LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE

INTRODUCCIÓN

El acero inoxidable es un material de elección para las industrias

alimenticias, farmacéuticas y biotecnológicas, especialmente para las
superficies en contacto con los productos. Sin embargo, para lograr
todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la superficie debe
estar libre de depósitos contaminantes y materiales extraños, que se
pueden eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos
procedimientos de limpieza.

LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE

Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras,

productos de fundición, etc.), realizan grandes esfuerzos para despachar
sus productos con una buena terminación superficial.

Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van

construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las superficies
se ensucian con muchos tipos de materias extrañas y perjudiciales. Para
que el acero inoxidable tenga un buen desempeño se debe eliminar toda
esta contaminación. En la tabla I se resumen todos estos defectos y la
manera de eliminarlos

Tabla I. Defectos superficiales y técnicas para su eliminación

Defecto Técnica para eliminarlo

Polvo y suciedad Lavar con agua y/o detergente. Si es
necesario, hacerlo con agua a presión
o vapor
Inclusiones de Tratar la superficie con solución de
partículas de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua
hierro limpia. Confirmar la eliminación con el
test del ferroxilo. Si el hierro está aún
presente, utilizar una solución de
acido nitrico (10%) y ácido
fluorhídrico (2%). Lavar con agua
limpia. Confirmar nuevamente con el
test de ferroxilo. Repetir si es
necesario. Eliminar todas las trazas
del test del ferroxilo con agua limpia o
 ácido nítrico o acético diluídos.
Rasguños, Pulir la superficie con un abrasivo
manchas de fino. Decapar la superficie con una
calentamiento solución de ácido nítrico al 10% y
ácido fluorhídrico al 2% hasta
eliminar todas las trazas. Lavar con
agua limpia o electropulir
Areas oxidadas Tratar la superficie con una solución
de acido nítrico al 20%. Confirmar la
eliminación del óxido con el test del
ferroxilo. Lavar con agua limpia o
ácidos nítrico o acético diluídos
Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino
Marcas de Eliminar mediante pulido con abrasivo
electrodos de grano fino, o soldar encima si está
en la línea de la soldadura
Salpicaduras de Prevenirlas mediante la utilización de
soldadura una película adhesiva a los costados
del cordón de soldadura, o eliminarlas
utilizando un abrasivo de grano fino
Marcas de Eliminar mediante abrasivo de grano
decapante de fino
soldadura
Defectos de Si es inaceptable, eliminar con
soldadura amoladora y volver a soldar
Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores
alcalinos
Residuos de Eliminar con solventes o mediante
adhesivos pulido con abrasivo de grano fino
Pintura, tiza y Lavar con agua limpia y/o limpiadores
crayon alcalinos
Productos de Lavar con agua limpia o vapor, o
proceso disolver mediante solvente adecuado
Depósitos Disolver con ácidos nítrico, fosfórico o
coloreados acético al 10-15 %. Lavar con agua
limpia
LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE

Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con

agua en la usina siderúrgica, una fina capa de óxido adherente se forma
intantáneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con un espesor típico
de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), está formada
principalmente por óxidos de cromo y también contiene hierro y níquel.
Cuando está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo
la mayoría de las condiciones. En este estado, se dice que el acero
inoxidable está en estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de
"pasivación" son principalmentes tratamientos de limpieza que no
inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y
eliminan las sustancias que pueden dañar la película superficial.

Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se

mantiene continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales
como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se produce un daño en este
tipo de medio, la pelicula se repara automáticamente. Hay muy pequeña
diferencia en la composición y propiedades de la película pasiva entre
los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la
aleación tales como molibdeno pueden estabilizar el óxido y aumentar la
resistencia a la corrosión.

Figura 1 – Vista en corte de una superficie de acero inoxidable

DAÑO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAÑA INTRODUCIDA

DURANTE LA FABRICACIÓN

Durante la fabricación de un equipo se pueden producir daños a la

superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo, suciedad,
partículas de hierro, marcas por calentamiento y por desbaste, manchas
de óxido, marcas de electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas
de decapantes, aceites y grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y
adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.

Algunos de éstos se pueden observar en la Figura 2. La mayoría no son

intencionales y se producen debido a la ignorancia de sus efectos
perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la película
de óxido protectora. Una vez que se daña, el acero inoxidable que se
encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la corrosión

Figura 2 – Tipos de defectos superficiales

Normalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino sobre

el defecto, o adyacente a él. Ese ataque localizado se hará normalmente
por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy
profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto de la
superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutirá a continuación
cada uno de estos problemas.

Figura 3 – Corrosion por picado

 Figura 4 – Corrosión por rendija

Polvo y Suciedad: La fabricación se realiza a menudo en lugares

polvorientos, y estas pequeñas partículas se adhieren a la superficie de
los equipos. Normalmente se pueden eliminar por lavado con agua o
limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depósitos tenaces pueden
requerir de agua a alta presión o limpieza con vapor.

Partículas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier

superficie, partículas de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar
procesos de corrosión en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser
eliminadas.

Las partículas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la

suciedad. Las partículas de hierro incrustadas pueden provenir de
numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero común, blastinado
con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido
previamente usados sobre acero, hierro o fundición, o simplemente por
blastinar estos metales en las cercanías de partes o equipos de acero
inoxidable. Las partículas de hierro se incrustan fácilmente en las
superficies durante las labores de montaje o traslado, a menos que
estén debidamente protegidas.

Las tareas de inspección pueden prevenir y detectar la presencia de

partículas de hierro. La norma ASTM A380 describe el test del ferroxilo
para encontrar partículas de hierro o acero en la superficie de los aceros
inoxidables. Se deberá utiizar cuando se requiera una máxima garantía
de la ausencia de partículas de hierro. Si

resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente

lavadas con agua corriente o ácido nítrico hasta que desaparezca el
intenso color azul que denota la presencia de partículas de hierro. Como
se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para
ser aplicado a las superficies de equipos que elaboren productos para
consumo humano, a menos que todas las trazas de la solución
empleada para el test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test
más simple consiste en exponer la superficie al agua durante 12 a 24
horas, para ver si aparecen manchas de óxido. Este test es menos
sensible, y por supuesto, demanda más tiempo. Se debe recordar que
éstos son tests para detección y no para eliminación de partículas de
hierro. Se deben usar los métodos químicos y electroquímicos que se
describen más adelante.

Rasguños: Los rasguños y otras asperezas se deben eliminar

mecánicamente para prevenir la inclusión de reactivos o productos del
proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de métodos de
limpieza mecánica.

Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se

calienta a una temperatura moderadamente alta en presencia del aire
durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte
oscuro de óxido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig.
5).

Figura 5 – Corte de una sección de soldadura

El espesor de estas capas es mayor que la película protectiva de óxido y

muy visible. Su color depende de su espesor y varía desde los rojos,
azules y violetas iridiscentes al marrón. Los óxidos más gruesos
generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o
temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando ocurre
cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie
metálica se reduce, resultando áreas de menor resistencia a la
corrosión. Por lo tanto, no sólo se debe eliminar el tinte de la soldadura,
sino la capa metálica con menor contenido de cromo.

Areas oxidadas: A menudo se ven áreas oxidadas en los productos o

equipos de acero inoxidable antes o durante la fabricación.
Normalmente, esto es un síntoma de una superficie contaminada. Las
áreas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en
servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para confirmar
que las superficies han sido limpiadas completamente.

Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie

áspera que puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de
ellas puede también deformar el metal hasta una profundidad tal que el
metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o
blastinado. La superficie áspera puede actuar como un sitio para que se
inicie la corrosión o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos
gruesos debería limitarse a aquellas operaciones tales como eliminación
de defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminación de
refuerzos excesivos de soldadura. En el último caso, se sugiere un
posterior pulido con abrasivo más fino.

Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en

la superficie metálica, se forma un defecto importante. La película
protectora ha sido dañada y se ha creado un sitio potencial para el
desarrollo de la corrosión. El soldador debería iniciar el arco sobre la
soldadura anterior o bien adelante del cordón de soldadura, y luego
soldar sobre la marca.

Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir

salpicaduras varía con el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura
TIG está bastante libre de salpicaduras, mientras que la soldadura con
electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones de trabajo no
son las adecuadas. Es aconsejable recubrir la zona adyacente al cordón
de soldadura con una lámina autoadhesiva que luego puede ser
fácilmente removida sin daño para la superficie.

Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un

decapante, tales como la soldadura por arco, o por arco sumergido,
pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no se eliminan con
una limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la iniciación de la
corrosión por rendijas. Es necesario una técnica de limpieza mecánica.

Defectos de soldadura: tales como penetración incompleta, porosidad

y rajaduras no sólo reducen la integridad de la soldadura, sino que
también actúan favoreciendo la corrosión por rendijas. Durante el
proceso de limpieza del equipo en operación, presentan problemas de
retención de sólidos. Estos defectos pueden ser reparados rehaciendo la
soldadura o bien por una combinación de amolado y reconstrucción de la
soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún la
marca de los dedos, producen sitios donde puede comenzar una
corrosión localizada. Además, estas sustancias pueden actuar
interfiriendo con los procesos de limpieza química o electroquímica, y
deben ser completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla un
test simple para detectar la contaminación por sustancia orgánica. Se
realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical.
En las zonas contaminadas por materia orgánica, la película de agua se
rompe, permitiendo su detección. Los aceites y grasas se pueden
eliminar con solventes adecuados o con lavados con sustancias
alcalinas.

Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a

menudo permanecen sobre las superficies aún cuando sean arrancados.
Si las partículas de adhesivo están todavía blandas, se pueden eliminar
mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partículas han sido
sometidas a la acción de la luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios
para la corrosión por rendijas. Se necesita entonces una limpieza
mecánica con un abrasivo fino.

Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos

contaminantes son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una
limpieza con cepillo, bien con agua o con algún producto alcalino.
También se puede utilizar agua a presión o vapor.

DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA

METALICA

Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido

causadas por eventos debidos a acciones externas, no por el acero
inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura
metálica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan antes
del proceso de forja o laminación, la mayoría de las aleaciones, incluída
el acero inoxidable contienen inclusiones sólidas no metálicas. Otras
sustancias también pueden ser incluídas dentro del metal en las
operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios
donde puede tener lugar la corrosión por picado. Normalmente, estas
inclusiones se remueven durante el decapado ácido, pero en algunos
casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad,
permanece una cantidad de partículas suficiente como para ocasionar
problemas.

Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina

siderúrgica, el fabricante de equipos debería inspeccionar visualmente la
superficie del material recibido como así también las de los productos
terminados. El comprador del equipo también debería hacer una
inspección similar. Los defectos menores u ocasionales generalmente se
pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los
defectos relacionados con el azufre se encuentran generalmente con el
tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de fácil maquinabilidad
normalmente suministrado como barras.

DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A

CONDICIONES DE PROCESO U OTRAS FUENTES

Los depósitos secos de productos son ejemplos de contaminación de la

superficie durante el proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas
y farmacéuticas, comúnmente los equipos tienen múltiples usos. Estos
necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas veces la
limpieza es incompleta y quedan productos del primer proceso. Estos
pueden actuar como sitios para la corrosión por picado o por rendijas.
Se necesita una limpieza profunda de todas las superficies.

Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en

procesos en los que se maneja agua de alta pureza, a alta temperatura
o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados. Muchas veces no se
sabe cómo se forman. Algunos son pulverulentos y otros están
firmemente adheridos a la superficie, y los colores son muy variables.
Normalmente son rojos a anaranjados, aunque también pueden ser
negros, grises, púrpuras, azules, y aún hasta amarillo-verdosos. Se
supone que se debe a alguna forma de óxido de hierro hidratado.

La fuente del material que produce estos depósitos generalmente es

desconocida. Este fenómeno no aparece al comienzo del funcionamiento
del equipo, sino después de algunos días o incluso años. A veces
aparece en toda la superficie y otras en lugares específicos.
Aparentemente, la corrosión del propio equipo no es la responsable, sino
que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo,
tales como generadores de vapor o cañerías, ubicados corriente arriba
del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas del pulido y
suciedades de soldaduras de áreas no limpiadas convenientemente.
También se ha sugerido que proviene del agua de alimentación.
Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que contiene
hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar
donde las condiciones son apropiadas para la precipitación.

Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que no

pueden ser tolerados en sistemas sanitarios. Las partículas pueden
desprenderse de las superficies y contaminar a los productos. Estas
mismas partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión
localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente.
Estos depósitos se pueden detectar pasando un paño limpio sobre la
superficie. Una mancha coloreada aparecerá sobre el paño. Para la
limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones moderadamente
concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u oxálico. Se ha
ensayado el ácido clorhídrico inhibido con y sin cloruro férrico, pero
siempre existe el riesgo de corrosión del acero inoxidable con este ácido.

Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno

recurrente, se requiere una limpieza ácida cada vez que se encuentra.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA

MECANICA

Las técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con partículas

abrasivas, limpieza con cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo,
se debe tener mucho cuidado cuando se emplean estos métodos. Para el
blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de carbón o de
partículas de hierro o acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual
que pedazos de cáscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que
no aumentan excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo
hacen la arena u otras partículas más duras. La limpieza con cepillo se
debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres de acero
inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que
no sea acero inoxidable.

Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se
usan comúnmente para eliminar la coloración de la soldadura y otras
imperfecciones menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que,
como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar
a la superficie en su resistencia a la corrosión.

El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en

mayor grado que las técnicas ya discutidas. El pulido profundo debería
ser utilizado solamente para preparar superficies para soldar o para
eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a soldar. Este
pulido puede afectar de gran manera la microestructura de la superficie
metálica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosión, se crean
grandes tensiones y es probable que la superficie se fisure. Cuando sea
práctico, el esmerilado debería limitarse a discos abrasivos y ruedas flap
en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas
se deben eliminar mediante los métodos químicos y electroquímicos que
se describen a posteriori.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA

QUIMICA Y ELECTROQUIMICA

Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa

reducida en cromo que se encuentra debajo de los óxidos y coloraciones
de soldadura, las capas superficiales alteradas por tratamiento mecánico
y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante
un tratamiento ácido, disolución electroquímica o pulido. Estos procesos
remueven de manera controlada las áreas afectadas, resultando una
superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La película
protectora se forma después de la exposición al aire, agua aereada o
ácido nítrico.

La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza química y

tratamiento ácido. Las más comunes son aquellas que contienen ácido
nítrico con una concentración de alrededor del 20%, que son muy
buenas para remover manchas y partículas de hierro. Sin embargo, para
eliminar la coloración y los óxidos de soldadura se sugiere una solución
de ácido nítrico al 10% con 2% de ácido fluorhídrico. La adición de ácido
fluorhídrico es esencial, ya que sin él el acero inoxidable no se corroe y
no se pueden eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El
tratamiento se realiza generalmente por inmersión o por lavado del
equipo con la solución ácida apropiada. Cuando el equipo no se puede
tratar por inmersión, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel
o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que
estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se
debe controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos
cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una manera
inaceptable.

En la limpieza electroquímica o electropulido, la superficie del acero

inoxidable se remueve a través de la aplicación de una corriente
eléctrica continua en un electrolito apropiado. La profundidad del metal
removido se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento
ácido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el
electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos
defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial requerida, se
necesita una combinación de pulido mecánico seguido por un
electropulido. En la etapa de pulido mecánico, pueden quedar atrapadas
partículas en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido
electrolítico, previniendo futuros problemas. Hay muchas afirmaciones
que la menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido
incrementa la resistencia a la corrosión, pero la experiencia
normalmente muestra que es más importante la limpieza que la
rugosidad superficial. También es cierto que las superficies tratadas
electroquímicamente son mucho más fáciles de limpiar, lo cual aumenta
la resistencia a la corrosión. La limpieza y pulido electroquímico
normalmente son realizados por inmersión, lo cual no es siempre posible
con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se
pueden utilizar instrumentos manuales como el que se muestra en la
Figura 6, para tratar áreas localizadas.

Figura 6 – Herramienta manual para electropulido

PASIVACION

Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero

inoxidable. La norma ASTM A380 describe un número de soluciones y
métodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son más que
moderadas técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la
corrosión de manera significativa, es algo que está en discusión. Pueden
ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la película
protectora de óxido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de
defectos superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y
partículas metálicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias del
acero inoxidable.

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos superficiales

se introducen durante la fabricación y manejo de los materiales y
equipo. A través de la insistencia en procedimientos e inspecciones
adecuados, se pueden evitar muchos problemas asociados con la falta
de cuidados y errores de fabricación.
Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las órdenes
de compra:

1 – Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del
proceso deberán estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos,
crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que contengan
material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma ASTM
A380.

2 – Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por

hierro. Se requerirán los tests del agua y del ferroxilo estipulados en la
norma ASTM A380.

3 – Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras

oxidaciones, salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas
manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección visual revela estos
defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o
electroquímico adecuado.

4 – Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta,

fusión incompleta y rajaduras, deberán ser reparadas desbastando y
volviendo a soldar.

5 – Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se

hayan realizado los procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán
parmanecer en posición hasta en ensamblado final y durante el
transporte.

6 – El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del

fabricante, antes del embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1,
2, 3, 4 y 5.

CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAÑOS ,

TUBOS Y PRODUCTOS DE FUNDICION

Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la

superficie es importante. Se hará un breve comentario sobre cada uno
de ellos:

1 – Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm.

de espesor. Aunque se suministran normalmente laminadas en caliente
y decapadas, la norma ASTM A480/A480M describe cinco terminaciones
superficiales. La terminación superficial nº 4, que se produce mediante
pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para servicio sanitario. Las
otras son normalmente demasiado rugosas. También pueden contener
rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de
corrosión.

2 – Tubos y Caños: los productos tubulares soldados con espesores de

pared de 5 mm. o menos se hacen a partir de cintas. La calidad de la
superficie original de estos productos normalmente es bastante brillosa
y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la
facilidad de limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo
con la ASTM A270 están disponibles con la superficie esmerilada, pulida
o electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con las otras
especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de
las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes más gruesas
están hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminación
superficial. Se deberá especificar una terminación nº 4 cuando se los
utilice en un servicio sanitario.

Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por

soldadura, es esencial que las superficies interiores estén libres de
coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio. Se puede usar
un decapado cuidadosamente controlado para eliminar estos óxidos.
Algunos fabricantes producen tubos con las superficies interiores
electropulidas después de la soldadura. La soldadura orbital automática
es una excelente técnica que produce una soldadura lisa esencialmente
libre de coloración.

3 – Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos

redondos de acero inoxidable se hacen con aleaciones especiales de alto
contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto conduce a un
incremento en el número de inclusiones globulares de sulfuros, que son
estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud, es
probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas por el
decapado, especialmente en los extremos. También las partes
maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como
tratamiento estándar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido
a que los sulfuros expuestos pueden actuar como sitios donde comienza
el picado. Probablemente, la mejor práctica sea utilizar solamente las
aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el incremento en los
costos de maquinado.

4 – Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero

inoxidable pueden ser fundidas, y su resistencia a la corrosión es
similar. La mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es que
normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los
productos forjados. También tienen más trabajo de esmerilado y
reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de
productos fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y
demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que se usan
en el equipamiento fabricado con productos forjados.

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y

PUESTA EN MARCHA

A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalación y

operación. Se deben eliminar los precipitados, productos depositados,
polvo y suciedad, y otros materiales adheridos a la superficie.
Normalmente los procedimientos de limpieza de los equipos en
funcionamiento incluyen todos o alguno de los siguientes
procedimientos:

1 – desagotado y enjuagado con agua limpia

2 – lavado con agua a alta presión

3 – inyección de vapor a baja y/o alta presión

4 – lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y otras

sustancias orgánicas. Si se usan limpiadores alcalinos, debe ser seguido
por un lavado con agua limpia.

5 – lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se

usa ácido clorhídrico, se debe tenr un cuidado extremo, debido a que los
cloruros residuales pueden promover la corrosión por picado, por
rendijas y por fatiga.

SUMARIO

1 – los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable

cuando son expuestos al aire y/o agua aereada. No es necesario utilizar
tratamientos pasivantes para obtener la máxima resistencia a la
corrosión.

2 – las operaciones de fabricación frecuentemente dañan y contaminan

las superficies de acero inoxidable. Cuando esto ocurre, la superficie se
debe limpiar mediante técnicas mecánicas, químicas y/o
electroquímicas. Después de la limpieza por estos métodos, la película
protectora se volverá a formar espontáneamente.
3 – el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones
en la superficie. Estas deben ser eliminadas por procedimientos
químicos o electroquímicos.

4 – las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o eliminar

mecánica, química y/o electroquímicamente.

5 – los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante

esmerilado y reparacion de la soldadura.

6 – las superficies después de decapadas son más rugosas que después

de electropulidas.

7 – el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante

inmersión. Sin embargo, se pueden usar pastas para decapado y
elementos mecánicos manuales para el electropulido.

8 – para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención especial

durante la obtención de los productos tubulares o planos.

9 – debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan

cuidados y procedimientos especiales para su limpieza.

10 – para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se

deben incluir los procedimientos y especificaciones en las órdenes de
compra. Se recomienda una inspección in situ antes del embarque.