ceder al electrólito los cationes y descomponerse en un caso
de formación de pares galvánicos, depende de su presión de disolución. Con esto se
explican los procesos que se desarrollan durante la corrosión electroquímica de los
metales. Generalmente, la estructura de los metales técnicos (aleaciones) no es
homogénea y puede estar compuesta por soluciones sólidas, compuestos químicos,
mezcla mecánica o metal puro. Al sumergir tal metal en el electrólito, sus
diferentes partes adquieren distintos potenciales. Ya que dentro de la masa del
metal los componentes estructurales se encuentran en corto circuito unos con otros,
entonces este se puede considerar como un conjunto compuesto por una gran
cantidad de elementos de diferentes potenciales.
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Las destrucciones por corrosión se pueden dividir en los siguientes tipos
principales:
2.- Corrosión local. En este caso, la destrucción tiene lugar en algunas regiones de
la superficie del metal. La corrosión local aparece como resultado del deterioro de
la película de óxidos protectora, de los puntos afectados la corrosión se propaga
aleaciones multifásicas. Los defectos de la superficie (rasguños, rebabas, etc. ),
favorecen al desarrollo de la corrosión local.
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de destrucción es permisible en la práctica en cada caso especifico. Los
satisfactores preparados con estos materiales sirven durante un plazo
suficientemente largo.
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la evaluación de los materiales químicamente resistentes, por el método de peso,
deja de ser seguro. En éste caso se mide la máxima profundidad de la corrosión o el
cambio de las propiedades mecánicas. Esto último tiene una importancia especial
en aquel caso en que la corrosión se desarrolla a lo largo de las facetas de los
granos del metal (corrosión intercristalina) .
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disoluciones de NH3, KCH en presencia de oxígeno, lentamente se empaña, se
oxida al aire húmedo y en aguas naturales.
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4. Plomo y sus aleaciones. El plomo puro tiene una alta resistencia en ácido
sulfúrico y en las disoluciones de sales. Es resistente en ácido clorhídrico al 10% a
la temperatura ambiente.'No es resistente en los ácidos nítrico y acético, en álcalis,
en aguas que contienen dióxido de carbono libre y en muchos otros medios. El
plomo tiene aplicación, principalmente en forma de chapas para el revestimiento de
instalaciones y otros aparatos. Muchos artículos se elaboran con aleación que
contiene 10% de Pb (plomo duro) cuya resistencia se aproxima a la del plomo.
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Los metales nobles tienen una aplicación muy limitada en la industria
química, se les usa solamente para casos de especial importancia.
1. Materiales siliceos. En este grupo entran tanto los materiales naturales como los
artificiales. Tienen una alta resistencia a todos los ácidos, a excepción del ácido
fluorhídrico, en soluciones salinas, en gases agresivos que contienen cloro. Tienen
menor resistencia o la pierden por completo en las disoluciones y especialmente en
las fusiones alcalinas.
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complicada. Con vidrio se elaboran diferentes artículos, a menudo muy
complicados, como por ejemplo, las bombas. La cerámica densa tiene aplicación en
forma de losas de revestimientos, tubos y filtros resistentes a los ácidos y con el,
como base, se elabora el hormigón resistente a los ácidos para la construcción de
torres, baños de fundición y diferentes recipientes. El esmalte resistente a los ácidos
sirve para proteger las piezas metálicas, recubriéndolas con una capa fina. A los
materiales silíceos se asemeja mucho el cuarzo fundido que es insensible a los
cambios bruscos de la temperatura, con el que se elaboran tubos, recipientes y
diferentes piezas de aparatos químicos.
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con un arrollamiento de tela. Los materiales de asfalto y betún con adición de
rellenos sirven para la producción de cajas de acumuladores, tubos, losas, etc.
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La liga de aleaciones, también, pertenece a los métodos de lucha contra la
corrosión del metal. La resistencia anticorrosiva de tales aleaciones aumenta a
causa de la formación de capas protectoras resistentes o productos de corrosión.
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La defensa eléctrica se usa para proteger contra la corrosión las calderas de
vapor, los sistemas de condensadores en buques, diferentes aparatos de la industria
química, si estos funcionan en disoluciones que contienen sales del metal con el
que están elaborados. Con este fin la construcción a proteger se conecta con el polo
negativo de una fuente de corriente continua, una dínamo, acumulador o
rectificador, y al polo positivo se conecta una placa de cualquier metal colocada en
el mismo medio, donde se encuentra la construcción. La placa de metal, en esas
condiciones, pasa a ser el ánodo y la construcción protegida, el cátodo. Sobre el
cátodo se desprende el hidrógeno y el medio alrededor del cátodo se alcaliniza. Por
consiguiente, tal método de protección anticorrosiva puede aplicarse solamente en
construcciones elaboradas con metales, resistentes en los álcalis, no siendo
recomendable para las construcciones para las construcciones elaboradas con
aleaciones de aluminio. Al usar la protección eléctrica se determina, para las
condiciones dadas, la tensión y la densidad de la corriente, ya que en el caso de una
elección inadecuada de estos parámetros puede darse lugar incluso a una
destrucción acelerada de la construcción protegida.
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En la industria química, para proteger los aparatos contra la corrosión, en el
medio agresivo se introducen adiciones especiales. Las adiciones de pequeñas
cantidades de bicromato potásico al agua de enfriamiento, en los sistemas de los
motores de combustión interna, eliminan por completo la corrosión del metal.
50
Las piezas metálicas y construcciones, que trabajan en medios líquidos, en
agua, en soluciones salinas, ácidos y álcalis reciben con capas metálicas y no
metálicas para protegerlas contra la corrosión.
Las pieza que entran en contacto con el agua o con la humedad atmosférica
se someten al zincado o al cadmiado, las piezas que trabajan en soluciones de ácido
sulfúrico, al emplomado, y con las piezas que trabajan en medio orgánico de
productos alimenticios se someten al niquelado o al estañado.
A los recubrimientos no metálicos pertenecen el esmaltado, el
revestimiento con las losas acidorresistentes, con cemento acidorresistente, el
recubrimiento con resinas fenolaldehído y otros materiales y composiciones
semejantes. por su resistencia química, en una serie de medios agresivos son
insustituibles, por ejemplo la goma o las resinas fenolaldehído o las
disoluciones de ácido clorhídrico. Las deficiencias fundamentales de la
mayoría de las capas protectoras metálicas, son de baja conductividad térmica
y resistencia insuficiente a temperaturas superiores a 150 grados centígrados.
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capacidad protectora de los recubrimientos catódicos depende, en lo fundamental,
de su continuidad.
53
El bimetal de acero y aluminio tiene aplicación en la construcción de
aparatos químicos y para la producción de utensilios de cocina, que no exigen
estañado. El bimetal de acero y acero inoxidable se utiliza en forma de chapas para
la elaboración de aparatos de la industria alimenticia.
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La esencia de la metalización es la pulverización de las partículas del metal
fundido por medio de una pistola metalizadora. Las partículas, al ser proyectadas a
gran velocidad (140-300 m/s) bajo la presión del aire, chocan contra la superficie
de la pieza y penetran en todos sus poros, cavidades y asperezas. El chorro de
partículas, al precipitarse sobre la superficie de la pieza en forma de escamas
estratificadas, la cubre con una capa dura.
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Las cajas con las piezas se cargan en el horno y se calientan
paulatinamente hasta una temperatura de 150 grados centígrados. Bajo esta
temperatura se efectúa la desecación del contenido de la caja durante unos 30
min, después de lo cual la temperatura del horno se eleva hasta que dentro de
la caja se obtenga una temperatura de 970-1000 grados centígrados. Tal
temperatura se mantienen durante 5-6 horas. Después, el horno con las cajas
se enfría hasta 400-500 grados centígrados, luego las cajas se descargan del
horno. Las cajas descargadas se enfrían a la intemperie sin abrirlas: Con el fin
de eliminar la fragilidad de la capa difusiva sobre las piezas, después de la
calorización, se somete al recocido. Para esto, las piezas, se cubren, con una
mezcla de carbón vegetal y arena. Las cajas, se cierran herméticamente,
cargándose en los hornos de recocido. Donde se calientan hasta 900 grados
centígrados. Y se enfrían.
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una resistencia elevada contra la corrosión en ácido nítrico, agua marina, en
atmósferas que contienen gases sulfurosos sulfuro de hidrógeno, dióxido de
carbono, su termoresistencia aumenta hasta temperaturas de 750-800 grados
centígrados. Con el aumento de la temperatura por encima de los 800 grados
centígrados, a consecuencia del empobrecimiento de las capas superficiales en
cromo (el cromo difunde dentro del acero), la termoresistencia del acero cae
bruscamente.
58
La cromización gaseosa se verifica del modo siguiente. En una retorta, que
se cierra herméticamente, se empaquetan las piezas, el material cromizante y el
cromo metálico en polvo y ferrocromo, a través de la retorta se hace pasar una
mezcla de gases de cloruro de hidrógeno puro. A una temperatura de cerca de 1000
grados centígrados se verifica la interacción del hierro con el cloruro de cromo
formado. El espesor de la capa difusiva formada se encuentra en dependencia
directa con la temperatura de la mezcla gaseosa y duración del proceso, y en
dependencia inversa con el contenido de carbono en el acero.
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A continuación se someten las piezas de acero al carbono que sirven para
elaborar conductos de ácidos, bombas para el transvase de ácidos, diferentes
aparatos usados en la industria petrolera, química, papelera y otras, que funcionan
en medios agresivos.
60
la superficie de la pieza a silicar. Como resultado de esta interacción se desarrolla
la reacción de intercambio, con desplazamiento de silicio del SiCI4 por el hierro
e) Sherardización, consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de
acero por medio del calentamiento simultáneo con polvo de zinc, a una
temperatura próxima a la de fundición del zinc.
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La esencia del proceso tecnológico de sherardización consiste en lo
siguiente: las piezas con la superficie limpias de impurezas y óxidos, junto con el
polvo de zinc y el óxido de zinc en polvo, se cargan en el tambor. Por cada 100 kg
de piezas cargadas se introducen 5 o 10 kg de mezcla, compuesta por 90% de polvo
de zinc y 10% de oxido de zinc. El óxido de zinc se incluye para evitar la
sinterización de la mezcla.
62
Las deficiencias de este procedimiento son: la dificultad de regularizar el
proceso para obtener u espesor uniforme de la capa de recubrimiento e
imposibilidad de efectuar el revenido el recubrir piezas templadas.
a) El galvanizado se efectúa para recubrir con zinc las chapas de hierro, diferentes
piezas de acero y de hierro fundido. Para esto las piezas, ya preparadas para el
recubrimiento, se sumergen al baño de zinc fundido. En el baño se conserva una
temperatura de hasta 480 grados centígrados . Durante el galvanizado, sobre la
superficie de las piezas se forma la aleación de hierro al zinc, cuya capa interior
enriquecida con hierro es la composición intermetálica FeZn 3 y la capa exterior
enriquecida con zinc, hasta el 20%, constituye la composición FeZn 7. Al sacar las
piezas del baño, por encima de la capa de aleación de hiero a zinc, se forma una
capa de zinc puro que al cristalizarse, origina las *flores de zinc*.
63
El emplomado se usa para dar resistencia a las piezas con respecto a algunos
ácidos y disoluciones químicas. El proceso de emplomado es casi igual al del
estañado, con la única diferencia de que la temperatura de fusión se mantiene
dentro de los limites de 340-350 grado centígrados y se utiliza una masa fundida
compuesta de 85% de Pb y 15% de Sn.
64
capa fina de laca. Para empavonar piezas menudas de alambre se cubren con una
capa de disolución al 15-25% de asfalto o de barniz al aceite en gasolina y sobre
redes de hierro se cargan al horno, donde se calientan hasta 350-400 grados
centígrados, permaneciendo bajo esta temperatura durante 12-20 mino Hasta
obtener una pintura lisa sobre la superficie.
65
en la disolución acuosa de bicromo de potasio (K2Cr2O7), ácido nítrico y cloruro de
amonio a la temperatura de 70-80 grados centígrados, 6. Oxidación de las piezas de
material laminado, o a veces también las piezas moldeadas, en la disolución acuosa
de ácido fluorhídrico con lavado ulterior y el tratamiento durante 45 min o en la
disolución hirviente de bicromato sódico (Na2Cr2O7) , sulfato amónico (NH4)2SO4
y amoniaco, 7. lavado en agua, 8.secado de las piezas, 9.recubrimiento de las piezas
con cromato de zinc.
66
Se llama fosfatación al proceso de formación de la película de fosfato sobre
la superficie del metal para su protección. la fosfatación se emplea para proteger,
contra la corrosión, piezas de hierro fundido y de acero o para crear la imprimación
de los recubrimientos de pinturas y lacas. El metal, después de la fosfatación y
recubrimiento con lacas asfálticas y bituminosas, se hace resistente en atmósfera de
aire húmedo. La capa de fosfato tiene estructura cristalina, una dureza elevada, pero
es porosa y frágil. La fosfatación se subdivide en: fosfatación química *normal*,
fosfatación química *acelerada* y fosfatación electroquímica.
67
La nitruración se llama al proceso de saturación de la superficie de las piezas
de acero con nitrógeno en una atmósfera de amoniaco. La capa nitrurada tiene
resistencia anticorrosiva contra la acción de la atmósfera, agua, medio saturado de
vapores de agua, oxígeno húmedo, así como soluciones alcalinas.
68
se verifica en hornos eléctricos de cuba o de mufla bajo presión de gas de
amoníaco, desde 50 hasta 100 mm de la columna de agua a las temperaturas
de 500-650 grados centígrados, la duración es de 4-12 hrs.
69
En la composición de los esmaltes de fondo y superficiales, se encuentran
diferentes componentes, tales como óxidos, bórax, fluoruros, caolín, espatos.
Por vía seca, por medio de cribas mecánicas el esmalte en polvo se vierte
sobre la pieza previamente calentada por recubrimiento de fondo. A continuación
se somete la pieza a la segunda cocción.
70
revestimiento se aplican las losetas de Metal, de vidrio, de porcelana, de cerámica,
de diabasa y otras losas de forma cuadrada o hexagonal o de una forma especial de
diferentes tamaños. Como material adhesivo se usan las masillas elaboradas a base
de silicato sódico con la inclusión de relleno inerte, compuestos de flúor o de
cemento refractario en los ácidos.
71
Este método de revestimiento se utiliza para cubrir piezas y aparatos que
tiene orificios de pequeñas dimensiones, así como piezas de configuración
complicada.
72
ambiente, 5) recubrimiento de la capa de pintura con barniz para dar a la superficie
un acabado liso y brillante.
73
6 ENSAYOS A LA FATIGA
74
sometidos a vibración) no son suficientemente grandes no ocurren con la
frecuencia adecuada para producir la falla. Se ha estimado que los esfuerzos
de los miembros de un puente ferroviario ordinario se repiten menos de dos
millones de veces en un período de 50 años.
75
relativamente altos, ya que el motor es constantemente operado a casi su
máxima potencia y el tamaño del árbol se mantiene tan pequeño como sea
posible para reducir su peso. Los esfuerzos en el árbol de una turbina de
vapor, si es operada continuamente por 10 años, se invertirían 16,000 millones
de veces, mientras que los esfuerzos en aletas se invertirán aproximadamente
250,000 millones de veces. La fatiga debe considerarse en el diseño de muchas
partes sometidas a ciclos de esfuerzos tales como los cigüeñales de motores,
pernos resortes, dientes de engranes, alabes de turbinas, partes para
automóviles y aviones, partes para motores a vapor Y gas, rieles ferroviarios,
cables de alambre, ejes para automóviles, y muchas partes para máquinas
sometidas a cargado cíclico.
76
ensayos de fatiga por compresión del hule vulcanizado (ASTM D 623) están
cubiertos por las normas de la ASTM.
6.2 NATURALEZA DE LA FATIGA DE LOS METALES.
El esfuerzo
localizado alto
también se
desarrolla en
cambios bruscos de
sección transversal
en la base de las
ralladuras
superficiales, en la
77
raíz de una cuerda
de tornillo, en el
borde de pequeñas
inclusiones de
sustancias extrañas,
y en una sopladora
minúscula o un
defecto interno
similar. Existen
condiciones típicas
que acentúan la
susceptibilidad a la
falla por fatiga.
Debe también
consignarse que la
falla de las partes de
máquinas es
frecuentemente el
resultado una
combinación de
fatiga y desperfecto
por la deformación
excesiva ocasional.
78
les vio bajo microscopio al iluminárseles con luz oblicua. Cuatro años después,
Ewing y Humphrey observaron que las líneas de deslizamiento desarrolladas en el
acero sometiéndolo a ciclos de esfuerzo repetidos podrían desarrollar en ellas
grietas microscópicas que a su vez se extienden y causan la falla de las piezas.
79
se rompieron en muchos casos porque estos defectos las tornaron particularmente
débiles para resistir esfuerzos repetidos.
80
resistencia de los metales bajo otros tipos de carga que los que dan una
completa inversión del esfuerzo. También existen datos disponibles que tornan
posible una estimación de las resistencias a la fatiga por cargas de torsión y
axiales. Para cada uno de un número de materiales, éstos muestran alguna
correlación con las resistencias últimas estáticas a la rotura.
Las máquinas para realizar ensayos a la fatiga con ciclos de esfuerzos repetidos o
invertidos pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de esfuerzo producido:
81
contador para registrar el número aplicado de ciclos y algún dispositivo que,
cuando la probeta se rompa, automáticamente desembrague el contador.
Frecuentemente el dispositivo desembragador también se diseña para detener la
máquina de ensaye misma.
Las máquinas para aplicar esfuerzos flexionantes son las más comunes, y se
les ha utilizado en la mayoría de las investigaciones. La popularidad de este tipo de
máquina se debe a su simplicidad de operación, la exactitud con que se le puede
calibrar, y el hecho de que produce una condición de esfuerzo común. Las
máquinas de ensaye flexionante son generalmente del tipo del tipo de viga rotatoria
un ejemplo de la cual se muestra en la figura 6.1. Para esta máquina, una probeta
(Figura 6.2) se sujeta por sus extremos con sujetadores especiales y carga a través
de dos rodamientos equidistantes del centro del claro. Se aplican cargas iguales a
estos dos rodamientos por medio de masas que producen un momento flexionante
uniforme en la probeta entre los dos rodamientos de carga. Para aplicar ciclos de
esfuerzos se hace girar la probeta por medio de un motor; como las fibras
superiores de la viga girada están siempre en compresión mientras las inferiores
están en tensión, resulta aparente que un ciclo completo de esfuerzo invertido en
todas las fibras se produce durante cada revolución.
82
Varios tipos de máquinas de ensaye a la fatiga son de aplicación universal.
Llevan un cabezal estacionario o placa fija y placa o base vibratoria, con
dispositivos para conectar varios aparatos con probetas fijadas entre ellas. La base
vibratoria ejerce un movimiento o fuerza controlada sobre la probeta; si es ejercida
axialmente, se desarrollarán esfuerzos tensivos y compresivos. Mediante el uso de
varios aditamentos se pueden desarrollar esfuerzos torsionantes y flexionantes. Se
usan cuatro métodos básicos en las máquinas universales para generar y controlar
la fuerza.
Otro tipo de máquina usa una manivela de carrera variable según se muestra
en la figura 6.3 para generar y controlar la fuerza que actúa sobre la probeta. Para
cualquier ensayo solo, la carrera es constante y la carga sobre la probeta se mide
por medio de deflexión de la viga de transmisión. La carga previa estática se aplica
moviendo la base o placa fija con mecanismo ya sea hidráulico o de tornillo.
Algunas máquinas tienen controles especiales que sensibilizan la carga y
automáticamente mantienen constante las cargas previa y vibratoria para
contrarrestar el creep y resbalamiento. Un tercer tipo de máquina universal de
ensaye a la fatiga utiliza un sistema hidráulico de control y potencia para mover un
pistón por medio de golpe de amplitud fija. El pistón principal de carga se controla
por medio de un pequeño pistón accionador que es operado por una manivela de
carrera ajustable.
83
El cuarto tipo de máquina universal, que se muestra esquemáticamente
en la figura 6.4, utiliza una fuerza constante en vez de un movimiento de
amplitud constante. La carga sobre la probeta se produce mediante un
oscilador mecánico que es, esencialmente, una masa excéntricamente montada
que se hace girar por medio de un motor sincrónico. El desequilibrio de esta
masa puede cambiarse desde cero hasta un máximo, y su posición es calibrada
para indicar la carga dinámica en libras. Ajustando los resortes de carga
previa, cualquier relación deseada entre los esfuerzos máximo y mínimo puede
producirse.
Figura 6.4 Arreglo de una máquina Sonntag universal de ensaye a la fatiga del tipo de inercia y
fuerza constante para un ensayo de flexión.
84
6.5 PROCEDIMIENTO GENERAL.
85
resistencias estáticas de unos cuantos metales representativos se muestran en la
tabla 6.2.
86
TABLA 6.2 LIMITE DE DURACIÓN Y RELACIÓN DE DURACIÓN DE VARIOS METALES*
* Adaptada de H.F.Moorey J.B.Kommers, fatige of metals (fatiga de los metales) McGraw HiII, Nueva
York, 1927.
Las probetas refrigeradas antes del templado poseen una mayor resistencia a
la fatiga que las no refrigeradas, por que la refrigeración tiende a reducir la cantidad
de austenita retenida [934]. Algunos tratamientos térmicos pueden aumentar la
resistencia al sedimento estático, pero disminuyen la resistencia a la fatiga debido a
las diminutas fisuras causadas por el temple o la descarburización de la superficie.
87
esfuerzos repetidos de probetas bajo ciclos de tensión y compresión directas y
alternas, debido a la posibilidad de que cualquier ligera excentricidad de carga
puede causar esfuerzos flexionantes serios, y los esfuerzos intensamente
localizados son susceptibles de ocurrir en las orillas de las probetas axialmente
cargadas. Estas concentraciones de esfuerzos en objetos sometidos a esfuerzos
repetidos son de importancia considerable aun para los materiales dúctiles,
aunque tienen muy poco efecto sobre la resistencia estática a al tensión. En
general, los ensayos cuidadosamente conducidos han demostrado que el límite
de duración para ciclos de tensión y compresión directas y alternas es
prácticamente el mismo que el límite de duración para ciclos de esfuerzos
flexionantes invertidos.
88
Johnson en el cual el esfuerzo mínimo se traza para arrojar una línea recta (la escala
horizontal carece de significación), y el límite de duración correspondiente a
cualquier esfuerzo se traza verticalmente arriba, arrojando la línea curva superior.
El rango de esfuerzos se representa por medio de la línea curva rayada. Así, para
cualquier esfuerzo mínimo AC, el límite de duración es BC, el esfuerzo medio es
OC y el rango de esfuerzos es AB.
89
ENSAYE E INSPECCIÓN DE LOS MATERIALES DE INGENIERÍA
90
límite de duración; mientras más alto sea el esfuerzo y el número de ciclos de
esfuerzo preliminares, mayor será el daño causado y más bajo será el límite de
duración resultante modificado. Así mismo, la capacidad de carga estática
decrecerá debido al alto esfuerzo desarrollado en la raíz de la grieta microscópica
por fatiga. Algunos materiales parecen resultar más dañados que otros por el
sobreesforzado preliminar. Como muchas máquinas o estructuras son susceptibles
de ser sometidas a sobrecargas temporales, el posible efecto de tales sobrecargas
sobre el límite de duración debe ser considerado [909].
Sin embargo, una parte pulida a máquina puede fallar más rápidamente que
otra con un buen acabado con herramientas, debido a la tensión superficial
producida por calentamiento debido al pulido.
91
El bombardeo con perdigones de la superficie de probetas maquinadas no
pulidas de algunas clases de acero produce un efecto benéfico sobre el límite de
duración en comparación con el resultado para probetas pulidas pero no
bombardeadas con munición, aunque la resistencia a la tensión no resulte
correspondientemente beneficiada [930]. Para probetas de alambre de 0.162 de
diámetro que no hayan sido maquinadas o pulidas, los límites de duración serán los
siguientes:
92
esfuerzos no es tan serio como pareciera por los resultados de los cómputos
realizados con base en la teoría de la elasticidad o el análisis foto elástico.
Algunas de las aleaciones del acero, tales como el níquel al cromo, parecen
ser más sensitivas a los efectos de la concentración de esfuerzos, una propiedad que
ha sido llamada delicadeza de un material. El hierro fundido es considerablemente
menos sensitivo a las concentraciones de esfuerzos impuestas en los ensayos de
fatiga que los aceros, y la razón aparente es que las irregularidades inherentes a la
microestructura del hierro fundido producen una considerable concentración del
esfuerzo, de modo que el efecto de una discontinuidad impuesta resulta un tanto
enmascarada.
94
La prueba de dureza de Brinell parece proveer un buen índice del límite de
duración para acero laminado y forjado. Para esos materiales el límite de duración a
la flexión invertida es aproximadamente de 250 veces el número de dureza de
Brinell. Esta relación no prevalece cuando el número de Brinell excede 400.
95
7. ENSAYOS DE BAJA Y ALTA TEMPERATURA
96
lento; su ritmo decrece rápidamente cuando el esfuerzo disminuye. Aunque a algún
esfuerzo relativamente bajo, la posibilidad de ruptura debida al creep puede ser
despreciable por un largo periodo, tal esfuerzo puede sin embargo causar una
indeseable distorsión estructural en el curso de tiempo. Ejemplos de los efectos de
esa distorsión excesiva son el aflojamiento de las juntas de patín causado por el
creep en los pernos conectores, y los cambios indeseables en la holgura de las
aletas de las turbinas de vapor.
Según se indica en la Fig. 7.8, la secuencia del creep consiste en tres etapas.
En la primera etapa, el creep continúa a una velocidad decreciente que se torna
aproximadamente constante durante la segunda etapa; el inicio de la tercera etapa
está marcado por un rápido aumento de la velocidad del creep, que continúa hasta
que la fractura ocurre. En la mayoría de los ensayos realizados, las condiciones del
esfuerzo y de la temperatura son seleccionadas para impedir el desarrollo de la
tercera etapa. Aunque las generalizaciones demasiado amplias no sean admisibles,
generalmente se advierte que la duración de cada etapa tiende a variar inversamente
con el esfuerzo.
98
intercristalina es llamada temperatura equicohesiva. Esta temperatura no es bien
conocida; para el acero suave ordinario es aproximadamente 850°F, pero ciertas
aleaciones de acero es un poco más alta.
99
Figura 7.8 Curvas de deformación y tiempo a temperaturas ambientes y elevadas
100
7.4 ALCANCE Y APLlCABILlDAD DE LOS ENSAYOS DE
DEFORMACIÓN PERMANENTE.
creep son bastante conocidos, existe mucha información detallada aún por obtener
a fin de completar una imagen completa. Los ensayos de creep son inherentemente
de larga duración, pero los periodos de ensayo pueden no obstante ser cortos en
comparación con los periodos de servicio a altas temperaturas de estructuras reales,
de modo que la extrapolación de los datos de creep debe realizarse con prudencia.
101
Los ensayos de aceptación. Sin embargo, constituyen la base de los datos útiles en
el diseño.
102
leerse el esfuerzo limitante para un porcentaje de creep dado de temperaturas y
periodos de tiempo estipulados.
103
Es práctica común espaciar las vueltas a lo largo del tubo de tal manera que
más calor sea suministrado a las varillas fijadas a la probeta que a esta misma para
reducir los gradientes de temperatura a lo largo de la probeta. Reconociendo la
indeseabilidad de las temperaturas no uniformes, la ASTM especifica que la
máxima variación de temperatura sobre el tramo de calibración no debe exceder
3°F de la temperatura promedio de ensayo para temperaturas hasta de 1 800°F, Y
+O -5°F de la temperatura promedio de ensayo para temperaturas más altas. Así
mismo, la variación entre la temperatura de la probeta y la nominal indica de
ensayo no debe exceder de 3 °F. La amplitud de la variación de temperatura debe
consignarse al reportar cada ensayo.
Los extremos del horno deben cerrarse para impedir la libre circulación del
aire que producirá variaciones de temperatura indeseables y podría causar la
oxidación de la superficie de la probeta. En algunos casos un gas inerte tal como el
nitrógeno se usa dentro del horno.
104
afectan las lecturas extensométricas tanto como el control termostático de la
temperatura local dentro de límites estrechos.
Tres tipos de extensómetro son de uso común para medir las deformaciones de la
probeta. Un tipo utiliza dos telescopios por los cuales se mira a través de
ventanillas en el horno hacia las marcas de calibración provistas en la probeta. Las
deformaciones se miden por medio de un micrómetro reticulado adaptado a uno de
los telescopios.
La facilidad y rapidez con que las lecturas pueden hacerse con este segundo
tipo poseen una verdadera ventaja en cuanto permite determinaciones rápidas de la
deformación elástica inicial sin introducir errores causados por muy tempranas pero
apreciables deformaciones plásticas. Así, las deformaciones elásticas y plásticas
quedan más claramente definidas. Las lecturas deben tomarse sobre los lados
opuestos de la probeta.
La carga se aplica a una probeta por medio de pesas directas o una palanca
multiplicadora y pesas como se muestra en la Figura 7.12. La carga aplicada debe
precisarse hasta el 1%. Los extremos exteriores de las boquillas portaprobetas se
conectan al marco y a la palanca de carga a través de tuercas esféricamente
asentadas u otros dispositivos para permitir la libertad de rotación en dos
direcciones en ángulo recto, asegurando así la carga axial de la probeta.
105
7.6 PROBETAS y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO.
106
Figura 7.12 Aparatos de carga para ensaye de creep.
107
7 .8 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CREEP.
Fig 7.14 Límites de creep [esfuerzos que producen un creep de 1% en 100 000 hrs. ( 11.4 años)]
108
Sin embargo, los elementos carburizantes son los más efectivos para
aumentar la resistencia al creep. Pequeñas adiciones de titanio y columbio a los
aceros inoxidables al cromo y níquel reducen apreciablemente sus características de
creep sobre un considerable rango de altas temperaturas.
La resistencia al creep es también influida por el tamaño del grano del acero.
A temperaturas inferiores a la de recristalización más baja, un acero de grano fino
posee una resistencia mayor, mientras a temperaturas superiores a ese punto, un
estructura de grano grueso es superior.
109
de técnicas de ensaye a alta temperatura, que la temperatura de ensayo están
usualmente en rangos en que la estructura metalúrgica del material es inestable y la
velocidad del creep comparativamente alta. Por ello, el nuevo procedimiento de
ensayo reconoce los siguientes factores para determinar la resistencia de un
material:
1. Pérdida de resistencia a la temperatura elevada.
2. Velocidad de creep del material durante el ensayo.
3. Efecto de la velocidad de deformación sobre el nivel de resistencia resultante.
4. Efecto del envejecimiento u otros cambios metalúrgicos durante el ensayo.
Durante la parte inicial del ensayo, a medida que aumenta la temperatura, las
expansiones térmicas y la disminución del módulo de elasticidad causan la
ocurrencia de elongaciones elásticas. Como en el caso de las determinaciones de la
resistencia a la cedencia en un ensayo ordinario, una línea con una desviación de
0.2% se traza y extiende para cruzar la porción plástica de la curva en B. Este punto
determina la temperatura de cedencia para el material dado, el esfuerzo y la
velocidad de calentamiento.
110
Fig. 7.16 Comparación de las resistencias a la cadencia, a alta temperatura de corta duración y
alta velocidad de calentamiento para acero inoxidable recocido 18.8. la velocidad de
calentamiento fue de 400°F por segundo.
111
partes similares hayan demostrado que el material posee normalmente. Sin
embargo, no existe ninguna seguridad de que la parte usada en la estructura sea
igual a las ensayadas, por lo que respecta a las propiedades mecánicas y la ausencia
de defectos si cada parte examinarse usando algún método por medio del cual las
propiedades pueden conocerse dentro de límites razonables, o con la seguridad
razonable de que cualesquiera defectos de consecuencias puedan detectarse, resulta
mucho mejor que examinar unas cuantas de un grupo, aun por medio de un ensayo
tan exhaustivo que resulte destructivo de la parte.
112
8.2 TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
113
eléctricos, ciertos ensayos de dureza, ensayos de comprobación de varias clases,
ensayos de aspereza superficial y métodos que emplean vibraciones mecánicas
forzadas para determinar los cambios en la frecuencia natural del sistema debido a
los cambios en las propiedades del material. Un tipo de ensayo de vibración usa el
analizador sónico para determinar la frecuencia natural, por la cual el módulo de
elasticidad pueden computarse. La simple determinación de está última propiedad
es de interés, pues para algunos materiales está relacionada, en general, con la
calidad del material.
La inspección visual del objeto nunca debe omitirse cuando sea necesario
detectar la presencia de posibles defectos superficiales. Aunque parezca innecesario
enumerar está como un método de ensayo, ha existido una tendencia a desestimar
las ventajas a derivar por medio de una cuidadosa inspección visual que utiliza
lentes magnificadoras de baja potencia, así como microscopios, si resulta necesario.
Los microscopios equipados con aditamentos fotográficos frecuentemente se usan
para obtener registros permanentes de los defectos. Zonas dudosas y variaciones
estructurales.
114
8.3.2 ENSAYOS PENETRANTES.
Los líquidos usados ingresan por pequeña abertura, tales como fisuras o
porosidades, por acción capilar. La velocidad y la extensión de esta acción
dependen de propiedades tales como la tensión superficial, la cohesión, la adhesión
y la viscosidad. También son influidos por factores como la condición de la
superficie del material y el interior de la discontinuidad.
115
parte puede golpearse fuertemente para producir vibraciones y forzar el líquido
fuera del defecto.
116
filtración y se concentren directamente sobre la grieta, produciendo una indicación
visual.
8.3.3 ENSAYODELMARTILLO.
Los rayos X y aun los más cortos gamma, son tipos de ondas
electromagnéticas usados en la industria para penetrar los materiales opacos y
obtener un registro permanente del resultado sobre la película sensibilizada. Estas
ondas cortas de energía radiante se han convertido en un útil instrumento para la
117
inspección del interior de los metales y otros materiales. Cuando estos rayos
atraviesan un material de estructura no uniforme que contenga defectos tales como
cavidades o grietas, o porciones de densidad variable, los rayos que atraviesan las
partes menos densas del objeto son absorbidos en menor grado que los rayos que
atraviesan el material sano adyacente. Al revelar una película fotosensible colocada
sobre el centro lejano del objeto expuesto a la radiación de onda corta, resulta una
imagen de áreas claras Y oscuras, representando las últimas aquellas partes del
material que poseen una densidad inferior. Esta película es llamada exografía
cuando es producida por rayos x, y gammagrafía cuando es producida por los rayos
gamma; ambos tipos de película son denominados radiografías. Para ser
satisfactoria, una radiografía debe mostrar el tamaño y la forma de cualquier
defecto o heterogeneidad significativos.
118
de madera estructural colocada, para detectar la presencia y extensión de los
crecimientos de hongos.
Los rayos X son mejores que los rayos gamma para la detección de pequeños
defectos en secciones menores de unas 2 plg de espesor, pero los dos métodos
poseen igual sensibilidad para secciones de unas 2 a 4 plg de espesor.
El método de los rayos X es mucho más rápido que los rayos gamma, y
requiere segundos o minutos en vez de horas, aunque en el caso de los objetos
anulares esta diferencia puede ser parcialmente contrarrestada al utilizar rayos
gamma colocando las películas alrededor de la circunferencia, con el radio en el
centro, y exponiendo toda la circunferencia a al vez.
119
portabilidad y conveniencia extremas del uso del radio ciertas inspecciones de
campo tienen mucho en su favor.
Los bulbos de rayos X de uso común son usualmente del tipo Coolidge. La
radiación de rayos X se producen cuando los electrones, viajando a velocidades
muy altas, son repentinamente detenidos por el impacto con el ánodo de tungsteno.
La intensidad o cantidad de la radiación depende de la velocidad de liberación de
los electrones del cátodo, y esto determina el tiempo de exposición necesario para
producir una radiografía satisfactoria. Aquélla está gobernada por la temperatura
del filamento incandescente y puede regularse por medio de un reóstato en un
circuito separado de bajo voltaje. Esta intensidad es directamente proporcional al
amperaje de la corriente de alto voltaje que fluye por el bulbo. El largo de onda o
calidad de la radiación determina su poder de penetración. Esta propiedad depende
de la velocidad con que los electrones sean impulsados del cátodo al objeto y se
controla mediante el ajuste del alto voltaje suministrado al bulbo; mientras más
alto es el voltaje, más corta es la onda de la radiación y mayor el poder de
penetración. Para la radiografía industrial, la corriente suministrada al bulbo de
rayos X pueden ser de aproximadamente 110 miliamperios, y el voltaje puede
variar desde 50 hasta 2000 kilovoltios.
120
El voltaje aplicado al bulbo y la corriente que pasa por él pueden variarse
independientemente. Por lo tanto, un bulbo puede ajustarse sobre un amplio rango
de características de operación, y puede usarse para hacer radiografías a través de
material delgado de poca densidad o a través de acero de 5 plg de espesor.
121
común se colocan entre 100 Y 300 mg en una unidad, variando la intensidad de la
energía radiante directamente con la cantidad usada.
122
las condiciones apropiadas, las gráficas de exposición se construyen para
condiciones especificas.
123
activa y el tamaño del grano. Las pantallas gruesas son más activas, pero también
absorben una mayor proporción de los rayos, de modo que deben usarse solamente
para voltajes más altos. Los granos más grandes del tungstato de calcio tienden a
reducir el tiempo de exposición necesario, pero también tienden a hacer que la
radiografía resulte granular y menos nítida. Ordinariamente es necesario sacrificar
alguna velocidad para obtener una buena definición de la radiografía. Esto se logra
usando una pantalla de grano fino. Las pantallas intensificadoras de la hoja delgada
de plomo se usan con los rayos X a altos voltajes y par ala radiografía de rayos
gamma. Son menos eficientes para intensificar la imagen radiográfica, pero
producen grano más fino y por ello radiografías más perfectamente definidas. El
uso de voltajes más altos y filtros compensadores de la hoja de plomo tiende a
reducir la necesidad de utilizar pantallas de tipo fluorescente, aun sobre objetos
delgados.
Debido a la más baja absorción de los rayos gamma, resulta más fácil
obtener radiografías adecuadas de probetas de espesor irregular con ellos que con
los rayos X. Mediante el uso de rayos gamma, las secciones de acero pueden variar
tanto como 2 o 3 plg de espesor y ser radiografiadas satisfactoriamente sobre la
misma placa.
124
8.8 REQUERIMIENTOSDE UNA BUENA RADIOGRAFÍA.
Para que una radiografía tenga valor, debe indicar todos los defectos
significativos presentes y su tamaño. Esto requiere de la pequeñas diferencias de
densidad o espesor efectivo del objeto produzcan diferencias suficientemente
grandes de la intensidad de la radiación emergente para registrarse claramente
sobre la película. Aún más, no debe ocurrir ninguna influencia perturbadora para
distorsionar o velar la imagen de la sombra producida.
Para obtener imágenes claras en labor de rayos gamma, la distancia D debe estar
gobernada por la cantidad de radio usada.
125
La dispersión interna explica el hecho de que un defecto cercano a la parte superior
de la probeta sea menos nítido que un defecto similar cercano al extremo inferior.
126
Es esencial la apropiada orientación de los defectos delgados y planos con
respecto a la trayectoria de las rayos penetrantes. La posición óptima es una
paralela a la dirección de las rayos.
8.9 EL PENETRÁMETRO.
Los ensayos han demostrado que con los rayos X puede obtenerse una
sensitividad del 1% del espesor mediante un procedimiento cuidadoso, siempre y
cuando esté involucrada una área defectuosa suficientemente grande; una
sensibilidad del 2% se obtiene con facilidad en la labor rutinaria. Utilizando rayos
127
gamma alrededor de 2 1/2 y 6plg. De espesor de hierro, la sensibilidad obtenible es
casi el 1.5%, pero decrece con rapidez hasta aproximadamente 5% para 1/2plg. de
espesor.
Las cavidades de gas y sopladuras son indicadas por áreas oscuras circulares bien
definidas.
128
Las inclusiones de arena están presentadas por manchas grises o negras de
textura irregular o granular con linderos indistintos.
En las soldaduras de acero los defectos más comunes son las inclusiones de
escoria, la porosidad, las grietas y la fusión incompleta. Como estos defectos o
fallas son menos densos que el acero, producen áreas oscurecidas sobre el negativo.
La fusión incompleta produce una línea oscura paralela a la junta; las otras
imperfecciones aparecen según se describe para las fundiciones.
Los rayos X deben aislarse de tal modo que los operadores u otras personas
cercanas no queden expuestos a ellos. Ordinariamente, esto se logra mediante el
uso de lámina de plomo, como se indica en la fig.10.2. EI uso de esas defensas
enfrente o detrás de la película, permite a un operador permanecer en el interior de
un recipiente radiográfico.
129
El radio debe manejarse con extremo cuidado para impedir daños a los
operadores. Cuando no está en uso, se le debe guardar en un recipiente de plomo
que tenga un espesor mural mínimo de 6plg. En tránsito, puede utilizarse una caja
de plomo portátil que tenga un espesor de pared de 2plg. Al retirar el recipiente de
la caja de plomo, todos deben mantenerse cuando menos a 10 pies de distancia, a
menos que estén protegidos por material grueso. Será necesario violar esta
precaución al colocar el recipiente para un ensayo; sin embargo, aun entonces, el
operador nunca debe tocar el recipiente, ni siquiera con guantes, pero puede
manejarlo con tenazas largas o cordel. No debe permanecer cerca de él más de lo
absolutamente necesario.
8.12 XERORRADIOGRAFÍA.
130
La electricidad estática arregla un fino polvo sobre una placa de aluminio
especialmente revestida y produce una imagen similar a la de una película
convencional para rayos X. Utilizando este proceso, una imagen de rayos X queda
disponible para examinarse en 45seg, mientras que el revelado y secado de la
película convencional de rayos requiere una hora.
131
deformaciones internas es más notorio cuando se emplean altas frecuencias o bajas
fuerzas magnetizantes. Estas condiciones tornan sumamente difícil la
determinación de las relaciones cuantitativas definidas y realizar aplicaciones
prácticas y satisfactorias de los principios.
132
general, los métodos de corriente directa posee un valor considerable para ciertas
aplicaciones comerciales, se ha descubierto que los métodos de corrientes alterna
ofrecen muchas ventajas. Por ejemplo, las observaciones que dependen de la forma
de la curva de histéresis desarrollada mediante el uso de corriente alterna,
frecuentemente constituyen una mejor indicación de las características estructurales
que la permeabilidad simple determinada mediante el uso de corriente directa. En
los métodos de corriente alterna la muestra de observación forma un núcleo del
transformador.
133
La bobina secundaria contiene un número de vueltas conectadas a los
circuitos de ensayo, y así actúa como captador o detector.
Uno de los tres circuitos disponibles se usa como detector de fallas. Su uso se basa
en el método de dispersión de flujo magnético con una red compensadora y un
amplificador de alto incremento.
Los otros circuitos son del tipo de analizadores ,de ondas. Estos permiten la
investigación de las variaciones de amplitud de ciertos puntos de fase
arbitrariamente fijados de las curvas que representan las dos fuerzas
electromotrices inducidas en las dos bobinas detectoras separadas. Estos circuitos
se utilizan tanto para la detección de fallas como para la investigación de las
variaciones de composición. Aunque menos sensitivos que el circuito principal
detector de fallas, delimitan el largo total de los defectos detectables. Usando
corriente alterna, la profundidad de penetración de este método es limitada. Esto
impide la posibilidad de localizar los defectos internos y restringe la inspección
magnética de las fallas superficiales.
134
En la labor comercial se elige una barra como norma de comparación,
preferiblemente después de una comprobación exacta de su correcta composición,
dimensión tratamiento térmico y carencia de defectos. Pasando esta barra por la
bobina, los circuitos de prueba son individual y sucesivamente compensados para
que arrojen una deflexión de cero para que el grado de sensitividad y selectividad.
El operador pasa entonces las barras de sucesión por la bobina, vigilando las
deflexiones del medidor resultantes, así como el destello de las luces. Los tipos de
productos particularmente adecuados a la inspección magnética son las barras
rectas laminadas en caliente y estiradas en frío y varios tipos de tubos entubado.
Las varillas de bombeo utilizan para taladrar pozos de petróleo han sido
examinados por métodos magnéticos para detectar la presencia de grietas por
fatiga. En esta aplicación la varilla de bombeo se pasa por una bobina de prueba
debidamente energizada al retirársele del pozo de petróleo.
Una bobina captadora es conectada a una registrador para hacer una gráfica
de las características magnéticas. Un análisis de estas gráficas permite la detección
de partes de varillas que posean características magnéticas anormales. Registros
anteriores parecen demostrar que tales características señalan las varillas
susceptibles a la falla por deformación.
135
magnetizado, las irregularidades del material, tales como grietas, o inclusiones no
metálicas, las cuales están en ángulo con las líneas de fuerza magnéticas, causan un
cambio abrupto en la trayectoria de un flujo magnético que corra por la pieza
perpendicularmente a la irregularidad, resultando en una dispersión local del flujo e
interferencia con las líneas de fuerza magnéticas. Esta interferencia se detecta por
medio de la aplicación de un fino polvo de material magnético, el cual tiende a
apilarse y saltar sobre tales discontinuidades. En condiciones favorables, una grieta
superficial es indicada por una línea de las finas partículas que siguen el contorno
de la grieta, y un defecto subsuperficial por una acumulación desdibujada de las
finas partículas sobre la superficie cercana al defecto.
La orientación del defecto con respecto a la dirección de las líneas de flujo influirá
en su detección. Se le localizará más fácilmente cuando su eje sea normal a las
136
líneas de flujo; puede pasar inadvertido hasta que la parte sé magnetizada para
obtener esta condición.
137
El método ha encontrado aplicación, para propósitos de inspección, en la
fabricación y también la renovación de ciertas partes de aviones, automóviles,
camiones, equipo ferroviario y turbinas de vapor.
Otra base para clasificar los métodos para magnetizar objetos para la
inspección del magnaflux, depende del carácter del campo magnético inducido, los
campos circulares producen magnetización circular y los campos senoidales
producen magnetización longitudinal. Estos dos tipos de magnetización están
ilustrados en las figuras anteriores.
138
o cable de cobre. En ambos casos, existe un campo externo muy poco apreciable,
excepto el que pudiera ser generado por un detector oblicuo al campo.
Una tercera base para clasificar los métodos usados para magnetizar
depende, de la clase de corriente directa o alterna, que se utilice. La corriente
directa se usa con frecuencia pues parece permitir la detección de defectos que
yazgan mas profundamente en la sección, pero en muchos casos puede usarse ya
sea corriente directa o alterna, de modo que el carácter del suministro de fuerza
disponible puede constituir un factor decisivo.
139
Para la magnetización longitudinal una bobina móvil que se desliza por la
bancada formada por los rieles guías, se coloca en la posición a lo largo y alrededor
de la parte. Un campo vectorial angular, puede producirse en la parte,
imprimiéndole un campo longitudinal y circular simultáneamente.
Para el método seco el polvo es aplicado en forma de una nube o rocío. Para
el método húmedo el polvo es suspendido en un fluido no corrosivo de bajo
viscosidad, como la querosina. O se sumerge la parte magnetizada en el líquido o
se hace correr o se rocía el líquido sobre la parte.
Una ventaja de los polvos secos es el hecho de que no son tan molestos para
trabajar como el aceite. Cuando han de inspeccionarse grandes áreas y la
recuperación de las suspensión de la pasta de aceite resultaría difícil, el método
seco se usa extensamente.
140
El método húmedo es frecuentemente considerado superior para localizar
defectos superficiales diminutos, porque hoy en día la pasta adquirible es más fina
que el polvo obtenible. La capacidad para alcanzar todas las superficies de la parte
inspeccionada, incluyendo verticales y el lado inferior de las horizontales, por
rezago o inmersión constituyen una ventaja considerable en favor del método
húmedo.
141
subsuperficiales. Al considerar si la pintura ha de removerse o no, deben
considerarse el grueso relativo de la capa de pintura y el tamaño de las máculas más
pequeñas, las cuales se buscan en la inspección. Las superficies ásperas, tales como
la de una soldadura en bruto, interfieren con el patrón de polvos, esas superficies
deben dejarse razonablemente lisas.
9.8 DESMAGNETIZACIÓN.
142
10. MÉTODOS DE ANÁLISIS ELÉCTRICOS.
143
caída de potencial que utiliza un equipo portátil. Las fisuras transversales, las
compuertas, las reventaduras horizontales y las verticales son los defectos
comúnmente localizados.
Las máquinas de éste tipo general con ciertos refinamientos en los circuitos
de ensayo eléctricos, se dicen que son capaces de detectar fallas de 1/8 de pulgada
de largo, extendiéndose hasta la mitad de un tubo de acero con bajo contenido de
carbono, con un diámetro tan pequeño como 5/8 de pulgada y un grueso de pared
de 0,04 pulgadas.
144
Las partes y existencias metálicas de apariencia similar, pero composición,
tratamiento térmico, etc., diferentes, pueden separarse rápida y fácilmente con un
instrumento eléctrico algo similar llamado comparador de metales, el cual resulta
eficaz para clasificar materiales ya sea magnético o no magnéticos.
145
varía según el espesor del revestimiento. La unidad indicadora conectada ala
cabeza se calibra para leer el espesor directamente en milésimas de pulgada.
146
Si las vibraciones inducidas o forzadas, causadas por un golpe, son
transversales al eje longitudinal del objeto, el módulo de elasticidad del material
puede computarse mediante el uso de una formula de flexión apropiada si se
conoce la distancia entre los nodos y la frecuencia de vibración. Dentro del rango
audible, la comparación de los sonidos producidos por las vibraciones de
frecuencias, siempre y cuando el operador tenga buena percepción del sonido.
Dentro y más allá del rango audible, algún circuito sintonizado de frecuencia de
radio que acciona un oscilógrafo, conjuntamente con las vibraciones eléctricamente
producidas, pueden usarse para determinar exactamente la frecuencia natural de un
objeto probado. Un así llamado "módulo de elasticidad sónico o dinámico" se
determina por este método, el cual ha sido aplicado a materiales tales como
concreto; los valores dinámicos del módulo se correlacionan con los obtenidos por
el método más lento de carga estática. Sin embargo, el último método es
frecuentemente aplicable, ya que los valores del módulo de algunos materiales son
influidos por el flujo plástico inherente.
Entonces:
147
Donde:
148
El tiempo requerido por el pulso para atravesar el concreto, al medirse con un
circuito sincronizador electrónico, se usa para computar el módulo de elasticidad
que se toma como una medida de la resistencia a la compresión.
149
posterior. Si esto no es posible, debe tenerse mucho cuidado de cerciorarse de que
el tamaño, la ubicación y la naturaleza de la huella no sean objetables o se
traduzcan en daños posteriores.
150
bobina de un sistema eléctrico. Las fluctuaciones eléctricas se amplifican para
aperar el instrumento, el cual indica la altura media de la dureza superficial de la
parte.
151
éstas sufrirán deformaciones excesivas. La presión aplicada es comúnmente un
múltiplo de la presión de diseño, como 1 % veces la presión de servicio. El agua es
un medio de presión mucho más seguro que el aire. Para ensayos a alta
temperatura, pueden emplearse vapor o aceite caliente, pero su uso es más
peligroso. Mientras está bajo carga el recipiente o tubo probado puede golpearse con
un martillo de peso especificado.
152
11. PRÁCTICA DE DESGASTE.
CONTENIDO.
1. Objetivo
Equipo de seguridad.
3. Procedimiento de ensayo.
4. Cálculos y resultados.
5. Conclusiones técnicas.
153
1. 0BJETIVO.
Mesa o bancada.
Motor con 2 velocidades 2760 en alta y 1400 en baja.
Tolva (engranes de baquelita ).
Tambor de autográfica.
Escala de torques
0-10 kg-cm con aproximación de 1 Kg.
O-50 kg-cm con aproximación de 5 Kg.
En la parte posterior:
O-50 kg-cm con aproximación de 1 Kg.
0-100 kg-cm con aproximación de 5Kg.
Cuenta ciclos con 5 enteros y dos engranes de 0-10.
Flecha primaria ( montada a la probeta abrasiva).
Flecha secundaria ( montada la probeta sensible).
Escala de empuje radial 0-200 kg aproximadamente 10 Kg.
De un lado 0-20 kg aproximadamente 1 Kg.
Resorte calibrado.
Juego de levas ( se da el desplazamiento horizontal y vertical o combinado ).
Tren de engranes( seleccionar la velocidad a 0%, 10%, ó 100%).
Barra del integrador.
154
Volante 41.3 mm con una escala graduada con centésimos de vuelta
aproximadamente 1 centésima de vuelta.
Candado para soportar las probetas.
Contrapesos de 50, 100, 150.
= esfuerzos unitarios
t = resistencia a la tensión
c = resistencia a la compresión
= resistencia al corte
= corte
Abrasión:
Deslizante.- Es en un plano.
Rotatoria.- Es una rueda giratoria.
155
Deslizante.-
Rotativas.-
Coeficiente de fricción =
Fuerza proporcional al empuje
Torque :
T=R.r= Pr = momento de torsión debido a fricción.
R =empuje rozante o tangencial
r = radio
156
El trabajo se da en Kg- m multiplicando la ultima lectura del cuenta ciclos por la
ultima lectura de la escala de torques.
157
Cálculo para determinar el diámetro de las probetas.
N1 = 100 r.p.m.
D2 = 41.3 mm
N2 = 120.80 r.p.m.
158
12. PRÁCTICA DE TORSIÓN.
OBJETIVO.
Analizar los efectos que tiene un eje largo y longitudinal si se le aplica una
carga de torsión.
INTRODUCCIÓN.
159
si la flecha esta fija en un extremo como se muestra en la figura2 y se aplica un par
de torsión en su otro extremo, el plano sombreado se distorsionara en forma oblicua
como se muestra. Aquí se ve que la línea radial ubicada en la sección transversal a
una distancia x del extremo fijo de la flecha girara un ángulo (x). El ángulo (x) ,
así definido, se llama ángulo de torsión. Depende de la posición de x y variara a lo
largo de la flecha, como se muestra.
160
PROBETA 11.COBRE (MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN)
Longitud brazo = 50 cm
Esc = 60 kg / crn2
161
Escala con 600 kg / cm2
162
BIBLIOGRAFÍA
CORROSIÓN
Metalurgia y Metalografía
N. Sormov y A. Londo
Edit. Mir Moscu
163