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DEPARTAMENTO DE EXPLOTACIÓN Y PROSPECCIÓN DE MINAS
AREA DE PROYECTOS DE INGENIERIA
PROYECTO FIN DE CARRERA
(Estudio Técnico)
MARZO, 2010
Agradecimientos:
Gracias a Susana, por su apoyo,
paciencia, comprensión y por la serenidad que
me ha aportado durante todos estos años.
Gracias por todo.
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INDICE
1 Antecedentes ................................................................................................. 1
2 Objeto ............................................................................................................. 2
3 Descripción del equipo ................................................................................... 2
3.1 Sistema de columna móvil. ..................................................................... 2
3.2 Armario de fuerza y control. ................................................................... 2
4 Proceso Siderurgico en la aceria ldiii.............................................................. 3
4.1 Generalidades ......................................................................................... 3
4.2 Instalaciones de conversión en la Acería LDA ........................................ 4
4.2.1 Cuchara ............................................................................................. 5
4.2.2 El convertidor LD ............................................................................... 7
4.2.3 El refractario del revestimiento interior ........................................... 9
4.2.4 Lanza de inyección de oxígeno ....................................................... 10
4.2.5 Sublanza .......................................................................................... 11
4.3 Materiales necesarios para la conversión ............................................ 12
4.3.1 Arrabio ............................................................................................ 12
4.3.2 Chatarra .......................................................................................... 14
4.3.3 Mineral y sínter ............................................................................... 16
4.3.4 Fundentes ....................................................................................... 16
4.3.5 Ferroaleaciones ............................................................................... 19
4.3.6 Oxígeno ........................................................................................... 20
4.3.7 Gases inertes ................................................................................... 20
4.3.8 Materiales auxiliares ....................................................................... 21
4.4 Carga del convertidor ........................................................................... 21
4.5 Colada del acero ................................................................................... 24
4.5.1 Influencia en la adición de ferroaleaciones .................................... 25
4.6 El proceso de afino ................................................................................ 25
4.6.1 Soplado de oxígeno ......................................................................... 25
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
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4.6.2 Dinámica de proceso ....................................................................... 28
4.6.3 Estudio teórico del afino ................................................................. 28
4.6.4 Sistema LBE ..................................................................................... 35
4.6.5 Sobresoplado .................................................................................. 37
4.6.6 La escoria. ....................................................................................... 38
4.7 Recursos de operación .......................................................................... 40
4.8 Control del proceso ............................................................................... 41
4.9 Desarrollo del soplado con oxigeno ...................................................... 42
4.10 Síntesis ............................................................................................... 43
5 Metalurgia Secundaria ................................................................................. 43
5.1 Generalidades ....................................................................................... 43
5.2 Proceso Cas ........................................................................................... 44
5.3 Inyección ............................................................................................... 46
5.4 Tratamientos en vacio .......................................................................... 46
5.4.1 Procesos RH y RH‐OB ...................................................................... 47
6 Analisis de Hidrogeno ................................................................................... 49
7 Sistema de Automatizacion .......................................................................... 50
8 Criterios de diseño ....................................................................................... 51
8.1 Señalización y alarmas .......................................................................... 52
9 selección de las Herramientas ..................................................................... 53
10 Automatas Programables Industriales ..................................................... 54
10.1 Arquitectura interna del autómata ................................................... 54
10.1.1 Unidad de control (CPU) ............................................................... 55
10.1.2 Memoria del autómata ................................................................. 56
10.1.3 Memorias internas ........................................................................ 57
10.1.4 Memoria de programa .................................................................. 58
10.1.5 Interfaces de entrada y salida ....................................................... 59
10.1.6 Fuente de alimentación ................................................................ 59
10.2 Ciclo de funcionamiento ................................................................... 59
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
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10.2.1 Modos de operación ..................................................................... 59
10.2.2 Ciclo de funcionamiento del autómata ........................................ 60
10.2.3 Tiempo de ejecución y control en tiempo real ............................. 62
10.2.4 Elementos de procesado rápido ................................................... 62
11 Estructura de la Aplicacion ....................................................................... 64
11.1 Introducción al software del programa ............................................ 64
11.1.1 Tipos de bloques en STEP 7 .......................................................... 64
11.1.2 Jerarquía de llamada en el programa de usuario ......................... 71
11.1.3 Llamadas a bloques ....................................................................... 72
11.2 Estructura del programa ................................................................... 75
11.2.1 Bloques de organización del programa ........................................ 75
11.2.2 Funciónes. ..................................................................................... 78
11.2.3 Bloques de datos (DBs) ................................................................. 80
11.3 Estructura hardware. ........................................................................ 81
11.3.1 Hardware del PLC Simatic S300 .................................................... 82
11.3.2 MICROMASTER 440....................................................................... 83
11.3.3 Encoder ......................................................................................... 83
11.3.4 Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado . 84
11.3.5 Sistema Hydris ............................................................................... 84
12 Normalizacion ........................................................................................... 84
12.1.1 PLC SIMATIC 300 ........................................................................... 84
12.1.2 MicroMaster 440 .......................................................................... 84
12.1.3 Columna elevación y motor reductor ........................................... 85
13 Resumen del presupuesto ........................................................................ 86
14 Conclusiones ............................................................................................. 86
15 Bibliografia ................................................................................................ 86
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Acería LDIII de Avilés, Asturias ............................................................... 4
Figura 2: Foto de la sección de la Acería LDIII ...................................................... 5
Figura 3: Perfil de la cuchara de Arrabio .............................................................. 6
Figura 4: Foto detalle del fondo de la cuchara de Acero ...................................... 6
Figura 5: Sección de un Convertidor LD ................................................................ 7
Figura 6: Conjunto de Convertidor y dispositivos Auxiliares ................................ 8
Figura 7: Fondo del Convertidor ........................................................................... 8
Figura 8: Lanza de Inyección de oxígeno ............................................................ 10
Figura 9: Fosos de vuelco .................................................................................... 13
Figura 10: Vertido de Arrabio del Torpedo a la Cuchara .................................... 14
Figura 11: Foto de la grúa transportando chatarra ............................................ 16
Figura 12: Carga de Chatarra en el Convertidor ................................................. 22
Figura 13: Carga de Arrabio en el Convertidor ................................................... 23
Figura 14: Colada del Acero Figura 15: Colada de la escoria ......................... 25
Figura 16: Situación de Soplado ......................................................................... 26
Figura 17: Zona Afectada directamente por el chorro de Oxígeno .................... 27
Figura 18: Diagrama de la composición y temperatura del baño del proceso .. 29
Figura 19: Sala de Control de la Acería LDIII ....................................................... 41
Figura 20: Esquema de la instalación del Proceso Cas. ...................................... 45
Figura 21: Cuchara de Acero líquido y Trompas de la Instalación RH ................ 47
Figura 22: Sistema de desgasificación al vacío del RH ........................................ 48
Figura 23: Esquema del funcionamiento de un programa ................................. 65
Figura 24: Fases de ejecución del programa ...................................................... 66
Figura 25: Ejemplo de un DB de instancia .......................................................... 67
Figura 26: Ejemplo de bloques de instancia independientes ............................. 69
Figura 27: Ejemplo de Multiinstancias para un único FB ................................... 70
Figura 28: Ejemplo de Multiinstancias para un varios FBs ................................. 70
Figura 29: Ejemplo de diferentes accesos a bloques de datos ........................... 71
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Figura 30: Ejemplo de anidamientos en un programa ....................................... 72
Figura 31: Ejemplo de llamadas a bloques ......................................................... 72
Figura 32: Ejemplo de programación en AWL .................................................... 73
Figura 33: Ejemplo de programación en FUP ..................................................... 74
Figura 34: Ejemplo de programación en KOP ..................................................... 74
Figura 35: Estructura de programa ..................................................................... 75
Figura 36: Enlaces de comunicación ................................................................... 79
Figura 37: Estructura Hardware .......................................................................... 82
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
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1 ANTECEDENTES
En la actualidad el proceso Siderúrgico es extremadamente complejo,
especialmente debido a que los clientes cada vez aumentan mas sus exigencias en
cuanto a las calidades del producto y en el mercado crece la competencia y se reducen
las tolerancias.
En el proceso de fabricación del acero resulta esencial el papel que tiene la
Acería, ya que es en esta instalación, dependiendo de las especificaciones de calidad,
donde se van a fijar las características químicas del material, que determinarán sus
propiedades mecánicas.
Los cambios tecnológicos de la sociedad industrial también están afectando a la
siderurgia. Es posible que un futuro próximo, fases que actualmente se consideran
integrantes del proceso siderúrgico dejen de serlo. E igualmente las instalaciones, aun
siendo físicamente las mismas, han incorporado e incorporaran tecnologías que las
hacen cualitativamente diferentes.
En este sentido hay que hacer énfasis en los procesos de automatización, cuyo
objetivo es tanto mejorar las condiciones del trabajo de los operarios, como optimizar
el funcionamiento de las instalaciones. La automatización normaliza las operaciones y
hace más fiables los procesos.
En general, la tecnología, que tiende a automatizar los procesos, incide en unas
exigencias de mayor cualificación, evolucionando el perfil profesional desde un
personal especializado en tareas rutinarias y de escaso contenido, donde el factor
humano introduce errores en el proceso productivo, hacia un operador de planta. En
otras palabras, las habilidades manuales son reemplazadas por habilidades de
procesamiento de información, que implican un mayor grado de capacidad de
abstracción y de conocimiento del proceso. Las actividades se ensanchan al control de
todas las fases y se enriquecen por la necesidad de conocer no solamente lo que se
hace sino qué sucede, cómo contribuyen las instalaciones a los resultados del proceso,
y en qué medida influyen estos resultados como proveedor que es de los clientes a los
que sirve la instalación.
Por lo tanto, es preciso automatizar las instalaciones para eliminar posibles
errores humanos y optimizar el proceso productivo. El proceso siderúrgico esta muy
automatizado pero hay tareas u operaciones que siguen realizándose de forma manual
por lo que resulta imprescindible realizar análisis y estudios sobre las posibles mejoras
que se puedan llevar a cabo.
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
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2 OBJETO
El proyecto contempla la automatización del sistema móvil asociado al equipo
de medición de hidrógeno Hydris, así como la captura de medidas y su envío a la red
de comunicación e intercambio de datos de la Acería LDA de Arcelor‐Mittal .
3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Dentro de la Acería, el equipo Hydris está ubicado dentro del proceso CAS de
Metalurgia Secundaria en el que es necesario medir las partes por millón de Hidrógeno
para que al realizar el ajuste de la composición química del acero se encuentre dentro
de las especificaciones técnicas.
El sistema consta de los siguientes equipos:
3.1 Sistema de columna móvil.
Una columna con sistema de fijación de la sonda mediante mordaza tipo
fontanería, para tubo de 2”, compuesto por:
1. Dos finales de carrera inductivos para limitación de recorrido.
2. Un sistema motor‐freno con reductor de 400V, 1,5kW, para una velocidad de
descenso de 0,5 m/s.
3. Un encoder con comunicación Profibus DP.
4. Una caja de bornas para recoger la conexión de los todos los equipos descritos.
5. Sistema de bypass para maniobrar la columna en caso de fallo eléctrico del
variador o del PLC, incluyendo mando y señalización, instalado en la caja de
bornas anteriormente indicada.
3.2 Armario de fuerza y control.
1. Armario de columna instalado en Sala Eléctrica del CAS, de dimensiones
1800x600x500 mm de realización en chapa de acero pintada y placa de
montaje en acero galvanizado de 3 mm.
2. Una alimentación 3P de 400V, desde cubículo 2A del CCM2.24 de Arcelor‐
Mittal.
3. Una alimentación de 2P, 230V, desde armario de tensiones seguras CAS
INYECCION.
4. Una alimentación de 2P, 24VDC, desde armario de tensiones seguras CAS
INYECCION.
5. Un autómata programable Siemens S7 compuesto por CPU, procesador de
comunicaciones para Ethernet industrial, procesador de comunicaciones serie
RS232 protocolo TTY, tarjeta de 32DIx24VDC, tarjeta de 32DOx24VDC.
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6. Un variador de frecuencia para motor de 2CV con módulo profibus DP, bobina
de conmutación de red y panel básico de operador (BOP).
7. Protecciones generales para alimentación de motor, sistema de control y
equipo Hydris.
4 PROCESO SIDERURGICO EN LA ACERIA LDIII
4.1 Generalidades
La conversión del arrabio en acero también se conoce con el nombre de afino.
Consiste en reducir el contenido en carbono y otros elementos, encajándolos dentro
del rango establecido por el cliente.
Durante la conversión se oxida el arrabio rebajando su contenido en carbono
de un 4‐4,8% hasta un 0,03‐0,60% en función de las especificaciones requeridas.
El método más empleado en la actualidad es el proceso LD, que se realiza en un
convertidor de oxígeno básico o convertidor soplado por oxígeno.
En el proceso LD el arrabio es atacado por un chorro de oxígeno puro a gran
velocidad inyectado con una lanza vertical que se introduce por la boca del
convertidor. Este convertidor se caracteriza por tener un revestimiento de carácter
básico y estar cerrado por la parte inferior. El oxígeno se combina con el carbono del
arrabio, formado monóxido y dióxido de carbono, que se escapan en forma gaseosa.
De esta manera se reduce el porcentaje de carbono disuelto en el hierro y se obtiene
acero. Durante el proceso se oxidan también otros elementos no deseados que pasan
a la escoria.
La rápida adopción del nuevo procedimiento en la industria siderúrgica se
debió a las numerosas ventajas que presentaba frente a los métodos clásicos de
obtención de acero:
• El acero fabricado es de mejor calidad que el que se obtenía de los
convertidores Bessemer o Thomas.
• En el proceso LD la colada del acero es de corta duración, en torno a los 30
minutos, mientras que en el método Siemens la colada tarda alrededor de 5 ó 6
horas, y en el horno eléctrico aproximadamente 2 horas.
• El convertidor LD se basa en el empleo de arrabio líquido obtenido de los
hornos altos y carga además chatarra, lo que permite aprovechar material de
las propias fábricas, ya sea defectuoso (despuntes de colada continua,
despuntes de laminación, restos de cucharas y tundish) o hierro recuperado de
la escoria del convertidor, entre otros.
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El proceso LD también es conocido como proceso BOF, referido al convertidor
(Basic Oxygen Furnace). Con este proceso se pueden logra productividades superiores
a las 600 t por hora y convertidor en servicio.
Figura 1: Acería LDIII de Avilés, Asturias
4.2 Instalaciones de conversión en la Acería LDA
La acería LD está compuesta por una serie de instalaciones que dan servicio al
proceso de afino, así como al de metalurgia secundaria y colada continua.
La primera de estas instalaciones, siguiendo el orden del proceso, es el parque
de chatarra, donde se almacena y clasifica la chatarra que será cargada en el
convertidor.
En la parte superior de la nave de convertidores se encuentran el sistema de
almacenamiento, manipulación y transporte, y las tolvas de pesaje de fundentes y
ferroaleaciones. Los convertidores donde se lleva a cabo el proceso de afino se
encuentran también en esta nave. En la nave de colada están situadas las cucharas de
acero y de escoria en las que se colarán estos productos al finalizar el proceso de afino
del acero, y también los equipos para su reparación.
El acero, una vez sangrado el convertidor, se transporta en las cucharas a la
nave de metalurgia secundaria y colada continua, generalmente anexa a la nave de
colada. La escoria se lleva a un área externa, donde se trata para obtener chatarras de
recuperación y escoria LD, que tiene diversas aplicaciones (agrónomas, para la
corrección del pH del suelo, en obras civiles, para carreteras, etc.), siempre después de
recibir tratamiento para estabilizarla, debido a su alto pH.
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Figura 2: Foto de la sección de la Acería LDIII
Los gases de salida del convertidor, constituidos esencialmente por CO y CO2 y
con una temperatura aproximada de 1.700º C, contienen además polvo en suspensión
que debe ser eliminado para que no contamine la nave de trabajo y los alrededores de
la acería. Para ello se dispone sobre los convertidores una gran campana que recoge y
canaliza el polvo que acompaña al gas, enviándolo a las instalaciones de depuración y
aprovechamiento de calor. Después de refrigerados y depurados, se almacenan en un
gasómetro para ser consumidos posteriormente como combustible para los hornos de
recalentar, estufas, etc., o para la producción de vapor.
El conjunto de las naves cuenta con puentes grúa para el transporte de las
cucharas.
4.2.1 Cuchara
Aunque la cuchara se utiliza en varias etapas de las que se llevan a cabo en la
acería, se incluye en este caso como parte de las instalaciones de conversión (o equipo
de afino), puesto que es la primera ocasión en la que se emplea dentro del proceso de
fabricación.
La cuchara es un recipiente de grandes dimensiones, cuya pared es una coraza
de acero recubierta interiormente de material refractario. Posee además dos salientes
para su suspensión o apoyo y un asa abatible para el vuelco.
Según su función se distinguen dos tipos:
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• Cuchara de arrabio: Es la que recoge el arrabio de los torpedos y lo
carga en el convertidor. Tiene una forma especial en la boca para
facilitar su vertido en el convertidor y es desescoriado previo a la carga.
Figura 3: Perfil de la cuchara de Arrabio
• Cuchara de acero: En este caso recoge el acero del convertidor y lo
traslada a las instalaciones de metalurgia secundaria y colada continua
(etapas siguientes en la acería). Esta cuchara tiene un agujero para la
salida del acero en el fondo, donde se coloca un tubo de refractario
llamada buza de cuchara o tubo LSA (Ladle Shroud Argon) y el sistema
de cierre de ésta (placas deslizantes).
Figura 4: Foto detalle del fondo de la cuchara de Acero
En el fondo, las cucharas cuentan con zonas de ladrillo poroso empotradas en el
refractario, a través de las cuales se inyectan los gases inertes de homogeneización en
la metalurgia secundaria y/o durante la sangría para favorecer los procesos
metalúrgicos del acero.
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4.2.2 El convertidor LD
El convertidor es un recipiente formado por una coraza de acero, revestida
interiormente por material refractario básico de 250 a 800 mm de espesor.
En sus comienzos los convertidores LD se construían con un perfil en forma de
pera, con su boca descentrada, similares a los Bessemer, con la intención de facilitar la
extracción de la escoria y la instalación de la chimenea colectora de humos. Más tarde
se comprobó que este desplazamiento axial no era necesario y se diseñaron con la
boca de entrada centrada, facilitando así el movimiento de la lanza de oxígeno.
El convertidor LD actual consta de una parte troncocónica superior, una parte
central cilíndrica y la parte inferior de nuevo troncocónica. El fondo es esférico.
En la parte superior se encuentra la boca de carga, por donde se realiza la carga
de la chatarra, el arrabio, los fundentes y algunas de las ferroaleaciones, aunque la
mayoría de éstas se echan a la cuchara durante la sangría.
En un lateral y hacia el tercio superior, en la unión del tronco de cono con la
zona cilíndrica, está situada la boca de sangría. Esta boca está diseñada para colar el
acero fundido y dejar pasar sólo una mínima cantidad de escoria que sirve para
proteger el acero y evitar que se oxide una vez que está en la cuchara.
1. Boca de sangría
2. Boca de carga
3. Coraza
4. Refractario
5. Elementos permeables
6. Soplado de fondo
7. Muñon de apoyo
Figura 5: Sección de un Convertidor LD
La colada del acero se realiza girando el convertidor. Con el propósito de
facilitar esta operación y también la de carga, el convertidor va montado sobre unos
soportes giratorios (muñones) situados a la mitad de su altura. El mecanismo de vuelco
está accionado por varios motores.
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
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En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestra un
esquema general del conjunto del convertidor y los dispositivos auxiliares.
Figura 6: Conjunto de Convertidor y dispositivos Auxiliares
El fondo del convertidor se caracteriza por tener incrustados elementos
porosos dispuestos en circunferencias concéntricas. Estos elementos permiten el paso
de los gases inertes (generalmente argón o nitrógeno) que se inyectan a través de
unos tubos flexibles que conectan los elementos porosos del fondo con la red general
de la acería. Este proceso de soplado por el fondo se denomina proceso LBE (Lanza‐
Burbujeo‐Equilibrio), y se verá detalladamente más adelante.
Figura 7: Fondo del Convertidor
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El soplado se realiza siguiendo un patrón que depende del grado de acero a
fabricar. El control del patrón de soplado, tanto de la inyección de oxígeno como del
gas inerte por el fondo, se realiza mediante un sonómetro. Este dispositivo recibe el
ruido que produce el oxígeno al chocar con la escoria, de manera que un elevado nivel
de este ruido denota poca escoria o mala formación de la misma, por dura. De a
misma manera, si el nivel de ruido es bajo significa que existe una buena cantidad de
escoria y está lo bastante fluida.
4.2.3 El refractario del revestimiento interior
Las condiciones de trabajo en el interior del convertidor, con temperaturas que
superan los 1.700º C, requieren un adecuado revestimiento interior de las paredes, a
fin de proteger la coraza de acero exterior. Se emplean para este revestimiento
materiales refractarios, caracterizados por su resistencia tanto a las altas temperaturas
como a la corrosión sin degradarse ni fundirse. Estos materiales son además buenos
aislantes térmicos, lo que hace que la refrigeración requerida por la coraza externa del
convertidor no sea desmedida.
Es el refractario el que en realidad está en contacto con el baño metálico y
soportarla acción del metal fundido, los gases y la escoria, por lo que debe ser
químicamente resistente a la atmósfera del convertidor. La escoria del convertidor es
de carácter básico (fundamentalmente compuesta por cal), y si el revestimiento fuera
ácido, se degradaría al estar en contacto con la escoria. Por este motivo se emplean
materiales refractarios de carácter básico para el revestimiento interior. El proceso
que se lleva a cabo en el convertidor es además muy oxidante, por lo que conviene
que el refractario sea resistente a la oxidación. También se debe tener en cuenta que
este material es el responsable de la mayor parte del peso total del convertidor, lo que
pone de manifiesto de nuevo la importancia de una adecuada selección.
Se emplean generalmente ladrillos de magnesia de un 96‐98% de pureza, con
una porosidad entre el 10‐12%. La porosidad del refractario debe ser lo más baja
posible, para que no se produzcan filtraciones metálicas a la pared.
La duración del material de revestimiento depende de las características de la
carga del convertidor. Si los fundentes son ricos en magnesia, la escoria estará
saturada en este mismo compuesto y no atacará al refractario. En este caso el
revestimiento puede soportar más de 2.000 coladas.
Para conseguir los contenidos deseados de magnesia se emplea dolomía
(carbonato de calcio y magnesio: CaCO3.MgCO3) enriquecida en magnesia. Este
compuesto es más barato que la magnesia pura, aunque presenta el inconveniente de
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
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que se hidrata rápidamente al entrar en contacto con la atmósfera (especialmente en
las paradas del convertidor), degradándose.
El espesor del revestimiento de refractario varía entre los 550 y los 800 mm,
siendo mayor en la zona donde se produce el impacto de la chatarra durante el
proceso de carga (cono inferior y fondo), para que el desgaste del revestimiento sea lo
más uniforme posible. Es la llamada zona de impacto, situada en la pared del lado de
carga del convertidor. Son también críticas la zona de desescoriado y la de muñones.
4.2.4 Lanza de inyección de oxígeno
Desde la invención del convertidor LD se han desarrollado otros métodos de
fabricación de acero que se distinguen por el tipo de soplado de oxígeno:
• soplado por la parte superior o boca del convertidor,
• soplado por el fondo y
• soplado combinado.
Figura 8: Lanza de Inyección de oxígeno
En el proceso LD original la reducción del contenido de carbono del arrabio se
realiza oxidando este carbono por medio de oxígeno puro que a través de una lanza se
inyecta sobre el baño metálico a velocidades supersónicas.
La inyección de oxígeno, de pureza superior al 99 %, se mantiene durante
aproximadamente 17 minutos a una distancia de entre 90 y 300 cm por encima de la
capa de escoria. La presión de soplado (entre 10 y 30 atm) y el caudal de oxígeno son
también variables del proceso a determinar.
La lanza es un tubo de doble hueco por el que circulan oxígeno para el soplado
al convertidor y agua para la refrigeración propia. En la parte inferior se encuentra la
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cabeza de lanza, que dispone de un número variable de agujeros o toberas (entre
cuatro y seis) para la salida del oxígeno.
La lanza va instalada en un carro que dispone de movimiento de traslación
horizontal y vertical (mecanismo de elevación), con dos velocidades. Existe un
dispositivo de seguridad que evita su caída al baño y que además permite su elevación
rápida en caso de accidente.
Cada convertidor cuenta con dos lanzas con sus respectivos equipos.
Generalmente una lanza está en operación y la otra en reserva para ser utilizada en
caso de fallo en la primera, aunque en algunas acerías las dos lanzas se emplean
alternativamente. El cambio de lanza es una operación rápida que se puede realizar en
aproximadamente cinco minutos.
4.2.5 Sublanza
El modelo de control dinámico de los convertidores que se utiliza en la
actualidad para mejorar la productividad, la calidad y el coste del acero, se lleva a cabo
con la ayuda de una sonda o sublanza.
Esta sublanza se introduce en el baño en el momento adecuado del proceso (el
convertidor en posición vertical) y permite conocer la temperatura y el contenido en
carbono del acero, extrayendo una muestra para realizar un análisis químico
inmediato. Esto se puede realizar durante o después del soplado. También es posible
emplear la sublanza para medir el nivel del baño, operación que se realizaría antes de
iniciar el soplado.
Este sistema de toma de muestras y temperatura presenta la ventaja de poder
actuar durante la conversión sin necesidad de detener el proceso como se hacía antes
de disponer de este equipo, optimizando así la producción y los costes. Además, su
rapidez de respuesta permite variar el proceso previsto y conseguir el punto final
deseado (control dinámico), mejorando la calidad del producto.
Sus principales funciones son:
• Determinar el nivel del baño.
• Determinar el contenido de carbono del baño en función de la
temperatura (punto liquidus).
• Determinar el contenido en oxígeno.
• Tomar muestras para enviarlas al laboratorio y realizar un análisis más
detallado de todos los elementos presentes en el baño.
• Determinar la temperatura del acero.
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La sublanza, como la lanza de inyección de oxígeno, está refrigerada
interiormente con agua. Se acciona con un cabrestante y se introduce en el
convertidor a través de un agujero existente en la caldera móvil (lo que se llama
“domo de la sublanza”).
Mediante el cargador automático se acoplan distintos tipos de sondas en
función de la operación a realizar.
4.3 Materiales necesarios para la conversión
4.3.1 Arrabio
El arrabio es el material transformado que proviene de la reducción de
minerales de hierro en el horno alto. Es la materia prima principal que será convertida
en acero en las instalaciones de conversión.
El arrabio está compuesto en su mayoría por hierro. Contiene además entre un
4 y un 4,8 % de carbono y pequeñas proporciones de otros elementos como silicio,
manganeso, fósforo y azufre. En el horno alto sólo se pueden controlar los contenidos
en silicio, manganeso y azufre. El resto de los elementos que puede contener el arrabio
final dependen de las cargas empleadas en el horno; es decir, de la ganga del mineral
de hierro y otras impurezas presentes. Según la composición de las cargas y la marcha
del horno se pueden obtener distintos tipos de arrabio. Dado su alto porcentaje en
carbono, el arrabio pertenece al grupo de las fundiciones y es en la acería donde se
reducirá este contenido por debajo del 1%.
La composición química del arrabio debe estar encajada dentro de unos límites,
ya que cada uno de sus elementos influye en el proceso de conversión y en la
composición final de hacer. El silicio afecta a la temperatura del baño debido a su alto
efecto termógeno y también incide sobre el volumen de escoria. El manganeso influye
en la eliminación del azufre y el fósforo, y en la formación de escoria. Se deben
controlar también los contenidos de azufre y fósforo por lo complicado que resulta
eliminarlos.
El arrabio obtenido de los hornos altos, después de pasar por la desulfuradora,
es transportado hasta la acería en vagones‐torpedo de entre 150 y 400 t de capacidad,
según la acería. Una vez allí, se realiza el trasvase de arrabio de los torpedos a las
cucharas que lo han de llevar al convertidor. La instalación de trasvase está formada
por fosos de vertido y un huevo de vertido para cada foso. La cuchara está situada en
el foso, bajo el torpedo, de forma que al girar éste, el arrabio cae por su boca
directamente a la cuchara. Cada uno de los fosos va provisto de un carro‐báscula de
transferencia de cucharas.
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Figura 9: Fosos de vuelco
Para favorecer el correcto vertido del arrabio se deben limpiar de escorias los
bordes de las bocas de vaciado de los torpedos. Una vez llena la cuchara de arrabio se
saca del foso con una grúa, se lleva a la estación de desescoriado y, tras limpiarse, se
bascula el arrabio en el convertidor. El torpedo vacío se lleva a la nave de desescoriado
para extraes la escoria, a fin de evitar la contaminación de posteriores cargas de
arrabio.
La carga metálica habitual de una colada incluye además arrabio sólido
procedente de la limpieza de los torpedos al finalizar el vuelco, o de los excedentes de
producción de horno alto que se vacían en eras y se envían posteriormente a la acería
en forma de chatarras. De esta manera, una parte del arrabio se carga al convertidor
en la bandeja de chatarra, junto con otros tipos de chatarra. La cantidad de arrabio
sólido que se carga es función de factores como la temperatura del arrabio, la
composición, las existencias y, en algunos casos, del grado de acero a fabricar. A modo
orientativo se puede decir que el consumo medio puede estar por los 40 Kg de arrabio
sólido por cada tonelada de arrabio líquido.
La temperatura media del arrabio cargado en el convertidor ronda los 1.330ºC
y se emplean de 865 a 950 kg de arrabio líquido por cada tonelada de acero producida,
si bien este valor oscila algo de unas instalaciones a otras.
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Figura 10: Vertido de Arrabio del Torpedo a la Cuchara
4.3.2 Chatarra
La chatarra es acero de piezas que han terminado su vida útil por desgaste
físico, ataque químico u otros factores. Generalmente está constituido por recortes de
acero procedentes de restos y despuntes de los procesos productivos de la acería y
laminaciones, más otros procedentes de desguaces.
Para reciclar y reutilizar el acero ya usado se debe someter a un tratamiento en
el que se refunden las piezas, en primer lugar, para después tratar el material
químicamente.
La chatarra puede tener diversas procedencias. Se distinguen dos clases bien
definidas:
La chatarra debe estar libre de elementos como plásticos, grasas, pinturas y
metales pesados, que son difíciles de extraes en las operaciones de afino. También es
importante que no contenga elementos perjudiciales para el hacer. Algunos
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elementos, como el cobre y el níquel, no se oxidan en el convertidor, y otros como el
cromo, aunque se oxidan algo, tampoco desaparecen. Cada colada de acero tiene un
límite máximo en el contenido de estos elementos, y debido a la utilización de chatarra
que los contenga, pueden aparecer en exceso al final del soplado, quedando el acero
fuera de las especificaciones requeridlas.
La chatarra debe cumplir también requisitos en cuanto al tamaño. Si los trozos
son muy grandes, además de dañar el refractario del convertidor en la caída (la carga
de la chatarra) tarda mucho tiempo en fundirse, pudiendo originar errores en la
composición y, sobre todo, en la temperatura final.
La chatarra actúa como refrigerante en el proceso de afino, con el fin de
alcanzar la temperatura de fin de soplado deseada. El consumo de chatarra depende
de muchas variables (temperatura y composición del arrabio, temperatura y estado del
convertidor, temperatura final de colada, etc.). Como cifra de referencia, se puede
decir que supone unos 150 kg por cada tonelada de acero líquido producido.
Según su origen, la chatarra se clasifica en:
La chatarra se almacena en el parque de preparación de chatarra y de ahí se
transporta a la acería, donde se dispone de vías para el transporte, zonas de apilado
para las distintas clases de chatarra, básculas y puentes‐grúa con electroimán.
Situada la bandeja en la báscula, la grúa va depositando en ella los diferentes
tipos de chatarra, según el programa establecido. La operación de pesaje y transporte
se controla desde el puesto de mando de la grúa. Una vez cargada y pesada la bandeja,
se saca de la nave y se traslada hasta la plataforma de mando de convertidores, donde
un puente grúa la recoge y vuelca dentro del convertidor.
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Figura 11: Foto de la grúa transportando chatarra
4.3.3 Mineral y sínter
En el convertidor se carga también el mismo mineral que se utiliza en el horno
alto, es decir, óxidos de hierro (con otras impurezas). Como en el caso del horno alto,
se puede emplear sínter (aglomerado de fino de mineral), cok, fundentes,
recuperación de humos y chatarra.
Tiene como principal función refrigerar el acero y lograr el equilibrio térmico de
las coladas, a la vez que aporta hierro. Se utilizan aproximadamente 8 kg por tonelada
de acero líquido.
El mineral debe cumplir ciertos requisitos, como tener un bajo contenido de
algunos elementos (por ejemplo, fósforo y azufre). En algunas ocasiones se utiliza
mineral con alto contenido en manganeso, para favorecer la desulfuración. Además, se
considera más rentable la utilización del sínter, ya que supone un consumo de
tamaños finos.
4.3.4 Fundentes
Los fundentes tienen la misión de formar la escoria para efectuar el afino. Las
sustancias no deseadas en el acero final son atrapadas al reaccionar con los fundentes
(que actúan en este caso como escorificantes) y se recogen en la escoria de
convertidor. La escoria es, por tanto, un conjunto de óxidos que por su menor
densidad flotan sobre el acero.
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Los fundentes tienen otra función fundamental: rebajar el punto de fusión de la
escoria, consiguiendo que sea suficientemente fluida para permitir que tengan lugar
las reacciones químicas entre el acero y la escoria, y que el chorro de oxígeno penetre
en el seno del arrabio.
La acería cuenta con instalaciones para la manipulación, almacenaje y consumo
de todos los materiales que se emplean en ella. La primera de estas instalaciones la
constituyen las tolvas receptoras, situadas fuera de la acería. A ellas llegan los
materiales transportados por camiones o vagones. Por medio de cintas se transporta el
material a las denominadas tolvas clasificadoras. Este circuito de cintas cuenta con
una báscula de pesaje, así como con sistemas de toma de muestras para un control
total de los materiales recibidos. Ya en el interior de la acería se encuentran las tolvas
diarias. El material aquí almacenado se carga en los convertidores mediante un
sistema de tolvas pesadoras y cargadoras.
Como fundentes se emplean generalmente caliza, cal, dolomía y espato flúor.
4.3.4.1 Caliza
La caliza es carbonato cálcico, de fórmula CaCO3. Por la acción del calor se
descompone (calcinación) dando como producto cal y dióxido de carbono:
CaCO3 + calor = CaO + CO2
La caliza se emplea como refrigerante y para obtener cal a partir de ella.
4.3.4.2 CAL
La cal (CaO) se obtiene mediante la calcinación de la caliza. Este material facilita
la captación de impurezas por la escoria, dándole la basicidad adecuada. La cal se
combina con el silicio, el fósforo y el azufre, y se emplea también con la finalidad de
proteger el refractario.
El consumo medio de cal está en torno a los 40‐45 kg de cal por cada tonelada
de acero.
Para que la cal desempeñe correctamente su función es necesario que cumpla
ciertos requisitos:
• Estar totalmente calcinada. Es decir, todo el CaCO3 debe haberse
convertido en CaO. En caso contrario la cantidad de cal en el
convertidor no se ajusta a la deseada, y además la calcinación tendría
lugar durante el proceso de conversión. Dado que esta reacción es
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endotérmica, se produciría un efecto refrigerante no previsto en el
balance térmico, originando problemas en el proceso.
• Bajo contenido en azufre. Puesto que se debe evitar en lo posible que
este elemento pase a formar parte del acero. También es conveniente
un bajo contenido en SiO2, Al2O3, MgO, etc.
• Granulometría controlada. Los finos pueden ser absorbidos por la
soplante o adherirse a la lanza junto con otras salpicaduras y formar
lobos. Los tamaños demasiado grandes tardan en fundirse y retrasan la
formación de escoria.
• Reactividad o capacidad de reacción. Se mide en el laboratorio,
haciéndola reaccionar con una disolución de ácido clorhídrico. Una
prueba orientativa se puede realizar echando unas piedras de cal en un
depósito de agua. La vigorosidad del burbujeo (vapor de agua) indica el
grado de reactividad.
4.3.4.3 DOLOMIA
Es un carbonato doble de calcio y magnesio CaMg(CO3)2. Calcínándola se
descompone en caliza y carbonato magnésico, que a su vez se descomponen dando cal
y magnesia (óxido de magnesio). Antes de ser calcinada recibe el nombre de “dolomía
cruda”.
CaMg(CO3)2 + calor = CaCO3 + MgCO3
CaCO3 + calor = CO2 + CaO
MgCO3 + calor = CO2 + MgO
La dolomía se emplea para proteger el refractario de los ataques de escoria,
mediante la aportación MgO. Si el porcentaje de este compuesto es mayor del 7 %
(saturación), disminuye la temperatura de fusión de la escoria y su viscosidad. Un
mayor porcentaje aumenta la viscosidad.
El proceso de calcinación aporta cal y además absorbe calor, por lo que la
dolomía se utiliza también como refrigerante.
4.3.4.4 ESPATO FLÚOR
Es el fluoruro cálcico, de fórmula F2Ca, y en las acerías se conoce simplemente
como “espato”. Se utiliza para fluidificar la escoria, aumentando así la capacidad de
reacción de la misma. Se debe emplear de forma controlada, puesto que deteriora el
refractario del convertidor.
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El espato es más necesario cuanto menor es el contenido de óxido de hierro en
la escoria, puesto que el FeO también actúa fluidificándola. Por este motivo el espato
es indicado para acero con alto carbono final de soplado: al recibir estos acero un
soplado de oxígeno de corta duración, no hay tiempo suficiente para que se forme la
cantidad necesaria de óxido de hierro, por lo que se emplea espato flúor.
Hoy día prácticamente no se emplea, por su ataque sobre el refractario y
restricciones legales. Se está sustituyendo con éxito por escoria de convertidor
recuperada.
4.3.4.5 GUIJO
Formado básicamente por un 94 % de SiO2, se emplea en aquellas coladas con
un bajo contenido de Si en el arrabio para alcanzar el mínimo necesario de sílice, y con
ello un volumen de escoria necesario para la ejecución de la colada.
4.3.4.6 ESCORIA DE BOF
Son las escorias de BOF que, una vez trituradas y procesadas en la planta de
escoria anexa a la acería, se reciclan para granulometrías de 19‐50 mm, con el fin de
aprovechar el contenido de CaO (40‐50%) y el resto de óxidos para lograr el volumen
necesario de escoria, una buena fluidificación de la misma y evitar o disminuir al
máximo el consumo de espato flúor.
4.3.5 Ferroaleaciones
Reciben este nombre las aleaciones de hierro con otros metales que se
adicionan para dale al acero las características y composición química adecuadas para
la aplicación a ala que esté destinado. Las ferroaleaciones se añaden al acero en
cuchara, ya sea durante la sangría del convertidor (preferentemente) o en las plantas
de metalurgia secundaria.
A su llegada a la planta, las ferroaleaciones se descargan en unas tolvas
llamadas tolvas receptoras. Estas tolvas cuentan con un dispositivo de toma de
muestras para controlar la calidad del material y una báscula de cinta para determinar
el peso enviado a las tolvas clasificadoras.
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Mediante unas cintas transportadoras las ferroaleaciones son llevadas a las
tolvas clasificadoras, cuya misión es suministrar el material de la forma más continua
posible a las tolvas diarias (ya dentro de la acería), a los convertidores y a las
instalaciones de metalurgia secundaria.
4.3.6 Oxígeno
El oxígeno es uno de los elementos que forma el aire (78 % de N2, 20 % de O2,
1% de otros). Se utiliza para oxidar los elementos que acompañan al hierro en el
arrabio.
Se inyecta a velocidad supersónica por la parte superior del convertidor a
través de una lanza, con la energía suficiente para asegurar el contacto y la agitación
del baño. También se aporta oxígeno como parte de otros materiales, principalmente
mineral y sínter.
El oxígeno debe ser de una pureza superior al 99,99 %, ya que en caso contrario
se incorporaría gran cantidad de nitrógeno al baño.
Para cada tipo de acero y convertidor existe una norma distinta de soplado, lo
que se llama “esquema” o “patrón de soplado”. En él se definen las características y la
dinámica del proceso en función del tipo de lanza que se esté utilizando (número de
agujeros de la lanza), regulando así presión, caudal, altura y variaciones durante el
soplado. De ellos dependen en gran medida los efectos metalúrgicos del oxígeno.
El consumo de oxígeno en el proceso LD oscila entre 50 y 60 Nm3 por tonelada
de acero.
4.3.7 Gases inertes
Son gases que se utilizan en los distintos procesos de la fabricación del acero
pero que no intervienen en las reacciones de afino, como por ejemplo argón y
nitrógeno.
Los criterios para la utilización de uno u otro son tanto económicos como
metalúrgicos, como se detallará más adelante en este capítulo.
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Los gases inertes se inyectan por el fondo del convertidor (proceso LBE) y en las
plantas de metalurgia secundaria; en algunas plantas, también por el fondo de cuchara
durante la sangría.
4.3.8 Materiales auxiliares
Además de los materiales descritos existen otros materiales auxiliares que
también se emplean. Los principales son:
Productos desulfurantes. Son compuestos de calcio, generalmente siliciuro de
calcio, cianamida cálcica, aluminato cálcico y carburo cálcico.
Polvos de colada. Se emplean en el molde de colada continua. Tienen la misión
de proteger el acero contra la reoxidación y sirven de lubricante entre el lingote y el
molde.
Polvos de cobertura. Se emplean para proteger el acero contra la reoxidación y
como aislantes térmicos. En colada continua suelen emplearse en el tundish y para la
cobertura de la cuchara de acero.
Aluminio, en granalla. Se emplea como desoxidante y como componente de los
acero en metalurgia secundaria y en el convertidor.
Cascarilla de arroz. Se utiliza para proteger el acero contra la reoxidación, en la
cuchara y en el tundish y como aislante térmico. Puede ser natural o calcinada.
Productos para el tratamiento de aguas. Con la finalidad de evitar las
deposiciones calcáreas y la formación de algas en determinados circuitos de
refrigeración.
4.4 Carga del convertidor
Para cargar el convertidor se inclina éste aproximadamente 30º respecto a la
vertical, de forma que la boca se encuentre en la posición adecuada para la entrada de
las cucharas de carga (o bandeja de carga en el caso de la chatarra).
La cantidad total de chatarra cargada está entre el 10 y el 30% del total de la
carga del convertidor. La misión de la chatarra no es sólo aprovechar y reciclar el
acero, sino que, como ya se ha expuesto anteriormente, actúa como refrigerante en el
proceso de conversión. En caso de no cargar esta chatarra, se alcanzarían
temperaturas demasiado elevadas al ser muy exotérmicas las reacciones químicas de
oxidación del silicio, manganeso, carbono y fósforo.
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Figura 12: Carga de Chatarra en el Convertidor
Una temperatura demasiado alta en el convertidor provocaría un alto desgaste
del refractario y dificultades en la colada del acero líquido por exceso de fluidez.
También causaría desajustes en la composición química al perturbar los equilibrios
para los que está diseñado el proceso y aumentaría el consumo de oxígeno en el
soplado.
Después de la carga de la chatarra el convertidor vuelve a la posición vertical
para repartir homogéneamente el material por el fondo.
El arrabio que llega del horno alto y la planta de desulfuración en el vagón
torpedo se vuelva en el foso a la cuchara de carga. Antes de ser cargado en el
convertidor debe ser desescoriado (especialmente si se van a fabricar calidades bajas
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en azufre), ya que durante el transporte y la desulfuración se forma algo de escoria
que flota sobre el arrabio en el torpedo y cae en parte a la cuchara de colada al
trasvasarlo. Para el desescoriado se vuelca parcialmente la cuchara de arrabio y se
arrastra la escoria hacia la boca de la cuchara con una herramienta similar a una pala,
dejándola caer sobre lo que se llama el “cono de escoria”.
Figura 13: Carga de Arrabio en el Convertidor
Una vez que se tiene la cuchara con el arrabio libre de escoria, se inclina el
convertidor nuevamente y la cuchara vuelca el arrabio a unos 1.330ºC. A continuación
se endereza el convertidor, listo ya para el soplado.
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Otra posibilidad es cargar en primer lugar el arrabio y a continuación la
chatarra. El que se emplee uno u otro procedimiento de carga depende de cada acería
en particular (de las características del convertidor, etc.).
Después de la carga y antes de comenzar el soplado, se aísla el convertidor del
resto de la acería mediante unas puertas correderas de dos hojas accionadas por
motores eléctricos. Están formadas por paneles tubulares con un circuito de
refrigeración de agua. Existe una mirilla en cada puerta para poder controlar
visualmente el proceso de soplado y los efectos que produce. La misión de estas
puertas es hacer un cerramiento para que la captación seca de los humos sea eficaz y
proteger los equipos del calor de la conversión, así como de posibles salpicaduras.
4.5 Colada del acero
Cuando la composición y la temperatura del acero en el convertidor son
homogéneas, se realiza la colada o sangría. La sangría es el vaciado del convertidor,
pasando el acero a la cuchara de colada y la escoria a lo que se denomina, por su
forma, el cono de escorias.
En la colada, se gira el convertidor y se vierte el acero a través de la piquera de
sangría. Se tendrá especial cuidado en evitar la salida de escoria durante este proceso;
para ello se cuenta con dos sistemas de vigilancia y control. En uno se emplea una
cámara que controla el porcentaje de escoria que hay en el chorro de sangría y, una
vez rebasado el límite, avisa al operador para que levante el convertidor. En el otro se
utiliza un cono de refractario de densidad intermedia acero‐escoria, que se mete en el
convertidor durante la sangría y tapa la piquera cuando intenta salir la escoria. Aun así,
siempre sale algo de escoria, que actuará como protección, evitando que el acero de la
cuchara se oxide en contacto con el aire.
A continuación se gira el convertidor en sentido contrario o en el mismo, según
la acería, para vaciar la escoria por el lado opuesto de la boca, cayendo al cono de
escorias. Este cono se envía a la nave de escoria, donde se deja enfriar y
posteriormente se recupera el hierro en la planta de tratamiento, para volver a reciclar
esta fracción al convertidor. Por último, la parte no férrica se almacena para emplearla
en posteriores usos.
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Figura 14: Colada del Acero Figura 15: Colada de la escoria
Hay varios factores del proceso de colada del acero que dependen del modo de
realizar la sangría. Así, cuanto más lentamente se realice, mayor será la pérdida de
temperatura del baño. La velocidad de sangría también influye en la oxidación del
acero. Por otra parte, según la forma de la boca del convertidor, se captará más o
menos nitrógeno. Un chorro uniforme tiene menor superficie de captación, mientras
que un chorro en abanico tiene mayor superficie y por tanto capta y enfría más.
Es común realizar la adición de las ferroaleaciones (o parte de ellas) al acero en
la cuchara durante la sangría, realizándose el ajuste final de las mismas en las
instalaciones de metalurgia secundaria.
4.5.1 Influencia en la adición de ferroaleaciones
La adición de ferroaleaciones consiste en introducir en el acero los elementos
necesarios para ajustar la composición química requerida.
Generalmente las ferroaleaciones se añaden durante el tercio central de la
sangría para que el reparto sea más efectivo. El chorro de acero es la fuerza impulsora
para su introducción. Una velocidad excesiva no permite hacer un buen reparto por
toda la cuchara, puesto que es difícil hacerlo en el momento oportuno y las
ferroaleaciones suelen quedar en la parte superior. Para favorecer la asimilación de las
ferroaleaciones en coladas de más de 1.000 kg se realiza una homogeneización por el
tapón poroso del fondo durante la sangría y se mantiene tres minutos más tras el final
de ésta.
4.6 El proceso de afino
4.6.1 Soplado de oxígeno
El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en el
convertidor por su parte superior. Las variables que intervienen en este proceso
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definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son diferentes para cada
grado de acero, temperatura y composición del arrabio, etc. Estas variables son: el
volumen de oxígeno, el caudal, la presión, la altura de lanza sobre el baño y el gas de
soplado por el fondo.
El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor, se
ha colocado en posición vertical y se han cerrado las puertas. Entonces se hace
descender la lanza hasta la posición de soplado, unos 90‐300 cm por encima del nivel
del baño, y comienza la inyección de oxígeno. La presión de inyección debe ser
suficiente para que penetre de forma apreciable en el arrabio y sea capaz de atravesar
la capa de escoria que desde el comienzo de la operación se forma sobre el baño
metálico (conviene utilizar presiones próximas a 10 atm para que la penetración en el
baño no sea demasiado profunda pero incida con la intensidad adecuada).
Figura 16: Situación de Soplado
Al incidir el chorro de oxígeno sobre el baño se produce una depresión en éste,
con una zona de circulación de fluido alrededor de la depresión. Además se producen
salpicaduras o partículas desde la zona de impacto y comienzan a elevarse gases.
Pueden existir zonas muertas en las que la agitación del baño es pobre o no existe, lo
que quiere decir que la reacción del oxígeno con los elementos del baño no se
verificará o lo hará muy lentamente. Evitar estas zonas muertas y favorecer un mejor
contacto entre el oxígeno y el arrabio es la función del soplado de fondo LBE.
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Figura 17: Zona Afectada directamente por el chorro de Oxígeno
Esto se puede evitar disminuyendo el diámetro del recipiente y acercando la
lanza al baño. De ahí la importancia que tiene que la relación entre el diámetro del
convertidor y el diámetro de la superficie de impacto del chorro de oxígeno sea la
adecuada. Lo mismo sucede con la relación entre la profundidad de la depresión
producida en el baño con la profundidad del baño.
El diámetro del convertidor y el de la superficie de impacto del chorro de
oxígeno vienen determinados por el diseño del convertidor y la cabeza de la lanza y,
por tanto, en general no se puede actuar sobre ellos. Lo que sí se puede variar es la
profundidad de la huella de impacto modificando la altura de soplado o el caudal.
Existen relaciones óptimas entre estos valores que han sido determinadas por la
experiencia.
Al principio del soplado se añaden los fundentes necesarios para que se forme
una escoria que atrape a los elementos no deseables en el acero final. Para la fusión de
estas adiciones basta con el calor generado por las reacciones de oxidación que tienen
lugar en el proceso.
Si la velocidad de inyección del oxígeno es excesiva aumenta el consumo de
refractarios y disminuye el rendimiento metálico, ya que el ataque oxidante el mayor.
Esto se traduce en una pérdida de hierro junto con la escoria, en forma de FeO,
oxidado por el gran volumen de oxígeno introducido.
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La conversión dura de 15 a 20 minutos. Poco antes de terminar el proceso se
introduce en el convertidor la sublanza, a fin de tomar datos de nivel, temperatura y
composición, y realizar sobre la marcha las correcciones necesarias.
4.6.2 Dinámica de proceso
Se definen tres zonas “físicas” para estudiar la dinámica del soplado:
Zona 1: zona de impacto del chorro de oxígeno. Es la zona afectada
directamente por el chorro de oxígeno, de pequeña profundidad y extensión. En ella se
alcanzan elevadas temperaturas (de 2.500 a 3.000º C) y comienza a producirse la
oxidación del hierro, formándose FeO. Este óxido de hierro constituye el principal
aporte de oxígeno para la eliminación de otros elementos.
Zona 2: baño. Es la zona que rodea a la primera. Entre las dos se establece una
fuerte circulación del metal, que es una de las principales características del proceso.
Este movimiento hace que el metal de esas zonas se mezcle. Así, parte del óxido de
hierro de la zona de impacto del chorro pasa a oxidar los elementos del arrabio y otra
parte a la escoria.
Zona 3: escoria. La escoria, que flota sobre el baño metálico, se mantiene
durante el proceso en ebullición tumultuosa, acentuada por la circulación del metal y
por el continuo desprendimiento de gases, chispas, gotas del metal y partículas de
óxido de la zona metálica fundida. Cuando aumenta la oxidación se forma una capa de
espuma que puede alcanzar varios metros de altura. Los óxidos producidos en el baño
suben hacia la escoria, donde reaccionan con la cal. Después de unos minutos desde
que comienza el proceso, esta cal va disolviéndose, formando una escoria reactiva.
4.6.3 Estudio teórico del afino
En el proceso de afino se pueden distinguir tres etapas:
Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). En esta etapa tiene lugar la oxidación del
silicio, el metal más activo, formándose sílice (SiO2). Es una reacción muy exotérmica.
Etapa de decarburación creciente (entre los 5 y los 15 minutos siguientes). En
esta etapa, tiene lugar, por este orden, la oxidación del manganeso, el carbono y el
fósforo.
Etapa de decarburación decreciente y oxidación del metal (desde los 15 a los
20 minutos). Esta etapa es muy importante en la fabricación de aceros inoxidables,
con bajos contenidos en carbono. La gran disminución del porcentaje de carbono
provoca que el hierro comience a oxidarse, indicando el final del proceso.
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La evolución del contenido de cada elemento en el metal líquido a medida que
avanza el proceso se muestra en el gráfico 3.18.
En el diagrama se puede comprobar que el primer elemento en oxidarse es el
silicio, seguido del manganeso. La decarburación no es apreciable hasta que el silicio y
parte del manganeso han sido eliminados.
En la fase inicial del soplado la llama es corta y poco luminosa, y el proceso es
muy exotérmico, ya que corresponde a la oxidación del silicio. Hacia la mitad del
proceso la llama alcanza su máxima luminosidad y longitud, para disminuir después
hasta el final.
Figura 18: Diagrama de la composición y temperatura del baño del proceso
Desde los primeros momentos se produce la oxidación de los principales
elementos que contiene la fundición. El primer elemento que se oxida es el silicio y casi
inmediatamente después lo hace el manganeso. En este momento se añaden los
fundentes. La rapidez con que se elimina el silicio se debe tener muy en cuenta para
echar a tiempo los aditivos, pues si no reaccionase a tiempo la cal, daría lugar a una
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escoria fuertemente ácida que dañaría el revestimiento. En el comienzo del soplado se
añade la mitad de la cal y, sólo unos 4 minutos más tarde, se añade el resto.
4.6.3.1 ELIMINACION DEL SILICIO
El oxígeno recién inyectado reacciona con el hierro y forma óxido de hierro
(FeO), que es inestable en el ambiente químico del baño y sirve de vehículo para la
oxidación de las demás impurezas.
2 Fe + O2 = 2FeO
El silicio se elimina en los primero minutos de soplado, dando lugar a sílice
(SiO2) por medio de una reacción altamente exotérmica:
Si + 2 FeO =2 Fe +SiO2 + calor
Esta sílice se combina con los óxidos básicos presentes en el baño (óxido de
manganeso, de hierro y óxido cálcico), formando una escoria líquida que flota.
4.6.3.2 ELIMINACION DEL MANGANESO
A continuación se elimina el manganeso, que se oxida en forma de óxido de
manganeso, que se combina con la sílice para eliminarse en forma de escoria.
Mn + FeO = MnO + calor
4.6.3.3 ELIMINACION DEL CARBONO
El carbono se elimina en forma de óxido o monóxido de Carbono (CO o CO2),
gases que se eliminan por la chimenea. Las reacciones en el convertidor son:
2C + O2 = 2CO
C + O2 =CO 2
C + FeO = Fe + CO + calor
C + 2FeO = 2 Fe + CO2 + calor
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Se debe tener en cuenta en la eliminación del carbono que la velocidad de
decarburación aumenta al disminuir la altura de la lanza o al aumentar el caudal o
presión del oxígeno.
4.6.3.4 ELIMINACION DEL FOSFORO
El fósforo también se oxida, formando pentaóxido de fósforo (P2O5), pero a las
elevadas temperaturas a las que se realiza el afino, este compuesto sería reducido por
el carbono, pasando de nuevo al baño.
P2O5 + 5C = 2P + 5CO
Según esto, no sería posible eliminar el fósforo hasta que la decarburación del
arrabio fuera total, es decir, hasta que no existiese carbono, pero esto no es posible sin
una importante oxidación del hierro.
Como esto no interesa, lo que se hace es añadir cal (CaO). La cal se combina
con el pentaóxido de fósforo, fijándolo en forma de fosfato de cal (P2O5∙ 3CaO), que no
es reducido por el carbono sino que pasa a la escoria y se elimina con ella.
La oxidación de fósforo tiene lugar, en general, a través del óxido ferroso;
añadiendo además cal se obtiene la reacción de eliminación del fósforo:
2P + 5FeO + 3 CaO = P2O5 ∙ 3CaO + 5Fe
Ésta es en realidad una reacción reversible, y para que se desplace hacia la
derecha debe realizarse en un medio favorable, donde abunden el FeO y el CaO.
La reacción es muy exotérmica y para poder desprender el calor de reacción es
necesario que la temperatura no sea muy elevada.
Mientras se cumplan estas condiciones, el P2O5 permanecerá en la escoria,
pero de no ser así, el fósforo puede ser reducido y pasar de nuevo al baño. Para que el
acero final tenga un bajo contenido en fósforo habrá de tener en cuenta que conviene:
• partir de un bajo contenido en fósforo del arrabio;
• aumentar la basicidad;
• aumentar el FeO en la escoria;
• que la escoria sea fluida y reactiva;
• que la temperatura no sea alta.
4.6.3.5 ELIMINACION DEL AZUFRE
En cuanto al azufre, existen dos vías de eliminación
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• Por los humos: Se elimina así entre un 10 y un 15 % de la cantidad total
eliminada.
S + 2 FeO = 2 Fe + SO2
• Por la escoria: En forma de sulfuro de calcio (Sca) o sulfuro de
manganeso (SMn).
Partiendo de sulfuro de hierro y con abundante cal y espato flúor (para dar
fluidez a la escoria) se forma SCa:
SFe + CaO + C = Fe + SCa +CO + calor
Es una reacción endotérmica, por lo que se ve favorecida por las altas
temperaturas, que le proporcionan el calor que necesita.
En lugar del carbono también puede intervenir el silicio. Tanto en el caso del
carbono como del silicio, la reacción debe tener lugar al principio del proceso, cuando
estos elementos son abundantes, o el sentido de la reacción podría invertirse.
El manganeso puro o su óxido (MnS) también eliminan el azufre que encuentra
en forma de SFe.
SFe + MnO = SMn + FeO – calor
SFe + Mn = SMn + Fe – calor
El sulfuro de manganeso (MnS) es más soluble en la escoria que el SFe.
La abundancia de Mn y las altas temperaturas (son reacciones endotérmicas)
son factores que favorecen estas reacciones.
Para la eliminación del azufre a través de la escoria es importante además tener
en cuenta el volumen de ésta, ya que el SCa tiene una solubilidad fija en una cantidad
de escoria determinada.
Por otra parte, no se debe olvidar que el azufre está presente no sólo en el
arrabio, sino en otras sustancias que se añaden al convertidor (cal, chatarra, sínter,
mineral), por lo que a pesar de eliminar parte del azufre con la escoria, la cantidad
total en el acero final puede ser mayor que la del arrabio de partida. Además, la
escoria del arrabio es la que contiene el sulfuro eliminado en la estación de
desulfuración previa a la acería. De ahí la importancia del desescoriado de la cuchara
de arrabio antes de su vertido al convertidor.
En resumen, se obtendrá un acero bajo en azufre:
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• prolongando el soplado hasta contenidos muy bajos en C;
• aumentando la basicidad;
• aumentando la temperatura al final del soplado;
• con mayor contenido de Mn en el arrabio;
• con menor contenido de FeO en la escoria;
• con mayor volumen de escoria;
• desulfurando y desescoriando bien las cucharas;
• con menor contenido de S en las materias primas;
• agitando el baño.
4.6.3.6 OTROS FACTORES A TENER EN CUENTA
Es importante controlar el contenido de FeO en la escoria al final de la
operación, ya que si es demasiado alto se perdería una cantidad importante de hierro
y si es demasiado bajo se alarga mucho el proceso. Un valor adecuando es de entorno
al 18 %. Este porcentaje se regula variando la altura de la lanza: a mayor altura, mayor
cantidad de FeO y viceversa.
Ya se explicó anteriormente la función de la chatarra como refrigerante en el
proceso de conversión. El calor liberado por las reacciones de oxidación es, en
principio, el calor latente que permite fundir la chatarra, y sólo cuando ésta ya está
completamente en estado líquido el calor liberado por las reacciones químicas eleva la
temperatura del baño.
Otro factor de importancia es la pureza del oxígeno empleado. Se exige que
alcance al menos el 99%, ya que una pequeña disminución de esta pureza implica un
aumento relativamente grande en el contenido del acero en nitrógeno. A continuación
se muestran unos valores orientativos.
Como consecuencia de estas variaciones, se suele emplear siempre oxígeno con
una pureza superior al 99 %
Oxidación del carbono
Tras la eliminación del fósforo y el azufre, el carbono aún no está por debajo
del nivel de especificación. Es este elemento, por tanto, el que se emplea para
controlar las fases iniciales del afino.
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La reacción de oxidación del carbono es de gran importancia en el proceso de
conversión por varios motivos:
El carbono es el aleante esencial del hierro en el acero, por lo que su contenido
ha de vigilarse de forma que se ajuste a la especificación.
La turbulencia del baño causada por la evolución del CO, formado al
combinarse el oxígeno soplado con el carbono del hacer, tiene gran importancia en la
mayoría de los procedimientos, porque facilita la transferencia de calor al baño
metálico y ayuda al “lavado” de los gases generalmente perjudiciales, como el
hidrógeno y el nitrógeno.
La reacción del carbono y el oxígeno produce calor que pasa al baño.
El contenido en carbono influye sobre el oxígeno en el acero, lo que determina
el tipo de acero: hacer calmado (%C>0,25%), semicalmado (0,20%>%C<0,05%) o
efervescente (%C<0,05%).
Estos valores son aproximados, ya que en esta clasificación de un acero
también se debe tener en cuenta el contenido en oxígeno y en otros elementos. Puede
ser necesario añadir desoxidantes en caso de que el contenido en oxígeno sea
demasiado alto.
Para un régimen de soplado determinado (volumen por minuto fijado), el
contenido de carbono decrece cada vez más lentamente a medida que transcurre el
proceso, por lo que el baño va absorbiendo una cantidad cada vez menor de oxígeno a
lo largo de la operación.
Según lo anterior, la probabilidad de que el sobresoplado con oxígeno afecte
seriamente a la composición final del acero es menor si se trata de un acero bajo en
carbono.
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El proceso de soplado no es estrictamente reversible. Esto quiere decir que
para reparar los efectos de un sobresoplado en la composición de un acero, se debe
eliminar más oxígeno (por medio de desoxidante) del acero introducido en el exceso
de soplado para elevar el porcentaje de carbono al valor deseado.
Todo esto hace que la calidad final del acero se resienta.
Por otra parte, no hay que olvidarse de controlar que la cantidad de FeO no
aumente demasiado, para no perder hierro con la escora. El nivel de temperatura
alcanzado también influye, aunque se puede despreciar si no varían mucho las
condiciones del proceso.
Para alcanzar el equilibrio, las reacciones deben ser estacionarias, lo que
sucede al final de la conversión. Durante el soplado el contenido de oxígeno en el baño
rebasa el equilibrio, especialmente al comienzo, pero el sistema químico va
evolucionando hacia la situación de mayor estabilidad, es decir, hacia el equilibrio.
Este es precisamente el fundamento químico del proceso LD: crear en el baño
una situación de desequilibrio mediante la inyección de oxígeno, que altere su
composición química. Se llega así a un nuevo equilibrio en el que el contenido en
carbono y otros elementos es muy inferior al inicial.
4.6.4 Sistema LBE
LBE son las iniciales de “Lanza‐Burbujeo‐Equilibrio” (Lance‐Bubbling‐
Equilibrium). El proceso consiste en la inyección de un gas inerte (nitrógeno o argón)
por el fondo del convertidor durante y después del soplado con oxígeno de afino. Esta
inyección produce una agitación en el baño y unas corrientes ascendentes en el
mismo, que favorecen las reacciones entre baño y escoria.
La necesidad de LBE surge de las deficiencias del soplado con oxígeno, ya que el
contacto entre el acero y la escoria no es todo lo bueno que sería deseable. En el
proceso LD las reacciones de afino no llegan al equilibrio en el tiempo que dura el
proceso, por lo que:
• La escoria está más oxidada de lo necesario.
• Las reacciones son lentas e incompletas.
• El control de la formación de escoria es muy difícil.
Las principales ventajas frente al proceso LD son:
Menor contenido de FeO en la escoria para acero de igual contenido en C,
aumentando así el rendimiento metálico y la duración del refractario.
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Menor consumo de cal para igual contenido de P y S (o menor contenido de P
y S para el mismo consumo de cal).
Menor consumo de fundentes (dolomía y espato).
Menor contenido de O2 en el acero, obteniéndose mayor limpieza en el mismo
y un importante ahorro en el consumo de ferroaleaciones, principalmente Al.
Posibilidad de obtención de aceros bajos en C.
Enfriamiento más rápido cuando se tiene una temperatura de fin de soplado
demasiado alta.
Disminución de proyecciones.
Aumento del Mn residual y, por tanto, disminución de la adición de este
elemento.
El gas inerte empleado suele ser nitrógeno o argón. El criterio para elegir entre
ambos puede ser tanto metalúrgico como económico. El argón es mucho más caro que
el nitrógeno, por lo que en general se empleará este último excepto cuando el criterio
metalúrgico no lo permita. El contenido en nitrógeno de un acero está restringido,
puesto que si excede ciertos límites es perjudicial. Al soplar con nitrógeno parte de
éste se disuelve en el baño. Si se estima que esta cantidad disuelta sumada a la ya
existente en el líquido puede sobrepasar los límites preestablecidos, se deberá utilizar
argón. En determinados grados de acero se utilizan patrones de soplado mixtos N2/Ar.
4.6.4.1 FASES DEL PROCESO
El soplado de gas inerte consta de tres partes bien diferenciadas: período
inicial, período final y soplado metalúrgico.
Período inicial. Comprende desde el comienzo del soplado con oxígeno hasta
unos 2 minutos antes del final del mismo, y se puede dividir a su vez en tres etapas.
La primera de estas etapas sería de ignición: desde el comienzo del soplado
hasta la inflamación del O2. El objeto del soplado aquí es homogeneizar y acelerar el
encendido del baño, mejorando el rendimiento del oxígeno inyectado.
Una vez inflamado el O2, el baño comienza la desiliciación. Los óxidos
formados con el silicio, y también posteriormente con el manganeso y el hierro,
forman la primera escoria. Esta escoria es muy rica en SiO2, lo que la hace muy viscosa,
y dificulta la salida de gases. Para evitar problemas se reduce la cantidad de oxígeno
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inyectado, y la inyección de gases inertes es débil, disminuyendo así el volumen de
gases que atraviesan la escoria.
En la etapa de decarburación el caudal de soplado del gas inerte se aumenta
para favorecer la eliminación del carbono. Mediante la inyección de gas inerte por el
fondo, la presión del gas se une a la de las burbujas de CO aumentando su volumen y
por tanto su poder ascensional. Esto hace que se agilice la descarburación, al favorecer
en el sentido de la derecha la reacción:
C + FeO = CO + Fe
Período final. En los últimos momentos del soplado de oxígeno se realiza un
soplado por el fondo de gas inerte en los aceros de bajo y medio carbono. El objetivo
de este soplado es disminuir el contenido de FeO en la escoria e incrementar el Mn
residual en el baño.
En los últimos momentos del soplado de oxígeno es cuando se produce la
mayor oxidación del hierro. Al agitar con gas inerte se acelera la decarburación; esta
fase final de oxidación del hierro se hace más corta y por tanto se disminuye el FeO en
la escoria.
El incremento de Mn en el baño es beneficioso, ya que lo hace más limpio de
inclusiones. Al mismo tiempo, reduce el consumo de ferroaleaciones, ya que será
necesario añadir menor cantidad de manganeso.
Soplado metalúrgico. El soplado metalúrgico de gases inertes se realiza una vez
concluido el soplado de oxígeno.
El caudal soplado en esta fase es alto para aumentar la agitación. Con ello se
consigue una mayor decarburación y defosforación, la homogeneización de
composición y temperatura, la refrigeración y una reducción de la oxidación del baño.
Dado que durante esta fase no existe soplado de oxígeno, es posible realizar la
inyección LBE con nitrógeno (incluso si todo el proceso anterior ha sido con argón),
puesto que en este caso el N2, no se disuelve en el baño.
4.6.5 Sobresoplado
Es un soplado con oxígeno que se realiza, si es necesario, después de la toma
de la muestra con el objetivo de corregir las desviaciones de composición y/o
temperatura respecto a las condiciones deseadas.
En función del resultado que se desee, el sobresoplado se realiza de distinta
manera. Pueden darse varios motivos a la vez, y pueden requerir tratamientos
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opuestos. En cada caso se decidirá la opción más conveniente. Algunos desajustes
típicos y sus correspondientes tratamientos son:
C alto: Sobresoplado y adición de refrigerante en caso necesario.
C bajo: Recarburación en cuchara.
Temperatura alta: Adición de refrigerante.
Fósforo alto: Sobresoplado y adición de CaO y sínter o mineral.
Azufre alto: Sobresoplado y/o adición de CaO en cuchara.
En algunos casos, sin embargo, es preferible no realizar el sobresoplado y
desviar la colada a otro pedido.
Al terminar el sobresoplado, es conveniente volver a hacer un soplado
metalúrgico.
4.6.6 La escoria.
La escoria es la mezcla de óxidos fundidos que forman una fase separada del
baño, por diferencia de densidades y por solubilidad de dichos óxidos en el baño.
Tiene por misión captar y fijar los elementos del acero perjudiciales para el
producto final, principalmente fósforo.
Dentro de los óxidos que forman, unos tienen carácter ácido, otros básico y
otros son anfóteros (se comportan como ácidos en medio básico y como bases si están
en un medio ácido).
Para que la escoria cumpla bien su cometido, ha de tener las siguientes
características:
• Fluidez.
• Basicidad.
• Capacidad para disolver los elementos, principalmente fósforo y azufre,
sin saturarse. La capacidad de disolución por unidad de volumen es
limitada para cada elemento, y por tanto es necesario contemplar el
volumen total de escoria que se necesita.
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4.6.6.1 FLUIDEZ
Es la facilidad de movimiento de la escoria debida a la poca cohesión de sus
moléculas.
Depende de la temperatura, que está marcada por el proceso de afino concreto
desarrollado para obtener el acero especificado. Cuanto mayor es esta temperatura,
más fluida será la escoria.
La fluidez depende del punto de fusión, que está determinado a su vez por los
componentes de la escoria y las proporciones de cada uno de ellos. El óxido de hierro y
el de manganeso son productos fluidificantes, por ejemplo. El espato sólo se debe
emplear con este fin en último caso (por falta de los anteriores), ya que daña el
refractario.
Un soplado blando de oxígeno (lanza alta y poca presión) facilita la oxidación de
la escoria. El MnO es de gran importancia al comienzo del soplado, ya que llega antes
que el FeO a la escoria.
Para conocer el estado de la escoria se emplea un sonómetro, sistema que
mide el ruido producido por el impacto del chorro de oxígeno. Si el nivel de ruido es
alto, indica poca escoria o escoria fluida, y viceversa.
4.6.6.2 BASICIDAD
El grado de basicidad de la escoria es función de la proporción de óxidos
básicos y ácidos presentes en la mezcla, de forma que se considera que una escoria es
básica si predominan los óxidos básicos sobre los ácidos, y viceversa.
En la práctica industrial se defina la basicidad en función de las proporciones en
peso. Así, el índice de basicidad sería:
IB = CaO + MbO / SiO2 + P2O5
En el proceso de afino BOF la basicidad se fija en función de las cantidades de
fósforo y azufre a eliminar (cuanto mayores sean éstas, mayor cantidad de cal será
necesaria). En general, el índice de basicidad estará entre 3,5 y 4, 5.
Habrá que tener en cuenta además la cantidad de sílice (SiO2) presente en el
baño, puesto que la cal también se emplea para neutralizar los elementos ácidos.
Las adiciones utilizadas para aumentar el índice de basicidad son: cal (CaO),
caliza (CO3Ca) y dolomía, tanto cruda (CaMg(CO3)2) como calcinada (CaO + MgO).
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Existe una evolución en la escoria LD, a lo largo del soplado. Al principio es
relativamente ácida y alta en FeO, pero la cantidad de óxido de hierro se va
reduciendo a medida que la temperatura aumenta y la escoria absorbe más cal. En
este momento, también parte del manganeso puede pasar de la escoria al metal,
sobre todo si su contenido ya era alto en el arrabio cargado.
La formación rápida de una escoria básica fluida facilita la eliminación del
fósforo antes que el carbono, a lo que contribuye la adición de óxidos de hierro o
fundentes con la primera cal cargada.
4.7 Recursos de operación
Para que el proceso de conversión sea, además de correcto, rentable, hay que
desarrollarlo teniendo en cuenta diversos factores. A continuación se explican
brevemente alguno de los factores a considerar y los recursos de operación empleados
normalmente.
Si la escoria tiene demasiado FeO se produce su proyección por la boca del
convertidor y una mayor erosión en el revestimiento. La proyección de metal en forma
de lluvia por la boca del convertido indica normalmente una escoria no bien formada.
Es conveniente asegurarse de que la cal y demás fundentes se añaden de forma
adecuada para obtener la basicidad requerida. Si el arrabio es muy alto en silicio, será
necesaria una mayor cantidad de fundentes.
Se debe evitar que al finalizar el proceso la temperatura del convertidor sea
más alta de la deseada, ya que acorta la vida del revestimiento.
Un exceso de oxígeno al final de la colada es perjudicial (daría problemas al
fabricar acero extrasuaves).
Se debe evitar una excesiva adición de fundentes fluidificantes, en especial de
espato flúor (CaF2), para no dañar el revestimiento.
La lanza tiene que estar perfectamente vertical, o los gases calientes
abandonarían el convertidor por un solo lado, desgastando el refractario de esa zona.
Asimismo, los agujeros de salida de O2 deberán estar en perfecto estado para que el
ángulo de salida del chorro de oxígeno sea el correcto.
Es importante no cargar pedazos de chatarra de excesivo tamaño o peso. Un
tamaño demasiado grande puede causar atascos en la boca del convertidor durante la
carga, y también la lanza podría llegar a tocar en ellos y perforarse. Por otra parte, si el
peso de la chatarra es excesivo no se llegaría a fundir en el tiempo de soplado, la
colada saldría fía y sería necesario un sobresoplado.
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El metal solidificado que normalmente se acumula en la boca del convertidor
resulta beneficioso para la protección de los ladrillos frente a la escoria y la
temperatura, así como frente al deterioro mecánico durante la operación de carga.
Aun así, si el volumen de metal solidificado es demasiado grande, se debe arrancar con
cuidado para no dañar el revestimiento. Generalmente se corta con oxígeno, bien de
forma manual o con la propia lanza del convertido, de forma que caiga al interior.
No se debe sobrecargar el convertidor. Puede darse una expulsión de escoria y
metal que, además de deteriorar los ladrillos de la boca y la campana, forzaría una
parada imprevista y un gran perjuicio económico.
Hay que considerar además las paradas que se efectúan para limpieza o
reparación del convertidor.
4.8 Control del proceso
El control del proceso de conversión es muy importante para optimizar la
productividad, la calidad y el coste de la fabricación de acero. Para ello interesa
establecer el balance de masa y el balance térmico.
Figura 19: Sala de Control de la Acería LDIII
En el balance de masa la chatarra juega un papel importante. En función de las
características del arrabio y de las condiciones y objetivos del proceso, se pueden
llegar a cargar porcentajes considerables de chatarra en el convertidor (en torno al 20
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%). El reciclaje del acero, además de conveniente, es necesario y sencillo en el proceso
de fabricación por soplado de oxígeno.
En cuanto al balance de energía, las aportaciones térmicas vienen dadas por el
arrabio líquido cargado y por el calor desprendido por las reacciones de oxidación (en
especial la decarburación oxidación de C a CO). Estas aportaciones térmicas se
invierten en elevar la temperatura del acero y, en menor grado, la de la escoria y los
gases. También se emplea esta energía en cubrir pérdidas térmicas.
El control del proceso se basa en un modelo estático y un modelo dinámico.
El modelo estático permite definir la carga, el volumen de soplado, las
adiciones necesarias y la temperatura. Está constituido por los balances de masa y
térmico, los cálculos del equilibrio metal‐escoria y relaciones empíricas basadas en
datos estadísticos. La fiabilidad de este modelo depende de la calidad del modelo
matemático, de los datos de partida y de la calidad de las materias primas. Cualquier
inexactitud requiere correcciones en el modelo y los parámetros del proceso.
El modelo dinámico de control permite corregir las variables del proceso
durante el mismo. Para ello se emplea una sublanza de toma de muestras que se
introduce en el baño en el momento adecuado y proporciona datos de temperatura y
composición. Se analizan los gases de salida, y mediante el sonómetro se pueden
conocer las características de la escoria y controlar la intensidad de soplado, la altura
de la lanza, etc. El conocimiento de todos estos datos permite corregir las variables del
proceso para obtener el acero de composición y temperatura prefijados.
4.9 Desarrollo del soplado con oxigeno
Existen tres tipos principales de procesos de fabricación de acero por soplado
de oxígeno: soplado por la boca del convertidor (al que pertenece el proceso LD
tratado hasta ahora), soplado por el fondo y soplado combinado.
El proceso LD es adecuado para afinar arrabios bajos en fósforo. En el caso de
arrabios con altos niveles de fósforo, se ha desarrollado el proceso LD/AC (desarrollado
en Europa por CRM y ARBED). El proceso es más largo que el LD y en él se forman dos
escorias.
El proceso de soplado por el fondo se denomina OBM (Q‐BOP en EE.UU.) y fue
desarrollado en Alemania a finales de los años sesenta. Mejora la agitación del baño y
las reacciones metal‐escoria, además de reducir las posibilidades de sobreoxidación.
Como inconveniente presenta la limitación en el empleo de chatarra. Existen distintas
tecnologías de soplado por el fondo: soplado a través de refractarios porosos
especiales, toberas de diferentes diseños, et.
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El soplado combinado incluye el proceso LD con soplado por el fondo LBE
(desarrollado por ARBED y el IRSID) que se ha descrito en este capítulo. Permite el
soplado de oxígeno por la boca del convertidor y el soplado de gases inertes por el
fondo. De esta manera se reduce la sobreoxidación y se optimizan la agitación y las
reacciones metal‐escoria. Sus principales ventajas son: la mejora de la productividad,
la mejora de la calidad y la reducción del coste del acero a fabricar. Esto hace del
soplado combinado el mejor proceso de fabricación de acero con inyección de oxígeno
y también el más utilizado.
4.10 Síntesis
El “afino” o conversión del arrabio en acero consiste en reducir su contenido en
carbono y otros elementos, encajándolos dentro del rango establecido por el cliente. El
método más empleado en la actualidad es el LD (también llamado BOF), en el que el
arrabio es atacado por un chorro de oxígeno que se inyecta por la boca del convertidor
con una lanza vertical. El oxígeno se combina con el carbono del arrabio, formando
monóxido y dióxido de carbono que se elimina en forma de gas.
Se puede combinar este método con el soplado de una gas inerte por el fondo
(proceso LBE). Las numerosas ventajas que presenta este proceso combinado lo
convierten en la opción más utilizada hoy en día para la fabricación de acero.
El control del proceso de conversión se basa en un modelo estático y un
modelo dinámico. El primero determina la carga, el volumen de soplado, las adiciones
y la temperatura. El modelo dinámico permite rectificaciones en la composición y la
temperatura durante el propio proceso. Esto es posible gracias a la toma de muestras
del acero con una sublanza y al estudio de otros parámetros.
5 METALURGIA SECUNDARIA
5.1 Generalidades
El acero líquido obtenido en el convertido LD o en el horno eléctrico de arco
(HEA) no es todavía el producto final, sino que antes de pasar a la etapa de
solidificación será sometido a procesos que se engloban dentro de lo que se denomina
la metalurgia secundaria. En estos procesos se ajustará su composición, temperatura y
limpieza inclusionar, que son determinantes en sus propiedades mecánicas finales.
Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas cantidades de
acero que exigen actualmente los clientes y que limitan los contenidos finales de
azufre, oxígeno, hidrógeno e inclusiones no metálicas. Existen diferentes procesos
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dentro de la metalurgia secundaria, y el que un acero sea sometido a unos o a otros
dependerá de las especificaciones finales requeridas.
Las operaciones que se incluyen dentro de la metalurgia secundaria son:
• Desulfuración.
• Descarburación.
• Defosforación.
• Homogeneización de la temperatura y composición química del acero.
• Ajuste de los elementos de aleación.
• Desgasificación (reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y
nitrógeno).
• Control de la morfología de las inclusiones (globalización de las
inclusiones1).
• Mejora de la limpieza del acero (eliminación de inclusiones no
metálicas).
Algunos de los procesos más extendidos son el CAS, la inyección y los métodos
de desgasificación en vacío. Estos y otros se describen a continuación.
5.2 Proceso Cas
El proceso CAS recibe su nombre de las iniciales de la expresión inglesa
“Composition Adjustment by Sealed argon bubbling”, es decir, “ajuste de la
composición por burbujeo sellado de argón”.
En este proceso no existen equipos especiales para el calentamiento del acero,
ni se realiza el vacío. El procedimiento cuenta con un equipo de inyección del gas
inerte y con un sistema de manipulación, almacenamiento y dosificación de adiciones.
Las funciones básicas del proceso CAS son:
• Homogeneizar la composición química y temperatura del acero.
• Ajustar su composición química (añadiendo ferroaleaciones) y
temperatura.
1
Globalización de las inclusiones: que tomen forma de pequeños glóbulos autónomos sin
implicarse en la estructura propia del acero, siendo capaces de deformarse. De esta forma las propiedades
mecánicas del material no se ven tan afectadas.
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• Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del aluminio.
• Mejora de la limpieza del acero (flotación de inclusiones).
En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se
inyecta un gas inerte, generalmente argón. De este modo se consigue romper la copa
de escoria que flotaba sobre el acero líquido y abrir una zona en la que este acero esté
en contacto directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una campana de
inmersión (también denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. El
movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un
torno de cable arrastrado por un motor. La escoria del resto de la superficie del baño
se adhiere a la parte exterior de la campana cuando ésta está sumergida, sellando el
interior y aislándolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana está
libre de escoria y en contacto con una atmósfera inerte propiciada por el argón (o
nitrógeno) que se insufla. Esta atmósfera inertizada propicia que las ferroaleaciones
que se añaden durante el proceso no se oxiden. Estas ferroaleaciones se adicionan a
través de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de sujeción
y un tubo telescópico que une el sistema de adición de ferros y la aspiración de humos.
En este proceso, se consigue la homogeneización de la temperatura y
composición del baño mediante la inyección de gas inerte, y la adición de las
aleaciones a través de la campana permite un mejor rendimiento de éstas, al evitar su
oxidación y, por tanto, que pasen a la escoria, y también una reducción en la
formación de inclusiones.
Figura 20: Esquema de la instalación del Proceso Cas.
Existe una variante de este proceso, el sistema CAS‐OB, que incorpora la
función OB que ofrece la posibilidad de calentamiento aluminotérmico, requiriéndose
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para calentar 1 t de acero en 1º C el empleo de 22 litros de oxígeno y 30 g de aluminio,
pudiéndose lograr calentamientos en torno a 25º C/min.
5.3 Inyección
La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. El azufre
es perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en
este elemento es cada vez mayor. Para eliminar el azufre, en esta instalación se
inyectan al acero, a través de una lanza, productos a base de calcio.
Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse
adecuadamente con el acero. Para ello se utilizan desulfurante en polvo y se inyectan a
través de la lanza, arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas
inerte (nitrógeno o argón) por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la
homogeneización de la mezcla.
Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que
sean necesarias. Por tanto, con el tratamiento de inyección se consigue:
Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero.
Desulfurar profundamente el acero.
Globalizar las inclusiones.
Las operaciones para la desulfuración y la globalización reciben el nombre de
tratamiento TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en su factoría de
Niederrhein).
Existen distintos niveles de desulfuración que dependen del contenido de
azufre inicial, pudiéndose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0,002 %.
Una vez que se tienen contenido de azufre menores de 0,005 % las inclusiones
se globalizan, reduciéndose así su efecto perjudicial y mejorando también la
deformabilidad del producto en los sentidos transversal y vertical respecto a la
dirección de laminación.
5.4 Tratamientos en vacio
El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la desgasificación, es decir,
la eliminación de los gases disueltos en el acero durante el proceso de fabricación
(como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno). El vacío actúa como “imán” de
las inclusiones gaseosas, atrayéndolas por diferencia de presiones. Para realizar estos
tratamiento es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas capaces
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Memoria
de generar el vacío necesario, que por lo general es una presión en torno a los 0,5 mm
de mercurio.
Existen distintos método de desgasificación por vacío. El utilizado en la Acería
LDIII se describe a continuación.
5.4.1 Procesos RH y RHOB
Los procesos RH y RH‐OB son procesos llamados también de desgasificado por
recirculación, ya que en ellos se hace circular repetidas veces el acero por un
recipiente que actúa de cámara de vacío.
El método RH es fundamentalmente un proceso de desgasificación, que tiene
como misión reducir los contenidos de hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y otros. También
se consigue la evaporación de elementos extraños, como el arsénico, cobre y plomo,
que pueden alterar las características del acero, incluso aunque se presenten en
proporciones muy pequeñas. En este método las ferroaleaciones se pueden añadir en
la cuchara después del desgasificado.
Figura 21: Cuchara de Acero líquido y Trompas de la Instalación RH
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Memoria
Figura 22: Sistema de desgasificación al vacío del RH
En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos trompas (también llamadas
snorkels o tubos de circulación) en la parte inferior, que están revestidos de refractario
tanto interior como exteriormente.
Estos tubos se introducen parcialmente en el baño de acero líquido de la
cuchara (a una profundidad de al menos 200 mm). En una trompa se inyecta gas
inerte, haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona. Debido a
esta menor densidad y a la succión del vacío de la cámara, el acero asciende por esta
trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra, estableciéndose así una circulación
del acero líquido por la cámara de vacío, donde se produce el desgasificado.
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Memoria
En este proceso las ferroaleaciones se pueden añadir después del
desgasificado. Para que la mezcla sea homogénea se mantiene la circulación del baño
durante un tiempo después del desgasificado.
El principio de funcionamiento del RH‐OB es el mismo que en el proceso RH,
pero además cuenta con un sistema de inyección de oxígeno. Esto le proporciona
funciones adicionales (como la descarburación profunda de los aceros y el
calentamiento de coladas que pueden haberse enfriado entre el proceso en el
convertidor y la metalurgia secundaria.
La inyección de oxígeno en la zona inferior de la cámara de vacío se realiza
mediante unas toberas que constan de dos tubos concéntricos: en el interior circula el
oxígeno que se inyecta y en el exterior argón o nitrógeno con fines refrigerantes.
Generalmente existen dos toberas colocadas diametralmente opuestas, a la misma
altura y algo desviadas respecto al chorro de acero; es decir, que en un corte
horizontal, la línea diametral que las une estaría girada unos 10º o 15º respecto a la
perpendicular a la corriente de acero. De esta manera la penetración del oxígeno en el
acero circulante es más efectiva.
Dado que el proceso es cerrado, se emplean cámaras para su seguimiento. Así
se puede comprobar si la circulación de acero entre las trompas es adecuada y si la
adición de ferroaleaciones se realiza correctamente. También sirve para controlar el
estado del refractario y la formación de “lobos”, restos de acero que pueden quedar
en la cuchara tras la colada.
6 ANALISIS DE HIDROGENO
El hidrogeno no juega un papel importante en la colada continua, pero puede
ser importante en procesos posteriores, ya que las cada vez más exigentes
necesidades y demandas de aceros de gran calidad y el conocimiento de la influencia
del hidrogeno en la formación de grietas, grietas HIC (Hydrogen Induced Craks), dio
origen a una serie de investigaciones en el campo de los aceros para evitar los costosos
tratamientos térmicos para eliminar las grietas HIC.
Actualmente, en la instalación del CAS de la Acería LDII de Avilés, se realiza una
medida manual del Hidrogeno que tienen las coladas de acero.
Esta operación se realiza introduciendo un cartucho en un tubo de acero largo,
cableado al equipo de medición (Hydris). Este tubo es sumergido en la cuchara de
acero durante unos segundos, pasado este tiempo la medida de las partes por millón
de hidrogeno aparece en el equipo de medida.
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
Este procedimiento es muy peligroso para el operador debido a las
proyecciones de acero líquido, además introducimos un error humano que en
ocasiones retrasa la producción o produce averías, ya que si el operador deja
demasiado tiempo el porta cartuchos sumergido, este puede quemarse.
Por ello resulta muy conveniente la automatización del analizador de hidrogeno
en el CAS‐OB para conocer en el instante del tratamiento la cantidad de hidrogeno que
contiene el acero de una manera fiable y segura y, de este modo, mantener la calidad
del acero dentro de las especificación requeridas; en cualquier caso, el contenido en
hidrogeno deberá mantenerse tan bajo como sea posible en el proceso de fabricación
del acero, no excediendo su contenido en cuchara de 4.5 ppm.
Existen varias fuentes de captación de hidrogeno durante el proceso de
fabricación:
Humedad atmosférica: es uno de los mayores contribuyentes a la captación de
hidrogeno por las siguientes causas:
Contacto directo con el acero (durante el sangrado)
Absorción a través de la escoria
Absorción a través de las adiciones higroscópicas (escorias captadoras, etc.)
Adición de fundentes: la adición de cal, caliza, dolomía, espato flúor, etc., todos
ellos higroscópicos, aumentan los contenidos de hidrogeno en el acero, lo cual se
agrava a medida que el almacenamiento de estos materiales no es el correcto.
Escorias: la escoria puede retener humedad y más aun cuan más básica sea
esta. Asimismo, la fluidez de la escoria favorece la transferencia del hidrogeno de la
escoria al acero.
Ferroaleaciones: la humedad que estas pueden tener como consecuencia de un
incorrecto almacenamiento, favorece la captación de hidrógeno. Por el contrario, altos
contenidos de oxígeno y azufre, aminoran y previenen la captación de hidrógeno.
7 SISTEMA DE AUTOMATIZACION
La introducción de la electrónica ha tenido como resultado grandes cambios en
la ingeniería de control industrial. Junto con la maquinaria automatizada, cuyas
posibilidades de aplicación se han ampliado con los controles electrónicos, estos
cambios han llevado también a nuevas tecnologías y ramas.
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
Además del suministro de energía, los elementos de control se requieren para
el mando de maquinas y procesos en casi todas las áreas de fabricación. Debe ser
posible iniciar, controlar y supervisar el funcionamiento de cada máquina o proceso.
En el pasado, las tareas de control se resolvían con la tecnología de control
convencional por cableado de contactores y relés de forma individualizada, es decir,
dependiendo de la tarea. Hoy los controladores lógicos programables son
ampliamente utilizados para resolver tareas de automatización.
Para que las compañías sigan siendo competitivas, no es suficiente automatizar
de forma aislada equipos o maquinas para un proceso individual. La demanda de
mayor flexibilidad con mayor productividad solo se puede llevar a cabo cuando las
máquinas individuales están integradas en el sistema completo.
Los procesos de producción ya no se ven como procesos parciales individuales,
sino como componentes integrantes de un proceso de producción completo. Además,
el proceso ya no está estructurado de forma centralizada en modo jerárquico. Ahora el
proceso se estructura y se distribuye en elementos individuales autónomos.
La integración total del entorno de automatización completo se hace posible
hoy con la ayuda de:
8 CRITERIOS DE DISEÑO
Eléctricamente, el sistema esperará a que se cumplan las condiciones
necesarias para que la maniobra se produzca de forma segura.
Para que el proceso de análisis pueda realizarse será necesario que se cumplan
las siguientes condiciones o permisivos:
• Señal del PLC de carro CAS en posición correcta (carro en posición HIM).
• Puerta de acceso al sistema de columna cerrada.
• Sistema Hydris con señal de “READY”.
• Altura de caldo en la cuchara trasmitida al PLC del sistema (para determinar
longitud de caña a introducir en la cuchara de arrabio).
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Memoria
• Una vez cumplido todo esto esperará a que el operario pulse el botón de inicio
de medida.
• Una vez asegurado esto, con el conjunto de las señales de permisivos se
operará de la forma siguiente:
• El operador accionará en el pupitre “PULSADOR MARCHA” del Hydris.
• En este momento de produce el enclavamiento que impide el movimiento del
carro del CAS.
• El armario neumático del Hydris (ANH) iniciará su operatividad.
• Cuando el ANH indique la señal de “READY”, (luz verde), la columna iniciará la
maniobra de descenso, deteniéndose de manera automática en la altura de
medida correcta.
• El ANH pasará a tomar la medida, mostrando una señal de “MIDIENDO” (luz
ámbar).
• Una vez terminada la medición, el ANH señalizará mediante lámpara, señal de
“FIN DE MEDIDA” (luz roja).
Dicha señal, provocará que la lanza retorne a la posición inicial, quedando el
sistema listo para iniciar un nuevo ciclo, y liberando en este paso el enclavamiento del
carro del CAS, permitiendo su desplazamiento.
El sistema contemplará una temporización a cuyo fin se retirará la lanza si no ha
finalizado la medición.
Con el fin de garantizar la seguridad, se establecen diversas acciones:
• Parada de seguridad: Una vez el sistema se encuentra en funcionamiento, y
ante pulsación de “PARADA DE EMERGENCIA”, el sistema procederá al
recogido de la lanza llevando a esta a la posición inicial. También liberará el
enclavamiento con el carro del CAS al detectarse la lanza en estado de
“recogido”. Además. en caso de producirse acceso a la zona de la columna
(apertura de la puerta perimetral), no se permitirá el desplazamiento de la
columna. Durante el proceso de maniobra, si se abre dicha puesta, se la
columna se detendrá en el punto donde se encuentre.
• Falta de tensión de mando: El sistema contempla un bypass del variador para
poder realizar maniobras de inmersión y retracción de la lanza de forma
manual.
8.1 Señalización y alarmas
Con el sistema se suministrará una señalización de tipo luminosa tanto en
campo a pie de máquina como en Sala de Control del CAS de los siguientes estados,
estas lámparas vienen incluidas en el propio equipo Hydris:
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Memoria
• “READY” (verde). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica del CAS.
• “MIDIENDO” (amarilla). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica
del CAS.
• “FIN DE MEDIDA” del sistema Hydris (roja). ‐> en local y en pupitre de operador
en Sala Eléctrica del CAS.
1. Alarmas:
• Fallo en el variador que controla la columna.
• Fallo en el encoder de posición de la lanza.
• Disparo de protección del motor (Q01).
2. Avisos:
• Indicaciones de funcionamiento del Hydris (combinaciones de las
señalizaciones indicadas anteriormente).
• Puerta de seguridad de acceso área de lanza abierta.
• Posición de la lanza.
• Lanza en límite superior y límite inferior.
• Lectura del nivel de hidrógeno suministrada por el Hydris.
• Enclavamiento del movimiento Carro CAS.
9 SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
Por la compatibilidad con el resto de procesos que tienen lugar en la planta se
utilizarán las herramientas SIMATIC que permitirán integrar nuestro proceso una vez
automatizado en la gestión de datos centralizada de la planta.
Por lo tanto, para la automatización del sistema móvil del analizador de
hidrógeno utilizaremos un autómata programable industrial. Éste autómata es un
equipo electrónico de control con un cableado interno independiente del proceso a
controlar, que se adapta a dicho proceso mediante un programa especifico que
contiene la secuencia de operaciones a realizar. Esta secuencia de operaciones se
define sobre señales de entrada y salida al proceso, cableadas directamente a los
bornes de conexión del autómata.
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Memoria
Las señales de entrada pueden proceder de elementos digitales, tales como
finales de carrera ó detectores de proximidad, ó de elementos analógicos como los
detectores de temperatura. Mientras que las salidas son ordenes digitales todo ó nada
ó analógicas de tensión ó corriente, que se envían a los elementos actuadores e
indicadores del proceso.
El autómata gobierna el estado de las salidas según el programa de control a
partir del estado de las entradas. Dicho programa se introduce en el autómata a través
de la unidad de programación, que permite además funciones adicionales como la
depuración del programa, monitorización, simulación, etc.
El autómata, a diferencia de otros equipos de programación, posee un
hardware estandarizado que permite la configuración de sistemas de control a medida.
10 AUTOMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES
10.1 Arquitectura interna del autómata
Un autómata programable se compone esencialmente de los siguientes
bloques:
• La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la
memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar,
elaborando a partir de ella las señales de salida u órdenes que se
enviarán al proceso. Durante la ejecución del programa, las
instrucciones son procesadas en serie, una tras otra.
• La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que
necesita para ejecutar la tarea de control.
• La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de
cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las
salidas, así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre
las señales de entrada o enviados a las señales de salida.
• La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que
deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales
de salida, así como los parámetros de configuración del autómata. Por
ello, si hay que introducir alguna variación sobre el sistema de control
basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria.
• Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del
autómata con la planta. Para ello, se conectan, por una parte, con las
señales de proceso y por la otra, con el bus interno del autómata.
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Memoria
• La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior,
las tensiones necesarias para el buen funcionamiento de los distintos
circuitos electrónicos del sistema.
10.1.1 Unidad de control (CPU)
La CPU (Central Procesing Unit) es la encargada de ejecutar el programa de
usuario y de ordenar la transferencia de información en el sistema de entradas y
salidas. Esta parte del autómata, toma de memoria las instrucciones una a una y
realiza las operaciones asignadas con el fin de ejecutar el programa de usuario. El
funcionamiento se realiza, salvo raras ocasiones, decodificando las instrucciones cada
vez que son ejecutadas. Esta decodificación puede realizarse de dos maneras, bien
mediante un sistema lógico compuesto por microprocesador mas memoria, o bien por
microprogramación por hardware (cableada). La primera opción es la más barata y es
utilizada en autómatas de baja gama, mientras que la segunda opción, aún teniendo
mayores costes de diseño y desarrollo, el bajo tiempo de ejecución de las órdenes lo
compensa. Esta opción es utilizada en autómatas de media y alta gama.
En algunos casos la decodificación se realiza con la ayuda de una memoria
externa con el fin de obtener los siguientes beneficios y posibilidades:
• Modificación del lenguaje de programación
• Tratamiento de señales analógicas
• Manipulación de textos
• Algoritmos de control en lazo cerrado
Esta posibilidad aumenta la flexibilidad del sistema, pero también aumenta los tiempos
de ejecución, llegando a quintuplicarlos. En la siguiente figura se pueden ver los
diferentes bloques de los que está formada la CPU y de qué forma están conectados:
Partes de la CPU:
• ALU (Arithmetic logic unit): Encargada de realizar las operaciones lógicas
y aritméticas.
• Acumulador: Almacena el resultado de la última operación de la ALU.
• Flash: Son indicadores de resultado de operación y pueden ser
consultados por programa.
• Contador de programa (PC, program counter): Es el encargado de la
lectura de las instrucciones de usuario y, por lo tanto, de la secuencia de
ejecución.
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
Decodificador de instrucciones y secuenciador: Su cometido es el de decodificar
las instrucciones de programa y generar las señales de control. Puede ser, como hemos
comentado antes, una decodificación cableada y/o programada.
Programa ROM del sistema: Es el lugar donde se almacena la secuencia de
puesta en marcha y las rutinas de test y de error de ejecución.
Cartucho de ROM externa: Esta parte es opcional y se utilizaría con el fin de que
la CPU pudiera decodificar y ejecutar instrucciones complejas o escritas en lenguajes
de programación más potentes.
Debido a la diversidad de tareas que debe realizar la CPU, aparece en
autómatas de gama media y alta una subdivisión y reparto de tareas de la misma a fin
de optimizar el funcionamiento. Esta subdivisión puede realizarse de dos maneras:
10.1.2 Memoria del autómata
La memoria de trabajo es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto
necesita para ejecutar la tarea de control:
En general, toda esta información es guardad en memorias de semiconductor.
Esta memoria es un dispositivo electrónico capaz de almacenar datos binarios.
La memoria ideal del autómata debería ser pequeña, rápida, barata y de bajo
consumo, pero todos estos factores es difícil que se den a la vez. Los diferentes tipos
de memoria que se pueden utilizar en un autómata son los siguientes:
RAM Memoria de lectura y escritura.
ROM Memoria de solo lectura no reprogramable.
EEPROM Memoria de solo lectura alterable por medios eléctricos
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
RAM
Pueden ser leídas y modificadas todas las veces que se quiera a través de los
buses internos de forma rápida. Sus inconvenientes son la poca capacidad de
almacenamiento y su carácter volátil, que provoca la pérdida de información cada vez
que cae la tensión de alimentación. Suelen utilizarse como memoria de datos internos.
ROM
Este tipo de memorias no pueden modificarse de ninguna manera. Se suele
utilizar para almacenar el programa monitor que contiene las siguientes rutinas
incluidas por el fabricante:
• Rutina de inicialización tras puesta en tensión o reset.
• Rutinas de test
• Intercambio de información con unidades exteriores
• Lectura y escritura de las interfaces de E/S.
EPROM
Son memorias de solo lectura que pueden reprogramarse mediante un circuito
especial, después de borrar su contenido. Normalmente estas memorias se utilizan
para almacenar el programa de usuario, una vez que ha sido convenientemente
depurado.
EEPROM
Son memorias de solo lectura alterables por medios eléctricos. Los procesos de
almacenamiento y borrado de estas memorias hacen que los tiempos de acceso a
lectura y escritura sean largos en comparación a los de la RAM y la EPROM. Paro desde
el punto de vista del usuario esto no es problema ya que combina la no‐volatilidad de
la ROM con la reprogramabilidad de la RAM.
Se emplean para almacenar programas, aunque hoy en día es habitual ver el
uso de combinaciones RAM+EEPROM, utilizando ésta última como memoria de
seguridad contra posibles pérdidas de información de la RAM.
10.1.3 Memorias internas
Esta memoria almacena el estado de las variables que maneja el autómata:
Entradas, salidas, contadores, etc. La memoria interna fija sus características en
función a la capacidad de direccionamiento de E/S, y número y tipo de variables
internas manipuladas. Por esta razón la clasificación de esta memoria se realiza en
función del tipo de variables utilizadas y el número de bits que ocupa la variable:
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
Posiciones de 1 bit (bits internos) Posiciones de 8, 16 ó más bits (registros
internos)
Memoria imagen de E/S Temporizadores
Relés internos Contadores
Relés especiales o auxiliares Registros de uso general
Las variables contenidas en la memoria interna pueden ser modificadas todas
las veces que se desee, por lo que esta actualización continua obliga a construir esta
área con memorias de tipo RAM.
El área de memoria imagen almacena las últimas señales leídas en la entrada y
enviadas a la salida, actualizándose tras cada ejecución completa del programa. El
tratamiento de las señales de entrada y salida a través de la memoria imagen sigue los
siguientes pasos:
• La CPU consulta los estados de las señales en la interfaz de entradas y
carga con ellos la memoria imagen de entrada
• Durante la ejecución, la CPU, y bajo control del programa de usuario,
realiza cálculos a partir de los datos en la memoria imagen y de los
registros internos. El resultado es depositado en la memoria imagen de
salidas.
• Finalizada la ejecución, la CPU trasfiere a las interfaces de salida los
estados de las señales contenidas en la memoria imagen de salidas,
quedando el sistema preparado para comenzar un nuevo ciclo.
• Las posiciones de la memoria imagen son denominadas puntos E/S, y su
número es variable dependiendo del modelo del autómata y de la
configuración del sistema.
• El resto de la memoria interna se utiliza como memoria de datos, relés
internos y registros internos. Entre estos últimos se encuentran los
contadores y los temporizadores.
10.1.4 Memoria de programa
Esta memoria almacena el programa de usuario aunque también puede
contener datos alfanuméricos y textos variables. Las memorias de usuario suelen ser
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Memoria
RAM + batería o EPROM/EEPROM. Por lo general se suelen utilizar memorias RAM +
batería para el desarrollo de programa y luego se pasan a memorias EPROM/EEPROM
cuando ya está finalizada la programación.
El conjunto de direcciones correspondientes a todas las posiciones de memoria
que puede direccionar la CPU se denomina mapa de memoria y su longitud depende
de tres factores: De la capacidad de direccionamiento de la CPU, del numero de E/S
conectadas, que determina la longitud de la memoria imagen E/S y de la longitud de la
memoria de usuario utilizada.
10.1.5 Interfaces de entrada y salida
Las interfaces establecen la comunicación entre la unidad central y el proceso,
filtrando, adaptando y codificando de forma comprensible para dicha unidad las
señales procedentes de los elementos de entrada, y decodificando y amplificando las
señales generadas durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los
elementos de salida.
10.1.6 Fuente de alimentación
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el buen
funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. Debido a que el autómata esta
formado por bloques que requieren tensiones y potencias de diferentes niveles no es
de extrañar que la alimentación se obtenga de varias fuentes separadas, procurando
independizar las siguientes partes del circuito:
• Unidad central e interfaces E/S
• Alimentación de las entradas
• Alimentación de las salidas de tipo electromagnético
En casi todos los autómatas se requieren dos fuentes, una para la alimentación
del autómata y otra para los emisores de señal y para los actuadores de salida. La
primera, la del autómata, incorpora una batería de tampón que se utiliza para el
mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa de usuario cuando falla
la alimentación o se desconecta el autómata.
10.2 Ciclo de funcionamiento
10.2.1 Modos de operación
Un autómata que este bajo tensión puede mantenerse en alguno de los tres
modos siguientes:
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
RUN: El autómata ejecuta el programa de usuario que está ubicado en la memoria con
normalidad: Las salidas evolucionan a ON o a OFF según el estado de las entradas y las
órdenes del programa, y los contadores o temporizadores operan con normalidad.
STOP: La ejecución del programa se detiene por orden del usuario, sucediendo lo
siguiente: Las salidas pasan a OFF y las posiciones internas, contadores y
temporizadores guardan su estado en memoria interna. Cuando se quiera pasar a RUN
todas las posiciones internas pasan a cero excepto las protegidas contra las pérdidas
de tensión. Este estado se utiliza normalmente para servicios de mantenimiento o de
diagnóstico, congelando el funcionamiento del autómata sin pérdida de la información
contenida en él.
ERROR: El autómata detiene la ejecución debido a un error de funcionamiento y queda
bloqueado hasta que se corrige el error. Las salidas pasan a OFF.
El modo de operación del autómata puede ser elegido desde el equipo de
programación enviando las instrucciones adecuadas, o desde un conmutador situado
en la CPU. Tras la puesta en tensión, el autómata pasa a RUN o a STOP según el
modelo y la configuración del mismo. Puede darse el caso en que el usuario al intentar
pasar a RUN vea como el autómata no se lo permite. Esta situación será debida a que
el autómata ha detectado algún mal funcionamiento en el aparato o sobre el programa
y la CPU pasará al modo ERROR hasta que se corrija dicho fallo.
El autómata suele disponer de una función Reset que, activada desde la CPU o
desde la unidad de programación, borra todas las posiciones internas y deja el
autómata totalmente reiniciado para comenzar a ejecutar el programa.
10.2.2 Ciclo de funcionamiento del autómata
El funcionamiento del autómata es, salvo el proceso inicial que sigue a un reset,
de tipo secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra y se van
repitiendo continuamente mientras el autómata esta bajo tensión como se puede
observar en la secuencia de la figura.
Proceso inicial
En el proceso inicial el autómata se dedica a chequear el hardware mediante
unas rutinas ubicadas en el monitor ROM y sus cometidos son comprobar:
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
Si se encuentra algún error en este proceso se encenderá el LED de ERROR y se
podrá parar el chequeo según la magnitud del fallo.
Comprobadas las conexiones, se inicializarán las variables internas, es decir, se
ponen a cero las posiciones de la memoria interna, se borran todas las posiciones de
memoria imagen de E/S y se borran todos los contadores y temporizadores.
Aquí termina el proceso inicial que emplea un tiempo inferior a un segundo.
Tras éste, y si no aparecen errores, el autómata entra en el ciclo de operaciones.
Proceso común
En el proceso común se comprueba el reloj de guarda y se realizan los
chequeos de conexiones y de memoria de programa protegiendo al sistema contra
errores de hardware y de sintaxis en el programa de usuario. Este proceso no suele
superar uno ó dos milisegundos.
En el bloque de ejecución del programa de usuario se consultan y actualizan los
estados de las entradas y las salidas y se elaboran las órdenes de mando a partir de
ellos. El tiempo de ejecución de este bloque depende de los siguientes factores:
Del tiempo de acceso a interfaces de E/S: Este factor depende de sí las
interfaces están cableadas como locales ( a través del bus interno) o como remotas
(conectadas a la CPU mediante el procesador de comunicaciones), y del número de
entradas y salidas instaladas.
Del tiempo de escrutación del programa: Depende del tipo de instrucción a
ejecutar, siendo mayor el de las instrucciones de tipo aritmético o de manipulación de
datos, y de la CPU que se utiliza.
El último bloque es el de servicio a periféricos externos. Este bloque solo se
atiende si hay algún intercambio con el exterior. Estos periféricos se comunican con el
autómata, bien por un conector situado en la CPU, o bien a través procesadores de
comunicación específicos. El conector de la CPU se suele reservar para la unidad de
programación. Una vez establecida la comunicación con los periféricos, la CPU dedica
solamente 1 ó 2 milisegundos en atender los intercambios de datos, si no se ha
terminado en este tiempo se cortará la comunicación hasta el siguiente ciclo.
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
10.2.3 Tiempo de ejecución y control en tiempo real
El tiempo total que el autómata emplea para realizar un ciclo de operación se
llama tiempo de ciclo. El tiempo total de ciclo es la suma de los tiempos empleados en
cada tarea: Autodiagnóstico (1 a 2 ms), actualización de E/S (1 a 5 ms), ejecución del
programa y servicio a periféricos (1 a 2 ms). El tiempo de ejecución o de escrutación
del programa se mide en milisegundos por cada mil instrucciones (ms/k), y típicamente
suele ser de 5 a 15 ms/k.
El tiempo de ciclo será uno de los factores importantes a la hora de diseñar el
sistema de control cuando en éste aparezcan muy bajas constantes de tiempo, pero no
es el único a considerar ya que dichos elementos tienen filtros contra señales parásitas
y de esta forma limitan la frecuencia máxima de comunicación. Por lo que las entradas
de corriente continua son más rápidas que las de alterna por la mayor necesidad de
filtrado. Si además aparecen conversores A/D o D/A habrá que sumar además el
retardo de la conversión.
Dada una señal de entrada y una señal de salida dependiente de dicha entrada,
se llama tiempo de respuesta al que transcurre desde que cambia la entrada hasta que
se observa el efecto en la salida. Este tiempo depende de los retardos de conmutación
y adaptación de la señal en la interfaz de E/S (Tinput delay, Toutput delay) y del tiempo
del ciclo del autómata. Aunque el tiempo de respuesta es variable dependiendo del
momento en que cambia la entrada respecto al ciclo de operación, se puede calcular
un máximo y un mínimo:
• Valor máximo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + Tciclo
• Valor mínimo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + 2Tciclo
Frente a las constantes de tiempo de los sistemas electromagnéticos el tiempo
de respuesta puede ser despreciable, pero no frente a los nuevos equipos electrónicos.
10.2.4 Elementos de procesado rápido
Hay tres tipos de actividades que exigen rápidas respuestas del autómata:
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
La solución al primer caso podría ser la de ejecutar el bloque de programa que
la controla de forma independiente al resto del ciclo. Se puede iniciar ésta por medio
de una señal periódica para reducir el tiempo del ciclo, o con una señal de interrupción
exterior para obtener respuestas rápidas.
En el segundo caso la solución sería utilizar un contador rápido que,
aprovechando un hardware específico con entradas débilmente filtradas y circuito
propio, sea capaz de leer señales de alta frecuencia.
Por último, en el tercer caso, se podría utilizar cualquiera de las dos soluciones
anteriores. Aunque en autómatas de gama baja estas soluciones no se podrían dar,
pueden tener varias entradas detectoras de flanco capaces de captar y mantener en
un relé interno.
El Software de programación que utilizaremos será el STEP7 en el entorno de Windows
con un PC provisto con una tarjeta MPI (Multipoint Interface), para poder transferir el
programa al PLC.
El programa que utiliza SIMATIC es el Administrador Simatic instalado en
Windows; mediante él crearemos el proyecto del proceso que queremos automatizar.
Al examinar el proceso que queremos automatizar, encontramos que está
constituido por multitud de secciones y subprocesos más pequeños, que están
interrelacionados y dependen unos de otros.
La primera tarea es, por tanto, dividir el proceso en subtareas más sencillas.
Hardware:
• Número y tipo de entradas y salidas.
• Número y tipo de módulos. Numero de Bastidores.
• Capacidad y tipo de CPU.
• Sistema de comunicación en red.
Software:
• Estructura del programa.
• Manejo de datos para el proceso de automatización.
• Datos de configuración.
• Datos de comunicación.
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Memoria
11 ESTRUCTURA DE LA APLICACION
11.1 Introducción al software del programa
El software de programación STEP 7 permite coordinar todas las subtareas que
va a realizar el programa utilizando una arquitectura de bloques estructurados. El
controlador lógico programable proporciona varios tipos de bloques, donde podemos
almacenar el programa de usuario y demás datos relacionados. Dependiendo de los
requerimientos del proceso, el programa puede ser estructurado en bloques
diferentes. Esto aporta las ventajas siguientes:
• Los programas de gran tamaño se pueden programar de forma clara
• Se pueden estandarizar secciones individuales del programa
Se simplifica la organización del programa
• Las modificaciones del programa pueden ejecutarse más fácilmente
• Se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partes
• Se simplifica la puesta en servicio.
11.1.1 Tipos de bloques en STEP 7
Bloque Descripción breve de la función
OBs Los OBs definen la estructura del programa de usuario.
Los FBs son bloques con "memoria" que puede programar
FB
el mismo usuario.
Al llamarse a un FB/SFB, los DBs de instancia se asocian al
DBs de instancia bloque. Los DBs de instancia se generan automáticamente al
efectuarse la compilación.
DB Los DBs son áreas de datos para almacenar los datos de
usuario. Adicionalmente a los datos asociados a un determinado
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bloque de función, se pueden definir también datos globales a los
que pueden acceder todos los bloques.
Los OBs, FBs, SFBs, FCs y SFCs contienen partes del programa, por lo que se
denominan también bloques lógicos. El número permitido de bloques de cada tipo y su
longitud admisible dependen de la CPU.
11.1.1.1 Bloques de organización (OBs).
Los bloques de organización constituyen el interface entre el sistema operativo
y el programa de usuario. Son llamados por el sistema operativo y controlan el
procesamiento cíclico y controlado por alarmas del programa, el comportamiento de
arranque del sistema de automatización y el tratamiento de los errores. Programando
los bloques de organización se define el comportamiento de la CPU.
Los bloques de organización determinan la secuencia (eventos de arranque) en
la que habrán que ejecutarse las diferentes partes del programa. La ejecución de un
OB puede ser interrumpida por la llamada de otro OB. Que un OB pueda interrumpir a
otro OB depende de la prioridad. Los OBs de mayor prioridad pueden interrumpir a los
de menor. La menor prioridad la tiene el OB de tarea no prioritaria.
Ejecución cíclica de programas
Es la ejecución "normal" en autómatas programables, es decir, el sistema
operativo se ejecuta en un bucle llamado ciclo. Cada vez que se recorre un ciclo, el
sistema operativo llama al bloque de organización OB 1 en el programa principal. Por
consiguiente, el programa de usuario se trata cíclicamente en el OB 1 como se puede
comprobar en la siguiente figura:
Figura 23: Esquema del funcionamiento de un programa
La tabla siguiente muestra las fases de la ejecución cíclica del programa:
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Figura 24: Fases de ejecución del programa
Para garantizar que la CPU disponga de una imagen coherente de las señales
del proceso durante la ejecución cíclica del programa, al activarse las áreas de
operandos entradas (E) y salidas (A), la CPU no accede directamente a los módulos de
señales, sino a un área de memoria interna de la CPU que contiene una imagen de las
entradas/salidas.
11.1.1.2 Bloques de funciones del sistema (SFBs)
Un SFB es un bloque de funciones integrado en la CPU S7. Como los SFBs
forman parte del sistema operativo, no se cargan como parte integrante del programa.
Al igual que los FBs, los SFBs son bloques "con memoria". Para los SFBs se han de crear
también bloques de datos de instancia (se explicarán más adelante) y cargar en la CPU
como parte integrante del programa. Las CPUs S7 ofrecen SFBs para la comunicación
vía enlaces configurados y para las funciones especiales integradas
11.1.1.3 Funciones del sistema (SFCs)
Una función del sistema es una función preprogramada y probada integrada en
la CPU S7. La SFC se puede llamar desde el programa. Como las SFCs forman parte del
sistema operativo, no se cargan como parte integrante del programa. Al igual que las
FCs, las SFCs son bloques "sin memoria". Las CPUs S7 ofrecen SFCs para funciones de
copia y de bloque, control del programa, manipulación del reloj y del contador de
horas de funcionamiento, transferencia de registros de datos, transferencia de eventos
en el modo Multiprocesamiento desde una CPU a todas las CPUs insertadas,
manipulación de alarmas horarias y de retardo, manipulación de eventos de errores
síncronos, eventos de errores de alarma y asíncronos, diagnóstico del sistema,
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actualización de imágenes del proceso y tratamiento de campos de bits,
direccionamiento de módulos, periferia descentralizada, comunicación por datos
globales, la comunicación vía enlaces no configurados y generar mensajes de bloque.
11.1.1.4 Bloques de función (FB)
Los bloques de función son bloques programables "con memoria". Dispone de
un bloque de datos asignado como memoria (bloque de datos de instancia). Los
parámetros que se transfieren al FB, así como las variables estáticas, se memorizan en
dicho DB de instancia, mientras que las variables temporales se memorizan en la pila
de datos locales. Los datos memorizados en el DB de instancia no se pierden al concluir
el tratamiento del FB. Los datos memorizados en la pila de datos locales se pierden al
concluir el tratamiento del FB.
Campo de aplicación
Un FB contiene un programa que se ejecuta siempre cuando el FB es llamado
por otro bloque lógico. Los bloques de función simplifican la programación de
funciones complejas de uso frecuente.
A cada llamada de un bloque de función que transfiere parámetros está
asignado un bloque de datos de instancia. Mediante la llamada de varias instancias de
un FB es posible controlar varios equipos con un FB. Un FB para un tipo de motor
puede controlar, por ejemplo, diferentes motores, utilizando datos de instancia
diferentes para los diferentes motores. Los datos para cada motor (tales como número
de revoluciones, rampas, tiempo de funcionamiento acumulado, etc.) se pueden
memorizar en uno o varios DBs de instancia. La figura siguiente muestra los
parámetros formales de un FB que utiliza los parámetros actuales. Los parámetros
formales están memorizados en el DB de instancia.
Figura 25: Ejemplo de un DB de instancia
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Variable del tipo de datos FB
Si el programa de usuario está estructurado de tal manera que en un FB se
puedan llamar bloques de función ya existentes, los FBs a llamar se pueden incluir
como variables estáticas del tipo de datos FB en la tabla de declaración de variables del
FB invocante. Esto permite anidar las variables y concentrar los datos en un bloque de
datos de instancia (multiinstancia).
11.1.1.5 Funciones (FC)
Las funciones son bloques programables "sin memoria". Las variables
temporales de las FCs se memorizan en la pila de datos locales. Estos datos se pierden
tras el tratamiento de las FCs. Para fines de memorización de datos, las funciones
pueden utilizar bloques de datos globales. Como una FC no tiene memoria asignada, se
han de indicar siempre parámetros actuales. A los datos locales de una FC no se
pueden asignar valores iniciales.
Campo de aplicación
La FC contiene un programa que se ejecuta siempre y cuando la FC es llamada
por otro bloque lógico. Las funciones se pueden utilizar para devolver un valor de
función al bloque invocante (ejemplo: funciones matemáticas) o para ejecutar una
función tecnológica (ejemplo: control individual con combinación binaria).
Asignación de parámetros actuales a parámetros formales
El parámetro formal es un comodín para el parámetro "efectivo", el parámetro
actual. Los parámetros actuales sustituyen a los parámetros formales al efectuar la
llamada a una FC. A los parámetros formales de una FC se han de asignar siempre
parámetros actuales (p.ej. al parámetro formal "Start" un parámetro actual "E3.6").
Los parámetros de entrada, de salida y de entrada/salida utilizados por la FC se
depositan en forma de punteros en los parámetros actuales del bloque lógico que ha
llamado a la FC.
11.1.1.6 Bloques de datos de instancia
A cada llamada de un bloque de función que transfiere parámetros está
asignado un bloque de datos de instancia. En el DB de instancia están depositados los
parámetros actuales y los datos estáticos del FB. Las variables declaradas en el FB
definen la estructura del bloque de datos de instancia. La instancia define la llamada
de un bloque de función. Si, por ejemplo, un bloque de función se llama cinco veces en
el programa de usuario S7, existen cinco instancias de dicho bloque.
Crear un DB de instancia
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Antes de crear un bloque de datos de instancia debe existir el FB asociado. El
número de dicho FB se debe indicar al crear el bloque de datos de instancia.
Si se asignan varios bloques de datos de instancia a un bloque de función (FB)
que controla un motor, se puede utilizar este FB para controlar varios motores. Los
diversos datos de cada uno de los motores (p.ej. número de revoluciones, tiempo de
aceleración, tiempo total de servicio) se memorizan en los diversos bloques de datos.
Dependiendo de qué DB se asigne al FB al efectuar la llamada, se puede controlar un
motor diferente. De esta manera se utiliza un solo bloque de función para varios
motores como se puede apreciar en la siguiente figura.
Figura 26: Ejemplo de bloques de instancia independientes
A un FB se pueden transferir conjuntamente en un DB de instancia los datos de
instancia para diferentes motores. A tal efecto, la llamada de los controles de motores
se ha de efectuar en otro FB y en el área de declaración del FB invocante se deben
declarar las variables estáticas con el tipo de datos de un FB para las diferentes
instancias. Utilizando un DB de instancia para varias instancias de un FB se ahorra
capacidad de memoria y optimiza el uso de los bloques de datos. En el caso
ejemplificado por la figura siguiente, el bloque invocante es el FB 21 "Proceso de
motor", las variables son del tipo de datos FB 22 y las instancias son designadas con
motor_1, motor_2 y motor_3.
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Figura 27: Ejemplo de Multiinstancias para un único FB
En este ejemplo, el FB 22 no necesita bloque de datos de instancia propio, ya
que sus datos de instancia están memorizados en el bloque de datos de instancia del
FB invocante.
En un bloque de función se pueden llamar a instancias de otros FBs ya
existentes. Los datos de instancia necesarios al respecto se pueden asignar al bloque
de datos de instancia del FB invocante, es decir que en este caso no se necesitan
bloques de datos adicionales para los FBs que se han llamado. Para dichas
multiinstancias de un DB de instancia deberá declarar, en la tabla del FB invocante,
variables estáticas del mismo tipo de datos del FB llamado, haciéndolo para cada una
de las instancias. La llamada en el FB se efectúa entonces sólo con el nombre de la
variable, es decir, sin indicar un DB de instancia. En el ejemplo de la figura, los datos de
instancia asignados se memorizan conjuntamente en un DB de instancia.
Figura 28: Ejemplo de Multiinstancias para un varios FBs
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11.1.1.7 Bloques de datos globales (DB)
Al contrario de los bloques lógicos, los bloques de datos no contienen
instrucciones STEP 7. En cambio, sirven para depositar datos de usuario, es decir que
los bloques de datos contienen datos variables con los que trabaja el programa de
usuario. Los bloques de datos globales contienen datos de usuario utilizables desde
otros bloques. El tamaño de los DBs puede variar. La estructura de bloques de datos
globales se puede definir discrecionalmente.
Si se llama un bloque lógico (FC, FB u OB), éste puede ocupar determinada
capacidad de memoria en el área de datos locales (pila L). Además de esta área de
datos locales, un bloque lógico puede abrir un área de memoria en forma de un DB. Al
contrario de los datos en el área de datos locales, los datos contenidos en un DB no
son borrados al cerrar el DB o al concluir el tratamiento del correspondiente bloque
lógico. Cada FB, FC u OB puede leer los datos de un DB global o escribir datos en un DB
global. Estos datos se conservan en el DB incluso al abandonar dicho DB. Un DB global
y un DB de instancia pueden estar abiertos al mismo tiempo. La figura siguiente ilustra
diferentes accesos a bloques de datos.
Figura 29: Ejemplo de diferentes accesos a bloques de datos
11.1.2 Jerarquía de llamada en el programa de usuario
Para que el programa de usuario pueda funcionar, los bloques que lo
componen se deben poder llamar. Esto se efectúa mediante las llamadas de bloques,
siendo éstas operaciones especiales de STEP 7 que sólo se pueden programar e iniciar
en bloques lógicos.
La secuencia y el anidamiento de las llamadas de bloques se denomina
jerarquía de llamadas. La profundidad de anidamiento admisible depende del tipo de
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CPU. La figura siguiente muestra, a la vista de un ejemplo, la secuencia y la
profundidad de anidamiento de las llamadas de bloques dentro de un ciclo de
ejecución.
Figura 30: Ejemplo de anidamientos en un programa
Orden de creación de bloques:
• Los bloques se crean de arriba hacia abajo, es decir, que se comienza
con la fila superior de bloques.
• Cada bloque que se llame ya deberá existir. Por tanto, en una fila de
bloques, el orden de creación deberá ser de derecha a izquierda.
• El OB 1 es el último bloque que se crea.
Conforme a dichas reglas, el orden de creación de los bloques en la figura de
ejemplo sería el siguiente:
FC 1 > FB 1 + DB 1 de instancia > DB 1 > SFC 1 > FB 2 + DB 2 de instancia > OB
11.1.3 Llamadas a bloques
La figura siguiente ilustra el desarrollo de una llamada de bloque dentro del
programa de usuario: el programa llama al segundo bloque, cuyas operaciones se
ejecutan luego completamente. Finalizado el tratamiento del bloque llamado, se
continúa el procesamiento del bloque invocante con la operación subsiguiente a la
llamada del bloque.
Figura 31: Ejemplo de llamadas a bloques
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Antes de programar un bloque, se debe definir previamente con qué datos ha
de efectuarse la ejecución del programa: se han de declarar las variables del bloque.
Una vez que se crea un bloque hay que proceder a programarlo, y para realizar
este paso el software de programación Step7 tiene tres posibilidades; dependiendo de
los conocimientos del programador será mejor utilizar una u otra. Estas posibilidades
son las siguientes:
Lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones)
El lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje textual
orientado a la máquina. Las diversas instrucciones equivalen a los pasos de trabajo con
los que la CPU ejecuta el programa. Las instrucciones pueden ser agrupadas en
segmentos.
Figura 32: Ejemplo de programación en AWL
Lenguaje de programación FUP (diagrama de funciones)
El lenguaje de programación FUP (diagrama de funciones) utiliza los símbolos
gráficos del álgebra booleana para representar la lógica. También es posible
representar en conexión directa con los cuadros lógicos funciones complejas, como
por ejemplo funciones matemáticas.
Ejemplo de un segmento en FUP:
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Figura 33: Ejemplo de programación en FUP
Los programas se crean en FUP con un editor incremental.
Lenguaje de programación KOP (esquema de contactos)
La representación del lenguaje de programación gráfico KOP (esquema de
contactos) es similar a la de los esquemas de circuitos. Los elementos de un esquema
de circuitos, tales como los contactos normalmente cerrados y normalmente abiertos,
se agrupan en segmentos. Uno o varios segmentos constituyen el área de
instrucciones de un bloque lógico.
Ejemplo de segmentos en KOP
Figura 34: Ejemplo de programación en KOP
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11.2 Estructura del programa
En la siguiente figura se muestra la estructura que es necesario realizar para
que el programa cumpla todos los criterios de diseño. Además se explican todos los
bloques que forman parte del programa.
Figura 35: Estructura de programa
A continuación se muestra una breve descripción de los bloques creados en el
proyecto.
11.2.1 Bloques de organización del programa
Programa cíclico. (OB1)
El sistema operativo de la CPU del S7 ejecuta el OB1 que es donde se elabora la
ejecución de las funciones que tiene que realizar el equipo. Se realiza mediante
llamadas cíclicas a los diferentes módulos; una vez finalizada la ejecución del OB1, el
sistema operativo comienza a ejecutarlo de nuevo. La ejecución cíclica del OB1
comienza una vez que el arranque ha finalizado.
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El OB1 presenta la prioridad más baja de todos los OBs sometidos a vigilancia
en lo que respecta a su tiempo de ejecución. Con excepción del OB 90, todos los
demás OBs pueden interrumpir la ejecución del OB1. Los eventos siguientes dan lugar
a que el sistema operativo llame al OB1:
• Final de la ejecución del arranque
• Final de la ejecución del OB1 (durante el ciclo anterior).
Una vez finalizada la ejecución del OB1, el sistema operativo envía datos
globales. Antes de arrancar de nuevo el OB1, el sistema operativo escribe la imagen de
proceso de las salidas en los módulos de salidas, actualiza la imagen de proceso de las
entradas y recibe datos globales para la CPU.
Además de la supervisión del tiempo de ciclo máximo, puede garantizarse el
cumplimiento de un tiempo de ciclo mínimo. El sistema operativo retarda el comienzo
de un nuevo ciclo (escritura de la imagen de proceso de las salidas en los módulos de
salidas) hasta que se haya alcanzado el tiempo de ciclo mínimo.
El OB1 del programa de este proyecto consta de 11 segmentos. En ellos se
realiza la “llamada” a cada uno de los FCs del programa, es decir, una vez que se
arranca el PLC, dentro del OB1 se van a ir ejecutando cada uno de los bloques FCs que
han sido programados.
OB de alarma de diagnóstico (OB 82)
Cuando un módulo con aptitud de diagnóstico (diagnosticable), en el que se ha
habilitado la alarma de diagnóstico, reconoce un error, envía una solicitud de alarma
de diagnóstico a la CPU (tanto en caso de un evento entrante como de uno saliente) y
en consecuencia el sistema operativo llamará al OB82.
El OB82 contiene en sus variables locales la dirección básica lógica, así como
una información de diagnóstico de cuatro bytes de longitud del módulo defectuoso.
Si no se ha programado el OB82, la CPU pasa al estado operativo STOP.
Con ayuda de las SFCs39 hasta 42 es posible bloquear o retardar y habilitar de
nuevo el OB de alarma de diagnóstico.
OB 86. Fallo del bastidor
El sistema operativo de la CPU llama al OB86 cuando se detecta el fallo de un
aparato de ampliación centralizado (excepto en el caso del S7‐300), de un sistema
maestro DP o de un equipo de la periferia descentralizada (PROFIBUS DP o PROFINET
IO) (tanto con un evento entrante como con un evento saliente).
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Si no ha sido programado el OB86 y se produce un error de este tipo, la CPU
pasa al estado operativo STOP.
OBs de arranque (OB 100, OB 101 y OB 102)
Se distinguen los siguientes modos de arranque:
• Rearranque.
• Arranque en caliente.
• Arranque en frío.
La tabla siguiente muestra el OB al que el sistema operativo llama durante el arranque.
Modo de arranque OB asignado
Rearranque OB 101
Rearranque completo (arranque en caliente) OB 100
Arranque en frío OB 102
Descripción
La CPU efectúa un arranque:
• después de ALIMENTACION ON
• si se cambia de STOP a RUN‐P el selector de modo de operación
• tras la solicitud por una función de comunicación (por comando de menú desde
la unidad PG o por llamada de los bloques de función para comunicaciones 19
”START”, o 21 ”RESUME” en otra CPU)
• sincronización en el modo multiprocesador
• en un sistema H, tras acoplar (sólo en la CPU de reserva).
En función del evento de arranque, de la CPU existente y de sus parámetros ajustados,
se activa el OB de rearranque asignado (OB 100, OB 101 y OB 102). Mediante la
programación correspondiente es posible realizar ajustes previos para el programa
cíclico (excepción: en un sistema H, tras el acoplamiento se ejecuta un arranque en la
CPU de reserva, pero sin llamar al OB de arranque).
En este proyecto está programado solamente el OB100 de modo que se
trabajará con rearranques completos (arranque en caliente).
OB de periferia (OB122)
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Memoria
El sistema operativo de la CPU llama al OB122 cuando aparece un error al
acceder a datos de un módulo. Cuando por ejemplo, la CPU reconoce un error de
lectura al acceder a datos de un módulo de señales, el sistema operativo llama
entonces al OB122.
Por lo tanto este bloque controlará los errores procedentes de los elementos
de periferia, es decir, fallos relacionados con el variador y con el encoder.
11.2.2 Funciónes.
Bloque de estado del Hydris (FC1)
En este bloque se encuentran las señales que indican el estado del equipo del
Hydris, y el PLC al ejecutar las instrucciones de cada segmento, se mantendrá en
espera, sumergirá o subirá la lanza de acorde al estado de estas señales.
Bloque de señalización (FC2)
En este bloque solo se lee el estado del equipo (preparado, midiendo o fin de
medida) y se envía a las lámparas de señalización en la sala del operador.
Bloque de inicio de medida (FC3)
Las instrucciones que contempla este bloque son las que evalúan las
condiciones necesarias para iniciar la medida, así como las necesarias para sumergir la
lanza y después retirarla.
Aquí también se controlan los enclavamientos del carro del CAS, es decir,
necesita que el carro este enclavado para iniciar la medida y una vez que termina la
medición el sistema se encarga de liberar el carro para que los operadores puedan
moverlo.
Bloque de lectura y adaptación del encoder (FC4)
El encoder está configurado para adaptarlo al rango de desplazamiento de la
columna que soporta la lanza. Estos valores de límites superior e inferior son
transformados a formatos con los que puede trabajar el PLC. Esta normalización se
lleva a cabo en este bloque dentro del FC106 que como valor de salida nos dará la
altura de la lanza en mm.
Bloque de altura de la lanza (FC5)
Se controla el variador (Micromaster 440) que realiza los movimientos de la
lanza según sea necesario en función de la altura y de la necesidad de la instalación.
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Memoria
Bloque que gestiona el nivel de hidrogeno (FC6)
Se trata el nivel de Hidrógeno a partir de las señales que se reciben del
Multilab.
Bloque FC100
Este bloque se encarga de las comunicaciones del sistema del PLC. Recibe la
altura del acero, el estado del armario neumático Hydris, señal de disparo de
protecciones eléctricas del motor, posición de la lanza etc., y lo transmite al DB95, DB4
y DB96.
Una vez registrados estos datos en la memoria del PLC dentro de estos DBs
serán utilizados en todos los bloques del programa donde se consulten los mismos.
Finalmente, los bloques restantes serán utilizados para la comunicación con el
nivel superior. Esta comunicación será realizada a través de Ethernet como se muestra
en la figura:
Figura 36: Enlaces de comunicación
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Memoria
El nivel superior será el software PCS7 de Siemens y se encargará de gestionar
los datos que reciba del PLC y enviarlos a una pantalla de visualización en la sala del
operador, de modo que sin moverse de la sala se pueda gobernar el proceso de
actuación de la lanza y visualizar en todo momento el estado de la misma.
FC21 (SEND)
Este modulo controla el envío de la información al nivel superior. Dentro de él,
se utilizan dos DBs de instancia (DB40 y DB41) y el FB8, que es un bloque funcional
estándar de envío de datos. En ellos se definen los protocolos de comunicación,
direccionamientos, tipo de formato de los datos a enviar, etc.
FC 22 (RECV)
Se reciben los datos del nivel superior para el posicionamiento del equipo.
Dentro de este bloque se utiliza un DB de instancia (DB41) y el FB7 que es un bloque
funcional estándar de recepción de datos. En ellos se definen los protocolos de
comunicación, direccionamientos, tipo de formato de los datos a recibir, etc.
11.2.3 Bloques de datos (DBs)
Datos del encoder (DB4)
En este bloque se guardarán todos los datos relacionados con el encoder. Los
datos se muestran en la siguiente tabla:
Control de la altura de la lanza (DB5)
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Memoria
En este bloque se guardarán todos los datos relacionados con la altura de la
lanza. Los datos se muestran en la siguiente tabla:
Datos de comunicación (DB96)
En este bloque se registran los datos del estado del proceso. En la siguiente
tabla se muestran las señales que se contemplan en el DB.
11.3 Estructura hardware.
En la siguiente figura se puede observar la disposición de todos los elementos
Hardware necesarios para llevar a cabo el proyecto, y como quedarán
interconexionados entre ellos:
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Memoria
Figura 37: Estructura Hardware
• PLC S300
• MicroMaster 440
• Equipo Neumático para el Hydris
• Encoder
• Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado
• Botoneras de mando y señalización
• Equipo Multilab para análisis de Hidrogeno (Sistema Hydris).
11.3.1 Hardware del PLC Simatic S300
CPU 315‐2DP: La CPU (Central Procesing Unit) es la encargada de ejecutar el
programa de usuario y de ordenar la transferencia de información en el sistema de
entradas y salidas. Esta parte del autómata, toma de memoria las instrucciones una a
una y realiza las operaciones asignadas con el fin de ejecutar el programa de usuario. El
funcionamiento se realiza, salvo raras ocasiones, decodificando las instrucciones cada
vez que son ejecutadas.
Se utiliza esta CPU porque tiene disponibles los tiempos de ejecución
apropiados, suficiente memoria de trabajo y un número de bloques adaptables para
las exigencias de rendimiento que deseamos para el correcto funcionamiento del
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sistema. Esta CPU consta de un puerto de comunicación DP, mediante el cual
conectaremos en red el variador de velocidad y el encoder como se puede ver en la
figura.
DI32xDC24V: tarjeta de entradas digitales. Son señales cableadas que nos
indicarán el estado de todos les elementos de campo (finales de carrera, lámparas de
señalización, etc.).
DO32xDC24V‐0.5: tarjeta de salidas digitales. Son señales que al activarse dan
tensión a los relés que actuarán todos los mecanismos eléctricos que intervengan en el
proceso.
AO32xDC24V: tarjeta de salidas analógicas. Esta tarjeta estará cableada con el
variador de velocidad (Micromaster 440), y mediante ello se gobernará el movimiento
de la lanza.
Tarjeta Ethernet: tarjeta de comunicación e intercambio de datos entre el PLC
S300 y la pantalla del operador (WinCC).
11.3.2 MICROMASTER 440.
Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de
frecuencia para la regulación de par de velocidad de motores trifásicos. Los diferentes
modelos que se suministran cubren un margen de potencia desde 0,12 KW hasta 200
KW (con par constante (CT)) o hasta 250 KW (con par variables (VT)).
Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología
IGTB (Insulated Gate Bipolar Transitor) de última generación. Esto los hace fiables y
versátiles. Un método especial de modulación por ancho de impulsos con frecuencia
de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor. Extensas
funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como
del motor.
11.3.3 Encoder
Un encoder es un codificador rotatorio, también llamado codificador del eje,
suele ser un dispositivo electromecánico usado para convertir la posición angular de
un eje a un código digital, lo que lo convierte en una clase de transductor.
El encoder absoluto produce un código digital único para cada ángulo distinto
del eje, de este modo se puede relacionar la posición del eje del encoder con un código
binario que será enviado al PLC mediante comunicación DP, allí será descifrado dando
lugar a la posición de la altura de la lanza.
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Memoria
11.3.4 Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado
La columna de elevación tendrá unas dimensiones de 420 x 820 x 4780 mm y la
carrera de la columna para bajar la lanza será de 3700 mm. El motor será trifásico de
0,75Kw, con una tensión de alimentación de 380V y 50 Hz.
11.3.5 Sistema Hydris
Este sistema mide el hidrógeno contenido en un gas de acarreo de nitrógeno.
Sus componentes básicos son:
• Unidad de proceso (Multi Lab Hydris), controla el sistema neumático y
muestra el hidrógeno resultante de la medida.
• Unidad neumática, sistema que hace circular el gas de acarreo
nitrógeno y mide el hidrógeno con el detector de conductividad térmica.
• Cable de interface, comunica la unidad neumática con la unidad de
proceso.
• Cable neumático, una la unidad neumática con la lanza de medida.
• Lanza, para sumergir la sonda de medida en el acero líquido.
El funcionamiento de este sistema es el siguiente; se hace circular un gas de
acarreo de nitrógeno entre el fundido y la unidad neumática. Este gas de acarreo
recogerá hidrógeno del fundido. Cuando prevalezca un equilibrio entre el hidrógeno
que contiene el fundido y el que contiene el gas de acarreo, la medida finalizará.
Finalmente el contenido de hidrógeno será mostrado en el Multi‐Lab Hydris.
12 NORMALIZACION
12.1.1 PLC SIMATIC 300
Los lenguajes de programación SIMATIC integrados en STEP 7 cumplen con la
norma DIN EN 6.1131‐3. El software estándar se ejecuta bajo los sistemas operativos
MS Windows 2000 Professional (en adelante llamado Windows 2000) y MS Windows
XP Professional (en adelante llamado Windows XP) y MS Windows Server 2003,
estando adaptado a su funcionamiento gráfico y orientado a los objetos.
12.1.2 MicroMaster 440
Las normas aplicables al variador Micromaster 440 de Siemens son:
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Memoria
12.1.2.1 Directiva europea de baja tensión.
La gama de productos MICROMASTER cumple con los requisitos de la directiva
“Baja Tensión” 73/23/CEE modificada por la Directiva 98/68/CEE. Las unidades están
certificadas de acuerdo a las normas siguientes:
12.1.2.2 Directiva europea de maquinas.
La seria de convertidores MICROMASTER no cae dentro del ambitode aplicación
de la directiva “maquinas”. Sin embargo, los productos se evalúan plenamente para
que cumplan los aspectos de seguridad y salud de la directiva si se usan en una
aplicación de maquina típica.
12.1.2.3 Directiva Europea de compatibilidad electromagnética.
MICROMASTER cumple todos los requisitos de la directiva “Compatibilidad
electromagnética” especificados en la norma EN 61800‐3.
12.1.2.4 ISO9001.
Siemens PLC tiene implementado un sistema de gestión de calidad que cumple
con los requisitos de la norma ISO 9001.
12.1.3 Columna elevación y motor reductor
Se hallan en conformidad con la Directiva de Maquinas 89/392/CEE y sus
modificaciones 91/368/CEE, 9/44/CEE, 91/68/CEE y 98/37/CEE así como con la
Directiva sobre Material Eléctrico de Baja Tensión 73/23/CEE y la Directiva de
Compatibilidad Electromagnética 89/336/CEE.
Normas armonizadas aplicadas:
• EN 292‐1
• EN 292‐2
• EN 60204‐1
• EN 1050
Página 85
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno
Memoria
13 RESUMEN DEL PRESUPUESTO
Asciende el presupuesto general a la cantidad de CIENTO TRECE MIL
DOSCIENTOS CINCO EUROS con TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS.
14 CONCLUSIONES
Con la realización de este proyecto será posible conseguir las siguientes
mejoras en el proceso de medición de Hidrogeno:
• Disminución del tiempo proceso.
• Disminución del riesgo y/o peligro de que se produzcan accidentes por
parte de los operadores debido a proyecciones de acero líquido, es
decir, aumento de la seguridad en la planta.
• Aumento de la fiabilidad de la medida de Hidrógeno, ya que la
inmersión de la lanza será más precisa y uniforme en todas las coladas.
• Reducción de costes derivados de errores humanos, (quema de la lanza
por prolongar demasiado el tiempo de inmersión en el acero liquido,
pérdida de cartuchos por medidas erróneas, etc).
15 BIBLIOGRAFIA
Manual de proceso de la Acería LDA. ArcelorMittal. 2008 (interno)
Manual de proceso del RH‐OB. ArcelorMittal. 2008 (interno)
Manual de proceso de la instalación del CAS‐INYECCION. . ArcelorMittal. 2008
(interno)
Manual SIMATIC del curso S7 Nivel 1. . ArcelorMittal. Centro de Formación de
La Toba 2006.
Manual SIMATIC del curso S7 Nivel 2. Centro de Formación de La Toba 2006.
http://www.grupomaser.com (Accedido el 21/11/2009)
Página 86
DOCUMENTO II
PRESUPUESTO
CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
1.2 Control
1.2.1 160,000 m Mts. de cable tipo VV-K. 0,6/1kv . de 14x 1,5mm2. Cu., Clase 5 4,07 651,20
1.2.2 60,000 m Mts. de cable tipo VV-K. 0,6/1kv . de 7x 1,5mm2. Cu., Clase 5 2,68 160,80
1.3 Medida
1.3.1 30,000 m Mts. de cable tipo LiYCY de 5x 2x 1mm2, flex ible, apantallado 3,89 116,70
1.4 Conexionado
1.4.1 20,000 u Puntera de cable de 1mm2 2,73 54,60
1.4.2 112,000 u Puntera de cable de 1,5mm2 2,73 305,76
1.4.3 18,000 u Puntera de cable de 2,5mm2 3,18 57,24
1.4.4 8,000 u Puntera de cable de 6mm2 3,80 30,40
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3,32
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES EUROS con TREINTA Y DOS CÉNTIMOS
6.2 h Delineacion
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 32,50
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS
TOTAL...................................................................................................................................................................... 82.009,11
Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de CIENTO TRECE MIL DOSCIENTOS CINCO EUROS con TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS
PLANOS
INDICE DE PLANOS
LISTADOS
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>
OB1 - <offline>
"Cycle Execution"
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 10/06/2008 10:59:03
Interface: 15/02/1996 16:51:12
Longitud (bloque / código / datos): 00254 00108 00022
U "CERO" M1.0
R "CERO" M1.0
UN "CERO" M1.0
S "UNO" M1.1
Segm.: 2
Página 1 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>
FC100
Comunicaci
ones con
sistema
de PLCs
"FC_COM"
CALL
E0.7
E_INICIO
DE MEDIDA
DESDE A0.0
SALA DE A_INICIO
CONTROL MEDIDA
"E_INI_SC" "A_INI"
Segm.: 5
FC3
Inicio de
medida
"INICIO"
CALL
Segm.: 6
FC2
Señalizaci
ones del
Hydris
"SEÑALIZAC
ION"
CALL
Página 2 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>
Segm.: 7
FC1
Estado
del Hydris
"ESTADO"
CALL
Segm.: 8
FC4
Lee
encoder y
adapta
medidas
"ENCODER"
CALL
Segm.: 9
FC5
"ALTURA"
CALL
Página 3 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:13
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>
E101.3 M10.0
E_FALLO FP_FALLO
EN EL EN EL
VARIADOR VARIADOR
"E_FALLO_ "FP_FALLO_
VAR" VAR" WOR_W
P EN ENO
E101.7 AW100 IN1 OUT PAW100
E_ALARMA
EN EL W#16#80 IN2
VARIADOR
"E_ALAR_
VAR"
Segm.: 11
Página 4 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:20
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB82 - <offline>
OB82 - <offline>
"I/O_FLT1" I/O Point Fault 1
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 17/04/2003 07:46:33
Interface: 15/02/1996 16:51:13
Longitud (bloque / código / datos): 00158 00002 00020
Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:20
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB82 - <offline>
Segm.: 1
Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:22
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB86 - <offline>
OB86 - <offline>
"RACK_FLT" Loss of Rack Fault
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/09/2002 07:55:51
Interface: 15/02/1996 16:51:04
Longitud (bloque / código / datos): 00116 00002 00020
Segm.: 1
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:25
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB100 - <offline>
OB100 - <offline>
"RESTART" Restart OB
Nombre: CRestart Familia:
Autor: SIEMENS Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 15/02/1996 16:51:10
Longitud (bloque / código / datos): 00246 00136 00020
Segm.: 1
---------------------------
Reset Control Bits
---------------------------
L B#16#0
// ---------------------------
// Reset counters/STATUS
// ---------------------------
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LAD //P_SND_RK- Work -DB DB40.DBW2
DR
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_ DB40.DBW4
NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB DB40.DBW6
_NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN DB40.DBW8
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_RES DB40.DBW10
_1
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STA DB40.DBW12
TUS
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STA DB40.DBW14
TUS_SAV
T DB40.DBW 16
Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:25
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB100 - <offline>
Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:28
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB122 - <offline>
OB122 - <offline>
"OB_PERIFERIA" OB_Error de acceso a periferia
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 14/04/2008 15:12:06
Interface: 10/03/2008 12:03:13
Longitud (bloque / código / datos): 00200 00080 00022
MOVE
EN ENO
#OB122_
MEM_ADDR IN OUT #TEMP_00
Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:28
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB122 - <offline>
DB96.DBX0.
0
VARIADOR
OK
"DB_COM".
CMP ==I VAR_FAIL
#TEMP_00 IN1
100 IN2
CMP ==I
#TEMP_00 IN1
102 IN2
DB96.DBX0.
1
ENCODER OK
"DB_COM".
CMP ==I ENC_FAIL
#TEMP_00 IN1
104 IN2
CMP ==I
#TEMP_00 IN1
106 IN2
Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:31
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FB7 - <offline>
FB7 - <offline>
"P_RCV_RK" Receive Data / Provide Data
Nombre: P_RCV_RK Familia: CP341
Autor: SIMATIC Versión: 2.2
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:00:53
Interface: 21/07/1999 15:43:35
Longitud (bloque / código / datos): 03556 02954 00106
Protección KNOW HOW
Bloque: FB7 Receive Data from CP341 / Provide Data for CP341
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:33
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FB8 - <offline>
FB8 - <offline>
"P_SND_RK" Send Data / Fetch Data
Nombre: P_SND_RK Familia: CP341
Autor: SIMATIC Versión: 2.7
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 09/05/2006 14:21:17
Interface: 21/03/2002 09:32:36
Longitud (bloque / código / datos): 03270 02700 00032
Protección KNOW HOW
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>
FC1 - <offline>
"ESTADO" Estado del Hydris
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 06/05/2008 15:25:34
Interface: 08/01/2008 15:24:07
Longitud (bloque / código / datos): 00168 00064 00002
M0.0
E0.4 RETIRAR
E0.2 E0.3 E_EQUIPO LA LANZA
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE Y LA SONDA
EN READY MIDIENDO MEDICION "M_
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" RETIRAR"
E0.5
E_FINAL
DE
CARRERA
SUPERIOR DB96.DBX1.
"E_FC_SUP" 7
Página 1 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>
M0.1
E0.4 CAMBIAR O
E0.2 E0.3 E_EQUIPO INSERTAR
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE SONDA EN
EN READY MIDIENDO MEDICION LA LANZA
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" "M_SONDA"
Segm.: 3 ESPERAR
E0.4
E0.2 E0.3 E_EQUIPO M0.2
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE ESPERA
EN READY MIDIENDO MEDICION POR HYDRIS
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" "M_WAIT"
M0.3
E0.4 SUMERGIR
E0.2 E0.3 E_EQUIPO LANZA EN
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE CUCHARA
EN READY MIDIENDO MEDICION "M_
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" INMERSION"
Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>
M0.4
E0.4 MANTENER
E0.2 E0.3 E_EQUIPO LANZA
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE SUMERGIDA
EN READY MIDIENDO MEDICION "M_
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" MANTIENE"
Segm.: 6
Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:40
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC2 - <offline>
FC2 - <offline>
"SEÑALIZACION" Señalizaciones del Hydris
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 23/01/2008 13:19:09
Interface: 08/01/2008 15:50:31
Longitud (bloque / código / datos): 00110 00014 00000
A0.2
A_READY
E0.2 EN SALA
E_EQUIPO DE CONTROL
EN READY "A_READY_
"E_READY" SC"
A0.3
E0.3 A_MIDIENDO
E_EQUIPO EN SALA
MIDIENDO DE CONTROL
"E_MID" "A_MID_SC"
Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:40
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC2 - <offline>
A0.4
A_FIN DE
E0.4 MEDIDA EN
E_EQUIPO SALA DE
FIN DE CONTROL
MEDICION "A_FMID_
"E_FMED" SC"
Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:43
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC3 - <offline>
FC3 - <offline>
"INICIO" Inicio de medida
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 05/06/2008 14:57:12
Interface: 08/01/2008 16:09:55
Longitud (bloque / código / datos): 00228 00126 00000
EL CONTROL DEL CARRO DEL CAS NOS MANTIENE LA SEÑAL ACTIVA DURANTE EL TIEMPO EN
QUE EL HYDRIS PUEDE TRABAJAR.
NUESTRO SISTEMA LE MANTIENE ACTIVA UNA SEÑAL AL CAS CUANDO EL HYDRIS ESTÁ
DESACTIVA.
Segm.: 2
M0.3
SUMERGIR
LANZA EN
CUCHARA
"M_ T23
INMERSION" S_EVERZ M99.0
S Q
S5T#5S TW DUAL
R DEZ
Página 1 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:43
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC3 - <offline>
E0.6 E1.0
E_FINAL E_FINAL M50.2
E1.1 A0.7 DE DE M70.0 ORDEN DE
E_ENCLAV. A_ENCLAV. CARRERA CARRARE MARCA DE BAJAR
DEL CAS DEL CAS INFERIOR DE PUERTA PARO LANZA
"E_CAS" "A_CAS" "E_FC_INF" M99.0 "E_PUERTA" "M_PARO" "M_BAJAR"
Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:43
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC3 - <offline>
E0.5
M50.3 M150.3 E_FINAL
ORDEN DE FN_ORDEN DE A0.7
SUBIR SUBIR CARRERA A_ENCLAV.
LANZA LANZA SUPERIOR DEL CAS
"M_SUBIR" "FN_SUBIR" "E_FC_SUP" "A_CAS"
N R
E0.5
E_FINAL
DE E1.6
CARRERA E_EQUIPO
SUPERIOR EN REMOTO
"E_FC_SUP" "E_KM"
E0.5
E_FINAL
DE M70.0
CARRERA MARCA DE
SUPERIOR PARO
"E_FC_SUP" "M_PARO"
E0.5
E_FINAL M70.0
DE MARCA DE
CARRERA PARO
SUPERIOR "M_PARO"
"E_FC_SUP" RS
R Q
E2.0
E_PARO DE
EMERGENCIA
"E_PARO"
S
Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:46
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC4 - <offline>
FC4 - <offline>
"ENCODER" Lee encoder y adapta medidas
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 23/04/2008 18:31:41
Interface: 24/01/2008 11:17:49
Longitud (bloque / código / datos): 00268 00154 00026
Segm.: 1
m180.0
ED104
E1.3 E0.5
E_CONTACTO E_FINAL
R DE DE
FRENO DEL CARRERA
MOTOR SUPERIOR A104.7
"E_KF" "E_FC_SUP" CMP <>D SR
S Q
L#0 IN2
Página 1 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:46
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC4 - <offline>
L ED 104
L AD 104
Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:46
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC4 - <offline>
Segm.: 4 NORMALIZA
FC106
normaliza un valor
"NORMALIZA
"
EN ENO
DB4.DBD4
VALOR DE
LA ALTURA DB4.DBD24
SUPERIOR ALTURA DE
DE LA LA LANZA
COLUMNA NORMALIZAD
EN REAL O (mm)
"DB_ "DB_
ENCODER". ENCODER".
COL_SUP_R COL_SUP COL ALTURA
DB4.DBD12
VALOR DE
LA ALTURA
INFERIOR
DE LA
COLUMNA
EN REAL
"DB_
ENCODER".
COL_INF_R COL_INF
#ENC_SUP ENC_SUP
#ENC_INF ENC_INF
PED104 ENC
Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:49
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
FC5 - <offline>
"ALTURA"
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 05/06/2008 14:24:39
Interface: 28/01/2008 11:56:28
Longitud (bloque / código / datos): 00552 00398 00010
Bloque: FC5
SUB_DI
EN ENO
Página 1 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
Segm.: 2
MOVE
EN ENO
ROUND SUB_DI
EN ENO EN ENO
L#110 IN2
Segm.: 4
M50.2
ORDEN DE
BAJAR
LANZA
"M_BAJAR" SUBE
JMP
MOVE
EN ENO
Página 2 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
DB5.DBD4
PUNTO DE
ACELERACIÓ
N EN
BAJADA
"DB_
ALTURAS".
ACEL_DWN IN2
ACCIONAMIENTO A 37.50 Hz
DB5.DBD4 DB5.DBD8
PUNTO DE PUNTO
ACELERACIÓ DECELERACI
N EN ÓN EN
BAJADA BAJADA
"DB_ "DB_
ALTURAS". ALTURAS".
ACEL_DWN IN2 DECEL_DWN IN2
Página 3 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
MD60 M50.2
MD_POSICIO ORDEN DE
N DE LA BAJAR
LANZA LANZA
"POS_ "M_BAJAR"
LANZA" IN2 R
Segm.: 10
SUBE
M50.3
ORDEN DE
SUBIR
LANZA
"M_SUBIR" FIN
JMP
Página 4 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
MOVE
EN ENO
DB5.DBD12
PUNTO DE
ACELERACIO
N EN
SUBIDA
"DB_
ALTURAS".
ACEL_UP IN2
DB5.DBD12 DB5.DBD16
PUNTO DE PUNTO DE
ACELERACIO DECELERACI
N EN ON EN
SUBIDA SUBIDA
"DB_ "DB_
ALTURAS". ALTURAS".
ACEL_UP IN2 DECEL_UP IN2
Página 5 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
DB5.DBD16
PUNTO DE
DECELERACI
ON EN
SUBIDA
"DB_
ALTURAS".
DECEL_UP IN2
E0.5
E_FINAL
DE
CARRERA
SUPERIOR
"E_FC_SUP" MOVE MOVE
EN ENO EN ENO
Segm.: 16
Página 6 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>
FIN: NOP 0
BEA
Página 7 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
FC6 - <offline>
"NIVEL_HIDROGENO"
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/04/2008 13:31:50
Interface: 16/04/2008 10:18:17
Longitud (bloque / código / datos): 01304 01122 00014
Bloque: FC6
Segm.: 1
MOVE
EN ENO
0.000000e+
000 IN OUT #TOTAL
Página 1 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
Segm.: 2
UNIDADES DE MILLAR
M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO
ADD_R
EN ENO
#TOTAL IN2
MOVE
EN ENO
IN OUT #PARCIAL
SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
IN2
Página 2 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
MUL_R
EN ENO
1.000000e+
003 IN2
Página 3 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
Segm.: 3
CENTENAS
M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO
ADD_R
EN ENO
#TOTAL IN2
MOVE
EN ENO
IN OUT #PARCIAL
SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
IN2
Página 4 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
MUL_R
EN ENO
1.000000e+
002 IN2
Página 5 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
Segm.: 4
DECENAS
M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO
ADD_R
EN ENO
#TOTAL IN2
MOVE
EN ENO
IN OUT #PARCIAL
SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
IN2
Página 6 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
MUL_R
EN ENO
1.000000e+
001 IN2
Página 7 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
Segm.: 5
UNIDADES
M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO
ADD_R
EN ENO
#TOTAL IN2
MOVE
EN ENO
IN OUT #PARCIAL
SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
5.A
IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL
IN2
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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
Segm.: 6
DECIMAS
M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO
ADD_R
EN ENO
#TOTAL IN2
MOVE
EN ENO
IN OUT #PARCIAL
SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
IN2
Página 9 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
MUL_R
EN ENO
1.000000e-
001 IN2
Página 10 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
Segm.: 7
CENTESIMAS
M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO
ADD_R
EN ENO
#TOTAL IN2
MOVE
EN ENO
IN OUT #PARCIAL
SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
IN2
Página 11 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>
MUL_R
EN ENO
1.000000e-
002 IN2
Segm.: 8
MOVE
EN ENO
Página 12 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:57
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC21 - <offline>
FC21 - <offline>
"SEND" Send Data
Nombre: Familia:
Autor: SIEMENS Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 14/05/2002 16:19:05
Longitud (bloque / código / datos): 00444 00350 00006
Segm.: 1
------------------------
Supply LADDR, DB_NO, DBB_NO, LEN
------------------------
L 256 //LADDR
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LAD DB40.DBW2
DR
L 42 //DB_NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_ DB40.DBW4
NO
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_DB_NO DB42.DBW4
L 0 //DBB_NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB DB40.DBW6
_NO
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_DBB_NO DB42.DBW6
L 114
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN //LEN DB40.DBW8
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_LEN //LEN DB42.DBW8
// ------------------------
// SEND with Instance-DB
// ------------------------
CALL "P_SND_RK" , "SEND IDB" FB8 / DB21
-- Send Data / Fetc
h Data / Instance D
B for FB P_SND_RK
SF :='S'
REQ :="SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0
R :="SEND WORK DB".P_SND_RK_R DB40.DBX0.1
LADDR :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW2
K_LADDR
DB_NO :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW4
K_DB_NO
Página 1 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:57
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC21 - <offline>
// ------------------------
// Generate edge P_SND_RK_REQ
// ------------------------
UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0
S "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //set P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0
// -------------------------------
// Check "Complete without error"
// -------------------------------
UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_DONE //check P_SND_RK_DONE DB40.DBX0.4
SPB CHER //if P_SND_RK_DONE equals 0, jump to CHER
//and check P_SND_RK_ERROR
// -------------------------------
// "Complete without error"
// P_SND_RK_DONE = 1
// -------------------------------
L "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_O //"Complete without E DB42.DBW0
K rror"
+ 1 //increment counter
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_O DB42.DBW0
K
NOP 0
NOP 0 //further user functions
NOP 0
BE
// -------------------------------
// Check "Complete with error"
// P_SND_RK_ERROR = 1
// -------------------------------
CHER: UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_ERROR //check P_SND_RK_ERRO DB40.DBX0.5
R
BEB //if no error occured, jump to end
// -------------------------------
// "Complete with error"
// -------------------------------
L "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_E //"Complete with erro DB42.DBW2
RR r"
+ 1 //increment counter
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_E DB42.DBW2
RR
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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:57
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC21 - <offline>
NOP 0
NOP 0 //Error-Handling
NOP 0
BE
Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:00
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC22 - <offline>
FC22 - <offline>
"RECV" Receive Data
Nombre: Familia:
Autor: SIEMENS Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 07/04/2008 13:27:10
Interface: 14/05/2002 16:19:06
Longitud (bloque / código / datos): 00372 00278 00006
Segm.: 1
----------------------------
Supply LADDR, DB_NO, DBB_NO
----------------------------
L 272 //LADDR
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LADD DB41.DBW2
R
L 43 //DB_NO
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DB_N DB41.DBW4
O
L 0 //DBB_NO
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DBB_ DB41.DBW6
NO
// ------------------------
// Enable Receive Data
// ------------------------
SET
= "RCV WORK DB".P_RCV_RK_EN_R //P_RCV_RK with P_RCV DB41.DBX0.0
_RK_EN_R=TRUE
// ------------------------
// P_RCV_RK with Instance-DB
// ------------------------
CALL "P_RCV_RK" , "RECV IDB" FB7 / DB22
-- Receive Data / P
rovide Data / Insta
nce DB for FB P_RCV
_RK
EN_R :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_EN_R DB41.DBX0.0
R :=
LADDR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW2
_LADDR
DB_NO :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW4
_DB_NO
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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:00
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC22 - <offline>
// -------------------------------
// Check P_RCV_RK_NDR (Receive without error)
// -------------------------------
UN "RCV WORK DB".P_RCV_RK_NDR //check P_RCV_RK_NDR DB41.DBX0.4
SPB CHER //if P_RCV_RK_NDR equals FALSE, jump to CH
ER
//and check P_RCV_RK_ERROR
// -------------------------------
// P_RCV_RK_NDR = 1 (Receive without error)
// -------------------------------
L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ //"Receive without er DB41.DBW18
OK ror"
+ 1 //increment counter
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ DB41.DBW18
OK
BE
// -------------------------------
// Check "Receive with error"
// -------------------------------
CHER: UN "RCV WORK DB".P_RCV_RK_ERROR //check P_RCV_RK_ERRO DB41.DBX0.5
R
BEB //if no error occured, jump to end
// -------------------------------
// "Receive with error"
// -------------------------------
L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ //Error DB41.DBW20
ERR
+ 1 //increment counter
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ DB41.DBW20
ERR
// ----------------------------
// Save "P_RCV_RK_STATUS"
// ----------------------------
L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STAT DB41.DBW12
US
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STAT //save P_RCV_RK_STATU DB41.DBW14
US_SAV S
BE
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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>
FC100 - <offline>
"FC_COM" Comunicaciones con sistema de PLCs
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/04/2008 13:57:52
Interface: 10/03/2008 11:07:18
Longitud (bloque / código / datos): 00204 00096 00000
Bloque: FC100
ROUND
EN ENO
DB95.DBD8 IN DB4.DBD24
ALTURA DE
LA LANZA
NORMALIZAD
O (mm)
"DB_
ENCODER".
OUT ALTURA
MOVE
EN ENO
MB0 IN DB96.DBB1
ESTADO
DEL
ARMARIO
NEUMATICO
"DB_COM".
OUT AN_STATUS
Página 1 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>
DI_R
EN ENO
MD60
MD_POSICIO
N DE LA
LANZA
"POS_
LANZA" IN OUT DB95.DBD0
DB96.DBX0.
6
ENCLAVAMIE
NTO CON
A0.7 CARRO CAS
A_ENCLAV. ACTIVO
DEL CAS "DB_COM".
"A_CAS" CAS
DB96.DBX0.
E0.5 4
E_FINAL LANZA EN
DE POSICIÓN
CARRERA SUPERIOR
SUPERIOR "DB_COM".
"E_FC_SUP" LANZA_SUP
Página 2 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>
DB96.DBX0.
E0.6 5
E_FINAL LANZA EN
DE POSICIÓN
CARRERA INFERIOR
INFERIOR "DB_COM".
"E_FC_INF" LANZA_INF
DB96.DBX0.
2
DISPARO
E1.2 DE
E_PROTECCI PROTECCION
ON DEL DEL MOTOR
MOTOR "DB_COM".
"E_Q01" PROT_MOTOR
E1.0 DB96.DBX0.
E_FINAL 3
DE PUERTA
CARRARE CERRADA
DE PUERTA "DB_COM".
"E_PUERTA" PUERTA
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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>
E101.3 DB96.DBX0.
E_FALLO 0
EN EL VARIADOR
VARIADOR OK
"E_FALLO_ "DB_COM".
VAR" VAR_FAIL
E101.7
E_ALARMA
EN EL
VARIADOR
"E_ALAR_
VAR"
DB96.DBX0.
0
VARIADOR
OK
"DB_COM".
VAR_FAIL
Página 4 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:06
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC106 - <offline>
FC106 - <offline>
"NORMALIZA" normaliza un valor
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 18/02/2008 13:00:43
Interface: 01/10/2003 11:10:05
Longitud (bloque / código / datos): 00220 00092 00016
Bloque: FC106
Segm.: 1
NOP 0
// U "M_SONDA"
// = L 16.0
// U(
// U L 16.0
// SPBNB _001
// L #IN
// DTR
// T #IN_REAL
// SET
// SAVE
// CLR
//_001: U BIE
// )
// SPBNB _002
// L #IN_REAL
// L #K1
// -R
// T #TEMP1
//_002: NOP 0
// U L 16.0
Página 1 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:06
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC106 - <offline>
// SPBNB _003
// L #K2
// L #K1
// -R
// T #TEMP2
//_003: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _004
// L #TEMP1
// L #TEMP2
// /R
// T #TEMP3
//_004: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _005
// L #HI_LIM
// L #LO_LIM
// -R
// T #TEMP1
//_005: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _006
// L #TEMP3
// L #TEMP1
// *R
// T #TEMP2
//_006: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _007
// L #TEMP2
// L #LO_LIM
// +R
// T #TEMP1
//_007: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _008
// L #TEMP1
// RND
// T #OUT
//_008: NOP 0
L #ENC
DTR
T #ENC_REAL
SUB_R
EN ENO
#COL_INF IN2
Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:06
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC106 - <offline>
SUB_R
EN ENO
#ENC_INF IN2
DIV_R
EN ENO
#TEMP2 IN2
MUL_R
EN ENO
#ENC_REAL IN2
// L #TEMP2
// L #COL_INF
// +R
// T #TEMP1
NOP 0
ROUND
EN ENO
Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:09
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB4 - <offline>
Bloque: DB4
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:13
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB5 - <offline>
Bloque: DB5
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB21 11/12/2009 13:07:17
Comentario:
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SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB21 11/12/2009 13:07:17
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SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB22 11/12/2009 13:07:19
Comentario:
Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB22 11/12/2009 13:07:19
Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:22
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB40 - <offline>
Bloque: DB40
P_SND_RK Work-DB
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:27
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB41 - <offline>
Bloque: DB41
P_RCV_RK Work-DB
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:31
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB42 - <offline>
Bloque: DB42
P_SND_RK Source-DB
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:35
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB43 - <offline>
Bloque: DB43
P_RCV_RK Destination-DB
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:40
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB95 - <offline>
Bloque: DB95
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:44
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB96 - <offline>
Bloque: DB96
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:30:10
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\SFC58 - <offline>
SFC58 - <offline>
"WR_REC" Write Data Record
Nombre: WR_REC Familia: IO_FUNCT
Autor: SIMATIC Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 02/11/1994 11:20:44
Interface: 02/11/1994 11:20:44
Longitud (bloque / código / datos): 00106 00002 00000
Bloque: SFC58
Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:30:32
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\SFC59 - <offline>
SFC59 - <offline>
"RD_REC" Read a Data Record
Nombre: RD_REC Familia: IO_FUNCT
Autor: SIMATIC Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 02/11/1994 11:20:54
Interface: 02/11/1994 11:20:54
Longitud (bloque / código / datos): 00106 00002 00000
Bloque: SFC59
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