MANTENIMIENTO

 Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de
inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
 Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento
continúe cumpliendo su cometido.
 Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio,
propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso
de forma eficiente, tal como está designado.

Mantenimiento Correctivo

Es el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo.

Se clasifica en Correctivo No Planificado y Correctivo Planificado (Preventivo):

- No planificado:

También llamado correctivo de emergencia, deberá actuar lo más rápidamente posible con
el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.

Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

Ejemplo:

La detección de la fuga de gas compromete a la Gerencia a tomar la decisión de

reparar la pérdida de gas, actuando ante una emergencia (generalmente la detección
de un gas combustible, implica la existencia de una concentración peligrosa en el
aire ambiente, la cual es explosiva).

Resulta Aplicable en:

 Componentes Electrónicos: sistemas complejos donde es imposible predecir fallas.

 Procesos Complejos: donde no se admiten interrupciones durante cualquier tiempo
sin afectar la seguridad.
 Equipos con Cierta Antigüedad: debido a su uso posterior, es más factible que una
falla pueda sobrevenir en cualquier momento.
Ventajas

 Corrección del problema

Desventajas

 Pérdidas en producción ocasionadas por paros imprevistos.

 Altos costos de mantenimiento.
 No se cuenta con la disponibilidad del personal de Mantenimiento.
 Largos periodos de paros.
 Existencias altas de refacciones en almacén.

Mantenimiento Preventivo

También denominado Correctivo Planificado, Cubre todo el mantenimiento programado

que se realiza con el fin de prevenir la aparición de fallas.

Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo ó Periódico cuando sus actividades

están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar
las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.

Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún
medio. Por ejemplo, una lámpara eléctrica debía durar 4000 horas de encendido y se quema
cuando sólo se la había empleado 200 horas. Ningún indicio o evidencia simple, nos
informó sobre la proximidad de la falla.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y

detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Un elemento importante en el Mantenimiento Preventivo son las Fuentes Internas: están

constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los
cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante
su permanencia en nuestro poder.

Forman parte de las mismas fuentes internas:

 Los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes,

especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece.
 Los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto.
  Los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su
calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.

Se debe tomar en cuenta si los bienes existentes fueron adquiridos como nuevos o como
usados.

Ventajas:

 Experiencia: en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de

operación seguro de un equipo, además se llega a conocer puntos débiles de
instalaciones, máquinas, etc.
 Confiabilidad: los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
 Disminución del tiempo muerto: reduce el tiempo de fuera de uso de equipos.
 Mayor duración: los equipos a instalaciones tendrán una vida útil mayor que la que
tendrían sin Mantenimiento Preventivo.
 Menor costo de reparación.
 Disminución de existencias en Almacén, puesto que se precisa los repuestos de
mayor y menor consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programación de actividades.

Desventajas:

 Paros innecesarios para realizar revisiones.

 Alto consumo de refacciones.
 Nivel de existencias de refacciones elevado.

Mantenimiento Predictivo

Se define como el control del estado de funcionamiento de la maquinaria en servicio,

efectuado con instrumentos de medición, para poder predecir fallas o detectar cambios en
sus condiciones físicas que requieran tareas de mantenimiento.

Se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a
corregirla sin perjuicios al servicio; se usan para ello instrumentos de diagnóstico y pruebas
no destructivas. De hecho el mecánico experimentado que saca una gota de aceite de la caja
de engranajes y la palpa entre los dedos, o el que revisa con la mano cuan caliente está una
chumacera, o que tan desalineado está un acoplamiento, está realizando Mantenimiento
Predictivo. Un implemento indispensable para la implementación del mantenimiento
predictivo es la Instrumentación.
El mantenimiento Predictivo está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condición de los equipos.

También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento

por Condición. A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los
equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el
Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en
su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos
tipo para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario,

el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.

En algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla o es posible advertir la
tendencia a entrar en falla de un elemento, mediante el monitoreo de condición.
Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar
ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la
electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos.

En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las
futuras fallas.

Técnicas Aplicadas al Mantenimiento Predictivo

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales
tenemos las siguientes:

Análisis de Vibraciones.

Las Vibraciones Mecánicas alertan que significa un elemento vibrante en una

Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

 Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la
determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas
representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los
esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Las vibraciones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede
llegar a presentar son:

 Vibración debida al desequilibrado.

 Vibración debida a la falta de Alineamiento.
 Vibración debida a la falla de rodamientos y cojinetes.
 Vibración debida a problemas de engranajes y correas de transmisión.

Análisis de Lubricantes.

Estos se ejecutan para determinar del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación
entre otros factores como son:

 Contaminación con agua

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

Este método asegura que tendremos:

 Máxima reducción de los costos operativos.

 Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
maquina:

 Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.

 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza ( ferrografía).
 Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitratos.
 Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro.
 Viscosidad.
 Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

Análisis por Ultrasonido.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos
y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz
Frecuencia con características muy aprovechables en el Análisis por Ultrasonido, puesto
que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.
Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del
ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez
y precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la

detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las
300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento
ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición
de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.
El Ultrasonido permite:

 Detección de fricción en maquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".

Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie de un objeto con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura
de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que
pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el
riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una
herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
  Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 LUBRICACIÓN

Introducción.

La fricción y el desgaste se encuentran siempre presentes en los sistemas y las máquinas. El

rozamiento crea una pérdida de energía mecánica (potencia) perjudicial para el mecanismo
y que se traduce en un calentamiento de las piezas que estén en contacto, ocasionando
desgaste y deformaciones, y eventualmente adhesión. En reposo el rozamiento se traduce
en un fenómeno de adherencia, que conviene reducir para disminuir los esfuerzos
necesarios para la puesta en movimiento.

Lubricante: Sustancia que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo
por la fricción interna de sus moléculas, que es mucho menor.

La función del lubricante es:

 Formar una película entre los componentes en movimiento, para evitar el contacto
metálico. La película debe ser suficientemente gruesa para obtener una lubricación
satisfactoria, incluso bajo fuertes cargas, variaciones grandes de temperatura y
vibraciones.
 Reducir el rozamiento y eliminar el desgaste.
 Proteger contra la corrosión.
 Sirve como un tipo de refrigeración.
 Sellar (en algunos casos) contra impurezas tales como suciedad, polvo, humedad o
agua.

Tipos de Lubricantes.

Históricamente, el primer lubricante fue el sebo. Se utilizaba para engrasar las

ruedas de los carros romanos ya en el año 1400 a.C. En la actualidad los lubricantes suelen
clasificarse en grasas y aceites.

Aceite: Líquido viscoso proveniente del petróleo crudo o de sustancias vegetales los cuales
no se disuelven en el agua y que tienen menor densidad que ésta.

Grasa: Es una sustancia que va desde sólida a semilíquida y es producto de la mezcla de

aceite mineral o sintético (85-90%) y un espesante (el cual en el 90% de las grasas
es un jabón metálico). El espesante es el que le confiere propiedades tales como
 resistencia al agua, capacidad de sellar y de resistir altas temperaturas sin variar sus
propiedades ni descomponerse.

Estas dos clases de lubricantes aparecieron teniendo en cuenta factores tales como:

 Velocidades de operación
 Temperaturas
 Cargas
 Contaminantes en el medio ambiente
 Tolerancias entre las piezas a lubricar
 Períodos de lubricación y tipos de mecanismos

Existen diferentes grados de grasas y aceites dependiendo de la necesidad que se

tenga y de los factores de operación. Una mala selección es tan peligrosa como si se
hubiese dejado el mecanismo sin lubricante alguno. Muchas de las fallas que ocurren en
este campo tienen su origen aquí; de ahí la seguridad que se debe tener cuando se
seleccione un lubricante.

¿Cuándo se emplea Grasa?

La grasa se emplea generalmente en aplicaciones que funcionan en condiciones

normales de velocidad y temperatura. La grasa tiene algunas ventajas sobre el aceite. Por
ejemplo, la instalación es más sencilla y proporciona protección contra la humedad e
impurezas. Generalmente se utiliza en la lubricación de elementos tales como cojinetes de
fricción y antifricción, levas, guías, correderas, rodamientos, etc.

¿Cuándo se emplea Aceite?

Se suele emplear lubricación con aceite cuando la velocidad o la temperatura de

funcionamiento hacen imposible el empleo de la grasa, o cuando hay que evacuar calor. El
aceite, tiene su mayor aplicación en la lubricación de compresores, motores de combustión
interna, transformadores, sistemas de transferencia de calor y como fluidos hidráulicos.
Aceites Lubricantes.

Los aceites lubricantes se pueden clasificar como aceites minerales, sintéticos, animales o
vegetales.

Aceites Orgánicos:
Se extraen de animales y vegetales. Cuando aún no se conocía el petróleo, eran los
únicos utilizados; hoy en día se emplean mezclados con los aceites minerales
impartiéndoles ciertas propiedades tales como adherencia y pegajosidad a las
superficies. Estos aceites se descomponen fácilmente con el calor y a temperaturas
bajas se oxidan formando gomas, haciendo inútil su utilización en la lubricación.

Aceites Minerales:
Son derivados del petróleo. Un aceite mineral esta constituido por una base
lubricante y un paquete de aditivos químicos, que ayudan a mejorar las propiedades
ya existentes en la base lubricante o le confieren nuevas características.

Aceites Sintéticos:
Un lubricante sintético es un lubricante diseñado y elaborado para servir mejor a los
propósitos previamente reservados para productos extraídos directamente del
petróleo.

Son producidos específicamente para soportar condiciones severas en las cuales

aceites convencionales podrían fallar.

Entre las muchas ventajas de desempeño que los lubricantes sintéticos ofrecen, está
la habilidad de permanecer estables en altas temperaturas (bajo las cuales los aceites
convencionales comenzarían a fallar) y mantenerse fluido a muy bajas temperaturas
(bajo las cuales los aceites convencionales empiezan a hacerse más espesos) y
poseen características de viscosidad superiores a los aceites minerales.

En muchas aplicaciones el uso de los lubricantes sintéticos reduce los costos de

operación y mantenimiento, ahorra energía y proporciona una mayor protección a
los sistemas.

Los sintéticos son a veces mezclados con aceites convencionales para producir otro,
de costo más bajo, que resulta un promedio de ambos, normalmente referido como
"Mezcla Semisintetica". Sin embargo, no hay competencia cuando se refiere a cual
aceite hace un mejor trabajo.
Aditivos de Aceite

¿Qué es un Aditivo?
Elementos naturales o químicos que se añaden a un producto para añadir o potenciar alguna
de sus características.

Aditivos Antioxidantes:
Los aceites expuestos a altas temperaturas y en contacto con el aire se oxidan, esto
es, se forman compuestos químicos que pueden incrementar la viscosidad del aceite
y causar corrosión. Los antioxidantes mejoran la estabilidad a la oxidación del
aceite de 10 a 150 veces. No obstante, el efecto inhibidor que se puede conseguir
con un aceite lubricante, es relativamente limitado.

Aditivos Antiespumantes:
Si el aceite forma espuma, decrece la capacidad de carga de la película; si forma
mucha espuma puede llegar a rebosar y producirse pérdidas. Los aditivos que
atenúan la espuma hacen que las burbujas rompan cuando alcanzan la superficie del
baño de aceite.

Aditivos Antidesgaste:
Hay muchos aditivos que reducen el desgaste que puede producir por el contacto
metálico si se rompe la película de aceite. Estos aditivos, forman una capa
superficial que protege contra el desgaste, impidiendo el contacto directo entre las
superficies.

Aditivos con un Efecto Polar:

Las grasa animales y vegetales, tienen un efecto que hace que las moléculas se
orienten perpendicularmente a su superficie de metal, produciendo rozamiento.
Añadiendo pequeñas cantidades de estas sustancias al aceite se reduce el rozamiento
a temperaturas de hasta +100 ºC.
Aditivos de Extrema Presión (EP):
Se combinan químicamente con el metal, impidiendo que las superficies del metal
hagan contacto y se suelden.
Aditivos Sólidos:
Mejora las propiedades lubricantes añadiendo partículas de 0.2 micras, pudiendo así
permanecer en suspensión en el aceite.

Aditivos Detergentes:
Tienen la particularidad de ¨limpiar¨ el motor o mecanismo de los depósitos de
carbón.

Calidad de los Aceites

La calidad de los aceites viene dada por ciertas condiciones de prestación y su

perduración en el tiempo durante su uso. Los factores a tomar en cuenta son:

Viscosidad:
En relación a los lubricantes, es la propiedad que mide la resistencia que pone el
aceite para fluir. Está en función de la temperatura, siendo mayor cuando la
temperatura baja y menor cuando la temperatura aumenta.

Punto de Chispa:
Es la temperatura a la cual se forman gases suficientes para realizar una combustión.

Punto de Humedad:
Lo ideal es que el producto esté con cero humedad.

Punto de Fluidez:
Es la temperatura más baja a la cual el aceite lubricante aún es un fluido. Indica las
limitaciones de fluidez que tiene el aceite a bajas temperaturas, en el momento en
que el producto trata de cambiar de estado, esa temperatura es el punto de fluidez.

Punto de Corrosión:
 Cuando el aceite es expuesto a la acción del agua, origen a la formación de ácidos
orgánicos, los pueden originar el deterioro en las piezas lubricadas.

Aceites Automotrices

Los aceites automotrices están clasificados, regularmente, por su grado de viscosidad. En la

actualidad los aceites monogrado son cada vez menos comunes, siendo sustituidos por los
multigrado.

Tomando por ejemplo un aceite multigrado 15W 40.

El 15W se refiere a la facilidad con que el aceite puede ser “bombeado” a bajas
temperaturas.

Mientras más bajo sea el número “W”, mejores serán sus propiedades de baja viscosidad y
el motor podrá ser arrancado a bajas temperaturas.
El segundo término es el grado de viscosidad real del aceite a la temperatura de operación
del motor.

La ventaja de los aceite multigrado es su flexibilidad para proteger el motor al arranque y

posteriormente que sostenga una viscosidad correcta para el tiempo que opera en
condiciones normales.

Grasas Lubricantes.

Propiedades y Componentes de las Grasas

Viscosidad:
Es una medida de rozamiento, la cual mide la resistencia que pone la grasa para
fluir. La viscosidad se especifica en mm²/s, aunque también se indica algunas veces
en Centistoke.
Estabilidad Mecánica:
Las grasas tienden a ablandarse durante el trabajo mecánico, pudiendo dar lugar a
pérdidas. En instalaciones con vibración, el trabajo es particularmente severo, ya
que la grasa está continuamente vibrando en los elementos lubricados.

Miscibilidad:
Capacidad que tienen las grasas para mezclarse en cualquier proporción y formar
una mezcla homogénea. En los reengrases, hay que tener el máximo cuidado de no
usar grasas diferentes a las originales. De hecho hay tipos de grasas que no son
compatibles; si dos de estas grasas se mezclan, la mezcla resultante tiene
normalmente una consistencia más blanda que puede causar la pérdida de grasa y
fallo en la película lubricante.

Espesadores (Bases).

Las grasas convencionales, generalmente son aceites que contienen espesadores como
agentes que le dan cuerpo.

El tipo de espesador depende de las necesidades que se tengan y de las propiedades

que debe tener el producto. El espesor o consistencia de una grasa depende del contenido
del espesador que posea, puede fluctuar entre un 5% y un 35% por peso según el caso.

El espesador es el que le confiere propiedades tales como resistencia al agua, capacidad de

sellar y de resistir altas temperaturas sin variar sus propiedades ni descomponerse. Este
forma una estructura fibrosa que contiene aceite, similar a una esponja con agua.

La propiedad más importante que debe tener la grasa es la de ser capaz de formar
una película lubricante lo suficientemente resistente como para separar las superficies
metálicas y evitar el contacto, además de no deformar su espesor.

Bases Parafínicas:
Son relativamente estables a altas temperaturas, pero no funciona satisfactoriamente
a bajas temperaturas. Las mismas dentro de aceite, forman partes sólidas que en
ciertas maquinarias diseñadas solo para aceite, pueden tapar los conductos de
lubricación.
Bases Nafténicas:
Determinan características tales como: viscosidad, índice de viscosidad, resistencia
a la oxidación y punto de fluidez. A altas temperaturas son menos estables que las
parafínicas. Generalmente no deben usarse temperaturas por encima de los 65°C.

Bases Metálicas:
Imparten buena resistencia a la acción del agua, a la humedad y permiten soportar
altas temperaturas. Se utilizan en un 90% de las grasas.

Tipos de Grasas

Grasas Cálcicas:
Las grasas cálcicas tienen una estructura suave, de tipo mantecoso, y una buena
estabilidad mecánica. No se disuelven en agua y son normalmente estables con 1-
3% de agua. En otras condiciones el espesor se separa del aceite de manera que la
grasa pierde su consistencia normal y pasa de semilíquida a líquida. Por eso no debe
utilizarse en mecanismos cuya temperatura sea mayor a 60ºC. Ofrecen buena
protección contra el agua salada, y por ello se utilizan en ambientes marinos.

Grasas Sódicas:
Las grasas sódicas se pueden emplear en una mayor gama de temperaturas que las
cálcicas. Tienen buenas propiedades de adherencia y obturación. Las grasas sódicas
proporcionan buena protección contra la oxidación, ya que absorben el agua,
aunque su poder lubricante decrece considerablemente por ello.

Grasas Líticas:
Tienen una estructura parecida a las cálcicas; suaves y mantecosas. Tienen también
las propiedades positivas de las cálcicas y sódicas. Su capacidad de adherencia a las
superficies metálicas es buena. Su estabilidad a alta temperatura es excelente, y la
mayoría de las grasas líticas se pueden utilizar en una gama de temperaturas muy
amplia.

Grasas de Jabón Compuesto:

Permiten mayores temperaturas que las correspondientes grasas convencionales.
Grasas Espesadas con Sustancias Inorgánicas:
En lugar de bases metálico se pueden emplear distintas sustancias inorgánicas como
espesantes, por ejemplo, bentonita. Son estables a altas temperaturas y son
adecuadas para aplicaciones de alta temperatura; son también resistentes al agua.
No obstante, sus propiedades lubricantes decrecen a temperaturas normales.

Grasas Sintéticas:
Basadas en aceites sintéticos, que no se oxidan tan rápidamente como los aceites
minerales. Las grasas sintéticas tienen por ello un mayor campo de aplicación. Estas
grasas sintéticas tienen poca resistencia al rozamiento a bajas temperaturas, en
ciertos casos por bajo de -70º C.

Grasas para Bajas Temperaturas:

Tiene una composición tal que ofrecen poca resistencia, especialmente en el
arranque, incluso a temperaturas tan bajas como -50º C. La viscosidad de estas
grasas es pequeña, de unos 15mm²/s a 40º C.

Grasas para Temperaturas Medias:

Las llamadas grasas ¨multi-uso¨ están en este grupo. Se recomiendan para equipos
con temperaturas de -30 a +110º C; por esto, se puede utilizar en la gran mayoría de
los casos. La viscosidad del aceite base debe estar entre 75 y 220mm²/s a 40º C.

Grasas para Altas Temperaturas:

Estas grasas permiten temperaturas de hasta +150ºC. Contienen aditivos que
mejoran la estabilidad a la oxidación. La viscosidad del aceite base es normalmente
de unos 110mm²/s a 40º C.

Grasas Extrema Presión (EP):

Presentan una alta resistencia de película, aumentando su capacidad de carga. Se
utilizan para dispositivos con velocidades muy lentas y para elementos medianos y
grandes sometidos a grandes tensiones. Funcionan de manera que cuando se
alcanzan temperaturas suficientemente altas en el exterior de las superficies
metálicas, se produce una reacción química en esos puntos que evita la soldadura.

Grasas Antiengrane:
Proporcionan una película más resistente que las grasas Extrema Presión. Son
conocidas como las ¨antiengrane¨.
Aditivos para las Grasas.

Aditivos Antidesgaste:
Protege contra la oxidación en ambientes húmedos.

Aditivo Antioxidantes:
Retrasan la descomposición del aceite base a alta temperatura.

Aditivos Extrema Presión:

Aumentan la capacidad de carga de la película.

Aditivos Estabilizadores:
Hacen posible el espesado de aceite base.