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El presente informe del laboratorio N°5 de Ciencias de los Materiales que lleva por
título Tratamientos Térmicos fue realizado en el pabellón A1 de la Facultad de
Ingeniería Mecánica, la experiencia de laboratorio estuvo dirigida y supervisada por el
Ing. José, Luis Sosa.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba
un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de
cambio de fases como el de hierro–hierro–carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios
de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos. Los principales tratamientos térmicos son:
REVENIDO REVENIDO
a) Recocido Supercríticos
b) Recocido subcrítico
c) Recocido Isotérmico
A diferencia de todos los anteriores se trasforma la austenita en perlita
a una temperatura constante.
En el recocido de segundo genero o de austenizacion completa ,se
calienta el material por encima del punto crítico superior , y se
mantiene caliente hasta lograr una homogenización del material, luego
producimos un enfriamiento lento para conseguir que el acero quede
blando , cuanto más lento sea el enfriamiento más blando será el
acero, si se aumenta la velocidad de enfriamiento al atravesar el acero
la zona critica , se aumenta la dureza , si esta velocidad sobrepasa la
velocidad critica , la austenita comienza a transformarse en otros
constituyentes. El acero se puede sacar del horno cuando ya los
cristales de austenita se han transformado completamente en perlita
blanda, este punto depende de la velocidad de enfriamiento, por
ejemplo a una velocidad de 10 grados -hora, el proceso de
transformación ocurre sobre los 700-680 grados, y a 20 grados - hora,
la transformación ocurre a 680-650 grados
1. Cementita
2. Perlita
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita
y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene
el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80
kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las
irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita
aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.
Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita si el
enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se
denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a
temperatura próxima a 723°C, la cementita adopta la forma de glóbulos
incrustados en la masa de ferrita, denominándose perlita globular.
3. Austenita
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura
de 1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero
existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya
estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con
una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es magnética.
Microestructura de la austenita: La austenita no puede atascarse con nital,
se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos
poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la
martensita en los aceros templados.
4. Martensita
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se
obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a
altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1%
de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono
hasta un máximo de 0.7 %C.
Microestructura de la martensita. La martensita tiene una dureza de 50 a 68
Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5
al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en
zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles,
inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en
calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica inferior (727°C),
dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego al aire o
en cualquier medio.
5. Troostita
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita,
tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a
175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular
oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece
generalmente acompañando a la martensita y a la austenita.
6. Sorbita
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en la zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%. Su
dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140
kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con
1000X toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro,
figura 16; de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse
como perlita de grano muy fino.
7. Bainita
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la
austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a
500°C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de
aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por una matriz
ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-4000C tiene
un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas
alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los
mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único
contituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o
complejos
8. Ledeburita
FERRITA CEMENTITA
Los hornos de gas pueden ser del tipo de fuego directo, en el cual los
productos de la combustión entran a la cámara de calentamiento.
Alternativamente, pueden ser de combustión indirecta, de manera que la
cámara del horno quede aislada de los productos de la combustión. Un
tercer tipo de horno calentado por gas, es el de tubos radiantes, en el cual
un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se proyecta dentro de
la cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor radiante. El
calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como
inconveniente la dificultad del control de la temperatura. La temperatura
alcanzada por el horno suele llegar a 1100 ºC y el control de la atmósfera es
muy difícil por ello se emplea poco este proceso de calentamiento para
tratamientos térmicos.
4.3.1 En vacío
1) Probetas de acero: Son de acero SAE 1035 primero son tratadas por el ensayo
metalografico luego son puestas dentro de un horno para calentarlas y hacerles
los diferentes tratamientos. Son usada 6 probetas.
2) Horno: Es pequeño con una capacidad para las 6 probetas, posee una manija
al lado derecho para levantar la tapa frontal y extraer las probetas así como un
indicador electrónico que mide la temperatura interna.
NORMALIZADO
RECOCIDO
REVENIDO 150°POR 30 MIN
REVENIDO 450° POR 30
TEMPLADO EN AGUA
TEMPLADO EN ACEITE
PROCEDIMIENTO
Preparación de probetas:
Las probetas a ser usadas deben ser primero tratadas mediante el ensayo estilográfico
para luego poder ver su estructura micrográfica una vez realizado los ensayos.
Calentamiento:
Las probetas una vez preparadas son puestas en el horno a calentar.
Temple y revenido:
Una vez llegada a una temperatura determinada se sacan tres probetas una es puesta
al aire sobre un ladrillo, otra es sumergida en aceite y la tercera en agua, luego de una
tiempo que se enfrían se retiran y se observan.
Recocido:
Es retirada del horno y puesta al enfriar una vez que la ausentita pareció.
Revenido:
Se dejan enfriar dentro del horno a las temperaturas de 350° y 500° luego son retiradas
y observadas.
Toma de fotos:
Una vez que las probetas se han enfriado son llevadas al microscopio donde se analiza
su estructura micrográfica como es el tamaño de grano, además se observa la
presencia de la martensita en cada probeta de acuerdo al diferente tratado.
Por extensión se denominan martensitas todas las fases que se producen a raíz de
una transformación sin difusiones materiales metálicos.
Las tensiones internas son factores producidos por las variaciones exageradas
que se le hace sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y
luego enfriándola. Estas tensiones y grietas son consecuencia del cambio de
volumen que se produce en el interior del acero debido a que el núcleo enfría a
menor velocidad. A las piezas templadas hay que darles un tratamiento
posterior llamado revenido para eliminar las tensiones internas
Otra diferencia importante es que se ha añadido otra línea de transformación para la parte
superior del diagrama TTT del acero Eutectoide que indica el inicio de la formación de ferrita
proeutectoide. Por tanto a Temperaturas entre (723 y 765)°C aproximadamente, solo se produce
ferrita proeutectoide por transformación isotérmica.
OBSERVACIONES Y
RECOMENDACIONES
DUREZA DE LA PROBETAS DE ACERO SAE 1035 DESPUES DEL
TRATAMIENTO TERMICO
Peso aplicado (gramos) 200,0
Dureza Vickers d1 d2 dp HV
Se observa que las probetas templadas es agua presenta una mayor dureza con
respecto a las demás.
Las probetas que fueron recocidas presentan una dureza mucho menor con
respecto a las demás.
En el caso de los revenidos se observa que a menor temperatura y menor
tiempo se obtiene una dureza mayor como es el caso del templado en agua
revenido a 350° en media hora que supera a la probeta templada en agua
revenida a 350° en una hora.
En el temple del agua y del aceite se observa que la concentración de
martensita es mayor en el agua que en el aceite lo cual nos indica que el temple
del agua será más duro que el temple en aceite
Temple en
agua Temple en aceite
Entre las probetas templadas al agua se observa que a menor diagonal principal
el valor de la dureza es mucho mayor debió a que se deforma menos en un área
de contacto menor.
Se recomienda realizar el ensayo de tratamientos térmicos con guantes y pinzas
de protección para retirar las probetas del horno.
Se recomienda realizar el ensayo en un ambiente aislado para evitar el olor de
las probetas al templarse.
BIBLIOGRAFIA
Tecnología del acero. Lasheras Esteban, José María. José O. Ávila Monteso.
Tratamientos térmicos de los aceros. Apraiz Barreiro, José. Dossat: Patronato
de Publicaciones de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales