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JOSÉ RUBÉN AGUILAR SÁNCHEZ

ID: UD6522SME13006

TRIBOLOGY

ATLANTIC INTERNATIONAL UNIVERSITY


HONOLULU, HAWAII
8 DE ENERO-2009-INVIERNO

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INDICE

Página

1. INTRODUCCIÓN 6
1.1 Adherencia
1.1.1 Resistencia de contacto
1.2 Contaminantes
1.3 Tipos de desgaste
1.3.1 Desgaste por adherencia
1.3.2 Desgaste por abrasión
1.3.3 Otras formas de desgaste
1.4 Experimentos de fricción y desgaste
1.5 Análisis metalúrgicos
1.6 Aplicación de los resultados
2. TOPOGRAFÍA DE SUPERFICIES 18
2.1 Asperezas
2.2 Medida de ondulación
2.3 Ángulo de aspereza
2.4 Medida de rugosidad
3. CONTACTO DE SÓLIDOS 23
3.1 Contacto único
3.1.1 Caso general
4. DESGASTE POR ADHERENCIA 26
4.1 Razón de desgaste
4.2 Ley del desgaste por adherencia
4.3 Ángulo de aspereza
4.3.1 Aspereza hemisférica

2
4.4 Mecanismo de fatiga
4.4.1 Contacto de superficies deslizantes
5. CORROSIÓN EN LOS METALES, MATERIALES
QUÍMICAMENTE RESISTENTES Y MÉTODOS
DE DEFENSA ANTlCORROSIVA 37
5.1 Corrosión de los metales
5.2 Materiales químicamente resistentes
5.2.1 Materiales metálicos químicamente resistentes
5.3 Materiales no metálicos químicamente resistentes
5.4 Protección anticorrosiva de los metales
5.4.1 Protección electroquímica
5.4.2 Protección por tratamiento del medio ambiente
5.4.3 Recubrimientos protectores
5.4.4 Recubrimientos metálicos
5.4.5 Recubrimientos no metálicos
6. ENSAYOSA LAFATIGA 74
6.1 Cargas repetidas
6.2 Naturaleza de la fatiga de los metales
6.3 Alcance y aplicabilidad de los ensayos a la fatiga
6.4 Máquinas para ensayos a la fatiga de los metales
6.5 Procedimiento general
6.6 Efecto de las variables importantes
6.7 Correlación con otras propiedades
6.8 Fatiga por corrosión

7. ENSAYOS DE BAJA Y ALTA TEMPERATURA 96


7.1 Ensayos de metales a bajas temperaturas
7.2 Cargas de larga duración a alta temperatura

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7.3 Naturaleza del creep
7.4 Alcance y aplicabilidad de los esfuerzos de
deformación permanente
7.5 Aparatos para ensayos de creep
7.6 Probetas y procedimientos de ensayo
7.7 Datos de creep y su interpretación
7.8 Factores que influyen el creep
7.9 Ensayos de corta duración a altas temperaturas
8. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y ANÁLISIS
EXPERIMENTALES DE ESFUERZOS 111
8.1 Necesidades de ensayos no destructivos
8.2 Tipos de ensayos no destructivos
8.3 Métodos de exámen para detectar defectos
8.3.1 Exámen visual
8.3.2 Ensayos penetrantes
8.3.3 Ensayo del martillo
8.4 Exámenes radiográficos
8.4.1 Energía radiante y radiografía
8.5 Aplicaciones prácticas
8.6 Comparación de la radiografía a base de rayos "X"
y rayos "Gamma"
8.6.1 Equipos de rayos "X"
8.6.2 Equipo de rayos "Gamma"
8.7 La radiografía y el efecto de las variables importantes
8.8 Requerimientos de una buena radiografía
8.9 El penetrámetro
8.10 Interpretación de una radiografía
8.11 Medidas de seguridad

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8.12 Xerorradiografía
9. MÉTODOS DE ANÁLISIS MAGNÉTICO 131
9.1 Principios generales
9.2 Análisis magnético de barras y tubos de acero
9.3 El método de partículas magnéticas
9.3.1 Principios involucrados
9.3.2 Alcance y aplicaciones
9.4 Métodos de magnetización
9.5 Equipos de magnetización
9.6 El medio de inspección
9.7 Preparación de superficies
9.8 Desmagnetización
10. MÉTODOS DE ANÁLISIS ELÉCTRICOS 143
10.1 El detector Sperry de fallas de rieles
10.2 Detector Sperry de fallas en tubos
10.3 Otros métodos para determinar las características
físicas
10.3.1 Ensayos de espesor
10.3.2 Analizador sónico de materiales
10.3.3 Martillo de ensayo para concreto
10.3.4 Ensayos de dureza
10.3.5 Aspereza superficial
10.3.6 Ensayos de comprobación
11. PRÁCTICA DE DESGASTE 153
12. PRÁCTICA DE TORSIÓN 159
13. BIBLIOGRAFÍA 163

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1. INTRODUCCIÓN

Si bien uno de los requisitos para definir el progreso lo es el uso que el


homosapiens ha hecho de la tecnología, no hay que olvidar que fueron lo grupos
bárbaros del período neolítico los que tendieron los cimientos de la sociedad
moderna en un lapso no mayor de 2000 a 3 000 años (alrededor del 3,500 a 1,500 a.
de J.C.). Para que exista un avance tecnológico es necesario que el hombre dé
forma a materiales metálicos o no metálicos siguiendo el diseño preconcebido de
algún componente, ya sea una lanza para caza o un vehículo de transporte con
ruedas. Entre los utensilios tribiolégicos, los más comunes fueron los taladros,
hechos de concha, hueso y piedra. Todo indica que todavía en la Edad Media (400
a 1,400 d. de J.C.) la piedra era uno de los materiales preferidos en Europa cuando
se requería resistencia al desgaste y que se le usaba en la fabricación de arados y
aros para ruedas. Los tecnólogos siempre han estado consientes del desgaste, por lo
que han buscado la forma de combatir este proceso o de aprovecharlo. Para que
haya desgaste, es indispensable que los componentes estén en contacto directo y
para contrarrestarlo, los ingenieros interponen un lubricante que separa las
superficies.

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1.1 ADHERENCIA

Las superficies ingenieriles son rugosas y tienen colinas y valles, de manera


que el contacto entre dos sólidos sólo ocurre en unos cuantos puntos aislados, por
ello el área de contacto real se localiza únicamente en una fracción del área
aparente. De este modo, el esfuerzo normal aplicado es muy alto en los puntos de
contacto y puede exceder el punto de fluencia de uno de los sólidos o de ambos. En
cuyo caso, las áreas de contacto se soldarán entre sí formando uniones o juntas, las
cuales deben romperse para iniciar y sostener el movimiento relativo. La fuerza
necesaria para romper estas uniones es una medida de la fricción.

1.1.1 RESISTENCIA DE CONTACTO

Se ha tratado de medir experimentalmente el área de contacto, y uno de los


métodos ha sido la determinación de la resistencia eléctrica entre dos sólidos que
están en contacto. Supongamos que dos sólidos A y B, cada uno de conductividad
específica están en contacto con el área circular con un diámetro 2a. Si la
superficie contaminante sobre el espesor uniforme y su resistencia por cm2 es ,
entonces, la resistencia combinada R de la junta está aproximadamente dada por:

Para medir la resistencia de contacto, es necesario utilizar el método de


potencial de corriente ya que R es pequeño en comparación con los conductores. Si
el área está limpia, se desprecia el segundo término en la ecuación (1.1) y con está
ecuación se calcula el valor de a. El área de contacto real también se obtiene por
observación microscópica o de una manera directa si se conoce el momento
flexionante y del metal, ya que para una carga normal aplicada W, a2 = W y.

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1.2 CONTAMINANTES

A medida que se rompen las uniones, aparecen residuos producidos por el


desgaste. Para evitar esto hay que impedir la formación de uniones; lo que se logra
separando la interfase con una película extraña que inhiba la interacción de los
átomos de metal en los puntos de contacto entre los dos sólidos. Las superficies
expuestas al ambiente se cubren rápidamente con una o más capas de sorbidos y de
óxidos. La oxidación se facilita por el calentamiento friccional y los contaminantes
minimizan el desgaste de muchos sistemas aparentemente no lubricados. Si los
gases sorbidos se sobrecalientan, se vaporizan y las capas de oxido se rompen
cuando los esfuerzos normales son altos, exponiendo entonces el nuevo metal, lo
que aumenta la propensión al desgaste.

Para comprender el desgaste, es indispensable estudiar la topografía y la


naturaleza físico-química de las superficies. El grado de deformación superficial y
subsuperficial de los sólidos representa un aspecto fundamental en el mecanismo de
fricción y desgaste, por lo que al analizar la naturaleza y cantidad de desgaste de las
cadenas cinemáticas de la maquinaria, se deben estudiar los esfuerzos de contacto y
los tipos de movimiento.

1.3 TIPOS DE DESGASTE

Siempre que hay movimiento relativo entre dos sólidos que soportan una
carga existe una situación potencial de desgaste. En términos generales, se sabe que
el movimiento puede ser unidireccional o de vaivén, ya sea deslizante o de
rodamiento. Puede existir una combinación de estos dos últimos. O el desgaste
puede deberse a un movimiento oscilatorio de pequeñas amplitudes. Un metal
puede interactuar con una no metal, o con líquidos, como aceite lubricante o agua

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de mar. Los tipos de desgaste se clasifican de la siguiente manera, dependiendo de
la naturaleza del movimiento o de los medios que intervienen en una interacción de
metales bajo carga.

1.3.1 DESGASTE POR ADHERENCIA

En este caso, el movimiento relativo puede ser deslizamiento unidireccional


o de vaivén, o bien la interacción ocurre bajo carga en un contacto oscilatorio de
pequeña amplitud. Se sabe que los picos superficiales que coinciden fluyen
plásticamente y forman fuertes uniones endurecidas por el trabajo. A medida que
éstas se rompen bajo la tracción tangencial impuesta, los sólidos van perdiendo
material.

1.3.2 DESGASTE POR ABRASIÓN

Las partículas abrasivas producidas por los residuos del desgaste o por
partículas extrañas de arena y polvo circulante permanecen atrapadas en la
superficie deslizante y eliminan material principalmente por formación de surcos.

1.3.3 OTRAS FORMAS DE DESGASTE

El desgaste por ludimiento aparece como resultado del movimiento


oscilatorio de dos superficies en contacto, como sucede en máquinas donde existe
vibración entre las partes. El desgaste por fatiga surge como resultado de las cargas
cíclicas; por ejemplo, en los baleros con rodillos que produce pérdida de material al
desbastarse las capas superficiales. Cuando las partículas duras inciden sobre los
sólidos, se produce desgaste por erosión, y cuando un componente rota en un medio
fluido, habrá erosión por cavitación.

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1.3 EXPERIMENTOS DE FRICCIÓN Y DESGASTE

Aunque se cuenta con datos sobre el desgaste obtenidos en pruebas llevadas


a cabo en máquinas reales, los estudios de laboratorio se realizan en condiciones
controladas que simulan los movimientos observados en las situaciones reales. Con
frecuencia, en la misma máquina se obtienen resultados sobre fricción y desgaste.

Figura 1.1. Esquema de un aparato para medir la fricción con cargas ligeras. 1) Superficie plana capaz de
moverse en la direcciones de las flechas. La espiga 2) está fija a un anillo 5). La carga norma se aplica a
través del anillo por medio de un tornillo 3) y la carga se evalúa por la deflexión del anillo. Un brazo
horizontal 4), fijo a una suspensión bifilar está también fijo al anillo 5) y el arrastre friccional provoca una
deflexión que se puede medir.

Existen varias máquinas para evaluar la fricción y el desgaste y aquí se


presentan los principios de operación de algunas de ellas. El primer requisito es
diseñar un par metálico que proporcione una interfase de frotamiento. Esto puede
hacerse fijando una espiga sobre una barra de carga, teniendo aquélla la forma de
una varilla o un hemisferio. La barra de carga se diseña para soportar la carga
normal, pero se mide la deflexión debida al arrastre friccional entre la espiga y la
superficie opuesta; una calibración adecuada proporciona el valor de la fricción. En
las figuras 1.1 y 1.4, donde la espiga corre sobre una mesa oscilante (figura 1.1) o

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sobre un buje (figura 1.2), se ilustran algunos principios representativos. La figura
1.3 muestra la espiga en forma de un cilindro colocado a través de otro cilindro
mayor. En la figura 1.4 aparece una espiga cilíndrica o hemisférica que rota sobre
un buje o un cilindro. La deflexión de la barra de carga se mide por medio de
transductores o calibradores de deformación.

Figura 1.2. Máquina de espiga y buje. La espiga 2), fija a una barra horizontal de carga 3) pasa por un buje
rotativo 1). La barra de carga está fija a un resorte 4) cuyo otro extremo está fija a un soporte rígido 5).
El arrastre friccional hace que el resorte se estire. Una aguja 6) fija al resorte se puede unir a un trozo de
hierro suave suspendido en un campo magnético. La deflexión de la aguja debido a la fricción hará que
el núcleo de hierro se mueva provocando un cambio en la fuerza del campo inducido. La señal resultante
se puede amplificar y registrarse.

Figura 1.3. Cilindro cruzado sobre un resorte 2) el movimiento debido al arrastre friccional se mide por
medio de un transductor 3).

La fricción y desgaste también se miden en una máquina de cuatro bolas o


por medio de pruebas con discos. El propósito principal de la primera es evaluar las
propiedades antiadherentes de los aceites, pero también puede utilizarse como
probador de desgaste. En un anillo se colocan tres bolas de acero de 12.5 mm de
diámetro que estén en contacto entre sí y una cuarta bolo se fija al extremo de una
11
flecha vertical poniéndola en contacto con las otras tres bolas inferiores. Una placa
que soporta un peso ajustable comprime a las tres bolas estacionarias sobre la
cuarta y el momento de torsión que se transmite se mide durante la rotación de la
flecha vertical. El coeficiente de fricción se registra durante la prueba y se miden
las huellas causadas por el desgaste sobre las tres bolas.

En la máquina de discos, se hace rotar un disco contra otro, como


normalmente se hace para simular estudios de diseño de engranes. Un disco se
encuentra sobre un balero rígido, mientras que el otro se sujeta en un dispositivo
oscilante.

Figura 1.4. Barra de carga 1) con calibradores de deformación montados sobre la sección reducida 2): La
deflexión de la barra debida a la fricción desequilibra un circuito puente.

Figura 1.5. Máquina de espigas y disco 1) Disco 2) Espiga.

La máquina de espiga-disco es un aparato muy usado para pruebas de


desgaste (figura 1.5) en el que espiga se monta en forma normal. Las variables son
la carga normal, la velocidad de desplazamiento, la atmósfera y la temperatura

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ambiente. La cantidad de desgaste puede establecerse pesando la espiga en una
microbalanza. Una prueba de desgaste completa requiere el registro de la pérdida
de peso en relación con los intervalos de deslizamiento para obtener el desgaste
inicial durante el arranque y en el estado estacionario. Es importante trabajar en
condiciones de estricta limpieza química y el método requiere extremo cuidado. Un
método alternativo es utilizar una espiga cónica y montarla sobre una barra de
carga con bisagras. Se hace correr la espiga y, después de detener la máquina, la
barra de carga se corre haciéndola oscilar 1,800 (figura 1.6) y se mide el diámetro
de la huella de desgaste de manera que, sabiendo el ángulo del cono, se puede
calcular la pérdida en volumen.

La configuración del cilindro cruzado que se muestra en la figura 1.3


también se usa para experimentos de desgaste. La huella de desgaste sobre la
espiga cilíndrica es elíptica y los ejes mayor y menor se miden con microscopio.
Halling2 demostró que si la profundidad de esta huella de desgaste es pequeña y si
2r es el diámetro menor de la elipse obtenida, el volumen V del metal perdida está
dado por

donde rs y rb son los radios de los cilindros rotatorio y estacionario,


respectivamente.

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Figura 1.6. Barra de carga con bisagra. 1) Disco; 2) Espiga; 3) Barra de carga; 4) Barra de carga
desplazada 1800 para medir la huella del desgaste por medio de un microscopio 5).

Las máquinas para determinar el desgaste se pueden instalar en una cámara


para experimentación dentro de una atmósfera controlada, pero si los elementos
deben estar completamente libre de contaminantes, es necesario emplear un vacío
del orden de 10-12 torr. Esto es costoso, pero la idea de Halling2 de usar un torno
(véase el capítulo 16) es una forma ingeniosa y barata de generar superficies
limpias al maquinar el cilindro rotatorio con una herramienta de corte.

1.4 ANÁLISIS METALÚRGICO

La textura de la superficie es un parámetro importante y el capítulo 2 trata la


topografía de las superficies y el uso de un perfilómetro para registrar las colinas y
los valles de la misma. Sin embargo, la superficie previa de un metal continúa
cambiando como resultado de la deformación y el desgaste y esto se puede
observar por medio de un microscopio óptico, electrónico o de barrido (SEM). Es
importante observar la naturaleza de la superficie además de la observación
microscópica, las técnicas de microdureza o difracción de electrones proporcionan
valiosa información. Los metales diferentes que están en contacto bajo frotamiento
pueden formar compuestas intermetálicos produciéndose un cambio en la

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composición de la superficie o inmediatamente debajo de ésta. Para determinar la
composición química que también puede verse modificada como resultado de la
oxidación, es muy útil efectuar un microanálisis en las secciones cónicas de las
espigas. Los residuos del desgaste con frecuencia se someten al análisis de
difracción con rayos X para obtener información respecto a la interacción
metalúrgica entre los miembros de una par metálico.

1.5 APLICACIÓN DE LOS RESULTADOS DE DESGASTE

Con frecuencia hay una discrepancia aparente entre los estudio teóricos y
experimentales sobre la razón de desgaste en metales y materiales y en la
aplicación de estos resultados a las situaciones industriales. Esto no es
necesariamente así y lo que se busca es que haya concordancia entre ambos
criterios.

Cada vez que se investiga un nuevo material, la primera fase del trabajo
consiste por lo general en una evaluación de la cantidad de desgaste al
incrementarse la distancia de deslizamiento. Al determinar la pendiente del
desgaste estacionario (constante), el siguiente paso es gráficar la razón de desgaste
contra la carga. Cuando la carga es baja, el régimen de desgaste es moderado,
seguido por un régimen de transición cuando la razón de desgaste aumenta algunos
órdenes de magnitud (vea figura 23.3 ó la 25.1) Por lo general los investigadores no
se detienen aquí sino que siguen incrementando la carga hasta obtener una carga
completa de la razón de desgaste en relación con la carga. Sin embargo, no se
espera que una máquina trabaje en condiciones que excedan el régimen de desgaste
moderado. Esto no quiere decir que no sea importante conocer la carga de
transición, pero las investigaciones futuras deben concentrarse en el mecanismo del

15
desgaste moderado y del desgaste moderado y del desgaste en el arranque inicial
para proporcionar información a los ingenieros de diseño.

En ciertos sectores profesionales existe un escepticismo comprensible


respecto a aprovechar los datos de laboratorio para el trabajo de diseño cuando se
utilizan estudios simulados con los tipos de máquinas descritos en la sección 1.4.
Para evitar esto se desarrolló el concepto del modelo de desgaste de 18M3con el
que se pretende obtener expresiones empíricas para geometría específica que se
puedan aplicar al trabajo de diseño. Primero se define una sola pasada, a, que es la
longitud aparente de contacto. Así, para una máquina de espiga y buje con
diámetros a en la espiga y r en el buje:

Una sola pasada = 8


Número de pasadas para completar una revolución = 2 r/a.

La cantidad de desgaste que sea menor al acabado superficial del


componente que se investiga se denomina desgaste cero.

Para el desgaste cero, en una sola pasada

max < 0.54 r

donde máx = esfuerzo cortante máximo experimentado


r = esfuerzo cortante necesario para producir deformación.

El desgaste apreciable, o sea, el desgaste mayor al del acabado de la


superficie está dado por

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donde M es el número total de pasadas, e es una constante y q es la cantidad de
desgaste que se obtiene al sustituir los valores de las constantes e integrar la
expresión anterior.

El modelo IBM es quizá valioso porque proporciona datos para casos


individuales, pero no debe menospreciarse la utilidad de los estudios de laboratorio
en los que se emplean espiras-discos y otras configuraciones por el panorama
general que ofrecen para comprender los procesos básicos de desgaste en los
metales.

Otra objeción que se hace es que los estudios de desgaste en el laboratorio


son pruebas aceleradas, pero lo mismo puede decirse de las pruebas de fluencia
lenta y fatiga en metales, y éstas han proporcionado mucha información útil a los
ingenieros de diseño.

El problema es que rara vez es posible establecer con confianza que una sola
forma de desgaste es causante de la situación en una planta en particular. Por
ejemplo, para evitar el indeseable desgaste por abrasión, además de colocar sellos
externos eficientes, se debe considerar la geometría de la interfase para determinar
si los residuos proporcionados pueden escapar de dicha interfase a medida que se
forma la misma. Desde luego que no hay un abismo entre lo que son la
investigación y la aplicación de los resultados. Sin duda hay ciertas lagunas entre
ellas, pero los investigadores deben tratar de eliminar éstas al intercambiar sus
experiencias con las de los fabricantes y usuarios de los componentes tribiológicos.

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2. TOPOGRAFÍA DE SUPERFICIES

Es muy importante conocer la naturaleza original de las superficies a fin de


comprender la interacción interfacial de las partes móviles de una maquinaria. Un
aspecto importante de las superficies es saber si se encuentran libres de
contaminantes u óxidos. Además, es necesario saber si una superficie es
mecánicamente suave. Pero la premisa básica para comprender los mecanismos de
fricción y desgaste es saber que no existe una superficie perfectamente plana a
escala microscópica.

2.1 ASPEREZAS

Una superficie perfectamente lisa, como la que muestra en la figura 2.1a,


nunca se obtiene mediante métodos convencionales de preparación de superficies
como son el maquinado, pulido, cepillado, etc. En estos casos las superficies
presentan asperezas, o sea, ondulaciones en la forma de colinas y valles. En la
figura 2.1 se puede observar que las superficies b a e tienen protuberancias, todas
de la misma profundidad, pero la longitud de onda es macrogeométrica como en b
o microgeométrica (figura 2.1e). La figura 2.1b muestra que las asperezas tienen
una longitud de onda grande; este tipo de superficies se describe como lisa, pero no
plana. La figura 2.1e tiene muchas protuberancias de longitud de onda corta y esta
superficie se estima plana, pero rugosa. La naturaleza de las superficies cuya
rugosidad esté entre la figura 2.1b y e se ilustra en las figuras 2.1e y d.. En
superficies reales, que han sido trabajadas, la altura de las crestas puede variar,
dependiendo del método de producción, desde 0.05 m hasta 50 m, mientras que
el espaciamiento entre éstas es del orden de 0.5 m a 5 mm.

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Figura 2.1. Trazos idealizados de las asperezas de una superficie que muestran la misma altura
entre crestas y valles, pero diferentes longitud es de onda.

2.2 MEDIDA DE LA ONDULACIÓN

El medidor de rugosidad de Taylor Hobson es un instrumento ampliamente


usado debido a que permite registrar con rapidez la microtextura de una superficie.

Figura 2.2. Principios de un medidor de rugosidad.

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El principio fundamental del instrumento consiste en mover un estilete sobre
una longitud representativa de la superficie examinada (figura 2.2). La figura 2.2a
muestra un estilete que se mueve sobre una superficie rugosa lo que ocasiona que el
movimiento oscilatorio incline la armadura. La armadura soporta las piezas polares
en las cuales están enrolladas las bobinas I1 e I2' cada una de las cuales está
conectada a una corriente de alta frecuencia. El espacio de aire entre la armadura y
las piezas polares varía a medida que el estilete recorre la superficie examinada.
Esto produce una variación en la impedancia de las bobinas y modifica la magnitud
en la corriente de alta frecuencia. En el esquema del circuito eléctrico, las bobinas
aparecen como parte de un puente de c.a. El puente se alimenta con una corriente
de alta frecuencia mediante un oscilador de válvula 0, y la corriente modula
aumenta con un amplificador A. Un desmodulador B modifica la corriente de
salida, de modo que como resultado del desequilibrio del puente la corriente
fluctuante acciona el registrados de estilete eliminándose la frecuencia de la
corriente de la corriente portadora del oscilador.

El desequilibrio del puente se produce por la inclinación de la armadura, o


sea, el movimiento mecánico se convierte en una magnitud eléctrica y el registrador
de estilete traza la ondulación de la superficie.

Como las crestas y el espaciamiento entre ellos es pequeño, los trazos


amplifican de 400 a 75,000 veces. La longitud que recorre el estilete es muy grande
comprada con las dimensiones de las crestas y valles. Para que el ancho del papel
de registro se conserve dentro de límites manejables, la amplificación horizontal es
mucho menor que la de la dirección vertical. En la figura 2.3a se muestra un trazo
típico en el que la relación entre la escala horizontal y la vertical es de 1:1OO.Por
supuesto, el problema es que la forma de las crestas y los valles no está bien
representada y las crestas aparecen más pronunciadas de los que en realidad son. La

20
figura 2.3b muestra la naturaleza real de la ondulación de la superficie donde un
pequeño segmento marcado x en la figura 2.3.a, se traza nuevamente colocando
ambos ejes a la misma amplificación.

Figura 2.3. Trazo de perfil de una superficie (no corresponde a un trazo real). a} Tal como se obtiene con
un medidor de rugosidad donde las crestas y el espaciamiento entre ellas están distorsionados, ya que la
amplificación es horizontal es 100 veces menor que la vertical. b) Muestra cómo una pequeña extensión x,
cuando vuelve a graficarse a la misma amplitud en los ejes vertical y horizontal, en realidad aparece lisa.

2.3 ÁNGULO DE ASPEREZA

Halliday2 midió los ángulos de aspereza de la superficie con ayuda del


microscopio de reflexión electrónica para lo que estudió la superficie en una
posición oblicua exagerada de manera que pudiera observar el perfil de las
asperezas. Las asperezas que han estado sujetas a abrasión, con frecuencia
muestran una pendiente a distintos ángulos en relación con la superficie y en dos
direcciones. En la figura 2.4 se muestra la naturaleza de las pendientes de las
asperezas donde el ángulo a anterior a la partícula abrasiva siempre es mayor que
f3.Para el cobre, se encontró que y son 2.5° y 1°, respectivamente, pero son
mucho menores en el acero suave pulido por abrasión mostró ángulos y
iguales, de 2°. Los ángulos de aspereza tienen una función positiva en el modo de

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deformación de los metales cuando se inicia el movimiento relativo de las
superficies bajo la acción de una carga y con frecuencia se considera un valor
medio de 5°, suponiendo = .

2.4 MEDIDA DE LA RUGOSIDAD

La rugosidad de las superficies se ha descrito en la siguiente forma:

1. La altura máxima de una cresta a un valle, Rt (figura 2.5)


2. La línea central medida, (1 cm) o Ra la raíz media cuadrática, Rs.
3. La curva de apoyo

Como lo muestra la figura 2.1, superficies con diversos grados de rugosidad


puede tener el mismo valor Rt’, así que la medición de la altura entre la cresta y
valle no describe una superficie totalmente. Es importante tener una estimación de
la longitud de onda y especificar espaciamiento entre asperezas, para lo que se debe
determinar el número de crestas para una determinada longitud. También puede
citarse la distancia media de crestas a valles, ésta se conoce como la "Altura de diez
puntos", Rz' que es la media aritmética de las alturas de las cinco crestas más altas y
un número igual de los valles más profundos. Un método común para expresar la
altura promedio de las ondulaciones superficiales es establecer Ra o Rs. En los
Estados unidos de Norteamérica se prefiere la raíz a s cuadrática media, mientras
que en la Gran Bretaña se prefiere el valor de 1 cm.

22
Figura 2.4. Pendientes de las asperezas de una superficie erosionada. (Según Halliday2.)

Tómese y como la coordenada de altura y x como coordenada horizontal para


una longitud l.

El valor de la raíz cuadrática media está dado por la siguiente relación:

3. CONTACTO DE SÓLIDOS

En el capítulo 2 se demostró que sí se presiona una superficie sobre otra, la


carga es soportada por los bordes de unas cuantas crestas en la superficie inferior,
su poniendo que el miembro superior del par metálico sea perfectamente plano. Así
pues, hay un área de contacto aparente en la interfase de ambas superficies aunque
en las puntas de las asperezas el área real de contacto sólo es de unos cuantos
puntos. Si la carga es baja y el material tiene una alta tensión de fluencia, el
contacto será elástico. En el caso opuesto, la interfase fluirá plásticamente. En la

23
interfase cinemática de la mayoría de las condiciones tribiológicas parecen
presentarse ambas formas de comportamiento y tanto la fricción como el desgaste
en los metales y materiales dependen de la naturaleza del área de contacto de las
superficies.

3.1 CONTACTO ÚNICO

Considérese el caso (figura 3.1) de un cuerpo hemisférico duro que se desliza


sobre una superficie blanda y lisa bajo la acción de una carga. Se supone que tanto
este jinete como la superficie plana son perfectamente lisos, o sea, libres de
ondulaciones. Dependiendo de la carga, el jinete indentará elásticamente un área
circular de diámetro 2a. En su análisis clásico Hertz (1896) demostró que, para un
contacto elástico, el esfuerzo de compresión a cualquier distancia radial r del
centro del área indentada está dado por

Figura 3.1. Jinete hemisférico que presiona sobre una superficie plana.

24
Esto significa que si no se excede la tensión de fluencia del material blando,
el máximo esfuerzo de compresión se localiza en el centro del círculo de contacto,
decayendo hasta el cero en el borda cuando r = a (ecuación 3.1). La variación del
esfuerzo de compresión a través del diámetro de indentación se muestra en el
diagrama de la figura 3.1.

Si W es la carga aplicada

Los análisis hertzianos también demuestran que, aunque el esfuerzo máximo


normal se localiza sobre la superficie, el esfuerzo cortante más alto máx se aplica en
el interior del material a una distancia 0.5a por debajo de la superficie (O, figura
3.1) y

3.1.1 CASO GENERAL

Generalmente, para dos superficies curvas con radios de curvatura R1 y R2,


con módulos de young E1 y E2 y relaciones de Poisson v1 y v2 respectivamente, el
radio de contacto clásico elástico ag está dado por

La presión hertziana máxima, mg es

25
donde

El signo del módulo significa que para un contacto de formas opuestas, como
sería una esfera que se apoya sobre otra esfera, tanto R1 como R2 son positivos. Si
el contacto es conformal, como en una esfera y una taza, el radio de curvatura de la
taza es negativo.

4. DESGASTE POR ADHERENCIA

Dos superficies que interactúan sólo tiene contacto en unos cuantos puntos
aislados, lo que hace que aparezcan esfuerzos elevados en estas áreas. Esto produce
flujo plástico en la interfase y en el capítulo 3 se demostró que la resistencia al
deslizamiento equivale a la suma de las fuerzas cortantes necesarias para romper
todas estas uniones, suponiendo que no existe un factor de hundimiento. Si bien en
esta forma se toma en cuenta la fricción aún no existen todos los elementos para
establecer una ley general del desgaste que pueda ser utilizada por los ingenieros de
diseño, posiblemente porque el desgaste es un proceso complejo que depende, entre
otras cosas de la carga normal, la estructura cristalina y las propiedades mecánicas
de los materiales. Sin embargo, se han formulado leyes para el desgaste y se ha
estudiado el desgaste por adherencia que se define como el proceso que produce
perdida de metal entre superficies que interactúan como resultado de la adherencia

26
entre asperezas. El desgaste por este mecanismo es severo y puede presentarse en
la cadena cinemática de una máquina siempre que no existe lubricación adecuada
en la interfase de dos cuerpos en contacto.

4.1 RAZÓN DE DESGASTE

En el capítulo 6 se demostró que Tomlinson enunció un modelo en el cual se


extraían y eliminaban los átomos superficiales debido a la acción combinada de las
fuerzas de cohesión y repulsión que existen en los cristales metálicos. Se dedujo
que ese desgaste es inversamente proporcional a la presión de flujo y del metal.

Holm1,apoyándose en la misma premisa básica, propuso que a medida que


comienza el deslizamiento, el contacto entre átomos elimina los átomos
superficiales en los encuentros favorables, de manera que la pérdida de volumen V
para una distancia de deslizamiento S es

donde At es el área real de contacto y Z es el número de átomos que se elimina por


encuentro. Se supone que un área de contacto es la misma que se considera en las
leyes de fricción y

donde W es la carga aplicada y y es la presión de flujo del metal más blando.

Sustituyendo el valor At de ecuación 4.2 en la ecuación 4.1

27
El término V/S es la razón de desgaste del volumen por unidad de distancia
deslizada y se ve que es inversamente proporcional al esfuerzo de flujo, siendo
similar a la ley de Tomlinson derivada del principio fundamentalmente.

La ecuación 4.3 estable que el volumen total de material eliminado por


deslizamiento es proporcional a) a la carga normal aplicada; b) a la distancia de
deslizamiento y c) es inversamente proporcional a la presión de flujo del material.

Tanto la ley de Tomlinson como la de Holm indican que el volumen de metal


eliminado durante la interacción de las superficies es independiente del área de
contacto aparente.

4.2 LEY DEL DESGASTE POR ADHERENCIA

En el modelo propuesto por Archard3, dos superficies nominalmente planas


hacen contacto en las asperezas elevadas que fluyen plásticamente a causa de los
esfuerzos localizados que se concentran allí. Cuando la carga es muy ligera, el
contacto sólo ocurre en tres puntos y, a medida que aumenta el esfuerzo externo, al
área original de contacto se incrementa. Cuando esto sucede, el ajuste entre el par
mejora, esto es, el espacio entre las dos superficies disminuyen, lo que da como
resultado que más protuberancias hagan contacto en otras partes. Se descarga la
idea de que se eliminen átomos aislados de las superficies o sea, se supone que el
desgaste se produce por eliminación de fragmentos de metal de la superficie.
Suponiendo que un fragmento producido por desgaste sea hemisférico con un
diámetro promedio 2r, el área real de contacto At es

At = n r2, donde n es el número de uniones

28
Puesto que At = W / y,

En las uniones circulares de diámetro 2r, la distancia recorrida para romper


una unión por tracción tangencial se considera como 2r. En una situación como
ésta, un cuerpo se mueve una distancia 2r en relación con la otra superficie.

Puesto que el número total de asperezas es n, el número de asperezas por


unidad de deslizamiento es

o, de la ecuación 8.6

No todas las uniones que se rompen forman fragmentos de desgaste. Este es


un argumento importante ya que se sabe que una fricción elevada no
necesariamente corresponde a un desgaste proporcionalmente alto. Así pues,
mientras que la ruptura de cada unión da como resultado una componente de
resistencia al deslizamiento, no siempre se produce un desprendimiento de la
superficie metálica que dé lugar a la formación de residuos. Puede significar
simplemente que a medida que se rompe la unión, permanece unida a la superficie
metálica en forma de área rugosa microscópica o bien, si es plástica, puede
extenderse sobre la superficie metálica.

29
Por lo tanto, suponga que hay una probabilidad de que para nu uniones por
unidad de distancia deslizada se formen cierto número de fragmentos de desgaste.
Entonces, para una distancias mayor S que produzca un volumen total de desgaste
V, a la razón de desgaste por unidad de distancia deslizada se puede representar
como

y sustituyendo nu de la ecuación 4.7

La ecuación es similar a las propuestas por Tomlinson y por Holm en


particular, y demuestran que el volumen del residuo de desgaste es independiente
del área de contacto aparente. El tamaño de las uniones no se considera en las
ecuaciones, pero sí se considera un factor de forma, por ejemplo 3 para una
aspereza hemisférica. El factor es distinto para un cubo o un cilindro.

4.3 ÁNGULO DE ASPEREZA

Las superficies no se encuentran en una distribución regular de


protuberancias hemisféricas, sino que tienen formas, probablemente entre cono y
hemisferio. La razón de desgaste de los metales, suponiendo modelos superficiales
cónicos, se dedujo en la siguiente forma.

30
Supóngase una interfase (figura 4.2) en donde la superficie superior es
perfectamente plana pero la superficie inferior está ondulada con asperezas
metálicas de naturaleza cónica distantes O, h, 4h, 2h, 3h, etc., de la superficie
plana. Supóngase también que las asperezas tienen una distribución aleatoria en el
espacio y que cada una tiene un ángulo base .

Figura 4.2. Una superficie plana que se aproxima a otra con asperezas
cónicas (según Yoshimoto y Tsukizoe4)

En el instante en que no hay carga la línea de referencia es z = O, pero si las


puntas de las asperezas son aplastadas debido al esfuerzo de contacto, la superficie
superior se mueve en relación con z = O en la dirección z según lo indica la figura
4.2.

Sea n = número total de asperezas, y


y = presión de flujo del material inferior en la figura 4.2.

El modelo simplificado muestra que sólo la cúspide de aspereza toca la


superficie superior de manera que todas las cúspides de las n asperezas se
encuentran a distancias

31
Una aspereza será aplastada a un diámetro basal 2r dependiendo de la carga y
se supone que la superficie superior elimina esta porción deformada del como a
medida que se desliza a través de una distancia 2r. Esto se muestra en forma
esquemática en la figura 4.3.

Se supone que las superficies que se deslizan primero hacen contacto de


diámetro 2r y después se desplazan para hacer contacto en otra parte, con el mismo
diámetro, ya que la carga es constante; así el proceso continúa hasta que hayan
tenido contacto todas las n asperezas. Ahora bien, si h 0 es la altura de la porción de
una aspereza cónica que se ha eliminado, el volumen V de metal perdido por
aspereza es

Pero h0 = r tan .

Figura 4.3. Esquema que representa una aspereza cónica que se deforma y desgasta por acción de una
superficie plana. a) aproximación de la superficie plana; b) deformación de la aspereza cónica; e) la
superficie plana se ha deslizado más allá del área de contacto, produciendo residuos de desgaste.

Al sustituir esto en la ecuación 4.10

32
Por lo tanto, el volumen eliminado por unidad de distancia de deslizamiento
V0 es

Si se sustenta la premisa de que la superficie superior se mueve a través de


una distancia igual al diámetro 2r del área de contacto en relación a la superficie
inferior, al volumen desgastado por unidad de distancia deslizada debido a n
asperezas

La ecuación 4.11 es similar a la ecuación 8.9 en que el volumen de desgaste


es directamente proporcional a la carga W e inversamente proporcional a la presión
de flujo del metal que sufre el desgaste.

El modelo es aplicable al desgaste por adherencia, o a lo que los autores


denominan desgaste mecánico.

33
4.3.1 ASPEREZA HEMISFÉRICA

Si se utiliza el mismo modelo, suponiendo que hay contacto con una


aspereza hemisférica y considerado también que parte de ésta es eliminada,
entonces el volumen eliminado por aspereza sería

Entonces, si el movimiento relativo de las superficies es 2r

el volumen de desgaste / unidad de distancia es 1/3 r2

El volumen total eliminado por n asperezas es

Por lo tanto, si la distancia total deslizada es S,

Esto es muy similar a la ley de Archard, aunque los autores4 suponen


que se producen residuos de desgaste en cada encuentro, lo que no sucede en la
práctica.

34
4.4 MECANISMO DE FATIGA

Un aspecto importante de las superficies tribiológicas es que pronto se


endurecen por trabajo hasta cierta profundidad y es probable que la interacción sea
entonces principalmente elástica. Puesto que el esfuerzo cortante hertziano máximo
se haya por debajo de la superficie, es probable que un agrietamiento por fatiga
empiece a nuclearse allí y se propague a la superficie para producir residuos de
desgaste. Este mecanismo de fatiga podría ser el principal factor que induce el
desgaste durante el estado estacionario y Halling ha propuesto un modelo
matemático que incorpora el concepto de falla por fatiga en metales. El autor
considera una superficie rugosa y rígida que hace presión sobre otra constituida por
una distribución de asperezas esféricas de un material definido por la ecuación 3.16
(figura 4.4). Se supone que las asperezas son esféricas cada una con radio R. El
área real de contacto y la carga normal se expresan en la misma forma que en la
sección 3.6.

4.4.1. CONTACTO DE SUPERFICIES DESLIZANTES

La figura 4.5a muestra la situación en que dos asperezas han hecho contacto inicial
y en la figura 4.5b se aprecia que la aspereza inferior se ha deformado en un grado

35
máximo. Se supone que la deformación y la tensión dependen principalmente de la
carga normal, es decir se desprecia el efecto de la fuerza tangencial. El autor utiliza
un criterio de falla que requiere el conocimiento de la deformación plástica máxima
inducida en el material durante cada ciclo de contacto de las asperezas. A partir de
la ecuación 4.2, puesto que

De la figura 4.5,

Por lo tanto

Para una aspereza de altura inicial z (figura 4.5)

Por lo tanto,

Si l es la deformación plástica máxima al tiempo de la falla después de un


ciclo de carga y N+ es el número total de contactos para producir la falla,

36
El índice m generalmente se toma como 2 para los metales

Figura 4.5. Contacto de asperezas durante el deslizamiento.


a) contacto inicial; b) Deformación máxima (Halling).

5. CORROSION EN LOS METALES, MATERIALES QUIMICAMENTE


RESISTENTES Y METODOS DE DEFENSA ANTICORROSIVA

5.1 CORROSIONDE LOS METALES

Se denomina corrosión al proceso de destrucción de los metales y las ,


aleaciones, provocando la acción química. La corrosión causa un daño enorme a la
economía nacional. Esto se manifiesta en las irrecuperables pérdidas anuales de
millones de toneladas de metales. Anualmente a causa de la corrosión se pierde
cerca del 10% de todo el metal ferroso producido. En una serie de industrias, aparte
de pérdidas, los óxidos de los metales, formados como resultado de la corrosión,
impurifican los productos. La prevención de este fenómeno ocasiona gastos
adicionales. Esto se manifiesta especialmente en la industria alimenticia, en la
elaboración de reactivos químicamente puros.

37
La destrucción de metales y aleaciones por corrosión depende
fundamentalmente, de la naturaleza del metal, de la composición química de la
aleación, de la existencia de sustancias agresivas en el medio ambiente y de su
temperatura.

La corrosión se divide en química y electroquímica. Por corrosión química se


entiende la destrucción del metal u otro material, bajo la acción de gases secos o no
electrolíticos (gasolina, aceites, etc.). Un ejemplo típico de corrosión química es la
oxidación del metal a altas temperaturas. En la corrosión química, sobre la
superficie del metal se forma una película de sus óxidos. La solidez de esta película
es diferente para los distintos metales y aleaciones. En las aleaciones de hierro con
carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad y la oxidación
continúa desarrollándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxidos son muy resistentes. Al


oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película firme de óxidos
que protege el metal contra su oxidación ulterior.

Con el nombre de corrosión electroquímica se denominan los procesos que


se desarrollan por la acción de electrólitos sobre el metal. Los electrólitos pueden
ser soluciones acuosas de sosa, ácidos, álcalis, aguas naturales, aire atmosférico
(especialmente de una humedad elevada). Durante la acción del electrolito sobre el
metal tienen lugar los procesos de oxidación y de reducción. En el transcurso de la
oxidación y de reducción se reduce el hidrógeno, con desprendimiento de oxígeno a
partir de la disolución. El metal cede a la disolución sus iones positivamente
cargados (cationes). El mismo metal se carga negativamente debido a los electrones
que están ligados electrostáticamente con los cationes.

38
La tendencia de los metales a ceder a la disolución de sus iones, se llama
presión de disolución. A consecuencia de esto, diferentes metales colocados en el
mismo electrólito adquieren diferentes potenciales, y forman pares galvánicos. En
estos pares, el metal que tiene un potencial mas bajo, pasa a ser ánodo y se
destruye, es decir, sufre la corrosión o pasa a la disolución. El segundo material
que tiene un potencial mas alto actúa como cátodo y no se disuelve. De tal modo, la
capacidad del metal de ceder al electrólito los cationes y descomponerse en un caso
de formación de pares galvánicos, depende de su presión de disolución. Con esto se
explican los procesos que se desarrollan durante la corrosión electroquímica de los
metales. Generalmente, la estructura de los metales técnicos (aleaciones) no es
homogénea y puede estar compuesta por soluciones sólidas, compuestos químicos,
mezcla mecánica o metal puro. Al sumergir tal metal en el electrólito, sus
diferentes partes adquieren distintos potenciales. Ya que dentro de la masa del
metal los componentes estructurales se encuentran en corto circuito unos con otros,
entonces este se puede considerar como un conjunto compuesto por una gran
cantidad de elementos de diferentes potenciales.

Si se distribuyen los metales por el aumento en sus cualidades eléctricas


negativas, entonces se obtiene la llamada serie electromotriz o serie de tensiones
eléctricas, de acuerdo con la cual se destruye el metal que se encuentra por debajo
de la serie electromotriz. El grado de destrucción del metal depende de la diferencia
de potenciales de un par metálico dado, temperatura del electrólito y de su
concentración.

La destrucción por corrosión comienza desde la superficie del sistema


*metal-medio* y se propaga paulatinamente dentro del metal.

39
Las destrucciones por corrosión se pueden dividir en los siguientes tipos
principales:

1.- Corrosión uniforme. El metal se destruye en grado uniforme por toda su


superficie. Este tipo de corrosión se observa mas a menudo en los metales puros y
en las soluciones sólidas homogéneas, dentro de los medios muy agresivos, que
impiden la formación de la película protectora.

2.- Corrosión local. En este caso, la destrucción tiene lugar en algunas regiones de
la superficie del metal. La corrosión local aparece como resultado del deterioro de
la película de óxidos protectora, de los puntos afectados la corrosión se propaga
aleaciones multifásicas. Los defectos de la superficie (rasguños, rebabas, etc. ),
favorecen al desarrollo de la corrosión local.

3.- Corrosión intercristalina. Se trata de la destrucción del metal o aleación a lo


largo de las facetas del grano. La corrosión se propaga a gran profundidad sin
ocasionar cambios notables sobre la superficie, puede ser causa de grandes averías.

A consecuencia de la corrosión de los metales pierden el brillo, se cubren


con los productos de corrosión y al mismo tiempo degradan rápidamente sus
propiedades mecánicas. Bruscamente desciende el límite de fatiga.

5.2 MATERIALES QUIMICAMENTE RESISTENTES

Son materiales químicamente resistentes aquellos que poseen cualidades para


contrarrestar el ataque destructivo químico del medio ambiente. Cualquier material,
en mayor o menor grado, sufre la acción química del medio ambiente. Por
consiguiente, los materiales químicamente resistentes son aquellos, cuya velocidad

40
de destrucción es permisible en la práctica en cada caso especifico. Los
satisfactores preparados con estos materiales sirven durante un plazo
suficientemente largo.

Los materiales químicamente resistentes se dividen en metálicos y no


metálicos. Entre los primeros se tienen: los mismos metales de diferente grado de
pureza y sus aleaciones, entre los segundos, diferentes materiales de silicatos,
masas plásticas, materiales a base de caucho, madera, carbón, grafito, lacas y
pinturas. Las lacas y pinturas se usan en forma de recubrimientos protectores.

5.2.1 MATERIALES METÁLICOS QUÍMICAMENTE RESISTENTES.

La apreciación de la resistencia de los materiales metálicos se realiza a base


de ensayos en laboratorios y plantas. Se valora cualquier característica del material,
relacionada con la destrucción química desarrollada antes y después de la acción
del medio agresivo sobre la probeta. Generalmente para este se toma ensayo de
peso de la probeta. Si los productos de la reacción se evalúan fácilmente desde la
superficie del metal (sales solubles formadas bajo la acción de ácidos), entonces se
nota la pérdida de peso, o, con menos frecuencia, su aumento (en caso de
formación de óxidos indisolubles). El cambio del peso (en gramos) de la probeta
con una superficie determinada, que tiene lugar en un plazo determinado, se
relaciona a 1m2 durante 1 hora (g/m2 hora}. Esto da la expresión de la velocidad de
corrosión en peso. Si la destrucción química tiene lugar de un modo uniforme sobre
toda la superficie, entonces, conociendo la densidad del metal, se puede calcular,
según la pérdida de peso, la disminución del espesor de la probeta, es decir, la
profundidad de penetración de la corrosión. De tal modo se calcula la velocidad de
corrosión (mm/año). Si la corrosión no se desarrolla uniformemente,
concentrándose sobre sectores relativamente pequeños de la superficie, entonces,

41
la evaluación de los materiales químicamente resistentes, por el método de peso,
deja de ser seguro. En éste caso se mide la máxima profundidad de la corrosión o el
cambio de las propiedades mecánicas. Esto último tiene una importancia especial
en aquel caso en que la corrosión se desarrolla a lo largo de las facetas de los
granos del metal (corrosión intercristalina) .

Los materiales metálicos químicamente resistentes se pueden subdividir en:

1. Aleaciones de hierro (el acero al carbono y el acero de aleación pobre, hierro


fundido), no son resistentes a los ácidos, se cubren de herrumbre en contacto con el
aire y el agua natural, pero sí, son resistentes en el ácido sulfúrico concentrado y en
las soluciones alcalinas a temperaturas normales.

Los aceros al cromo (12-14% de Cr, 0.1-0.4% de C) de la clase martensítica


y semiferrítica (16-18% de Cr, 0.1% de C, a veces con la adición de 1.2-2.0% de Ni
y con 27-30% de Cr) y de la clase ferrítica son resistentes al aire húmedo, en agua
dulce y en ácido nítrico, no son resistentes a los ácidos sulfúrico y clorhídrico: en
agua salina se nota su corrosión puntiforme. Con un contenido mayor de Cr su
resistencia es superior.

Los aceros al cromo-níquel (17-20% de Cr, 8-10% de Ni y 0.1% de C,


generalmente con adiciones de Ti, a veces contienen 2-3% de Mo) pertenecen a la
clase austenítica. El Mo aumenta adicionalmente la resistencia.

2. Cobre y sus aleaciones. El cobre puro es resistente en ácido sulfúrico y en ácido


clorhídrico diluido en ausencia de oxígeno, no es resistente al ácido nítrico y en

42
disoluciones de NH3, KCH en presencia de oxígeno, lentamente se empaña, se
oxida al aire húmedo y en aguas naturales.

Propiedades semejantes tienen generalmente las aleaciones comunes de


cobre. El bronce al estaño, con un contenido de hasta el 13% de estaño, es un poco
mas resistente que el cobre. El bronce al aluminio (hasta 10% de Al ) tiene una
buena resistencia en los ácidos diluidos y en muchas soluciones salinas, se utiliza
en la industria química. Buena resistencia tienen los bronces al silicios con un
contenido de 3-4% de Si. Tienen una aplicación especialmente amplia el latón que
tiene generalmente hasta 40% de Zn. Se usa para piezas que trabajan
fundamentalmente en aguas naturales y al aire húmedo, pero tienen tendencia al
llamado dezincado, es decir perdida del Zn por causa de la oxidación, con la
precipitación de cobre puro sobre la superficie de la pieza (especialmente en
medios ácidos) y al *agrietamiento corrosivo* bajo la acción del medio agresivo y
tensiones mecánicas, especialmente en presencia del amoníaco.

3. Níquel y sus aleaciones. El níquel puro es resistente en aire húmedo y en las


aguas naturales, es muy resistente en los álcalis, se descompone con relativa
lentitud en los ácidos sulfúrico y clorhídrico (en ácido nítrico no es resistente). Al
calentarlo, no es resistente en los gases que contienen compuestos sulfurosos: Tiene
mayor resistencia a la aleación que contiene cerca de 68-69% de Ni, 28-29% de Cu
y otras adiciones (Fe, Mn, Si): a esta aleación se le llama metal monel. La aleación
con 20% de Mo, y el resto de Ni (con mezcla de hierro) tienen una alta resistencia
hasta en ácido clorhídrico caliente. Esta aleación tienen buenas propiedades
mecánicas. Su aplicación es limitada a causa del alto costo. El níquel y sus
aleaciones tienen una amplia aplicación en la industria química farmacéutica y de
productos alimenticios.

43
4. Plomo y sus aleaciones. El plomo puro tiene una alta resistencia en ácido
sulfúrico y en las disoluciones de sales. Es resistente en ácido clorhídrico al 10% a
la temperatura ambiente.'No es resistente en los ácidos nítrico y acético, en álcalis,
en aguas que contienen dióxido de carbono libre y en muchos otros medios. El
plomo tiene aplicación, principalmente en forma de chapas para el revestimiento de
instalaciones y otros aparatos. Muchos artículos se elaboran con aleación que
contiene 10% de Pb (plomo duro) cuya resistencia se aproxima a la del plomo.

5. Aluminio y sus aleaciones. El aluminio puro es resistente al aire húmedo, en


disoluciones de nitratos y cromatos, en ácido nítrico concentrado, se destruye
lentamente en los ácidos sulfúrico y acético a temperatura normal. No es resistente
en ácido clorhídrico y en álcalis es un poco mas resistente en ácido sulfúrico. La
resistencia del aluminio aumenta con la disolución del porcentaje de impurezas (Fe,
Zn y otros). Tienen aplicación en la industria química, farmacéutica y de productos
alimenticios. Las aleaciones de aluminio, usadas en la construcción de máquinas,
son químicamente menos resistentes.

6. Metales nobles. La plata es resistente en los ácidos en ausencia de oxidantes


fuertes, en disoluciones u fusiones alcalinas. No es resistente en ácido nítrico y en
ácido sulfúrico concentrado.

El oro es resistente en la gran mayoría de los medios. No es resistente en


agua regia, en cianuros y en disoluciones acuosas halogenados en presencia de
oxígeno.

El platino no es resistente al agua regia, en los gases bromuro de hidrógeno y


en Ioduro de hidrógeno a alta temperatura y en algunas fusiones.

44
Los metales nobles tienen una aplicación muy limitada en la industria
química, se les usa solamente para casos de especial importancia.

5.3 MATERIALES NO METÁLICOS QUIMICAMENTE RESISTENTES

La apreciación de la resistencia química de los materiales no metálicos, es


decir, por el cambio en peso de la probeta o por el cambio de peso en una muestra
de material pulverizado. Durante los ensayos, la característica de peso es
completada por la determinación del cambio de la resistencia mecánica, volumen,
hinchamiento, su aspecto. A causa de la variedad en la naturaleza y propiedades de
los materiales no metálicos químicamente estables, no existe escala uniforme de la
valoración de la resistencia.

1. Materiales siliceos. En este grupo entran tanto los materiales naturales como los
artificiales. Tienen una alta resistencia a todos los ácidos, a excepción del ácido
fluorhídrico, en soluciones salinas, en gases agresivos que contienen cloro. Tienen
menor resistencia o la pierden por completo en las disoluciones y especialmente en
las fusiones alcalinas.

En calidad de materiales de revestimiento, enrejados, para edificación de


torres de reacción en la industria química se usan granitos naturales, beschtaunita,
cuarcita y otros. El basalto y la diabasa fundidos tienen aplicación como
revestimiento en forma de losas, tubos, canales, piezas de configuración

45
complicada. Con vidrio se elaboran diferentes artículos, a menudo muy
complicados, como por ejemplo, las bombas. La cerámica densa tiene aplicación en
forma de losas de revestimientos, tubos y filtros resistentes a los ácidos y con el,
como base, se elabora el hormigón resistente a los ácidos para la construcción de
torres, baños de fundición y diferentes recipientes. El esmalte resistente a los ácidos
sirve para proteger las piezas metálicas, recubriéndolas con una capa fina. A los
materiales silíceos se asemeja mucho el cuarzo fundido que es insensible a los
cambios bruscos de la temperatura, con el que se elaboran tubos, recipientes y
diferentes piezas de aparatos químicos.

2. Materiales orgánicos. En este grupo de materiales químicamente resistentes


entran diferentes plásticos. Los materiales plásticos se diferencian por sus
propiedades y su composición. Para todos los plásticos es característica su
termoresistencia relativamente baja. La mayoría de ellos tienen una alta resistencia
a los ácidos minerales y orgánicos, a las soluciones salinas, a los gases agresivos
que contienen cloro y compuestos sulfurosos. Generalmente no son resistentes a los
ácidos nítrico, sulfúrico concentrado, a las soluciones alcalinas a algunos
disolventes orgánicos. Con materiales plásticos s elaboran chapas, tubos, válvulas
hidráulicas y otras piezas de configuración muy complicada.

Entre los materiales orgánicos se tienen las sustancias químicamente


resistentes a base de caucho, goma blanda y dura, estos materiales son resistentes
en su mayoría de los medios minerales, a excepción de los oxidantes fuertes. La
goma se usa frecuentemente para el revestimiento de piezas metálicas, que
funcionan a temperaturas que no pasan los 60-70 grados centígrados.

Los materiales bituminosos, generalmente, tienen aplicación como mástique


protectora del metal contra la corrosión. Generalmente la capa de mástique se fija

46
con un arrollamiento de tela. Los materiales de asfalto y betún con adición de
rellenos sirven para la producción de cajas de acumuladores, tubos, losas, etc.

Pertenecen al grupo especial de materiales químicamente resistentes las


diferentes lacas y pinturas que se usan para proteger los artículos metálicos contra
la destrucción del medio agresivo. Algunos de estos materiales tienen una alta
resistencia química.
A los materiales químicamente resistentes pertenecen también la madera, el
carbón y el grafito. La madera tiene suficiente resistencia en algunos ácidos y
soluciones salinas, no es resistente a los oxidantes, disoluciones concentradas de
ácidos y en álcalis. La madera de las coníferas es mas resistente. La madera
prensada tiene las mejores propiedades mecánicas, e impregnada, tiene mayor
resistencia, sin embargo no es resistente a los oxidantes y en algunos disolventes
orgánicos. Con madera se elaboran recipientes, cubas, tubos, mezcladoras etc.

El carbón y el grafito no son resistentes en los oxidantes fuertes y se


disuelven en algunos metales fundidos. Para disminuir la porosidad se impregna al
carbón y grafito con resinas de fenolformaldehído. Esto influye poco sobre la
resistencia, pero disminuye la temperatura, bajo la cual es posible utilizar los
materiales hasta 150 grado centígrados. Con carbón y grafito se elaboran columnas
de fraccionamiento, termopermutadores, bombas, así como tubos y losas de
revestimiento y otros artículos complejos.

5.4 PROTECCION ANTICORROSIVA DE LOS METALES

Actualmente se usan diferentes métodos para la protección anticorrosiva de


los metales: 1)protección electroquímica, 2)tratamiento del medio ambiente y
3)recubrimientos protectores.

47
La liga de aleaciones, también, pertenece a los métodos de lucha contra la
corrosión del metal. La resistencia anticorrosiva de tales aleaciones aumenta a
causa de la formación de capas protectoras resistentes o productos de corrosión.

5.4.1 PROTECCIÓN ELECTROQUIMICA.

La protección electroquímica, conocida también como *protección


catódica*, es un medio de defensa eléctrica contra la corrosión.

La defensa eléctrica contra la corrosión tiene aplicación en las calderas de


vapor, en condensadores, en cañerías, en la construcción de buques y aviones. Con
este método a la construcción a proteger se sujetan, con pernos o por otro
procedimiento, chapas de un metal menos resistente al medio dado, estas chapas
pueden ser de zinc. Las chapas reciben el nombre de protector. El protector
defiende a la construcción contra la corrosión, gracias a que se forma un elemento
multielectródico, donde los protectores son ánodos.

El protector puede defender también contra la corrosión, a la construcción


elaborada con diferentes metales. En este caso es importante que el protector tenga
en el medio dado un potencial electródico mas bajo que cualquiera de los metales
con los que esta elaborada la construcción. La efectividad del protector depende de
la naturaleza de los metales del mismo y de la construcción, de la estrechez del
contacto entre el protector y la construcción de la conductividad eléctrica del medio
en que trabaja la construcción protegida. Por eso, al elegir este método de
protección se toma en consideración la influencia de los factores enumerados.

48
La defensa eléctrica se usa para proteger contra la corrosión las calderas de
vapor, los sistemas de condensadores en buques, diferentes aparatos de la industria
química, si estos funcionan en disoluciones que contienen sales del metal con el
que están elaborados. Con este fin la construcción a proteger se conecta con el polo
negativo de una fuente de corriente continua, una dínamo, acumulador o
rectificador, y al polo positivo se conecta una placa de cualquier metal colocada en
el mismo medio, donde se encuentra la construcción. La placa de metal, en esas
condiciones, pasa a ser el ánodo y la construcción protegida, el cátodo. Sobre el
cátodo se desprende el hidrógeno y el medio alrededor del cátodo se alcaliniza. Por
consiguiente, tal método de protección anticorrosiva puede aplicarse solamente en
construcciones elaboradas con metales, resistentes en los álcalis, no siendo
recomendable para las construcciones para las construcciones elaboradas con
aleaciones de aluminio. Al usar la protección eléctrica se determina, para las
condiciones dadas, la tensión y la densidad de la corriente, ya que en el caso de una
elección inadecuada de estos parámetros puede darse lugar incluso a una
destrucción acelerada de la construcción protegida.

5.4.2 PROTECCION POR TRATAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE

Este método de protección consiste en un tratamiento previo del medio


corrosivo o la introducción, en este medio, de adiciones especiales que evitan la
corrosión del metal.

El tratamiento previo se aplica primordialmente en los sistemas de


suministro de agua para calderas de vapor y otro equipos. Este tratamiento prevé la
eliminación de los elementos del agua que influyen de un modo agresivo sobre el
metal de la construcción.

49
En la industria química, para proteger los aparatos contra la corrosión, en el
medio agresivo se introducen adiciones especiales. Las adiciones de pequeñas
cantidades de bicromato potásico al agua de enfriamiento, en los sistemas de los
motores de combustión interna, eliminan por completo la corrosión del metal.

5.4.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Los recubrimientos protectores de metal tienen gran aplicación en la


industria. Por sus tipos los recubrimientos protectores se clasifican en: metálicos,
no metálicos que actúan produciendo cambios químicos de las capas superficiales
del metal.

El recubrimiento con capas protectoras, en lo fundamental, tiene por objeto


aislar al metal del medio ambiente, para proteger la superficie del mismo contra la
acción agresiva de los microelementos. Esto se logra con un recubrimiento
continuo y sin poros. La elección del tipo de recubrimiento esta determinada por las
condiciones de trabajo en las que tiene que actuar el metal. Para proteger las
construcciones metálicas (grúas, instalaciones de puerto, puentes, vagones,
máquinas agrícolas, bicicletas), que sufren una acción mayormente agresiva de la
atmósfera, se utilizan lacas y pinturas mas complejas por su composición y
métodos de aplicación. Además de proteger las piezas y construcciones contra la
acción de la corrosión, sus superficies se someten al acabado decorativo. Para los
recubrimientos decorativos, aún en escala limitada, se usan esmaltes de diferentes
colores, la plata, el oro, la platinita, etc.

50
Las piezas metálicas y construcciones, que trabajan en medios líquidos, en
agua, en soluciones salinas, ácidos y álcalis reciben con capas metálicas y no
metálicas para protegerlas contra la corrosión.

Las pieza que entran en contacto con el agua o con la humedad atmosférica
se someten al zincado o al cadmiado, las piezas que trabajan en soluciones de ácido
sulfúrico, al emplomado, y con las piezas que trabajan en medio orgánico de
productos alimenticios se someten al niquelado o al estañado.
A los recubrimientos no metálicos pertenecen el esmaltado, el
revestimiento con las losas acidorresistentes, con cemento acidorresistente, el
recubrimiento con resinas fenolaldehído y otros materiales y composiciones
semejantes. por su resistencia química, en una serie de medios agresivos son
insustituibles, por ejemplo la goma o las resinas fenolaldehído o las
disoluciones de ácido clorhídrico. Las deficiencias fundamentales de la
mayoría de las capas protectoras metálicas, son de baja conductividad térmica
y resistencia insuficiente a temperaturas superiores a 150 grados centígrados.

5.4.4 RECUBRIMIENTOS METÁLICOS


51
En la industria tienen amplia difusión los siguientes métodos de
recubrimiento galvánico, plaqueado, metalización, método difusivo térmico de
recubrimiento.

El método galvánico de recubrimiento consiste en cubrir la superficie de las


construcciones metálicas con una capa fina de otro metal a partir de la solución de
su sal. Por este procedimiento se verifican los recubrimientos con zinc, estaño,
cadmio, plomo, níquel, cobre, cromo, plata, oro, así como sus aleaciones. Por sus
cualidades protectoras de los recubrimientos galvánicos se subdividen en anódicos
y catódicos.

Los recubrimientos anódicos se verifican con el metal, cuyo potencial


electrodo en el medio dado es inferior al potencial del electrodo del metal que se
cubre, es decir, tiene lugar la sustitución electroquímica del metal básico. Como
ejemplos del recubrimiento anódico pueden servir los recubrimientos del hierro con
el zinc y cadmio. Los recubrimientos anódicos, al perturbar su continuidad se
destruyen, preferentemente, por si mismos. A tales recubrimientos no les causa
daño alguno los rasguños y otras perturbaciones superficiales de la capa.

Los recubrimientos catódicos se efectúan con metales cuyo potencial de


electrodo es el electrólito dado es mayor que el potencial del metal básico. A los
recubrimientos catódicos de las aleaciones de hierro que pertenecen los
recubrimientos catódicos protegen mecánicamente al metal básico contra la
corrosión. Al perturbar la continuidad del recubrimiento, es decir, al producirse
rasguños, daños mecánicos, las aleaciones protectoras de los recubrimientos
catódicos se pierden y se desarrolla un corrosión intensa del metal básico. La

52
capacidad protectora de los recubrimientos catódicos depende, en lo fundamental,
de su continuidad.

Los recubrimientos galvánicos de las piezas metálicas se efectúan en baños


galvánicos. Para este fin, tiene lugar la preparación de la superficie de las piezas,
para eliminar los óxidos, aceites minerales, grasa, escoria, polvo y otras suciedades.
En el proceso de recubrimiento, como cátodo sirve la pieza a recubrir y como
ánodo, el metal precipitado o el ánodo, indisoluble de plomo. Los electrólitos
pueden ser soluciones ácidas alcalinas, cianúricas. El espesor de la capa de
recubrimiento es de 0.005-0.003 mm. Al efectuar el recubrimiento galvánico se
utiliza la corriente continua. Las fuentes de corriente continua son los rectificadores
y generadores de bajo voltaje de 6, 9 Y 12 V, con una intensidad de corriente de
1500 A.

Con el plaqueado se obtiene el bimetal para sustituir los metales no ferrosos


o aceros especiales y para proteger contra la corrosión los metales y aleaciones.
Como base del bimetal sirve, principalmente, el acero de bajo carbono. Según su
finalidad se obtienen diferentes bimetales. El bimetal de acero y cobre se aplica en
forma de chapas, cintas, alambre en la industria eléctrica, en la construcción de
maquinaria, en la industria papelera, textil, para piezas especiales. Los metales
plaqueados de acero y aleaciones de cobre y zinc se usan en forma de chapas,
cintas para la producción de aparatos médicos y de laboratorios, en la industria
electrotécnica. Generalmente se usan los latones con un contenido de 70% de Cu y
30% de Zn y Tombak que contiene 90% de Cu y 10% de Zn. El bimetal de acero y
de aleaciones al cobre-níquel tiene aplicación en el estampado de utensilios de
cocina. El bimetal de acero y níquel unilateral y bilateral se aplica para los mismos
artículos que el bimetal de acero y de aleaciones al cobre-níquel.

53
El bimetal de acero y aluminio tiene aplicación en la construcción de
aparatos químicos y para la producción de utensilios de cocina, que no exigen
estañado. El bimetal de acero y acero inoxidable se utiliza en forma de chapas para
la elaboración de aparatos de la industria alimenticia.

El bimetal se obtiene, en los fundamental, al verter el metal líquido


alrededor del metal básico con laminado ulterior o directamente por el laminado de
chapas de diferentes metales, que se encuentran en estrecho contacto.

El plaqueado (chapado) se utiliza para proteger contra la corrosión las


aleaciones ligeras. Con aluminio puro se efectúa el plaqueado de duraluminio y de
la aleación de aluminio y titanio. Tal recubrimiento es anódico. Con tal
recubrimiento, en el caso de renovación del metal base, se oxida en primer lugar el
aluminio.

La metalización es el recubrimiento de las superficies de las piezas tratadas


por el método de pulverización (dispersión) de metal fundido. La metalización se
aplica para obtener recubrimientos con diferentes metales, que se funden en la
llama oxiacetilénica o en el arco voltaico.

Se usan ampliamente los recubrimientos de aluminio, plomo, zinc, cadmio,


estaño, cobre, bronce, níquel, así como el acero inoxidable y al carbono. El
recubrimiento por metalización se realiza para proteger la superficie de la pieza
contra la acción atmosférica y de otros medios corrosivos, dotar a la superficie de
cualidades decorativas y especificas, por ejemplo, conductividad eléctrica, para
restaurar las superficies desgastadas, corregir los defectos de lingotes, y aumentar
la termoresistencia.

54
La esencia de la metalización es la pulverización de las partículas del metal
fundido por medio de una pistola metalizadora. Las partículas, al ser proyectadas a
gran velocidad (140-300 m/s) bajo la presión del aire, chocan contra la superficie
de la pieza y penetran en todos sus poros, cavidades y asperezas. El chorro de
partículas, al precipitarse sobre la superficie de la pieza en forma de escamas
estratificadas, la cubre con una capa dura.

La ventaja de la metalización, en comparación con los demás


procedimientos, es la posibilidad de cubrir con diferentes metales, grandes
construcciones instaladas y los artículos de cualquier material, así como gastos
insignificantes en el equipo principal y la simplicidad del proceso. Las
deficiencias son: la formación de una porosidad considerable, una firmeza
insuficiente del enlace de recubrimiento con la superficie de la pieza y
cualidades anticorrosivas relativamente bajas, así como pérdidas elevadas de
metal durante la pulverización.
55
Los recubrimientos por difusión consisten en el calentamiento mutuo hasta
una temperatura alta, de los artículos metálicos a cubrir, junto a la aleación de
recubrimiento en polvo. Por este procedimiento se verifican la aluminación o
calorización para cubrir las piezas de aluminio, cromatización, que es el
recubrimiento con cromo, silicación, que es el recubrimiento con silicio o con sus
aleaciones, cromoaluminación, con el cromo y aluminio, cromosilicación, con el
cromo y silicio. El método de recubrimiento por difusión se aplica también para
cubrir el hiero con el zinc. Este procedimiento obtuvo el nombre de sherardización
y es aplicado para la protección contra la acción atmosférica.
a) Calorización se llama al proceso de formación, por medio de la difusión, en
las capas superficiales de una pieza de acero hiero fundido y cobre, de una
aleación termoresistente de estos metales. La tecnología de calorización de las
piezas de acero y hierro fundido consta, fundamentalmente, de lo siguiente. Al
acabar la limpieza de la superficie, quitándole las impurezas de grasa de las
piezas se empaquetan en las cajas de cementación con las tapas herméticamente
cerradas. Antes se efectuar la carga, sobre el fondo de la caja se echa una capa
de mezcla calorizante en forma de polvo. Las piezas se empaquetan en la caja
por capas, y cada capa se cubre con mezcla de un espesor de 25-30 mm. Al
terminar la carga de las piezas y al echar sobre ellas la mezcla, el contenido de
la caja cubre con una chapa de hierro, las holguras entre la chapa y las paredes
de la caja se rellenan con una masilla especial. Después, sobre la chapa se echan
virutas de fundición o carbón vegetal con arena hasta llenar toda la caja. Luego
se cierra la caja con su tapa de hierro y se rellenan las holguras entre la tapa y la
caja con arcilla refractaria o con masilla. En la tapa se practican orificios de 3-5
mm de diámetro para dar salida a los vapores de agua durante el calentamiento.

56
Las cajas con las piezas se cargan en el horno y se calientan
paulatinamente hasta una temperatura de 150 grados centígrados. Bajo esta
temperatura se efectúa la desecación del contenido de la caja durante unos 30
min, después de lo cual la temperatura del horno se eleva hasta que dentro de
la caja se obtenga una temperatura de 970-1000 grados centígrados. Tal
temperatura se mantienen durante 5-6 horas. Después, el horno con las cajas
se enfría hasta 400-500 grados centígrados, luego las cajas se descargan del
horno. Las cajas descargadas se enfrían a la intemperie sin abrirlas: Con el fin
de eliminar la fragilidad de la capa difusiva sobre las piezas, después de la
calorización, se somete al recocido. Para esto, las piezas, se cubren, con una
mezcla de carbón vegetal y arena. Las cajas, se cierran herméticamente,
cargándose en los hornos de recocido. Donde se calientan hasta 900 grados
centígrados. Y se enfrían.

Se recomienda la siguiente composición de las mezclas a calorizar: a)


para el acero: 49% de aleación de hierro-aluminio en polvo, 49% de óxido de
aluminio en polvo y 25 de cloruro de amonio, b) para el hierro fundido: 99.5%
de la aleación de hierro y aluminio (con un contenido de 43% de hierro) en
polvo y 0.5% de cloruro de amonio. Al usar esta mezcla, el espesor de la capa
difusiva sobre las piezas de hierro fundido, después de permanecer 2 horas a
la temperatura de 975 grados centígrados, es de 0.08 mm, a la temperatura de
1050 grados centígrados de 0.15 mm, después de una permanencia de 6 horas
bajo esta misma temperatura el espesor aumenta aproximadamente 10 veces.

La cromización es un proceso de saturación de las capas superficiales del


acero con el cromo, por medio de la difusión a alta temperatura. A la difusión del
cromo en el acero la favorece la fácil formación de soluciones sólidas del hierro
con el cromo, en el punto de contacto. El acero, después de la cromización, posee

57
una resistencia elevada contra la corrosión en ácido nítrico, agua marina, en
atmósferas que contienen gases sulfurosos sulfuro de hidrógeno, dióxido de
carbono, su termoresistencia aumenta hasta temperaturas de 750-800 grados
centígrados. Con el aumento de la temperatura por encima de los 800 grados
centígrados, a consecuencia del empobrecimiento de las capas superficiales en
cromo (el cromo difunde dentro del acero), la termoresistencia del acero cae
bruscamente.

La cromización puede efectuarse por tratamie4nto de las piezas con


materiales sólidos (cromización dura) , así como en una atmósfera de gases
(cromización gaseosa). Para la cromización dura de las piezas se utiliza el cromo
metálico en polvo o ferrocromo con bajo contenido de carbono. Las piezas se
empaquetan en cajas de hierro, se cubren con una mezcla en polvo compuesta por
cromo metálico o ferrocromo, caolín y cloruro de amonio. Se introduce caolín en la
mezcla para impedir su sinterización. Las cajas, después de empaquetar las piezas
bien cubiertas con las mezclas, se cierran con doble tapa de hierro, el espacio entre
estas últimas se rellena con granulado de hierro fundido. Las holguras entre las
tapas y la caja se rellenan con arcilla refractaria mezclada con vidrio soluble.
Después de esto, las cajas con las piezas se colocan en el horno, efectuándose la
cromización. La composición de los materiales, régimen de cromización y el
espesor de las capas difusivas se ven en la siguiente tabla

58
La cromización gaseosa se verifica del modo siguiente. En una retorta, que
se cierra herméticamente, se empaquetan las piezas, el material cromizante y el
cromo metálico en polvo y ferrocromo, a través de la retorta se hace pasar una
mezcla de gases de cloruro de hidrógeno puro. A una temperatura de cerca de 1000
grados centígrados se verifica la interacción del hierro con el cloruro de cromo
formado. El espesor de la capa difusiva formada se encuentra en dependencia
directa con la temperatura de la mezcla gaseosa y duración del proceso, y en
dependencia inversa con el contenido de carbono en el acero.

c) La silicación es el proceso de saturación de la superficie de la pieza con silicio a


altas temperaturas. Las piezas de acero al carbono y de hierro fundido, después
de la silicación, adquieren las propiedades especificas de las aleaciones de
hierro y silicio. Aumenta su resistencia a la oxidación a temperaturas de hasta
850 grado centígrados, aumenta la resistencia anticorrosiva a los ácidos nítrico y
clorhídrico y otros.

59
A continuación se someten las piezas de acero al carbono que sirven para
elaborar conductos de ácidos, bombas para el transvase de ácidos, diferentes
aparatos usados en la industria petrolera, química, papelera y otras, que funcionan
en medios agresivos.

La silicación se divide en dura y gaseosa.

El proceso tecnológico de la silicación dura es análogo al proceso de


calorización en polvo. En la silicación dura se aplican las mezclas en forma de
polvo, compuestas de 50-95% de ferrosilício (que contiene 75-90% de Si), de
chamota o arena cuarzosa. La chamota o la arena se incluyen para prevenir la
sinterización de la mezcla. A veces, a la mezcla se le agrega de 2 a 50% de cloruro
sódico o cloruro de amonio, que favorece al aumento de la velocidad de difusión
del silicio en el hierro.

El espesor de la capa difusiva que se obtiene sobre las piezas, depende de la


temperatura del proceso, del tiempo de permanencia de las piezas en el horno y de
la composición de la mezcla. Por ejemplo, a la temperatura de 1200 grados
centígrados y permanencia de la pieza en el horno durante 10 horas, en la mezcla
compuesta de 75% de ferrosilício, 20% de chamota y 5% de cloruro sódico la
profundidad de la capa difusiva resulta de 0.88-0.90 mm.

El proceso tecnológico de la silicación gaseosa, en mucho es semejante a la


Cromización gaseosa. Las piezas se empaquetan en una retorta herméticamente
cerrada, se cubren con polvo de carburo de silicio, de ferrosilício o con una mezcla
de estos materiales y se calientan hasta 950-1000 grados centígrados. En la retorta
se suministra cloro o cloruro de hidrógeno. Al pasar el cloro o cloruro de hidrógeno
por la retorta se forman vapores de cloruro de silicio. SiCI4. que interaccionan con

60
la superficie de la pieza a silicar. Como resultado de esta interacción se desarrolla
la reacción de intercambio, con desplazamiento de silicio del SiCI4 por el hierro

4Fe + SiCI4 -------- 3Si + 4FeCl3

El silicio elemental desprendido difunde en el acero y los vapores de cloruro


de hierro y el cloro que participó en la reacción, se extraen desde la retorta
mediante la aspiración a través del cierre hidráulico. Por medio de este proceso de
silicación se obtiene una capa difusiva de 0.51-1.38 mm de espesor.

Cromoaluminación y cromosilicación. Estos son procesos de saturación de la


capa superficial del acero con cromo o aluminio o con cromo y silicio. Por medio
de difusión. Los procesos se verifican altas temperaturas. El acero sometido a la
cromoaluminación a la cromosilicación llega a ser mas termoresistente que el acero
sometido a la cromización o a la silicación. Por ejemplo el acero tratado por
cromosilicación es termoresistente hasta una temperatura de 1000 grados
centígrados y al ser tratado por cromoaluminación hasta 1050 grados centígrados.
La esencia de estos procesos es semejante a la de los procesos de cromización y
silicación.

e) Sherardización, consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de
acero por medio del calentamiento simultáneo con polvo de zinc, a una
temperatura próxima a la de fundición del zinc.

La sherardización se aplica primordialmente para el recubrimiento de


pequeños artículos de ferretería y de piezas para equipo eléctrico. Los
recubrimientos son bastante resistentes a la acción atmosférica en la intemperie,
pero menos resistentes que los recubrimientos electrolíticos de zinc.

61
La esencia del proceso tecnológico de sherardización consiste en lo
siguiente: las piezas con la superficie limpias de impurezas y óxidos, junto con el
polvo de zinc y el óxido de zinc en polvo, se cargan en el tambor. Por cada 100 kg
de piezas cargadas se introducen 5 o 10 kg de mezcla, compuesta por 90% de polvo
de zinc y 10% de oxido de zinc. El óxido de zinc se incluye para evitar la
sinterización de la mezcla.

El tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en un horno eléctrico o de


gas hasta 440°C. Bajo esta temperatura, el proceso se sherardización se
prolonga durante 4 horas. Después de este tiempo, el tambor se enfría hasta la
temperatura normal y se descarga.

El proceso de sherardización se desarrolla según las leyes difusionales, es


decir, la capa de recubrimiento es tanto mayor, cuanto mayor es la temperatura de
calentamiento y cuanto mas prolongado es el proceso de recubrimiento Al recubrir
piezas en serie se considera como suficiente espesor 0.06 mm.
Los recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido se subdividen en
galvanizado, emplomado y estañado. Para esto, las piezas, una vez limpias de
impurezas y óxidos, se sumergen en baño de metal fundido donde se les deja un
tiempo determinado. Durante la inmersión y permanencia de la pieza, su superficie
se recala con el metal que la recubre y en parte suelda con la superficie de las
piezas se deposita una capa fina de recubrimiento. El espesor del recubrimiento
depende del tiempo de permanencia y de la temperatura bajo la cual se verifica el
recubrimiento.

Por este procedimiento se recubren chapas metálicas, alambres, tuberías,


distintas piezas de hacer y de hierro fundido.

62
Las deficiencias de este procedimiento son: la dificultad de regularizar el
proceso para obtener u espesor uniforme de la capa de recubrimiento e
imposibilidad de efectuar el revenido el recubrir piezas templadas.

a) El galvanizado se efectúa para recubrir con zinc las chapas de hierro, diferentes
piezas de acero y de hierro fundido. Para esto las piezas, ya preparadas para el
recubrimiento, se sumergen al baño de zinc fundido. En el baño se conserva una
temperatura de hasta 480 grados centígrados . Durante el galvanizado, sobre la
superficie de las piezas se forma la aleación de hierro al zinc, cuya capa interior
enriquecida con hierro es la composición intermetálica FeZn 3 y la capa exterior
enriquecida con zinc, hasta el 20%, constituye la composición FeZn 7. Al sacar las
piezas del baño, por encima de la capa de aleación de hiero a zinc, se forma una
capa de zinc puro que al cristalizarse, origina las *flores de zinc*.

El estañado se aplica en chapas de hierro, cazos y otros utensilios de cocina.


Para este caso, las chapas recocidas de hierro se someten al decapado químico en
una disolución débil de ácido sulfúrico, con el fin de quitar de la superficie de las
chapas las películas y los óxidos. El decapado se considera terminado si la
superficie de la chapa obtienen una coloración gris clara uniforme. Antes de
sumergir las chapas al baño para el estañado, estas se tratan con ácido clorhídrico
en una concentración de 0.5%. Después, se hacen pasar las chapas a través de la
capa de cloruro de zinc fundido para quitar toda la humedad y los restos de los
óxidos. Luego se pasan varias veces a través de la capa de estaño fundido a la
temperatura de hasta 300 grados centígrados. Por fin se les hace pasar a través de
grasa, como el aceite de algodón, grasa orgánica y técnica. La capa de grasa
demora el endurecimiento del recubrimiento, lo que aumenta la uniformidad de su
distribución a lo largo de la superficie de las chapas cubiertas.

63
El emplomado se usa para dar resistencia a las piezas con respecto a algunos
ácidos y disoluciones químicas. El proceso de emplomado es casi igual al del
estañado, con la única diferencia de que la temperatura de fusión se mantiene
dentro de los limites de 340-350 grado centígrados y se utiliza una masa fundida
compuesta de 85% de Pb y 15% de Sn.

5.4.5 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS

Los recubrimientos no metálicos se aplican para dar forma sobre la


superficie de las piezas y artículos películas protectoras contra la corrosión y para
la decoración artística. A los recubrimientos no metálicos pertenecen: oxidación,
fosfatación, esmaltado, nitruración, engomado y pintura.

La oxidación del acero se aplica para el recubrimiento protector de aparatos,


instrumentos, armas y diferentes piezas en la construcción de maquinas
herramienta. Al efectuar la oxidación se obtiene un espesor de la capa de oxido de
hasta 2mm.

Las propiedades protectoras de la película de óxidos en una atmósfera


húmeda y en el agua no son altas, por eso, al almacenar las piezas tratadas, es
recomendable engrasarlas.

En la industria se aplican los métodos de oxidación térmico, químico y


electroquímico.

El procedimiento térmico de oxidación (empavonado y azulado) consiste en


el calentamiento, dentro de hornos, de las piezas previamente cubiertas con una

64
capa fina de laca. Para empavonar piezas menudas de alambre se cubren con una
capa de disolución al 15-25% de asfalto o de barniz al aceite en gasolina y sobre
redes de hierro se cargan al horno, donde se calientan hasta 350-400 grados
centígrados, permaneciendo bajo esta temperatura durante 12-20 mino Hasta
obtener una pintura lisa sobre la superficie.

El azulado de las piezas pulidas, se efectúa sumergiéndolas en una fusión de


mezcla compuesta de aire sádico y potásico a la temperatura de 310-350 grados
centígrados, después se lavan en una solución jabonosa caliente de una
concentración de 1-2%. Al agregar al baño se salitre hasta 25% de sosa cáustico, la
coloración de las superficies de las piezas de las piezas también tomas un color
negro.

La oxidación química se verifica sumergiendo las piezas preparadas en la


disolución hirviente, compuesta de sosa cáustica nitrato y nitrito sódicos y
lavándolas después en agua fría.
Oxidación de las aleaciones de magnesio. Las aleaciones de magnesio tienen
un potencial de electrodo negativo alto en la mayoría de los electrólitos. Por lo
tanto, al entrar en contacto con todos los demás metales, aumenta la corrosión del
magnesio y de sus aleaciones. Por consiguiente, para su protección electroquímica
no sirven los recubrimientos metálicos. Los principales métodos de protección de
las aleaciones de magnesio contra la corrosión, son los procedimientos de su
oxidación química y electroquímica, recubriéndolas posteriormente con pinturas.

El proceso tecnológico de oxidación química de las aleaciones de magnesio


incluye las siguientes operaciones: 1. Desengrasado con la disolución acuosa de
fosfato trisódico, vidrio soluble y sosa cáustica, 2. Lavado en agua, 3. Tratamiento
de la disolución de Cr03, 4. Lavado en agua. 5. Oxidación de las piezas moldeadas

65
en la disolución acuosa de bicromo de potasio (K2Cr2O7), ácido nítrico y cloruro de
amonio a la temperatura de 70-80 grados centígrados, 6. Oxidación de las piezas de
material laminado, o a veces también las piezas moldeadas, en la disolución acuosa
de ácido fluorhídrico con lavado ulterior y el tratamiento durante 45 min o en la
disolución hirviente de bicromato sódico (Na2Cr2O7) , sulfato amónico (NH4)2SO4
y amoniaco, 7. lavado en agua, 8.secado de las piezas, 9.recubrimiento de las piezas
con cromato de zinc.

La oxidación electroquímica se utiliza en las piezas con tolerancia limitada


respecto a sus dimensiones, pero, a consecuencia de su alto costo y complicado
procedimiento, este método tiene mayor divulgación que la oxidación química. La
calidad de la película protectora obtenida por ambos procedimientos resulta igual.

La oxidación del aluminio y de sus aleaciones se emplea para la protección


contra la corrosión, aislamiento eléctrico, aumento de la resistencia al desgaste
superficial y con fines decorativos.

El proceso tecnológico de la oxidación del aluminio y de sus aleaciones


consta de las operaciones siguientes: 1) desengrasado con disolución de fosfato
trisódico, sosa cáustica y vidrio soluble a la temperatura de 60-70 grados
centígrados, 2) lavado con agua caliente a 50-60 grados centígrados, 3) lavado en
agua tibia y fría, 4) decapado químico en solución de sosa cáustica a la temperatura
de 50-60 grados centígrados, 5) lavado en agua tibia y fría, 6) clarificación en ácido
nítrico al 30%, 7) lavado en agua fría, 8) oxidación anódica o química, 9) lavado en
agua fría, 10)coloración con colorantes o tratamiento con cromatos, 11) lavado en
agua tibia, 12) secado en armarios secadores a la temperatura de 60-70 grados
centígrados.

66
Se llama fosfatación al proceso de formación de la película de fosfato sobre
la superficie del metal para su protección. la fosfatación se emplea para proteger,
contra la corrosión, piezas de hierro fundido y de acero o para crear la imprimación
de los recubrimientos de pinturas y lacas. El metal, después de la fosfatación y
recubrimiento con lacas asfálticas y bituminosas, se hace resistente en atmósfera de
aire húmedo. La capa de fosfato tiene estructura cristalina, una dureza elevada, pero
es porosa y frágil. La fosfatación se subdivide en: fosfatación química *normal*,
fosfatación química *acelerada* y fosfatación electroquímica.

La fosfatación química normal se aplica fundamentalmente para el


tratamiento de artículos de acero, que después se recubren con lacas asfálticas o
bituminosas. La fosfatación de las piezas preparadas se efectúa en una solución al
3% de ortofosfato diácido de manganeso y hierro. Esta sal contiene 46-52% de
anhídrido fosfórico, no menos de 14% de manganeso y 3% de hierro. Las piezas
permanecen en el baño con solución durante 35-50 min, manteniéndose la
temperatura de la solución dentro de 96-98 grados centígrados.
La fosfatación química acelerada o bonderización, fundamentalmente se
aplica a las piezas que posteriormente van a recubrirse con varias capas de pinturas
y lacas. En caso dado, la película de fosfato ejecuta el papel de fondo para el
recubrimiento con pinturas y lacas. Se procede a la bonde4rización en la solución
de una mezcla de fosfatos de manganeso y hierro con la adición de un catalizador.

La fosfatación electroquímica de las piezas (hidrólisis) se realiza en una


solución que contiene 0.2-0.4% de fosfato diácido de zinc, actuando con corriente
alterna de una frecuencia de 60 Hz, con tensión de 20 V Y temperatura de la
solución de 60-70 grados centígrados. La duración del proceso es de 4-5 min, las
propiedades protectoras de la película formada sobre las piezas son bastante altas.

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La nitruración se llama al proceso de saturación de la superficie de las piezas
de acero con nitrógeno en una atmósfera de amoniaco. La capa nitrurada tiene
resistencia anticorrosiva contra la acción de la atmósfera, agua, medio saturado de
vapores de agua, oxígeno húmedo, así como soluciones alcalinas.

Esta capa en ciertos casos sustituye los recubrimientos metálicos. Además de


esto, la capa nitrurada tiene una alta dureza y asegura una resistencia elevada al
desgaste de las piezas.

El nitrógeno en estado libre casi no se absorbe en el acero duro, pero a la


temperatura de descomposición del amoníaco, que se encuentra dentro de los 500-
550 grados centígrados. Las capas superficiales se saturan intensamente con
nitrógeno elemental, formado nitruros o soluciones sólidas.

Generalmente se someten a nitruración las piezas elaboradas con aceros


especiales que contiene aluminio, cromo molibdeno y otros elementos de aleación,
en tales aceros se origina una capa difusiva con alta resistencia al desgaste. En los
aceros al carbono no aleados, la capa difusiva resulta ser frágil y no sirve para el
uso en condiciones de fricción.

Antes del proceso de nitruración el acero se trata térmicamente (temple,


revenido y normalización), para que no contenga la ferrita estructuralmente libre,
que influye en el aumento de la fragilidad de la capa difusiva.

El proceso tecnológico de la nitruración consta de la preparación previa


de las piezas, la nitruración y el tratamiento de las piezas después de la
nitruración. La preparación de las piezas incluye la eliminación de la costra y
las impurezas por el decapado mecánico o químico y el lavado. La nitruración

68
se verifica en hornos eléctricos de cuba o de mufla bajo presión de gas de
amoníaco, desde 50 hasta 100 mm de la columna de agua a las temperaturas
de 500-650 grados centígrados, la duración es de 4-12 hrs.

Al terminar la nitruración, las piezas, juntamente con el horno, se enfrían


lentamente en la atmósfera de gas amónico, después se descargan en el horno y se
introducen el agua. Las piezas nitruradas, después del decapado químico, adquieren
una superficie brillante, difícil de diferenciar de la superficie niquelada.

El esmaltado se utiliza en la fabricación de aparatos relacionados con los


procesos de elaboración de productos orgánicos y farmacéuticos, en los proceso de
nitruración, cloración, en la industria de productos alimenticios, en la producción
de materias explosivas y para utensilios domésticos.

El recubrimiento por esmaltado sobre acero y hierro fundido consta de una


capa de fondo y de otra capa superficial. Al verificar el esmaltado de los metales no
ferrosos no se aplica la capa de fondo. La capa de fondo, puesta sobre las piezas de
acero y hierro fundido, asegura un buen enlace del esmalte con la superficie del
metálica y protege las piezas contra la acción nociva del medio durante su servicio.

La capa superficial protege al recubrimiento de fondo y se contrapone a la


acción del medio ambiente.

La composición del esmalte se fondo se elige de tal modo que la temperatura


de su fundición de la capa superficial, con el objeto de asegurar un buen enlace de
estas dos capas. En este caso, la capa superficial puede ser fundida y la capa de
fondo se encuentra en estado ablandado.

69
En la composición de los esmaltes de fondo y superficiales, se encuentran
diferentes componentes, tales como óxidos, bórax, fluoruros, caolín, espatos.

Según la presencia en los esmaltes de unos u otros componentes, se utilizan


para aplicar ya sea el fondo a la capa superficial sobre los artículos de acero, hierro
fundido, metales no ferrosos y nobles.

El proceso tecnológico de la elaboración del esmalte comprende las


siguientes operaciones principales: pesada de las porciones y molienda de la
materia prima, mezclado de los componentes, fundición en hornos a la temperatura
de 1000-1500 grados centígrados, granulación del esmalte al colar el esmalte
fundido en un depósito de agua, y trituración del esmalte en polvo de un molino de
bolas. El esmaltado de los artículos se efectúa por vía húmeda y vía seca. Por vía
húmeda, con esmalte de polvo, arcilla yagua se prepara la barbotina consistente en
una suspensión de composición determinada. La barbotina se fija sobre la pieza por
sumersión, vidriado o rociado. Después se efectúa el secado y la cocción en hornos
eléctricos o muflas.

Por vía seca, por medio de cribas mecánicas el esmalte en polvo se vierte
sobre la pieza previamente calentada por recubrimiento de fondo. A continuación
se somete la pieza a la segunda cocción.

El recubrimiento con losas y masillas resistentes a los ácidos se aplica para el


revestimiento de aparatos usados en la producción de ácidos minerales, caucho
sintético, colorantes de anilina y en otros procesos en los que se emplea el ácido
clorhídrico. El revestimiento protege a los aparatos contra la acción agresiva de los
medios líquidos y gaseosos bajo altas presiones temperaturas. Las losas resistentes
a los ácidos se cementan con materiales adhesivos resistentes a los ácidos. Para el

70
revestimiento se aplican las losetas de Metal, de vidrio, de porcelana, de cerámica,
de diabasa y otras losas de forma cuadrada o hexagonal o de una forma especial de
diferentes tamaños. Como material adhesivo se usan las masillas elaboradas a base
de silicato sódico con la inclusión de relleno inerte, compuestos de flúor o de
cemento refractario en los ácidos.

Engomado. Se llama engomado al proceso de revestimiento de las piezas


metálicas con goma blanda o con ebonita (goma dura). La goma es resistente en
ácidos (ácido sulfúrico al 50%, ácido fosfórico al 75%, ácidos clorhídrico, acético,
cítrico y fluorhídrico de cualquier concentración) y en hidróxidos de sodio y de
potasio a temperaturas de hasta 65 grado centígrados. Pero la goma se disuelve en
gasolina, tolueno, xileno y benzol.

El engomado de las piezas se realiza: por pegado, por el método de


electrofóresis y por revestimiento con cola de goma.
El engomado por pegado, es el procedimiento en que la superficie limpia de
una pieza se cubre con cola de goma, se seca la cola puesta, se pega la goma en
forma de chapas y se vulcaniza en calderas especiales mediante calentamiento hasta
140-170 grados centígrados bajo una presión de vapor de hasta 3 atm. La firmeza
de cohesión de la goma con el metal depende de la composición de la mezcla de
goma y de la preparación de la superficie del metal.

El recubrimiento de la pieza por el método de electrofóresis consiste en que


al pasar una corriente eléctrica continua a través del látex, las partículas coloidales
del caucho, que tienen carga negativa, se dirigen hacia el ánodo que cubre la pieza
y, al descargarse, coagulan, revistiendo la pieza con una capa densa de goma.

71
Este método de revestimiento se utiliza para cubrir piezas y aparatos que
tiene orificios de pequeñas dimensiones, así como piezas de configuración
complicada.

El recubrimiento del metal con cola de goma de goma se efectúa, en los


fundamental, para proteger piezas y aparatos contra la acción del medio
ambiente. Para este fin, se aplica el termopreno, que es el producto del
tratamiento del caucho por los sulfoácidos orgánicos. La cola se enmasilla del
metal con pinturas y lacas es el proceso de colocar firmemente sobre la
superficie de la pieza una película continua, compuesta por la materia
orgánica que forma la película, mezclada con colorantes inorgánicos y
orgánicos, que son los pigmentos.

La pintura es el método mas común y en muchos casos, el único para la


protección de piezas y artículos contra la corrosión. Además de loa protección del
metal contra la corrosión, los recubrimientos con pinturas se usan también para en
acabado superficial de las piezas y artículos. Aproximadamente, en 65% de todos
los tipos de recubrimientos se utiliza la pintura.

El proceso tecnológico del recubrimiento con pinturas consta de las


siguientes operaciones principales: 1) preparación de los artículos a pintar
(desengrasado, decapado para quitar la herrumbre y las impurezas), 2) imprimación
(aplicación directamente sobre la superficie de la pieza de una capa de pintura, que
asegura las cualidades anticorrosivas de todo el recubrimiento), 3) relleno, que es la
aplicación de una capa de lacas y pinturas sobre la imprimación para la nivelación
de la superficie de la pieza (relleno de cavidades, rasguños, poros), 4) pintura, para
dar al artículo el color presentación necesaria, así como para proteger la
imprimación contra los deterioros mecánicos y la acción destructiva del medio

72
ambiente, 5) recubrimiento de la capa de pintura con barniz para dar a la superficie
un acabado liso y brillante.

Los tipos especiales de recubrimientos no metálicos, se utilizan para piezas y


aparatos que funcionan en medios químicamente activos. Los recubrimientos en
metálicos se aplican sobre la superficie de las piezas y aparatos en forma de pastas,
mástiques, chapas y losas.

Como recubrimientos no metálicos, en la construcción de la maquinaria


química, tienen uso los siguientes materiales:

a) Composiciones de asfalto y betún en forma de almáciga, brea de hulla residual,


alquitrán mineral con adición de rellenos (fibra de amianto, cemento refractario a
los ácidos). La almáciga en estado fundido se aplica sobre la superficie,
previamente calentada, hasta formar una capa de 3-5 mm de espesor. Estos
recubrimientos son resistentes en soluciones salinas (sulfuros y cloruros), en ácidos
minerales de concentración débil y media, en álcalis cáusticas de 20% de
concentración y en agua.

b) Composiciones de fenolaldehído, se aplican en forma de pastas o en forma de


chapas, son resistentes en la mayoría de los disolventes orgánicos y en los ácidos
minerales a la excepción de los ácidos nítrico y sulfúrico de alta concentración.

c) Resinas vinílicas y factice, son productos de la vulcanización de los aceites


vegetales con el cloruro de azufre mezclados con rellenos de óxido de magnesio y
bario.

73
6 ENSAYOS A LA FATIGA

6.1. CARGAS REPETIDAS

La mayoría de los montajes estructurales quedan sometidos a la variación de


las cargas aplicadas, causando fluctuaciones de los esfuerzos en las partes. Si los
esfuerzos fluctuantes son de magnitud suficiente, aun cuando el máximo esfuerzo
aplicado sea considerablemente menor que la resistencia estática del material, la
falla puede ocurrir cuando el esfuerzo se repite en un número suficiente de veces.
Una falla inducida de esta manera es llamada "falla por fatiga".

Dos métodos para designar la naturaleza de las variaciones de esfuerzos son


(1) una estipulación del máximo esfuerzo numérico, conjuntamente con la relación
entre los esfuerzos mínimo y máximo, llamada rango-relación, y (2) una
estipulación del valor medio del esfuerzo fluctuante, conjuntamente con el esfuerzo
alterno que debe sobreponerse al esfuerzo medio para producir la variación dada de
las condiciones de los esfuerzos. Una clasificación de los tipos de esfuerzos
"repetidos" se ofrece en la tabla 1. Además de designar el grado de variación de
esfuerzo , la clase del esfuerzo (tensivo, compresivo, o cortante), también debe
estipularse para una definición completa de la condición del esfuerzo. Los
esfuerzos pueden ser causados por cargas axiales, de corte, de torsión, de flexión o
por combinaciones de ellos. Para las determinaciones de las características de fatiga
de los metales, uno de los tipos de carga repetidas más comúnmente usado es la
flexión completamente invertida.

La cuestión de la fatiga requiere consideración solamente en ciertos


tipos de estructuras. En general, las fluctuaciones de los esfuerzos en puentes y
edificios (excepto para ciertos elementos esbeltos que puedan quedar

74
sometidos a vibración) no son suficientemente grandes no ocurren con la
frecuencia adecuada para producir la falla. Se ha estimado que los esfuerzos
de los miembros de un puente ferroviario ordinario se repiten menos de dos
millones de veces en un período de 50 años.

Tabla 1. Clasificación de los tipos de esfuerzos repetidos.

En algunos casos, notoriamente en máquinas de movimiento muy rápido y


partes sometidas a vibraciones severas, pueden ocurrir fluctuaciones de
esfuerzos apreciables, llegando a miles de millones de repeticiones durante la
vida útil de la máquina o estructura. El árbol del cigüeñal de un motor de
avión del tipo de pistón es sometido aproximadamente a 20 millones de
inversiones de esfuerzos en menos de 200 hr de vuelo. Aún más, los esfuerzos

75
relativamente altos, ya que el motor es constantemente operado a casi su
máxima potencia y el tamaño del árbol se mantiene tan pequeño como sea
posible para reducir su peso. Los esfuerzos en el árbol de una turbina de
vapor, si es operada continuamente por 10 años, se invertirían 16,000 millones
de veces, mientras que los esfuerzos en aletas se invertirán aproximadamente
250,000 millones de veces. La fatiga debe considerarse en el diseño de muchas
partes sometidas a ciclos de esfuerzos tales como los cigüeñales de motores,
pernos resortes, dientes de engranes, alabes de turbinas, partes para
automóviles y aviones, partes para motores a vapor Y gas, rieles ferroviarios,
cables de alambre, ejes para automóviles, y muchas partes para máquinas
sometidas a cargado cíclico.

El esfuerzo al cual un metal falla por fatiga es aquí denominado resistencia a


la fatiga. Se ha descubierto que para la mayoría de los materiales existe un esfuerzo
limitativo abajo del cual una carga puede repetidamente aplicarse un número
indefinido de veces sin causar la falla. Este esfuerzo limitativo es denominado
límite de aguante. La magnitud del límite de aguante depende de la clase de
variación de esfuerzo al cual ese material sea sometido. Para la mayoría de los
materiales de construcción, el límite de aguante en flexión completamente invertida
varía aproximadamente entre 0.2 y 0.6 de la resistencia estática, aunque para una
clase de material dada la relación de aguante, fluctuará dentro de límites menores.

La mayoría de los elementos de una estructura o máquina que son sometidos


a esfuerzos repetidos se hacen de metal principalmente acero de modo que esta
discusión abarca primariamente el ensaye de fatiga, de materiales metálicos. Las
referencias acerca de la fatiga de la madera y del concreto se ofrecen en el
Apéndice H. Los ensayos de fatiga por flexión de los plásticos (ASTM D671) Y los

76
ensayos de fatiga por compresión del hule vulcanizado (ASTM D 623) están
cubiertos por las normas de la ASTM.
6.2 NATURALEZA DE LA FATIGA DE LOS METALES.

Los metales comerciales se componen de agregaciones de pequeños cristales


con orientaciones irregulares. Los cristales mismos usualmente no son isotrópicos.
Los experimentos indican que algunos cristales de una pieza de metal que ha sido
sometida a esfuerzo alcanzan su límite de acción elástica antes que otros, debido
indudablemente a su orientación no favorable, la cual permite la ocurrencia del
deslizamiento. Así también, la distribución del esfuerzo de cristal a cristal dentro de
una pieza de metal que ha sido sometida a esfuerzo, probablemente no es uniforme,
y cuando una pieza es sometida a una variación cíclica de esfuerzos, las partículas
constitutivas tienden a moverse ligeramente con respecto una de otra. Este
movimiento finalmente debilita algún minúsculo elemento, a tal grado que se
rompe. En la zona de la falla se desarrolla una concentración de esfuerzos, y con las
sucesivas. repeticiones del esfuerzo la fractura se extiende de este núcleo a toda la
sección. Por esta razón las fallas por fatiga frecuentemente son denominadas
fracturas progresivas".

El esfuerzo
localizado alto
también se
desarrolla en
cambios bruscos de
sección transversal
en la base de las
ralladuras
superficiales, en la

77
raíz de una cuerda
de tornillo, en el
borde de pequeñas
inclusiones de
sustancias extrañas,
y en una sopladora
minúscula o un
defecto interno
similar. Existen
condiciones típicas
que acentúan la
susceptibilidad a la
falla por fatiga.
Debe también
consignarse que la
falla de las partes de
máquinas es
frecuentemente el
resultado una
combinación de
fatiga y desperfecto
por la deformación
excesiva ocasional.

El movimiento relativo de los elementos de los diminutos cristales de acero,


cuando están bajo esfuerzo, fue observado por primera vez por Ewing y Rosenhain
en 1899. El movimiento se evidenció como líneas paralelas, llamadas "líneas de
deslizamiento", a través de la faceta de los granos de cristal individuales como se

78
les vio bajo microscopio al iluminárseles con luz oblicua. Cuatro años después,
Ewing y Humphrey observaron que las líneas de deslizamiento desarrolladas en el
acero sometiéndolo a ciclos de esfuerzo repetidos podrían desarrollar en ellas
grietas microscópicas que a su vez se extienden y causan la falla de las piezas.

Las fallas por fatiga ocurren súbitamente sin ninguna deformación


apreciable, y la fractura es burdamente cristalina como en el caso de una falla
estática de hierro fundido o acero quebradizo. La apariencia de la fractura y la
característica precipitación con que la falla ocurre dio lugar a una teoría de la
cristalización fría del metal -existen todavía quienes se refieren a metal que haya
fallado por fatiga como "cristalizado". Muchos experimentos han mostrado que esta
idea es incorrecta, aunque es fomentada por el hecho de que las fallas súbitas
muestran la estructura cristalina de un metal, la cual, tanto en el caso de la falla
gradual como en una prueba estática, es disfrazada por la distorsión de la pieza
debida a su ductilidad.

Los metales se cristalizan cuando se solidifican del estado líquido, y no hay


cambio en su cristalinidad inherente debido a la acción de los esfuerzos repetidos.
Las grandes facetas de una falla por fatiga se forman mientras el deterioro progresa
por un plano de cortadura continua que se extiende a través de dos o más cristales
adyacentes, lo cual tiende a exagerar el tamaño aparente de los cristales de la
superficie de la ruptura. Sin embargo, un exámen microscópico del metal detrás de
la fractura por fatiga no muestra ningún cambio en su estructura o aumento de
tamaño de los cristales individuales. La idea de la "cristalización" indudablemente
surgió del hecho de que muchas partes, fracturadas por cargas repetidas, mostraron
una fractura burdamente cristalina que puede haberse debido al sobrecalentamiento,
la composición química defectuosa, o algún mal trato en la fabricación. Las partes

79
se rompieron en muchos casos porque estos defectos las tornaron particularmente
débiles para resistir esfuerzos repetidos.

6.3 ALCANCE Y APLlCABILlDAD DE LOS ENSAYOS A LA FATIGA.

Numerosos ensayos de varios tipos han sido exitosamente empleados para


desarrollar un acervo adecuado de datos acerca de los límites de resistencia de
muchos metales. En términos generales, los datos parecen ser razonablemente
confiables y constituir una base de diseño satisfactorio. Merece mencionarse, sin
embargo, que ningún ensayo de fatiga para los metales ha sido normalizado por la
ASTM, aunque ciertos tipos de máquinas, probetas y procedimientos son de uso
común.

Uno de los más simples y probablemente más extensamente usados tipos de


ensayo para determinar el límite de resistencia de material emplea carga
flexionante completamente invertida sobre probetas de viga rotatorias,
computándose el esfuerzo máximo mediante la fórmula de flexión simple. Cuando
se usan probetas cuidadosamente preparadas y con acabado liso sin cambios de
sección abruptos, se obtienen resultados concordantes.

Cuando se usan probetas escopladas o ranuradas, se ha descubierto que los


límites de resistencia son funciones de los máximos esfuerzos concentrados reales
desarrollados. De hecho, los ensayos de cargas repetidas han sido utilizadas para
evaluar factores de concentración de esfuerzos.

Aunque el efecto del rango en esfuerzos para el límite de resistencia no ha sido


cabalmente explorado, hay suficiente información disponible para lo que
parece constituir una estimación aproximada (aunque burda) del límite de

80
resistencia de los metales bajo otros tipos de carga que los que dan una
completa inversión del esfuerzo. También existen datos disponibles que tornan
posible una estimación de las resistencias a la fatiga por cargas de torsión y
axiales. Para cada uno de un número de materiales, éstos muestran alguna
correlación con las resistencias últimas estáticas a la rotura.

Debido a la incertidumbres del análisis de esfuerzos resulta difícil aplicar los


resultados de los ensayos de fatiga en probetas pequeñas al diseño de partes y
montajes complicados. Para obtener unidades en cargas repetidas, los ensayos
de fatiga han sido realizadas sobre un número de clases de probetas de tamaño
natural, sobre todo ejes y juntas remachadas, y soldadas. Un ensayo a la fatiga
generalmente resulta inadecuado para un ensayo de inspección, o un ensayo de
control de calidad, debido al tiempo y esfuerzo requeridos para recopilar los
datos.

6.4 MÁQUINAS PARA ENSAYOS A LA FATIGA DE LOS METALES.

Las máquinas para realizar ensayos a la fatiga con ciclos de esfuerzos repetidos o
invertidos pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de esfuerzo producido:

1. Máquinas para ciclos de esfuerzo axial ( tensión, compresión )


2. Máquinas para ciclos de esfuerzo flexionante.
3. Máquinas para ciclos de esfuerzos cortantes torsionales.
4. Máquinas universales para esfuerzo o de corte torsional o una combinación de
ellos.

Todas las máquinas de ensaye de esfuerzos repetidos deben ir provistas de un


medio para aplicar la carga a una probeta y medirla. Asimismo, debe proveerse un

81
contador para registrar el número aplicado de ciclos y algún dispositivo que,
cuando la probeta se rompa, automáticamente desembrague el contador.
Frecuentemente el dispositivo desembragador también se diseña para detener la
máquina de ensaye misma.

Las máquinas para aplicar esfuerzos flexionantes son las más comunes, y se
les ha utilizado en la mayoría de las investigaciones. La popularidad de este tipo de
máquina se debe a su simplicidad de operación, la exactitud con que se le puede
calibrar, y el hecho de que produce una condición de esfuerzo común. Las
máquinas de ensaye flexionante son generalmente del tipo del tipo de viga rotatoria
un ejemplo de la cual se muestra en la figura 6.1. Para esta máquina, una probeta
(Figura 6.2) se sujeta por sus extremos con sujetadores especiales y carga a través
de dos rodamientos equidistantes del centro del claro. Se aplican cargas iguales a
estos dos rodamientos por medio de masas que producen un momento flexionante
uniforme en la probeta entre los dos rodamientos de carga. Para aplicar ciclos de
esfuerzos se hace girar la probeta por medio de un motor; como las fibras
superiores de la viga girada están siempre en compresión mientras las inferiores
están en tensión, resulta aparente que un ciclo completo de esfuerzo invertido en
todas las fibras se produce durante cada revolución.

Están en uso dos tipos de máquinas de ensaye en las cuales un probeta


volada lleva una carga en su extremo libre. En un tipo, la probeta se hace girar
mientras se aplica una carga gravitacional a su extremo libre. En otro, un
rodamiento en el extremo libre lleva la carga desde un resorte compresor que actúa
en un plano normal al eje longitudinal de la probeta; así el segundo se flexiona, y
como el resorte gira en su derredor, se producen los ciclos de esfuerzo invertido.

82
Varios tipos de máquinas de ensaye a la fatiga son de aplicación universal.
Llevan un cabezal estacionario o placa fija y placa o base vibratoria, con
dispositivos para conectar varios aparatos con probetas fijadas entre ellas. La base
vibratoria ejerce un movimiento o fuerza controlada sobre la probeta; si es ejercida
axialmente, se desarrollarán esfuerzos tensivos y compresivos. Mediante el uso de
varios aditamentos se pueden desarrollar esfuerzos torsionantes y flexionantes. Se
usan cuatro métodos básicos en las máquinas universales para generar y controlar
la fuerza.

En la máquina Haigh, la cual es del tipo de magneto de corriente alterna, la


probeta es sometida a ciclos de esfuerzo axial al quedar fijada a una armadura que
se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás entre dos electromagnéticos
"energizados" por medio de corriente alterna bifásica, quedando una fase conectada
a cada magneto. Así, estando axialmente cargada, la probeta es alternadamente
estirada y comprimida por la acción de los magnetos.

Otro tipo de máquina usa una manivela de carrera variable según se muestra
en la figura 6.3 para generar y controlar la fuerza que actúa sobre la probeta. Para
cualquier ensayo solo, la carrera es constante y la carga sobre la probeta se mide
por medio de deflexión de la viga de transmisión. La carga previa estática se aplica
moviendo la base o placa fija con mecanismo ya sea hidráulico o de tornillo.
Algunas máquinas tienen controles especiales que sensibilizan la carga y
automáticamente mantienen constante las cargas previa y vibratoria para
contrarrestar el creep y resbalamiento. Un tercer tipo de máquina universal de
ensaye a la fatiga utiliza un sistema hidráulico de control y potencia para mover un
pistón por medio de golpe de amplitud fija. El pistón principal de carga se controla
por medio de un pequeño pistón accionador que es operado por una manivela de
carrera ajustable.

83
El cuarto tipo de máquina universal, que se muestra esquemáticamente
en la figura 6.4, utiliza una fuerza constante en vez de un movimiento de
amplitud constante. La carga sobre la probeta se produce mediante un
oscilador mecánico que es, esencialmente, una masa excéntricamente montada
que se hace girar por medio de un motor sincrónico. El desequilibrio de esta
masa puede cambiarse desde cero hasta un máximo, y su posición es calibrada
para indicar la carga dinámica en libras. Ajustando los resortes de carga
previa, cualquier relación deseada entre los esfuerzos máximo y mínimo puede
producirse.

La componente horizontal de la fuerza centrífuga es absorbida por los


miembros empotrados, dejando una fuerza sinusoidal en una dirección vertical, la
cual es transmitida a la probeta.

Figura 6.4 Arreglo de una máquina Sonntag universal de ensaye a la fatiga del tipo de inercia y
fuerza constante para un ensayo de flexión.
84
6.5 PROCEDIMIENTO GENERAL.

Para determinar el límite de resistencia de un metal, es necesario preparar un


número de probetas similares que sean representativas del material. La primera
probeta se ensaya a un esfuerzo relativamente alto de modo que falla ocurra con un
corto número de aplicaciones de esfuerzo. Las probetas sucesivas se prueban luego,
cada una a un esfuerzo más bajo. El número de repeticiones requerido para
producirla falla aumenta según el esfuerzo disminuye. Las probetas que se han
sometidos a esfuerzos inferiores de límite de resistencia no fallarán.

Los resultados de los ensayos a la fatiga comúnmente se registran en


diagramas en que los valores del esfuerzo se trazan como ordenadas y los del
número de ciclos de esfuerzo hasta la fractura se trazan como abcisas. Esos
diagramas son denominados SN (S para esfuerzo, N para el número de ciclos) en
general, los diagramas SN se dibujan utilizando un trazado semilogarítmico como
se muestra en la fig. 6.5, la cual representa los resultados para varios materiales
típicos. Para todos los materiales ferrosos ensayados, y para la mayoría de los
materiales no ferrosos, los diagramas SN son los horizontales, tan
aproximadamente como puede determinarse, para los valores de N que varían de
1,000,000 hasta 50,000,000 de ciclos, indicando así un bien definido límite de
resistencia. Los diagramas SN para el duraluminio y el metal monel no indican
límites de resistencia bien definidos.

6.6 EFECTO DE LAS VARIABLES IMPORTANTES

La resistencia a la fatiga de los metales varía de acuerdo a la composición, la


estructura granular, el tratamiento térmico, y el maquinado. La fatiga límite y las

85
resistencias estáticas de unos cuantos metales representativos se muestran en la
tabla 6.2.

Varios elementos de aleaciones aumentan tanto la resistencia estática como


la resistencia a la fatiga del acero. No se conoce ningún elemento aleativo que
mejore realmente la resistencia a la fatiga sin también aumentar la resistencia la
estática. Los elementos aleativos (fuera del carbono), no afectan la resistencia a la
fatiga tanto como la microestructura del acero [934].

El tratamiento térmico apropiado es benéfico tanto para la resistencia estática


como para la resistencia a la fatiga del acero, especialmente en el caso del acero
con alto contenido de carbono y las aleaciones de acero, para los cuales el
porcentaje de aumento puede ser tan alto como 200. Sin embargo, como en el caso
de la composición del acero, ningún tratamiento es realmente benéfico únicamente
para la resistencia a la fatiga. En general el tratamiento térmico y la composición
química están íntimamente relacionados, ya que el uso de ciertos elementos
aleativos es en gran parte responsable de la profundidad de penetración y del grado
de tratamiento térmico posible. Si una parte de una máquina es cargada únicamente
en flexión o torsión, entonces los tratamientos para el endurecimiento superficial
pueden mejorar la resistencia a la fatiga; entonces la uniformidad de las
propiedades en toda la sección transversal es importante, y una aleación de acero
térmicamente tratada que posea buenas propiedades de endurecimiento profundo es
superior a una que no las posea.

86
TABLA 6.2 LIMITE DE DURACIÓN Y RELACIÓN DE DURACIÓN DE VARIOS METALES*

* Adaptada de H.F.Moorey J.B.Kommers, fatige of metals (fatiga de los metales) McGraw HiII, Nueva
York, 1927.

Las probetas refrigeradas antes del templado poseen una mayor resistencia a
la fatiga que las no refrigeradas, por que la refrigeración tiende a reducir la cantidad
de austenita retenida [934]. Algunos tratamientos térmicos pueden aumentar la
resistencia al sedimento estático, pero disminuyen la resistencia a la fatiga debido a
las diminutas fisuras causadas por el temple o la descarburización de la superficie.

El trabajo en frío del acero dúctil aumenta su resistencia a la fatiga


aproximadamente hasta el mismo grado que la resistencia estática. para los
metales no ferrosos, el porcentaje del aumento de la resistencia a la fatiga
debido al trabajo en frío es ocasionalmente menor que el porcentaje del
aumento de la resistencia a la tensión. Resulta difícil realizar ensayos de

87
esfuerzos repetidos de probetas bajo ciclos de tensión y compresión directas y
alternas, debido a la posibilidad de que cualquier ligera excentricidad de carga
puede causar esfuerzos flexionantes serios, y los esfuerzos intensamente
localizados son susceptibles de ocurrir en las orillas de las probetas axialmente
cargadas. Estas concentraciones de esfuerzos en objetos sometidos a esfuerzos
repetidos son de importancia considerable aun para los materiales dúctiles,
aunque tienen muy poco efecto sobre la resistencia estática a al tensión. En
general, los ensayos cuidadosamente conducidos han demostrado que el límite
de duración para ciclos de tensión y compresión directas y alternas es
prácticamente el mismo que el límite de duración para ciclos de esfuerzos
flexionantes invertidos.

El límite de duración para esfuerzos cortantes usualmente se determina de


los ensayos en torsión repetida o invertida. La mayoría de estas determinaciones
han sido realizadas en aceros al carbón y aleaciones de acero. Para los ensayos de
los aceros al carbono la razón entre el límite de duración en torsión invertida y el
límite de duración en flexión invertida se ha descubierto que varía de 0.48 a 0.64,
con un promedio de 0.55. para las aleaciones de acero la razón varía de 0.44 a
0.71,con un promedio de 0.58. la razón promedio para algunos metales no ferrosos
es de 0.52 [901].

Para probetas de metal sometidas a esfuerzos repetidos que involucren a un


rango de esfuerzos menor que la inversión completa, mientras menor sea el rango
de esfuerzos, más alto será el límite de duración. El valor Iimitativo es, por
supuesto, la residencia estática. La naturaleza general de la variación de la
resistencia con el rango de esfuerzos se muestra en la fig. 9.6 se muestran tres
métodos para representar los datos de la fatiga que involucran la variable del rango
en términos de esfuerzo. La fig 6.6 a muestra el diagrama del tipo Goodman

88
Johnson en el cual el esfuerzo mínimo se traza para arrojar una línea recta (la escala
horizontal carece de significación), y el límite de duración correspondiente a
cualquier esfuerzo se traza verticalmente arriba, arrojando la línea curva superior.
El rango de esfuerzos se representa por medio de la línea curva rayada. Así, para
cualquier esfuerzo mínimo AC, el límite de duración es BC, el esfuerzo medio es
OC y el rango de esfuerzos es AB.

La fig. 6.6b. el diagrama Schenck-Peterson, dibuja casi la misma manera,


excepto que la línea curva que representa los esfuerzos medios se traza con una
línea recta a un ángulo de 45° con el eje horizontal. Esto convierte en curva la línea
del esfuerzo mínimo y permite que el eje horizontal represente los esfuerzos
medios a la misma escala que sobre el eje vertical.

La fig. 6.6c, el diagrama Haigh-Soderberg, representa la mitad superior


de la fig. 6.6b, pero con la línea a 45° llevada a la posición horizontal que
representa los esfuerzos medios. En este diagrama las ordenadas de la curva
representan el máximo valor del esfuerzo alterno BO, el cual puede aplicarse
simultáneamente con un esfuerzo medio OD sin causar la falla por fatiga. Para
el propósito de estimar los valores de la resistencia a la fatiga para su uso en el
diseño, ha sido derivado un número de fórmulas, basadas en idealizaciones de
los datos, [901,912].

89
ENSAYE E INSPECCIÓN DE LOS MATERIALES DE INGENIERÍA

Figura 6.6 Variación general de la resistencia con el rango de esfuerzos.

La carga repetida de los metales a esfuerzos abajo del límite de duración


parece producir un leve trabajo en frío del material, que se traduce en un ligero
aumento de su límite de duración original o normal, pero el aumento de resistencia
varía mucho para los diferentes metales; para esfuerzo cíclico progresivamente
creciente, el aumento del límite de duración puede ser considerable. Por otra parte,
muchos ciclos de esfuerzos preliminares arriba del límite de duración normal
parecen iniciar la formación de grietas microscópicas que causan una reducción del

90
límite de duración; mientras más alto sea el esfuerzo y el número de ciclos de
esfuerzo preliminares, mayor será el daño causado y más bajo será el límite de
duración resultante modificado. Así mismo, la capacidad de carga estática
decrecerá debido al alto esfuerzo desarrollado en la raíz de la grieta microscópica
por fatiga. Algunos materiales parecen resultar más dañados que otros por el
sobreesforzado preliminar. Como muchas máquinas o estructuras son susceptibles
de ser sometidas a sobrecargas temporales, el posible efecto de tales sobrecargas
sobre el límite de duración debe ser considerado [909].

En el diseño de maquinaria, aunque no existe la intención de usar esfuerzos


admisibles arriba del límite de duración, la incapacidad para analizar la condición
del esfuerzo con exactitud frecuentemente resulta en esfuerzos más altos que los
calculados. Muchas repeticiones de este sobreesfuerzo puede causar que la parte
falle. Sin embargo, si durante la vida de una estructura ocurre una sobrecarga
ocasional debida a negligencia en su operación u otra circunstancia imprevista, ese
sobreesfuerzo, a menos que sea excesivo, probablemente no afecte materialmente
la capacidad de la estructura para soportar sus cargas normales de trabajo.

EI acabado superficial de una probeta arroja un efecto definido sobre la


resistencia a la fatiga; mientras más áspero sea el acabado, más bajo será el límite
de la duración. De hecho, un acabado superficial muy áspero o burdo,
particularmente si las ralladuras o marcas de maquinación están normales a la
fuerza aplicada, puede rebajar el límite de duración de un metal tanto como un 15%
a 20% en comparación con el límite de duración para una superficie pulida.

Sin embargo, una parte pulida a máquina puede fallar más rápidamente que
otra con un buen acabado con herramientas, debido a la tensión superficial
producida por calentamiento debido al pulido.

91
El bombardeo con perdigones de la superficie de probetas maquinadas no
pulidas de algunas clases de acero produce un efecto benéfico sobre el límite de
duración en comparación con el resultado para probetas pulidas pero no
bombardeadas con munición, aunque la resistencia a la tensión no resulte
correspondientemente beneficiada [930]. Para probetas de alambre de 0.162 de
diámetro que no hayan sido maquinadas o pulidas, los límites de duración serán los
siguientes:

No tratadas................................................................. 74,000 Ib/plg2


Bombardeadas con munición .................................... 96,000 Ib/plg2
Bombardeadas con munición templada a .................. 400°F 101,000 lb/plg2

No parece existir ventaja alguna, en lo respectivo a los límites de duración.


en el bombardeo con munición. en el bombardeo con munición de las superficies
cuando están presentes altos esfuerzos residuales debidos al templado y laminado
insuficiente.

Los bruscos cambios de secreción transversal definitivamente disminuyen la


resistencia nominal a la fatiga debido a la alta concentración del esfuerzo en tales
transiciones. Los resultados de ensayos efectuados por Moore y Kommers.
presentados en la tabla 6.3, son típicos de los obtenidos por otros investigadores.
Ellos demuestran que una ranura en V aguda puede reducir el límite nominal de
duración de una probeta con flexión invertida aproximadamente un 65% , aun
cuando el área transversal seccional neta permanezca constante. En partes de"
máquinas reales, sometidas a ciclos de esfuerzo invertido, cualquier cambio de
sección brusco debido a agujeros, canales, ranuras, cuerdas de tornillo y rebordes
debe recibir consideración especial. Sin embargo. el efecto de esos elevadores de

92
esfuerzos no es tan serio como pareciera por los resultados de los cómputos
realizados con base en la teoría de la elasticidad o el análisis foto elástico.

Algunas de las aleaciones del acero, tales como el níquel al cromo, parecen
ser más sensitivas a los efectos de la concentración de esfuerzos, una propiedad que
ha sido llamada delicadeza de un material. El hierro fundido es considerablemente
menos sensitivo a las concentraciones de esfuerzos impuestas en los ensayos de
fatiga que los aceros, y la razón aparente es que las irregularidades inherentes a la
microestructura del hierro fundido producen una considerable concentración del
esfuerzo, de modo que el efecto de una discontinuidad impuesta resulta un tanto
enmascarada.

TABLA 6.3 EL EFECTO DE LA FORMA DE UNA PROBETA DE ENSAYO


SOBRE EL LIMITE DE DURACION NOMINAL

El cromado disminuye la resistencia a la fatiga, pero el niquelado aumenta o


reduce la resistencia dependiendo del baño usado.

La influencia de la frecuencia de la inversión del esfuerzo sobre el límite de


duración ha estado en discusión por algún tiempo. Ahora parece claro que en este
rango de las velocidades de ensaye ordinarias de, digamos, 2,000 a 15,000 ciclos
93
por minuto, hay si acaso, muy poca variación en los límites de duración obtenidos,
aunque parece haber inconsistencias en los resultados cuando se usan velocidades
tan altas como 30,000 ciclos por minuto [903, 904, 913, 926, 927].

6.7 CORRELACIÓN CON OTRAS PROPIEDADES.

La correlación entre el límite de duración y una de las propiedades


mecánicas más fácilmente determinables es deseable debido al costo involucrado y
el tiempo requerido para determinar el límite de duración mediante un ensayo de
larga duración. Sin embargo, no existe ninguna relación directa entre el límite de
duración y cualquiera de las otras propiedades físicas aplicables a todos los
metales. La resistencia elástica, al resistencia última y la ductilidad parecen influir
en la resistencia a la fatiga. Todavía más, la falla por fatiga es la fractura progresiva
de un metal. Esto podría significar una correlación más estrecha entre la resistencia
a la fatiga y la resistencia a la tensión que la existente entre la resistencia a la fatiga
y cualquier otra propiedad física por si sola.

Los resultados de muchos ensayos indican que el límite de duración a flexión


invertida para el acero y el hierro laminados o forjados es usualmente entre 45% Y
55% de la resistencia ala tensión, promediando aproximadamente 50%, aunque en
algunos casos puede ser tan bajo como 35% o tan alto como 60%. Para fundiciones
ferrosas y acero esta relación de duración promedia aproximadamente 40%.

Para los metales no ferrosos la relación de duración varía sobre un amplio


rango, desde menos de 25% para el cobre estirado en frío y ciertas aleaciones de
aluminio y cobre hasta 50% para el bronce recocido. Para los valores
representativos de varios ensayos individuales, véase la tabla 6.2.

94
La prueba de dureza de Brinell parece proveer un buen índice del límite de
duración para acero laminado y forjado. Para esos materiales el límite de duración a
la flexión invertida es aproximadamente de 250 veces el número de dureza de
Brinell. Esta relación no prevalece cuando el número de Brinell excede 400.

6.8 FATIGA POR CORROSIÓN.

La corrosión y el esfuerzo repetido simultáneos reciben el nombre de fatiga


por corrosión. Los ciclos de esfuerzo repetidos y la corrosión simultánea por un
agente tan suave como el agua fresca puede reducir la resistencia a la fatiga de un
metal hasta un valor inferior a la mitad de su valor para ensayos de fatiga en el aire.
Los metales resistentes a la corrosión parecen ser un poco superiores en su
resistencia a la fatiga por corrosión. La verdadera corrosión superficial de una
probeta que falle por fatiga por corrosión parece consistir en la ruptura mecánica
por esfuerzo repetidos de la película más o menos protectora que se forma como
resultado de la reacción entre el metal y el agente corrosivo, y la consiguiente
propagación progresiva de centros de corrosión seguida por la formación de una
creciente grieta por fatiga. El periodo de exposición al agente corrosivo tiene un
papel importante en la fatiga por corrosión porque picaduras más profundas y
consecuentemente mayores concentraciones de esfuerzos resultan de lo más largos
periodos de exposición del metal a los agentes corrosivos mientras se le somete al
esfuerzo repetido. Ciertos inhibidores, notoriamente el cromato de sodio, han
resultado efectivos para reducir la fatiga por corrosión.

95
7. ENSAYOS DE BAJA Y ALTA TEMPERATURA

7.1 ENSAYOS DE METALES A BAJAS TEMPERATURAS

Muchos de los materiales son usados a bajas temperaturas. Tales


aplicaciones se hacen en equipo de refrigeración, muchas operaciones químicas, y
en máquinas y estructuras ubicadas en áreas de clima muy frío. La mayoría de los
metales acusan aumento de la resistencia a la tensión temperaturas bajas, pero sus
resistencias a la cedencia no siempre resultan afectadas hasta el mismo grado,
según se muestra en la Fig. 6.7. En general, la ductibilidad aumenta con las
temperaturas más bajas, de modo que su tenacidad resulta materialmente reducida
bajo cargas de impacto.

7.2 CARGAS DE LARGA DURACIÓN A ALTA TEMPERATURA.

Muchos tipos de máquinas y estructuras son sometidos a esfuerzos mientras


exhiben temperaturas relativamente altas, siendo algunos ejemplos comunes los
motores de combustión interna y los de reacción, las calderas de alta presión y las
turbinas de vapor, y los alambiques desintegradores como los usados en las
industrias química y petrolera. Algunos tipos de equipo son operados durante
periodos considerables de tiempo a temperaturas tan altas como 1200°F y
ocasionalmente más altas.

A altas temperaturas muchos materiales se comportan un tanto como un


líquido muy viscoso, de modo que un esfuerzo frecuentemente mucho menor que el
requerido para causar la falla en unos cuantos minutos, puede causarla si se
concede tiempo suficiente. El proceso físico que ocasiona la falla es una
deformación lenta pero progresivamente creciente llamada creep puede ser rápido o

96
lento; su ritmo decrece rápidamente cuando el esfuerzo disminuye. Aunque a algún
esfuerzo relativamente bajo, la posibilidad de ruptura debida al creep puede ser
despreciable por un largo periodo, tal esfuerzo puede sin embargo causar una
indeseable distorsión estructural en el curso de tiempo. Ejemplos de los efectos de
esa distorsión excesiva son el aflojamiento de las juntas de patín causado por el
creep en los pernos conectores, y los cambios indeseables en la holgura de las
aletas de las turbinas de vapor.

La experiencia ha demostrado que ciertos materiales pueden utilizarse


exitosamente a altas temperaturas siempre y cuando los esfuerzos en ellos se
mantengan suficientemente bajos o se les reemplace antes de haber prestado
servicio demasiado tiempo. En muchas aplicaciones reales ha sido demostrada la
ausencia de una torsión apreciable. Esto ha creado el deseo de elevar más los
esfuerzos admisibles y/o las temperaturas en el diseño de nuevas unidades y buscar
nuevos materiales capaces de soportar las condiciones más severas. El progreso en
la producción de nuevos materiales ha sido rápido; aunque algunos materiales han
dado un servicio satisfactorio, otros han resultado inadecuados, requiriendo por lo
tanto una reposición frecuente. La necesidad de los ensayos adecuados de alta
temperatura es obvia. Algunos de éstos se conducen durante largos periodos de
tiempo para determinar la deformación resultante para una temperatura y un
esfuerzo dados. En otros ensayos el tiempo de ruptura se determina a una
temperatura y un esfuerzo dados. Ambos tipos de ensayos están cubiertos en la
ASTM E 139.

7.3 NATURALEZA DEL CREEP.

La mayoría de los metales y aleaciones estructurales poseen propiedades


elásticas a la temperatura ambiente. Como se ilustra en la Fig. 9.8, si un esfuerzo
inferior al límite proporcional es aplicado, una deformación OA ocurrirá
97
inmediatamente al aplicar la carga e independientemente de la duración de la
aplicación, la deformación permanecerá constante. las características de
deformación en esta condición estarán representadas por la curva OAB.

A temperaturas elevadas ocurre una deformación OC al aplicar el mismo esfuerzo


, siendo OC mayor que OA debido parcialmente al menor valor del módulo de
elasticidad a la temperatura mayor. La deformación OC puede ser enteramente
elástica, o elástica y plástica, dependiendo del material, de la temperatura y del
esfuerzo. Sin embargo, en condiciones adecuadas de esfuerzo y temperatura, la
deformación aumenta a medida que el tiempo de aplicación de carga se extiende,
siguiendo la deformación la curva CDEF. Este continuado aumento de la
deformación con el tiempo, aun bajo un esfuerzo constante, es definido como
creep.

Según se indica en la Fig. 7.8, la secuencia del creep consiste en tres etapas.
En la primera etapa, el creep continúa a una velocidad decreciente que se torna
aproximadamente constante durante la segunda etapa; el inicio de la tercera etapa
está marcado por un rápido aumento de la velocidad del creep, que continúa hasta
que la fractura ocurre. En la mayoría de los ensayos realizados, las condiciones del
esfuerzo y de la temperatura son seleccionadas para impedir el desarrollo de la
tercera etapa. Aunque las generalizaciones demasiado amplias no sean admisibles,
generalmente se advierte que la duración de cada etapa tiende a variar inversamente
con el esfuerzo.

La falla característica de los metales a bajas temperaturas es por fractura a través de


los mismos cristales, mientras que la falla a altas temperaturas ocurre en las
fronteras de los cristales. La temperatura que cambia de intercristalina a

98
intercristalina es llamada temperatura equicohesiva. Esta temperatura no es bien
conocida; para el acero suave ordinario es aproximadamente 850°F, pero ciertas
aleaciones de acero es un poco más alta.

El mecanismo de la deformación también parece cambiar a medida que se


aumenta la temperatura de ensaye. A temperaturas abajo de la temperatura
equicohesiva, sin embargo, se cree que la deformación puede ocurrir por el
movimiento intercristalino cuasiviscoso. Sin embargo, las características que
convierten un material en resistente, a la extensión bajo carga en alta temperatura
no se conoce plenamente.

La magnitud del creep resultante de la aplicación de un esfuerzo dado por un


periodo de tiempo también dado, parece depender de los opuestos efectos de la
cedencia del material y del endurecimiento por deformación causado por ese
relajamiento. A la temperatura equicohesiva a abajo de ella, el endurecimiento por
deformación tiende a predominar, y un creep continuo y mensurable no ocurrirá a
menos que los esfuerzos sean lo suficientemente grandes para contrarrestar la
resistencia causada por el endurecimiento por deformación. Si predomina el
endurecimiento por deformación, el diagrama representativo de la segunda etapa de
la Fig. 7.8. se convierte en una línea horizontal. Por ejemplo, la cedencia del acero
sobre el límite proporcional a la temperatura ambiente es un fenómeno de creep,
pero el creep mensurable pronto se detiene como resultado del endurecimiento por
deformación. A temperaturas sobre la equicohesiva, sin embargo , la velocidad de
la cadencia excede la del endurecimiento por deformación, y el creep proseguirá
aún a bajos esfuerzos. El creep probablemente podría detectarse a esas
temperaturas más altas hasta para un esfuerzo muy bajo si hubiera disponibles
aparatos suficientemente sensitivos.

99
Figura 7.8 Curvas de deformación y tiempo a temperaturas ambientes y elevadas

Si se descarga una probeta que esté sufriendo creep, se recobra un poco de la


deformación, como se ilustra en la Fig. 6.9, pero una apreciable deformación
plástica se ha tornado permanentemente, dependiendo su magnitud del material y
de las condiciones de prueba del tiempo de carga, de la temperatura y del esfuerzo.

Una medición íntimamente relacionada con el creep es la de la relajación. La


probeta es primeramente sometida a una deformación fija y un esfuerzo inicial croy
la carga requerida para mantener esta deformación se observa progresivamente con
el tiempo. Una típica curva de la relajación para un acero al carbono se muestra en
la Fig. 7.10. La importancia de este esfuerzo es muy evidente. Se han hecho varios
estudios que permiten la predicción de la relajación con base en los datos del creep
[ 954 ].

100
7.4 ALCANCE Y APLlCABILlDAD DE LOS ENSAYOS DE
DEFORMACIÓN PERMANENTE.

Los ensayos de creep a altas temperaturas parecen constituir la única guía


satisfactoria del comportamiento de los metales para servicio a alta temperatura,
aunque el ensaye del creep como técnica científica debe ser considerado todavía
como la etapa de desarrollo. Aunque los fenómenos generales asociados con el

Fig 7.10 Relación del acero al carbono de 0.35% a 850° F.

creep son bastante conocidos, existe mucha información detallada aún por obtener
a fin de completar una imagen completa. Los ensayos de creep son inherentemente
de larga duración, pero los periodos de ensayo pueden no obstante ser cortos en
comparación con los periodos de servicio a altas temperaturas de estructuras reales,
de modo que la extrapolación de los datos de creep debe realizarse con prudencia.

101
Los ensayos de aceptación. Sin embargo, constituyen la base de los datos útiles en
el diseño.

La extrapolación de los datos de creep de los ensayos que no han sido


llevados a la segunda etapa ( velocidad uniforme de creep, véase la Fig. 6.8 ) tiende
a arrojar valores del creep excesivos, aunque se admita que este procedimiento
resulte en la selección de esfuerzos admisibles más conservadores que los basados
en ensayos de mayor duración. Por otra parte, la extrapolación de los datos de los
ensayos que hayan sido llevados muy adelante dentro de la segunda etapa no
puede, por si sola, ofrecer la seguridad de que en condiciones de servicio muy
prolongado el metal no ingrese a la etapa tercera o de falla, aunque el uso de un
pequeño creep admisible (comúnmente de 1% ), por lo general ofrece una adecuada
protección contra tal ocurrencia.

En vista de la importancia de disponer de alguna base común para realizar


ensayos de creep, el Comité Conjunto de Investigación de las ASTM-ASME para
el efecto de la temperatura sobre las propiedades de los metales ha preparado un
procedimiento normal de ensayo ( ASTM E 139 ). En general, el método implica
mantener una probeta normalizada a una temperatura constante bajo una carga
tensiva normal, y observar de cuando en cuando las deformaciones que ocurran.
Ese ensayo puede cubrir varios meses o aun años, aunque algunos ensayos cubren
solamente unos dos o tres meses. Los periodos de ensayo deseables dependen del
periodo de vida que razonablemente pueda esperarse del material en servicio. Los
periodos de ensayo de menos de 1% de la vida esperada se considera que no arrojan
resultados satisfactorios. Los ensayos que abarcan hasta el 10% de la vida esperada
son preferidos. El ensayo puede realizarse sobre probetas individuales a cada una
de varias cargas y varias temperaturas. Los resultados para un material dado,
frecuentemente se resumen en forma de diagramas compuestos en los cuales puede

102
leerse el esfuerzo limitante para un porcentaje de creep dado de temperaturas y
periodos de tiempo estipulados.

Para usarse en servicio a temperatura moderadamente alta pero abajo de la


temperatura equicohesiva, o para materiales muy resistentes al creep, puede
suceder que la resistencia sea de mayor significación que solo creep permanente.
En tales casos, los ensayos de tiempo corto a temperatura elevada, que involucran
la determinación de las resistencias a la cadencia y a la tensión, resultan
pertinentes. Un procedimiento normalizado está disponible ( ASTM E 21 ). Debe
resultar obvio que, si la resistencia a la cedencia de un acero, es menor que el límite
de creep para cualquier temperatura dada, se usa la resistencia a la cedencia para
establecer el esfuerzo admisible.

7.5 APARATOS PARAENSAYOSDE CREEP.

La determinación de las características del creep de los metales a altas


temperaturas requiere el uso de tres piezas de equipo principales: (1) un horno
eléctrico con aparatos adecuados para el control de la temperatura (2) un
extensómetro, y (3) un dispositivo para carga.

Una resistencia de alambre cromoníquel se espacia alrededor de un tubo que


usua1mente es de sílice o alundo fundidos. La resistencia eléctrica puede
mantenerse en posición por medio de un cemento resistente al calor o puede
tenderse dentro de ranuras en el tubo. Un tubo de gran diámetro provee una mayor
uniformidad de temperatura desde el centro hasta el exterior de la probeta, y un
tubo largo coadyuva a reducir el gradiente de temperatura entre el centro de la
probeta y las boquillas portaprobetas. Un buen espesor de material aislante térmico
es aconsejable por economía de calor.

103
Es práctica común espaciar las vueltas a lo largo del tubo de tal manera que
más calor sea suministrado a las varillas fijadas a la probeta que a esta misma para
reducir los gradientes de temperatura a lo largo de la probeta. Reconociendo la
indeseabilidad de las temperaturas no uniformes, la ASTM especifica que la
máxima variación de temperatura sobre el tramo de calibración no debe exceder
3°F de la temperatura promedio de ensayo para temperaturas hasta de 1 800°F, Y
+O -5°F de la temperatura promedio de ensayo para temperaturas más altas. Así
mismo, la variación entre la temperatura de la probeta y la nominal indica de
ensayo no debe exceder de 3 °F. La amplitud de la variación de temperatura debe
consignarse al reportar cada ensayo.

Los extremos del horno deben cerrarse para impedir la libre circulación del
aire que producirá variaciones de temperatura indeseables y podría causar la
oxidación de la superficie de la probeta. En algunos casos un gas inerte tal como el
nitrógeno se usa dentro del horno.

La temperatura se mide con un termopar cuyo entronque está en contacto


directo con la probeta. Ordinariamente el asbesto se usa para proteger el entronque
de la radiación directa de las paredes del tubo del horno.

Un control automático, conectado al termopar, se usa para garantizar una


temperatura constante en el horno. Las fluctuaciones de temperatura relativamente
pequeñas no sólo introducen deformaciones térmicas para causar errores en el creep
observando, sino que, cerca de alguna temperatura crítica, los pequeños cambios de
temperatura causan grandes cambios en las características del creep de la probeta.
Por lo tanto, la amplitud de las fluctuaciones de la temperatura del horno debe
consignarse al reportar los ensayos. Como las fluctuaciones de la temperatura local

104
afectan las lecturas extensométricas tanto como el control termostático de la
temperatura local dentro de límites estrechos.

Tres tipos de extensómetro son de uso común para medir las deformaciones de la
probeta. Un tipo utiliza dos telescopios por los cuales se mira a través de
ventanillas en el horno hacia las marcas de calibración provistas en la probeta. Las
deformaciones se miden por medio de un micrómetro reticulado adaptado a uno de
los telescopios.

El tiempo requerido par el ajuste de un telescopio y la lectura de un


micrómetro impide las lecturas de la deformación elástica. Como las etapas
primarias del creep ocurren muchas veces tan rápidamente como las posteriores, la
dilatación de mediciones de la deformación elástica tiende a arrojar un valor
demasiado alto de la deformación inicial y un valor del creep demasiado bajo.

La facilidad y rapidez con que las lecturas pueden hacerse con este segundo
tipo poseen una verdadera ventaja en cuanto permite determinaciones rápidas de la
deformación elástica inicial sin introducir errores causados por muy tempranas pero
apreciables deformaciones plásticas. Así, las deformaciones elásticas y plásticas
quedan más claramente definidas. Las lecturas deben tomarse sobre los lados
opuestos de la probeta.

La carga se aplica a una probeta por medio de pesas directas o una palanca
multiplicadora y pesas como se muestra en la Figura 7.12. La carga aplicada debe
precisarse hasta el 1%. Los extremos exteriores de las boquillas portaprobetas se
conectan al marco y a la palanca de carga a través de tuercas esféricamente
asentadas u otros dispositivos para permitir la libertad de rotación en dos
direcciones en ángulo recto, asegurando así la carga axial de la probeta.

105
7.6 PROBETAS y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO.

Para especimenes redondos, se recomienda diámetros de 0.505, 0.320,0.252


ó 0.100 plg. Y un tramo de calibración de 4 diámetros, pero se prefiere el diámetro
de 0.505 plg. La superficie debe llevar un acabado liso y libre de marcas de
herramientas y ralladuras.

Al realizar ensayos a una temperatura dada, la probeta sin carga


primeramente se calienta a la temperatura requerida. Cuando la temperatura de la
probeta se ha estabilizado, el tramo de calibración se observa y la carga
predeterminada se aplica rápidamente sin choque. La resultante extensión
instantánea es principalmente una deformación elástica . las mediciones del creep
consiguiente se observan a intervalos suficientemente frecuentes para definir la
curva de deformación y tiempo; las observaciones diarias o semanarias
generalmente son suficiente. Al final del ensayo debe haber cuando menos 50
observaciones de la temperatura de la probeta, el promedio de las cuales debe
reportarse como la temperatura real de prueba.

7.7 DATOS DE CREEP Y SU INTERPRETACIÓN.

En el diseño de los miembros sometidos a altas temperaturas, el esfuerzo


admisible para una temperatura de operación es definido por una deformación
plástica admisible en un periodo de servicio especificado. Como estos periodos de
servicio pueden extenderse a varios años, por lo común resulta necesario extrapolar

106
Figura 7.12 Aparatos de carga para ensaye de creep.

los datos obtenidos de los ensayos de duración relativamente corta. En algunos


casos las deformaciones por creep se han estimado suponiendo que el creep
procede a una velocidad constante por periodos muchas veces mayores que los
periodos de observación, aun cuando el ensayo pueda ni haber sido conducido hasta
la segunda etapa; esto se hace extendiendo una tangente hasta el fin de la curva de
creep en algún punto de la primera etapa. Aunque esta práctica ha resultado útil,
constituye solamente un expediente y una aproximación.

Estos esfuerzos para otras temperaturas también se determinan, y las


relaciones entre el esfuerzo y la temperatura para varios valores de creep se
registran como se muestra en la Fig. 7.14.

107
7 .8 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CREEP.

La influencia de varios factores sobre el creep del acero se resume de las


Refs 953 y 971 como sigue:

La temperatura de operación deseada determina la composición más


adecuada. A temperaturas inferiores a la de recristalización más baja, la resistencia
al creep puede aumentarse ya sea mediante ciertos elementos que entran
ampliamente en solución sólida en le ferrita, como el níquel, el cobalto y el
manganeso, o de los elementos carburizantes, tales como el cromo, el molibdeno, el
tungsteno y el vanadio. A temperaturas superiores a la de recristalización más baja.

Fig 7.14 Límites de creep [esfuerzos que producen un creep de 1% en 100 000 hrs. ( 11.4 años)]

108
Sin embargo, los elementos carburizantes son los más efectivos para
aumentar la resistencia al creep. Pequeñas adiciones de titanio y columbio a los
aceros inoxidables al cromo y níquel reducen apreciablemente sus características de
creep sobre un considerable rango de altas temperaturas.

La resistencia al creep es influida por el tratamiento térmico. A temperaturas


de 1000 °F o mayores, la resistencia máxima es usualmente producida por
normalización, siempre y cuando la temperatura de estirado sea aproximadamente
de 200°F sobre la temperatura de ensayo; la resistencia más baja se produce
templado y estirando. La resistencia al creep del acero en condición de recocido
está entre aquellas para los otros dos tratamientos.

La resistencia al creep es influida por el proceso de fabricación. Los


resultados disponibles indican que el acero de horno de arco eléctrico es superior al
producto de hogar abierto, mientras que el material de horno de inducción es
superior al acero de horno de arco eléctrico.

La resistencia al creep es también influida por el tamaño del grano del acero.
A temperaturas inferiores a la de recristalización más baja, un acero de grano fino
posee una resistencia mayor, mientras a temperaturas superiores a ese punto, un
estructura de grano grueso es superior.

7.9 ENSAYOS DE CORTA DURACIÓN A ALTAS TEMPERATURAS.

La carga de los componentes de los cohetes y proyectiles guiados y de las


plantas de fuerza para proyectiles puede ocurrir en unos segundos, y las
temperaturas desarrolladas en algunas de las partes son muy altas. La obtención de
información satisfactoria para el diseño de esas partes ha requerido un nuevo grupo

109
de técnicas de ensaye a alta temperatura, que la temperatura de ensayo están
usualmente en rangos en que la estructura metalúrgica del material es inestable y la
velocidad del creep comparativamente alta. Por ello, el nuevo procedimiento de
ensayo reconoce los siguientes factores para determinar la resistencia de un
material:
1. Pérdida de resistencia a la temperatura elevada.
2. Velocidad de creep del material durante el ensayo.
3. Efecto de la velocidad de deformación sobre el nivel de resistencia resultante.
4. Efecto del envejecimiento u otros cambios metalúrgicos durante el ensayo.

Durante la parte inicial del ensayo, a medida que aumenta la temperatura, las
expansiones térmicas y la disminución del módulo de elasticidad causan la
ocurrencia de elongaciones elásticas. Como en el caso de las determinaciones de la
resistencia a la cedencia en un ensayo ordinario, una línea con una desviación de
0.2% se traza y extiende para cruzar la porción plástica de la curva en B. Este punto
determina la temperatura de cedencia para el material dado, el esfuerzo y la
velocidad de calentamiento.

Los resultados de una serie de ensayos a una velocidad de calentamiento


dado, pero con diferentes esfuerzos, son indicados por la línea continua de la
Fig.7.16. La línea rayada muestra los resultados de los ensayos convencionales de
alta temperatura y corta duración, en las cuales el material es mantenido durante un
rato a una temperatura dada sin carga, y luego es cargado hasta la ruptura durante
un periodo de tiempo, con duración usual de algunos minutos. Los últimos
resultados muestran la cedencia a una temperatura más baja debido a los efectos de
creep, la menor velocidad de deformación, y los cambios metalúrgicos que ocurren
durante el ensayo.

110
Fig. 7.16 Comparación de las resistencias a la cadencia, a alta temperatura de corta duración y
alta velocidad de calentamiento para acero inoxidable recocido 18.8. la velocidad de
calentamiento fue de 400°F por segundo.

8. ENSAYES NO DESTRUCTIVOS Y ANÁLISIS EXPERIMENTALES DE


ESFUERZOS.

8.1 NECESIDADES DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Frecuentemente es deseable conocer las propiedades características de un


producto sin someterlo a ensayos destructivos. Con excepción de algunos ensayos
de dureza y cargas de prueba, los métodos de ensayo no permitirán el logro de ese
objetivo, pues la mayoría de los procedimientos, en lugar de utilizar un producto
determinado, usando probetas especialmente preparadas y luego las ensayan hasta
la destrucción parcial o total.

El uso de un material particular en una estructura, ordinariamente depende de


que posea ciertas propiedades características que varios ensayos destructivos de

111
partes similares hayan demostrado que el material posee normalmente. Sin
embargo, no existe ninguna seguridad de que la parte usada en la estructura sea
igual a las ensayadas, por lo que respecta a las propiedades mecánicas y la ausencia
de defectos si cada parte examinarse usando algún método por medio del cual las
propiedades pueden conocerse dentro de límites razonables, o con la seguridad
razonable de que cualesquiera defectos de consecuencias puedan detectarse, resulta
mucho mejor que examinar unas cuantas de un grupo, aun por medio de un ensayo
tan exhaustivo que resulte destructivo de la parte.

Varios tipos de defectos son inherentes a los productos metálicos. Algunos


de los más comunes son las costuras, las fallas subsuperficiales, las grietas
resultantes del templado, la fragilidad y la fatiga. Costura es el término genérico
que incluye las tiras de inclusiones no metálicas y las grietas alargadas, así como
las defectuosas causadas por el sobrerelleno o bajo relleno en las operaciones de
laminado; tales defectos corren en la dirección del laminado. Las fallas
subsuperficiales forman una grande e importante clase de defectos incluyendo los
de porosidad y las inclusiones. Las grietas por templado frecuentemente se
desarrollan durante las operaciones de tratamientos térmicos, quedando acentuada
su ocurrencia por cambios súbitos de sección. las grietas por fragilización, así como
las grietas producidas por la acción química y el esfuerzo mecánico, comúnmente
ocurren en calderas, tanques y digestores. Las grietas por fatiga resultan de muchas
repeticiones de esfuerzo: frecuentemente se debe a concentraciones de esfuerzos en
los cambios de sección, ranuras de las operaciones de maquinado, costuras, grietas
por templado y traslape de forja.

Varios métodos de ensaye no destructivos usados para determinar ciertas


propiedades o la presencia de cualquier defecto que efectúen la acción estructural
del objeto.

112
8.2 TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Los ensayos no destructivos pueden dividirse en dos grupos generales. En el


primer grupo están aquellos ensayos utilizados para localizar defectos. Incluye
varios métodos de examen simple, tales como la inspección visual de la superficie
así como el interior mediante el uso de agujeros taladrados, ensayos que involucran
la propiedad de penetración para localizar grietas superficiales, el examen de juntas
soldadas por medio del uso de un estetoscopio para detectar los cambios de sonido
causadas por fallas ocultas, y método muy técnicos involucran técnicas
radiográficas incluyendo aquellos que usan la radiación de ondas cortas
electromagnéticas tales como los rayos X y gamma. Con la ayuda de tales métodos
resulta posible inspeccionar el interior de los objetos opacos, de espesor apreciable,
para averiguar su homogeneidad. Estos ensayos que utilizan las características
magnéticas del material inspeccionado incluyendo el análisis electromagnético, el
cual depende de los cambios de las características electromagnéticas del material de
un punto a otro para detectar cualquier cambio correspondiente en sus
características mecánicas o estructurales; y los ensayos de partículas magnéticas,
las cuales se usan para localizar defectos advirtiendo las irregularidades del flujo
magnético del objeto. La clase de ensayos que depende de las observaciones de las
características eléctricas incluyendo el detector Sperry, para localizar fallas en los
rieles en posición de uso y material para tubos y barras. Los ensayos ultrasónicos
depende de los defectos sónicos reflejados para localizar los defectos.

El segundo grupo de ensayos no destructivos incluye los utilizados para


determinar las características dimensiónales, físicas o mecánicas de un material o
parte. En este grupo están los ensayos para los espesores de la pintura o el baño de
níquel sobre base metálicas, el espesor de los materiales de solamente una
superficie, la determinación del contenido de humedad de la madera por medios

113
eléctricos, ciertos ensayos de dureza, ensayos de comprobación de varias clases,
ensayos de aspereza superficial y métodos que emplean vibraciones mecánicas
forzadas para determinar los cambios en la frecuencia natural del sistema debido a
los cambios en las propiedades del material. Un tipo de ensayo de vibración usa el
analizador sónico para determinar la frecuencia natural, por la cual el módulo de
elasticidad pueden computarse. La simple determinación de está última propiedad
es de interés, pues para algunos materiales está relacionada, en general, con la
calidad del material.

8.3 MÉTODOS DE EXAMEN PARA DETECTAR DEFECTOS

8.3.1 EXAMEN VISUAL.

La inspección visual del objeto nunca debe omitirse cuando sea necesario
detectar la presencia de posibles defectos superficiales. Aunque parezca innecesario
enumerar está como un método de ensayo, ha existido una tendencia a desestimar
las ventajas a derivar por medio de una cuidadosa inspección visual que utiliza
lentes magnificadoras de baja potencia, así como microscopios, si resulta necesario.
Los microscopios equipados con aditamentos fotográficos frecuentemente se usan
para obtener registros permanentes de los defectos. Zonas dudosas y variaciones
estructurales.

La comprobación de las dimensiones por medio del uso de escalas, cintas,


micrómetros o calibradores especiales, también pueden considerarse como un tipo
de inspección visual.

114
8.3.2 ENSAYOS PENETRANTES.

Todos los procesos de penetración líquida son métodos de ensaye no


destructivos para detectar las discontinuidades abiertas a la superficie. Pueden
usarse eficazmente no sólo en la inspección de los metales ferrosos sino también
son especialmente útiles para productos metálicos no ferrosos y sobre materiales no
porosos, no metálicos como la cerámica, los plásticos y el vidrio, porque los
métodos de partículas magnéticas no resulta aplicables. Las discontinuidades
superficiales tales como grietas, costuras, traslapes, laminados, o falta de adhesión
son indicadas por estos métodos. Son aplicables a la inspección en proceso final, y
de mantenimiento. Los diversos métodos de inspección por penetración líquida
están cubiertos por la ASTM, E 165.

Los líquidos usados ingresan por pequeña abertura, tales como fisuras o
porosidades, por acción capilar. La velocidad y la extensión de esta acción
dependen de propiedades tales como la tensión superficial, la cohesión, la adhesión
y la viscosidad. También son influidos por factores como la condición de la
superficie del material y el interior de la discontinuidad.

Para que el líquido penetre efectivamente, la superficie del material debe


limpiarse perfectamente de toda materia que pueda obstruir la entrada del líquido al
defecto. Después de limpiar, el líquido penetrante se aplica uniformemente a la
superficie y se le permite permanecer el tiempo suficiente para facilitar su
penetración en posibles discontinuidades. Luego el líquido se remueve
completamente de la superficie y se aplica un revelador húmedo o seco. El líquido
que haya penetrado las discontinuidades regresará entonces a la superficie, y el
revelador coadyuvará a delinearlas. Esto indicará la ubicación, naturaleza general y
magnitud de cualquiera discontinuidades presentes. Para apresurar esta acción la

115
parte puede golpearse fuertemente para producir vibraciones y forzar el líquido
fuera del defecto.

El ensayo de blanqueador con aceite es uno de los ensayos de penetración


más antiguos y burdos utilizados para la detención de grietas demasiado pequeñas
para percibir en una inspección visual. En este método la pieza es cubierta con un
aceite penetrante, como la querosina, y luego frotada hasta secar y recubierta con
blanqueador seco. En un corto plazo el aceite que ha penetrado por cualesquiera
grietas será parcialmente absorbido por el blanqueador, produciendo franjas
decoloradas fácilmente visibles que delinean las grietas.

La inspección con un penetrante fluorescente utiliza un penetrante conocido


como "Zyglo" cuya fluorescencia es muy brillante bajo la así llamada "luz negra" o
que tienen una longitud de onda de 3650 A, la cual esta entre las visiones y las
ultravioletas en el espectro. El revestimiento de revelador usando Con él no es
fluorescente del fondo de las partes y causa que cualesquier defecto luzcan más
nítidamente bajo la luz negra. Los poros aparecen como puntos relucientes, las
grietas como líneas fluorescentes, y donde una gran discontinuidad ha atrapado una
cantidad de penetrante, las indicaciones se extiende sobre la superficie.

Algunos penetrantes no fluorescentes pueden verse fácilmente a la luz del día


o la luz visible. Usualmente son de un color rojo oscuro en contraste con el fondo
blanco del revelador. La profundidad de las discontinuidades superficiales pueden
correlacionarse con la riqueza del color y la velocidad de exudación.

La inspección de partículas filtradas o parte depende de la absorción desigual


por la superficie porosa de un líquido que contenga partículas finas en suspensión.
Esta absorción preferente causa que las partículas finas de la solución, egresen por

116
filtración y se concentren directamente sobre la grieta, produciendo una indicación
visual.

El ensayo statiful es un método para localizar grietas en materiales no


conductores como los plásticos, la cerámica y el vidrio. El objeto se cubre
inicialmente con un penetrante especial que condiciona los defectos, la superficie
se seca, y entonces una nube de partículas finas eléctricamente cargadas es lanzada
sobre la superficie, causada una concentración de polvo en el defecto. El penetrante
no es necesario cuando el no conductor es apoyado por un conductor, como en la
zona esmaltada.

8.3.3 ENSAYODELMARTILLO.

Cuando un objeto sólido homogéneo es golpeado con un martillo, emite un


limpio sonido de tañido mientras que un objeto defectuoso (agrietado) posee un
sonido hueco bien conocido. Este hecho por mucho tiempo ha constituido la base
para uno de los ensayos no destructivos más antiguos. Aunque es muy satisfactorio
para formas simples, la experiencia ha demostrado que las formas complicadas
modifican los sonidos y tienden a confundir al inspector.

8.4 EXÁMENES RADIOGRÁFICOS.

8.4.1 ENERGÍA RADIANTE Y RADIOGRAFÍA.

Los rayos X y aun los más cortos gamma, son tipos de ondas
electromagnéticas usados en la industria para penetrar los materiales opacos y
obtener un registro permanente del resultado sobre la película sensibilizada. Estas
ondas cortas de energía radiante se han convertido en un útil instrumento para la

117
inspección del interior de los metales y otros materiales. Cuando estos rayos
atraviesan un material de estructura no uniforme que contenga defectos tales como
cavidades o grietas, o porciones de densidad variable, los rayos que atraviesan las
partes menos densas del objeto son absorbidos en menor grado que los rayos que
atraviesan el material sano adyacente. Al revelar una película fotosensible colocada
sobre el centro lejano del objeto expuesto a la radiación de onda corta, resulta una
imagen de áreas claras Y oscuras, representando las últimas aquellas partes del
material que poseen una densidad inferior. Esta película es llamada exografía
cuando es producida por rayos x, y gammagrafía cuando es producida por los rayos
gamma; ambos tipos de película son denominados radiografías. Para ser
satisfactoria, una radiografía debe mostrar el tamaño y la forma de cualquier
defecto o heterogeneidad significativos.

8.5 APLICACIONES PRÁCTICAS.

Las dos aplicaciones más comunes de la radiografía son el examen de los


productos soldados y piezas fundidas; las instalaciones para las segundas son las
más numerosas. Las instalaciones en las fundiciones son generalmente usadas para
desarrollar una técnica de fundición apropiada y menos frecuentemente para la
inspección rutinaria. El valor de la inspección radiográfica de las juntas soldadas al
mostrar la presencia de defectos perjudiciales está bien reconocido. Las soldaduras
en recipientes de presión de todos los tipos, tuberías de presión en la mayoría de los
proyectos de plantas de fuerza gubernamentales, y ciertos puentes europeos
modernos de marcos rígidos reciben una inspección del 100%. Los rayos X han
sido usados para determinar la condición de los postes de madera cerca del nivel
del suelo. Estos estudios han que la cantidad de podredumbre puede determinarse
para postes secos. Parecería que el mismo método podría utilizarse en la inspección

118
de madera estructural colocada, para detectar la presencia y extensión de los
crecimientos de hongos.

8.6 COMPARACIÓN DE LA RADIOGRAFÍA A BASEDE RAYOS "X" Y


"GAMMA".

En general, el uso de los rayos X, aun a 2000 kilovoltios, está limitada a 9


plg de espesor de acero, mientras que los rayos gamma pueden usarse para
espesores hasta de unas 10 plg.

Los rayos X son mejores que los rayos gamma para la detección de pequeños
defectos en secciones menores de unas 2 plg de espesor, pero los dos métodos
poseen igual sensibilidad para secciones de unas 2 a 4 plg de espesor.

El método de los rayos X es mucho más rápido que los rayos gamma, y
requiere segundos o minutos en vez de horas, aunque en el caso de los objetos
anulares esta diferencia puede ser parcialmente contrarrestada al utilizar rayos
gamma colocando las películas alrededor de la circunferencia, con el radio en el
centro, y exponiendo toda la circunferencia a al vez.

Debido a su menor dispersión, los rayos gamma parecen ser más


satisfactorios que los rayos X para examinar objetos de espesor variable. Sin
embargo, para un espesor de metal uniforme y en condiciones de operación
apropiadas, los rayos X parecen proporcionar negativos más claros que los gamma.

Se ha desarrollado equipo portátil satisfactorio de rayos X para usarse en


talleres y aun para tipos limitados de examen de campo. Sin embargo, la

119
portabilidad y conveniencia extremas del uso del radio ciertas inspecciones de
campo tienen mucho en su favor.

El costo inicial de 200 mg de radio es aproximadamente el mismo que el de


una unidad de rayos X de unos 300 kilovoltios. Sin embargo, el primero alcanza la
mitad de su fuerza en unos 1580 años, mientras que las últimas unidades se han
tornado obsoletas en unos 10 años. No obstante, los costos totales de los dos
métodos se comparan favorablemente.

8.6.1 EQUIPOS DE RAYOS X.

Los bulbos de rayos X de uso común son usualmente del tipo Coolidge. La
radiación de rayos X se producen cuando los electrones, viajando a velocidades
muy altas, son repentinamente detenidos por el impacto con el ánodo de tungsteno.
La intensidad o cantidad de la radiación depende de la velocidad de liberación de
los electrones del cátodo, y esto determina el tiempo de exposición necesario para
producir una radiografía satisfactoria. Aquélla está gobernada por la temperatura
del filamento incandescente y puede regularse por medio de un reóstato en un
circuito separado de bajo voltaje. Esta intensidad es directamente proporcional al
amperaje de la corriente de alto voltaje que fluye por el bulbo. El largo de onda o
calidad de la radiación determina su poder de penetración. Esta propiedad depende
de la velocidad con que los electrones sean impulsados del cátodo al objeto y se
controla mediante el ajuste del alto voltaje suministrado al bulbo; mientras más
alto es el voltaje, más corta es la onda de la radiación y mayor el poder de
penetración. Para la radiografía industrial, la corriente suministrada al bulbo de
rayos X pueden ser de aproximadamente 110 miliamperios, y el voltaje puede
variar desde 50 hasta 2000 kilovoltios.

120
El voltaje aplicado al bulbo y la corriente que pasa por él pueden variarse
independientemente. Por lo tanto, un bulbo puede ajustarse sobre un amplio rango
de características de operación, y puede usarse para hacer radiografías a través de
material delgado de poca densidad o a través de acero de 5 plg de espesor.

En las aplicaciones industriales la tendencia es hacia las unidades portátiles


sumergidas en aceite porque son más adaptables a una variedad de condiciones.
Estas unidades están sobre muñones, montadas en un carro de modo que la apertura
del tubo pueda girar 360° una pantalla tubular grande forrada con plomo se coloca
entre el objeto y la ventanilla del tubo del bulbo para reducir la cantidad de
radiación que escape hacia las proximidades como accesorios para esa instalación,
algún dispositivo es frecuentemente provisto para el fácil manejo del objeto a
inspeccionar. Este puede consistir en una mesa tornable, la cual sirve bien para
grandes vaciados, o pueden involucrarse cuatro rodamientos para hacer girar una
gran olla de presión sobre su eje longitudinal.

8.6.2 EQUIPO DE RAYOS GAMMA.

El radio y sus sales se descompones a una velocidad constante, despidiendo


rayos gamma que son de onda mucho más corta y más penetrantes que los rayos X
ordinarios. Se estima que las longitudes de las ondas de los rayos gamma
(alrededor de 0.02 Angstrom) correspondientes al promedio para rayos X excitados
por unos 750 kilovoltios.

El sulfato de radio, sellado en pequeñas cápsulas de placa y encerrado en un


recipiente exterior de duraluminio para facilitar el manejo y la protección contra
pérdidas, es la forma comúnmente usada. Para la radiografía comercial, por lo

121
común se colocan entre 100 Y 300 mg en una unidad, variando la intensidad de la
energía radiante directamente con la cantidad usada.

El aparato necesario para la radiografía de rayos gamma es muy simple. El


recipiente de material radiactivo es apoyado rígidamente frente a la probeta a
inspeccionar, y las películas en marcos adecuados sujetos al respaldo de la probeta.
El cobalto 60, un isótopo producido por la irradiación neutrónica, puede usarse en
lugar de radio, y como es mucho más barato puede eventualmente reemplazarlo.

8.7 LA RADIOGRAFÍA Y EL EFECTO DE LAS VARIACIONES


IMPORTANTES.

Una radiografía es simplemente un registro de las diferencias de intensidad


de la radiación que penetran las diversas partes del objeto de ensayo para producir
sobre la película sensibilizada una sombra denominada imagen. La intensidad de la
radiación emergente y de la imagen resultante es una función de la distancia entre
el origen del rayo y de la película, siendo inversamente proporcional al cuadrado de
esta distancia. También depende de la cantidad de radiación absorbida, la cual varia
según el espesor y el material del objeto examinado; la absorción aumenta muy
rápidamente con el espesor, de acuerdo con una ecuación exponencial, y aumenta
con la densidad del material. La absorción es también una función de la longitud de
onda de la radiación: mientras mayor es la longitud de la onda, mayor es la
absorción.

Varios de estos factores variables pueden se ajustados por el operador de


modo que la imagen de radiación tenga suficiente intensidad parra quedar
adecuadamente registrada en la película en un tiempo razonable; esto puede
requerir desde unos segundos hasta varias horas. Para ayudar al operador a elegir

122
las condiciones apropiadas, las gráficas de exposición se construyen para
condiciones especificas.

En la labor radiográfica se usa película especial consistente en una base de


acetato de celulosa revestida por ambos lados con una emulsión de bromuro de
plata especialmente preparada para servicio de rayos X. El doble revestimiento
aproximadamente dobla el contraste posible con un solo revestimiento y sirve para
reducir los periodos de exposición. Las emulsiones que son muy sensitivas a las
diferencias de intensidad de la radiación presentarán el mayor contraste y
diferencias de detalles y revelarán los defectos muy pequeños en ciertas regiones,
más no indicarán la exposición aproximada para objetos que tengan un rango de
espesor apreciable. Para los objetos que varían de espesor sobre una región a cubrir
por una película, lo mejor es utilizar emulsiones que posean un buen grado de
latitud(rango de intensidad útiles de la películas),aun a expensas de algún contraste.
Para la detección de pequeños defectos pueden ser preferible usar una película de
alto contraste y dar diferentes periodos de exposición a las porciones de gruesos
diferentes.

Los periodos de exposición puede reducirse por medio de pantallas


intensificadoras en contacto íntimo con cada superficie sensible de la película.

Las pantallas para la labor de rayos X son fluorescentes, y brillan principalmente en


la región azul del espectro, al cual una emulsión para películas es muy sensitiva.
Usualmente se hacen de delgadas capas de tungstato de calcio sobre una base de
cartón.

Existen diferencias apreciables entre las pantallas de tungstato de calcio


comercialmente adquiribles, siendo las principales variables el grueso de la capa

123
activa y el tamaño del grano. Las pantallas gruesas son más activas, pero también
absorben una mayor proporción de los rayos, de modo que deben usarse solamente
para voltajes más altos. Los granos más grandes del tungstato de calcio tienden a
reducir el tiempo de exposición necesario, pero también tienden a hacer que la
radiografía resulte granular y menos nítida. Ordinariamente es necesario sacrificar
alguna velocidad para obtener una buena definición de la radiografía. Esto se logra
usando una pantalla de grano fino. Las pantallas intensificadoras de la hoja delgada
de plomo se usan con los rayos X a altos voltajes y par ala radiografía de rayos
gamma. Son menos eficientes para intensificar la imagen radiográfica, pero
producen grano más fino y por ello radiografías más perfectamente definidas. El
uso de voltajes más altos y filtros compensadores de la hoja de plomo tiende a
reducir la necesidad de utilizar pantallas de tipo fluorescente, aun sobre objetos
delgados.

La radiografía de objetos de espesor variable requiere atención especial para


que partes de la radiografía no resulten sobreveladas o sobrereveladas. Las partes
circulares pueden encerrarse en fundas del mismo material de modo que los rayo X
pasen a través de un espesor constante. Para objetos irregulares el mejor método
para producir un espesor efectivo suficientemente uniforme consiste en sumergirlos
en una solución de sal de plomo o algún otro metal pesado.

Debido a la más baja absorción de los rayos gamma, resulta más fácil
obtener radiografías adecuadas de probetas de espesor irregular con ellos que con
los rayos X. Mediante el uso de rayos gamma, las secciones de acero pueden variar
tanto como 2 o 3 plg de espesor y ser radiografiadas satisfactoriamente sobre la
misma placa.

124
8.8 REQUERIMIENTOSDE UNA BUENA RADIOGRAFÍA.

Para que una radiografía tenga valor, debe indicar todos los defectos
significativos presentes y su tamaño. Esto requiere de la pequeñas diferencias de
densidad o espesor efectivo del objeto produzcan diferencias suficientemente
grandes de la intensidad de la radiación emergente para registrarse claramente
sobre la película. Aún más, no debe ocurrir ninguna influencia perturbadora para
distorsionar o velar la imagen de la sombra producida.

Para interpretar una radiografía correctamente, es necesario conocer el


tamaño del defecto más pequeño que pueda confiarse que indique. El tamaño de la
más pequeña discontinuidad detectable sobre la radiografía, depende de la
definición o nitidez del registro y el contraste entre las zonas adjuntas.

El mismo resultado se obtiene utilizando una larga distancia D entre el


origen del rayo y el defecto; la distancia debe hacerse tan larga como sea posible
sin aumentar indebidamente el tiempo de exposición. En general, la razón D/t
nunca debe se menor de 7; son preferibles los valores más altos hasta de
aproximadamente 30. Los modernos bultos de rayos X se hacen de modo que el
punto focaI sea suficientemente pequeño para producir imágenes nítidas a
distancias razonables D, de unas 30plg.

Para obtener imágenes claras en labor de rayos gamma, la distancia D debe estar
gobernada por la cantidad de radio usada.

Una condición tendiente a velar la radiografía y hacerla aparecer menos


nítida, es la dispersión de los rayos X en el interior del objeto.

125
La dispersión interna explica el hecho de que un defecto cercano a la parte superior
de la probeta sea menos nítido que un defecto similar cercano al extremo inferior.

El efecto de la dispersión puede eliminarse mediante el uso de una rejilla


Bucky entre la probeta y la película. Este dispositivo es una rejilla de tiras de
plomo con rendijas en forma tal que permitan que los rayos directos hieran la
película, pero absorban la radiación esparcida que incide oblicuamente. La rejilla es
movida lentamente durante la exposición de tal modo que no ocurra ningún registro
sobre la película. La desventaja derivada del más largo periodo de exposición
requerido con la rejilla, es contrarrestada por el mejoramiento de los resultados. El
uso de una rejilla es innecesario con los rayos gamma, ya que son de onda corta y
no se dispersen mucho. Esto resulta también cierto al utilizar las ondas más cortas
producidas por voltajes más altos, de modo que es posible eliminar la radiación
esparcida subiendo el voltaje y luego reduciendo la intensidad de los rayos,
utilizando filtros metálicos en la mirilla del bulbo o entre el objetivo y la película.

El contraste en la radiografía es una función de la diferencia de intensidad


de la radiación emergente de un punto a otro. Las diferencias de intensidad debidas
a las diferencias de espesor de objeto varían según el voltaje del tubo y el material
del cual está hecho el objeto. Con bajos voltajes, las pequeñas diferencias de
espesor producen mayores diferencias de intensidad que en el caso de los altos
voltajes, de modo que es una práctica común un voltaje tan bajo que produzca la
densidad de fondo necesaria sobre la película en un periodo de tiempo razonable.
Para objetos de espesor variable, es necesario usar un voltaje suficientemente alto
para las secciones más gruesas, caso en el cual el contraste sería comparativamente
bajo. Así pues, debe buscarse una solución de transacción entre el contraste y el
rango de espesores a cubrir en una exposición.

126
Es esencial la apropiada orientación de los defectos delgados y planos con
respecto a la trayectoria de las rayos penetrantes. La posición óptima es una
paralela a la dirección de las rayos.

8.9 EL PENETRÁMETRO.

Es práctica común en la radiografía emplear un calibrador de espesor o


"penetrámetro" para coadyuvar a la determinación de la magnitud del más pequeño
defecto detectable.

El penetrámetro del Código ASME mostrado en la Fig. 10.6 se ha tornado


más o menos normal. Consiste en una pieza de material aproximadamente igual a la
radiografiada, y tres agujeros taladrados de 2, 3 Y 4 veces el espesor del
penetrámetro. Estos penetrámetros se colocan sobre el lado tubular de la probeta,
uno sobresaliendo en cada extremo de la película donde la angularidad de los rayos
mayores. La silueta del penetrámetro y los tres agujeros debe lucir claramente para
indicar una técnica satisfactoria.

Siempre y cuando se conceda atención al registro de una radiografía clara


resultante de una imagen nítida de un penetrámetro que tenga agujeros de área y
profundidad, tan pequeños como las imperfecciones a detectar, puede asumirse que
todos los defectos correspondientes del objeto serán detectables sobre la
radiografía.

Los ensayos han demostrado que con los rayos X puede obtenerse una
sensitividad del 1% del espesor mediante un procedimiento cuidadoso, siempre y
cuando esté involucrada una área defectuosa suficientemente grande; una
sensibilidad del 2% se obtiene con facilidad en la labor rutinaria. Utilizando rayos

127
gamma alrededor de 2 1/2 y 6plg. De espesor de hierro, la sensibilidad obtenible es
casi el 1.5%, pero decrece con rapidez hasta aproximadamente 5% para 1/2plg. de
espesor.

8.10 INTERPRETACIÓN DE UNA RADIOGRAFÍA

Las porciones más oscuras de la radiografía (negativo) indican las partes


menos densas del objeto, mientras que las porciones más claras indican las partes
más opacas; lo inverso es aplicable en una copia del negativo. Esta uniformidad
puede ser causada por (1) las diferencias de espesor debidas a la forma del objeto,
(2) las diferencias de espesor debidas a los vacíos, o (3) las diferencias de densidad
de las partes componentes, tales como cuando están incrustadas partes metálicas en
un material como el plástico, o cuando ocurren inclusiones de escoria en las
soldaduras.

Las normas radiográficas industriales para vaciados de acero están cubiertas


en la ASTM E 71.

Los defectos comunes y su apariencia característica sobre los negativos de


las fundiciones son los siguientes [143]:

Las cavidades de gas y sopladuras son indicadas por áreas oscuras circulares bien
definidas.

La porosidad por contracción aparece como una región oscura fibrosa e


irregular que posee una silueta distinta.

Las grietas aparecen como áreas oscurecidas de ancho variable.

128
Las inclusiones de arena están presentadas por manchas grises o negras de
textura irregular o granular con linderos indistintos.

Las inclusiones en las fundiciones de acero aparecen como áreas oscuras de


silueta definida. En las aleaciones ligeras las inclusiones pueden ser más densas que
el metal básico y por ello causar áreas claras.

Cuando la probeta examinada posea una superficie áspera, su radiografía


debe estudiarse para no confundir cualesquiera áreas oscuras o claras, las cuales
resultan de la aspereza superficial con marcas similares que podrían indicar
irregularidades internas.

En las soldaduras de acero los defectos más comunes son las inclusiones de
escoria, la porosidad, las grietas y la fusión incompleta. Como estos defectos o
fallas son menos densos que el acero, producen áreas oscurecidas sobre el negativo.
La fusión incompleta produce una línea oscura paralela a la junta; las otras
imperfecciones aparecen según se describe para las fundiciones.

8.11 MEDIDAS DE SEGURIDAD.

Los rayos X deben aislarse de tal modo que los operadores u otras personas
cercanas no queden expuestos a ellos. Ordinariamente, esto se logra mediante el
uso de lámina de plomo, como se indica en la fig.10.2. EI uso de esas defensas
enfrente o detrás de la película, permite a un operador permanecer en el interior de
un recipiente radiográfico.

129
El radio debe manejarse con extremo cuidado para impedir daños a los
operadores. Cuando no está en uso, se le debe guardar en un recipiente de plomo
que tenga un espesor mural mínimo de 6plg. En tránsito, puede utilizarse una caja
de plomo portátil que tenga un espesor de pared de 2plg. Al retirar el recipiente de
la caja de plomo, todos deben mantenerse cuando menos a 10 pies de distancia, a
menos que estén protegidos por material grueso. Será necesario violar esta
precaución al colocar el recipiente para un ensayo; sin embargo, aun entonces, el
operador nunca debe tocar el recipiente, ni siquiera con guantes, pero puede
manejarlo con tenazas largas o cordel. No debe permanecer cerca de él más de lo
absolutamente necesario.

La exposición excesiva a la radiación puede causar una disminución en el


número de corpúsculos sanguíneos blancos (leucopenia), anemia, o baja presión
sanguínea, pero la exposición severa resultará hasta en quemaduras de la piel que
pudieran ser fatales. Para detectar la exposición indebida, los operadores deben
vigila estrechamente una pieza de película sensibilizada, portada por ellos, por si
acaso se nubla. El nublado perceptible dentro de un período de 2 semanas indica
que debe proveerse mayor protección. Los conteos ocasionales de los crepúsculos
sanguíneos son aconsejables.

8.12 XERORRADIOGRAFÍA.

La xerorradiografía es una técnica avanzada de rayos X, que emplea una


placa seca reutilizable para registrar la imagen. La xerorradiografía utiliza la
electricidad estática de manera muy similar a la de un peine al recoger una pieza de
papel.

130
La electricidad estática arregla un fino polvo sobre una placa de aluminio
especialmente revestida y produce una imagen similar a la de una película
convencional para rayos X. Utilizando este proceso, una imagen de rayos X queda
disponible para examinarse en 45seg, mientras que el revelado y secado de la
película convencional de rayos requiere una hora.

Este método utiliza un bulbo convencional de rayos X, y no requiere ningún


equipo de rayos X. La necesidad de un cuarto oscuro queda eliminada, y un registro
permanente de la imagen sobre la placa puede hacerse en unos cuantos segundos
por medio de los métodos fotográficos convencionales.

9. MÉTODOS DE ANÁLISIS MAGNÉTICO.

9.1 PRINCIPIOS GENERALES.

Ha sido reconocido por algún tiempo que las características magnéticas de


un material están relacionadas con su composición o estructura y sus propiedades
mecánicas. Parece posible, cuando menos teóricamente, localizar diferencias y
discontinuidades estructurales, las variaciones dimensionales y varias propiedades
de un material dado, realizando ciertas mediciones magnéticas del material y
comparándolas con mediciones correspondientes de algún material normalizado o
de referencia. Están involucradas ciertas limitaciones prácticas, si embargo, debido
al hecho de que las propiedades magnéticas pueden estar sujetas a cambios
irregulares que no se correlacionan bien con los cambios que ocurren en las
propiedades mecánicas del material. Además de las variables que influyen en las
propiedades mecánicas, un ensayo magnético es sensitivo a las deformaciones
internas y a las diferencias de temperatura de material, las cuales ejercen muy poco
efecto sobre las propiedades mecánicas. El efecto de las variaciones debidas a las

131
deformaciones internas es más notorio cuando se emplean altas frecuencias o bajas
fuerzas magnetizantes. Estas condiciones tornan sumamente difícil la
determinación de las relaciones cuantitativas definidas y realizar aplicaciones
prácticas y satisfactorias de los principios.

Aunque numerosos factores, tales como las variaciones de la composición


química, la estructura, las deformaciones internas, la temperatura y las
dimensiones, se sabe que influyen sobre las mediciones magnéticas, se ha logrado
suficiente progreso con el método para idear ensayos magnéticos para una variedad
de aplicaciones comerciales de uso diario. En estas aplicaciones se determina la
diferencia de propiedades magnéticas entre el objeto y el ensayo y una pieza que se
sabe posee las propiedades mecánicas requeridas y cadencia de defectos. La
magnitud de la diferencia que puede tolerarse se determina por el experimento. En
estas aplicaciones industriales, ordinariamente se utiliza sólo una propiedad
magnética en un tipo de ensayo dado para evaluar comparativamente la calidad de
un material. Esta propiedad puede ser simplemente la permeabilidad magnética,
alguna cantidad tal como la inducción residual o una fuerza coercitiva derivada de
la curva de histéresis, o la forma ondular de un voltaje alterno inducido
determinado por la forma de la curva del histéresis.

Aunque, en general, los métodos de corriente directa posee un valor


considerable para ciertas aplicaciones comerciales, se ha descubierto que los
métodos de corrientes alterna ofrecen muchas ventajas. Por ejemplo, las
observaciones que dependen de la forma de la curva de histéresis desarrollada
mediante el uso de corriente alterna, frecuentemente constituyen una mejor
indicación de las características estructurales que la permeabilidad simple
determinada mediante el uso de corriente directa. En los métodos de corriente
alterna la muestra de observación forma un núcleo del transformador. Aunque, en

132
general, los métodos de corriente directa posee un valor considerable para ciertas
aplicaciones comerciales, se ha descubierto que los métodos de corrientes alterna
ofrecen muchas ventajas. Por ejemplo, las observaciones que dependen de la forma
de la curva de histéresis desarrollada mediante el uso de corriente alterna,
frecuentemente constituyen una mejor indicación de las características estructurales
que la permeabilidad simple determinada mediante el uso de corriente directa. En
los métodos de corriente alterna la muestra de observación forma un núcleo del
transformador.

Las diversas características del núcleo causan desfasamientos angulares entre


la corriente y el voltaje de la corriente inducida y provocan el aumento de
armónicas en la onda de corriente alterna. Midiendo los desfasamientos o cambios,
o las armónicas pueden distinguirse las diferencias en las características magnéticas
de los núcleos (muestras). Los métodos de corriente alterna son los más adecuados
para material de sección transversal uniforme.

Aunque la relación entre las propiedades magnéticas y mecánicas no es tan


directa y simple como anteriormente se suponía, los resultados obtenidos con el
equipo moderno parecen justificar la confianza en el desarrollo adicional del
análisis magnético.

9.2 ANÁLISIS MAGNÉTICO DE BARRAS Y TUBOS DE ACERO.

Hay equipo disponible que permite el análisis magnético continuo de barras


y tubo de 1/4 a 3 1/2plg de diámetro exterior [1026]. Incluye un montaje con
bobina de ensayo, un indicador con gabinete de control, y un mecanismo
alimentador. El montaje de la bobina de ensayo cosiste en una pesada bobina
primaria, y es energizada por corriente alterna.

133
La bobina secundaria contiene un número de vueltas conectadas a los
circuitos de ensayo, y así actúa como captador o detector.

Uno de los tres circuitos disponibles se usa como detector de fallas. Su uso se basa
en el método de dispersión de flujo magnético con una red compensadora y un
amplificador de alto incremento.

La potencia del amplificador se mide por medio de microamperímetro y


controla el destello coto de una luz. Empleando una velocidad promedio de unos
120 pies/min, los defectos cortos pueden no causar suficientes para una deflexión
perceptible de microamperímetro, aunque sea suficientemente fuertes para
encender la luz. Como este método se basa en la separación de una sección de la
barra de ensayo con otra sección de la misma barra, se limita a indicar el principio
y el fin del defecto solamente. Por esta razón, los defectos continuos (costuras) aun
de profundidad considerablemente no son detectable.

Los otros circuitos son del tipo de analizadores ,de ondas. Estos permiten la
investigación de las variaciones de amplitud de ciertos puntos de fase
arbitrariamente fijados de las curvas que representan las dos fuerzas
electromotrices inducidas en las dos bobinas detectoras separadas. Estos circuitos
se utilizan tanto para la detección de fallas como para la investigación de las
variaciones de composición. Aunque menos sensitivos que el circuito principal
detector de fallas, delimitan el largo total de los defectos detectables. Usando
corriente alterna, la profundidad de penetración de este método es limitada. Esto
impide la posibilidad de localizar los defectos internos y restringe la inspección
magnética de las fallas superficiales.

134
En la labor comercial se elige una barra como norma de comparación,
preferiblemente después de una comprobación exacta de su correcta composición,
dimensión tratamiento térmico y carencia de defectos. Pasando esta barra por la
bobina, los circuitos de prueba son individual y sucesivamente compensados para
que arrojen una deflexión de cero para que el grado de sensitividad y selectividad.
El operador pasa entonces las barras de sucesión por la bobina, vigilando las
deflexiones del medidor resultantes, así como el destello de las luces. Los tipos de
productos particularmente adecuados a la inspección magnética son las barras
rectas laminadas en caliente y estiradas en frío y varios tipos de tubos entubado.

Las varillas de bombeo utilizan para taladrar pozos de petróleo han sido
examinados por métodos magnéticos para detectar la presencia de grietas por
fatiga. En esta aplicación la varilla de bombeo se pasa por una bobina de prueba
debidamente energizada al retirársele del pozo de petróleo.

Una bobina captadora es conectada a una registrador para hacer una gráfica
de las características magnéticas. Un análisis de estas gráficas permite la detección
de partes de varillas que posean características magnéticas anormales. Registros
anteriores parecen demostrar que tales características señalan las varillas
susceptibles a la falla por deformación.

9.3 EL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

9.3.1 PRINCIPIOS INVOLUCRADOS.

El método de partículas magnéticas de inspección es un procedimiento


utilizado para determinar la presencia de defectos en o cerca de la superficie de
objetos ferromagnéticos. Se basa en el principio de que, si un objeto es

135
magnetizado, las irregularidades del material, tales como grietas, o inclusiones no
metálicas, las cuales están en ángulo con las líneas de fuerza magnéticas, causan un
cambio abrupto en la trayectoria de un flujo magnético que corra por la pieza
perpendicularmente a la irregularidad, resultando en una dispersión local del flujo e
interferencia con las líneas de fuerza magnéticas. Esta interferencia se detecta por
medio de la aplicación de un fino polvo de material magnético, el cual tiende a
apilarse y saltar sobre tales discontinuidades. En condiciones favorables, una grieta
superficial es indicada por una línea de las finas partículas que siguen el contorno
de la grieta, y un defecto subsuperficial por una acumulación desdibujada de las
finas partículas sobre la superficie cercana al defecto.

9.3.2 ALCANCE Y APLICACIONES.

Varios tipos de defectos son detectable por el método de partículas


magnéticas. Algunas de las grietas más comunes son las originadas por el
templado, la deformación y la fragilización, las costuras y los defectos
subsuperficiales.

Los defectos subsuperficiales pueden localizarse sólo cuando están


relativamente cercanos a la superficie, pero por lo común la deseabilidad de
localizarlos aumenta según se acercan a la superficie.

Los materiales a examinar deben necesariamente ser capaces de


magnetizarse hasta un grado apreciable. Las aleaciones que son sólo ligeramente
magnéticas no producen resultados muy satisfactorios, y el método no es aplicable
a los aceros austeníticos, tales como los del tipo 18-8 de cromo y níquel.

La orientación del defecto con respecto a la dirección de las líneas de flujo influirá
en su detección. Se le localizará más fácilmente cuando su eje sea normal a las

136
líneas de flujo; puede pasar inadvertido hasta que la parte sé magnetizada para
obtener esta condición.

El carácter de cualquier porosidad es de importancia para determinar el grado


de éxito con que se le pueda localizar. Si está compuesta de numerosas y pequeñas
cavidades dispersas, las posibilidades de detección son escasas; mientras que el tipo
que contiene unas cuantas cavidades mayores, que semejen ampollas, es más
favorable para la detección.

En las juntas soldadas el agrietamiento superficial que no puede ser visto a


ojo constituye cierto porcentaje de los defectos que ocurren, pero con mucho el
mayor número de defectos perjudiciales, tales como la porosidad y falta de fusión
se encuentra que yacen bajo la superficie donde resultan difíciles de detectar. Así
mismo, frecuentemente existe un cambio de permeabilidad en la raíz entre el metal
soldaste y el básico que es lo bastante busco para causar una línea de adherencia del
polvo, pero no significa falta de fusión. En algunos casos es difícil distinguir entre
esta línea y una indicación que si signifique mala fusión.

La sensibilidad del método de partículas magnéticas requiere que aplicación


e interpretación sean supervisadas por personal con experiencia en ingeniería y
metalurgia. Un operador concienzudo e inteligente puede prontamente apto para
identificar el tipo del defecto, especialmente después de la inspección de un número
de partes similares, seguida por su seccionamiento y grabados de varias partes en
lugar de diversos patrones de polvo típicos.

137
El método ha encontrado aplicación, para propósitos de inspección, en la
fabricación y también la renovación de ciertas partes de aviones, automóviles,
camiones, equipo ferroviario y turbinas de vapor.

9.4 MÉTODOS DE MAGNETIZACIÓN.

Varios métodos de magnetización pueden usarse prácticamente para


cualquier parte de acero, pero algunos de estos métodos producen resultados más
satisfactorios que otros. Una base de clasificación los divide en métodos residuales
y continuos. En el primer método se confía en el magnetismo residual de la parte
cuando se aplica el polvo magnético. En el método continuo, la corriente que
induce el flujo magnético en la parte a inspeccionar se permite que fluya mientras
se aplica el polvo.

Para los aceros ordinarios el método continuo es considerablemente más


sensitivo que el residual, ya que la resistencia del campo de dispersión magnética
en el defecto es proporcional a la intensidad del flujo generador. Para aceros que
posean una baja retentividad Magnética, como en el caso de los aceros suaves,
solamente el método continuo puede usarse.

Otra base para clasificar los métodos para magnetizar objetos para la
inspección del magnaflux, depende del carácter del campo magnético inducido, los
campos circulares producen magnetización circular y los campos senoidales
producen magnetización longitudinal. Estos dos tipos de magnetización están
ilustrados en las figuras anteriores.

La magnetización circular puede producirse pasando corriente por la parte


misma o, si esta es hueca, pasando corriente por un conductor central con una barra

138
o cable de cobre. En ambos casos, existe un campo externo muy poco apreciable,
excepto el que pudiera ser generado por un detector oblicuo al campo.

Una tercera base para clasificar los métodos usados para magnetizar
depende, de la clase de corriente directa o alterna, que se utilice. La corriente
directa se usa con frecuencia pues parece permitir la detección de defectos que
yazgan mas profundamente en la sección, pero en muchos casos puede usarse ya
sea corriente directa o alterna, de modo que el carácter del suministro de fuerza
disponible puede constituir un factor decisivo.

9.5 EQUIPOS DE MAGNETIZACIÓN.

Para la magnetización con corriente directa, las baterías automotrices de 6


voltios se usan efectivamente, pues proveen corrientes altas a bajos voltajes durante
breves lapsos de tiempo. Los equipos de motor generador del tipo usado también
para soldar, se usan ocasionalmente como fuentes de corriente directa, de alto
amperaje y bajo voltaje.

Las partes a magnetizar circularmente descansan sobre dos soportes de


baquelita entre dos placas de contacto de cobre, siendo el cabezal que soporta la
placa de contacto derecha, movible manualmente o a motor. Una corriente de bajo
voltaje, usualmente de 4000 a 10000 ampares, se hace pasar por la otra parte; la
duración de flujo de la corriente se controla por medio de un relevador de retardo.

139
Para la magnetización longitudinal una bobina móvil que se desliza por la
bancada formada por los rieles guías, se coloca en la posición a lo largo y alrededor
de la parte. Un campo vectorial angular, puede producirse en la parte,
imprimiéndole un campo longitudinal y circular simultáneamente.

9.6 EL MEDIO DE INSPECCIÓN

El polvo magnético, la base de la cual es generalmente el hierro u óxido de


hiero magnético, es molido para pasar por una criba de 100 mallas. Las partículas
individuales, son alargadas, más bien que globulares, para obtener una mejor
polarización, y aquellas de hiero metálico, son revestidas para impedir la oxidación
y la adhesión. El polvo puede aplicarse seco o húmedo y está disponible en colores
negro o rojo. Se elige un color que luzca mejor sobre las partes inspeccionadas. Un
producto más reciente llamado "magnaglo" utiliza partículas magnéticas preparadas
con un revestimiento fluorescente, realizándose la inspección bajo luz ultravioleta
de modo que cada grieta o fisura quede marcada por una indicación luminosa.

Para el método seco el polvo es aplicado en forma de una nube o rocío. Para
el método húmedo el polvo es suspendido en un fluido no corrosivo de bajo
viscosidad, como la querosina. O se sumerge la parte magnetizada en el líquido o
se hace correr o se rocía el líquido sobre la parte.

Una ventaja de los polvos secos es el hecho de que no son tan molestos para
trabajar como el aceite. Cuando han de inspeccionarse grandes áreas y la
recuperación de las suspensión de la pasta de aceite resultaría difícil, el método
seco se usa extensamente.

140
El método húmedo es frecuentemente considerado superior para localizar
defectos superficiales diminutos, porque hoy en día la pasta adquirible es más fina
que el polvo obtenible. La capacidad para alcanzar todas las superficies de la parte
inspeccionada, incluyendo verticales y el lado inferior de las horizontales, por
rezago o inmersión constituyen una ventaja considerable en favor del método
húmedo.

Los resultados de un experimento realizado para demostrar el efecto de


varios procedimientos de ensayo sobre las indicaciones obtenidas se muestran en la
figura anterior. La probeta fue un tramo de 1.5 pulgadas de tubería SAE 1020 sin
costura de 4 pulgadas de diámetro con pared de 3/4 de pulgada. Nueve agujeros
hechos con un taladro de 0.028 pulgadas de diámetro se espaciaron a intervalos
alrededor del anillo a diversas distancias de la superficie. La corriente del umbral es
la parte más baja que produciría un patrón de polvo muy notorio sobre el anillo. Así
mismo si las curvas que se extendieran más abajo del punto en que se interceptan
puede concluirse que para defectos en o muy cercas de la superficie, la corriente
alterna para un amperaje dado puede ser más reveladora que la directa. Las curvas
también indican que existe muy poca diferencia entre la sensibilidad de los
métodos húmedo y seco cuando se usa corriente alterna, mientras que usando la
corriente directa el método seco da indicaciones satisfactorias con valores de
corriente considerablemente más bajos que para el método húmedo.

9.7 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES.

Las superficies relativamente lisas de color uniforme ofrecen las condiciones


más favorables para la formación y el examen del patrón de polvo cuando se usa el
método seco la grasa y la herrumbre suave suelta, deben removerse. La pintura y
los baños metálicos arrojan el efecto de convertir las máculas superficiales en

141
subsuperficiales. Al considerar si la pintura ha de removerse o no, deben
considerarse el grueso relativo de la capa de pintura y el tamaño de las máculas más
pequeñas, las cuales se buscan en la inspección. Las superficies ásperas, tales como
la de una soldadura en bruto, interfieren con el patrón de polvos, esas superficies
deben dejarse razonablemente lisas.

9.8 DESMAGNETIZACIÓN.

La colocación de una parte magnetizada en servicio, después de una


inspección de partículas magnéticas, puede resultas en la atracción de las partículas
de acero hacia áreas de polaridad local, y si dos partes móviles están en contacto,
puede ocurrir un desgaste indebido. En los aviones es importante que haya tan poco
campo externo como sea posible en la vecindad de una brújula naval, y que este
campo sufra tan poca variación como sea posible, una vez que se haya la
compensación. Sin embargo para muchos tipos de servicios, la desmagnetización
de las partes no es necesaria. Si la desmagnetización resulta necesaria, el método
más conveniente y práctico, para lograrlo consiste en someter la pieza a la acción
de un campo magnético, que comúnmente invierte su dirección y al mismo tiempo,
gradualmente disminuya su resistencia. La corriente alterna a la frecuencia
disponible se emplea para desmagnetizar más extensamente que cualquier otra, por
lo común en conexión con un solenoide abierto en la cual la parte a
desmagnetizarse coloca y luego se retira lentamente mientras la corriente fluye.

142
10. MÉTODOS DE ANÁLISIS ELÉCTRICOS.

10.1 EL DETECTOR SPERRY DE FALLAS DE RIELES.

El aparato Sperry para detección de fallas en rieles ferroviarios se instala en


un carro de autopropulsión, el cual se corre por la vía a probar a una velocidad
aproximadamente de 6 millas por hora. Varios millares de amperes de corriente
directa de bajo voltaje proveniente de un generador especial se alimentan a la vía a
través de las escobillas principales, las cuales van montadas entre las ruedas de
vagón posterior. Escobillas auxiliares montadas en el vagón anterior se usan para
preenergizar la vía para que las indicaciones obtenidas sean muy confiables.

Una falla de magnitud suficiente para causar una desviación de dirección de


la corriente en el riel producirá una desviación correspondiente en la dirección del
campo magnético alrededor del riel, la cual se determinará por bobinas detectoras
montadas sobre el vagón posterior entre las escobillas principales y ubicadas
justamente arriba del riel, una adelante de la otra, las corrientes inducidas en estas
bobinas están opuestas una de la otra y normalmente en equilibrio. Cuando se
desequilibran por la influencia de cualquier defecto que pase por una u otra de las
dos bobinas, la corriente generada es amplificada suficientemente para accionar un
dispositivo registrador. Se hace un registro continuo en un cinta móvil de todas las
desviaciones del campo magnético y de la ubicación del riel causante de tales
desviaciones las bobinas detectoras también controlan una pistola pintora que deja
una mancha sobre el riel en las ubicaciones de cualesquiera desviaciones
magnéticas apreciables.

Cuando la cinta registradora indica que una falla ha sido localizada, se


detiene el carro y la magnitud de la falla se determina por medio de un método de

143
caída de potencial que utiliza un equipo portátil. Las fisuras transversales, las
compuertas, las reventaduras horizontales y las verticales son los defectos
comúnmente localizados.

10.2 DETECTOR SPERRY DE FALLAS EN TUBOS.

La detección eléctrica de la falla de los tubos metálicos cilíndricos se logra


por medio de un método diferente del usado por los rieles. Consiste en causar que
una corriente eléctrica controlada fluya por el tubo en dirección transversal a la
dirección de la falla posible. Cualquier falla de la trayectoria de la corriente
aumentará la resistencia del circuito y producirá una diferencia en el valor de la
corriente que puede medirse con instrumentos adecuados.

La mayoría de las fallas en tuberías se extiende en una dirección longitudinal


de modo que la corriente inducida se hace fluir circunferencialmente en el tubo.
Esto se hace pasando una corriente alterna por un grupo de bobinas energizantes
que envuelven el tubo induciendo corriente que fluye circunferencialmente en el
tubo.

Este método es aplicable a tubos de cualquier material que puedan conducir


una corriente eléctrica, independientemente de que sea o no magnética. Así
contrarresta una de las principales limitaciones de los métodos magnéticos.

Las máquinas de éste tipo general con ciertos refinamientos en los circuitos
de ensayo eléctricos, se dicen que son capaces de detectar fallas de 1/8 de pulgada
de largo, extendiéndose hasta la mitad de un tubo de acero con bajo contenido de
carbono, con un diámetro tan pequeño como 5/8 de pulgada y un grueso de pared
de 0,04 pulgadas.

144
Las partes y existencias metálicas de apariencia similar, pero composición,
tratamiento térmico, etc., diferentes, pueden separarse rápida y fácilmente con un
instrumento eléctrico algo similar llamado comparador de metales, el cual resulta
eficaz para clasificar materiales ya sea magnético o no magnéticos.

Ahora las vibraciones ultrasónicas se usan comúnmente para localizar


diminutos defectos internos en objetos metálicos tanto ferrosos como no ferrosos y
en plásticos, cerámicas, etc. La frecuencia de las vibraciones utilizadas está en el
rango de 100,000 a 20,000,000 de ciclos por segundos mientras que el rango
audible o sónico es únicamente de 16 a 20,000 ciclos por segundos. El método de
ensayo para localizar defectos aprovecha este fenómeno al determinar
electrónicamente los períodos relativos para que las ondas ultrasónicas se reflejen
desde el defecto y la cara opuesta.

Las ondas ultrasónicas son usualmente producidas por el efecto


piezoeléctrico, el cual consiste en la deformación mecánica de ciertos cristales.

10.3 OTROS MÉTODOS PARA DETERMINAR LAS CARACTERÍSTICAS


FÍSICAS.

10.3.1 ENSAYOSDE ESPESOR.

Los métodos magnéticos se usan para medir el espesor de revestimiento o


baños de esmalte, pintura y níquel sobre base metálica. Una aplicación es el
calibrador eléctrico portátil de espesores de esmalte desarrollado por la General
Electric Company, el cual se usa para medir el espesor del esmalte o la pintura de
una superficie plana de acero. La reluctancia del circuito magnético de la cabeza
sensitiva del calibrador cuando se le coloca sobre una superficie plana de acero,

145
varía según el espesor del revestimiento. La unidad indicadora conectada ala
cabeza se calibra para leer el espesor directamente en milésimas de pulgada.

Otro tipo de instrumentos para medir el espesor de los revestimientos sobre


metal ha sido desarrollado en el National Bureau of standards. El instrumento
emplea una balanza portátil de resorte para medir la fuerza requerida para retirar un
imán permanente de la superficie bajo ensayo. El espesor de los revestimientos de
níquel sobre metal básico no magnético es laminado por una forma del instrumento,
mientras que otra, se emplea un magneto más pequeño y un resorte más rígido, se
para medir el espesor de los revestimientos no magnéticos sobre metales ferrosos.
Mientras mayor es el espesor del revestimiento de níquel, mayor es la fuerza
requerida para retirar el magneto del revestimiento, mientras que para los
revestimientos magnéticos sobre hierro o acero la fuerza disminuye con el espesor.
Ambos espesores deben calibrarse.

El espesor del material laminar, ya sea ferroso o no ferroso puede determinarse


solamente desde un lado por:

1. Ensayos con conducción de corriente eléctrica


2. Los calibradores de grupos de rayos X y rayos beta que es aplicable a materiales
que se mueve tan rápidamente como 1800 ppm (pies por minuto).

10.3.2 ANALIZADOR SÓNICO DE MATERIALES

La simple pero valiosa técnica cualitativa no destructiva para detectar grietas


en un objeto, juzgando el sonido emitido causado por vibraciones debidas a un
golpe brusco de un objeto duro, puede extenderse para dar una medida cuantitativa
de alguna propiedad mecánica.

146
Si las vibraciones inducidas o forzadas, causadas por un golpe, son
transversales al eje longitudinal del objeto, el módulo de elasticidad del material
puede computarse mediante el uso de una formula de flexión apropiada si se
conoce la distancia entre los nodos y la frecuencia de vibración. Dentro del rango
audible, la comparación de los sonidos producidos por las vibraciones de
frecuencias, siempre y cuando el operador tenga buena percepción del sonido.
Dentro y más allá del rango audible, algún circuito sintonizado de frecuencia de
radio que acciona un oscilógrafo, conjuntamente con las vibraciones eléctricamente
producidas, pueden usarse para determinar exactamente la frecuencia natural de un
objeto probado. Un así llamado "módulo de elasticidad sónico o dinámico" se
determina por este método, el cual ha sido aplicado a materiales tales como
concreto; los valores dinámicos del módulo se correlacionan con los obtenidos por
el método más lento de carga estática. Sin embargo, el último método es
frecuentemente aplicable, ya que los valores del módulo de algunos materiales son
influidos por el flujo plástico inherente.

Una probeta prismática se monta sobre los filos de cuchillo o apoyos de


alambre ubicados a O.224L de cada extremo, donde L es el largo total de la
probeta. Por ensayo, la frecuencia de vibración se reconoce porque la amplitud de
vibración es mayor que para cualquier otra frecuencia de vibración.

Entonces:

147
Donde:

E = módulo de elasticidad, lb / pIg2


L = largo de la probeta, plg
N = frecuencia natural, c/seg.
= /g
= peso por volumen unitario, lb / pie3
g = aceleración de la gravedad
k = radio de giro de la sección, plg
M = factor dimensional dependiente del orden del modo y las condiciones de
fijación (para el modo fundamental de flexión de una barra delgada libremente
apoyada, m = 4,73.)

Los cambios en el módulo de elasticidad pueden utilizarse como criterio para


estimar los efectos de ciertas condiciones de ensayo impuestas a una probeta de un
material como el concreto, tales como continua exposición a la influencia
deteriorante de los ciclos alternos de congelación y descongelación. Una medida
progresiva del deterioro puede obtenerse por medio de determinaciones periódicas
del módulo de elasticidad, ya que el ensayo no es destructivo.

El método sónico también ha sido propuesto para usarse para determinar el


módulo de elasticidad de miembros o partes estructurales bajo carga. Un pulso
ultrasónico aplicado a una cara del concreto es recibido por una unidad sensitiva en
el lado opuesto.

148
El tiempo requerido por el pulso para atravesar el concreto, al medirse con un
circuito sincronizador electrónico, se usa para computar el módulo de elasticidad
que se toma como una medida de la resistencia a la compresión.

Para el uso de ondas electrónicas en la detección de defectos de materiales.

10.3.3 MARTILLO DE ENSAYO PARA CONCRETO.

Un ensayo de impacto no destructivo para determinar la dureza y la probable


resistencia a la compresión del concreto de una estructura, se hace usando el
martillo de ensayo Schmidt para concreto. La unidad tubular se aprieta contra la
superficie del concreto a probar, causando que un martillo de resorte golpee el
concreto automáticamente. El rebote del martillo después del impacto queda
indicado en una escala. El número del rebote así obtenido, en combinación con una
curva de calibración, puede usarse para derivar un valor exacto de la resistencia a la
compresión del concreto. Sirve como sustituto conveniente de los cilindros de
ensayo curados en el sitio para evaluar la resistencia a la compresión de la
estructura en las primeras etapas, o para muestras cortadas del concreto endurecido.

10.3.4 ENSAYOS DE DUREZA.

Los ensayos de dureza ya fueron discutidos, esos ensayos generalmente se


clasifican con los destructivos, pero en muchos casos son de hecho no destructivos.
Debido a la relación general que existe entre la dureza y las propiedades físicas de
los materiales, los ensayos de dureza comúnmente se realizan en partes de
tratamiento térmico y aseguran propiedades físicas satisfactorias de los materiales.
El ensayo puede hacerse sobre superficies ubicadas de tal modo que la huella y
todos los efectos de deformación consiguientes sean removidos por el maquinado

149
posterior. Si esto no es posible, debe tenerse mucho cuidado de cerciorarse de que
el tamaño, la ubicación y la naturaleza de la huella no sean objetables o se
traduzcan en daños posteriores.

10.3.5 ASPEREZA SUPERFICIAL.

En varias operaciones industriales en necesario producir superficies


metálicas lisas para lograr una buena apariencia, baja fricción en los rodamientos,
etc. Hay varios métodos en bruto para determinar aspereza. La inspección táctil
involucra deslizar la uña de una persona por la superficie a una velocidad
aproximada de 1 plg/seg. Las irregularidades tan pequeñas como de 0.0005 plg
pueden palparse por medio de este método.

La inspección visual con la ayuda de magnificadores iluminados está


limitada a las superficies más ásperas, y los resultados varían de acuerdo con el
observador.

La inspección microscópica involucra una comparación de la superficie de


ensayo con un acabado normalizado. Como solamente una pequeña porción de la
superficie queda visible al mismo tiempo, la determinación de un promedio
confiable requiere muchas observaciones.

La medición numérica directa de la aspereza superficial actualmente resulta


posible como instrumento electrónico que miden la altura promedio de las
irregularidades superficiales. En el perfilómetro este estilete tiene resortes y sube y
baja siguiendo las irregularidades a medida que la cabeza del trazador se mueve.
Estas fluctuaciones mecánicas se convierten en fluctuaciones eléctricas
correspondientes a medida que el tubo conectado al estilete sube y baja dentro de la

150
bobina de un sistema eléctrico. Las fluctuaciones eléctricas se amplifican para
aperar el instrumento, el cual indica la altura media de la dureza superficial de la
parte.

10.3.6 ENSAYOS DE COMPROBACIÓN

Se usan muchos tipos de los así llamados ensayos de comprobación. Quizás


los ejemplos más comunes sean los ensayos de comprobación de cadenas, pernos,
cables de alambre, ganchos para grúas y otras partes usadas para izar. La carga de
comprobación aplicada usualmente es mucho mayor que la carga de servicio
admisible. La carga de comprobación aplicada al hierro forjado, soldado,
comúnmente es lo bastante alta para deformar los eslabones. Para barras tensoras
que deben recibir cargas de comprobación, los ojales generalmente se hacen chicos
de modo que después del cargado el efecto de cualquier distorsión se recorte
cuando los objetos se agranden al tamaño correcto.

Las especificaciones de Lloyd's Register y la Oficina de Navegación de los


Estados Unidos requieren que las fundiciones de acero para partes y anclas para
barcos sean sometidas a u ensayo de caída sobre una superficie dura y luego
suspendidas hasta librar el suelo y golpeadas con un marro para probar la bondad
del material. El valor de ese ensayo es dudoso, ya que probablemente no somete las
fundiciones aun a cargas normales. Un ensayo tensivo de comprobación para anclas
se especifica frecuentemente y parece poseer un mérito mucho mayor que el ensayo
de caída y martillado.

Los ensayos de presión de varios tipos de tanques constituyen un tipo de


ensayo de comparación del material o de la estructura misma. Tales ensayos no
solo revelan defectos sino también indican las regiones de baja resistencia, pues

151
éstas sufrirán deformaciones excesivas. La presión aplicada es comúnmente un
múltiplo de la presión de diseño, como 1 % veces la presión de servicio. El agua es
un medio de presión mucho más seguro que el aire. Para ensayos a alta
temperatura, pueden emplearse vapor o aceite caliente, pero su uso es más
peligroso. Mientras está bajo carga el recipiente o tubo probado puede golpearse con
un martillo de peso especificado.

152
11. PRÁCTICA DE DESGASTE.

CONTENIDO.

1. Objetivo

2. Equipo y material utilizado.

2.1. Características técnicas de la maquina o equipo empleado.


(marca de la maquina, capacidad, rango, potencia).

2.2. Instrumentación utilizada, características técnicas de cada una.


(vernier o calibrador, capacidad, aproximación, rango).

2.3. Material utilizado, propiedades mecánicas.

Equipo de seguridad.

3. Procedimiento de ensayo.

4. Cálculos y resultados.

5. Conclusiones técnicas.

153
1. 0BJETIVO.

Determinar la oposición que representan los materiales a disminuir sus


dimensiones por medio de una fricción entre un material y otro.

PARTES PRINCIPALES DE LA MAQUINA DE DESGASTE POR ABRASIÓN.

 Mesa o bancada.
 Motor con 2 velocidades 2760 en alta y 1400 en baja.
 Tolva (engranes de baquelita ).
 Tambor de autográfica.
 Escala de torques
0-10 kg-cm con aproximación de 1 Kg.
O-50 kg-cm con aproximación de 5 Kg.
En la parte posterior:
O-50 kg-cm con aproximación de 1 Kg.
0-100 kg-cm con aproximación de 5Kg.
 Cuenta ciclos con 5 enteros y dos engranes de 0-10.
 Flecha primaria ( montada a la probeta abrasiva).
 Flecha secundaria ( montada la probeta sensible).
 Escala de empuje radial 0-200 kg aproximadamente 10 Kg.
De un lado 0-20 kg aproximadamente 1 Kg.
 Resorte calibrado.
 Juego de levas ( se da el desplazamiento horizontal y vertical o combinado ).
 Tren de engranes( seleccionar la velocidad a 0%, 10%, ó 100%).
 Barra del integrador.

154
 Volante 41.3 mm con una escala graduada con centésimos de vuelta
aproximadamente 1 centésima de vuelta.
 Candado para soportar las probetas.
 Contrapesos de 50, 100, 150.

NOTA: Ver figura anexa en la página 162

Desgaste por abrasión.

= esfuerzos unitarios
t = resistencia a la tensión
c = resistencia a la compresión
= resistencia al corte
= corte

Los ensayos al desgaste tienen por objeto determinar la oposición que


presentan los materiales a disminuir sus dimensiones por fricción.

Fricción = rozamiento = abrasión

Abrasión:

 Deslizante.- Es en un plano.
 Rotatoria.- Es una rueda giratoria.

155
Deslizante.-

Rotativas.-

Coeficiente de fricción =
Fuerza proporcional al empuje
Torque :
T=R.r= Pr = momento de torsión debido a fricción.
R =empuje rozante o tangencial
r = radio

Variables del ensayo de desgaste por abrasión.


No. de revoluciones
empuje radial
torque
el trabajo ( Kg-m )
la temperatura
el tiempo

156
El trabajo se da en Kg- m multiplicando la ultima lectura del cuenta ciclos por la
ultima lectura de la escala de torques.

Procedimiento para la medición de diámetros.

1. Liberar el cabezal móvil (abatible).


2. Abatirlo a la posición neutra.
3. Separar el cuenta ciclos de la barra del integrador.
4. Montar la probeta en la flecha principal.
5. Observar el cuenta ciclos.
6. Si no se encuentra en cero girar a mano el volante hasta que la ultima cifra
digital sea cero (y en cero las indicaciones de los engranes reductores).
7. Montar el volante del CC2 (con perno correspondiente en el cabezal de la flecha
principal sobre la probeta).
8. Teniendo en cuenta el selector de 220 ó 440 r.p.m. conectar el cable a la línea de
220 volts.
9. Levantar el péndulo del dinamómetro de torques (sin contra pesos, a su máxima
altura sin golpear la bancada y mantenerlo en esa posición).
10. Conectar el motor a baja velocidad, después bajar el péndulo suavemente.
11. Desconectar el motor cuando se acerque a 9 en el cuenta ciclos #1.
12. Completar la lectura girando a mano la flecha principal.
13. Anotar la lectura final del CC2 enteros y centésimos.
14. Extraer el integrador y la probeta de la flecha principal o primaria

157
Cálculo para determinar el diámetro de las probetas.

N1 = 100 r.p.m.
D2 = 41.3 mm
N2 = 120.80 r.p.m.

158
12. PRÁCTICA DE TORSIÓN.

OBJETIVO.

Analizar los efectos que tiene un eje largo y longitudinal si se le aplica una
carga de torsión.

INTRODUCCIÓN.

Un par de torsión es un momento que tiende a hacer girar a un miembro con


respecto a su eje longitudinal. Su efecto es de interés primario en diseño de ejes o
flechas de impulsión usadas en vehículos y en maquinaria.

Podemos ilustrar físicamente que sucede cuando un par de torsión se aplica a


una flecha circular considerando que la flecha esta hecha de un material altamente
deformable tal como el hule. Figura 1a. Cuando se aplica el par, los círculos y
líneas de rejilla longitudinales originalmente marcados sobre la flecha tienden a
distorsionarse para formar el patrón mostrado en la figura 1b. Por inspección, la
torsión hace que los círculos permanezcan como círculos, y que cada línea de rejilla
longitudinal se deforme convirtiéndose en una hélice que interseca a los círculos
según ángulos iguales. También las secciones transversales en los extremos de la
flecha permanecen planas, esto es, no se alabean o comban hacia adentro ni hacia
afuera, y las líneas radiales en estos extremos permanecen rectas durante la
deformación. A partir de estas observaciones podemos suponer que cada sección
transversal de la flecha permanece plana, y que las líneas radiales de estas
secciones transversales permanecen rectas y giran a través del mismo ángulo
durante la deformación. Es mas podemos suponer que si el ángulo de rotación es
pequeño, la longitud y el radio de la flecha permanecerán sin alteración. Así pues,

159
si la flecha esta fija en un extremo como se muestra en la figura2 y se aplica un par
de torsión en su otro extremo, el plano sombreado se distorsionara en forma oblicua
como se muestra. Aquí se ve que la línea radial ubicada en la sección transversal a
una distancia x del extremo fijo de la flecha girara un ángulo (x). El ángulo (x) ,
así definido, se llama ángulo de torsión. Depende de la posición de x y variara a lo
largo de la flecha, como se muestra.

PROBETA l. MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN: LATÓN

160
PROBETA 11.COBRE (MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN)

Longitud brazo = 50 cm
Esc = 60 kg / crn2

161
Escala con 600 kg / cm2

162
BIBLIOGRAFÍA

 CORROSIÓN
Metalurgia y Metalografía
N. Sormov y A. Londo
Edit. Mir Moscu

 CATÁLOGO CLIMA TEST


Equipos y sistemas para ensayos ambientales

 ENSAYE E INSPECCIÓN DE MATERIALESEN INGENIERÍA


Hormer E. Dovis
George Eorl Troxel
Clement T. Wiskocil
5° Impresión
Edit. C.E.C.S.A.

163

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