Spis treści:

1. Zastosowanie robotów wspinających

2. Podział robotów wspinających
2.1. Roboty pneumatyczne
2.1.1. Samochód zabawka poruszający się po ścianach
2.1.2. Kroczący robot wspinający
2.1.3. RAMR1 – rozwój robotów kroczących
2.1.4. Gąsienicowy pojazd ścienny
2.1.5. Pojazd z generatorem podciśnienia nie wymagający przyssawek
2.2. Roboty działające na zasadzie adhezji
2.2.1. Prosty robot wspinający
2.2.2. Waalbot
2.2.3. Geckobot
3. Sucha adhezja
4. Bibliografia

1. ZASTOSOWANIE ROBOTÓW WSPINAJĄCYCH

Roboty wspinające są konstruowane w celu dokonywania inspekcji ścian budynków, magazynów,
obiektów przemysłowych, oraz kontroli powierzchni w miejscach o nieprzyjaznym dla człowieka
środowisku takich jak próżnia, czy reaktory atomowe.

Drugim zadaniem robotów wspinających jest utrzymanie w czystości szklanych ścian wieżowców,
które ze względu na swoją budowę, bądź rolę nie mogą być czyszczone przez ekipy sprzątające.

Trzecim, a zarazem ostatnim zastosowaniem tej grupy robotów jest szeroko postrzegany
rekonesans. Mam tu na myśli zwiad w warunkach bojowych jak i zakradanie się i
obserwacja/podsłuchiwanie terrorystów.

2. PODZIAŁ ROBOTÓW WSPINAJĄCYCH

Podziału tego dokonam ze względu na sposób uzyskiwania przyczepności do podłoża. Jako, że

tematem pracy dyplomowej jest konstrukcja robota wspinającego się po szkle pominę roboty
magnetyczne, oraz inne nie nadające się do tego celu.

2.1. Roboty pneumatyczne

W dziale tym przedstawię przykłady robotów uzyskujących przyczepność do podłoża za pomocą

przyssawek (roboty pneumatyczne bierne), oraz robotów utrzymujących się dzięki wytwarzanemu
podciśnieniu (roboty czynne).

2.1.1. Samochód zabawka poruszający się po ścianach

Pojazd zawiera ślizgającą się po powierzchni przyssawkę

zamontowaną pod podwoziem, oraz płachtę materiału o
niskim współczynniku tarcia rozszerzającym przyssawkę,
dzięki czemu utrzymuje przyczepność do płaszczyzny
podłoża niezależnie od kąta jej ustawienia.

Rysunek 1 przedstawia pojazd poruszający się po pionowej

płaszczyźnie. Pojazd złożony jest z:

– podwozia [1]
– kół [2]
– systemu sterowanie [3]
– silnika [4]
– skrzyni biegów [5]
– generator podciśnienia [6]
– przyssawka [7]

rys.1
Przyssawka zapewniająca docisk do podłoża może być wykonana na kilka sposobów.
Najważniejsze jest to, aby osiągnąć jak najmniejsze tarcie o powierzchnię, po której pojazd będzie
się poruszał. W tym celu wewnętrzną powierzchnię gumowej przyssawki pokrywa się cienką
warstwą materiału o niskim współczynniku tarcia (mylar, teflon).
Alternatywą dla takiego rozwiązania jest wykonanie względnie grubej gumowej przyssawki[1],
która będzie miała doczepiony pierścień zewnętrzny [2] wykonany z teflonu lub mylaru (rys.2).

rys.2

Przyssawka zamocowana jest do generatora podciśnienia tworzącego docisk niezbędny do

utrzymania pojazdu na płaszczyźnie ustawionej pod dowolnym kątem. Budowa generatora
przedstawiona jest na rys.3.

Generator podciśnienia złozony jest z:

– silnika [1]
– koła mimośrodowego [2]
– pasek [3]
– dźwignia [4]
– łącznik [5]
– pokrywa [6]
– komora [7]
– jednostronny zawór wejścia [8]
– jednostronny zawór wyjścia [9]

rys.3

Objaśnienie zasady działania generatora podciśnienia:

Silnik [1] napędza mimośród [2] za pomocą paska [3]. Koło mimośrodowe obracając się zgodnie z
oznaczeniami na rysunku naciska na sztywne widełki dźwigni [4]. Dźwignia podnosi za łącznik [5]
gumową pokrywę [6], która współpracuje ze względnie sztywną krawędzią komory [7], określając
tym samym rozmiary samej komory. Jednostronny zawór wyjścia [9], umożliwia usuwanie
powietrza z komory podczas domykania pokrywy. Jednostronny zawór wejścia [8] połączony jest z
końcem przyssawki [10]

Budowa zaworów:

Zawór jednostronny wykorzystywany w konstrukcji generatora

podciśnienia składa się z rdzenia [1], w którym wykonany jest
przelotowy otwór, oraz z pokrywy [2]. Dla pewniejszego umocowania pokrywy na rdzeniu zostało
w nim wykonane podtoczenie, w którym mocowana jest wypustka pokrywy. Pokrywa jest nacięta
poprzecznie do połowy grubości, tak jak pokazane jest to na rys.4. Powietrze przechodzi przez
zawór przez prześwit w rdzeniu odginając naciętą część pokrywy. Przy naporze ciśnienia z drugiej
strony pokrywa jest szczelnie zamknięta uniemożliwiając przepływ.

rys.4

Aby zwiększyć siłę docisku do podłoża można zastosować poruszającą się wraz z pojazdem
platformę z zamontowanymi kilkoma generatorami podciśnienia [1]. Zastosowanie platformy
umożliwia zastosowanie opisywanego pojazdu jako robota do czyszczenia okien (rys.5)

Platforma taka wyposażona jest dodatkowo głowicę spryskującą

[2], zbiornik płynu [6], rurkę[4] łączącą zbiornik z głowicą,
pompę [5], oraz wycieraczkę gumową.

rys.5

2.1.2. Kroczący robot wspinający

Robot opisany w tym podpunkcie

charakteryzuje się dużą mobilnością, oraz
możliwością przechodzenia z jednej
płaszczyzny na drugą, co może okazać się
szczególnie przydatne podczas inspekcji w
środowisku miejskim. Podobne roboty są
wykorzystywane do inspekcji mostów,
samolotów i innych konstrukcji wykonanych
przez człowieka.
Na rysunkach pokazany jest mechanizm ruchu robota. Rama nogi przedniej [20] jest połączona z
ramą nogi tylnej [40] za pomocą przegubu kolanowego [70]. Jak widać na rys.1 noga przednia jest
wyposażona w dwie współpracujące pary mięśni: dolny i górny zewnętrzny mięsień nogi przedniej
[21] i [22], oraz dolny i górny wewnętrzny mięsień nogi przedniej [23] i [24], położonych
równolegle. Powierzchnia przedniej stopy [62] jest sztywno przyczepiona do przedniej kostki [60],
która jest połączona z ramą nogi przedniej za pomocą przegubu kostki [61].

Tylna noga [40] , podobnie jak przednia

zawiera dwie współpracujące pary mięśni
zewnętrznych [41], [41] i wewnętrznych
[47], [48]. Przegub tylnej kostki [81] łączy
obrotowo tylną nogę z tylną kostką [80], do
której sztywno przyczepiona jest tylna stopa
[82].

Przednia i tylna stopa oddziaływają z

podłożem za pośrednictwem pięciu
przyssawek [56], które są podłączone do
pokładowego systemu kontroli ciśnienia
sterującego ich pracą.
rys.1

Rysunek 1 pokazuje w powiększeniu

budowę przedniej nogi robota. Rama
przedniej nogi [90] jest złożona z
wewnętrznej [91] i zewnętrznej [92] osłony
bocznej. Do końca ramy dołączona jest
przednia kostka [60], wewnątrz której płytki
[67] i [68] są ułożone równolegle w ten sposób, że jest luz między nimi, a bocznymi osłonami
ramy. Wałek [64] będący częścią przedniego przegubu kostki przechodzi przez wszystkie wyżej
wymienione płytki umożliwiając zginanie stopy. Zębatka [63] napędzająca przegub kostki
zamocowana jest na wałku [64]. Łańcuch napędowy przedniej kostki [30] jest połączony z końcami
mięśni [23],[24] obwijając się i współpracując z zębami zębatki [63]. Początki mięśni [23], [24] są
połączone z łańcuchem przegubu kolanowego [31] współpracującym z zębatką przegubu
kolanowego [73]. Mięśnie zamocowane są do kołnierzy [25] przy pomocy kołków [26].

Szczegóły budowy nogi tylnej są pokazane na

rysunku 2. Rama tylnej nogi [35] jest złożona z
części bocznych [36] i [37], poprzecznie
zamocowanego kołnierza do zamontowania
mięśni [45], oraz członu poprzecznego [38] .
Dolny i górny zewnętrzny mięsień nogi tylnej
[41] i [42] są
przyczepione przy początku do kołnierza [45]
przy pomocy kołków [46] równolegle do części
ramy [36] i [37]. Na końcu tylnej nogi jest
przegub [81], który umożliwia obrotowe
połączenie tylnej kostki [80] z ramą tylnej nogi
[35]. Kostka [80] zawiera zewnętrzną i
wewnętrzną płytkę kostki [44] i [43]. Połączone
są one dwoma przelotowymi kołnierzami [51] i
[52].
Między płytkami [37] i [36] umieszczony jest
przegub kierunkowy [88]. Jak widać na rysunku rys. 2
w przegubie tym łączą się trzy wałki [84], [93] i
[87], umożliwiając zarówno obrót jak i zginanie.

Szczegóły budowy i opis działania mięśni [21],

[22], [23], [24], [41], [42], [47] i [48] pokazane
są na rysunku 3. W skład każdego z mięśni
wchodzi wydłużona elastyczna rurka [29]
wykonana z gumy, otoczona tuleją z ukośnie
splecionego naturalnego włókna. Każdy z
końców rurki [29] jest uszczelniony przy pomocy
elementu [28]. Na jednym końcu każdego
mięśnia znajduję się pręt [27], w którym
mocowane są kołki [26] lub [46] pozwalające na
przyczepienie mięśnia do kołnierza [25] lub [45].
Powietrze jest dostarczane, oraz wypuszczane z
komory zdefiniowanej przez elastyczną rurkę
[29] przez instalację ciśnieniową [34]. Gdy
zwiększy się ciśnienie wewnątrz mięśnia
rozszerza się on jednocześnie zmniejszając
swoją rys.3
długość. Podczas gdy do jednego z mięśni w
parze dostarczane jest
sprężone powietrze, ciśnienie w drugim jest
zmniejszane powodując jego wydłużenie, czego
skutkiem jest ruch łańcucha [30], [31], [32], lub
[33].

Praca mięśni robota jest powodowana dopływem

powietrza ze zbiornika zewnętrznego. System
kontroli ciśnienia pokazany jest na rys. 10.
Podstawowe operacje robota realizowane są
przez instrukcje przechowywane w głównym
kontrolerze, który rozdziela je za pośrednictwem
interface'u RS-485 na kontrolery odpowiedzialne
za poszczególne operacje.
Rysunek 5 obrazuje ruch robota po płaszczyźnie,
a rys.12 przejście między płaszczyznami.
Zobrazowana jest praca mięśni i przegubów robota. Na rysunku 11a wszystkie mięśnie są pod
standardowym ciśnieniem. Jest to pozycja spoczynkowa robota. Obrazki 11b, 11c i 11d pokazują
sekwencyjne zmiany ciśnienia w mięśniach powodujące przemieszczanie się konstrukcji.
 rys. 5

Rysunek 6 ujawnia metodę przejścia między płaszczyznami

rys. 6

2.1.3. RAMR1 rozwój robotów kroczących

Robot ten podobny jest w konstrukcji do

poprzedniego, ale jest od niego o wiele lżejszy i
zwrotniejszy. Ponadto nie potrzebuje zewnętrznego zbiornika ze sprężonym powietrzem do
zasilania mięśni. RAMR1 został stworzony do zwiadu w środowisku miejskim, w związku z czym
głównymi wymogami były małe gabaryty (przemieszczanie się w ciasnych miejscach jak szyby
wentylacyjne, oraz unikanie wykrycia), oraz mobilność (pokonywanie przeszkód). Wymiary
widocznego na obrazku prototypu to 45mm x 45mm x 248mm, a jego masa to 335g. Prototyp
rys.1
ten jest dwukrotnie większy od swojej finalnej
wersji.
Istotną cechą przyczyniającą się do zmniejszenia rozmiarów i wagi robota jest połączenie obrotu
przegubu biodrowego z jednego przegubu kostki. Pozwala to na sterowanie czterema przegubami
za pomocą trzech silników. Zmniejsza to masę o około 45g kosztem lekkiego skomplikowania
kinematyki.

Zastosowanie obrotowego przegubu biodrowego umożliwia

przechodzenie między płaszczyznami nachylonymi względem siebie
pod dowolnym kątem (rys. 2).
Wadą tego typu przegubu jest to, że robot zajmuje stosunkowo dużo
miejsca w pionie, porównując z przegubem pryzmatycznym.

rys.2

Budowa robota
przedstawiona jest na
rysunku 3. Kamera
mocowana jest przy
stopie, dzięki czemu
może być używana jak
peryskop zmniejszając
zagrożenie wykrycia.
Podobnie jak w
poprzednim robocie jest
tu jeden przegub
rys.3
kierunkowy umożliwiający
skręcanie na jednej stopie. Połączenie przegubu biodrowego z
przegubem kostki zastępuje silnik który musiałby tym
przegubem sterować. Przełożenie jest dobrane tak, że przegub
kostki zgina sie dwa razy wolniej od przegubu biodrowego.

Schemat stopy topa robota SRF (Smart Robotic Foot) pokazany

jest na rys. 17. Jej wymiary to 40mm x 40mm x 25mm, a masa
35g. Głównymi elementami stopy są silnik napędzający pompę,
przyssawka, czujnik ciśnienia i mikro-zawór. Pompa współpracuje rys. 4
z przyssawką za pośrednictwem aluminiowego łącznika, który jednocześnie służy do zamocowania
stopy. Czujnik ciśnienia informuje o tym czy przyssawka jest wystarczająco mocno przytwierdzona
do podłoża, aby przenieśc na nią ciężar robota.

Sposób poruszania się robota jest pokazany na rysunku 5

 rys. 5

2.1.4.Gąsienicowy pojazd ścienny

Robot ten znajduje zastosowanie w

inspekcjach powierzchni o dużej
chropowatości takich jak metal, czy
beton. Używany jest do kontroli
dużych zbiorników, okrętów,
elektrowni atomowych, tam i tym podobnych.

Numerem [1] oznaczona jest prostokątna rama. Na niej zamontowane są rolki przednie [2] i tylne
[3] w taki sposób, że ich pozycja może być regulowana.
Gąsienice [4] wykonane ze sprężystego materiału rozciągnięte są między przednią, a tylną rolką.
Na zewnętrznej powierzchni każdej z gąsienic wykonane są w stałych odstępach prostokątne
wgłębienia [5]. Każda z gąsienic napędzana jest oddzielnie silnikiem elektrycznym [7] i
rys.1
[10] za pośrednictwem łańcuchów [8] i [11]. Z prawej i
lewej strony ramy doczepione są belki pomocnicze
[13]. Mają one kontakt z wewnętrzną stroną gąsienic.
W dolnej powierzchni belek pomocniczych wykonane
są komory [14] ciągnące się nad dwoma sąsiednimi
otworami wylotowymi [6] gąsienicy, dzięki czemu
przynajmniej jedno z dwóch sąsiednich wgłębień 5 jest
w stanie podciśnienia.

Gdy podciśnienie dostarczone jest do głównej rury

[17] zasilane są wyrzutniki powietrza [18]. Każdy z
nich łączy się z inną komorą [14] za pomocą węża [20]
prowadzącego do otworu [15] odsysającego powietrze
z wgłębienia [5].

rys.2

2.1.4 Pojazd z generatorem podciśnienia nie wymagający

przyssawek

Urządzenie będące przedmiotem niniejszego działu

zawiera niezależny od grawitacji system retencyjny
niezależny od mechanicznego zapewnienia szczelności jak
ta miało miejsce we wcześniejszych konstrukcjach.

Czasowa izolacja jest tworzona przez główny zewnętrznie

skierowany przepływ powietrza dookoła zdefiniowanego
obszaru i równolegle do płaszczyzny podłoża. Poboczny
strumień jest skierowany osiowo zgodnie z wektorem
normalnym powierzchni. Wspólnie z przepływem
głównym tworzą pożądaną strefę podciśnienia.

System dociskający pojazd do płaszczyzny, po której się

porusza złożony jest z przedniego i tylnego generatora podciśnienia [12] zamocowanego do ramy
podwozia [14]. Do ramy [14] również przyczepione są koła [16] osadzone na oddzielnych,
niezależnie napędzanych osiach.
Każdy z generatorów podciśnienia [12] zawiera rękaw [18] otaczający wirnik [24]. Wirnik posiada
liczne łopatki [26] równo oddalone od siebie. Łopatki są zagięte, co zmniejsza wymagany ciąg.
Wirniki pokazane na rysunku 1 obracają się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara.
Rys.1

Wirniki [24] są zasilane z głównego silnika [42]

napędzającego koło zębate [46], które wprawia w
ruch koła [48], a te z kolei obracają kołami [40]
umieszczonymi na osiach wirników.

Rys. 2

Możliwość przemieszczania się urządzenia, oraz sterowanie nim została zapewniona przez
niezależny napęd każdego z kół przez silniki [50]. Koła [16] mają gumowe opony dla zwiększenia
tarcia.

Jak pokazuje rys. 3 dolna krawędź

kołnierza [58] znajduje się niżej
niż dolna powierzchnia wirnika.
Kiedy wirnik się kręci
wymuszony jest przepływ
powietrza [60] tworzący
podciśnienie. Przepływ ten
napotykając rękaw [18] dzieli się
na dwie składowe. Składową
poboczną [64] skierowaną
prostopadle od powierzchni (20
do rys.3
30% przepływu [60]), oraz
składową główną [66], skutecznie ograniczającą możliwości przedostania się powietrza z zewnątrz,
które zakłóciłoby tworzenie się strefy podciśnienia [62]

2.2. Roboty działające na zasadzie adhezji

W tym dziale omówionych zostanie kilka robotów uzyskujących przyczepność do podłoża przy
pomocy lepkich materiałów. Roboty te mają dużą przyszłość ze względu na toczące się badania nad
materiałami o kontrolowanej adhezji, które pobieżnie opisane są w następnym dziale.

2.2.1 Prosty robot wspinający

Robot ten charakteryzuje się ogromną

mobilnością w porównaniu do wcześniej
omówionych konstrukcji. Porusza się
szybko i bez problemów potrafi
przejechać na inną płaszczyznę pochyloną
pod kątem do 90 stopni.

Jak widać na rys. 1 robot złożony jest z

podwozia [20], z przednią ośką [30] i
tylną [40]. Na podwoziu zamontowany
jest silnik [50] i przekładnia [60] doprowadzająca moc do przedniej ośki.
rys.1
Na końcach przedniej ośki zamocowane
są rotory [90]. Każdy rotor składa się z piasty [35], nóg [70] i lepkich stóp [81] i [82].

Roto [90] złożony jest z trzech nóg rozłożonych co 120 stopni. Nogi wykonane są z drutu z włókna
węglowego. Podtrzymują one lepkie stopy zapewniając jednocześnie prześwit między podwoziem,
a powierzchnia. Liczba nóg jest ograniczona przez żądane charakterystyki, im więcej stóp w rotorze
tym płynniej robot będzie się poruszał i tym łatwiej będzie oderwać poprzednią stopę, by
przyczepić następna.

Każda stopa jest kulką o średnicy 5mm. Wykonana jest z katalogowego materiału przyczepnego
firmy National Starch and Chemical Company. Moze przyczepiać się do szkła, plastiku, metali,
muru, papieru i pomalowanych powierzchni.

Rysunek 2 Pokazuje Sposób przejścia między prostopadłymi powierzchniami.

Rys. 2
2.2.2. Waalbot

Robot ten został stworzony do poruszania się po gładkich

powierzchniach niezależnie od ich orientacji. Jego stopy
pokryte są przyczepnymi elastomerami. Widoczny na rys.
1 robot jest w stanie wspinać się po pionowej ścianie z
prędkością 6 cm/s.
Robot napędzany jest przy pomocy dwóch silników, z
których każdy kontroluje jedną nogę, co umożliwia
wykonywanie ostrych zakrętów.
Waalbot ma korzystać z materiałów o kontrolowanej
adhezji, której źródłem są siły atomowe takie jak siły van
der Waalsa. Ponieważ materiały o suchej adhezji wciąż
znajdują się w fazie rozwojowej stopy Waalbota pokryte
są Vytaflexem. Podobnie jak to ma miejsce w przypadku
naturalnej adhezji u owadów elastomery uzyskują
przyczepność na skutek deformacji na powierzchni.
Rys.1
Niezbędny jest więc wstępny docisk.
Dla uzyskania odpowiednio dużego wstępnego docisku nogi
robota są odpowiednio wymodelowane, co przedstawia rysunek 2.
Silnik wprawia w ruch obrotowy trójkątną nogę, na której w
każdym wierzchołku trójkąta zamocowana jest stopa na
obrotowym przegubie kostki. Przegub kostki jest sprężysty, dzięki
czemu utrzymuje stopę w optymalnej pozycji dla uzyskania
maksymalnego docisku przy kontakcie z podłożem. Zastosowanie
takie rozwiązania uniemożliwia zmianę kierunku obrotu nogi.

Rys.2

Podczas wspinania po ścianie nogi są

zsynchronizowane. Praca silników powoduje
docisk ogona do powierzchni i rotacje nóg. Na
rysunku 3a ciężar Waalbota utrzymywany jest
przez 2 stopy. Wkrótce w kontakt z
powierzchnią wchodzi następna stopa (rys 3b)
dając 5 punktów podparcia (4 stopy + ogon). W
następnej fazie dzięki dalszemu obrotowi
silników i dociskowi ogona tylna stopa zostaje
oderwana (rys. 3c)

rys. 3

Podczas manewru skręcania jedna stopa robota ma

stały kontakt z podłożem. Pracuje jedynie silnik
drugiej nogi powodując obrót robota wokół
nieruchomej stopy. Manewr ten pokazany jest na
rysunku 4.

rys. 4
2.2.3. Geckobot

Budowa i sposób poruszania się

Geckobota naśladuje gada, który
posłużył za wzór. Na rysunku 1
przedstawiona jest konstrukcja
omawianego robota, w jej skład
wchodzą:

– stopa [A]
– serwo napędy [B]
– przednie nogi [C]
– talia [D]
– ramię serwo napędu [E] rys. 1
– tylne nogi [F]
– ogon [G]
Robot porusza się utrzymując swój ciężar na przeciwległych stopach. Sekwencyjnie podciąga dwie
stopy leżące na przekątnej do góry, w tym czasie serwo napędy pchają całą konstrukcję do przodu.
Następnie czynność ta jest powtarzana z drugą parą stóp.
W robocie tym oryginalnie rozwiązana jest kwestia sterowania. Ogon naciska na podłoże odrywając
tylne stopy. Korzystając z tego przedni serwo napęd obraca całą konstrukcje, a ogon ślizga się po
płaszczyźnie podłoża. W międzyczasie tylny serwo napęd ustawia się pod odpowiednim kątem, aby
być gotowym do wykonania następnego kroku.

Przyczepność uzyskiwana jest dzięki

mechanizmowi pokazanemu na rys. 2.
Kontakt z podłożem mają płaty z
Polidimetylosiloxanu (PDMS) [B],
które podczas wykonywania kroku są
odrywane od powierzchni przez serwo
napęd [A] za pośrednictwem sznurków.
W Ponownym przyczepieniu stopy do
podłoża pomaga sprężyna [E], która po
obrocie serwo napędu ustawia cały
mechanizm w pierwotnym położeniu.

rys.2

3. Sucha adhezja

Sucha adhezja powstaje na skutek działania sił

van der Waalsa. Sztuczne materiały
wykazujące się zuchą adhezja wzorowane są
na tych występujących w naturze jak na
przykład na powierzchni stopy gekona.
Na stopie gekona jest mnóstwo mikro
włosków (ok 5000 na mm2). Włoski te stykają
się z milionami punktów powierzchni dając
siłę przyciągania około 10N na łapę gekona.
Syntetyczne mikro wlókna (rys.1) wzorowane
są na naturalnych zarówno co do wymiaru, jak
i co do budowy. Długość włókna wacha się od
20 do 120 mikrometrów, a jego średnica to
0,05 długości. Na końcu każdego włókna rys. 1
znajduje się przynajmniej jedna szpatułka.

Ponieważ przyczepność otrzymujemy dzięki siłom van der Waalsa skład chemiczny powierzchni
nie ma znaczenia. Ponadto możliwe jest uzyskanie przyczepności do powierzchni wilgotnej lub
zakurzonej. Kolejną zaletą suchej adhezji jest szybkość przyczepiania i odczepiania.

Mikro włókna wytwarza się trzema metodami:

– Mikro odlewanie
Tą metodą wykonuje się mikro włókna o
średnicy 200 nm. Niestety wiele z nich skleja
się ze sobą powodując zmniejszenie siły
przyczepności (rys.2)

– Fotolitografia
rys.2
Metoda ta została opracowana, aby uniknąć
sklejania się włókien (rys.3)

– Samo namnażanie
Dzięki samo namnażaniu otrzymujemy
strukturę płaską której przyczepność jest około
trzy razy mniejsza (rys.4)

rys.3

rys.4

4. Bibliografia

4.1 Quinn, R.D., Nelson, G.M., Ritzmann, R.E., Bachmann, R.J. ,Kingsley, D.A., Offi, J.T., and
Allen, T.J. 2003. Parallel Strategies for Implementing Biological Principles Into Mobile
Robots. The International Journal of Robotics Research

4.2 A. Nishi, “A Biped Walking Robot Capable of Moving on a Vertical Wall,” Mechatronics, vol.
2, pp. 543-554, 1992

4.3 K. Autumn, Y. Liang, T. Hsieh, W. Zesch, W.P. Chan, T. Kenny, R. Fearing, R.J. Full,
„Adhesive force of a single gecko foot hair,” Nature, 405, June 2000

4.4 http://nanolab.me.cmu.edu

4.5 USP 4,971,591

4.6 USP 5,551,525

4.7 USP 5,194,032

4.8 USP 6,793,026

4.9 USP 4,664,212

4.10 USP 7,229,685

Krzysztof Ciołek gr. M54

Praca przejściowa nr 2
Temat: PRZEGLĄD ROZWIĄZAŃ STOSOWANYCH W ROBOTACH
WSPINAJĄCYCH SIĘ PO SZKLE.