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UNIVERSIDAD DE OVIEDO

ESCUELA POLITÉCNICA DE MIERES


INGENIERÍA TÉCNICA DE MINAS
 

DEPARTAMENTO DE EXPLOTACIÓN Y PROSPECCIÓN DE MINAS 

AREA DE PROYECTOS DE INGENIERIA 

PROYECTO FIN DE CARRERA 
(Estudio Técnico) 

AUTOMATIZACION DEL SISTEMA MOVIL DE


UN ANALIZADOR DE HIDROGENO

AUTOR: Sergio González Fernández


DIRECTOR: Dr. Francisco Ortega Fernández
CODIRECTOR: Carlos Alba González-Fanjul

MARZO, 2010
Agradecimientos:
Gracias a Susana, por su apoyo,
paciencia, comprensión y por la serenidad que
me ha aportado durante todos estos años.
Gracias por todo.

En memoria de Uría, “Tío Fernan”, sin


sus consejos fraternales esto nunca habría
comenzado.
INDICE DE DOCUMENTOS

DOCUMENTO I …………………………………… MEMORIA

DOCUMENTO II …………………………………… PRESUPUESTO

DOCUMENTO III…………………………………… PLANOS

DOCUMENTO IV…………………………………… LISTADOS


DOCUMENTO I
MEMORIA
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
INDICE
 

1  Antecedentes ................................................................................................. 1 
2  Objeto ............................................................................................................. 2 
3  Descripción del equipo ................................................................................... 2 
3.1  Sistema de columna móvil. ..................................................................... 2 
3.2  Armario de fuerza y control. ................................................................... 2 
4  Proceso Siderurgico en la aceria ldiii.............................................................. 3 
4.1  Generalidades ......................................................................................... 3 
4.2  Instalaciones de conversión en la Acería LDA ........................................ 4 
4.2.1  Cuchara ............................................................................................. 5 
4.2.2  El convertidor LD ............................................................................... 7 
4.2.3  El refractario del revestimiento interior ........................................... 9 
4.2.4  Lanza de inyección de oxígeno ....................................................... 10 
4.2.5  Sublanza .......................................................................................... 11 
4.3  Materiales necesarios para la conversión ............................................ 12 
4.3.1  Arrabio ............................................................................................ 12 
4.3.2  Chatarra .......................................................................................... 14 
4.3.3  Mineral y sínter ............................................................................... 16 
4.3.4  Fundentes ....................................................................................... 16 
4.3.5  Ferroaleaciones ............................................................................... 19 
4.3.6  Oxígeno ........................................................................................... 20 
4.3.7  Gases inertes ................................................................................... 20 
4.3.8  Materiales auxiliares ....................................................................... 21 
4.4  Carga del convertidor ........................................................................... 21 
4.5  Colada del acero ................................................................................... 24 
4.5.1  Influencia en la adición de ferroaleaciones .................................... 25 
4.6  El proceso de afino ................................................................................ 25 
4.6.1  Soplado de oxígeno ......................................................................... 25 
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
4.6.2  Dinámica de proceso ....................................................................... 28 
4.6.3  Estudio teórico del afino ................................................................. 28 
4.6.4  Sistema LBE ..................................................................................... 35 
4.6.5  Sobresoplado .................................................................................. 37 
4.6.6  La escoria. ....................................................................................... 38 
4.7  Recursos de operación .......................................................................... 40 
4.8  Control del proceso ............................................................................... 41 
4.9  Desarrollo del soplado con oxigeno ...................................................... 42 
4.10  Síntesis ............................................................................................... 43 
5  Metalurgia Secundaria ................................................................................. 43 
5.1  Generalidades ....................................................................................... 43 
5.2  Proceso Cas ........................................................................................... 44 
5.3  Inyección ............................................................................................... 46 
5.4  Tratamientos en vacio .......................................................................... 46 
5.4.1  Procesos RH y RH‐OB ...................................................................... 47 
6  Analisis de Hidrogeno ................................................................................... 49 
7  Sistema de Automatizacion .......................................................................... 50 
8  Criterios de diseño ....................................................................................... 51 
8.1  Señalización y alarmas .......................................................................... 52 
9  selección de las Herramientas ..................................................................... 53 
10  Automatas Programables Industriales ..................................................... 54 
10.1  Arquitectura interna del autómata ................................................... 54 
10.1.1  Unidad de control (CPU) ............................................................... 55 
10.1.2  Memoria del autómata ................................................................. 56 
10.1.3  Memorias internas ........................................................................ 57 
10.1.4  Memoria de programa .................................................................. 58 
10.1.5  Interfaces de entrada y salida ....................................................... 59 
10.1.6  Fuente de alimentación ................................................................ 59 
10.2  Ciclo de funcionamiento ................................................................... 59 
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
10.2.1  Modos de operación ..................................................................... 59 
10.2.2  Ciclo de funcionamiento del autómata ........................................ 60 
10.2.3  Tiempo de ejecución y control en tiempo real ............................. 62 
10.2.4  Elementos de procesado rápido ................................................... 62 
11  Estructura de la Aplicacion ....................................................................... 64 
11.1  Introducción al software del programa ............................................ 64 
11.1.1  Tipos de bloques en STEP 7 .......................................................... 64 
11.1.2  Jerarquía de llamada en el programa de usuario ......................... 71 
11.1.3  Llamadas a bloques ....................................................................... 72 
11.2  Estructura del programa ................................................................... 75 
11.2.1  Bloques de organización del programa ........................................ 75 
11.2.2  Funciónes. ..................................................................................... 78 
11.2.3  Bloques de datos (DBs) ................................................................. 80 
11.3  Estructura hardware. ........................................................................ 81 
11.3.1  Hardware del PLC Simatic S300 .................................................... 82 
11.3.2  MICROMASTER 440....................................................................... 83 
11.3.3  Encoder ......................................................................................... 83 
11.3.4  Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado . 84 
11.3.5  Sistema Hydris ............................................................................... 84 
12  Normalizacion ........................................................................................... 84 
12.1.1  PLC SIMATIC 300 ........................................................................... 84 
12.1.2  MicroMaster 440 .......................................................................... 84 
12.1.3  Columna elevación y motor reductor ........................................... 85 
13  Resumen del presupuesto ........................................................................ 86 
14  Conclusiones ............................................................................................. 86 
15  Bibliografia ................................................................................................ 86 
 
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Acería LDIII de Avilés, Asturias ............................................................... 4 
Figura 2: Foto de la sección de la Acería LDIII ...................................................... 5 
Figura 3: Perfil de la cuchara de Arrabio .............................................................. 6 
Figura 4: Foto detalle del fondo de la cuchara de Acero ...................................... 6 
Figura 5: Sección de un Convertidor LD ................................................................ 7 
Figura 6: Conjunto de Convertidor y dispositivos Auxiliares ................................ 8 
Figura 7: Fondo del Convertidor ........................................................................... 8 
Figura 8: Lanza de Inyección de oxígeno ............................................................ 10 
Figura 9: Fosos de vuelco .................................................................................... 13 
Figura 10: Vertido de Arrabio del Torpedo a la Cuchara .................................... 14 
Figura 11: Foto de la grúa transportando chatarra ............................................ 16 
Figura 12: Carga de Chatarra en el Convertidor ................................................. 22 
Figura 13: Carga de Arrabio en el Convertidor ................................................... 23 
Figura 14: Colada del Acero    Figura 15: Colada de la escoria ......................... 25 
Figura 16: Situación de Soplado ......................................................................... 26 
Figura 17: Zona Afectada directamente por el chorro de Oxígeno .................... 27 
Figura 18: Diagrama de la composición y temperatura del baño del proceso .. 29 
Figura 19: Sala de Control de la Acería LDIII ....................................................... 41 
Figura 20: Esquema de la instalación del Proceso Cas. ...................................... 45 
Figura 21: Cuchara de Acero líquido y Trompas de la Instalación RH ................ 47 
Figura 22: Sistema de desgasificación al vacío del RH ........................................ 48 
Figura 23: Esquema del funcionamiento de un programa ................................. 65 
Figura 24: Fases de ejecución del programa ...................................................... 66 
Figura 25: Ejemplo de un DB de instancia .......................................................... 67 
Figura 26: Ejemplo de bloques de instancia independientes ............................. 69 
Figura 27: Ejemplo de Multiinstancias para un único FB ................................... 70 
Figura 28: Ejemplo de Multiinstancias para un varios FBs ................................. 70 
Figura 29: Ejemplo de diferentes accesos a bloques de datos ........................... 71 
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Figura 30: Ejemplo de anidamientos en un programa ....................................... 72 
Figura 31: Ejemplo de llamadas a bloques ......................................................... 72 
Figura 32: Ejemplo de programación en AWL .................................................... 73 
Figura 33: Ejemplo de programación en FUP ..................................................... 74 
Figura 34: Ejemplo de programación en KOP ..................................................... 74 
Figura 35: Estructura de programa ..................................................................... 75 
Figura 36: Enlaces de comunicación ................................................................... 79 
Figura 37: Estructura Hardware .......................................................................... 82 
Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 

1 ANTECEDENTES 
En  la  actualidad  el  proceso  Siderúrgico  es  extremadamente  complejo, 
especialmente  debido  a  que  los  clientes  cada  vez  aumentan  mas  sus  exigencias  en 
cuanto a las calidades del producto y en el mercado crece la competencia y se reducen 
las tolerancias. 

En  el  proceso  de  fabricación  del  acero  resulta  esencial  el  papel  que  tiene  la 
Acería, ya que es en esta instalación, dependiendo de las especificaciones de calidad, 
donde  se  van  a  fijar  las  características  químicas  del  material,  que  determinarán  sus 
propiedades mecánicas.  

Los cambios tecnológicos de la sociedad industrial también están afectando a la 
siderurgia.  Es  posible  que  un  futuro  próximo,  fases  que  actualmente  se  consideran 
integrantes del proceso siderúrgico dejen de serlo. E igualmente las instalaciones, aun 
siendo  físicamente  las  mismas,  han  incorporado  e  incorporaran  tecnologías  que  las 
hacen cualitativamente diferentes.  

En este sentido hay que hacer énfasis en los procesos de automatización, cuyo 
objetivo es tanto mejorar las condiciones del trabajo de los operarios, como optimizar 
el funcionamiento de las instalaciones. La automatización normaliza las operaciones y 
hace más fiables los procesos. 

En general, la tecnología, que tiende a automatizar los procesos, incide en unas 
exigencias  de  mayor  cualificación,  evolucionando  el  perfil  profesional  desde  un 
personal  especializado  en  tareas  rutinarias  y  de  escaso  contenido,  donde  el  factor 
humano introduce errores en el proceso productivo, hacia un operador de planta. En 
otras  palabras,  las  habilidades  manuales  son  reemplazadas  por  habilidades  de 
procesamiento  de  información,  que  implican  un  mayor  grado  de  capacidad  de 
abstracción y de conocimiento del proceso. Las actividades se ensanchan al control de 
todas  las  fases  y  se  enriquecen  por  la  necesidad  de  conocer  no  solamente  lo  que  se 
hace sino qué sucede, cómo contribuyen las instalaciones a los resultados del proceso, 
y en qué medida influyen estos resultados como proveedor que es de los clientes a los 
que sirve la instalación. 

Por  lo  tanto,  es  preciso  automatizar  las  instalaciones  para  eliminar  posibles 
errores  humanos  y  optimizar  el  proceso  productivo.  El  proceso  siderúrgico  esta  muy 
automatizado pero hay tareas u operaciones que siguen realizándose de forma manual 
por lo que resulta imprescindible realizar análisis y estudios sobre las posibles mejoras 
que se puedan llevar a cabo. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
2 OBJETO 
El proyecto contempla la automatización del sistema móvil asociado al equipo 
de medición de hidrógeno Hydris, así como la captura de medidas y su envío a la red 
de comunicación e intercambio de datos de la Acería LDA de Arcelor‐Mittal .  

3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO 
Dentro de la Acería, el equipo Hydris está ubicado dentro del proceso CAS de 
Metalurgia Secundaria en el que es necesario medir las partes por millón de Hidrógeno 
para que al realizar el ajuste de la composición química del acero se encuentre dentro 
de las especificaciones técnicas. 

El sistema consta de los siguientes equipos: 

3.1 Sistema de columna móvil. 
Una  columna  con  sistema  de  fijación  de  la  sonda  mediante  mordaza  tipo 
fontanería, para tubo de 2”, compuesto por: 

1. Dos finales de carrera inductivos para limitación de recorrido. 
2. Un sistema  motor‐freno con reductor de 400V, 1,5kW, para una velocidad de 
descenso de 0,5 m/s. 
3. Un encoder con comunicación Profibus DP. 
4. Una caja de bornas para recoger la conexión de los todos los equipos descritos. 
5. Sistema  de  bypass  para  maniobrar  la  columna  en  caso  de  fallo  eléctrico  del 
variador  o  del  PLC,  incluyendo  mando  y  señalización,  instalado  en  la  caja  de 
bornas anteriormente indicada. 

3.2 Armario de fuerza y control. 
1. Armario  de  columna  instalado  en  Sala  Eléctrica  del  CAS,  de  dimensiones 
1800x600x500  mm  de  realización  en  chapa  de  acero  pintada  y  placa  de 
montaje en acero galvanizado de 3 mm. 
2. Una  alimentación  3P  de  400V,  desde  cubículo  2A  del  CCM2.24  de  Arcelor‐
Mittal. 
3. Una  alimentación  de  2P,  230V,  desde  armario  de  tensiones  seguras  CAS 
INYECCION. 
4. Una  alimentación  de  2P,  24VDC,  desde  armario  de  tensiones  seguras  CAS 
INYECCION. 
5. Un  autómata  programable  Siemens  S7  compuesto  por  CPU,  procesador  de 
comunicaciones  para  Ethernet  industrial,  procesador  de  comunicaciones  serie 
RS232 protocolo TTY, tarjeta de 32DIx24VDC, tarjeta de 32DOx24VDC. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
6. Un variador de frecuencia para motor de 2CV con módulo profibus DP, bobina 
de conmutación de red y panel básico de operador (BOP). 
7. Protecciones  generales  para  alimentación  de  motor,  sistema  de  control  y 
equipo Hydris. 

4 PROCESO SIDERURGICO EN LA ACERIA LDIII 
4.1 Generalidades 
La conversión del arrabio en acero también se conoce con el nombre de afino. 
Consiste en  reducir el contenido en carbono y  otros elementos, encajándolos dentro 
del rango establecido por el cliente. 

Durante  la  conversión  se  oxida  el  arrabio  rebajando  su  contenido  en  carbono 
de un 4‐4,8% hasta un 0,03‐0,60% en función de las especificaciones requeridas. 

El método más empleado en la actualidad es el proceso LD, que se realiza en un 
convertidor de oxígeno básico o convertidor soplado por oxígeno. 

En  el  proceso  LD  el  arrabio  es  atacado  por  un  chorro  de  oxígeno  puro  a  gran 
velocidad  inyectado  con  una  lanza  vertical  que  se  introduce  por  la  boca  del 
convertidor.  Este  convertidor  se  caracteriza  por  tener  un  revestimiento  de  carácter 
básico y estar cerrado por la parte inferior. El oxígeno se combina con el carbono del 
arrabio, formado monóxido y dióxido de carbono, que se escapan en forma gaseosa. 
De esta manera se reduce el porcentaje de carbono disuelto en el hierro y se obtiene 
acero. Durante el proceso se oxidan también otros elementos no deseados que pasan 
a la escoria.  

La  rápida  adopción  del  nuevo  procedimiento  en  la  industria  siderúrgica  se 
debió  a  las  numerosas  ventajas  que  presentaba  frente  a  los  métodos  clásicos  de 
obtención de acero: 

• El  acero  fabricado  es  de  mejor  calidad  que  el  que  se  obtenía  de  los 
convertidores Bessemer o Thomas. 
• En  el  proceso  LD  la  colada  del  acero  es  de  corta  duración,  en  torno  a  los  30 
minutos, mientras que en el método Siemens la colada tarda alrededor de 5 ó 6 
horas, y en el horno eléctrico aproximadamente 2 horas. 
• El  convertidor  LD  se  basa  en  el  empleo  de  arrabio  líquido  obtenido  de  los 
hornos altos y carga además chatarra, lo que permite aprovechar material de 
las  propias  fábricas,  ya  sea  defectuoso  (despuntes  de  colada  continua, 
despuntes de laminación, restos de cucharas y tundish) o hierro recuperado de 
la escoria del convertidor, entre otros. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
El proceso LD también es conocido como proceso BOF, referido al convertidor 
(Basic Oxygen Furnace). Con este proceso se pueden logra productividades superiores 
a las 600 t por hora y convertidor en servicio. 

 
Figura 1: Acería LDIII de Avilés, Asturias 

4.2 Instalaciones de conversión en la Acería LDA 
La acería LD está compuesta por una serie de instalaciones que dan servicio al 
proceso de afino, así como al de metalurgia secundaria y colada continua. 

La primera de estas instalaciones, siguiendo el orden del proceso, es el parque 
de  chatarra,  donde  se  almacena  y  clasifica  la  chatarra  que  será  cargada  en  el 
convertidor. 

En  la  parte  superior  de  la  nave  de  convertidores  se  encuentran  el  sistema  de 
almacenamiento,  manipulación  y  transporte,  y  las  tolvas  de  pesaje  de  fundentes  y 
ferroaleaciones.  Los  convertidores  donde  se  lleva  a  cabo  el  proceso  de  afino  se 
encuentran también en esta nave. En la nave de colada están situadas las cucharas de 
acero y de escoria en las que se colarán estos productos al finalizar el proceso de afino 
del acero, y también los equipos para su reparación. 

El  acero,  una  vez  sangrado  el  convertidor,  se  transporta  en  las  cucharas  a  la 
nave  de  metalurgia  secundaria  y  colada  continua,  generalmente  anexa  a  la  nave  de 
colada. La escoria se lleva a un área externa, donde se trata para obtener chatarras de 
recuperación  y  escoria  LD,  que  tiene  diversas  aplicaciones  (agrónomas,  para  la 
corrección del pH del suelo, en obras civiles, para carreteras, etc.), siempre después de 
recibir tratamiento para estabilizarla, debido a su alto pH. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
 

 
Figura 2: Foto de la sección de la Acería LDIII 

Los gases de salida del convertidor, constituidos esencialmente por CO y CO2 y 
con una temperatura aproximada de 1.700º C, contienen además polvo en suspensión 
que debe ser eliminado para que no contamine la nave de trabajo y los alrededores de 
la acería. Para ello se dispone sobre los convertidores una gran campana que recoge y 
canaliza el polvo que acompaña al gas, enviándolo a las instalaciones de depuración y 
aprovechamiento de calor. Después de refrigerados y depurados, se almacenan en un 
gasómetro para ser consumidos posteriormente como combustible para los hornos de 
recalentar, estufas, etc., o para la producción de vapor. 

El  conjunto  de  las  naves  cuenta  con  puentes  grúa  para  el  transporte  de  las 
cucharas. 

4.2.1 Cuchara 
Aunque la cuchara se utiliza en varias etapas de las que se llevan a cabo en la 
acería, se incluye en este caso como parte de las instalaciones de conversión (o equipo 
de afino), puesto que es la primera ocasión en la que se emplea dentro del proceso de 
fabricación. 

La cuchara es un recipiente de grandes dimensiones, cuya pared es una coraza 
de acero recubierta interiormente de material refractario. Posee además dos salientes 
para su suspensión o apoyo y un asa abatible para el vuelco. 

Según su función se distinguen dos tipos: 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
• Cuchara  de  arrabio:  Es  la  que  recoge  el  arrabio  de  los  torpedos  y  lo 
carga  en  el  convertidor.  Tiene  una  forma  especial  en  la  boca  para 
facilitar su vertido en el convertidor y es desescoriado previo a la carga. 

Figura 3: Perfil de la cuchara de Arrabio 

• Cuchara  de  acero:  En  este  caso  recoge  el  acero  del  convertidor  y  lo 
traslada a las instalaciones de metalurgia secundaria y colada continua 
(etapas  siguientes  en  la  acería).  Esta  cuchara  tiene  un  agujero  para  la 
salida  del  acero  en  el  fondo,  donde  se  coloca  un  tubo  de  refractario 
llamada buza de cuchara o tubo LSA (Ladle Shroud Argon) y el sistema 
de cierre de ésta (placas deslizantes). 

 
Figura 4: Foto detalle del fondo de la cuchara de Acero 

En el fondo, las cucharas cuentan con zonas de ladrillo poroso empotradas en el 
refractario, a través de las cuales se inyectan los gases inertes de homogeneización en 
la  metalurgia  secundaria  y/o  durante  la  sangría  para  favorecer  los  procesos 
metalúrgicos del acero. 

   
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4.2.2 El convertidor LD 
El  convertidor  es  un  recipiente  formado  por  una  coraza  de  acero,  revestida 
interiormente por material refractario básico de 250 a 800 mm de espesor. 

En sus comienzos los convertidores LD se construían con un perfil en forma de 
pera, con su boca descentrada, similares a los Bessemer, con la intención de facilitar la 
extracción de la escoria y la instalación de la chimenea colectora de humos. Más tarde 
se  comprobó  que  este  desplazamiento  axial  no  era  necesario  y  se  diseñaron  con  la 
boca de entrada centrada, facilitando así el movimiento de la lanza de oxígeno. 

El convertidor LD actual consta de una parte troncocónica superior, una parte 
central cilíndrica y la parte inferior de nuevo troncocónica. El fondo es esférico. 

En la parte superior se encuentra la boca de carga, por donde se realiza la carga 
de  la  chatarra,  el  arrabio,  los  fundentes  y  algunas  de  las  ferroaleaciones,  aunque  la 
mayoría de éstas se echan a la cuchara durante la sangría. 

En  un  lateral  y  hacia el tercio  superior,  en  la  unión  del  tronco  de  cono  con  la 
zona cilíndrica, está situada la boca de sangría. Esta boca está diseñada para colar el 
acero  fundido  y  dejar  pasar  sólo  una  mínima  cantidad  de  escoria  que  sirve  para 
proteger el acero y evitar que se oxide una vez que está en la cuchara. 

1. Boca de sangría 

2. Boca de carga 

3. Coraza 

4. Refractario 

5. Elementos permeables 

6. Soplado de fondo 

7. Muñon de apoyo 

Figura 5: Sección de un Convertidor LD 

La  colada  del  acero  se  realiza  girando  el  convertidor.  Con  el  propósito  de 
facilitar esta operación y también la de carga, el convertidor va montado sobre unos 
soportes giratorios (muñones) situados a la mitad de su altura. El mecanismo de vuelco 
está accionado por varios motores. 

   
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En  la  ¡Error!  No  se  encuentra  el  origen  de  la  referencia.  se  muestra  un 
esquema general del conjunto del convertidor y los dispositivos auxiliares. 

Figura 6: Conjunto de Convertidor y dispositivos Auxiliares 

El  fondo  del  convertidor  se  caracteriza  por  tener  incrustados  elementos 
porosos dispuestos en circunferencias concéntricas. Estos elementos permiten el paso 
de  los  gases  inertes  (generalmente  argón  o  nitrógeno)  que  se  inyectan  a  través  de 
unos tubos flexibles que conectan los elementos porosos del fondo con la red general 
de  la  acería.  Este  proceso  de  soplado  por  el  fondo  se  denomina  proceso  LBE  (Lanza‐
Burbujeo‐Equilibrio), y se verá detalladamente más adelante. 

 
Figura 7: Fondo del Convertidor 

   
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El  soplado  se  realiza  siguiendo  un  patrón  que  depende  del  grado  de  acero  a 
fabricar. El control del patrón de soplado, tanto de la inyección de oxígeno como del 
gas inerte por el fondo, se realiza mediante un sonómetro. Este dispositivo recibe el 
ruido que produce el oxígeno al chocar con la escoria, de manera que un elevado nivel 
de  este  ruido  denota  poca  escoria  o  mala  formación  de  la  misma,  por  dura.  De  a 
misma manera, si el nivel de ruido es bajo significa que existe una buena cantidad de 
escoria y está lo bastante fluida. 

4.2.3 El refractario del revestimiento interior 
Las condiciones de trabajo en el interior del convertidor, con temperaturas que 
superan los 1.700º C, requieren un adecuado revestimiento interior de las paredes, a 
fin  de  proteger  la  coraza  de  acero  exterior.  Se  emplean  para  este  revestimiento 
materiales refractarios, caracterizados por su resistencia tanto a las altas temperaturas 
como  a  la  corrosión  sin  degradarse  ni  fundirse.  Estos  materiales  son  además  buenos 
aislantes térmicos, lo que hace que la refrigeración requerida por la coraza externa del 
convertidor no sea desmedida. 

Es  el  refractario  el  que  en  realidad  está  en  contacto  con  el  baño  metálico  y 
soportarla  acción  del  metal  fundido,  los  gases  y  la  escoria,  por  lo  que  debe  ser 
químicamente resistente a la atmósfera del convertidor. La escoria del convertidor es 
de carácter básico (fundamentalmente compuesta por cal), y si el revestimiento fuera 
ácido,  se  degradaría  al estar  en contacto  con  la  escoria.  Por  este  motivo  se  emplean 
materiales  refractarios  de  carácter  básico  para  el  revestimiento  interior.  El  proceso 
que  se  lleva  a  cabo  en  el  convertidor  es  además  muy  oxidante,  por  lo  que  conviene 
que el refractario sea resistente a la oxidación. También se debe tener en cuenta que 
este material es el responsable de la mayor parte del peso total del convertidor, lo que 
pone de manifiesto de nuevo la importancia de una adecuada selección.  

Se emplean generalmente ladrillos de magnesia de un 96‐98% de pureza, con 
una  porosidad  entre  el  10‐12%.  La  porosidad  del  refractario  debe  ser  lo  más  baja 
posible, para que no se produzcan filtraciones metálicas a la pared. 

La duración del material de revestimiento depende de las características de la 
carga  del  convertidor.  Si  los  fundentes  son  ricos  en  magnesia,  la  escoria  estará 
saturada  en  este  mismo  compuesto  y  no  atacará  al  refractario.  En  este  caso  el 
revestimiento puede soportar más de 2.000 coladas. 

Para  conseguir  los  contenidos  deseados  de  magnesia  se  emplea  dolomía 
(carbonato  de  calcio  y  magnesio:  CaCO3.MgCO3)  enriquecida  en  magnesia.  Este 
compuesto es más barato que la magnesia pura, aunque presenta el inconveniente de 

   
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que se hidrata rápidamente al entrar en contacto con la atmósfera (especialmente en 
las paradas del convertidor), degradándose. 

El  espesor  del  revestimiento  de  refractario  varía  entre  los  550  y  los  800  mm, 
siendo  mayor  en  la  zona  donde  se  produce  el  impacto  de  la  chatarra  durante  el 
proceso de carga (cono inferior y fondo), para que el desgaste del revestimiento sea lo 
más uniforme posible. Es la llamada zona de impacto, situada en la pared del lado de 
carga del convertidor. Son también críticas la zona de desescoriado y la de muñones. 

4.2.4 Lanza de inyección de oxígeno 
Desde  la  invención  del  convertidor  LD  se  han  desarrollado  otros  métodos  de 
fabricación de acero que se distinguen por el tipo de soplado de oxígeno:  

• soplado por la parte superior o boca del convertidor,  
• soplado por el fondo y  
• soplado combinado. 

 
Figura 8: Lanza de Inyección de oxígeno 

En el proceso LD original la reducción del contenido de carbono del arrabio se 
realiza oxidando este carbono por medio de oxígeno puro que a través de una lanza se 
inyecta sobre el baño metálico a velocidades supersónicas. 

La  inyección  de  oxígeno,  de  pureza  superior  al  99  %,  se  mantiene  durante 
aproximadamente 17 minutos a una distancia de entre 90 y 300 cm por encima de la 
capa de escoria. La presión de soplado (entre 10 y 30 atm) y el caudal de oxígeno son 
también variables del proceso a determinar. 

La lanza es un tubo de doble hueco por el que circulan oxígeno para el soplado 
al convertidor y agua para la refrigeración propia. En la parte inferior se encuentra la 

   
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cabeza  de  lanza,  que  dispone  de  un  número  variable  de  agujeros  o  toberas  (entre 
cuatro y seis) para la salida del oxígeno. 

La  lanza  va  instalada  en  un  carro  que  dispone  de  movimiento  de  traslación 
horizontal  y  vertical  (mecanismo  de  elevación),  con  dos  velocidades.  Existe  un 
dispositivo de seguridad que evita su caída al baño y que además permite su elevación 
rápida en caso de accidente. 

Cada  convertidor  cuenta  con  dos  lanzas  con  sus  respectivos  equipos. 
Generalmente  una  lanza  está  en  operación  y  la  otra  en  reserva  para  ser  utilizada  en 
caso  de  fallo  en  la  primera,  aunque  en  algunas  acerías  las  dos  lanzas  se  emplean 
alternativamente. El cambio de lanza es una operación rápida que se puede realizar en 
aproximadamente cinco minutos. 

4.2.5 Sublanza 
El  modelo  de  control  dinámico  de  los  convertidores  que  se  utiliza  en  la 
actualidad para mejorar la productividad, la calidad y el coste del acero, se lleva a cabo 
con la ayuda de una sonda o sublanza. 

Esta sublanza se introduce en el baño en el momento adecuado del proceso (el 
convertidor en posición vertical) y permite conocer la temperatura y el contenido en 
carbono  del  acero,  extrayendo  una  muestra  para  realizar  un  análisis  químico 
inmediato. Esto se puede realizar durante o después del soplado. También es posible 
emplear la sublanza para medir el nivel del baño, operación que se realizaría antes de 
iniciar el soplado. 

Este sistema de toma de muestras y temperatura presenta la ventaja de poder 
actuar durante la conversión sin necesidad de detener el proceso como se hacía antes 
de  disponer  de  este  equipo,  optimizando  así  la  producción  y  los  costes.  Además,  su 
rapidez  de  respuesta  permite  variar  el  proceso  previsto  y  conseguir  el  punto  final 
deseado (control dinámico), mejorando la calidad del producto. 

Sus principales funciones son: 

• Determinar el nivel del baño. 
• Determinar  el  contenido  de  carbono  del  baño  en  función  de  la 
temperatura (punto liquidus). 
• Determinar el contenido en oxígeno. 
• Tomar muestras para enviarlas al laboratorio y realizar un análisis más 
detallado de todos los elementos presentes en el baño. 
• Determinar la temperatura del acero. 

   
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La  sublanza,  como  la  lanza  de  inyección  de  oxígeno,  está  refrigerada 
interiormente  con  agua.  Se  acciona  con  un  cabrestante  y  se  introduce  en  el 
convertidor  a  través  de  un  agujero  existente  en  la  caldera  móvil  (lo  que  se  llama 
“domo de la sublanza”). 

Mediante  el  cargador  automático  se  acoplan  distintos  tipos  de  sondas  en 
función de la operación a realizar. 

4.3 Materiales necesarios para la conversión 

4.3.1 Arrabio 
El  arrabio  es  el  material  transformado  que  proviene  de  la  reducción  de 
minerales de hierro en el horno alto. Es la materia prima principal que será convertida 
en acero en las instalaciones de conversión. 

El arrabio está compuesto en su mayoría por hierro. Contiene además entre un 
4  y  un  4,8  %  de  carbono  y  pequeñas  proporciones  de  otros  elementos  como  silicio, 
manganeso, fósforo y azufre. En el horno alto sólo se pueden controlar los contenidos 
en silicio, manganeso y azufre. El resto de los elementos que puede contener el arrabio 
final dependen de las cargas empleadas en el horno; es decir, de la ganga del mineral 
de hierro y otras impurezas presentes. Según la composición de las cargas y la marcha 
del  horno  se  pueden  obtener  distintos  tipos  de  arrabio.  Dado  su  alto  porcentaje  en 
carbono,  el  arrabio  pertenece  al  grupo  de  las  fundiciones  y  es  en  la  acería  donde  se 
reducirá este contenido por debajo del 1%. 

La composición química del arrabio debe estar encajada dentro de unos límites, 
ya  que  cada  uno  de  sus  elementos  influye  en  el  proceso  de  conversión  y  en  la 
composición final de hacer. El silicio afecta a la temperatura del baño debido a su alto 
efecto termógeno y también incide sobre el volumen de escoria. El manganeso influye 
en  la  eliminación  del  azufre  y  el  fósforo,  y  en  la  formación  de  escoria.  Se  deben 
controlar  también  los  contenidos  de  azufre  y  fósforo  por  lo  complicado  que  resulta 
eliminarlos. 

El arrabio obtenido de los hornos altos, después de pasar por la desulfuradora, 
es transportado hasta la acería en vagones‐torpedo de entre 150 y 400 t de capacidad, 
según  la  acería.  Una  vez  allí,  se  realiza  el  trasvase  de  arrabio  de  los  torpedos  a  las 
cucharas que lo han de llevar al convertidor. La instalación de trasvase está formada 
por fosos de vertido y un huevo de vertido para cada foso. La cuchara está situada en 
el  foso,  bajo  el  torpedo,  de  forma  que  al  girar  éste,  el  arrabio  cae  por  su  boca 
directamente a la cuchara. Cada uno de los fosos va provisto de un carro‐báscula de 
transferencia de cucharas. 

   
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Figura 9: Fosos de vuelco 

Para favorecer el correcto vertido del arrabio se deben limpiar de escorias los 
bordes de las bocas de vaciado de los torpedos. Una vez llena la cuchara de arrabio se 
saca del foso con una grúa, se lleva a la estación de desescoriado y, tras limpiarse, se 
bascula el arrabio en el convertidor. El torpedo vacío se lleva a la nave de desescoriado 
para  extraes  la  escoria,  a  fin  de  evitar  la  contaminación  de  posteriores  cargas  de 
arrabio. 

La  carga  metálica  habitual  de  una  colada  incluye  además  arrabio  sólido 
procedente de la limpieza de los torpedos al finalizar el vuelco, o de los excedentes de 
producción de horno alto que se vacían en eras y se envían posteriormente a la acería 
en forma de chatarras. De esta manera, una parte del arrabio se carga al convertidor 
en  la  bandeja  de  chatarra,  junto  con  otros  tipos  de  chatarra.  La  cantidad  de  arrabio 
sólido  que  se  carga  es  función  de  factores  como  la  temperatura  del  arrabio,  la 
composición, las existencias y, en algunos casos, del grado de acero a fabricar. A modo 
orientativo se puede decir que el consumo medio puede estar por los 40 Kg de arrabio 
sólido por cada tonelada de arrabio líquido. 

La temperatura media del arrabio cargado en el convertidor ronda los 1.330ºC 
y se emplean de 865 a 950 kg de arrabio líquido por cada tonelada de acero producida, 
si bien este valor oscila algo de unas instalaciones a otras. 

   
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Figura 10: Vertido de Arrabio del Torpedo a la Cuchara 

4.3.2 Chatarra  
La  chatarra  es  acero  de  piezas  que  han  terminado  su  vida  útil  por  desgaste 
físico, ataque químico u otros factores. Generalmente está constituido por recortes de 
acero  procedentes  de  restos  y  despuntes  de  los  procesos  productivos  de  la  acería  y 
laminaciones, más otros procedentes de desguaces. 

Para reciclar y reutilizar el acero ya usado se debe someter a un tratamiento en 
el  que  se  refunden  las  piezas,  en  primer  lugar,  para  después  tratar  el  material 
químicamente. 

La  chatarra  puede  tener  diversas  procedencias.  Se  distinguen  dos  clases  bien 
definidas: 

• Chatarra  procedente  de  despuntes,  recortes,  slabs,  chapas  y  bobinas 


defectuosas.  
• Chatarra procedente de compras al exterior. Se considera de segunda y 
de inferior calidad, debido a la diversidad de su composición.  

La  chatarra  debe  estar  libre  de  elementos  como  plásticos,  grasas,  pinturas  y 
metales pesados, que son difíciles de extraes en las operaciones de afino. También es 
importante  que  no  contenga  elementos  perjudiciales  para  el  hacer.  Algunos 

   
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elementos, como el cobre y el níquel, no se oxidan en el convertidor, y otros como el 
cromo, aunque se oxidan algo, tampoco desaparecen. Cada colada de acero tiene un 
límite máximo en el contenido de estos elementos, y debido a la utilización de chatarra 
que los contenga, pueden aparecer en exceso al final del soplado, quedando el acero 
fuera de las especificaciones requeridlas.  

La chatarra debe cumplir también requisitos en cuanto al tamaño. Si los trozos 
son muy grandes, además de dañar el refractario del convertidor en la caída (la carga 
de  la  chatarra)  tarda  mucho  tiempo  en  fundirse,  pudiendo  originar  errores  en  la 
composición y, sobre todo, en la temperatura final. 

La  chatarra  actúa  como  refrigerante  en  el  proceso  de  afino,  con  el  fin  de 
alcanzar la temperatura de fin de soplado deseada. El consumo de chatarra depende 
de muchas variables (temperatura y composición del arrabio, temperatura y estado del 
convertidor,  temperatura  final  de  colada,  etc.).  Como  cifra  de  referencia,  se  puede 
decir que supone unos 150 kg por cada tonelada de acero líquido producido. 

Según su origen, la chatarra se clasifica en: 

• Chatarra  circulante:  Procede  de  la  fabricación  y  tratamiento  del  acero 


en un determinado taller (sobras, recortes, etc.). 
• Chatarra de proceso: Procede de los talleres del cliente, de los desechos 
de la manufactura y acabado de los artículos. 
• Chatarra  de  capital:  Procede  del  desguace  de  productos  y  equipos 
manufacturados. Aunque la vida de los grandes inmovilizados de acero 
puede alcanzar los 50 años, en general la media está en los 20 años. 

La  chatarra  se  almacena  en  el  parque  de  preparación  de  chatarra  y  de  ahí  se 
transporta a la acería, donde se dispone de vías para el transporte, zonas de apilado 
para las distintas clases de chatarra, básculas y puentes‐grúa con electroimán. 

Situada la bandeja en la báscula, la grúa va depositando en ella los diferentes 
tipos de chatarra, según el programa establecido. La operación de pesaje y transporte 
se controla desde el puesto de mando de la grúa. Una vez cargada y pesada la bandeja, 
se saca de la nave y se traslada hasta la plataforma de mando de convertidores, donde 
un puente grúa la recoge y vuelca dentro del convertidor. 

   
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Figura 11: Foto de la grúa transportando chatarra 

4.3.3 Mineral y sínter 
En el convertidor se carga también el mismo mineral que se utiliza en el horno 
alto, es decir, óxidos de hierro (con otras impurezas). Como en el caso del horno alto, 
se  puede  emplear  sínter  (aglomerado  de  fino  de  mineral),  cok,  fundentes, 
recuperación de humos y chatarra. 

Tiene como principal función refrigerar el acero y lograr el equilibrio térmico de 
las coladas, a la vez que aporta hierro. Se utilizan aproximadamente 8 kg por tonelada 
de acero líquido. 

El  mineral  debe  cumplir  ciertos  requisitos,  como  tener  un  bajo  contenido  de 
algunos  elementos  (por  ejemplo,  fósforo  y  azufre).  En  algunas  ocasiones  se  utiliza 
mineral con alto contenido en manganeso, para favorecer la desulfuración. Además, se 
considera  más  rentable  la  utilización  del  sínter,  ya  que  supone  un  consumo  de 
tamaños finos. 

4.3.4 Fundentes 
Los fundentes tienen la misión de formar la escoria para efectuar el afino. Las 
sustancias no deseadas en el acero final son atrapadas al reaccionar con los fundentes 
(que  actúan  en  este  caso  como  escorificantes)  y  se  recogen  en  la  escoria  de 
convertidor.  La  escoria  es,  por  tanto,  un  conjunto  de  óxidos  que  por  su  menor 
densidad flotan sobre el acero. 

   
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Los fundentes tienen otra función fundamental: rebajar el punto de fusión de la 
escoria,  consiguiendo  que  sea  suficientemente  fluida  para  permitir  que  tengan  lugar 
las reacciones químicas entre el acero y la escoria, y que el chorro de oxígeno penetre 
en el seno del arrabio. 

La acería cuenta con instalaciones para la manipulación, almacenaje y consumo 
de  todos  los  materiales  que  se  emplean  en  ella.  La  primera  de  estas  instalaciones  la 
constituyen  las  tolvas  receptoras,  situadas  fuera  de  la  acería.  A  ellas  llegan  los 
materiales transportados por camiones o vagones. Por medio de cintas se transporta el 
material  a  las  denominadas  tolvas  clasificadoras.  Este  circuito  de  cintas  cuenta  con 
una  báscula  de  pesaje,  así  como  con  sistemas  de  toma  de  muestras  para  un  control 
total de los materiales recibidos. Ya en el interior de la acería se encuentran las tolvas 
diarias.  El  material  aquí  almacenado  se  carga  en  los  convertidores  mediante  un 
sistema de tolvas pesadoras y cargadoras. 

Como fundentes se emplean generalmente caliza, cal, dolomía y espato flúor. 

4.3.4.1 Caliza 
La  caliza  es  carbonato  cálcico,  de  fórmula  CaCO3.  Por  la  acción  del  calor  se 
descompone (calcinación) dando como producto cal y dióxido de carbono: 

CaCO3 + calor = CaO + CO2 

La caliza se emplea como refrigerante y para obtener cal a partir de ella. 

4.3.4.2 CAL   
La cal (CaO) se obtiene mediante la calcinación de la caliza. Este material facilita 
la  captación  de  impurezas  por  la  escoria,  dándole  la  basicidad  adecuada.  La  cal  se 
combina con el silicio, el fósforo y el azufre, y se emplea también con la finalidad de 
proteger el refractario. 

El consumo medio de cal está en torno a los 40‐45 kg de cal por cada tonelada 
de acero. 

Para que la cal desempeñe correctamente su función es necesario que cumpla 
ciertos requisitos: 

• Estar  totalmente  calcinada.  Es  decir,  todo  el  CaCO3  debe  haberse 
convertido  en  CaO.  En  caso  contrario  la  cantidad  de  cal  en  el 
convertidor  no  se  ajusta  a  la  deseada,  y  además  la  calcinación  tendría 
lugar  durante  el  proceso  de  conversión.  Dado  que  esta  reacción  es 

   
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endotérmica,  se  produciría  un  efecto  refrigerante  no  previsto  en  el 
balance térmico, originando problemas en el proceso. 
• Bajo contenido en azufre. Puesto que se debe evitar en lo posible que 
este elemento pase a formar parte del acero. También es conveniente 
un bajo contenido en SiO2, Al2O3, MgO, etc. 
• Granulometría  controlada.  Los  finos  pueden  ser  absorbidos  por  la 
soplante  o  adherirse  a  la  lanza  junto  con  otras  salpicaduras  y  formar 
lobos. Los tamaños demasiado grandes tardan en fundirse y retrasan la 
formación de escoria. 
• Reactividad  o  capacidad  de  reacción.  Se  mide  en  el  laboratorio, 
haciéndola  reaccionar  con  una  disolución  de  ácido  clorhídrico.  Una 
prueba orientativa se puede realizar echando unas piedras de cal en un 
depósito de agua. La vigorosidad del burbujeo (vapor de agua) indica el 
grado de reactividad. 

4.3.4.3 DOLOMIA 
Es  un  carbonato  doble  de  calcio  y  magnesio  CaMg(CO3)2.  Calcínándola  se 
descompone en caliza y carbonato magnésico, que a su vez se descomponen dando cal 
y magnesia (óxido de magnesio). Antes de ser calcinada recibe el nombre de “dolomía 
cruda”. 

CaMg(CO3)2 + calor = CaCO3 + MgCO3 

CaCO3 + calor = CO2 + CaO 

MgCO3 + calor = CO2 + MgO 

La  dolomía  se  emplea  para  proteger  el  refractario  de  los  ataques  de  escoria, 
mediante  la  aportación  MgO.  Si  el  porcentaje  de  este  compuesto  es  mayor  del  7  % 
(saturación),  disminuye  la  temperatura  de  fusión  de  la  escoria  y  su  viscosidad.  Un 
mayor porcentaje aumenta la viscosidad. 

El  proceso  de  calcinación  aporta  cal  y  además  absorbe  calor,  por  lo  que  la 
dolomía se utiliza también como refrigerante.

4.3.4.4 ESPATO FLÚOR 
Es el fluoruro cálcico, de fórmula F2Ca, y en las acerías se conoce simplemente 
como  “espato”.  Se  utiliza  para  fluidificar  la  escoria,  aumentando  así  la  capacidad  de 
reacción de la misma. Se debe emplear de forma controlada, puesto que deteriora el 
refractario del convertidor. 

   
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El espato es más necesario cuanto menor es el contenido de óxido de hierro en 
la escoria, puesto que el FeO también actúa fluidificándola. Por este motivo el espato 
es  indicado  para  acero  con  alto  carbono  final  de  soplado:  al  recibir  estos  acero  un 
soplado de oxígeno de corta duración, no hay tiempo suficiente para que se forme la 
cantidad necesaria de óxido de hierro, por lo que se emplea espato flúor.  

Hoy  día  prácticamente  no  se  emplea,  por  su  ataque  sobre  el  refractario  y 
restricciones  legales.  Se  está  sustituyendo  con  éxito  por  escoria  de  convertidor 
recuperada. 

4.3.4.5 GUIJO 
Formado básicamente por un 94 % de SiO2, se emplea en aquellas coladas con 
un bajo contenido de Si en el arrabio para alcanzar el mínimo necesario de sílice, y con 
ello un volumen de escoria necesario para la ejecución de la colada.  

4.3.4.6 ESCORIA DE BOF 
Son  las  escorias  de  BOF  que,  una  vez  trituradas  y  procesadas  en  la  planta  de 
escoria anexa a la acería, se reciclan para granulometrías de 19‐50 mm, con el fin de 
aprovechar el contenido de CaO (40‐50%) y el resto de óxidos para lograr el volumen 
necesario  de  escoria,  una  buena  fluidificación  de  la  misma  y  evitar  o  disminuir  al 
máximo el consumo de espato flúor. 

4.3.5 Ferroaleaciones 
Reciben  este  nombre  las  aleaciones  de  hierro  con  otros  metales  que  se 
adicionan para dale al acero las características y composición química adecuadas para 
la  aplicación  a  ala  que  esté  destinado.  Las  ferroaleaciones  se  añaden  al  acero  en 
cuchara, ya sea durante la sangría del convertidor (preferentemente) o en las plantas 
de metalurgia secundaria. 

Las  ferroaleaciones  comunes  son:  ferro‐manganeso,  ferro‐silicio,  ferro‐sílico‐


manganeso, ferro‐aluminio y el aluminio. Aunque este último no sea una aleación de 
hierro, sino un desoxidante. 

Algunas  ferroaleaciones  son:  ferro‐cromo,  ferro‐silicio,  ferro‐titanio,  ferro‐


niobio, ferro‐azufre, ferro‐fósforo, etc. 

A  su  llegada  a  la  planta,  las  ferroaleaciones  se  descargan  en  unas  tolvas 
llamadas  tolvas  receptoras.  Estas  tolvas  cuentan  con  un  dispositivo  de  toma  de 
muestras para controlar la calidad del material y una báscula de cinta para determinar 
el peso enviado a las tolvas clasificadoras. 

   
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Mediante  unas  cintas  transportadoras  las  ferroaleaciones  son  llevadas  a  las 
tolvas clasificadoras, cuya misión es suministrar el material de la forma más continua 
posible  a  las  tolvas  diarias  (ya  dentro  de  la  acería),  a  los  convertidores  y  a  las 
instalaciones de metalurgia secundaria. 

4.3.6 Oxígeno 
El oxígeno es uno de los elementos que forma el aire (78 % de N2, 20 % de O2, 
1%  de  otros).  Se  utiliza  para  oxidar  los  elementos  que  acompañan  al  hierro  en  el 
arrabio. 

Se  inyecta  a  velocidad  supersónica  por  la  parte  superior  del  convertidor  a 
través de una lanza, con la energía suficiente para asegurar el contacto y la agitación 
del baño. También se aporta oxígeno como parte de otros materiales, principalmente 
mineral y sínter. 

El oxígeno debe ser de una pureza superior al 99,99 %, ya que en caso contrario 
se incorporaría gran cantidad de nitrógeno al baño. 

Para cada tipo de acero y convertidor existe una norma distinta de soplado, lo 
que se llama “esquema” o “patrón de soplado”. En él se definen las características y la 
dinámica del proceso en función del tipo de lanza que se esté utilizando (número de 
agujeros  de  la  lanza),  regulando  así  presión,  caudal,  altura  y  variaciones  durante  el 
soplado. De ellos dependen en gran medida los efectos metalúrgicos del oxígeno. 

El consumo de oxígeno en el proceso LD oscila entre 50 y 60 Nm3 por tonelada 
de acero. 

4.3.7 Gases inertes 
Son  gases  que  se  utilizan  en  los  distintos  procesos  de  la  fabricación  del  acero 
pero  que  no  intervienen  en  las  reacciones  de  afino,  como  por  ejemplo  argón  y 
nitrógeno. 

Los  criterios  para  la  utilización  de  uno  u  otro  son  tanto  económicos  como 
metalúrgicos, como se detallará más adelante en este capítulo. 

Se  inyectan para  agitar el  baño  líquido  y  producir  corrientes  ascendentes  que 


favorecen  las  reacciones  entre  el  acero  y  la  escoria  y  el  paso  de  las  impurezas  a  la 
misma. Así se reducen también las zonas con poca agitación del baño (zonas muertas) 
y se aumenta la velocidad de descarburación. 

   
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Los gases inertes se inyectan por el fondo del convertidor (proceso LBE) y en las 
plantas de metalurgia secundaria; en algunas plantas, también por el fondo de cuchara 
durante la sangría. 

4.3.8 Materiales auxiliares 
Además  de  los  materiales  descritos  existen  otros  materiales  auxiliares  que 
también se emplean. Los principales son: 

Productos desulfurantes. Son compuestos de calcio, generalmente siliciuro de 
calcio, cianamida cálcica, aluminato cálcico y carburo cálcico. 

Polvos de colada. Se emplean en el molde de colada continua. Tienen la misión 
de proteger el acero contra la reoxidación y sirven de lubricante entre el lingote y el 
molde. 

Polvos de cobertura. Se emplean para proteger el acero contra la reoxidación y 
como aislantes térmicos. En colada continua suelen emplearse en el tundish y para la 
cobertura de la cuchara de acero. 

Aluminio, en granalla. Se emplea como desoxidante y como componente de los 
acero en metalurgia secundaria y en el convertidor. 

Cascarilla de arroz. Se utiliza para proteger el acero contra la reoxidación, en la 
cuchara y en el tundish y como aislante térmico. Puede ser natural o calcinada. 

Productos  para  el  tratamiento  de  aguas.  Con  la  finalidad  de  evitar  las 
deposiciones  calcáreas  y  la  formación  de  algas  en  determinados  circuitos  de 
refrigeración. 

4.4 Carga del convertidor 
Para  cargar  el  convertidor  se  inclina  éste  aproximadamente  30º  respecto  a  la 
vertical, de forma que la boca se encuentre en la posición adecuada para la entrada de 
las cucharas de carga (o bandeja de carga en el caso de la chatarra). 

La cantidad total de chatarra cargada está entre el 10 y el 30% del total de la 
carga  del  convertidor.  La  misión  de  la  chatarra  no  es  sólo  aprovechar  y  reciclar  el 
acero, sino que, como ya se ha expuesto anteriormente, actúa como refrigerante en el 
proceso  de  conversión.  En  caso  de  no  cargar  esta  chatarra,  se  alcanzarían 
temperaturas demasiado elevadas al ser muy exotérmicas las reacciones químicas de 
oxidación del silicio, manganeso, carbono y fósforo. 

   
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Figura 12: Carga de Chatarra en el Convertidor 

Una temperatura demasiado alta en el convertidor provocaría un alto desgaste 
del  refractario  y  dificultades  en  la  colada  del  acero  líquido  por  exceso  de  fluidez. 
También  causaría  desajustes  en  la  composición  química  al  perturbar  los  equilibrios 
para  los  que  está  diseñado  el  proceso  y  aumentaría  el  consumo  de  oxígeno  en  el 
soplado. 

Después  de  la  carga  de  la  chatarra el  convertidor  vuelve  a la  posición  vertical 
para repartir homogéneamente el material por el fondo. 

El  arrabio  que  llega  del  horno  alto  y  la  planta  de  desulfuración  en  el  vagón 
torpedo  se  vuelva  en  el  foso  a  la  cuchara  de  carga.  Antes  de  ser  cargado  en  el 
convertidor debe ser desescoriado (especialmente si se van a fabricar calidades bajas 

   
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en  azufre),  ya  que  durante  el  transporte  y  la  desulfuración  se  forma  algo  de  escoria 
que  flota  sobre  el  arrabio  en  el  torpedo  y  cae  en  parte  a  la  cuchara  de  colada  al 
trasvasarlo.  Para  el  desescoriado  se  vuelca  parcialmente  la  cuchara  de  arrabio  y  se 
arrastra la escoria hacia la boca de la cuchara con una herramienta similar a una pala, 
dejándola caer sobre lo que se llama el “cono de escoria”. 

Figura 13: Carga de Arrabio en el Convertidor 

Una  vez  que  se  tiene  la  cuchara  con  el  arrabio  libre  de  escoria,  se  inclina  el 
convertidor nuevamente y la cuchara vuelca el arrabio a unos 1.330ºC. A continuación 
se endereza el convertidor, listo ya para el soplado. 

   
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Otra  posibilidad  es  cargar  en  primer  lugar  el  arrabio  y  a  continuación  la 
chatarra. El que se emplee uno u otro procedimiento de carga depende de cada acería 
en particular (de las características del convertidor, etc.). 

Después de la carga y antes de comenzar el soplado, se aísla el convertidor del 
resto  de  la  acería  mediante  unas  puertas  correderas  de  dos  hojas  accionadas  por 
motores  eléctricos.  Están  formadas  por  paneles  tubulares  con  un  circuito  de 
refrigeración  de  agua.  Existe  una  mirilla  en  cada  puerta  para  poder  controlar 
visualmente  el  proceso  de  soplado  y  los  efectos  que  produce.  La  misión  de  estas 
puertas es hacer un cerramiento para que la captación seca de los humos sea eficaz y 
proteger los equipos del calor de la conversión, así como de posibles salpicaduras. 

4.5 Colada del acero 
Cuando  la  composición  y  la  temperatura  del  acero  en  el  convertidor  son 
homogéneas,  se  realiza  la  colada  o  sangría.  La  sangría  es  el  vaciado  del  convertidor, 
pasando  el  acero  a  la  cuchara  de  colada  y  la  escoria  a  lo  que  se  denomina,  por  su 
forma, el cono de escorias. 

En la colada, se gira el convertidor y se vierte el acero a través de la piquera de 
sangría. Se tendrá especial cuidado en evitar la salida de escoria durante este proceso; 
para  ello  se  cuenta  con  dos  sistemas  de  vigilancia  y  control.  En  uno  se  emplea  una 
cámara que controla el porcentaje de escoria que hay en el chorro de sangría y, una 
vez rebasado el límite, avisa al operador para que levante el convertidor. En el otro se 
utiliza un cono de refractario de densidad intermedia acero‐escoria, que se mete en el 
convertidor durante la sangría y tapa la piquera cuando intenta salir la escoria. Aun así, 
siempre sale algo de escoria, que actuará como protección, evitando que el acero de la 
cuchara se oxide en contacto con el aire. 

A continuación se gira el convertidor en sentido contrario o en el mismo, según 
la  acería,  para  vaciar  la  escoria  por  el  lado  opuesto  de  la  boca,  cayendo  al  cono  de 
escorias.  Este  cono  se  envía  a  la  nave  de  escoria,  donde  se  deja  enfriar  y 
posteriormente se recupera el hierro en la planta de tratamiento, para volver a reciclar 
esta fracción al convertidor. Por último, la parte no férrica se almacena para emplearla 
en posteriores usos. 

   
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Figura 14: Colada del Acero    Figura 15: Colada de la escoria 

Hay varios factores del proceso de colada del acero que dependen del modo de 
realizar  la  sangría.  Así,  cuanto  más  lentamente  se  realice,  mayor  será  la  pérdida  de 
temperatura  del  baño.  La  velocidad  de  sangría  también  influye  en  la  oxidación  del 
acero.  Por  otra  parte,  según  la  forma  de  la  boca  del  convertidor,  se  captará  más  o 
menos nitrógeno. Un chorro uniforme tiene menor superficie de captación, mientras 
que un chorro en abanico tiene mayor superficie y por tanto capta y enfría más. 

Es común realizar la adición de las ferroaleaciones (o parte de ellas) al acero en 
la  cuchara  durante  la  sangría,  realizándose  el  ajuste  final  de  las  mismas  en  las 
instalaciones de metalurgia secundaria. 

4.5.1 Influencia en la adición de ferroaleaciones 
La adición de ferroaleaciones consiste en introducir en el acero los elementos 
necesarios para ajustar la composición química requerida. 

Generalmente  las  ferroaleaciones  se  añaden  durante  el  tercio  central  de  la 
sangría para que el reparto sea más efectivo. El chorro de acero es la fuerza impulsora 
para  su  introducción.  Una  velocidad  excesiva  no  permite  hacer  un  buen  reparto  por 
toda  la  cuchara,  puesto  que  es  difícil  hacerlo  en  el  momento  oportuno  y  las 
ferroaleaciones suelen quedar en la parte superior. Para favorecer la asimilación de las 
ferroaleaciones en coladas de más de 1.000 kg se realiza una homogeneización por el 
tapón poroso del fondo durante la sangría y se mantiene tres minutos más tras el final 
de ésta. 

4.6 El proceso de afino 

4.6.1 Soplado de oxígeno 
El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en el 
convertidor  por  su  parte  superior.  Las  variables  que  intervienen  en  este  proceso 

   
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definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son diferentes para cada 
grado  de  acero,  temperatura  y  composición  del  arrabio,  etc.  Estas  variables  son:  el 
volumen de oxígeno, el caudal, la presión, la altura de lanza sobre el baño y el gas de 
soplado por el fondo. 

El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor, se 
ha  colocado  en  posición  vertical  y  se  han  cerrado  las  puertas.  Entonces  se  hace 
descender la lanza hasta la posición de soplado, unos 90‐300 cm por encima del nivel 
del  baño,  y  comienza  la  inyección  de  oxígeno.  La  presión  de  inyección  debe  ser 
suficiente para que penetre de forma apreciable en el arrabio y sea capaz de atravesar 
la  capa  de  escoria  que  desde  el  comienzo  de  la  operación  se  forma  sobre  el  baño 
metálico (conviene utilizar presiones próximas a 10 atm para que la penetración en el 
baño no sea demasiado profunda pero incida con la intensidad adecuada). 

 
Figura 16: Situación de Soplado 

Al incidir el chorro de oxígeno sobre el baño se produce una depresión en éste, 
con una zona de circulación de fluido alrededor de la depresión. Además se producen 
salpicaduras  o  partículas  desde  la  zona  de  impacto  y  comienzan  a  elevarse  gases. 
Pueden existir zonas muertas en las que la agitación del baño es pobre o no existe, lo 
que  quiere  decir  que  la  reacción  del  oxígeno  con  los  elementos  del  baño  no  se 
verificará o lo hará muy lentamente. Evitar estas zonas muertas y favorecer un mejor 
contacto entre el oxígeno y el arrabio es la función del soplado de fondo LBE. 

   
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Figura 17: Zona Afectada directamente por el chorro de Oxígeno 

Esto  se  puede  evitar  disminuyendo  el  diámetro  del  recipiente  y  acercando  la 
lanza  al  baño.  De  ahí  la  importancia  que  tiene  que  la  relación  entre  el  diámetro  del 
convertidor  y  el  diámetro  de  la  superficie  de  impacto  del  chorro  de  oxígeno  sea  la 
adecuada.  Lo  mismo  sucede  con  la  relación  entre  la  profundidad  de  la  depresión 
producida en el baño con la profundidad del baño. 

El  diámetro  del  convertidor  y  el  de  la  superficie  de  impacto  del  chorro  de 
oxígeno vienen determinados por el diseño del convertidor y la cabeza de la lanza y, 
por tanto, en general no se puede actuar sobre ellos. Lo que sí se puede variar es la 
profundidad  de  la  huella  de  impacto  modificando  la  altura  de  soplado  o  el  caudal. 
Existen  relaciones  óptimas  entre  estos  valores  que  han  sido  determinadas  por  la 
experiencia. 

Al principio del soplado se añaden los fundentes necesarios para que se forme 
una escoria que atrape a los elementos no deseables en el acero final. Para la fusión de 
estas adiciones basta con el calor generado por las reacciones de oxidación que tienen 
lugar en el proceso. 

Si  la  velocidad  de  inyección  del  oxígeno  es  excesiva  aumenta  el  consumo  de 
refractarios y disminuye el rendimiento metálico, ya que el ataque oxidante el mayor. 
Esto  se  traduce  en  una  pérdida  de  hierro  junto  con  la  escoria,  en  forma  de  FeO, 
oxidado por el gran volumen de oxígeno introducido. 

   
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La conversión dura de 15 a 20 minutos. Poco antes de terminar el proceso se 
introduce en el convertidor la sublanza, a fin de tomar datos de nivel, temperatura y 
composición, y realizar sobre la marcha las correcciones necesarias. 

4.6.2 Dinámica de proceso 
Se definen tres zonas “físicas” para estudiar la dinámica del soplado: 

Zona  1:  zona  de  impacto  del  chorro  de  oxígeno.  Es  la  zona  afectada 
directamente por el chorro de oxígeno, de pequeña profundidad y extensión. En ella se 
alcanzan  elevadas  temperaturas  (de  2.500  a  3.000º  C)  y  comienza  a  producirse  la 
oxidación  del  hierro,  formándose  FeO.  Este  óxido  de  hierro  constituye  el  principal 
aporte de oxígeno para la eliminación de otros elementos. 

Zona 2: baño. Es la zona que rodea a la primera. Entre las dos se establece una 
fuerte circulación del metal, que es una de las principales características del proceso. 
Este  movimiento  hace  que  el  metal  de  esas  zonas  se  mezcle.  Así,  parte  del  óxido  de 
hierro de la zona de impacto del chorro pasa a oxidar los elementos del arrabio y otra 
parte a la escoria. 

Zona  3:  escoria.  La  escoria,  que  flota  sobre  el  baño  metálico,  se  mantiene 
durante el proceso en ebullición tumultuosa, acentuada por la circulación del metal y 
por  el  continuo  desprendimiento  de  gases,  chispas,  gotas  del  metal  y  partículas  de 
óxido de la zona metálica fundida. Cuando aumenta la oxidación se forma una capa de 
espuma que puede alcanzar varios metros de altura. Los óxidos producidos en el baño 
suben hacia la escoria, donde reaccionan con la cal. Después de unos minutos desde 
que comienza el proceso, esta cal va disolviéndose, formando una escoria reactiva. 

4.6.3 Estudio teórico del afino 
En el proceso de afino se pueden distinguir tres etapas: 

Etapa  inicial  (de  0  a  5  minutos).  En  esta  etapa  tiene  lugar  la  oxidación  del 
silicio, el metal más activo, formándose sílice (SiO2). Es una reacción muy exotérmica. 

Etapa de decarburación creciente (entre los 5 y los 15 minutos siguientes). En 
esta  etapa,  tiene  lugar,  por  este  orden,  la  oxidación  del  manganeso,  el  carbono  y  el 
fósforo. 

Etapa de decarburación decreciente y oxidación del metal (desde los 15 a los 
20  minutos).  Esta  etapa  es  muy  importante  en  la  fabricación  de  aceros  inoxidables, 
con  bajos  contenidos  en  carbono.  La  gran  disminución  del  porcentaje  de  carbono 
provoca que el hierro comience a oxidarse, indicando el final del proceso. 

   
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La evolución del contenido de cada elemento en el metal líquido a medida que 
avanza el proceso se muestra en el gráfico 3.18. 

En el diagrama se puede comprobar que el primer elemento en oxidarse es el 
silicio, seguido del manganeso. La decarburación no es apreciable hasta que el silicio y 
parte del manganeso han sido eliminados. 

En la fase inicial del soplado la llama es corta y poco luminosa, y el proceso es 
muy  exotérmico,  ya  que  corresponde  a  la  oxidación  del  silicio.  Hacia  la  mitad  del 
proceso  la  llama  alcanza  su  máxima  luminosidad  y  longitud,  para  disminuir  después 
hasta el final. 

 
Figura 18: Diagrama de la composición y temperatura del baño del proceso   

Desde  los  primeros  momentos  se  produce  la  oxidación  de  los  principales 
elementos que contiene la fundición. El primer elemento que se oxida es el silicio y casi 
inmediatamente  después  lo  hace  el  manganeso.  En  este  momento  se  añaden  los 
fundentes. La rapidez con que se elimina el silicio se debe tener muy en cuenta para 
echar a tiempo los aditivos, pues si no reaccionase a tiempo la cal, daría lugar a una 

   
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escoria fuertemente ácida que dañaría el revestimiento. En el comienzo del soplado se 
añade la mitad de la cal y, sólo unos 4 minutos más tarde, se añade el resto. 

4.6.3.1 ELIMINACION DEL SILICIO 
El  oxígeno  recién  inyectado  reacciona  con  el  hierro  y  forma  óxido  de  hierro 
(FeO),  que  es  inestable  en  el  ambiente  químico  del  baño  y  sirve  de  vehículo  para  la 
oxidación de las demás impurezas.  

2 Fe + O2 = 2FeO 

El  silicio  se  elimina  en  los  primero  minutos  de  soplado,  dando  lugar  a  sílice 
(SiO2) por medio de una reacción altamente exotérmica: 

Si + 2 FeO =2 Fe +SiO2 + calor 

Esta  sílice  se  combina  con  los  óxidos  básicos  presentes  en  el  baño  (óxido  de 
manganeso, de hierro y óxido cálcico), formando una escoria líquida que flota. 

4.6.3.2 ELIMINACION DEL MANGANESO 
A  continuación  se  elimina  el  manganeso,  que  se  oxida  en  forma  de  óxido  de 
manganeso, que se combina con la sílice para eliminarse en forma de escoria. 

Mn + FeO = MnO + calor 

Durante  el  período  de  máxima  decarburación  y  a  temperaturas  elevadas,  el 


carbono  reduce  parte  del  Mn  de  la  escoria.  Esto  hace  que  aumente  su  actividad  y 
revierta, en parte, al baño. Dado que siempre es necesario adicionar Mn para que el 
acero fin de soplado alcance la composición desada, este paso del Mn de la escoria al 
baño supone un ahorro de ferroaleaciones. 

4.6.3.3 ELIMINACION DEL CARBONO 
El carbono se elimina en forma de óxido o monóxido de Carbono (CO o CO2), 
gases que se eliminan por la chimenea. Las reacciones en el convertidor son: 

2C + O2 = 2CO 

C + O2 =CO 2 

C + FeO = Fe + CO + calor 

C + 2FeO = 2 Fe + CO2 + calor 

   
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Se  debe  tener  en  cuenta  en  la  eliminación  del  carbono  que  la  velocidad  de 
decarburación  aumenta  al  disminuir  la  altura  de  la  lanza  o  al  aumentar  el  caudal  o 
presión del oxígeno. 

4.6.3.4 ELIMINACION DEL FOSFORO 
El fósforo también se oxida, formando pentaóxido de fósforo (P2O5), pero a las 
elevadas temperaturas a las que se realiza el afino, este compuesto sería reducido por 
el carbono, pasando de nuevo al baño. 

P2O5 + 5C = 2P + 5CO 

Según esto, no sería posible eliminar el fósforo hasta que la decarburación del 
arrabio fuera total, es decir, hasta que no existiese carbono, pero esto no es posible sin 
una importante oxidación del hierro. 

Como  esto  no  interesa,  lo  que  se  hace  es  añadir  cal  (CaO).  La  cal  se  combina 
con el pentaóxido de fósforo, fijándolo en forma de fosfato de cal (P2O5∙ 3CaO), que no 
es reducido por el carbono sino que pasa a la escoria y se elimina con ella. 

La  oxidación  de  fósforo  tiene  lugar,  en  general,  a  través  del  óxido  ferroso; 
añadiendo además cal se obtiene la reacción de eliminación del fósforo: 

2P + 5FeO + 3 CaO = P2O5 ∙ 3CaO + 5Fe 

Ésta  es  en  realidad  una  reacción  reversible,  y  para  que  se  desplace  hacia  la 
derecha debe realizarse en un medio favorable, donde abunden el FeO y el CaO. 

La reacción es muy exotérmica y para poder desprender el calor de reacción es 
necesario que la temperatura no sea muy elevada. 

Mientras  se  cumplan  estas  condiciones,  el  P2O5  permanecerá  en  la  escoria, 
pero de no ser así, el fósforo puede ser reducido y pasar de nuevo al baño. Para que el 
acero final tenga un bajo contenido en fósforo habrá de tener en cuenta que conviene: 

• partir de un bajo contenido en fósforo del arrabio; 
• aumentar la basicidad; 
• aumentar el FeO en la escoria; 
• que la escoria sea fluida y reactiva; 
• que la temperatura no sea alta. 

4.6.3.5 ELIMINACION DEL AZUFRE 
En cuanto al azufre, existen dos vías de eliminación 

   
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• Por los humos: Se elimina así entre un 10 y un 15 % de la cantidad total 
eliminada. 

S + 2 FeO = 2 Fe + SO2 

• Por  la  escoria:  En  forma  de  sulfuro  de  calcio  (Sca)  o  sulfuro  de 
manganeso (SMn). 

Partiendo  de  sulfuro  de  hierro  y  con  abundante  cal  y  espato  flúor  (para  dar 
fluidez a la escoria) se forma SCa: 

SFe + CaO + C = Fe + SCa +CO + calor 

Es  una  reacción  endotérmica,  por  lo  que  se  ve  favorecida  por  las  altas 
temperaturas, que le proporcionan el calor que necesita. 

En  lugar  del  carbono  también  puede  intervenir  el  silicio.  Tanto  en  el  caso  del 
carbono como del silicio, la reacción debe tener lugar al principio del proceso, cuando 
estos elementos son abundantes, o el sentido de la reacción podría invertirse. 

El manganeso puro o su óxido (MnS) también eliminan el azufre que encuentra 
en forma de SFe. 

SFe + MnO = SMn + FeO – calor 

SFe + Mn = SMn + Fe – calor 

El sulfuro de manganeso (MnS) es más soluble en la escoria que el SFe. 

La  abundancia  de  Mn  y  las  altas  temperaturas  (son  reacciones  endotérmicas) 
son factores que favorecen estas reacciones. 

Para la eliminación del azufre a través de la escoria es importante además tener 
en cuenta el volumen de ésta, ya que el SCa tiene una solubilidad fija en una cantidad 
de escoria determinada. 

Por  otra  parte,  no  se  debe  olvidar  que  el  azufre  está  presente  no  sólo  en  el 
arrabio,  sino  en  otras  sustancias  que  se  añaden  al  convertidor  (cal,  chatarra,  sínter, 
mineral),  por  lo  que  a  pesar  de  eliminar  parte  del  azufre  con  la  escoria,  la  cantidad 
total  en  el  acero  final  puede  ser  mayor  que  la  del  arrabio  de  partida.  Además,  la 
escoria  del  arrabio  es  la  que  contiene  el  sulfuro  eliminado  en  la  estación  de 
desulfuración previa a la acería. De ahí la importancia del desescoriado de la cuchara 
de arrabio antes de su vertido al convertidor. 

En resumen, se obtendrá un acero bajo en azufre: 

   
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• prolongando el soplado hasta contenidos muy bajos en C; 
• aumentando la basicidad; 
• aumentando la temperatura al final del soplado; 
• con mayor contenido de Mn en el arrabio; 
• con menor contenido de FeO en la escoria; 
• con mayor volumen de escoria; 
• desulfurando y desescoriando bien las cucharas; 
• con menor contenido de S en las materias primas; 
• agitando el baño. 

4.6.3.6 OTROS FACTORES A TENER EN CUENTA 
Es  importante  controlar  el  contenido  de  FeO  en  la  escoria  al  final  de  la 
operación, ya que si es demasiado alto se perdería una cantidad importante de hierro 
y si es demasiado bajo se alarga mucho el proceso. Un valor adecuando es de entorno 
al 18 %. Este porcentaje se regula variando la altura de la lanza: a mayor altura, mayor 
cantidad de FeO y viceversa. 

Ya  se  explicó  anteriormente  la  función  de  la  chatarra  como  refrigerante  en  el 
proceso  de  conversión.  El  calor  liberado  por  las  reacciones  de  oxidación  es,  en 
principio,  el  calor  latente  que  permite  fundir  la  chatarra,  y  sólo  cuando  ésta  ya  está 
completamente en estado líquido el calor liberado por las reacciones químicas eleva la 
temperatura del baño. 

Otro  factor  de  importancia  es  la  pureza  del  oxígeno  empleado.  Se  exige  que 
alcance al menos el 99%, ya que una pequeña disminución de esta pureza implica un 
aumento relativamente grande en el contenido del acero en nitrógeno. A continuación 
se muestran unos valores orientativos. 

Pureza del oxígeno en %      97    98    99   

Nitrógeno en el acero en %      0,0060   0,0035   0,0020 

Como consecuencia de estas variaciones, se suele emplear siempre oxígeno con 
una pureza superior al 99 % 

Oxidación del carbono  

Tras  la  eliminación  del  fósforo  y  el  azufre,  el  carbono  aún  no  está  por  debajo 
del  nivel  de  especificación.  Es  este  elemento,  por  tanto,  el  que  se  emplea  para 
controlar las fases iniciales del afino. 

   
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La reacción de oxidación del carbono es de gran importancia en el proceso de 
conversión por varios motivos: 

El carbono es el aleante esencial del hierro en el acero, por lo que su contenido 
ha de vigilarse de forma que se ajuste a la especificación. 

La  turbulencia  del  baño  causada  por  la  evolución  del  CO,  formado  al 
combinarse el oxígeno soplado con el carbono del hacer, tiene gran importancia en la 
mayoría  de  los  procedimientos,  porque  facilita  la  transferencia  de  calor  al  baño 
metálico  y  ayuda  al  “lavado”  de  los  gases  generalmente  perjudiciales,  como  el 
hidrógeno y el nitrógeno. 

La reacción del carbono y el oxígeno produce calor que pasa al baño. 

El contenido en carbono influye sobre el oxígeno en el acero, lo que determina 
el  tipo  de  acero:  hacer  calmado  (%C>0,25%),  semicalmado  (0,20%>%C<0,05%)  o 
efervescente (%C<0,05%). 

Estos  valores  son  aproximados,  ya  que  en  esta  clasificación  de  un  acero 
también se debe tener en cuenta el contenido en oxígeno y en otros elementos. Puede 
ser  necesario  añadir  desoxidantes  en  caso  de  que  el  contenido  en  oxígeno  sea 
demasiado alto. 

Diversos  estudios  y  experimentos  han  determinado  que,  para  contenidos  en 


carbono entre 0,10 y 0,94 %, el producto de este porcentaje por el del contenido en 
oxígeno es  constante e igual a 0,0025 (con temperaturas de los acero en torno a  los 
1.600ºC). Esto implica que a mayor contenido en carbono en el acero final, menor será 
el  contenido  en  oxígeno.  Por  ejemplo,  un  acero  muy  calmado,  con  un  0,94%  de 
carbono, tendrá solo un 0,003% de O2. En el caso de un acero con menos del 0,1% de 
C,  el  valor  de  la  constante  antes  descrita  se  reduce  a  0,0018.  Así,  el  contenido  en 
oxígeno de un acero con un 0,013% de carbono será de un 0,138%, inferior al 0,196% 
que le correspondería de considerar la constante de 0,0025. Existen varios factores del 
soplado que determinan el contenido final de carbono en el acero: 

Para  un  régimen  de  soplado  determinado  (volumen  por  minuto  fijado),  el 
contenido  de  carbono  decrece  cada  vez  más  lentamente  a  medida  que  transcurre  el 
proceso, por lo que el baño va absorbiendo una cantidad cada vez menor de oxígeno a 
lo largo de la operación. 

Según  lo  anterior,  la  probabilidad  de  que  el  sobresoplado  con  oxígeno  afecte 
seriamente a la composición final del acero es menor si se trata de un acero bajo en 
carbono. 

   
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El  proceso  de  soplado  no  es  estrictamente  reversible.  Esto  quiere  decir  que 
para reparar los efectos de un sobresoplado en la composición de un acero, se debe 
eliminar más oxígeno (por medio de desoxidante) del acero introducido en el exceso 
de soplado para elevar el porcentaje de carbono al valor deseado. 

Todo esto hace que la calidad final del acero se resienta. 

Por  otra  parte,  no  hay  que  olvidarse  de  controlar  que  la  cantidad  de  FeO  no 
aumente  demasiado,  para  no  perder  hierro  con  la  escora.  El  nivel  de  temperatura 
alcanzado  también  influye,  aunque  se  puede  despreciar  si  no  varían  mucho  las 
condiciones del proceso.  

Para  alcanzar  el  equilibrio,  las  reacciones  deben  ser  estacionarias,  lo  que 
sucede al final de la conversión. Durante el soplado el contenido de oxígeno en el baño 
rebasa  el  equilibrio,  especialmente  al  comienzo,  pero  el  sistema  químico  va 
evolucionando hacia la situación de mayor estabilidad, es decir, hacia el equilibrio. 

Este es precisamente el fundamento químico del proceso LD: crear en el baño 
una  situación  de  desequilibrio  mediante  la  inyección  de  oxígeno,  que  altere  su 
composición  química.  Se  llega  así  a  un  nuevo  equilibrio  en  el  que  el  contenido  en 
carbono y otros elementos es muy inferior al inicial. 

4.6.4 Sistema LBE 
LBE  son  las  iniciales  de  “Lanza‐Burbujeo‐Equilibrio”  (Lance‐Bubbling‐
Equilibrium). El proceso consiste en la inyección de un gas inerte (nitrógeno o argón) 
por el fondo del convertidor durante y después del soplado con oxígeno de afino. Esta 
inyección  produce  una  agitación  en  el  baño  y  unas  corrientes  ascendentes  en  el 
mismo, que favorecen las reacciones entre baño y escoria. 

La necesidad de LBE surge de las deficiencias del soplado con oxígeno, ya que el 
contacto  entre  el  acero  y  la  escoria  no  es  todo  lo  bueno  que  sería  deseable.  En  el 
proceso  LD  las  reacciones  de  afino  no  llegan  al  equilibrio  en  el  tiempo  que  dura  el 
proceso, por lo que: 

• La escoria está más oxidada de lo necesario. 
• Las reacciones son lentas e incompletas. 
• El control de la formación de escoria es muy difícil. 

Las principales ventajas frente al proceso LD son: 

Menor  contenido  de  FeO  en  la  escoria  para  acero  de  igual  contenido  en  C, 
aumentando así el rendimiento metálico y la duración del refractario. 

   
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Menor consumo de cal para igual contenido de P y S (o menor contenido de P 
y S para el mismo consumo de cal). 

Menor consumo de fundentes (dolomía y espato). 

Menor contenido de O2 en el acero, obteniéndose mayor limpieza en el mismo 
y un importante ahorro en el consumo de ferroaleaciones, principalmente Al. 

Posibilidad de obtención de aceros bajos en C. 

Enfriamiento  más  rápido  cuando  se  tiene  una  temperatura  de  fin  de  soplado 
demasiado alta. 

Disminución de proyecciones. 

Aumento  del  Mn  residual  y,  por  tanto,  disminución  de  la  adición  de  este 
elemento. 

El gas inerte empleado suele ser nitrógeno o argón. El criterio para elegir entre 
ambos puede ser tanto metalúrgico como económico. El argón es mucho más caro que 
el nitrógeno, por lo que en general se empleará este último excepto cuando el criterio 
metalúrgico  no  lo  permita.  El  contenido  en  nitrógeno  de  un  acero  está  restringido, 
puesto  que  si  excede  ciertos  límites  es  perjudicial.  Al  soplar  con  nitrógeno  parte  de 
éste  se  disuelve  en  el  baño.  Si  se  estima  que  esta  cantidad  disuelta  sumada  a  la  ya 
existente en el líquido puede sobrepasar los límites preestablecidos, se deberá utilizar 
argón. En determinados grados de acero se utilizan patrones de soplado mixtos N2/Ar. 

4.6.4.1 FASES DEL PROCESO 
El  soplado  de  gas  inerte  consta  de  tres  partes  bien  diferenciadas:  período 
inicial, período final y soplado metalúrgico. 

Período  inicial.  Comprende  desde  el  comienzo  del  soplado  con  oxígeno  hasta 
unos 2 minutos antes del final del mismo, y se puede dividir a su vez en tres etapas. 

La  primera  de  estas  etapas  sería  de  ignición:  desde  el  comienzo  del  soplado 
hasta la inflamación del O2. El objeto del soplado aquí es homogeneizar y acelerar el 
encendido del baño, mejorando el rendimiento del oxígeno inyectado. 

Una  vez  inflamado  el  O2,  el  baño  comienza  la  desiliciación.  Los  óxidos 
formados  con  el  silicio,  y  también  posteriormente  con  el  manganeso  y  el  hierro, 
forman la primera escoria. Esta escoria es muy rica en SiO2, lo que la hace muy viscosa, 
y dificulta la salida de gases. Para evitar problemas se reduce la cantidad de oxígeno 

   
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inyectado,  y  la  inyección  de  gases  inertes  es  débil,  disminuyendo  así  el  volumen  de 
gases que atraviesan la escoria. 

En  la  etapa de  decarburación  el  caudal  de  soplado  del  gas  inerte  se  aumenta 
para favorecer la eliminación del carbono. Mediante la inyección de gas inerte por el 
fondo, la presión del gas se une a la de las burbujas de CO aumentando su volumen y 
por tanto su poder ascensional. Esto hace que se agilice la descarburación, al favorecer 
en el sentido de la derecha la reacción: 

C + FeO = CO + Fe 

Período  final.  En  los  últimos  momentos  del  soplado  de  oxígeno  se  realiza  un 
soplado por el fondo de gas inerte en los aceros de bajo y medio carbono. El objetivo 
de  este  soplado  es  disminuir  el  contenido  de  FeO  en  la  escoria  e  incrementar  el  Mn 
residual en el baño. 

En  los  últimos  momentos  del  soplado  de  oxígeno  es  cuando  se  produce  la 
mayor oxidación del hierro. Al agitar con gas inerte se acelera la decarburación; esta 
fase final de oxidación del hierro se hace más corta y por tanto se disminuye el FeO en 
la escoria. 

El incremento de Mn en el baño es beneficioso, ya que lo hace más limpio de 
inclusiones.  Al  mismo  tiempo,  reduce  el  consumo  de  ferroaleaciones,  ya  que  será 
necesario añadir menor cantidad de manganeso. 

Soplado metalúrgico. El soplado metalúrgico de gases inertes se realiza una vez 
concluido el soplado de oxígeno. 

El  caudal  soplado  en  esta  fase es  alto  para  aumentar la  agitación.  Con  ello  se 
consigue  una  mayor  decarburación  y  defosforación,  la  homogeneización  de 
composición y temperatura, la refrigeración y una reducción de la oxidación del baño. 

Dado que durante esta fase no existe soplado de oxígeno, es posible realizar la 
inyección  LBE  con  nitrógeno  (incluso  si  todo  el  proceso  anterior  ha  sido  con  argón), 
puesto que en este caso el N2, no se disuelve en el baño. 

4.6.5 Sobresoplado 
Es un soplado con oxígeno que se realiza, si es necesario, después de la toma 
de  la  muestra  con  el  objetivo  de  corregir  las  desviaciones  de  composición  y/o 
temperatura respecto a las condiciones deseadas. 

En  función  del  resultado  que  se  desee,  el  sobresoplado  se  realiza  de  distinta 
manera.  Pueden  darse  varios  motivos  a  la  vez,  y  pueden  requerir  tratamientos 

   
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opuestos.  En  cada  caso  se  decidirá  la  opción  más  conveniente.  Algunos  desajustes 
típicos y sus correspondientes tratamientos son: 

C alto: Sobresoplado y adición de refrigerante en caso necesario. 

C bajo: Recarburación en cuchara. 

Temperatura alta: Adición de refrigerante. 

Temperatura  baja:  Sobresoplado  (posible  adición  de  elementos  termógenos 


como FeSi, cok, etc). Recarburar en cuchara en caso necesario. 

Fósforo alto: Sobresoplado y adición de CaO y sínter o mineral. 

Azufre alto: Sobresoplado y/o adición de CaO en cuchara. 

En  algunos  casos,  sin  embargo,  es  preferible  no  realizar  el  sobresoplado  y 
desviar la colada a otro pedido. 

Al  terminar  el  sobresoplado,  es  conveniente  volver  a  hacer  un  soplado 
metalúrgico. 

4.6.6 La escoria. 
La  escoria  es  la  mezcla  de  óxidos  fundidos  que  forman  una  fase  separada  del 
baño, por diferencia de densidades y por solubilidad de dichos óxidos en el baño. 

Tiene  por  misión  captar  y  fijar  los  elementos  del  acero  perjudiciales  para  el 
producto final, principalmente fósforo. 

Dentro  de  los  óxidos  que  forman,  unos  tienen  carácter  ácido,  otros  básico  y 
otros son anfóteros (se comportan como ácidos en medio básico y como bases si están 
en un medio ácido). 

Para  que  la  escoria  cumpla  bien  su  cometido,  ha  de  tener  las  siguientes 
características: 

• Fluidez. 
• Basicidad. 
• Capacidad para disolver los elementos, principalmente fósforo y azufre, 
sin  saturarse.  La  capacidad  de  disolución  por  unidad  de  volumen  es 
limitada  para  cada  elemento,  y  por  tanto  es  necesario  contemplar  el 
volumen total de escoria que se necesita. 

   
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4.6.6.1 FLUIDEZ 
Es  la  facilidad  de  movimiento  de  la  escoria  debida  a  la  poca  cohesión  de  sus 
moléculas. 

Depende de la temperatura, que está marcada por el proceso de afino concreto 
desarrollado  para  obtener  el  acero  especificado.  Cuanto  mayor  es  esta  temperatura, 
más fluida será la escoria. 

La fluidez depende del punto de fusión, que está determinado a su vez por los 
componentes de la escoria y las proporciones de cada uno de ellos. El óxido de hierro y 
el  de  manganeso  son  productos  fluidificantes,  por  ejemplo.  El  espato  sólo  se  debe 
emplear  con  este  fin  en  último  caso  (por  falta  de  los  anteriores),  ya  que  daña  el 
refractario. 

Un soplado blando de oxígeno (lanza alta y poca presión) facilita la oxidación de 
la escoria. El MnO es de gran importancia al comienzo del soplado, ya que llega antes 
que el FeO a la escoria. 

Para  conocer  el  estado  de  la  escoria  se  emplea  un  sonómetro,  sistema  que 
mide el ruido producido por el impacto del chorro de oxígeno. Si el nivel de ruido es 
alto, indica poca escoria o escoria fluida, y viceversa. 

4.6.6.2 BASICIDAD 
El  grado  de  basicidad  de  la  escoria  es  función  de  la  proporción  de  óxidos 
básicos y ácidos presentes en la mezcla, de forma que se considera que una escoria es 
básica si predominan los óxidos básicos sobre los ácidos, y viceversa. 

En la práctica industrial se defina la basicidad en función de las proporciones en 
peso. Así, el índice de basicidad sería: 

IB = CaO + MbO / SiO2 + P2O5 

En el proceso de afino BOF la basicidad se fija en función de las cantidades de 
fósforo  y  azufre  a  eliminar  (cuanto  mayores  sean  éstas,  mayor  cantidad  de  cal  será 
necesaria). En general, el índice de basicidad estará entre 3,5 y 4, 5. 

Habrá  que  tener  en  cuenta  además  la  cantidad  de  sílice  (SiO2)  presente  en  el 
baño, puesto que la cal también se emplea para neutralizar los elementos ácidos. 

Las  adiciones  utilizadas  para  aumentar  el  índice  de  basicidad  son:  cal  (CaO), 
caliza (CO3Ca) y dolomía, tanto cruda (CaMg(CO3)2) como calcinada (CaO + MgO). 

   
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Existe  una  evolución  en  la  escoria  LD,  a  lo  largo  del  soplado.  Al  principio  es 
relativamente  ácida  y  alta  en  FeO,  pero  la  cantidad  de  óxido  de  hierro  se  va 
reduciendo  a  medida  que  la  temperatura  aumenta  y  la  escoria  absorbe  más  cal.  En 
este  momento,  también  parte  del  manganeso  puede  pasar  de  la  escoria  al  metal, 
sobre todo si su contenido ya era alto en el arrabio cargado. 

La  formación  rápida  de  una  escoria  básica  fluida  facilita  la  eliminación  del 
fósforo  antes  que  el  carbono,  a  lo  que  contribuye  la  adición  de  óxidos  de  hierro  o 
fundentes con la primera cal cargada. 

4.7 Recursos de operación 
Para que el proceso de conversión sea, además de correcto, rentable, hay que 
desarrollarlo  teniendo  en  cuenta  diversos  factores.  A  continuación  se  explican 
brevemente alguno de los factores a considerar y los recursos de operación empleados 
normalmente. 

Si  la  escoria  tiene  demasiado  FeO  se  produce  su  proyección  por  la  boca  del 
convertidor y una mayor erosión en el revestimiento. La proyección de metal en forma 
de lluvia por la boca del convertido indica normalmente una escoria no bien formada. 

Es conveniente asegurarse de que la cal y demás fundentes se añaden de forma 
adecuada para obtener la basicidad requerida. Si el arrabio es muy alto en silicio, será 
necesaria una mayor cantidad de fundentes. 

Se  debe  evitar  que  al  finalizar  el  proceso  la  temperatura  del  convertidor  sea 
más alta de la deseada, ya que acorta la vida del revestimiento. 

Un  exceso  de  oxígeno  al  final  de  la  colada  es  perjudicial  (daría  problemas  al 
fabricar acero extrasuaves). 

Se debe evitar una excesiva adición de fundentes fluidificantes, en especial de 
espato flúor (CaF2), para no dañar el revestimiento. 

La  lanza  tiene  que  estar  perfectamente  vertical,  o  los  gases  calientes 
abandonarían el convertidor por un solo lado, desgastando el refractario de esa zona. 
Asimismo, los agujeros de salida de O2 deberán estar en perfecto estado para que el 
ángulo de salida del chorro de oxígeno sea el correcto. 

Es  importante  no  cargar  pedazos  de  chatarra  de  excesivo  tamaño  o  peso.  Un 
tamaño demasiado grande puede causar atascos en la boca del convertidor durante la 
carga, y también la lanza podría llegar a tocar en ellos y perforarse. Por otra parte, si el 
peso  de  la  chatarra  es  excesivo  no  se  llegaría  a  fundir  en  el  tiempo  de  soplado,  la 
colada saldría fía y sería necesario un sobresoplado. 

   
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El  metal  solidificado  que  normalmente  se  acumula  en  la  boca  del  convertidor 
resulta  beneficioso  para  la  protección  de  los  ladrillos  frente  a  la  escoria  y  la 
temperatura,  así  como  frente  al  deterioro  mecánico  durante  la  operación  de  carga. 
Aun así, si el volumen de metal solidificado es demasiado grande, se debe arrancar con 
cuidado para no dañar el revestimiento. Generalmente se corta con oxígeno, bien de 
forma manual o con la propia lanza del convertido, de forma que caiga al interior. 

No se debe sobrecargar el convertidor. Puede darse una expulsión de escoria y 
metal  que,  además  de  deteriorar  los  ladrillos  de  la  boca  y  la  campana,  forzaría  una 
parada imprevista y un gran perjuicio económico. 

Hay  que  considerar  además  las  paradas  que  se  efectúan  para  limpieza  o 
reparación del convertidor. 

4.8 Control del proceso 
El  control  del  proceso  de  conversión  es  muy  importante  para  optimizar  la 
productividad,  la  calidad  y  el  coste  de  la  fabricación  de  acero.  Para  ello  interesa 
establecer el balance de masa y el balance térmico. 

 
Figura 19: Sala de Control de la Acería LDIII 

En el balance de masa la chatarra juega un papel importante. En función de las 
características  del  arrabio  y  de  las  condiciones  y  objetivos  del  proceso,  se  pueden 
llegar a cargar porcentajes considerables de chatarra en el convertidor (en torno al 20 

   
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%). El reciclaje del acero, además de conveniente, es necesario y sencillo en el proceso 
de fabricación por soplado de oxígeno. 

En cuanto al balance de energía, las aportaciones térmicas vienen dadas por el 
arrabio líquido cargado y por el calor desprendido por las reacciones de oxidación (en 
especial  la  decarburación  oxidación  de  C  a  CO).  Estas  aportaciones  térmicas  se 
invierten en elevar la temperatura del acero y, en menor grado, la de la escoria y los 
gases. También se emplea esta energía en cubrir pérdidas térmicas. 

El control del proceso se basa en un modelo estático y un modelo dinámico. 

El  modelo  estático  permite  definir  la  carga,  el  volumen  de  soplado,  las 
adiciones  necesarias  y  la  temperatura.  Está  constituido  por  los  balances  de  masa  y 
térmico,  los  cálculos  del  equilibrio  metal‐escoria  y  relaciones  empíricas  basadas  en 
datos  estadísticos.  La  fiabilidad  de  este  modelo  depende  de  la  calidad  del  modelo 
matemático, de los datos de partida y de la calidad de las materias primas. Cualquier 
inexactitud requiere correcciones en el modelo y los parámetros del proceso. 

El  modelo  dinámico  de  control  permite  corregir  las  variables  del  proceso 
durante  el  mismo.  Para  ello  se  emplea  una  sublanza  de  toma  de  muestras  que  se 
introduce en el baño en el momento adecuado y proporciona datos de temperatura y 
composición.  Se  analizan  los  gases  de  salida,  y  mediante  el  sonómetro  se  pueden 
conocer las características de la escoria y controlar la intensidad de soplado, la altura 
de la lanza, etc. El conocimiento de todos estos datos permite corregir las variables del 
proceso para obtener el acero de composición y temperatura prefijados. 

4.9 Desarrollo del soplado con oxigeno 
Existen tres tipos principales de procesos de fabricación de acero por soplado 
de  oxígeno:  soplado  por  la  boca  del  convertidor  (al  que  pertenece  el  proceso  LD 
tratado hasta ahora), soplado por el fondo y soplado combinado. 

El proceso LD es adecuado para afinar arrabios bajos en fósforo. En el caso de 
arrabios con altos niveles de fósforo, se ha desarrollado el proceso LD/AC (desarrollado 
en Europa por CRM y ARBED). El proceso es más largo que el LD y en él se forman dos 
escorias. 

El proceso de soplado por el fondo se denomina OBM (Q‐BOP en EE.UU.) y fue 
desarrollado en Alemania a finales de los años sesenta. Mejora la agitación del baño y 
las  reacciones  metal‐escoria,  además  de  reducir  las  posibilidades  de  sobreoxidación. 
Como inconveniente presenta la limitación en el empleo de chatarra. Existen distintas 
tecnologías  de  soplado  por  el  fondo:  soplado  a  través  de  refractarios  porosos 
especiales, toberas de diferentes diseños, et. 

   
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El  soplado  combinado  incluye  el  proceso  LD  con  soplado  por  el  fondo  LBE 
(desarrollado  por  ARBED  y  el  IRSID)  que  se  ha  descrito  en  este  capítulo.  Permite  el 
soplado  de  oxígeno  por  la  boca  del  convertidor  y  el  soplado  de  gases  inertes  por  el 
fondo.  De  esta  manera  se  reduce  la  sobreoxidación  y  se  optimizan  la  agitación  y  las 
reacciones metal‐escoria. Sus principales ventajas son: la mejora de la productividad, 
la  mejora  de  la  calidad  y  la  reducción  del  coste  del  acero  a  fabricar.  Esto  hace  del 
soplado combinado el mejor proceso de fabricación de acero con inyección de oxígeno 
y también el más utilizado. 

4.10 Síntesis 
El “afino” o conversión del arrabio en acero consiste en reducir su contenido en 
carbono y otros elementos, encajándolos dentro del rango establecido por el cliente. El 
método más empleado en la actualidad es el LD (también llamado BOF), en el que el 
arrabio es atacado por un chorro de oxígeno que se inyecta por la boca del convertidor 
con  una  lanza  vertical.  El  oxígeno  se  combina  con  el  carbono  del  arrabio,  formando 
monóxido y dióxido de carbono que se elimina en forma de gas. 

Se puede combinar este método con el soplado de una gas inerte por el fondo 
(proceso  LBE).  Las  numerosas  ventajas  que  presenta  este  proceso  combinado  lo 
convierten en la opción más utilizada hoy en día para la fabricación de acero. 

El  control  del  proceso  de  conversión  se  basa  en  un  modelo  estático  y  un 
modelo dinámico. El primero determina la carga, el volumen de soplado, las adiciones 
y  la  temperatura.  El  modelo  dinámico  permite  rectificaciones  en  la  composición  y  la 
temperatura durante el propio proceso. Esto es posible gracias a la toma de muestras 
del acero con una sublanza y al estudio de otros parámetros. 

5 METALURGIA SECUNDARIA 
5.1 Generalidades 
El  acero  líquido  obtenido  en  el  convertido  LD  o  en  el  horno  eléctrico  de  arco 
(HEA)  no  es  todavía  el  producto  final,  sino  que  antes  de  pasar  a  la  etapa  de 
solidificación será sometido a procesos que se engloban dentro de lo que se denomina 
la metalurgia secundaria. En estos procesos se ajustará su composición, temperatura y 
limpieza inclusionar, que son determinantes en sus propiedades mecánicas finales. 

Gracias  a  la  metalurgia  secundaria  se  pueden  obtener  las  altas  cantidades  de 
acero  que  exigen  actualmente  los  clientes  y  que  limitan  los  contenidos  finales  de 
azufre,  oxígeno,  hidrógeno  e  inclusiones  no  metálicas.  Existen  diferentes  procesos 

   
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dentro de la metalurgia secundaria, y el que un acero sea sometido a unos o a otros 
dependerá de las especificaciones finales requeridas. 

Las operaciones que se incluyen dentro de la metalurgia secundaria son: 

• Desulfuración. 
• Descarburación. 
• Defosforación. 
• Homogeneización de la temperatura y composición química del acero. 
• Ajuste de los elementos de aleación. 
• Desgasificación (reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y 
nitrógeno). 
• Control  de  la  morfología  de  las  inclusiones  (globalización  de  las 
inclusiones1). 
• Mejora  de  la  limpieza  del  acero  (eliminación  de  inclusiones  no 
metálicas). 

La  metalurgia  secundaria  ha  introducido  cambios  fundamentales  en  la 


siderurgia,  posibilitando  la  fabricación  de  aceros  a  medida  de  cada  especificación  o 
aplicación concreta de ingeniería. 

Algunos de los procesos más extendidos son el CAS, la inyección y los métodos 
de desgasificación en vacío. Estos y otros se describen a continuación. 

5.2 Proceso Cas 
El  proceso  CAS  recibe  su  nombre  de  las  iniciales  de  la  expresión  inglesa 
“Composition  Adjustment  by  Sealed  argon  bubbling”,  es  decir,  “ajuste  de  la 
composición por burbujeo sellado de argón”. 

En este proceso no existen equipos especiales para el calentamiento del acero, 
ni  se  realiza  el  vacío.  El  procedimiento  cuenta  con  un  equipo  de  inyección  del  gas 
inerte y con un sistema de manipulación, almacenamiento y dosificación de adiciones. 

Las funciones básicas del proceso CAS son: 

• Homogeneizar la composición química y temperatura del acero. 
• Ajustar  su  composición  química  (añadiendo  ferroaleaciones)  y 
temperatura. 

                                                       
1
Globalización de las inclusiones: que tomen forma de pequeños glóbulos autónomos sin
implicarse en la estructura propia del acero, siendo capaces de deformarse. De esta forma las propiedades
mecánicas del material no se ven tan afectadas.

   
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Memoria 
 
• Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del aluminio. 
• Mejora de la limpieza del acero (flotación de inclusiones). 

En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se 
inyecta un gas inerte, generalmente argón. De este modo se consigue romper la copa 
de escoria que flotaba sobre el acero líquido y abrir una zona en la que este acero esté 
en  contacto  directo  con  el  exterior.  Sobre  esta  zona  se  desciende  una  campana  de 
inmersión (también denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. El 
movimiento  ascendente  y  descendente  de  la  campana  se  realiza  por  medio  de  un 
torno de cable arrastrado por un motor. La escoria del resto de la superficie del baño 
se adhiere a la parte exterior de la campana cuando ésta está sumergida, sellando el 
interior  y  aislándolo  del  contacto  con  el  aire.  El  acero  cubierto  por  la  campana  está 
libre  de  escoria  y  en  contacto  con  una  atmósfera  inerte  propiciada  por  el  argón  (o 
nitrógeno)  que  se  insufla.  Esta  atmósfera  inertizada  propicia  que  las  ferroaleaciones 
que se añaden durante el proceso no se oxiden. Estas ferroaleaciones se adicionan a 
través de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de sujeción 
y un tubo telescópico que une el sistema de adición de ferros y la aspiración de humos. 

En  este  proceso,  se  consigue  la  homogeneización  de  la  temperatura  y 
composición  del  baño  mediante  la  inyección  de  gas  inerte,  y  la  adición  de  las 
aleaciones a través de la campana permite un mejor rendimiento de éstas, al evitar su 
oxidación  y,  por  tanto,  que  pasen  a  la  escoria,  y  también  una  reducción  en  la 
formación de inclusiones. 

 
Figura 20: Esquema de la instalación del Proceso Cas. 

Existe  una  variante  de  este  proceso,  el  sistema  CAS‐OB,  que  incorpora  la 
función OB que ofrece la posibilidad de calentamiento aluminotérmico, requiriéndose 

   
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para calentar 1 t de acero en 1º C el empleo de 22 litros de oxígeno y 30 g de aluminio, 
pudiéndose lograr calentamientos en torno a 25º C/min. 

5.3 Inyección 
La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. El azufre 
es perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en 
este  elemento  es  cada  vez  mayor.  Para  eliminar  el  azufre,  en  esta  instalación  se 
inyectan al acero, a través de una lanza, productos a base de calcio. 

Para  que  la  desulfuración  sea  efectiva  estos  productos  deben  mezclarse 
adecuadamente con el acero. Para ello se utilizan desulfurante en polvo y se inyectan a 
través de la lanza, arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas 
inerte (nitrógeno o argón) por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la 
homogeneización de la mezcla. 

Durante  la  desulfuración  se  pueden  añadir  también  las  ferroaleaciones  que 
sean necesarias. Por tanto, con el tratamiento de inyección se consigue: 

Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero. 

Desulfurar profundamente el acero. 

Globalizar las inclusiones. 

Las  operaciones  para  la  desulfuración  y  la  globalización  reciben  el  nombre  de 
tratamiento  TN  (procedimiento  desarrollado  por  Thyssen  en  su  factoría  de 
Niederrhein). 

Existen  distintos  niveles  de  desulfuración  que  dependen  del  contenido  de 
azufre inicial, pudiéndose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0,002 %. 

Una vez que se tienen contenido de azufre menores de 0,005 % las inclusiones 
se  globalizan,  reduciéndose  así  su  efecto  perjudicial  y  mejorando  también  la 
deformabilidad  del  producto  en  los  sentidos  transversal  y  vertical  respecto  a  la 
dirección de laminación. 

5.4 Tratamientos en vacio 
El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la desgasificación, es decir, 
la  eliminación  de  los  gases  disueltos  en  el  acero  durante  el  proceso  de  fabricación 
(como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno). El vacío actúa como “imán” de 
las inclusiones gaseosas, atrayéndolas por diferencia de presiones. Para realizar estos 
tratamiento  es  necesario  que  la  planta  desgasificadora  disponga  de  bombas  capaces 

   
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de generar el vacío necesario, que por lo general es una presión en torno a los 0,5 mm 
de mercurio. 

Los  tratamientos  de  desgasificación  se  generalizaron  en  Alemania  Occidental, 


en torno al año 1951, y el primer objetivo entonces era la eliminación del hidrógeno. 
Así  se  conseguía  reducir  las  manchas  brillantes  (hair  lines)  que  disminuían 
considerablemente  la  tenacidad  del  acero.  Este  problema  afectaba  únicamente  a  las 
grandes  piezas  de  forja,  pero  pronto  se  descubrió  que  la  desgasificación  permitía  la 
fabricación  de  acero  de  gran  limpieza,  libres  de  inclusiones.  Se  comenzó  entonces  a 
utilizar para reducir el contenido de oxígeno en los aceros efervescentes, ya que en el 
vacío o a bajas presiones el carbono actúa como desoxidante del acero, formando CO. 

Existen distintos método de desgasificación por vacío. El utilizado en la Acería 
LDIII se describe a continuación. 

5.4.1 Procesos RH y RH­OB 
Los procesos RH y RH‐OB son procesos llamados también de desgasificado por 
recirculación,  ya  que  en  ellos  se  hace  circular  repetidas  veces  el  acero  por  un 
recipiente que actúa de cámara de vacío. 

El  método  RH  es  fundamentalmente  un  proceso  de  desgasificación,  que  tiene 
como misión reducir los contenidos de hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y otros. También 
se consigue la evaporación de elementos extraños, como el arsénico, cobre y plomo, 
que  pueden  alterar  las  características  del  acero,  incluso  aunque  se  presenten  en 
proporciones muy pequeñas. En este método las ferroaleaciones se pueden añadir en 
la cuchara después del desgasificado. 

    

Figura 21: Cuchara de Acero líquido y Trompas de la Instalación RH 

   
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Memoria 
 

 
Figura 22: Sistema de desgasificación al vacío del RH 

En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos trompas (también llamadas 
snorkels o tubos de circulación) en la parte inferior, que están revestidos de refractario 
tanto interior como exteriormente. 

Estos  tubos  se  introducen  parcialmente  en  el  baño  de  acero  líquido  de  la 
cuchara  (a  una  profundidad  de  al  menos  200  mm).  En  una  trompa  se  inyecta  gas 
inerte, haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona. Debido a 
esta menor densidad y a la succión del vacío de la cámara, el acero asciende por esta 
trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra, estableciéndose así una circulación 
del acero líquido por la cámara de vacío, donde se produce el desgasificado.  

   
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Memoria 
 
En  este  proceso  las  ferroaleaciones  se  pueden  añadir  después  del 
desgasificado. Para que la mezcla sea homogénea se mantiene la circulación del baño 
durante un tiempo después del desgasificado. 

El  principio  de  funcionamiento  del  RH‐OB  es  el  mismo  que  en  el  proceso  RH, 
pero  además  cuenta  con  un  sistema  de  inyección  de  oxígeno.  Esto  le  proporciona 
funciones  adicionales  (como  la  descarburación  profunda  de  los  aceros  y  el 
calentamiento  de  coladas  que  pueden  haberse  enfriado  entre  el  proceso  en  el 
convertidor y la metalurgia secundaria. 

La  inyección  de  oxígeno  en  la  zona  inferior  de  la  cámara  de  vacío  se  realiza 
mediante unas toberas que constan de dos tubos concéntricos: en el interior circula el 
oxígeno  que  se  inyecta  y  en  el  exterior  argón  o  nitrógeno  con  fines  refrigerantes. 
Generalmente  existen  dos  toberas  colocadas  diametralmente  opuestas,  a  la  misma 
altura  y  algo  desviadas  respecto  al  chorro  de  acero;  es  decir,  que  en  un  corte 
horizontal, la línea diametral que las une estaría girada unos 10º  o 15º respecto a la 
perpendicular a la corriente de acero. De esta manera la penetración del oxígeno en el 
acero circulante es más efectiva. 

Dado que el proceso es cerrado, se emplean cámaras para su seguimiento. Así 
se  puede  comprobar  si  la  circulación  de  acero  entre  las  trompas  es  adecuada  y  si  la 
adición  de  ferroaleaciones  se  realiza  correctamente.  También  sirve  para  controlar  el 
estado del refractario y la formación de “lobos”, restos de acero que pueden quedar 
en la cuchara tras la colada. 

6 ANALISIS DE HIDROGENO 
El hidrogeno no juega un papel importante en la colada continua, pero puede 
ser  importante  en  procesos  posteriores,  ya  que  las  cada  vez  más  exigentes 
necesidades y demandas de aceros de gran calidad y el conocimiento de la influencia 
del  hidrogeno  en  la  formación  de  grietas,  grietas  HIC  (Hydrogen  Induced  Craks),  dio 
origen a una serie de investigaciones en el campo de los aceros para evitar los costosos 
tratamientos térmicos para eliminar las grietas HIC. 

Actualmente, en la instalación del CAS de la Acería LDII de Avilés, se realiza una 
medida manual del Hidrogeno que tienen las coladas de acero.  

Esta operación se realiza introduciendo un cartucho en un tubo de acero largo, 
cableado  al  equipo  de  medición  (Hydris).  Este  tubo  es  sumergido  en  la  cuchara  de 
acero durante unos segundos, pasado este tiempo la medida de las partes por millón 
de hidrogeno aparece en el equipo de medida. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Este  procedimiento  es  muy  peligroso  para  el  operador  debido  a  las 
proyecciones  de  acero  líquido,  además  introducimos  un  error  humano  que  en 
ocasiones  retrasa  la  producción  o  produce  averías,  ya  que  si  el  operador  deja 
demasiado tiempo el porta cartuchos sumergido, este puede quemarse. 

Por ello resulta muy conveniente la automatización del analizador de hidrogeno 
en el CAS‐OB para conocer en el instante del tratamiento la cantidad de hidrogeno que 
contiene el acero de una manera fiable y segura y, de este modo, mantener la calidad 
del  acero  dentro  de  las  especificación  requeridas;  en  cualquier caso,  el  contenido en 
hidrogeno deberá mantenerse tan bajo como sea posible en el proceso de fabricación 
del acero, no excediendo su contenido en cuchara de 4.5 ppm. 

Existen  varias  fuentes  de  captación  de  hidrogeno  durante  el  proceso  de 
fabricación: 

Humedad atmosférica: es uno de los mayores contribuyentes a la captación de 
hidrogeno por las siguientes causas: 

Contacto directo con el acero (durante el sangrado) 

Absorción a través de la escoria 

Absorción a través de las adiciones higroscópicas (escorias captadoras, etc.) 

Adición de fundentes: la adición de cal, caliza, dolomía, espato flúor, etc., todos 
ellos  higroscópicos,  aumentan  los  contenidos  de  hidrogeno  en  el  acero,  lo  cual  se 
agrava a medida que el almacenamiento de estos materiales no es el correcto. 

Escorias:  la  escoria  puede  retener  humedad  y  más  aun  cuan  más  básica  sea 
esta.  Asimismo,  la  fluidez  de  la  escoria  favorece  la  transferencia  del  hidrogeno  de  la 
escoria al acero. 

Ferroaleaciones: la humedad que estas pueden tener como consecuencia de un 
incorrecto almacenamiento, favorece la captación de hidrógeno. Por el contrario, altos 
contenidos de oxígeno y azufre, aminoran y previenen la captación de hidrógeno. 

7 SISTEMA DE AUTOMATIZACION 
La introducción de la electrónica ha tenido como resultado grandes cambios en 
la  ingeniería  de  control  industrial.  Junto  con  la  maquinaria  automatizada,  cuyas 
posibilidades  de  aplicación  se  han  ampliado  con  los  controles  electrónicos,  estos 
cambios han llevado también a nuevas tecnologías y ramas. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Además del suministro de energía, los elementos de control se requieren para 
el  mando  de  maquinas  y  procesos  en  casi  todas  las  áreas  de  fabricación.  Debe  ser 
posible iniciar, controlar y supervisar el funcionamiento de cada máquina o proceso. 

En  el  pasado,  las  tareas  de  control  se  resolvían  con  la  tecnología  de  control 
convencional  por  cableado  de  contactores  y  relés  de  forma  individualizada,  es  decir, 
dependiendo  de  la  tarea.  Hoy  los  controladores  lógicos  programables  son 
ampliamente utilizados para resolver tareas de automatización. 

Para que las compañías sigan siendo competitivas, no es suficiente automatizar 
de  forma  aislada  equipos  o  maquinas  para  un  proceso  individual.  La  demanda  de 
mayor  flexibilidad  con  mayor  productividad  solo  se  puede  llevar  a  cabo  cuando  las 
máquinas individuales están integradas en el sistema completo. 

Los procesos de producción ya no se ven como procesos parciales individuales, 
sino como componentes integrantes de un proceso de producción completo. Además, 
el proceso ya no está estructurado de forma centralizada en modo jerárquico. Ahora el 
proceso se estructura y se distribuye en elementos individuales autónomos. 

La  integración  total  del  entorno  de  automatización  completo  se  hace  posible 
hoy con la ayuda de: 

• Programación  y  configuración  común  de  los  sistemas  parciales 


individuales 
• Manejo de datos común 
• Comunicación  común  entre  todos  los  componentes  de  automatización 
participantes. 

8 CRITERIOS DE DISEÑO 
Eléctricamente,  el  sistema  esperará  a  que  se  cumplan  las  condiciones 
necesarias para que la maniobra se produzca de forma segura.  

Para que el proceso de análisis pueda realizarse será necesario que se cumplan 
las siguientes condiciones o permisivos: 

• Señal del PLC de carro CAS en posición correcta (carro en posición HIM). 
• Puerta de acceso al sistema de columna cerrada. 
• Sistema Hydris con señal de “READY”. 
• Altura  de  caldo  en  la  cuchara  trasmitida  al  PLC  del  sistema  (para  determinar 
longitud de caña a introducir en la cuchara de arrabio). 

   
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Memoria 
 
• Una vez cumplido todo esto esperará a que el operario pulse el botón de inicio 
de medida. 
• Una  vez  asegurado  esto,  con  el  conjunto  de  las  señales  de  permisivos  se 
operará de la forma siguiente: 
• El operador accionará en el pupitre “PULSADOR MARCHA” del Hydris. 
• En este momento de produce el enclavamiento que impide el movimiento del 
carro del CAS. 
• El armario neumático del Hydris (ANH) iniciará su operatividad. 
• Cuando el ANH indique la señal de “READY”, (luz verde), la columna iniciará la 
maniobra  de  descenso,  deteniéndose  de  manera  automática  en  la  altura  de 
medida correcta. 
• El  ANH  pasará  a  tomar  la  medida,  mostrando  una  señal  de  “MIDIENDO”  (luz 
ámbar). 
• Una vez terminada la medición, el ANH señalizará mediante lámpara, señal de 
“FIN DE MEDIDA” (luz roja). 

Dicha  señal,  provocará  que  la  lanza  retorne  a  la  posición  inicial,  quedando  el 
sistema listo para iniciar un nuevo ciclo, y liberando en este paso el enclavamiento del 
carro del CAS, permitiendo su desplazamiento. 

El sistema contemplará una temporización a cuyo fin se retirará la lanza si no ha 
finalizado la medición. 

Con el fin de garantizar la seguridad, se establecen diversas acciones: 

• Parada  de  seguridad:  Una  vez  el  sistema  se  encuentra  en  funcionamiento,  y 
ante  pulsación  de  “PARADA  DE  EMERGENCIA”,  el  sistema  procederá  al 
recogido  de  la  lanza  llevando  a  esta  a  la  posición  inicial.  También  liberará  el 
enclavamiento  con  el  carro  del  CAS  al  detectarse  la  lanza  en  estado  de 
“recogido”.  Además.  en  caso  de  producirse  acceso  a  la  zona  de  la  columna 
(apertura  de  la  puerta  perimetral),  no  se  permitirá  el  desplazamiento  de  la 
columna.  Durante  el  proceso  de  maniobra,  si  se  abre  dicha  puesta,  se  la 
columna se detendrá en el punto donde se encuentre. 
• Falta de tensión de mando: El sistema contempla un bypass del variador para 
poder  realizar  maniobras  de  inmersión  y  retracción  de  la  lanza  de  forma 
manual. 

8.1 Señalización y alarmas 
Con  el  sistema  se  suministrará  una  señalización  de  tipo  luminosa  tanto  en 
campo a pie de máquina como en Sala de Control del CAS de los siguientes estados, 
estas lámparas vienen incluidas en el propio equipo Hydris: 

   
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• “READY” (verde). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica del CAS. 
• “MIDIENDO” (amarilla). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica 
del CAS. 
• “FIN DE MEDIDA” del sistema Hydris (roja). ‐> en local y en pupitre de operador 
en Sala Eléctrica del CAS. 

Además,  el  PLC  preparará  un  telegrama  de  comunicación  (según 


especificaciones  de  Arcelor‐Mittal)  para  informar  de  los  siguientes  avisos 
(informativas) y alarmas (producen parada del equipo): 

1. Alarmas: 
• Fallo en el variador que controla la columna. 
• Fallo en el encoder de posición de la lanza. 
• Disparo de protección del motor (Q01). 
2. Avisos: 
• Indicaciones  de  funcionamiento  del  Hydris  (combinaciones  de  las 
señalizaciones indicadas anteriormente). 
• Puerta de seguridad de acceso área de lanza abierta. 
• Posición de la lanza. 
• Lanza en límite superior y límite inferior. 
• Lectura del nivel de hidrógeno suministrada por el Hydris. 
• Enclavamiento del movimiento Carro CAS. 

9 SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS 
Por la compatibilidad con el resto de procesos que tienen lugar en la planta se 
utilizarán  las  herramientas  SIMATIC  que  permitirán  integrar  nuestro  proceso  una  vez 
automatizado en la gestión de datos centralizada de la planta. 

Además  los  operadores  encargados  de  realizar  el  mantenimiento  tienen 


formación específica para el manejo de estas herramientas. 

Por  lo  tanto,  para  la  automatización  del  sistema  móvil  del  analizador  de 
hidrógeno  utilizaremos  un  autómata  programable  industrial.  Éste  autómata  es  un 
equipo  electrónico  de  control  con  un  cableado  interno  independiente  del  proceso  a 
controlar,  que  se  adapta  a  dicho  proceso  mediante  un  programa  especifico  que 
contiene  la  secuencia  de  operaciones  a  realizar.  Esta  secuencia  de  operaciones  se 
define  sobre  señales  de  entrada  y  salida  al  proceso,  cableadas  directamente  a  los 
bornes de conexión del autómata. 

   
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Memoria 
 
Las  señales  de  entrada  pueden  proceder  de  elementos  digitales,  tales  como 
finales  de  carrera  ó  detectores  de  proximidad,  ó  de  elementos  analógicos  como  los 
detectores de temperatura. Mientras que las salidas son ordenes digitales todo ó nada 
ó  analógicas  de  tensión  ó  corriente,  que  se  envían  a  los  elementos  actuadores  e 
indicadores del proceso. 

El  autómata  gobierna  el  estado  de  las  salidas  según  el  programa  de  control  a 
partir del estado de las entradas. Dicho programa se introduce en el autómata a través 
de  la  unidad  de  programación,  que  permite  además  funciones  adicionales  como  la 
depuración del programa, monitorización, simulación, etc. 

El  autómata,  a  diferencia  de  otros  equipos  de  programación,  posee  un 
hardware estandarizado que permite la configuración de sistemas de control a medida.  

10 AUTOMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES 
10.1 Arquitectura interna del autómata 
Un  autómata  programable  se  compone  esencialmente  de  los  siguientes 
bloques: 

• La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la 
memoria  de  programa  la  secuencia  de  instrucciones  a  ejecutar, 
elaborando  a  partir  de  ella  las  señales  de  salida  u  órdenes  que  se 
enviarán  al  proceso.  Durante  la  ejecución  del  programa,  las 
instrucciones son procesadas en serie, una tras otra. 
• La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que 
necesita para ejecutar la tarea de control. 
• La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de 
cálculo  y  variables  internas  que  no  aparecen  directamente  sobre  las 
salidas, así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre 
las señales de entrada o enviados a las señales de salida. 
• La  memoria  de  programa  contiene  la  secuencia  de  operaciones  que 
deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales 
de salida, así como los parámetros de configuración del autómata. Por 
ello,  si  hay que  introducir  alguna  variación  sobre  el  sistema  de  control 
basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria. 
• Las  interfaces  de  entrada  y  salida  establecen  la  comunicación  del 
autómata  con  la  planta.  Para  ello,  se  conectan,  por  una  parte,  con  las 
señales de proceso y por la otra, con el bus interno del autómata. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
• La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, 
las  tensiones  necesarias  para  el  buen  funcionamiento  de  los  distintos 
circuitos electrónicos del sistema. 

10.1.1 Unidad de control (CPU) 
La  CPU  (Central  Procesing  Unit)  es  la  encargada  de  ejecutar  el  programa  de 
usuario  y  de  ordenar  la  transferencia  de  información  en  el  sistema  de  entradas  y 
salidas.  Esta  parte  del  autómata,  toma  de  memoria  las  instrucciones  una  a  una  y 
realiza  las  operaciones  asignadas  con  el  fin  de  ejecutar  el  programa  de  usuario.  El 
funcionamiento se realiza, salvo raras ocasiones, decodificando las instrucciones cada 
vez  que  son  ejecutadas.  Esta  decodificación  puede  realizarse  de  dos  maneras,  bien 
mediante un sistema lógico compuesto por microprocesador mas memoria, o bien por 
microprogramación por hardware (cableada). La primera opción es la más barata y es 
utilizada en autómatas de  baja  gama,  mientras  que  la  segunda  opción,  aún  teniendo 
mayores costes de diseño y desarrollo, el bajo tiempo de ejecución de las órdenes lo 
compensa. Esta opción es utilizada en autómatas de media y alta gama. 

En  algunos  casos  la  decodificación  se  realiza  con  la  ayuda  de  una  memoria 
externa con el fin de obtener los siguientes beneficios y posibilidades: 

• Modificación del lenguaje de programación 
• Tratamiento de señales analógicas 
• Manipulación de textos 
• Algoritmos de control en lazo cerrado 

Esta posibilidad aumenta la flexibilidad del sistema, pero también aumenta los tiempos 
de  ejecución,  llegando  a  quintuplicarlos.  En  la  siguiente  figura  se  pueden  ver  los 
diferentes bloques de los que está formada la CPU y de qué forma están conectados: 

Partes de la CPU: 

• ALU (Arithmetic logic unit): Encargada de realizar las operaciones lógicas 
y aritméticas. 
• Acumulador: Almacena el resultado de la última operación de la ALU. 
• Flash:  Son  indicadores  de  resultado  de  operación  y  pueden  ser 
consultados por programa. 
• Contador  de  programa  (PC,  program  counter):  Es  el  encargado  de  la 
lectura de las instrucciones de usuario y, por lo tanto, de la secuencia de 
ejecución. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Decodificador de instrucciones y secuenciador: Su cometido es el de decodificar 
las instrucciones de programa y generar las señales de control. Puede ser, como hemos 
comentado antes, una decodificación cableada y/o programada.  

Programa  ROM  del  sistema:  Es  el  lugar  donde  se  almacena  la  secuencia  de 
puesta en marcha y las rutinas de test y de error de ejecución. 

Cartucho de ROM externa: Esta parte es opcional y se utilizaría con el fin de que 
la  CPU  pudiera  decodificar y ejecutar  instrucciones  complejas  o  escritas  en  lenguajes 
de programación más potentes.  

Debido  a  la  diversidad  de  tareas  que  debe  realizar  la  CPU,  aparece  en 
autómatas de gama media y alta una subdivisión y reparto de tareas de la misma a fin 
de optimizar el funcionamiento. Esta subdivisión puede realizarse de dos maneras: 

10.1.2 Memoria del autómata 
La  memoria  de  trabajo  es  el  almacén  donde  el  autómata  guarda  todo  cuanto 
necesita para ejecutar la tarea de control: 

• Datos  de  programa:  Señales  de  E/S,  variables  internas  y  datos 


alfanuméricos y constantes. 
• Datos de control: Instrucciones de usuario (programas) y configuración 
del autómata. 

En general, toda esta información es guardad en memorias de semiconductor. 
Esta memoria es un dispositivo electrónico capaz de almacenar datos binarios. 

La memoria ideal del autómata debería ser pequeña, rápida, barata y de bajo 
consumo, pero todos estos factores es difícil que se den a la vez. Los diferentes tipos 
de memoria que se pueden utilizar en un autómata son los siguientes: 

RAM  Memoria de lectura y escritura. 

ROM  Memoria de solo lectura no reprogramable. 

Memoria  de  solo  lectura  reprogramable  mediante 


EPROM 
ultravioletas. 

EEPROM  Memoria de solo lectura alterable por medios eléctricos 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
RAM 

Pueden  ser leídas  y  modificadas  todas  las  veces  que  se  quiera  a  través  de  los 
buses  internos  de  forma  rápida.  Sus  inconvenientes  son  la  poca  capacidad  de 
almacenamiento y su carácter volátil, que provoca la pérdida de información cada vez 
que cae la tensión de alimentación. Suelen utilizarse como memoria de datos internos. 

ROM  

Este  tipo  de  memorias  no  pueden  modificarse  de  ninguna  manera.  Se  suele 
utilizar  para  almacenar  el  programa  monitor  que  contiene  las  siguientes  rutinas  
incluidas por el fabricante:   

• Rutina de inicialización tras puesta en tensión o reset. 
• Rutinas de test 
• Intercambio de información con unidades exteriores 
• Lectura y escritura de las interfaces de E/S. 

EPROM  

Son memorias de solo lectura que pueden reprogramarse mediante un circuito 
especial,  después  de  borrar  su  contenido.  Normalmente  estas  memorias  se  utilizan 
para  almacenar  el  programa  de  usuario,  una  vez  que  ha  sido  convenientemente 
depurado.   

EEPROM  

Son memorias de solo lectura alterables por medios eléctricos. Los procesos de 
almacenamiento  y  borrado  de  estas  memorias  hacen  que  los  tiempos  de  acceso  a 
lectura y escritura sean largos en comparación a los de la RAM y la EPROM. Paro desde 
el punto de vista del usuario esto no es problema ya que combina la no‐volatilidad de 
la ROM con la reprogramabilidad de la RAM. 

Se  emplean  para  almacenar  programas,  aunque  hoy  en  día  es  habitual  ver  el 
uso  de  combinaciones  RAM+EEPROM,  utilizando  ésta  última  como  memoria  de 
seguridad contra posibles pérdidas de información de la RAM. 

10.1.3 Memorias internas  
Esta  memoria  almacena  el  estado  de  las  variables  que  maneja  el  autómata: 
Entradas,  salidas,  contadores,  etc.  La  memoria  interna  fija  sus  características  en 
función  a  la  capacidad  de  direccionamiento  de  E/S,  y  número  y  tipo  de  variables 
internas  manipuladas.  Por  esta  razón  la  clasificación  de  esta  memoria  se  realiza  en 
función del tipo de variables utilizadas y el número de bits que ocupa la variable: 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Posiciones de 1 bit (bits internos)  Posiciones  de  8,  16  ó  más  bits  (registros 
internos)   

Memoria imagen de E/S  Temporizadores 

Relés internos  Contadores 

Relés especiales o auxiliares  Registros de uso general 

Las variables contenidas en la memoria interna pueden ser modificadas todas 
las veces que se desee, por lo que esta actualización continua obliga a construir esta 
área con memorias de tipo RAM. 

El área de memoria imagen almacena las últimas señales leídas en la entrada y 
enviadas  a  la  salida,  actualizándose  tras  cada  ejecución  completa  del  programa.  El 
tratamiento de las señales de entrada y salida a través de la memoria imagen sigue los 
siguientes pasos: 

• La CPU consulta los estados de las señales en la interfaz de entradas y 
carga con ellos la memoria imagen de entrada 
• Durante  la  ejecución,  la  CPU,  y  bajo  control  del  programa  de  usuario, 
realiza  cálculos  a  partir  de  los  datos  en  la  memoria  imagen  y  de  los 
registros internos. El resultado es depositado en la memoria imagen de 
salidas. 
• Finalizada  la  ejecución,  la  CPU  trasfiere  a  las  interfaces  de  salida  los 
estados  de  las  señales  contenidas  en  la  memoria  imagen  de  salidas, 
quedando el sistema preparado para comenzar un nuevo ciclo.  
• Las posiciones de la memoria imagen son denominadas puntos E/S, y su 
número  es  variable  dependiendo  del  modelo  del  autómata  y  de  la 
configuración del sistema. 
• El resto de la memoria interna se utiliza como memoria de datos, relés 
internos  y  registros  internos.  Entre  estos  últimos  se  encuentran  los 
contadores y los temporizadores. 

10.1.4 Memoria de programa  
Esta  memoria  almacena  el  programa  de  usuario  aunque  también  puede 
contener datos alfanuméricos y textos variables. Las memorias de usuario suelen ser 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
RAM + batería o EPROM/EEPROM. Por lo general se suelen utilizar memorias RAM + 
batería para el desarrollo de programa y luego se pasan a memorias EPROM/EEPROM 
cuando ya está finalizada la programación. 

El conjunto de direcciones correspondientes a todas las posiciones de memoria 
que puede direccionar la CPU se denomina mapa de memoria y su longitud depende 
de  tres  factores:  De  la  capacidad  de  direccionamiento  de  la  CPU,  del  numero  de  E/S 
conectadas, que determina la longitud de la memoria imagen E/S y de la longitud de la 
memoria de usuario utilizada. 

10.1.5 Interfaces de entrada y salida  
Las interfaces establecen la comunicación entre la unidad central y el proceso, 
filtrando,  adaptando  y  codificando  de  forma  comprensible  para  dicha  unidad  las 
señales procedentes de los elementos de entrada, y decodificando y amplificando las 
señales  generadas  durante  la  ejecución  del  programa  antes  de  enviarlas  a  los 
elementos de salida.  

10.1.6 Fuente de alimentación  
La  fuente  de  alimentación  proporciona  las  tensiones  necesarias  para  el  buen 
funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. Debido a que el autómata esta 
formado por bloques que requieren tensiones y potencias de diferentes niveles no es 
de extrañar que la alimentación se obtenga de varias fuentes separadas, procurando 
independizar las siguientes partes del circuito: 

• Unidad central e interfaces E/S 
• Alimentación de las entradas 
• Alimentación de las salidas de tipo electromagnético 

En casi todos los autómatas se requieren dos fuentes, una para la alimentación 
del  autómata  y  otra  para  los  emisores  de  señal  y  para  los  actuadores  de  salida.  La 
primera,  la  del  autómata,  incorpora  una  batería  de  tampón  que  se  utiliza  para  el 
mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa de usuario cuando falla 
la alimentación o se desconecta el autómata.  

10.2 Ciclo de funcionamiento 

10.2.1 Modos de operación  
Un  autómata  que  este  bajo  tensión  puede  mantenerse  en  alguno  de  los  tres 
modos siguientes: 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
RUN: El autómata ejecuta el programa de usuario que está ubicado en la memoria con 
normalidad: Las salidas evolucionan a ON o a OFF según el estado de las entradas y las 
órdenes del programa, y los contadores o temporizadores operan con normalidad. 

STOP:  La  ejecución  del  programa  se  detiene  por  orden  del  usuario,  sucediendo  lo 
siguiente:  Las  salidas  pasan  a  OFF  y  las  posiciones  internas,  contadores  y 
temporizadores guardan su estado en memoria interna. Cuando se quiera pasar a RUN 
todas las posiciones internas pasan a cero excepto las protegidas contra las pérdidas 
de tensión. Este estado se utiliza normalmente para servicios de mantenimiento o de 
diagnóstico, congelando el funcionamiento del autómata sin pérdida de la información 
contenida en él. 

ERROR: El autómata detiene la ejecución debido a un error de funcionamiento y queda 
bloqueado hasta que se corrige el error. Las salidas pasan a OFF. 

El  modo  de  operación  del  autómata  puede  ser  elegido  desde  el  equipo  de 
programación enviando las instrucciones adecuadas, o desde un conmutador situado 
en  la  CPU.  Tras  la  puesta  en  tensión,  el  autómata  pasa  a  RUN  o  a  STOP  según  el 
modelo y la configuración del mismo. Puede darse el caso en que el usuario al intentar 
pasar a RUN vea como el autómata no se lo permite. Esta situación será debida a que 
el autómata ha detectado algún mal funcionamiento en el aparato o sobre el programa 
y la CPU pasará al modo ERROR hasta que se corrija dicho fallo. 

El autómata suele disponer de una función Reset que, activada desde la CPU o 
desde  la  unidad  de  programación,  borra  todas  las  posiciones  internas  y  deja  el 
autómata totalmente reiniciado para comenzar a ejecutar el programa.  

10.2.2 Ciclo de funcionamiento del autómata 
El funcionamiento del autómata es, salvo el proceso inicial que sigue a un reset, 
de tipo secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra y se van 
repitiendo  continuamente  mientras  el  autómata  esta  bajo  tensión  como  se  puede 
observar en la secuencia de la figura. 

Proceso inicial 

En  el  proceso  inicial  el  autómata  se  dedica  a  chequear  el  hardware  mediante 
unas rutinas ubicadas en el monitor ROM y sus cometidos son comprobar: 

• El bus de conexión de las unidades de E/S.


• El nivel de la batería.
• La conexión de las memorias internas del sistema.
• El módulo de memoria exterior conectado si existe.

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Si se encuentra algún error en este proceso se encenderá el LED de ERROR y se 
podrá parar el chequeo según la magnitud del fallo. 

Comprobadas las conexiones, se inicializarán las variables internas, es decir, se 
ponen a cero las posiciones de la memoria interna, se borran todas las posiciones de 
memoria imagen de E/S y se borran todos los contadores y temporizadores. 

Aquí  termina  el  proceso  inicial  que  emplea  un  tiempo  inferior  a  un  segundo. 
Tras éste, y si no aparecen errores, el autómata entra en el ciclo de operaciones.  

Proceso común
En  el  proceso  común  se  comprueba  el  reloj  de  guarda  y  se  realizan  los 
chequeos  de  conexiones  y  de  memoria  de  programa  protegiendo  al  sistema  contra 
errores  de  hardware  y  de  sintaxis  en  el  programa  de  usuario.  Este  proceso  no  suele 
superar uno ó dos milisegundos. 

Ejecución del programa de usuario

En el bloque de ejecución del programa de usuario se consultan y actualizan los 
estados  de  las  entradas  y  las  salidas  y  se  elaboran  las  órdenes  de  mando  a  partir  de 
ellos. El tiempo de ejecución de este bloque depende de los siguientes factores: 

Del  tiempo  de  acceso  a  interfaces  de  E/S:  Este  factor  depende  de  sí  las 
interfaces  están  cableadas  como  locales  (  a  través  del  bus  interno)  o  como  remotas 
(conectadas  a  la  CPU  mediante  el  procesador  de  comunicaciones),  y  del  número  de 
entradas y salidas instaladas. 

Del  tiempo  de  escrutación  del  programa:  Depende  del  tipo  de  instrucción  a 
ejecutar, siendo mayor el de las instrucciones de tipo aritmético o de manipulación de 
datos, y de la CPU que se utiliza.  

Servicio a periféricos externos

El  último  bloque  es  el  de  servicio  a  periféricos  externos.  Este  bloque  solo  se 
atiende si hay algún intercambio con el exterior. Estos periféricos se comunican con el 
autómata, bien por un conector situado en la CPU, o bien   a través procesadores de 
comunicación  específicos.  El  conector  de  la  CPU  se  suele  reservar  para  la  unidad  de 
programación. Una vez establecida la comunicación con los periféricos, la CPU dedica 
solamente  1  ó  2  milisegundos  en  atender  los  intercambios  de  datos,  si  no  se  ha 
terminado en este tiempo se cortará la comunicación hasta el siguiente ciclo.  

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
10.2.3 Tiempo de ejecución y control en tiempo real 
El tiempo total que el autómata emplea para realizar un ciclo de operación se 
llama tiempo de ciclo. El tiempo total de ciclo es la suma de los tiempos empleados en 
cada tarea: Autodiagnóstico (1 a 2 ms), actualización de E/S (1 a 5 ms), ejecución del 
programa y servicio a periféricos (1 a 2 ms). El tiempo de ejecución o de escrutación 
del programa se mide en milisegundos por cada mil instrucciones (ms/k), y típicamente 
suele ser de 5 a 15 ms/k. 

El tiempo de ciclo será uno de los factores importantes a la hora de diseñar el 
sistema de control cuando en éste aparezcan muy bajas constantes de tiempo, pero no 
es el único a considerar ya que dichos elementos tienen filtros contra señales parásitas 
y de esta forma limitan la frecuencia máxima de comunicación. Por lo que las entradas 
de  corriente  continua  son  más  rápidas  que  las  de  alterna  por  la  mayor  necesidad de 
filtrado.  Si  además  aparecen  conversores  A/D  o  D/A  habrá  que  sumar  además  el 
retardo de la conversión. 

Dada una señal de entrada y una señal de salida dependiente de dicha entrada, 
se llama tiempo de respuesta al que transcurre desde que cambia la entrada hasta que 
se observa el efecto en la salida. Este tiempo depende de los retardos de conmutación 
y adaptación de la señal en la interfaz de E/S (Tinput delay, Toutput delay) y del tiempo 
del  ciclo  del  autómata.  Aunque  el  tiempo  de  respuesta  es  variable  dependiendo  del 
momento en que cambia la entrada respecto al ciclo de operación, se puede calcular 
un máximo y un mínimo: 

• Valor máximo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + Tciclo 
• Valor mínimo:  Tmax= Tinput delay + Toutput delay + 2Tciclo 

Frente a las constantes de tiempo de los sistemas electromagnéticos el tiempo 
de respuesta puede ser despreciable, pero no frente a los nuevos equipos electrónicos.  

10.2.4 Elementos de procesado rápido  
Hay tres tipos de actividades que exigen rápidas respuestas del autómata: 

• Ejecución  de  subrutinas  o  programas  a  intervalos  inferiores  de  los  que 


permite el tiempo de ciclo general del autómata. 
• Lectura  de  impulsos  de  entrada  a  alta  frecuencia  (  por  ejemplo, 
procedentes de encoders). 
• Detección  de  señales  de  muy  corta  duración,  menor  que  el  tiempo  de 
ciclo. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
La solución al primer caso podría ser la de ejecutar el bloque de programa que 
la controla de forma independiente al resto del ciclo. Se puede iniciar ésta por medio 
de una señal periódica para reducir el tiempo del ciclo, o con una señal de interrupción 
exterior para obtener respuestas rápidas. 

En  el  segundo  caso  la  solución  sería  utilizar  un  contador  rápido  que, 
aprovechando  un  hardware  específico  con  entradas  débilmente  filtradas  y  circuito 
propio, sea capaz de leer señales de alta frecuencia. 

Por último, en el tercer caso, se podría utilizar cualquiera de las dos soluciones 
anteriores.  Aunque  en  autómatas  de  gama  baja  estas  soluciones  no  se  podrían  dar, 
pueden  tener  varias  entradas  detectoras  de  flanco  capaces  de  captar  y  mantener  en 
un relé interno. 

El Software de programación que utilizaremos será el STEP7 en el entorno de Windows 
con un PC provisto con una tarjeta MPI (Multipoint Interface), para poder transferir el 
programa al PLC. 

El  programa  que  utiliza  SIMATIC  es  el  Administrador  Simatic  instalado  en 
Windows; mediante él crearemos el proyecto del proceso que queremos automatizar. 

Al  examinar  el  proceso  que  queremos  automatizar,  encontramos  que  está 
constituido  por  multitud  de  secciones  y  subprocesos  más  pequeños,  que  están 
interrelacionados y dependen unos de otros. 

La primera tarea es, por tanto, dividir el proceso en subtareas más sencillas. 

Cada  subtarea  define  ciertos  requerimientos  hardware  y  software  que  debe 


cumplir el sistema de automatización: 

Hardware: 

• Número y tipo de entradas y salidas. 
• Número y tipo de módulos. Numero de Bastidores. 
• Capacidad y tipo de CPU. 
• Sistema de comunicación en red. 

Software: 

• Estructura del programa. 
• Manejo de datos para el proceso de automatización. 
• Datos de configuración. 
• Datos de comunicación. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
11 ESTRUCTURA DE LA APLICACION 
11.1 Introducción al software del programa 
El software de programación STEP 7 permite coordinar todas las subtareas que 
va  a  realizar  el  programa  utilizando  una  arquitectura  de  bloques  estructurados.  El 
controlador lógico programable proporciona varios tipos de bloques, donde podemos 
almacenar  el  programa  de  usuario  y  demás  datos  relacionados.  Dependiendo  de  los 
requerimientos  del  proceso,  el  programa  puede  ser  estructurado  en  bloques 
diferentes. Esto aporta las ventajas siguientes: 

• Los programas de gran tamaño se pueden programar de forma clara 
• Se pueden estandarizar secciones individuales del programa 

Se simplifica la organización del programa 

• Las modificaciones del programa pueden ejecutarse más fácilmente 
• Se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partes 
• Se simplifica la puesta en servicio. 

11.1.1 Tipos de bloques en STEP 7 

Bloque  Descripción breve de la función 

OBs  Los OBs definen la estructura del programa de usuario. 

Los  SFBs  y  SFCs  están  integrados  en  la  CPU  S7, 


SFCs y SFBs 
permitiéndole acceder a importantes funciones del sistema. 

Los FBs son bloques con "memoria" que puede programar 
FB 
el mismo usuario. 

Las  FCs  contienen  rutinas  de  programa  para  funciones 


FC 
frecuentes. 

Al llamarse a un FB/SFB, los DBs de instancia se asocian al 
DBs de instancia  bloque.  Los  DBs  de  instancia  se  generan  automáticamente  al 
efectuarse la compilación. 

DB  Los  DBs  son  áreas  de  datos  para  almacenar  los  datos  de 
usuario. Adicionalmente a los datos asociados a un determinado 

   
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Memoria 
 
bloque de función, se pueden definir también datos globales a los 
que pueden acceder todos los bloques. 

Los  OBs,  FBs,  SFBs,  FCs  y  SFCs  contienen  partes  del  programa,  por  lo  que  se 
denominan también bloques lógicos. El número permitido de bloques de cada tipo y su 
longitud admisible dependen de la CPU. 

11.1.1.1 Bloques de organización (OBs). 
Los bloques de organización constituyen el interface entre el sistema operativo 
y  el  programa  de  usuario.  Son  llamados  por  el  sistema  operativo  y  controlan  el 
procesamiento cíclico y controlado por alarmas del programa, el comportamiento de 
arranque del sistema de automatización y el tratamiento de los errores. Programando 
los bloques de organización se define el comportamiento de la CPU. 

Los bloques de organización determinan la secuencia (eventos de arranque) en 
la  que  habrán  que  ejecutarse  las  diferentes  partes  del  programa.  La  ejecución  de  un 
OB puede ser interrumpida por la llamada de otro OB. Que un OB pueda interrumpir a 
otro OB depende de la prioridad. Los OBs de mayor prioridad pueden interrumpir a los 
de menor. La menor prioridad la tiene el OB de tarea no prioritaria. 

Ejecución cíclica de programas 

Es  la  ejecución  "normal"  en  autómatas  programables,  es  decir,  el  sistema 
operativo  se  ejecuta  en  un  bucle  llamado  ciclo.  Cada  vez  que  se  recorre  un  ciclo,  el 
sistema operativo llama al bloque de organización OB 1 en el programa principal. Por 
consiguiente, el programa de usuario se trata cíclicamente en el OB 1 como se puede 
comprobar en la siguiente figura:  

 
Figura 23: Esquema del funcionamiento de un programa 

La tabla siguiente muestra las fases de la ejecución cíclica del programa: 

   
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Memoria 
 

 
Figura 24: Fases de ejecución del programa 

Para  garantizar  que  la  CPU  disponga  de  una  imagen  coherente  de  las  señales 
del  proceso  durante  la  ejecución  cíclica  del  programa,  al  activarse  las  áreas  de 
operandos entradas (E) y salidas (A), la CPU no accede directamente a los módulos de 
señales, sino a un área de memoria interna de la CPU que contiene una imagen de las 
entradas/salidas. 

11.1.1.2 Bloques de funciones del sistema (SFBs) 
Un  SFB  es  un  bloque  de  funciones  integrado  en  la  CPU  S7.  Como  los  SFBs 
forman parte del sistema operativo, no se cargan como parte integrante del programa. 
Al igual que los FBs, los SFBs son bloques "con memoria". Para los SFBs se han de crear 
también bloques de datos de instancia (se explicarán más adelante) y cargar en la CPU 
como parte integrante del programa. Las CPUs S7 ofrecen SFBs para la comunicación 
vía enlaces configurados y para las funciones especiales integradas  

11.1.1.3 Funciones del sistema (SFCs) 
Una función del sistema es una función preprogramada y probada integrada en 
la CPU S7. La SFC se puede llamar desde el programa. Como las SFCs forman parte del 
sistema operativo, no se cargan como parte integrante del programa. Al igual que las 
FCs, las SFCs son bloques "sin memoria". Las CPUs S7 ofrecen SFCs para funciones de 
copia  y  de  bloque,  control  del  programa,  manipulación  del  reloj  y  del  contador  de 
horas de funcionamiento, transferencia de registros de datos, transferencia de eventos 
en  el  modo  Multiprocesamiento  desde  una  CPU  a  todas  las  CPUs  insertadas, 
manipulación  de  alarmas  horarias  y  de  retardo,  manipulación  de  eventos  de  errores 
síncronos,  eventos  de  errores  de  alarma  y  asíncronos,  diagnóstico  del  sistema, 

   
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Memoria 
 
actualización  de  imágenes  del  proceso  y  tratamiento  de  campos  de  bits, 
direccionamiento  de  módulos,  periferia  descentralizada,  comunicación  por  datos 
globales, la comunicación vía enlaces no configurados y generar mensajes de bloque. 

11.1.1.4 Bloques de función (FB) 
Los bloques de función son bloques programables "con memoria". Dispone de 
un  bloque  de  datos  asignado  como  memoria  (bloque  de  datos  de  instancia).  Los 
parámetros que se transfieren al FB, así como las variables estáticas, se memorizan en 
dicho DB de instancia, mientras que las variables temporales se memorizan en la pila 
de datos locales. Los datos memorizados en el DB de instancia no se pierden al concluir 
el tratamiento del FB. Los datos memorizados en la pila de datos locales se pierden al 
concluir el tratamiento del FB. 

Campo de aplicación

Un FB contiene un programa que se ejecuta siempre cuando el FB es llamado 
por  otro  bloque  lógico.  Los  bloques  de  función  simplifican  la  programación  de 
funciones complejas de uso frecuente.

FBs y DBs de instancia

A  cada  llamada  de  un  bloque  de  función  que  transfiere  parámetros  está 
asignado un bloque de datos de instancia. Mediante la llamada de varias instancias de 
un  FB  es  posible  controlar  varios  equipos  con  un  FB.  Un  FB  para  un  tipo  de  motor 
puede  controlar,  por  ejemplo,  diferentes  motores,  utilizando  datos  de  instancia 
diferentes para los diferentes motores. Los datos para cada motor (tales como número 
de  revoluciones,  rampas,  tiempo  de  funcionamiento  acumulado,  etc.)  se  pueden 
memorizar  en  uno  o  varios  DBs  de  instancia.  La  figura  siguiente  muestra  los 
parámetros  formales  de  un  FB que utiliza los parámetros actuales. Los parámetros
formales están memorizados en el DB de instancia.

Figura 25: Ejemplo de un DB de instancia

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Variable del tipo de datos FB

Si  el  programa  de  usuario  está  estructurado  de  tal  manera  que  en  un  FB  se 
puedan  llamar  bloques  de  función  ya  existentes,  los  FBs  a  llamar  se  pueden  incluir 
como variables estáticas del tipo de datos FB en la tabla de declaración de variables del 
FB invocante. Esto permite anidar las variables y concentrar los datos en un bloque de 
datos de instancia (multiinstancia). 

11.1.1.5 Funciones (FC) 
Las  funciones  son  bloques  programables  "sin  memoria".  Las  variables 
temporales de las FCs se memorizan en la pila de datos locales. Estos datos se pierden 
tras  el  tratamiento  de  las  FCs.  Para  fines  de  memorización  de  datos,  las  funciones 
pueden utilizar bloques de datos globales. Como una FC no tiene memoria asignada, se 
han  de  indicar  siempre  parámetros  actuales.  A  los  datos  locales  de  una  FC  no  se 
pueden asignar valores iniciales. 

Campo de aplicación 

La FC contiene un programa que se ejecuta siempre y cuando la FC es llamada 
por  otro  bloque  lógico.  Las  funciones  se  pueden  utilizar  para  devolver  un  valor  de 
función  al  bloque  invocante  (ejemplo:  funciones  matemáticas)  o  para  ejecutar  una 
función tecnológica (ejemplo: control individual con combinación binaria). 

Asignación de parámetros actuales a parámetros formales 

El parámetro formal es un comodín para el parámetro "efectivo", el parámetro 
actual.  Los  parámetros  actuales  sustituyen  a  los  parámetros  formales  al  efectuar  la 
llamada  a  una  FC.  A  los  parámetros  formales  de  una  FC  se  han  de  asignar  siempre 
parámetros  actuales  (p.ej.  al  parámetro  formal  "Start"  un  parámetro  actual  "E3.6"). 
Los  parámetros  de  entrada,  de  salida  y  de  entrada/salida  utilizados  por  la  FC  se 
depositan en forma de punteros en los parámetros actuales del bloque lógico que ha 
llamado a la FC. 

11.1.1.6 Bloques de datos de instancia  
A  cada  llamada  de  un  bloque  de  función  que  transfiere  parámetros  está 
asignado un bloque de datos de instancia. En el DB de instancia están depositados los 
parámetros  actuales  y  los  datos  estáticos  del  FB.  Las  variables  declaradas  en  el  FB 
definen la estructura del bloque de datos de instancia. La instancia define la llamada 
de un bloque de función. Si, por ejemplo, un bloque de función se llama cinco veces en 
el programa de usuario S7, existen cinco instancias de dicho bloque. 

Crear un DB de instancia

   
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Memoria 
 
Antes de crear un bloque de datos de instancia debe existir el FB asociado. El 
número de dicho FB se debe indicar al crear el bloque de datos de instancia. 

Un DB de instancia para cada instancia

Si se asignan varios bloques de datos de instancia a un bloque de función (FB) 
que  controla  un  motor,  se  puede  utilizar  este  FB  para  controlar  varios  motores.  Los 
diversos datos de cada uno de los motores (p.ej. número de revoluciones, tiempo de 
aceleración, tiempo total de servicio) se memorizan en los diversos bloques de datos. 
Dependiendo de qué DB se asigne al FB al efectuar la llamada, se puede controlar un 
motor  diferente.  De  esta  manera  se  utiliza  un  solo  bloque  de  función  para  varios 
motores como se puede apreciar en la siguiente figura. 

Figura 26: Ejemplo de bloques de instancia independientes 

Un DB de instancia para varias instancias de un FB (multiinstancias)

A un FB se pueden transferir conjuntamente en un DB de instancia los datos de 
instancia para diferentes motores. A tal efecto, la llamada de los controles de motores 
se  ha  de  efectuar  en  otro  FB  y  en  el  área  de  declaración  del  FB  invocante  se  deben 
declarar  las  variables  estáticas  con  el  tipo  de  datos  de  un  FB  para  las  diferentes 
instancias.  Utilizando  un  DB  de  instancia  para  varias  instancias  de  un  FB  se  ahorra 
capacidad  de  memoria  y  optimiza  el  uso  de  los  bloques  de  datos.  En  el  caso 
ejemplificado  por  la  figura  siguiente,  el  bloque  invocante  es  el  FB  21  "Proceso  de 
motor", las  variables son del tipo de datos FB  22 y las instancias son  designadas con 
motor_1, motor_2 y motor_3. 

   
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Memoria 
 

Figura 27: Ejemplo de Multiinstancias para un único FB 

En este ejemplo, el FB 22 no necesita bloque de datos de instancia propio, ya 
que sus datos de instancia están memorizados en el bloque de datos de instancia del 
FB invocante. 

Un DB de instancia para varias instancias de FB diferentes (multiinstancias)

En  un  bloque  de  función  se  pueden  llamar  a  instancias  de  otros  FBs  ya 
existentes. Los datos de instancia necesarios al respecto se pueden asignar al bloque 
de  datos  de  instancia  del  FB  invocante,  es  decir  que  en  este  caso  no  se  necesitan 
bloques  de  datos  adicionales  para  los  FBs  que  se  han  llamado.  Para  dichas 
multiinstancias  de  un  DB  de  instancia  deberá  declarar,  en  la  tabla  del  FB  invocante, 
variables estáticas del mismo tipo de datos del FB llamado, haciéndolo para cada una 
de  las  instancias.  La  llamada  en  el  FB  se  efectúa  entonces  sólo  con  el  nombre  de  la 
variable, es decir, sin indicar un DB de instancia. En el ejemplo de la figura, los datos de 
instancia asignados se memorizan conjuntamente en un DB de instancia. 

Figura 28: Ejemplo de Multiinstancias para un varios FBs 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
11.1.1.7 Bloques de datos globales (DB) 
Al  contrario  de  los  bloques  lógicos,  los  bloques  de  datos  no  contienen 
instrucciones STEP 7. En cambio, sirven para depositar datos de usuario, es decir que 
los  bloques  de  datos  contienen  datos  variables  con  los  que  trabaja  el  programa  de 
usuario.  Los  bloques  de  datos  globales  contienen  datos  de  usuario  utilizables  desde 
otros bloques. El tamaño de los DBs puede variar. La estructura de bloques de datos 
globales se puede definir discrecionalmente. 

Bloques de datos globales en el programa de usuario

Si  se  llama  un  bloque  lógico  (FC,  FB  u  OB),  éste  puede  ocupar  determinada 
capacidad  de  memoria  en  el  área  de  datos  locales  (pila  L).  Además  de  esta  área  de 
datos locales, un bloque lógico puede abrir un área de memoria en forma de un DB. Al 
contrario de los datos en el área de datos locales, los datos contenidos en un DB no 
son  borrados  al  cerrar  el  DB  o  al  concluir  el  tratamiento  del  correspondiente  bloque 
lógico. Cada FB, FC u OB puede leer los datos de un DB global o escribir datos en un DB 
global. Estos datos se conservan en el DB incluso al abandonar dicho DB. Un DB global 
y un DB de instancia pueden estar abiertos al mismo tiempo. La figura siguiente ilustra 
diferentes accesos a bloques de datos. 

Figura 29: Ejemplo de diferentes accesos a bloques de datos 

11.1.2 Jerarquía de llamada en el programa de usuario 
Para  que  el  programa  de  usuario  pueda  funcionar,  los  bloques  que  lo 
componen se deben poder llamar. Esto se efectúa mediante las llamadas de bloques, 
siendo éstas operaciones especiales de STEP 7 que sólo se pueden programar e iniciar 
en bloques lógicos. 

Secuencia y profundidad de anidamiento

La  secuencia  y  el  anidamiento  de  las  llamadas  de  bloques  se  denomina 
jerarquía de llamadas. La profundidad de anidamiento admisible depende del tipo de 

   
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Memoria 
 
CPU.  La  figura  siguiente  muestra,  a  la  vista  de  un  ejemplo,  la  secuencia  y  la 
profundidad  de  anidamiento  de  las  llamadas  de  bloques  dentro  de  un  ciclo  de 
ejecución. 

 
Figura 30: Ejemplo de anidamientos en un programa 

Orden de creación de bloques: 

• Los  bloques  se  crean  de  arriba  hacia  abajo,  es  decir,  que  se  comienza 
con la fila superior de bloques. 
• Cada  bloque  que  se  llame  ya  deberá  existir.  Por  tanto,  en  una  fila  de 
bloques, el orden de creación deberá ser de derecha a izquierda. 
• El OB 1 es el último bloque que se crea. 

Conforme a dichas reglas, el orden de creación de los bloques en la figura de 
ejemplo sería el siguiente: 

FC 1 > FB 1 + DB 1 de instancia > DB 1 > SFC 1 > FB 2 + DB 2 de instancia > OB  

11.1.3 Llamadas a bloques 
La  figura  siguiente  ilustra  el  desarrollo  de  una  llamada  de  bloque  dentro  del 
programa  de  usuario:  el  programa  llama  al  segundo  bloque,  cuyas  operaciones  se 
ejecutan  luego  completamente.  Finalizado  el  tratamiento  del  bloque  llamado,  se 
continúa  el  procesamiento  del  bloque  invocante  con  la  operación  subsiguiente  a  la 
llamada del bloque. 

 
Figura 31: Ejemplo de llamadas a bloques 

   
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Memoria 
 
Antes de programar un bloque, se debe definir previamente con qué datos ha 
de efectuarse la ejecución del programa: se han de declarar las variables del bloque. 

Una vez que se crea un bloque hay que proceder a programarlo, y para realizar 
este paso el software de programación Step7 tiene tres posibilidades; dependiendo de 
los conocimientos del programador será mejor utilizar una u otra. Estas posibilidades 
son las siguientes: 

Lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) 

El lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje textual 
orientado a la máquina. Las diversas instrucciones equivalen a los pasos de trabajo con 
los  que  la  CPU  ejecuta  el  programa.  Las  instrucciones  pueden  ser  agrupadas  en 
segmentos. 

Ejemplo de segmentos en AWL

Figura 32: Ejemplo de programación en AWL 

Lenguaje de programación FUP (diagrama de funciones) 

El  lenguaje  de  programación  FUP  (diagrama  de  funciones)  utiliza  los  símbolos 
gráficos  del  álgebra  booleana  para  representar  la  lógica.  También  es  posible 
representar  en  conexión  directa  con  los  cuadros  lógicos  funciones  complejas,  como 
por ejemplo funciones matemáticas. 

Ejemplo de un segmento en FUP: 

   
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Memoria 
 

 
Figura 33: Ejemplo de programación en FUP 

Los programas se crean en FUP con un editor incremental. 

Lenguaje de programación KOP (esquema de contactos) 

La  representación  del  lenguaje  de  programación  gráfico  KOP  (esquema  de 
contactos) es similar a la de los esquemas de circuitos. Los elementos de un esquema 
de circuitos, tales como los contactos normalmente cerrados y normalmente abiertos, 
se  agrupan  en  segmentos.  Uno  o  varios  segmentos  constituyen  el  área  de 
instrucciones de un bloque lógico. 

Ejemplo de segmentos en KOP 

Figura 34: Ejemplo de programación en KOP 

   
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Memoria 
 
11.2 Estructura del programa 
En  la  siguiente  figura  se  muestra  la  estructura  que  es  necesario  realizar  para 
que  el  programa  cumpla  todos  los  criterios  de  diseño.  Además  se  explican  todos  los 
bloques que forman parte del programa. 

 
Figura 35: Estructura de programa 

A continuación se muestra una breve descripción de los bloques creados en el 
proyecto. 

11.2.1 Bloques de organización del programa 
Programa cíclico. (OB1) 

El sistema operativo de la CPU del S7 ejecuta el OB1 que es donde se elabora la 
ejecución  de  las  funciones  que  tiene  que  realizar  el  equipo.  Se  realiza  mediante 
llamadas cíclicas a los diferentes módulos; una vez finalizada la ejecución del OB1, el 
sistema  operativo  comienza  a  ejecutarlo  de  nuevo.  La  ejecución  cíclica  del  OB1 
comienza una vez que el arranque ha finalizado. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
El OB1 presenta la prioridad más baja de todos los OBs sometidos a vigilancia 
en  lo  que  respecta  a  su  tiempo  de  ejecución.  Con  excepción  del  OB  90,  todos  los 
demás OBs pueden interrumpir la ejecución del OB1. Los eventos siguientes dan lugar 
a que el sistema operativo llame al OB1: 

• Final de la ejecución del arranque 
• Final de la ejecución del OB1 (durante el ciclo anterior). 

Una  vez  finalizada  la  ejecución  del  OB1,  el  sistema  operativo  envía  datos 
globales. Antes de arrancar de nuevo el OB1, el sistema operativo escribe la imagen de 
proceso de las salidas en los módulos de salidas, actualiza la imagen de proceso de las 
entradas y recibe datos globales para la CPU. 

Además  de  la  supervisión  del  tiempo  de  ciclo  máximo,  puede  garantizarse  el 
cumplimiento de un tiempo de ciclo mínimo. El sistema operativo retarda el comienzo 
de un nuevo ciclo (escritura de la imagen de proceso de las salidas en los módulos de 
salidas) hasta que se haya alcanzado el tiempo de ciclo mínimo. 

El  OB1  del  programa  de  este  proyecto  consta  de  11  segmentos.  En  ellos  se 
realiza  la  “llamada”  a  cada  uno  de  los  FCs  del  programa,  es  decir,  una  vez  que  se 
arranca el PLC, dentro del  OB1 se van a ir ejecutando cada uno de los bloques FCs que 
han sido programados. 

OB de alarma de diagnóstico (OB 82) 

Cuando un módulo con aptitud de diagnóstico (diagnosticable), en el que se ha 
habilitado la alarma de diagnóstico, reconoce un error, envía una solicitud de alarma 
de diagnóstico a la CPU (tanto en caso de un evento entrante como de uno saliente) y 
en consecuencia el sistema operativo llamará al OB82. 

El  OB82  contiene  en  sus  variables  locales  la  dirección  básica  lógica,  así  como 
una información de diagnóstico de cuatro bytes de longitud del módulo defectuoso. 

Si no se ha programado el OB82, la CPU pasa al estado operativo STOP. 

Con ayuda de las SFCs39 hasta 42 es posible bloquear o retardar y habilitar de 
nuevo el OB de alarma de diagnóstico. 

OB 86. Fallo del bastidor  

El sistema operativo de la CPU llama al OB86 cuando se detecta el fallo de un 
aparato  de  ampliación  centralizado  (excepto  en  el  caso  del  S7‐300),  de  un  sistema 
maestro DP o de un equipo de la periferia descentralizada (PROFIBUS DP o PROFINET 
IO) (tanto con un evento entrante como con un evento saliente). 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Si no ha sido programado el OB86  y se produce un error de este tipo, la CPU 
pasa al estado operativo STOP. 

OBs de arranque (OB 100, OB 101 y OB 102) 

Se distinguen los siguientes modos de arranque: 

• Rearranque. 
• Arranque en caliente. 
• Arranque en frío. 

La tabla siguiente muestra el OB al que el sistema operativo llama durante el arranque. 

Modo de arranque  OB asignado 

Rearranque  OB 101 

Rearranque completo (arranque en caliente)  OB 100 

Arranque en frío  OB 102 

Descripción 

La CPU efectúa un arranque: 

• después de ALIMENTACION ON 
• si se cambia de STOP a RUN‐P el selector de modo de operación 
• tras la solicitud por una función de comunicación (por comando de menú desde 
la unidad PG o por llamada de los bloques de función para comunicaciones 19 
”START”, o 21 ”RESUME” en otra CPU) 
• sincronización en el modo multiprocesador 
• en un sistema H, tras acoplar (sólo en la CPU de reserva). 

En función del evento de arranque, de la CPU existente y de sus parámetros ajustados, 
se  activa  el  OB  de  rearranque  asignado  (OB  100,  OB  101  y  OB  102).  Mediante  la 
programación  correspondiente  es  posible  realizar  ajustes  previos  para  el  programa 
cíclico (excepción: en un sistema H, tras el acoplamiento se ejecuta un arranque en la 
CPU de reserva, pero sin llamar al OB de arranque). 

En  este  proyecto  está  programado  solamente  el  OB100  de  modo  que  se 
trabajará con rearranques completos (arranque en caliente). 

OB de periferia (OB122) 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
El  sistema  operativo  de  la  CPU  llama  al  OB122  cuando  aparece  un  error  al 
acceder  a  datos  de  un  módulo.  Cuando  por  ejemplo,  la  CPU  reconoce  un  error  de 
lectura  al  acceder  a  datos  de  un  módulo  de  señales,  el  sistema  operativo  llama 
entonces al OB122. 

Por  lo  tanto  este  bloque  controlará  los  errores  procedentes  de  los  elementos 
de periferia, es decir, fallos relacionados con el variador y con el encoder. 

11.2.2 Funciónes.  
Bloque de estado del Hydris (FC1) 

En este bloque se encuentran las señales que indican el estado del equipo del 
Hydris,  y  el  PLC  al  ejecutar  las  instrucciones  de  cada  segmento,  se  mantendrá  en 
espera, sumergirá o subirá la lanza de acorde al estado de estas señales. 

Bloque de señalización (FC2) 

En este bloque solo se lee el estado del equipo (preparado, midiendo o fin de 
medida) y se envía a las lámparas de señalización en la sala del operador. 

Bloque de inicio de medida (FC3) 

Las  instrucciones  que  contempla  este  bloque  son  las  que  evalúan  las 
condiciones necesarias para iniciar la medida, así como las necesarias para sumergir la 
lanza y después retirarla. 

Aquí  también  se  controlan  los  enclavamientos  del  carro  del  CAS,  es  decir, 
necesita  que  el carro  este  enclavado  para  iniciar  la  medida  y  una  vez  que  termina  la 
medición  el  sistema  se  encarga  de  liberar  el  carro  para  que  los  operadores  puedan 
moverlo. 

Bloque de lectura y adaptación del encoder (FC4) 

El  encoder  está  configurado  para  adaptarlo  al  rango  de  desplazamiento  de  la 
columna  que  soporta  la  lanza.  Estos  valores  de  límites  superior  e  inferior  son 
transformados  a  formatos  con  los  que  puede  trabajar  el  PLC.  Esta  normalización  se 
lleva  a  cabo  en  este  bloque  dentro  del  FC106  que  como  valor  de  salida  nos  dará  la 
altura de la lanza en mm. 

Bloque de altura de la lanza (FC5) 

Se  controla  el  variador  (Micromaster  440)  que  realiza  los  movimientos  de  la 
lanza según sea necesario en función de la altura y de la necesidad de la instalación. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
Bloque que gestiona el nivel de hidrogeno (FC6) 

Se  trata  el  nivel  de  Hidrógeno  a  partir  de  las  señales  que  se  reciben  del 
Multilab. 

Bloque FC100 

Este  bloque  se  encarga  de  las  comunicaciones  del  sistema  del  PLC.  Recibe  la 
altura  del  acero,  el  estado  del  armario  neumático  Hydris,  señal  de  disparo  de 
protecciones eléctricas del motor, posición de la lanza etc., y lo transmite al DB95, DB4 
y DB96. 

Una  vez  registrados  estos  datos  en  la  memoria  del  PLC    dentro  de  estos  DBs 
serán utilizados en todos los bloques del programa donde se consulten los mismos. 

Finalmente, los bloques restantes serán utilizados para la comunicación con el 
nivel superior. Esta comunicación será realizada a través de Ethernet como se muestra 
en la figura: 

 
Figura 36: Enlaces de comunicación  

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
El nivel superior será el software PCS7 de Siemens y se encargará de gestionar 
los datos que reciba del PLC  y enviarlos a una pantalla de visualización en la sala del 
operador,  de  modo  que  sin  moverse  de  la  sala  se  pueda  gobernar  el  proceso  de 
actuación de la lanza y visualizar en todo momento el estado de la misma. 

FC21 (SEND) 

Este modulo controla el envío de la información al nivel superior. Dentro de él, 
se  utilizan  dos  DBs  de  instancia  (DB40  y  DB41)  y  el  FB8,  que  es  un  bloque  funcional 
estándar  de  envío  de  datos.  En  ellos  se  definen  los  protocolos  de  comunicación, 
direccionamientos, tipo de formato de los datos a enviar, etc. 

FC 22 (RECV) 

Se  reciben  los  datos  del  nivel  superior  para  el  posicionamiento  del  equipo. 
Dentro de este bloque se utiliza un DB de instancia (DB41) y el FB7 que es un bloque 
funcional  estándar  de  recepción  de  datos.  En  ellos  se  definen  los  protocolos  de 
comunicación, direccionamientos, tipo de formato de los datos a recibir, etc. 

11.2.3 Bloques de datos (DBs) 
Datos del encoder (DB4) 

En este bloque se guardarán todos los datos relacionados con el encoder. Los 
datos se muestran en la siguiente tabla: 

Dirección  Nombre  Tipo  Valor  Comentario 


Inicial 
0.0  COL_SUP_DINT  DINT  L#8150  Valor de la altura superior de la columna en 
entero doble 
4.0  COL_SUP_R  REAL  0  Valor de la altura superior de la columna en 
real 
8.0  COL_INF_DINT  DINT  L#4590  Valor de la altura inferior de la columna en 
entero doble 
12.0  COL_INF_R  REAL  0  Valor de la altura inferior de la columna en 
real 
16.0  RANGO_SUP  DINT  L#95377  Valor superior del rango del encoder 
20.0  RANGO_INF  DINT  L#0  Valor inferior del rango del encoder 
24.0  ALTURA  DINT  L#0  Altura de la lanza normalizado (mm) 
 

Control de la altura de la lanza (DB5) 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
En  este  bloque  se  guardarán  todos  los  datos  relacionados  con  la  altura  de  la 
lanza. Los datos se muestran en la siguiente tabla: 

Dirección  Nombre  Tipo  Valor Inicial  Comentario 


0.0  ARRABIO  DINT  L#0  Altura del arrabio en cuchara 
4.0  ACEL_DWN  DINT  L#7500  Punto de aceleración en bajada 
8.0  DECEL_DWN  DINT  L#5500  Punto de deceleración en bajada 
12.0  ACEL_UP  DINT  L#5500  Punto de aceleración en subida 
16.0  DECEL_UP  DINT  L#7500  Punto de deceleración en subida 
Datos varios del proceso (DB95) 

Dirección  Nombre  Tipo  Valor Inicial Comentario 


0.0  LANZA_POS  REAL 0  Posicion de la lanza 
4.0  VALOR_HYDRIS  REAL 0  Valor obtenido del Hydris 
8.0  ALTURA_ARRABIO  REAL 0  Altura de Arrabio de la cuchara de CAS
 

Datos de comunicación (DB96) 

En  este  bloque  se  registran  los  datos  del  estado  del  proceso.  En  la  siguiente 
tabla se muestran las señales que se contemplan en el DB. 

Dirección  Nombre  Tipo  Valor Inicial  Comentario 


0.0  VAR_FAIL  BOOL  FALSE  Variador OK 
0.1  ENC_FAIL  BOOL  FALSE  Encoder OK 
0.2  PROT_MOT  BOOL  FALSE  Disparo de protección del motor 
0.3  PUERTA  BOOL  FALSE  Puerta cerrada 
0.4  LANZA_SUP  BOOL  FALSE  Lanza en posición superior 
0.5  LANZA_INF  BOOL  FALSE  Lanza en posición inferior 
0.6  CAS  BOOL  FALSE  Enclavamiento carro CAS activo 
1.0  AN_STATUS  BOOL  B#16#0  Estado del armario neumatico 
 

11.3 Estructura hardware. 
En la siguiente figura se puede observar la disposición de todos los elementos 
Hardware  necesarios  para  llevar  a  cabo  el  proyecto,  y  como  quedarán 
interconexionados entre ellos: 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 

 
Figura 37: Estructura Hardware 

• PLC S300 
• MicroMaster 440 
• Equipo Neumático para el Hydris 
• Encoder 
• Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado 
• Botoneras de mando y señalización 
• Equipo Multilab para análisis de Hidrogeno (Sistema Hydris). 

11.3.1 Hardware del PLC Simatic S300 
CPU  315‐2DP:  La  CPU  (Central  Procesing  Unit)  es  la  encargada  de  ejecutar  el 
programa  de  usuario  y  de  ordenar  la  transferencia  de  información  en  el  sistema  de 
entradas y salidas. Esta parte del autómata, toma de memoria las instrucciones una a 
una y realiza las operaciones asignadas con el fin de ejecutar el programa de usuario. El 
funcionamiento se realiza, salvo raras ocasiones, decodificando las instrucciones cada 
vez que son ejecutadas. 

Se  utiliza  esta  CPU  porque  tiene  disponibles  los  tiempos  de  ejecución 
apropiados,  suficiente  memoria  de  trabajo  y  un  número  de  bloques  adaptables  para 
las  exigencias  de  rendimiento  que  deseamos  para  el  correcto  funcionamiento  del 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
sistema.  Esta  CPU  consta  de  un  puerto  de  comunicación  DP,  mediante  el  cual 
conectaremos  en  red  el  variador  de  velocidad  y  el  encoder como  se  puede  ver en  la 
figura. 

DI32xDC24V:  tarjeta  de  entradas  digitales.  Son  señales  cableadas  que  nos 
indicarán el estado de todos les elementos de campo (finales de carrera, lámparas de 
señalización, etc.). 

DO32xDC24V‐0.5: tarjeta de salidas digitales. Son señales que al activarse dan 
tensión a los relés que actuarán todos los mecanismos eléctricos que intervengan en el 
proceso. 

AO32xDC24V: tarjeta de salidas analógicas. Esta tarjeta estará cableada con el 
variador de velocidad (Micromaster 440), y mediante ello se gobernará el movimiento 
de la lanza. 

Tarjeta Ethernet: tarjeta de comunicación e intercambio de datos entre el PLC 
S300 y la pantalla del operador (WinCC). 

11.3.2 MICROMASTER 440. 
Los  convertidores  de  la  serie  MICROMASTER  440  son  convertidores  de 
frecuencia para la regulación de par de velocidad de motores trifásicos. Los diferentes 
modelos que se suministran cubren un margen de potencia desde 0,12 KW hasta 200 
KW (con par constante (CT)) o hasta 250 KW (con par variables (VT)). 

Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología 
IGTB  (Insulated  Gate  Bipolar  Transitor)  de  última  generación.  Esto  los  hace  fiables  y 
versátiles.  Un  método  especial  de modulación  por  ancho de  impulsos  con  frecuencia 
de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor. Extensas 
funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como 
del motor. 

11.3.3 Encoder 
Un  encoder  es  un  codificador  rotatorio,  también  llamado  codificador  del  eje, 
suele  ser  un  dispositivo  electromecánico  usado  para  convertir  la  posición  angular  de 
un eje a un código digital, lo que lo convierte en una clase de transductor. 

El encoder absoluto produce un código digital único para cada ángulo distinto 
del eje, de este modo se puede relacionar la posición del eje del encoder con un código 
binario que será enviado al PLC mediante comunicación DP, allí será descifrado dando 
lugar a la posición de la altura de la lanza. 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
 

11.3.4 Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado 
La columna de elevación tendrá unas dimensiones de 420 x 820 x 4780 mm y la 
carrera de la columna para bajar la lanza será de 3700 mm. El motor será trifásico de 
0,75Kw, con una tensión de alimentación de 380V y 50 Hz. 

11.3.5 Sistema Hydris 
Este sistema mide el hidrógeno contenido en un gas de acarreo de nitrógeno. 
Sus componentes básicos son: 

• Unidad de proceso (Multi Lab Hydris), controla el sistema neumático y 
muestra el hidrógeno resultante de la medida. 
• Unidad  neumática,  sistema  que  hace  circular  el  gas  de  acarreo 
nitrógeno y mide el hidrógeno con el detector de conductividad térmica. 
• Cable  de  interface,  comunica  la  unidad  neumática  con  la  unidad  de 
proceso. 
• Cable neumático, una la unidad neumática con la lanza de medida. 
• Lanza, para sumergir la sonda de medida en el acero líquido. 

El  funcionamiento  de  este  sistema  es  el  siguiente;  se  hace  circular  un  gas  de 
acarreo  de  nitrógeno  entre  el  fundido  y  la  unidad  neumática.  Este  gas  de  acarreo 
recogerá  hidrógeno  del  fundido.  Cuando  prevalezca  un  equilibrio  entre  el  hidrógeno 
que  contiene  el  fundido  y  el  que  contiene  el  gas  de  acarreo,  la  medida  finalizará. 
Finalmente el contenido de hidrógeno será mostrado en el Multi‐Lab Hydris. 

12 NORMALIZACION 
12.1.1 PLC SIMATIC 300 
Los  lenguajes  de  programación  SIMATIC  integrados  en  STEP  7  cumplen  con  la 
norma DIN EN 6.1131‐3. El software estándar se ejecuta bajo los sistemas operativos 
MS Windows 2000 Professional (en adelante llamado Windows 2000) y MS Windows 
XP  Professional  (en  adelante  llamado  Windows  XP)  y  MS  Windows  Server  2003, 
estando adaptado a su funcionamiento gráfico y orientado a los objetos. 

12.1.2 MicroMaster 440 
Las normas aplicables al variador Micromaster 440 de Siemens son: 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
12.1.2.1 Directiva europea de baja tensión. 
La gama de productos MICROMASTER cumple con los requisitos de la directiva 
“Baja  Tensión”  73/23/CEE  modificada  por  la  Directiva  98/68/CEE.  Las  unidades  están 
certificadas de acuerdo a las normas siguientes: 

• EN  61800‐5‐1:  sistemas  de  accionamiento  de  potencia  con  velocidad 


variable;  requisitos  de  seguridad,  requisitos  eléctricos,  térmicos  y 
energéticos. 
• EN  60204‐1:  seguridad  de  maquinas.  Equipamiento  eléctrico  de 
maquinas 

12.1.2.2 Directiva europea de maquinas. 
La seria de convertidores MICROMASTER no cae dentro del ambitode aplicación 
de  la  directiva  “maquinas”.  Sin  embargo,  los  productos  se  evalúan  plenamente  para 
que  cumplan  los  aspectos  de  seguridad  y  salud  de  la  directiva  si  se  usan  en  una 
aplicación de maquina típica.  

12.1.2.3 Directiva Europea de compatibilidad electromagnética. 
MICROMASTER  cumple  todos  los  requisitos  de  la  directiva  “Compatibilidad 
electromagnética” especificados en la norma EN 61800‐3. 

12.1.2.4  ISO9001. 
Siemens PLC tiene implementado un sistema de gestión de calidad que cumple 
con los requisitos de la norma ISO 9001. 

12.1.3 Columna elevación y motor reductor 
Se  hallan  en  conformidad  con  la  Directiva  de  Maquinas  89/392/CEE  y  sus 
modificaciones  91/368/CEE,  9/44/CEE,  91/68/CEE  y  98/37/CEE  así  como  con  la 
Directiva  sobre  Material  Eléctrico  de  Baja  Tensión  73/23/CEE  y  la  Directiva  de 
Compatibilidad Electromagnética 89/336/CEE. 

Normas armonizadas aplicadas: 

• EN 292‐1 
• EN 292‐2 
• EN 60204‐1 
• EN 1050 

   
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Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno 

Memoria 
 
13 RESUMEN DEL PRESUPUESTO 
Asciende  el  presupuesto  general  a  la  cantidad  de  CIENTO  TRECE  MIL 
DOSCIENTOS CINCO EUROS con TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS.  

14 CONCLUSIONES 
Con  la  realización  de  este  proyecto  será  posible  conseguir  las  siguientes 
mejoras en el proceso de medición de Hidrogeno: 

• Disminución del tiempo proceso. 
• Disminución del riesgo y/o peligro de que se produzcan accidentes por 
parte  de  los  operadores  debido  a  proyecciones  de  acero  líquido,  es 
decir, aumento de la seguridad en la planta. 
• Aumento  de  la  fiabilidad  de  la  medida  de  Hidrógeno,  ya  que  la 
inmersión de la lanza será más precisa y uniforme en todas las coladas. 
• Reducción de costes derivados de errores humanos, (quema de la lanza 
por  prolongar  demasiado  el  tiempo  de  inmersión  en  el  acero  liquido, 
pérdida de cartuchos por medidas erróneas, etc). 

15 BIBLIOGRAFIA 
Manual de proceso de la Acería LDA. ArcelorMittal. 2008 (interno) 

Manual de proceso del RH‐OB. ArcelorMittal. 2008 (interno) 

Manual de proceso de la instalación del CAS‐INYECCION. . ArcelorMittal. 2008 
(interno) 

Manual SIMATIC del curso S7 Nivel 1. . ArcelorMittal. Centro de Formación de 
La Toba 2006. 

Manual SIMATIC del curso S7 Nivel 2. Centro de Formación de La Toba 2006. 

http://www.grupomaser.com (Accedido el 21/11/2009) 

   
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DOCUMENTO II
PRESUPUESTO
 
CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE


1.1 Fuerza
1.1.1 40,000 m Mts. de cable tipo RV. 0,6/1kv . de 4x 6mm2. Cu., Clase 2 4,41 176,40
1.1.2 140,000 m Mts. de cable tipo RV-k 0,6/1kv . de 4x 2,5mm2. Cu., Clase 5 2,68 375,20
1.1.3 80,000 m Mts. de cable tipo RV. 0,6/1kv . de 3x 2,5mm2. Cu., Clase 5 2,17 173,60

TOTAL PARTIDA .................................................... 725,20


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SETECIENTOS VEINTICINCO EUROS con VEINTE CÉNTIMOS

1.2 Control
1.2.1 160,000 m Mts. de cable tipo VV-K. 0,6/1kv . de 14x 1,5mm2. Cu., Clase 5 4,07 651,20
1.2.2 60,000 m Mts. de cable tipo VV-K. 0,6/1kv . de 7x 1,5mm2. Cu., Clase 5 2,68 160,80

TOTAL PARTIDA .................................................... 812,00


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de OCHOCIENTOS DOCE EUROS

1.3 Medida
1.3.1 30,000 m Mts. de cable tipo LiYCY de 5x 2x 1mm2, flex ible, apantallado 3,89 116,70

TOTAL PARTIDA .................................................... 116,70


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CIENTO DIECISEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS

1.4 Conexionado
1.4.1 20,000 u Puntera de cable de 1mm2 2,73 54,60
1.4.2 112,000 u Puntera de cable de 1,5mm2 2,73 305,76
1.4.3 18,000 u Puntera de cable de 2,5mm2 3,18 57,24
1.4.4 8,000 u Puntera de cable de 6mm2 3,80 30,40

TOTAL PARTIDA .................................................... 448,00


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATROCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS

8 de marzo de 2010 Página 1


CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS


2.1 Bandejas Portacables

Suministro de bandeja, tipo escalera, galv anizada en caliente, de 150 mm de ancho y


62mm de ala, incluso la parte proporcional de accesorios, soportes y elementos de
union y fijacioon
2.1.1 26,000 m Suministro bandeja 28,35 737,10

TOTAL PARTIDA .................................................... 737,10


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SETECIENTOS TREINTA Y SIETE EUROS con DIEZ CÉNTIMOS

2.2 Tuberia de acero


Suministro de tubo de acero, galv anizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcional
de accesorios, soportes y elementos de union y fijacion
2.2.1 6,000 m Suministro tubo de acero 1 1/2" 38,78 232,68
2.2.2 24,000 m Suministro tubo de acero 3/4" 24,71 593,04

TOTAL PARTIDA .................................................... 825,72


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de OCHOCIENTOS VEINTICINCO EUROS con SETENTA Y DOS CÉNTIMOS

2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero


Suministro y Montaje de METRO tubo flex ible de fleje de acero recubiero de PVC de
las dimensiones indicadas, incluy endo accesorios para fijacion, pequeño material,
mano de obra, etc., completamente montado
2.3.1 4,000 m M16 5,26 21,04
2.3.4 2,000 m M29 7,87 15,74

TOTAL PARTIDA .................................................... 36,78


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y SEIS EUROS con SETENTA Y OCHO CÉNTIMOS

2.4 Suministro y Monteje de racores


2.4.1 4,000 u Ud. metalico rosca macho M16 4,93 19,72
2.4.2 2,000 u Ud. metalico rosca macho M29 7,93 15,86
2.4.3 4,000 u Ud. metalico rosca hembra M16 5,32 21,28
2.4.4 2,000 u Ud. metalico rosca hembra M29 9,26 18,52

TOTAL PARTIDA .................................................... 75,38


Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SETENTA Y CINCO EUROS con TREINTA Y OCHO CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 2


CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS


3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm
Suministro y Tendido de zanja, incluy endo parte proporcional de materialaux iliar
mano de obra, etc.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 7,39
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SIETE EUROS con TREINTA Y NUEVE CÉNTIMOS

3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2


Suministro y Tendido en bandeja, incluy endo parte proporcional de material aux iliar
mano de obra, etc.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3,87
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES EUROS con OCHENTA Y SIETE CÉNTIMOS

3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2


Suministro y Tendido en bandeja, incluy endo parte proporcional de material aux iliar
mano de obra, etc.

Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3,32
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES EUROS con TREINTA Y DOS CÉNTIMOS

3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2


Suministro y conex ionado terminal
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 6,70
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS

3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2


Suministro y conex ionado terminal
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 4,91
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATRO EUROS con NOVENTA Y UN CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 3


CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V)


4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.833,68
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de MIL OCHOCIENTOS TREINTA Y TRES EUROS con SESENTA Y OCHO
CÉNTIMOS

4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm


Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acero
laminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,
aparallaje ex cluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.319,57
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de MIL TRESCIENTOS DIECINUEVE EUROS con CINCUENTA Y SIETE
CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 4


CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA


5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
134 x 134 x 72mm, Ref. 0183015 de TEMPER S.A
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 31,95
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y UN EUROS con NOVENTA Y CINCO CÉNTIMOS

5.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80


Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 41,88
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUARENTA Y UN EUROS con OCHENTA Y OCHO CÉNTIMOS

5.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124


Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
266 x 216 x 124 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 96,44
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de NOVENTA Y SEIS EUROS con CUARENTA Y CUATRO CÉNTIMOS

5.5 u Mando Local para un motor


Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones
300x 250 mm el cual v eendra completamente cableado: 1
pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergencia
y 1 selector local/remoto
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 222,61
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de DOSCIENTOS VEINTIDOS EUROS con SESENTA Y UN CÉNTIMOS

5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 320,29
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRESCIENTOS VEINTE EUROS con VEINTINUEVE CÉNTIMOS

5.7 u PLC - S300


Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DP
fuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetas
E/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material aux iliar y pequeño
material cableado
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 5.692,22
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CINCO MIL SEISCIENTOS NOVENTA Y DOS EUROS con VEINTIDOS
CÉNTIMOS

5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 2,17
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de DOS EUROS con DIECISIETE CÉNTIMOS

5.9 m Cable Profibus DP (RS485)


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 4,19
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATRO EUROS con DIECINUEVE CÉNTIMOS

5.10 u Conector cable profibus a 90º


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 60,47
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SESENTA EUROS con CUARENTA Y SIETE CÉNTIMOS

5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 5,51
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CINCO EUROS con CINCUENTA Y UN CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 5


CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
5.12 u Columna fijacion mordaza
Suministro de columna con sistema de fijacion de la sonda mediante mordaza
y equipadas con finales de carrerra inductiv os, y reductor con motor- freno y
encoder de 1,5 KW. Para v elocidad de descenso de 0,5 m/s
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 13.219,80
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRECE MIL DOSCIENTOS DIECINUEVE EUROS con OCHENTA CÉNTIMOS

5.13 u Trabajos mecanicos


Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor de
presion, suportacion de Hidry s, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 29.145,47
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de VEINTINUEVE MIL CIENTO CUARENTA Y CINCO EUROS con CUARENTA
Y SIETE CÉNTIMOS

5.14 u Reubicacion de armario Hidrys


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 465,00
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATROCIENTOS SESENTA Y CINCO EUROS

5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 339,60
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRESCIENTOS TREINTA Y NUEVE EUROS con SESENTA CÉNTIMOS

5.16 u Trabajos menores


Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeños
trabajos y ay udas no contemmpladas
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3.800,00
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES MIL OCHOCIENTOS EUROS

8 de marzo de 2010 Página 6


CUADRO DE DESCOMPUESTOS
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS


6.1 h Ingenieria
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 58,50
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CINCUENTA Y OCHO EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

6.2 h Delineacion
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 32,50
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

6.3 h Tecnico de puesta en marcha


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 63,00
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SESENTA Y TRES EUROS

6.4 h Hora normal encargado


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 41,50
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUARENTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion


Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 31,50
Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 7


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE


1.1 Fuerza

1,00 725,20 725,20


1.2 Control

1,00 812,00 812,00


1.3 Medida

1,00 116,70 116,70


1.4 Conexionado

1,00 448,00 448,00

TOTAL CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE........................................................................................................... 2.101,90

8 de marzo de 2010 Página 1


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS


2.1 Bandejas Portacables

Suministro de bandeja, tipo escalera, galvanizada en caliente, de 150 mm de ancho y


62mm de ala, incluso la parte proporcional de accesorios, soportes y elementos de
union y fijacioon

1,00 737,10 737,10


2.2 Tuberia de acero
Suministro de tubo de acero, galvanizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcional
de accesorios, soportes y elementos de union y fijacion

1,00 825,72 825,72


2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero
Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero recubiero de PVC de
las dimensiones indicadas, incluyendo accesorios para fijacion, pequeño material,
mano de obra, etc., completamente montado

1,00 36,78 36,78


2.4 Suministro y Monteje de racores

1,00 75,38 75,38

TOTAL CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS...................................................................................... 1.674,98

8 de marzo de 2010 Página 2


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS


3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm
Suministro y Tendido de zanja, incluyendo parte proporcional de materialauxiliar
mano de obra, etc.

26,00 7,39 192,14


3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2
Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material auxiliar
mano de obra, etc.

20,00 3,87 77,40


3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2
Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material auxiliar
mano de obra, etc.

25,00 3,32 83,00


3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2
Suministro y conexionado terminal

4,00 6,70 26,80


3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2
Suministro y conexionado terminal

10,00 4,91 49,10

TOTAL CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS................................................................................................................ 428,44

8 de marzo de 2010 Página 3


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V)


4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW

1,00 1.833,68 1.833,68


4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm
Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acero
laminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,
aparallaje excluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.

1,00 1.319,57 1.319,57


4.3 Suministro, montaje y cableado de armario secudario

1,00 1.376,74 1.376,74

TOTAL CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V) ................................................. 4.529,99

8 de marzo de 2010 Página 4


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA


5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
134 x 134 x 72mm, Ref. 0183015 de TEMPER S.A

3,00 31,95 95,85


5.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

1,00 41,88 41,88


5.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
266 x 216 x 124 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

1,00 96,44 96,44


5.4 Prensaestopas metalico

1,00 161,08 161,08


5.5 u Mando Local para un motor
Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones
300x250 mm el cual veendra completamente cableado: 1
pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergencia
y 1 selector local/remoto

1,00 222,61 222,61


5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos

1,00 320,29 320,29


5.7 u PLC - S300
Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DP
fuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetas
E/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material auxiliar y pequeño
material cableado

1,00 5.692,22 5.692,22


5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC

60,00 2,17 130,20


5.9 m Cable Profibus DP (RS485)

60,00 4,19 251,40


5.10 u Conector cable profibus a 90º

2,00 60,47 120,94


5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5

2,00 5,51 11,02


5.12 u Columna fijacion mordaza
Suministro de columna con sistema de fijacion de la sonda mediante mordaza
y equipadas con finales de carrerra inductivos, y reductor con motor- freno y
encoder de 1,5 KW. Para velocidad de descenso de 0,5 m/s

1,00 13.219,80 13.219,80


5.13 u Trabajos mecanicos
Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor de
presion, suportacion de Hidrys, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad

1,00 29.145,47 29.145,47


5.14 u Reubicacion de armario Hidrys

1,00 465,00 465,00

8 de marzo de 2010 Página 5


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor

1,00 339,60 339,60


5.16 u Trabajos menores
Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeños
trabajos y ayudas no contemmpladas

1,00 3.800,00 3.800,00

TOTAL CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA............................................................................................. 54.113,80

8 de marzo de 2010 Página 6


PRESUPUESTO Y MEDICIONES
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS


6.1 h Ingenieria

180,00 58,50 10.530,00


6.2 h Delineacion

40,00 32,50 1.300,00


6.3 h Tecnico de puesta en marcha

60,00 63,00 3.780,00


6.4 h Hora normal encargado

40,00 41,50 1.660,00


6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion

60,00 31,50 1.890,00

TOTAL CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS........................................................................................................ 19.160,00

TOTAL...................................................................................................................................................................... 82.009,11

8 de marzo de 2010 Página 7


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE


1.1 Fuerza 725,20

SETECIENTOS VEINTICINCO EUROS con VEINTE


CÉNTIMOS
1.2 Control 812,00

OCHOCIENTOS DOCE EUROS


1.3 Medida 116,70

CIENTO DIECISEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS


1.4 Conexionado 448,00

CUATROCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS

8 de marzo de 2010 Página 1


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS


2.1 Bandejas Portacables 737,10

Suministro de bandeja, tipo escalera, galvanizada en caliente, de 150 mm de ancho y


62mm de ala, incluso la parte proporcional de accesorios, soportes y elementos de
union y fijacioon
SETECIENTOS TREINTA Y SIETE EUROS con DIEZ
CÉNTIMOS
2.2 Tuberia de acero 825,72
Suministro de tubo de acero, galvanizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcional
de accesorios, soportes y elementos de union y fijacion
OCHOCIENTOS VEINTICINCO EUROS con SETENTA Y
DOS CÉNTIMOS
2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero 36,78
Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero recubiero de PVC de
las dimensiones indicadas, incluyendo accesorios para fijacion, pequeño material,
mano de obra, etc., completamente montado
TREINTA Y SEIS EUROS con SETENTA Y OCHO
CÉNTIMOS
2.4 Suministro y Monteje de racores 75,38

SETENTA Y CINCO EUROS con TREINTA Y OCHO


CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 2


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS


3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm 7,39
Suministro y Tendido de zanja, incluyendo parte proporcional de materialauxiliar
mano de obra, etc.
SIETE EUROS con TREINTA Y NUEVE CÉNTIMOS
3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2 3,87
Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material auxiliar
mano de obra, etc.
TRES EUROS con OCHENTA Y SIETE CÉNTIMOS
3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2 3,32
Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material auxiliar
mano de obra, etc.

TRES EUROS con TREINTA Y DOS CÉNTIMOS


3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2 6,70
Suministro y conexionado terminal
SEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS
3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2 4,91
Suministro y conexionado terminal
CUATRO EUROS con NOVENTA Y UN CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 3


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V)


4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW 1.833,68

MIL OCHOCIENTOS TREINTA Y TRES EUROS con


SESENTA Y OCHO CÉNTIMOS
4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm 1.319,57
Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acero
laminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,
aparallaje excluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.
MIL TRESCIENTOS DIECINUEVE EUROS con
CINCUENTA Y SIETE CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 4


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA


5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72 31,95
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
134 x 134 x 72mm, Ref. 0183015 de TEMPER S.A
TREINTA Y UN EUROS con NOVENTA Y CINCO
CÉNTIMOS
5.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80 41,88
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A
CUARENTA Y UN EUROS con OCHENTA Y OCHO
CÉNTIMOS
5.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124 96,44
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
266 x 216 x 124 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A
NOVENTA Y SEIS EUROS con CUARENTA Y CUATRO
CÉNTIMOS
5.5 u Mando Local para un motor 222,61
Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones
300x250 mm el cual veendra completamente cableado: 1
pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergencia
y 1 selector local/remoto
DOSCIENTOS VEINTIDOS EUROS con SESENTA Y UN
CÉNTIMOS
5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos 320,29

TRESCIENTOS VEINTE EUROS con VEINTINUEVE


CÉNTIMOS
5.7 u PLC - S300 5.692,22
Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DP
fuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetas
E/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material auxiliar y pequeño
material cableado
CINCO MIL SEISCIENTOS NOVENTA Y DOS EUROS con
VEINTIDOS CÉNTIMOS
5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC 2,17

DOS EUROS con DIECISIETE CÉNTIMOS


5.9 m Cable Profibus DP (RS485) 4,19

CUATRO EUROS con DIECINUEVE CÉNTIMOS


5.10 u Conector cable profibus a 90º 60,47

SESENTA EUROS con CUARENTA Y SIETE CÉNTIMOS


5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5 5,51

CINCO EUROS con CINCUENTA Y UN CÉNTIMOS


5.12 u Columna fijacion mordaza 13.219,80
Suministro de columna con sistema de fijacion de la sonda mediante mordaza
y equipadas con finales de carrerra inductivos, y reductor con motor- freno y
encoder de 1,5 KW. Para velocidad de descenso de 0,5 m/s
TRECE MIL DOSCIENTOS DIECINUEVE EUROS con
OCHENTA CÉNTIMOS
5.13 u Trabajos mecanicos 29.145,47
Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor de
presion, suportacion de Hidrys, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad
VEINTINUEVE MIL CIENTO CUARENTA Y CINCO EUROS
con CUARENTA Y SIETE CÉNTIMOS
5.14 u Reubicacion de armario Hidrys 465,00

CUATROCIENTOS SESENTA Y CINCO EUROS


5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor 339,60

TRESCIENTOS TREINTA Y NUEVE EUROS con SESENTA


CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 5


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO
5.16 u Trabajos menores 3.800,00
Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeños
trabajos y ayudas no contemmpladas
TRES MIL OCHOCIENTOS EUROS

8 de marzo de 2010 Página 6


CUADRO DE PRECIOS 1
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS


6.1 h Ingenieria 58,50

CINCUENTA Y OCHO EUROS con CINCUENTA


CÉNTIMOS
6.2 h Delineacion 32,50

TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS


6.3 h Tecnico de puesta en marcha 63,00

SESENTA Y TRES EUROS


6.4 h Hora normal encargado 41,50

CUARENTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS


6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion 31,50

TREINTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

8 de marzo de 2010 Página 7


CUADRO DE PRECIOS 2
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE


1.1 Fuerza
Resto de obra y materiales............................... 725,20

TOTAL PARTIDA........................................... 725,20


1.2 Control
Resto de obra y materiales............................... 812,00

TOTAL PARTIDA........................................... 812,00


1.3 Medida
Resto de obra y materiales............................... 116,70

TOTAL PARTIDA........................................... 116,70


1.4 Conexionado
Resto de obra y materiales............................... 448,00

TOTAL PARTIDA........................................... 448,00

8 de marzo de 2010 Página 1


CUADRO DE PRECIOS 2
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS


2.1 Bandejas Portacables

Suministro de bandeja, tipo escalera, galvanizada en caliente, de 150 mm de ancho y


62mm de ala, incluso la parte proporcional de accesorios, soportes y elementos de
union y fijacioon
Resto de obra y materiales............................... 737,10

TOTAL PARTIDA........................................... 737,10


2.2 Tuberia de acero
Suministro de tubo de acero, galvanizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcional
de accesorios, soportes y elementos de union y fijacion
Resto de obra y materiales............................... 825,72

TOTAL PARTIDA........................................... 825,72


2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero
Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero recubiero de PVC de
las dimensiones indicadas, incluyendo accesorios para fijacion, pequeño material,
mano de obra, etc., completamente montado
Resto de obra y materiales............................... 36,78

TOTAL PARTIDA........................................... 36,78


2.4 Suministro y Monteje de racores
Resto de obra y materiales............................... 75,38

TOTAL PARTIDA........................................... 75,38

8 de marzo de 2010 Página 2


CUADRO DE PRECIOS 2
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS


3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm
Suministro y Tendido de zanja, incluyendo parte proporcional de materialauxiliar
mano de obra, etc.
TOTAL PARTIDA........................................... 7,39
3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2
Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material auxiliar
mano de obra, etc.
TOTAL PARTIDA........................................... 3,87
3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2
Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material auxiliar
mano de obra, etc.

TOTAL PARTIDA........................................... 3,32


3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2
Suministro y conexionado terminal
TOTAL PARTIDA........................................... 6,70
3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2
Suministro y conexionado terminal
TOTAL PARTIDA........................................... 4,91

8 de marzo de 2010 Página 3


CUADRO DE PRECIOS 2
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V)


4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW

TOTAL PARTIDA........................................... 1.833,68


4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm
Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acero
laminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,
aparallaje excluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.
TOTAL PARTIDA........................................... 1.319,57

8 de marzo de 2010 Página 4


CUADRO DE PRECIOS 2
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA


5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
134 x 134 x 72mm, Ref. 0183015 de TEMPER S.A
TOTAL PARTIDA........................................... 31,95
5.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A
TOTAL PARTIDA........................................... 41,88
5.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124
Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones
266 x 216 x 124 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A
TOTAL PARTIDA........................................... 96,44
5.5 u Mando Local para un motor
Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones
300x250 mm el cual veendra completamente cableado: 1
pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergencia
y 1 selector local/remoto
TOTAL PARTIDA........................................... 222,61
5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos

TOTAL PARTIDA........................................... 320,29


5.7 u PLC - S300
Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DP
fuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetas
E/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material auxiliar y pequeño
material cableado
TOTAL PARTIDA........................................... 5.692,22
5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC
TOTAL PARTIDA........................................... 2,17
5.9 m Cable Profibus DP (RS485)
TOTAL PARTIDA........................................... 4,19
5.10 u Conector cable profibus a 90º
TOTAL PARTIDA........................................... 60,47
5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5

TOTAL PARTIDA........................................... 5,51


5.12 u Columna fijacion mordaza
Suministro de columna con sistema de fijacion de la sonda mediante mordaza
y equipadas con finales de carrerra inductivos, y reductor con motor- freno y
encoder de 1,5 KW. Para velocidad de descenso de 0,5 m/s
TOTAL PARTIDA........................................... 13.219,80
5.13 u Trabajos mecanicos
Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor de
presion, suportacion de Hidrys, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad
TOTAL PARTIDA........................................... 29.145,47
5.14 u Reubicacion de armario Hidrys

TOTAL PARTIDA........................................... 465,00


5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor

TOTAL PARTIDA........................................... 339,60


5.16 u Trabajos menores
Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeños
trabajos y ayudas no contemmpladas
TOTAL PARTIDA........................................... 3.800,00

8 de marzo de 2010 Página 5


CUADRO DE PRECIOS 2
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS


6.1 h Ingenieria

TOTAL PARTIDA........................................... 58,50


6.2 h Delineacion

TOTAL PARTIDA........................................... 32,50


6.3 h Tecnico de puesta en marcha
TOTAL PARTIDA........................................... 63,00
6.4 h Hora normal encargado
TOTAL PARTIDA........................................... 41,50
6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion
TOTAL PARTIDA........................................... 31,50

8 de marzo de 2010 Página 6


RESUMEN DE PRESUPUESTO
Automattizacion de un analizador de Hidrogeno
CAPITULO RESUMEN EUROS %
1 TENDIDO DE CACLE..................................................................................................................................... 2.101,90 2,56
2 CANALIZACIONES ELECTRICAS.................................................................................................................... 1.674,98 2,04
3 RED DE TIERRAS......................................................................................................................................... 428,44 0,52
4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V).................................................................................... 4.529,99 5,52
5 OTRAS UNIDADES DE OBRA......................................................................................................................... 54.113,80 65,99
6 COSTES INDIRECTOS.................................................................................................................................. 19.160,00 23,36

TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 82.009,11


13,00% Gastos generales.......................... 10.661,18
6,00% Beneficio industrial........................ 4.920,55

SUMA DE G.G. y B.I. 15.581,73

16,00% I.V.A....................................................................... 15.614,53

TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 113.205,37

TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 113.205,37

Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de CIENTO TRECE MIL DOSCIENTOS CINCO EUROS con TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS

Av iles, a 8 de marzo de 2010.

El promotor La dirección facultativa

8 de marzo de 2010 Página 1


DOCUMENTO III

PLANOS
INDICE DE PLANOS

Plano 0. Plano General Acería LDIII

Plano 1. Diagrama de bloques

Plano 2. Alimentación general y control cuadro distribución alimentación y control

Plano 3. Circuito de fuerza. Cuadro distribución de alimentación y mando

Plano 4. Alimentación tensión de mando y control. Armario alimentación y control

Plano 5. Alimentación tensión de mando y control. Armario alimentación y control

Plano 6. Conexiones armario neumático Hidris. Armario alimentación y control

Plano 7. Entradas y salidas digitales. Armario alimentación y control

Plano 8. Conexiones sala control. Armario alimentación y control

Plano 9. Alimentación tensión de mando y control. Armario alimentación y control

Plano 10. Conexiones elementos en campo. Armario alimentación y control

Plano 11. Conexiones sala control. Armario alimentación y control

Plano 12. Tarjetas entradas digitales bastidor a Slot1

Plano 13. Tarjetas salidas digitales bastidor a Slot1

Plano 14. Entradas y salidas digitales

Plano 15. Red de Comunicaciones. Armario alimentaciones y control

Plano 16. Conexiones sala control. Armario alimentación y control


DOCUMENTO IV

LISTADOS
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>

OB1 - <offline>
"Cycle Execution"
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 10/06/2008 10:59:03
Interface: 15/02/1996 16:51:12
Longitud (bloque / código / datos): 00254 00108 00022

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


TEMP 0.0
Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits
OB1_EV_CLASS Byte 0.0 4-7 = 1 (Event class 1)
1 (Cold restart scan 1 of OB 1), 3
OB1_SCAN_1 Byte 1.0 (Scan 2-n of OB 1)
OB1_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution
OB1_OB_NUMBR Byte 3.0 1 (Organization block 1, OB1)
OB1_RESERVED_1 Byte 4.0 Reserved for system
OB1_RESERVED_2 Byte 5.0 Reserved for system
Cycle time of previous OB1 scan
OB1_PREV_CYCLE Int 6.0 (milliseconds)
Minimum cycle time of OB1
OB1_MIN_CYCLE Int 8.0 (milliseconds)
Maximum cycle time of OB1
OB1_MAX_CYCLE Int 10.0 (milliseconds)
OB1_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB1 started

Bloque: OB1 "Main Program Sweep (Cycle)"

Segm.: 1 BITS SIEMPRE A UNO Y SIEMPRE A CERO

U "CERO" M1.0
R "CERO" M1.0
UN "CERO" M1.0
S "UNO" M1.1

Segm.: 2

Página 1 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>

Segm.: 3 ESCRIBE DATOS EN DBs DE COMUNICACION

FC100
Comunicaci
ones con
sistema
de PLCs
"FC_COM"
CALL

Información del símbolo


FC100 FC_COM Comunicaciones con sistema de PLCs

Segm.: 4 INICIO DE MEDIDA

E0.7
E_INICIO
DE MEDIDA
DESDE A0.0
SALA DE A_INICIO
CONTROL MEDIDA
"E_INI_SC" "A_INI"

Información del símbolo


E0.7 E_INI_SC E_INICIO DE MEDIDA DESDE SALA DE CONTROL
A0.0 A_INI A_INICIO MEDIDA

Segm.: 5

FC3
Inicio de
medida
"INICIO"
CALL

Información del símbolo


FC3 INICIO Inicio de medida

Segm.: 6

FC2
Señalizaci
ones del
Hydris
"SEÑALIZAC
ION"
CALL

Página 2 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>

Información del símbolo


FC2 SEÑALIZACION Señalizaciones del Hydris

Segm.: 7

FC1
Estado
del Hydris
"ESTADO"
CALL

Información del símbolo


FC1 ESTADO Estado del Hydris

Segm.: 8

FC4
Lee
encoder y
adapta
medidas
"ENCODER"
CALL

Información del símbolo


FC4 ENCODER Lee encoder y adapta medidas

Segm.: 9

FC5
"ALTURA"
CALL

Información del símbolo


FC5 ALTURA

Página 3 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:13
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>

Segm.: 10 FALLO O ALARMA EN EL VARIADOR

REALIZA EL ACUSE EN EL VARIADOR ANTE UNA ALARMA O UN FALLO

E101.3 M10.0
E_FALLO FP_FALLO
EN EL EN EL
VARIADOR VARIADOR
"E_FALLO_ "FP_FALLO_
VAR" VAR" WOR_W
P EN ENO
E101.7 AW100 IN1 OUT PAW100
E_ALARMA
EN EL W#16#80 IN2
VARIADOR
"E_ALAR_
VAR"

Información del símbolo


E101.3 E_FALLO_VAR E_FALLO EN EL VARIADOR
E101.7 E_ALAR_VAR E_ALARMA EN EL VARIADOR
M10.0 FP_FALLO_VAR FP_FALLO EN EL VARIADOR

Segm.: 11

CALL "RECV" FC22 -- Receive Data


CALL "NIVEL_HIDROGENO" FC6

Página 4 de 4
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:20
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB82 - <offline>

OB82 - <offline>
"I/O_FLT1" I/O Point Fault 1
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 17/04/2003 07:46:33
Interface: 15/02/1996 16:51:13
Longitud (bloque / código / datos): 00158 00002 00020

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


TEMP 0.0
16#39, Event class 3, Entering
OB82_EV_CLASS Byte 0.0 event state, Internal fault
event
OB82_FLT_ID Byte 1.0 16#XX, Fault identifcation code
OB82_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution
82 (Organization block 82,
OB82_OB_NUMBR Byte 3.0 OB82)
OB82_RESERVED_1 Byte 4.0 Reserved for system
Input (01010100), Output
OB82_IO_FLAG Byte 5.0 (01010101)
Base address of module with
OB82_MDL_ADDR Word 6.0 fault
OB82_MDL_DEFECT Bool 8.0 Module defective
OB82_INT_FAULT Bool 8.1 Internal fault
OB82_EXT_FAULT Bool 8.2 External fault
OB82_PNT_INFO Bool 8.3 Point information
OB82_EXT_VOLTAGE Bool 8.4 External voltage low
OB82_FLD_CONNCTR Bool 8.5 Field wiring connector missing
Module has no configuration
OB82_NO_CONFIG Bool 8.6 data
OB82_CONFIG_ERR Bool 8.7 Module has configuration error
OB82_MDL_TYPE Byte 9.0 Type of module
Sub-Module is missing or has
OB82_SUB_MDL_ERR Bool 10.0 error
OB82_COMM_FAULT Bool 10.1 Communication fault
OB82_MDL_STOP Bool 10.2 Module is stopped
OB82_WTCH_DOG_FLT Bool 10.3 Watch dog timer stopped module
OB82_INT_PS_FLT Bool 10.4 Internal power supply fault
OB82_PRIM_BATT_FLT Bool 10.5 Primary battery is in fault
OB82_BCKUP_BATT_FLT Bool 10.6 Backup battery is in fault
OB82_RESERVED_2 Bool 10.7 Reserved for system
Rack fault, only for bus
OB82_RACK_FLT Bool 11.0 interface module
OB82_PROC_FLT Bool 11.1 Processor fault
OB82_EPROM_FLT Bool 11.2 EPROM fault
OB82_RAM_FLT Bool 11.3 RAM fault
OB82_ADU_FLT Bool 11.4 ADU fault
OB82_FUSE_FLT Bool 11.5 Fuse fault
Hardware interupt input in
OB82_HW_INTR_FLT Bool 11.6 fault

Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:20
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB82 - <offline>

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


OB82_RESERVED_3 Bool 11.7 Reserved for system
OB82_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB82 started

Bloque: OB82 "I/O Point Fault"

Segm.: 1

Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:22
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB86 - <offline>

OB86 - <offline>
"RACK_FLT" Loss of Rack Fault
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/09/2002 07:55:51
Interface: 15/02/1996 16:51:04
Longitud (bloque / código / datos): 00116 00002 00020

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


TEMP 0.0
OB86_EV_CLASS Byte 0.0 16#38/39 Event class 3
16#C1/C4/C5, Fault
OB86_FLT_ID Byte 1.0 identifcation code
OB86_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution
86 (Organization block 86,
OB86_OB_NUMBR Byte 3.0 OB86)
OB86_RESERVED_1 Byte 4.0 Reserved for system
OB86_RESERVED_2 Byte 5.0 Reserved for system
Base address of IM module in
OB86_MDL_ADDR Word 6.0 rack with fault
OB86_RACKS_FLTD Array [0..31] Of Bool 8.0
OB86_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB86 started

Bloque: OB86 "Loss Of Rack Fault"

Segm.: 1

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:25
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB100 - <offline>

OB100 - <offline>
"RESTART" Restart OB
Nombre: CRestart Familia:
Autor: SIEMENS Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 15/02/1996 16:51:10
Longitud (bloque / código / datos): 00246 00136 00020

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


TEMP 0.0
16#13, Event class 1, Entering
OB100_EV_CLASS Byte 0.0 event state, Event logged in
diagnostic buffer
OB100_STRTUP Byte 1.0 16#81/82/83/84 Method of startup
OB100_PRIORITY Byte 2.0 27 (Priority of 1 is lowest)
100 (Organization block 100,
OB100_OB_NUMBR Byte 3.0 OB100)
OB100_RESERVED_1 Byte 4.0 Reserved for system
OB100_RESERVED_2 Byte 5.0 Reserved for system
Event that caused CPU to stop
OB100_STOP Word 6.0 (16#4xxx)
OB100_STRT_INFO DWord 8.0 Information on how system started
OB100_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB100 started

Bloque: OB100 Complete Restart

Segm.: 1

---------------------------
Reset Control Bits
---------------------------

L B#16#0

T DB40.DBB 0 //P_SND_RK- Work-DB


T DB41.DBB 0 //P_RCV_RK- Work-DB

// ---------------------------
// Reset counters/STATUS
// ---------------------------
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LAD //P_SND_RK- Work -DB DB40.DBW2
DR
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_ DB40.DBW4
NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB DB40.DBW6
_NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN DB40.DBW8
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_RES DB40.DBW10
_1
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STA DB40.DBW12
TUS
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STA DB40.DBW14
TUS_SAV
T DB40.DBW 16

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:25
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB100 - <offline>

T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_O //Reset Counters DB42.DBW0


K
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_E DB42.DBW2
RR

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LADD //P_RCV_RK- Work-DB DB41.DBW2


R
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DB_N DB41.DBW4
O
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DBB_ DB41.DBW6
NO
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LEN DB41.DBW8
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_SAVE DB41.DBW10
_LEN
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STAT DB41.DBW12
US
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STAT DB41.DBW14
US_SAV
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_RES_ DB41.DBW16
2
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ DB41.DBW18
OK
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ DB41.DBW20
ERR

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:28
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB122 - <offline>

OB122 - <offline>
"OB_PERIFERIA" OB_Error de acceso a periferia
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 14/04/2008 15:12:06
Interface: 10/03/2008 12:03:13
Longitud (bloque / código / datos): 00200 00080 00022

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


TEMP 0.0
16#29, Event class 2, Entering
OB122_EV_CLASS Byte 0.0 event state, Internal fault event
OB122_SW_FLT Byte 1.0 16#XX Software error code
OB122_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution
OB122_OB_NUMBR Byte 3.0 122 (Organization block 122, OB122)
16#88/8C/8E Type of block fault
OB122_BLK_TYPE Byte 4.0 occured in
Memory area where access error
OB122_MEM_AREA Byte 5.0 occured
Memory address where access error
OB122_MEM_ADDR Word 6.0 occured
OB122_BLK_NUM Word 8.0 Block number in which error occured
OB122_PRG_ADDR Word 10.0 Program address where error occured
OB122_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB1 started
TEMP_00 Int 20.0

Bloque: OB122 "Module Access Error"

Segm.: 1 FALLO EN VARIADOR

MOVE
EN ENO

#OB122_
MEM_ADDR IN OUT #TEMP_00

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:28
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB122 - <offline>

Segm.: 2 FALLO EN VARIADOR

DB96.DBX0.
0
VARIADOR
OK
"DB_COM".
CMP ==I VAR_FAIL

#TEMP_00 IN1

100 IN2

CMP ==I

#TEMP_00 IN1

102 IN2

Información del símbolo


DB96.DBX0.0 "DB_COM".VAR_FAIL VARIADOR OK

Segm.: 3 FALLO EN ENCODER

DB96.DBX0.
1
ENCODER OK
"DB_COM".
CMP ==I ENC_FAIL

#TEMP_00 IN1

104 IN2

CMP ==I

#TEMP_00 IN1

106 IN2

Información del símbolo


DB96.DBX0.1 "DB_COM".ENC_FAIL ENCODER OK

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:31
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FB7 - <offline>

FB7 - <offline>
"P_RCV_RK" Receive Data / Provide Data
Nombre: P_RCV_RK Familia: CP341
Autor: SIMATIC Versión: 2.2
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:00:53
Interface: 21/07/1999 15:43:35
Longitud (bloque / código / datos): 03556 02954 00106
Protección KNOW HOW

Nombre Tipo de datos Dirección Valor inicial Comentario


IN 0.0
EN_R Bool 0.0 FALSE Enable Receive/Fetch
R Bool 0.1 FALSE Execute RESET
LADDR Int 2.0 0 Logical Base Address
Protocol 3964 : DB Number
DB_NO Int 4.0 0 for Received Data
Protocol 3964 : DB Offset
DBB_NO Int 6.0 0 for Received Data
OUT 0.0
Protocol RK512: Area Type
L_TYP Char 8.0 ' ' on remote CPU
Protocol RK512: DB Number
L_NO Int 10.0 0 on remote CPU
Protocol RK512: DB Offset
L_OFFSET Int 12.0 0 on remote CPU
Protocol RK512: Comm. Flag
L_CF_BYT Int 14.0 255 Byte Number on remote CPU
Protocol RK512: Comm. Flag
L_CF_BIT Int 16.0 0 Bit Number on remote CPU
New Data Received / End
NDR Bool 18.0 FALSE without Error
ERROR Bool 18.1 FALSE End with Error
LEN Int 20.0 0 Length of Data
STATUS Word 22.0 W#16#0 Status, when Error occured
IN_OUT 0.0

Bloque: FB7 Receive Data from CP341 / Provide Data for CP341

Copyright (c) by SIEMENS AG 2006. All rights reserved

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:33
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FB8 - <offline>

FB8 - <offline>
"P_SND_RK" Send Data / Fetch Data
Nombre: P_SND_RK Familia: CP341
Autor: SIMATIC Versión: 2.7
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 09/05/2006 14:21:17
Interface: 21/03/2002 09:32:36
Longitud (bloque / código / datos): 03270 02700 00032
Protección KNOW HOW

Nombre Tipo de datos Dirección Valor inicial Comentario


IN 0.0
SF Char 0.0 'S' Send or Fetch
REQ Bool 1.0 FALSE Initiate
R Bool 1.1 FALSE Execute RESET
LADDR Int 2.0 0 Logical Base Address
DB_NO Int 4.0 0 DB Number on local CPU
DBB_NO Int 6.0 0 DB Offset on local CPU
LEN Int 8.0 0 Length of Data
Protocol RK512: Number of
R_CPU_NO Int 10.0 1 remote CPU
Protocol RK512: Area Type
R_TYP Char 12.0 ' ' on remote CPU
Protocol RK512: DB Number
R_NO Int 14.0 0 on remote CPU
Protocol RK512: DB Offset
R_OFFSET Int 16.0 0 on remote CPU
Protocol RK512: Comm. Flag
R_CF_BYT Int 18.0 255 Byte Number on remote CPU
Protocol RK512: Comm. Flag
R_CF_BIT Int 20.0 0 Bit Number on remote CPU
OUT 0.0
DONE Bool 22.0 FALSE End without Error
ERROR Bool 22.1 FALSE End with Error
Status, when Error
STATUS Word 24.0 W#16#0 occured
IN_OUT 0.0

Bloque: FB8 Send Data to CP341 / Fetch Data from CP341

Copyright (c) by SIEMENS AG 2006. All rights reserved

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>

FC1 - <offline>
"ESTADO" Estado del Hydris
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 06/05/2008 15:25:34
Interface: 08/01/2008 15:24:07
Longitud (bloque / código / datos): 00168 00064 00002

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC1 ESTADO DEL HYDRIS

SEGÚN EL MANUAL DE USUARIO DEL EQUIPO HYDRIS, LAS SEÑALIZACIONES SE


CORRESPONDEN
CON LAS SIGUIENTES LÁMPARAS:
LAMPARA VERDE ---> TEXTO READY
LAMPARA AMBAR ---> TEXTO MIDIENDO
LAMPARA ROJA ---> TEXTO FIN MEDIDA

Segm.: 1 EL EQUIPO FINALIZÓ LA MEDIDA

ESTA ES LA POSICION DE PARTIDA DEL HYDRIS.


AL PASAR A ESTE ESTADO, SE DEBE RETIRAR LA LANZA Y UNA VEZ ARRIBA, QUITAR LA
SONDA.

M0.0
E0.4 RETIRAR
E0.2 E0.3 E_EQUIPO LA LANZA
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE Y LA SONDA
EN READY MIDIENDO MEDICION "M_
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" RETIRAR"

E0.5
E_FINAL
DE
CARRERA
SUPERIOR DB96.DBX1.
"E_FC_SUP" 7

Información del símbolo


E0.2 E_READY E_EQUIPO EN READY
E0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDO
E0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICION
M0.0 M_RETIRAR RETIRAR LA LANZA Y LA SONDA
E0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>

Segm.: 2 COLOCAR SONDA EN LANZA

EL OPERARIO DEBE DE COLOCAR LA SONDA EN LA LANZA

M0.1
E0.4 CAMBIAR O
E0.2 E0.3 E_EQUIPO INSERTAR
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE SONDA EN
EN READY MIDIENDO MEDICION LA LANZA
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" "M_SONDA"

Información del símbolo


E0.2 E_READY E_EQUIPO EN READY
E0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDO
E0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICION
M0.1 M_SONDA CAMBIAR O INSERTAR SONDA EN LA LANZA

Segm.: 3 ESPERAR

EL SISTEMA DEBE ESPERAR POR EL HYDRIS ANTES DE SUMERGIR LA LANZA

E0.4
E0.2 E0.3 E_EQUIPO M0.2
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE ESPERA
EN READY MIDIENDO MEDICION POR HYDRIS
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" "M_WAIT"

Información del símbolo


E0.2 E_READY E_EQUIPO EN READY
E0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDO
E0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICION
M0.2 M_WAIT ESPERA POR HYDRIS

Segm.: 4 SUMERGIR LANZA (MOTOR HACIA ABAJO)

EL SISTEMA ACTUA EL MOTOR PARA DESCENDER LA LANZA Y SUMERGIRLA EN LA CUCHARA

M0.3
E0.4 SUMERGIR
E0.2 E0.3 E_EQUIPO LANZA EN
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE CUCHARA
EN READY MIDIENDO MEDICION "M_
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" INMERSION"

Información del símbolo


E0.2 E_READY E_EQUIPO EN READY
E0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDO
E0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICION
M0.3 M_INMERSION SUMERGIR LANZA EN CUCHARA

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>

Segm.: 5 MANTENER LANZA SUMERGIDA

EL SISTEMA ESPERA CON LA LANZA SUMERGIDA

M0.4
E0.4 MANTENER
E0.2 E0.3 E_EQUIPO LANZA
E_EQUIPO E_EQUIPO FIN DE SUMERGIDA
EN READY MIDIENDO MEDICION "M_
"E_READY" "E_MID" "E_FMED" MANTIENE"

Información del símbolo


E0.2 E_READY E_EQUIPO EN READY
E0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDO
E0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICION
M0.4 M_MANTIENE MANTENER LANZA SUMERGIDA

Segm.: 6

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:40
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC2 - <offline>

FC2 - <offline>
"SEÑALIZACION" Señalizaciones del Hydris
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 23/01/2008 13:19:09
Interface: 08/01/2008 15:50:31
Longitud (bloque / código / datos): 00110 00014 00000

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC2 SEÑALIZACIONES EN SALA DE CONTROL

Segm.: 1 SEÑALIZACION DE LUZ DE "READY" (VERDE)

A0.2
A_READY
E0.2 EN SALA
E_EQUIPO DE CONTROL
EN READY "A_READY_
"E_READY" SC"

Información del símbolo


E0.2 E_READY E_EQUIPO EN READY
A0.2 A_READY_SC A_READY EN SALA DE CONTROL

Segm.: 2 SEÑALIZACION DE LUZ DE "MIDIENDO" (AMBAR)

A0.3
E0.3 A_MIDIENDO
E_EQUIPO EN SALA
MIDIENDO DE CONTROL
"E_MID" "A_MID_SC"

Información del símbolo


E0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDO
A0.3 A_MID_SC A_MIDIENDO EN SALA DE CONTROL

Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:40
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC2 - <offline>

Segm.: 3 SEÑALIZACION DE LUZ DE "FIN DE MEDIDA" (ROJO)

A0.4
A_FIN DE
E0.4 MEDIDA EN
E_EQUIPO SALA DE
FIN DE CONTROL
MEDICION "A_FMID_
"E_FMED" SC"

Información del símbolo


E0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICION
A0.4 A_FMID_SC A_FIN DE MEDIDA EN SALA DE CONTROL

Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:43
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC3 - <offline>

FC3 - <offline>
"INICIO" Inicio de medida
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 05/06/2008 14:57:12
Interface: 08/01/2008 16:09:55
Longitud (bloque / código / datos): 00228 00126 00000

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC3 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE MEDIDA

MANIOBRAS DE LA COLUMNA DEL HYDRIS.

Segm.: 1 ENCLAVAMIENTO CON CARRO CAS

EL CONTROL DEL CARRO DEL CAS NOS MANTIENE LA SEÑAL ACTIVA DURANTE EL TIEMPO EN
QUE EL HYDRIS PUEDE TRABAJAR.
NUESTRO SISTEMA LE MANTIENE ACTIVA UNA SEÑAL AL CAS CUANDO EL HYDRIS ESTÁ
DESACTIVA.

U "E_CAS" E1.1 -- E_ENCLAV. DEL CAS


U(
U(
O "E_INI_HYDRIS" E0.0 -- E_INICIO DE MEDIDA EN HYDRIS
O "E_INI_SC" E0.7 -- E_INICIO DE MEDIDA DESDE SALA DE CONTR
OL
)
FP "FP_INI" M100.0 -- FP_INICIO DE MEDICION
)
S "A_CAS" A0.7 -- A_ENCLAV. DEL CAS

Segm.: 2

M0.3
SUMERGIR
LANZA EN
CUCHARA
"M_ T23
INMERSION" S_EVERZ M99.0
S Q

S5T#5S TW DUAL

R DEZ

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:43
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC3 - <offline>

Información del símbolo


M0.3 M_INMERSION SUMERGIR LANZA EN CUCHARA

Segm.: 3 INMERSIÓN DE LA LANZA

CONDICIONES NECESARIAS PARA INICIAR LA MANIOBRA DE INMERSIÓN DE LA LANZA.

E0.6 E1.0
E_FINAL E_FINAL M50.2
E1.1 A0.7 DE DE M70.0 ORDEN DE
E_ENCLAV. A_ENCLAV. CARRERA CARRARE MARCA DE BAJAR
DEL CAS DEL CAS INFERIOR DE PUERTA PARO LANZA
"E_CAS" "A_CAS" "E_FC_INF" M99.0 "E_PUERTA" "M_PARO" "M_BAJAR"

Información del símbolo


E1.1 E_CAS E_ENCLAV. DEL CAS
A0.7 A_CAS A_ENCLAV. DEL CAS
E0.6 E_FC_INF E_FINAL DE CARRERA INFERIOR
E1.0 E_PUERTA E_FINAL DE CARRARE DE PUERTA
M70.0 M_PARO MARCA DE PARO
M50.2 M_BAJAR ORDEN DE BAJAR LANZA

Segm.: 4 EXTRACCIÓN DE LA LANZA

CONDICIONES NECESARIAS PARA INICIAR LA MANIOBRA DE EXTRACCIÓN DE LA LANZA.

U "E_CAS" E1.1 -- E_ENCLAV. DEL CAS


U "A_CAS" A0.7 -- A_ENCLAV. DEL CAS
UN "E_FC_SUP" E0.5 -- E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR
U(
O "M_RETIRAR" M0.0 -- RETIRAR LA LANZA Y LA SONDA
O(
U "M_MANTIENE" M0.4 -- MANTENER LANZA SUMERGIDA
L S5T#1M30S
SE T 0
NOP 0
NOP 0
NOP 0
U T 0
)
O "M_FDATA" M0.6 -- M_FALLO EN TRANSMISION DE DATOS
)
U "E_PUERTA" E1.0 -- E_FINAL DE CARRARE DE PUERTA
O "M_PARO" M70.0 -- MARCA DE PARO
= "M_SUBIR" M50.3 -- ORDEN DE SUBIR LANZA

Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:43
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC3 - <offline>

Segm.: 5 LIBERACIÓN DE ENCLAVAMIENTO HACIA EL CAS

AL TERMINAR LA MANIOBRA DE ELEVACIÓN DE LA LANZA, SE ACTIVA EL ENCLAVAMIENTO


PARA QUE EL CAS PUEDA CONTINUAR.

E0.5
M50.3 M150.3 E_FINAL
ORDEN DE FN_ORDEN DE A0.7
SUBIR SUBIR CARRERA A_ENCLAV.
LANZA LANZA SUPERIOR DEL CAS
"M_SUBIR" "FN_SUBIR" "E_FC_SUP" "A_CAS"
N R
E0.5
E_FINAL
DE E1.6
CARRERA E_EQUIPO
SUPERIOR EN REMOTO
"E_FC_SUP" "E_KM"

E0.5
E_FINAL
DE M70.0
CARRERA MARCA DE
SUPERIOR PARO
"E_FC_SUP" "M_PARO"

Información del símbolo


M50.3 M_SUBIR ORDEN DE SUBIR LANZA
M150.3 FN_SUBIR FN_ORDEN SUBIR LANZA
E0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR
E1.6 E_KM E_EQUIPO EN REMOTO
M70.0 M_PARO MARCA DE PARO
A0.7 A_CAS A_ENCLAV. DEL CAS

Segm.: 6 MARCA DE PARO

E0.5
E_FINAL M70.0
DE MARCA DE
CARRERA PARO
SUPERIOR "M_PARO"
"E_FC_SUP" RS
R Q
E2.0
E_PARO DE
EMERGENCIA
"E_PARO"
S

Información del símbolo


E0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR
E2.0 E_PARO E_PARO DE EMERGENCIA
M70.0 M_PARO MARCA DE PARO

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:46
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC4 - <offline>

FC4 - <offline>
"ENCODER" Lee encoder y adapta medidas
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 23/04/2008 18:31:41
Interface: 24/01/2008 11:17:49
Longitud (bloque / código / datos): 00268 00154 00026

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
ENC_SUP Real 0.0
ENC_INF Real 4.0
temp1 DWord 8.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC4 AJUSTE DEL ENCODER Y SU LECTURA

SE APLICA PUNTO DE RESET AL ENCODER Y SE AJUSTA SU LECTURA A ALTURA EN


MILIMETROS.

Segm.: 1

m180.0
ED104

E1.3 E0.5
E_CONTACTO E_FINAL
R DE DE
FRENO DEL CARRERA
MOTOR SUPERIOR A104.7
"E_KF" "E_FC_SUP" CMP <>D SR
S Q

ED104 IN1 E104.7 R

L#0 IN2

Información del símbolo


E1.3 E_KF E_CONTACTOR DE FRENO DEL MOTOR
E0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:46
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC4 - <offline>

Segm.: 2 PUNTO DE RESET DEL ENCODER

CARGA EL VALOR DEL ENCODER A CERO CUANDO TENEMOS POSICIONADA LA LANZA EN EL


DETECTOR SUPERIOR.

L ED 104
L AD 104

Segm.: 3 TRASNFORMA VALORES ENTEROS DOBLES A REALES

AL VARIAR EL RANGO DE DESPLAZAMIENTO DE LA COLUMNA HAY QUE RECONFIGURAR EL


ENCODER.

// TRANSFORMA LIMITE SUPERIOR DE LA COLUMNA


L "DB_ENCODER".COL_SUP_DINT DB4.DBD0 -- VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR
DE LA COLUMNA EN ENTERO DOBLE (mm)
DTR
T "DB_ENCODER".COL_SUP_R DB4.DBD4 -- VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR
DE LA COLUMNA EN REAL

// TRANSFORMA LIMITE INFERIOR DE LA COLUMNA


L "DB_ENCODER".COL_INF_DINT DB4.DBD8 -- VALOR DE LA ALTURA INFERIOR
DE LA COLUMNA EN ENTERO DOBLE (mm)
DTR
T "DB_ENCODER".COL_INF_R DB4.DBD12 -- VALOR DE LA ALTURA INFERIOR
DE LA COLUMNA EN REAL

// TRANSFORMA LIMITE SUPERIOR DEL RANGO DEL ENCODER


L "DB_ENCODER".RANGO_SUP DB4.DBD16 -- VALOR SUPERIOR DEL RANGO DE
L ENCODER
DTR
T #ENC_SUP

// TRANSFORMA LIMITE INFERIOR DEL RANGO DEL ENCODER


L "DB_ENCODER".RANGO_INF DB4.DBD20 -- VALOR INFERIOR DEL RANGO DE
L ENCODER
DTR
T #ENC_INF

Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:46
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC4 - <offline>

Segm.: 4 NORMALIZA

ADAPTA EL VALOR DEL ENCODER AL RANGO DE DESPLAZAMIENTO DE LA COLUMNA

FC106
normaliza un valor
"NORMALIZA
"
EN ENO

DB4.DBD4
VALOR DE
LA ALTURA DB4.DBD24
SUPERIOR ALTURA DE
DE LA LA LANZA
COLUMNA NORMALIZAD
EN REAL O (mm)
"DB_ "DB_
ENCODER". ENCODER".
COL_SUP_R COL_SUP COL ALTURA

DB4.DBD12
VALOR DE
LA ALTURA
INFERIOR
DE LA
COLUMNA
EN REAL
"DB_
ENCODER".
COL_INF_R COL_INF

#ENC_SUP ENC_SUP

#ENC_INF ENC_INF

PED104 ENC

Información del símbolo


FC106 NORMALIZA normaliza un valor
DB4.DBD4 "DB_ENCODER".COL_SUP_R VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR DE LA COLUMNA EN REAL
DB4.DBD12 "DB_ENCODER".COL_INF_R VALOR DE LA ALTURA INFERIOR DE LA COLUMNA EN REAL
DB4.DBD24 "DB_ENCODER".ALTURA ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)

Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:49
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

FC5 - <offline>
"ALTURA"
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 05/06/2008 14:24:39
Interface: 28/01/2008 11:56:28
Longitud (bloque / código / datos): 00552 00398 00010

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
TEMP_00 DInt 0.0
VI DInt 4.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC5

FALTA BITS DE CONTROL DEL VARIADOR

Segm.: 1 ALTURA ABSOLUTA DE LA LANZA (mm)

CALCULA LA POSICION DE LA LANZA.

SUB_DI
EN ENO

L#8150 IN1 MD60


MD_POSICIO
DB4.DBD24 N DE LA
ALTURA DE LANZA
LA LANZA "POS_
NORMALIZAD OUT LANZA"
O (mm)
"DB_
ENCODER".
ALTURA IN2

Información del símbolo


DB4.DBD24 "DB_ENCODER".ALTURA ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)
MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

Segm.: 2

MOVE
EN ENO

W#16#47E IN OUT AW100

Segm.: 3 CALCULA ALTURA DE INMERSION

ROUND SUB_DI
EN ENO EN ENO

DB95.DBD8 IN OUT #VI #VI IN1 OUT #TEMP_00

L#110 IN2

Segm.: 4

M50.2
ORDEN DE
BAJAR
LANZA
"M_BAJAR" SUBE
JMP

Información del símbolo


M50.2 M_BAJAR ORDEN DE BAJAR LANZA

Segm.: 5 INICIO DE BAJADA

INICIA LOS ACCIONAMIENTOS A DERECHAS

MOVE
EN ENO

W#16#C7F IN OUT PAW100

Página 2 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

Segm.: 6 VELOCIDAD DE ARRANQUE EN BAJADA

ACCIONAMIENTO A 12.50 Hz.

CMP >D MOVE


EN ENO

MD60 W#16#800 IN OUT AW102


MD_POSICIO
N DE LA
LANZA
"POS_
LANZA" IN1

DB5.DBD4
PUNTO DE
ACELERACIÓ
N EN
BAJADA
"DB_
ALTURAS".
ACEL_DWN IN2

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
DB5.DBD4 "DB_ALTURAS".ACEL_DWN PUNTO DE ACELERACIÓN EN BAJADA

Segm.: 7 VELOCIDAD DE BAJADA

ACCIONAMIENTO A 37.50 Hz

CMP <D CMP >D MOVE


EN ENO

MD60 MD60 W#16#1000 IN OUT AW102


MD_POSICIO MD_POSICIO
N DE LA N DE LA
LANZA LANZA
"POS_ "POS_
LANZA" IN1 LANZA" IN1

DB5.DBD4 DB5.DBD8
PUNTO DE PUNTO
ACELERACIÓ DECELERACI
N EN ÓN EN
BAJADA BAJADA
"DB_ "DB_
ALTURAS". ALTURAS".
ACEL_DWN IN2 DECEL_DWN IN2

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
DB5.DBD4 "DB_ALTURAS".ACEL_DWN PUNTO DE ACELERACIÓN EN BAJADA
DB5.DBD8 "DB_ALTURAS".DECEL_DWN PUNTO DECELERACIÓN EN BAJADA

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

Segm.: 8 VELOCIDAD DE APROXIMACIÓN EN BAJADA

ACCIONAMIENTO A 12.50 Hz.

CMP <D CMP >D MOVE


EN ENO

MD60 MD60 W#16#1000 IN OUT AW102


MD_POSICIO MD_POSICIO
N DE LA N DE LA
LANZA LANZA
"POS_ "POS_
LANZA" IN1 LANZA" IN1

DB5.DBD8 #TEMP_00 IN2


PUNTO
DECELERACI
ÓN EN
BAJADA
"DB_
ALTURAS".
DECEL_DWN IN2

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
DB5.DBD8 "DB_ALTURAS".DECEL_DWN PUNTO DECELERACIÓN EN BAJADA

Segm.: 9 PARA EL DESCENSO

ACCIONAMAIENTO A 0.00 Hz.


CONFIGURACION DEL VARIADOR EN PARADA.

CMP >D MOVE MOVE


EN ENO EN ENO

#TEMP_00 IN1 W#16#0 IN OUT AW102 W#16#47E IN OUT AW100

MD60 M50.2
MD_POSICIO ORDEN DE
N DE LA BAJAR
LANZA LANZA
"POS_ "M_BAJAR"
LANZA" IN2 R

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
M50.2 M_BAJAR ORDEN DE BAJAR LANZA

Segm.: 10

SUBE

M50.3
ORDEN DE
SUBIR
LANZA
"M_SUBIR" FIN
JMP

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

Información del símbolo


M50.3 M_SUBIR ORDEN DE SUBIR LANZA

Segm.: 11 ACCIONAMIENTO DE SUBIDA

MOVE
EN ENO

W#16#57F IN OUT AW100

Segm.: 12 VELOCIDAD ARRANQUE EN SUBIDA

CMP <D MOVE


EN ENO

MD60 W#16#800 IN OUT AW102


MD_POSICIO
N DE LA
LANZA
"POS_
LANZA" IN1

DB5.DBD12
PUNTO DE
ACELERACIO
N EN
SUBIDA
"DB_
ALTURAS".
ACEL_UP IN2

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
DB5.DBD12 "DB_ALTURAS".ACEL_UP PUNTO DE ACELERACION EN SUBIDA

Segm.: 13 VELOCIDAD EN SUBIDA

CMP >D CMP <D MOVE


EN ENO

MD60 MD60 W#16#1000 IN OUT AW102


MD_POSICIO MD_POSICIO
N DE LA N DE LA
LANZA LANZA
"POS_ "POS_
LANZA" IN1 LANZA" IN1

DB5.DBD12 DB5.DBD16
PUNTO DE PUNTO DE
ACELERACIO DECELERACI
N EN ON EN
SUBIDA SUBIDA
"DB_ "DB_
ALTURAS". ALTURAS".
ACEL_UP IN2 DECEL_UP IN2

Página 5 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
DB5.DBD12 "DB_ALTURAS".ACEL_UP PUNTO DE ACELERACION EN SUBIDA
DB5.DBD16 "DB_ALTURAS".DECEL_UP PUNTO DE DECELERACION EN SUBIDA

Segm.: 14 VELOCIDAD APROXIMACION EN SUBIDA

CMP >D MOVE


EN ENO

MD60 W#16#800 IN OUT AW102


MD_POSICIO
N DE LA
LANZA
"POS_
LANZA" IN1

DB5.DBD16
PUNTO DE
DECELERACI
ON EN
SUBIDA
"DB_
ALTURAS".
DECEL_UP IN2

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA
DB5.DBD16 "DB_ALTURAS".DECEL_UP PUNTO DE DECELERACION EN SUBIDA

Segm.: 15 PUNTO DE PARADA EN SUBIDA

E0.5
E_FINAL
DE
CARRERA
SUPERIOR
"E_FC_SUP" MOVE MOVE
EN ENO EN ENO

W#16#0 IN OUT AW102 W#16#47E IN OUT AW100

Información del símbolo


E0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR

Segm.: 16

Página 6 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:50
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC5 - <offline>

Segm.: 17 FIN DE CODIGO

FIN: NOP 0
BEA

Página 7 de 7
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

FC6 - <offline>
"NIVEL_HIDROGENO"
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/04/2008 13:31:50
Interface: 16/04/2008 10:18:17
Longitud (bloque / código / datos): 01304 01122 00014

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
VI DInt 0.0
TOTAL Real 4.0
PARCIAL Real 8.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC6

Segm.: 1

MOVE
EN ENO

0.000000e+
000 IN OUT #TOTAL

Página 1 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

Segm.: 2

UNIDADES DE MILLAR

M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO

DB43.DBB11 #VI IN1 0.000000e+


3 000
"RECV DST L#48 IN2
DB".
RECV_ CMP >=D
TEXT[100] IN OUT #VI

#VI IN1 #VI 2.A

L#48 IN2 L#48

ADD_R
EN ENO

#PARCIAL IN1 OUT #TOTAL

#TOTAL IN2

MOVE
EN ENO

IN OUT #PARCIAL

SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO

2.A IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL 2.B

IN2

Página 2 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

MUL_R
EN ENO

2.B #PARCIAL IN1 OUT #PARCIAL

1.000000e+
003 IN2

Información del símbolo


M1.1 UNO
DB43.DBB113 "RECV DST DB".RECV_TEXT[100]

Página 3 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

Segm.: 3

CENTENAS

M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO

DB43.DBB11 #VI IN1 0.000000e+


4 000
"RECV DST L#48 IN2
DB".
RECV_ CMP >=D
TEXT[101] IN OUT #VI

#VI IN1 #VI 3.A

L#48 IN2 L#48

ADD_R
EN ENO

#PARCIAL IN1 OUT #TOTAL

#TOTAL IN2

MOVE
EN ENO

IN OUT #PARCIAL

SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO

3.A IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL 3.B

IN2

Página 4 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

MUL_R
EN ENO

3.B #PARCIAL IN1 OUT #PARCIAL

1.000000e+
002 IN2

Información del símbolo


M1.1 UNO
DB43.DBB114 "RECV DST DB".RECV_TEXT[101]

Página 5 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

Segm.: 4

DECENAS

M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO

DB43.DBB11 #VI IN1 0.000000e+


5 000
"RECV DST L#48 IN2
DB".
RECV_ CMP >=D
TEXT[102] IN OUT #VI

#VI IN1 #VI 4.A

L#48 IN2 L#48

ADD_R
EN ENO

#PARCIAL IN1 OUT #TOTAL

#TOTAL IN2

MOVE
EN ENO

IN OUT #PARCIAL

SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO

4.A IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL 4.B

IN2

Página 6 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:53
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

MUL_R
EN ENO

4.B #PARCIAL IN1 OUT #PARCIAL

1.000000e+
001 IN2

Información del símbolo


M1.1 UNO
DB43.DBB115 "RECV DST DB".RECV_TEXT[102]

Página 7 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

Segm.: 5

UNIDADES

M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO

DB43.DBB11 #VI IN1 0.000000e+


6 000
"RECV DST L#48 IN2
DB".
RECV_ CMP >=D
TEXT[103] IN OUT #VI
5.A
#VI IN1 #VI

L#48 IN2 L#48

ADD_R
EN ENO

#PARCIAL IN1 OUT #TOTAL

#TOTAL IN2

MOVE
EN ENO

IN OUT #PARCIAL

SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO
5.A
IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL

IN2

Información del símbolo


M1.1 UNO
DB43.DBB116 "RECV DST DB".RECV_TEXT[103]

Página 8 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

Segm.: 6

DECIMAS

M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO

DB43.DBB11 #VI IN1 0.000000e+


8 000
"RECV DST L#48 IN2
DB".
RECV_ CMP >=D
TEXT[105] IN OUT #VI

#VI IN1 #VI 6.A

L#48 IN2 L#48

ADD_R
EN ENO

#PARCIAL IN1 OUT #TOTAL

#TOTAL IN2

MOVE
EN ENO

IN OUT #PARCIAL

SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO

6.A IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL 6.B

IN2

Página 9 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

MUL_R
EN ENO

6.B #PARCIAL IN1 OUT #PARCIAL

1.000000e-
001 IN2

Información del símbolo


M1.1 UNO
DB43.DBB118 "RECV DST DB".RECV_TEXT[105]

Página 10 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

Segm.: 7

CENTESIMAS

M1.1
"UNO" MOVE CMP <D
EN ENO

DB43.DBB11 #VI IN1 0.000000e+


9 000
"RECV DST L#48 IN2
DB".
RECV_ CMP >=D
TEXT[106] IN OUT #VI

#VI IN1 #VI 7.A

L#48 IN2 L#48

ADD_R
EN ENO

#PARCIAL IN1 OUT #TOTAL

#TOTAL IN2

MOVE
EN ENO

IN OUT #PARCIAL

SUB_DI DI_R
EN ENO EN ENO

7.A IN1 OUT #VI #VI IN OUT #PARCIAL 7.B

IN2

Página 11 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:54
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC6 - <offline>

MUL_R
EN ENO

7.B #PARCIAL IN1 OUT #PARCIAL

1.000000e-
002 IN2

Información del símbolo


M1.1 UNO
DB43.DBB119 "RECV DST DB".RECV_TEXT[106]

Segm.: 8

MOVE
EN ENO

#TOTAL IN OUT DB95.DBD4

Página 12 de 12
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:57
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC21 - <offline>

FC21 - <offline>
"SEND" Send Data
Nombre: Familia:
Autor: SIEMENS Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 14/05/2002 16:19:05
Longitud (bloque / código / datos): 00444 00350 00006

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC21 Execute P_SND_RK-Jobs

Segm.: 1

------------------------
Supply LADDR, DB_NO, DBB_NO, LEN
------------------------

L 256 //LADDR
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LAD DB40.DBW2
DR

L 42 //DB_NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_ DB40.DBW4
NO
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_DB_NO DB42.DBW4

L 0 //DBB_NO
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB DB40.DBW6
_NO
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_DBB_NO DB42.DBW6

L 114
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN //LEN DB40.DBW8
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_LEN //LEN DB42.DBW8

// ------------------------
// SEND with Instance-DB
// ------------------------
CALL "P_SND_RK" , "SEND IDB" FB8 / DB21
-- Send Data / Fetc
h Data / Instance D
B for FB P_SND_RK
SF :='S'
REQ :="SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0
R :="SEND WORK DB".P_SND_RK_R DB40.DBX0.1
LADDR :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW2
K_LADDR
DB_NO :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW4
K_DB_NO

Página 1 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:57
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC21 - <offline>

DBB_NO :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW6


K_DBB_NO
LEN :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW8
K_LEN
R_CPU_NO:=
R_TYP :=
R_NO :=
R_OFFSET:=
R_CF_BYT:=
R_CF_BIT:=
DONE :="SEND WORK DB".P_SND_RK_DON DB40.DBX0.4
E
ERROR :="SEND WORK DB".P_SND_RK_ERR DB40.DBX0.5
OR
STATUS :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WOR DB40.DBW12
K_STATUS

// ------------------------
// Generate edge P_SND_RK_REQ
// ------------------------
UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0
S "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //set P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0

O "SEND WORK DB".P_SND_RK_DONE //P_SND_RK_DONE DB40.DBX0.4


O "SEND WORK DB".P_SND_RK_ERROR //P_SND_RK_ERROR DB40.DBX0.5
R "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0

// -------------------------------
// Check "Complete without error"
// -------------------------------
UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_DONE //check P_SND_RK_DONE DB40.DBX0.4
SPB CHER //if P_SND_RK_DONE equals 0, jump to CHER
//and check P_SND_RK_ERROR

// -------------------------------
// "Complete without error"
// P_SND_RK_DONE = 1
// -------------------------------
L "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_O //"Complete without E DB42.DBW0
K rror"
+ 1 //increment counter
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_O DB42.DBW0
K

NOP 0
NOP 0 //further user functions
NOP 0

BE

// -------------------------------
// Check "Complete with error"
// P_SND_RK_ERROR = 1
// -------------------------------
CHER: UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_ERROR //check P_SND_RK_ERRO DB40.DBX0.5
R
BEB //if no error occured, jump to end

// -------------------------------
// "Complete with error"
// -------------------------------
L "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_E //"Complete with erro DB42.DBW2
RR r"
+ 1 //increment counter
T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_E DB42.DBW2
RR

L "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STA DB40.DBW12


TUS
T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STA //save STATUS DB40.DBW14
TUS_SAV

Página 2 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:57
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC21 - <offline>

NOP 0
NOP 0 //Error-Handling
NOP 0

BE

Página 3 de 3
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:00
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC22 - <offline>

FC22 - <offline>
"RECV" Receive Data
Nombre: Familia:
Autor: SIEMENS Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 07/04/2008 13:27:10
Interface: 14/05/2002 16:19:06
Longitud (bloque / código / datos): 00372 00278 00006

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC22 Carry out P_RCV_RK-Receive

Segm.: 1

----------------------------
Supply LADDR, DB_NO, DBB_NO
----------------------------

L 272 //LADDR
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LADD DB41.DBW2
R

L 43 //DB_NO
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DB_N DB41.DBW4
O

L 0 //DBB_NO
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DBB_ DB41.DBW6
NO

// ------------------------
// Enable Receive Data
// ------------------------
SET
= "RCV WORK DB".P_RCV_RK_EN_R //P_RCV_RK with P_RCV DB41.DBX0.0
_RK_EN_R=TRUE

// ------------------------
// P_RCV_RK with Instance-DB
// ------------------------
CALL "P_RCV_RK" , "RECV IDB" FB7 / DB22
-- Receive Data / P
rovide Data / Insta
nce DB for FB P_RCV
_RK
EN_R :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_EN_R DB41.DBX0.0
R :=
LADDR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW2
_LADDR
DB_NO :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW4
_DB_NO

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:00
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC22 - <offline>

DBB_NO :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW6


_DBB_NO
L_TYP :=
L_NO :=
L_OFFSET:=
L_CF_BYT:=
L_CF_BIT:=
NDR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_NDR DB41.DBX0.4
ERROR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_ERRO DB41.DBX0.5
R
LEN :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW8
_LEN
STATUS :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK DB41.DBW12
_STATUS

// -------------------------------
// Check P_RCV_RK_NDR (Receive without error)
// -------------------------------
UN "RCV WORK DB".P_RCV_RK_NDR //check P_RCV_RK_NDR DB41.DBX0.4
SPB CHER //if P_RCV_RK_NDR equals FALSE, jump to CH
ER
//and check P_RCV_RK_ERROR

// -------------------------------
// P_RCV_RK_NDR = 1 (Receive without error)
// -------------------------------
L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ //"Receive without er DB41.DBW18
OK ror"
+ 1 //increment counter
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ DB41.DBW18
OK

L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LEN //save RECEIVE-Length DB41.DBW8


T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_SAVE DB41.DBW10
_LEN

BE

// -------------------------------
// Check "Receive with error"
// -------------------------------
CHER: UN "RCV WORK DB".P_RCV_RK_ERROR //check P_RCV_RK_ERRO DB41.DBX0.5
R
BEB //if no error occured, jump to end

// -------------------------------
// "Receive with error"
// -------------------------------
L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ //Error DB41.DBW20
ERR
+ 1 //increment counter
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ DB41.DBW20
ERR

// ----------------------------
// Save "P_RCV_RK_STATUS"
// ----------------------------
L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STAT DB41.DBW12
US
T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STAT //save P_RCV_RK_STATU DB41.DBW14
US_SAV S
BE

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>

FC100 - <offline>
"FC_COM" Comunicaciones con sistema de PLCs
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/04/2008 13:57:52
Interface: 10/03/2008 11:07:18
Longitud (bloque / código / datos): 00204 00096 00000

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
OUT 0.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC100

Segm.: 1 RECIBE ALTURA DE ARRABIO

ROUND
EN ENO

DB95.DBD8 IN DB4.DBD24
ALTURA DE
LA LANZA
NORMALIZAD
O (mm)
"DB_
ENCODER".
OUT ALTURA

Información del símbolo


DB4.DBD24 "DB_ENCODER".ALTURA ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)

Segm.: 2 TRASMITE ESTADO ARMARIO NEUMATICO DEL HYDRIS

MOVE
EN ENO

MB0 IN DB96.DBB1
ESTADO
DEL
ARMARIO
NEUMATICO
"DB_COM".
OUT AN_STATUS

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>

Información del símbolo


DB96.DBB1 "DB_COM".AN_STATUS ESTADO DEL ARMARIO NEUMATICO

Segm.: 3 TRASMITE POSICION DE LA LANZA

DI_R
EN ENO

MD60
MD_POSICIO
N DE LA
LANZA
"POS_
LANZA" IN OUT DB95.DBD0

Información del símbolo


MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA

Segm.: 4 ENCLAVAMIENTO CON EL CARRO CAS ACTIVO

DB96.DBX0.
6
ENCLAVAMIE
NTO CON
A0.7 CARRO CAS
A_ENCLAV. ACTIVO
DEL CAS "DB_COM".
"A_CAS" CAS

Información del símbolo


A0.7 A_CAS A_ENCLAV. DEL CAS
DB96.DBX0.6 "DB_COM".CAS ENCLAVAMIENTO CON CARRO CAS ACTIVO

Segm.: 5 POSICION SUPERIOR DE LA LANZA

DB96.DBX0.
E0.5 4
E_FINAL LANZA EN
DE POSICIÓN
CARRERA SUPERIOR
SUPERIOR "DB_COM".
"E_FC_SUP" LANZA_SUP

Información del símbolo


E0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR
DB96.DBX0.4 "DB_COM".LANZA_SUP LANZA EN POSICIÓN SUPERIOR

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>

Segm.: 6 LAPOSICIÓN INFERIOR DE LA LANZA

DB96.DBX0.
E0.6 5
E_FINAL LANZA EN
DE POSICIÓN
CARRERA INFERIOR
INFERIOR "DB_COM".
"E_FC_INF" LANZA_INF

Información del símbolo


E0.6 E_FC_INF E_FINAL DE CARRERA INFERIOR
DB96.DBX0.5 "DB_COM".LANZA_INF LANZA EN POSICIÓN INFERIOR

Segm.: 7 DISPARO PROTECCION MOTOR Q01

DB96.DBX0.
2
DISPARO
E1.2 DE
E_PROTECCI PROTECCION
ON DEL DEL MOTOR
MOTOR "DB_COM".
"E_Q01" PROT_MOTOR

Información del símbolo


E1.2 E_Q01 E_PROTECCION DEL MOTOR
DB96.DBX0.2 "DB_COM".PROT_MOTOR DISPARO DE PROTECCION DEL MOTOR

Segm.: 8 PUERTA CERRADA

E1.0 DB96.DBX0.
E_FINAL 3
DE PUERTA
CARRARE CERRADA
DE PUERTA "DB_COM".
"E_PUERTA" PUERTA

Información del símbolo


E1.0 E_PUERTA E_FINAL DE CARRARE DE PUERTA
DB96.DBX0.3 "DB_COM".PUERTA PUERTA CERRADA

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:03
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC100 - <offline>

Segm.: 9 FALLO EN VARIADOR

E101.3 DB96.DBX0.
E_FALLO 0
EN EL VARIADOR
VARIADOR OK
"E_FALLO_ "DB_COM".
VAR" VAR_FAIL

E101.7
E_ALARMA
EN EL
VARIADOR
"E_ALAR_
VAR"

DB96.DBX0.
0
VARIADOR
OK
"DB_COM".
VAR_FAIL

Información del símbolo


E101.3 E_FALLO_VAR E_FALLO EN EL VARIADOR
E101.7 E_ALAR_VAR E_ALARMA EN EL VARIADOR
DB96.DBX0.0 "DB_COM".VAR_FAIL VARIADOR OK

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:06
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC106 - <offline>

FC106 - <offline>
"NORMALIZA" normaliza un valor
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 18/02/2008 13:00:43
Interface: 01/10/2003 11:10:05
Longitud (bloque / código / datos): 00220 00092 00016

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
COL_SUP Real 0.0
COL_INF Real 4.0
ENC_SUP Real 8.0
ENC_INF Real 12.0
ENC DInt 16.0
OUT 0.0
COL DInt 20.0
IN_OUT 0.0
TEMP 0.0
ENC_REAL Real 0.0
TEMP1 Real 4.0
TEMP2 Real 8.0
TEMP3 Real 12.0
RETURN 0.0
RET_VAL 0.0

Bloque: FC106

Segm.: 1

NOP 0
// U "M_SONDA"
// = L 16.0
// U(
// U L 16.0
// SPBNB _001
// L #IN
// DTR
// T #IN_REAL
// SET
// SAVE
// CLR
//_001: U BIE
// )
// SPBNB _002
// L #IN_REAL
// L #K1
// -R
// T #TEMP1
//_002: NOP 0
// U L 16.0

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:06
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC106 - <offline>

// SPBNB _003
// L #K2
// L #K1
// -R
// T #TEMP2
//_003: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _004
// L #TEMP1
// L #TEMP2
// /R
// T #TEMP3
//_004: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _005
// L #HI_LIM
// L #LO_LIM
// -R
// T #TEMP1
//_005: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _006
// L #TEMP3
// L #TEMP1
// *R
// T #TEMP2
//_006: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _007
// L #TEMP2
// L #LO_LIM
// +R
// T #TEMP1
//_007: NOP 0
// U L 16.0
// SPBNB _008
// L #TEMP1
// RND
// T #OUT
//_008: NOP 0

Segm.: 2 CONVIERTE #ENC A REAL

L #ENC
DTR
T #ENC_REAL

Segm.: 3 RANGO DE LA COLUNMA

SUB_R
EN ENO

#COL_SUP IN1 OUT #TEMP1

#COL_INF IN2

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:06
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC106 - <offline>

Segm.: 4 RANGO DEL ENCODER

SUB_R
EN ENO

#ENC_SUP IN1 OUT #TEMP2

#ENC_INF IN2

Segm.: 5 FACTOR DE CONVERSION

DIV_R
EN ENO

#TEMP1 IN1 OUT #TEMP3

#TEMP2 IN2

Segm.: 6 FACTOR DE CONVERSION

MUL_R
EN ENO

#TEMP3 IN1 OUT #TEMP2

#ENC_REAL IN2

Segm.: 7 SUMA OFFSET

// L #TEMP2
// L #COL_INF
// +R
// T #TEMP1
NOP 0

Segm.: 8 REDONDEA A ENTERO DOBLE

ROUND
EN ENO

#TEMP2 IN OUT #COL

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:09
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB4 - <offline>

DB4 - <offline> - Declaración


"DB_ENCODER" DB_parametros del encoder
DB de datos globales 4
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 23/04/2008 14:46:45
Interface: 23/04/2008 14:46:45
Longitud (bloque / código / datos): 00142 00028 00000

Bloque: DB4

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 COL_SUP_DINT DINT L#8150 VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR DE LA COLUMNA EN ENTERO
DOBLE (mm)
+4.0 COL_SUP_R REAL 0.000000e+000 VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR DE LA COLUMNA EN REAL
+8.0 COL_INF_DINT DINT L#4590 VALOR DE LA ALTURA INFERIOR DE LA COLUMNA EN ENTERO
DOBLE (mm)
+12.0 COL_INF_R REAL 0.000000e+000 VALOR DE LA ALTURA INFERIOR DE LA COLUMNA EN REAL
+16.0 RANGO_SUP DINT L#95377 VALOR SUPERIOR DEL RANGO DEL ENCODER
+20.0 RANGO_INF DINT L#0 VALOR INFERIOR DEL RANGO DEL ENCODER
+24.0 ALTURA DINT L#0 ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)
=28.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:13
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB5 - <offline>

DB5 - <offline> - Declaración


"DB_ALTURAS" DB_Control de la altura de la lanza
DB de datos globales 5
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 18/02/2008 10:49:52
Interface: 18/02/2008 10:49:52
Longitud (bloque / código / datos): 00134 00020 00000

Bloque: DB5

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 ARRABIO DINT L#0 ALTURA DEL ARRABIO DEL LA CUCHARA
+4.0 ACEL_DWN DINT L#7500 PUNTO DE ACELERACIÓN EN BAJADA
+8.0 DECEL_DWN DINT L#5500 PUNTO DECELERACIÓN EN BAJADA
+12.0 ACEL_UP DINT L#5500 PUNTO DE ACELERACION EN SUBIDA
+16.0 DECEL_UP DINT L#7500 PUNTO DE DECELERACION EN SUBIDA
=20.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB21 11/12/2009 13:07:17

DB21 - <offline> Datos


"SEND IDB" Instance DB for FB P_SND_RK

Tipo de bloque de datos: DB instancia de FB8

Nombre: Familia: CP341


Autor: SIMATIC Versión: 0.0
Versión del bloque: 2
Longitud (bloque / datos): 00312 / 00064
Fecha y hora
Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 21/03/2002 09:32:36

Comentario:

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario


0.0 in SF CHAR 'S' 'S' Send or Fetch
1.0 in REQ BOOL FALSE FALSE Initiate
1.1 in R BOOL FALSE FALSE Execute RESET
2.0 in LADDR INT 0 0 Logical Base Address
4.0 in DB_NO INT 0 0 DB Number on local
CPU
6.0 in DBB_NO INT 0 0 DB Offset on local CPU
8.0 in LEN INT 0 0 Length of Data
10.0 in R_CPU_NO INT 1 1 Protocol RK512:
Number of remote CPU
12.0 in R_TYP CHAR '' '' Protocol RK512: Area
Type on remote CPU
14.0 in R_NO INT 0 0 Protocol RK512: DB
Number on remote
CPU
16.0 in R_OFFSET INT 0 0 Protocol RK512: DB
Offset on remote CPU
18.0 in R_CF_BYT INT 255 255 Protocol RK512:
Comm. Flag Byte
Number on remote
CPU
20.0 in R_CF_BIT INT 0 0 Protocol RK512:
Comm. Flag Bit
Number on remote
CPU
22.0 out DONE BOOL FALSE FALSE End without Error
22.1 out ERROR BOOL FALSE FALSE End with Error
24.0 out STATUS WORD W#16#0 W#16#0 Status, when Error
occured
26.0 stat SFCERR INT 0 0 ret_val des letzten
SFC-Aufrufes
28.0 stat b_ANL_KENNUNG BOOL FALSE FALSE Anlaufkennung
28.1 stat b_ANL_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag
durch
Anlauf unterbrochen
28.2 stat b_FP_R BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer
Parameter R
28.3 stat b_FP_REQ BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer
Parameter REQ
28.4 stat b_IMP_REQ BOOL FALSE FALSE Impulsmerker fuer TG
senden
28.5 stat b_KOM_FEHLER BOOL FALSE FALSE Kommunikationsfehler
SFC WR_REC
28.6 stat b_LETZT_BLOCK BOOL FALSE FALSE Hilfsmerker fuer letzen
Block schreiben/lesen
28.7 stat b_RESET_AKTIV BOOL FALSE FALSE RESET ist
angestossen
29.0 stat b_RESET_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag
durch
RESET unterbrochen
29.1 stat b_SF_AKTIV BOOL FALSE FALSE TG senden/empfangen
ist aktiv

Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB21 11/12/2009 13:07:17

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario


29.2 stat b_TOGGLE BOOL FALSE FALSE Togglebit gegen
DS-Verdopplung
29.3 stat b_RK512 BOOL FALSE FALSE Merker
RK512-Protokoll=1
29.4 stat b_CP_FEHLER BOOL FALSE FALSE CP341 meldet ERROR
29.5 stat b_RCVQ_WAIT BOOL FALSE FALSE RCVQ aus Zustand
DONE
29.6 stat b_REP_WRREC BOOL FALSE FALSE WRREC wiederholen
trotz RES
30.0 stat i_AKT_RESTLAE INT 0 0 aktuelle Restlaenge
32.0 stat i_GESAMTLAE INT 0 0 Gesamtlaenge des
TGs
34.0 stat i_ISTLAE_DS INT 0 0 DS-Istlaenge
(Rest-/Blocklaenge)
36.0 stat w_ANZW WORD W#16#0 W#16#0 Auftragsstatus,
Fehlermeldung
38.0 stat w_SEND_STATUS WORD W#16#0 W#16#0 P_SEND_STATUS
der CP
40.0 stat x_ANY_POINTER.w_SYNT WORD W#16#0 W#16#0 Pointer Syntax und
AX_TYP Typ
42.0 stat x_ANY_POINTER.w_ANZ_B WORD W#16#0 W#16#0 Anzahl Byte
YTE
44.0 stat x_ANY_POINTER.w_DBNR WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer
46.0 stat x_ANY_POINTER.d_POINT DWORD DW#16#0 DW#16#0 32-Bit Pointer
ER
50.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_DB WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer beim
NR Partner
52.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_OFF WORD W#16#0 W#16#0 Offset im
SET Datenbaustein beim
Partner
54.0 stat x_TELE_KOPF.w_LEN WORD W#16#0 W#16#0 Laenge der zu
uebertragenden Daten
56.0 stat x_TELE_KOPF.y_DST_TYP BYTE B#16#0 B#16#0 Typ des Ziel-Bausteins
57.0 stat x_TELE_KOPF.y_CPU_NR BYTE B#16#0 B#16#0 CPU-Nummer
58.0 stat x_TELE_KOPF.y_R_CF_BY BYTE B#16#0 B#16#0 Bytenummer des
T Koppelmerker
59.0 stat x_TELE_KOPF.y_R_CF_BIT BYTE B#16#0 B#16#0 Bitnummer des
Koppelmerker
60.0 stat y_BEARB_STATUS BYTE B#16#1 B#16#1 akt.
Bearbeitungsstatus
61.0 stat y_BLOCKLAE BYTE B#16#0 B#16#0 Parametrierte
Blocklaenge
62.0 stat y_DS_NR BYTE B#16#0 B#16#0 Datensatz-Nummer
fuer Nutz/Info-Daten

Página 2 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB22 11/12/2009 13:07:19

DB22 - <offline> Datos


"RECV IDB" Instance DB for FB P_RCV_RK

Tipo de bloque de datos: DB instancia de FB7

Nombre: Familia: CP341


Autor: SIMATIC Versión: 0.0
Versión del bloque: 2
Longitud (bloque / datos): 00312 / 00060
Fecha y hora
Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 21/07/1999 15:43:35

Comentario:

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario


0.0 in EN_R BOOL FALSE FALSE Enable Receive/Fetch
0.1 in R BOOL FALSE FALSE Execute RESET
2.0 in LADDR INT 0 0 Logical Base Address
4.0 in DB_NO INT 0 0 Protocol 3964 : DB
Number for Received
Data
6.0 in DBB_NO INT 0 0 Protocol 3964 : DB
Offset for Received
Data
8.0 out L_TYP CHAR '' '' Protocol RK512: Area
Type on remote CPU
10.0 out L_NO INT 0 0 Protocol RK512: DB
Number on remote
CPU
12.0 out L_OFFSET INT 0 0 Protocol RK512: DB
Offset on remote CPU
14.0 out L_CF_BYT INT 255 255 Protocol RK512:
Comm. Flag Byte
Number on remote
CPU
16.0 out L_CF_BIT INT 0 0 Protocol RK512:
Comm. Flag Bit
Number on remote
CPU
18.0 out NDR BOOL FALSE FALSE New Data Received /
End without Error
18.1 out ERROR BOOL FALSE FALSE End with Error
20.0 out LEN INT 0 0 Length of Data
22.0 out STATUS WORD W#16#0 W#16#0 Status, when Error
occured
24.0 stat SFCERR INT 0 0 ret_val des letzten
SFC-Aufrufes
26.0 stat b_ANL_KENNUNG BOOL FALSE FALSE Anlauf-Kennung
26.1 stat b_ANL_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag
durch
Anlauf unterbrochen
26.2 stat b_CP_FEHLER BOOL FALSE FALSE CP341 meldet ERROR
26.3 stat b_FP_R BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer
Parameter R
26.4 stat b_FN_ENR BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer
Parameter EN_R, 1->0
26.5 stat b_KOM_FEHLER BOOL FALSE FALSE Kommunikationsfehler
SFC RD_REC
26.6 stat b_LETZT_BLOCK BOOL FALSE FALSE Hilfsmerker fuer letzen
26.7 stat b_RCVQ_WAIT BOOL FALSE FALSE RCVQ aus Zustand
DONE
Block lesen
27.0 stat b_RF_AKTIV BOOL FALSE FALSE Empfang ist aktiv
27.1 stat b_RF BOOL FALSE FALSE RECEIVE =1 oder
P-FETCH
27.2 stat b_RK512 BOOL FALSE FALSE RK512-Protokoll = 1

Página 1 de 2
SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB22 11/12/2009 13:07:19

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario


27.3 stat b_TOGGLE BOOL FALSE FALSE Togglebit gegen
DS-Verdopplung
27.4 stat b_RESET_AKTIV BOOL FALSE FALSE RESET ist
angestossen
27.5 stat b_RESET_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag
durch
RESET unterbrochen
28.0 stat i_AKT_RESTLAE INT 0 0 aktuelle Restlaenge
30.0 stat i_GESAMTLAE INT 0 0 Gesamtlaenge des
TGs
32.0 stat i_ISTLAE_DS INT 0 0 DS-Istlaenge
(Rest-/Blocklaenge)
34.0 stat w_ANZW WORD W#16#0 W#16#0 Auftragsstatus,
Fehlermeldung
36.0 stat w_RCV_STATUS WORD W#16#0 W#16#0 P_RCV_STATUS der
CP
38.0 stat x_ANY_POINTER.w_SYNT WORD W#16#0 W#16#0 Pointer Syntax und
AX_TYP Typ
40.0 stat x_ANY_POINTER.w_ANZ_B WORD W#16#0 W#16#0 Anzahl Byte
YTE
42.0 stat x_ANY_POINTER.w_DBNR WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer
44.0 stat x_ANY_POINTER.d_POINT DWORD DW#16#0 DW#16#0 32-Bit Pointer
ER
48.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_DB WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer beim
NR Partner
50.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_OFF WORD W#16#0 W#16#0 Offset im
SET Datenbaustein beim
Partner
52.0 stat x_TELE_KOPF.w_LEN WORD W#16#0 W#16#0 Laenge der zu
uebertragenden Daten
54.0 stat x_TELE_KOPF.y_DST_TYP BYTE B#16#0 B#16#0 Typ des Ziel-Bausteins
55.0 stat x_TELE_KOPF.y_CPU_NR BYTE B#16#0 B#16#0 CPU-Nummer
56.0 stat x_TELE_KOPF.y_CF_BYT BYTE B#16#0 B#16#0 Bytenummer des
Koppelmerker
57.0 stat x_TELE_KOPF.y_CF_BIT BYTE B#16#0 B#16#0 Bitnummer des
Koppelmerker
58.0 stat y_BEARB_STATUS BYTE B#16#1 B#16#1 akt.
Bearbeitungsstatus
59.0 stat y_BLOCKLAE BYTE B#16#0 B#16#0 Parametrierte
Blocklaenge

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SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:22
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB40 - <offline>

DB40 - <offline> - Declaración


"SEND WORK DB" Work DB for P_SND_RK
DB de datos globales 40
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 14/05/2002 16:19:05
Longitud (bloque / código / datos): 00224 00096 00000

Bloque: DB40

P_SND_RK Work-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 P_SND_RK_REQ BOOL FALSE
+0.1 P_SND_RK_R BOOL FALSE
+0.2 P_SND_RK_RES2 BOOL FALSE
+0.3 P_SND_RK_RES3 BOOL FALSE
+0.4 P_SND_RK_DONE BOOL FALSE
+0.5 P_SND_RK_ERROR BOOL FALSE
+0.6 P_SND_RK_RES6 BOOL FALSE
+0.7 P_SND_RK_RES7 BOOL FALSE
+2.0 P_SND_RK_WORK_LADDR INT 0
+4.0 P_SND_RK_WORK_DB_NO INT 0
+6.0 P_SND_RK_WORK_DBB_NO INT 0
+8.0 P_SND_RK_WORK_LEN INT 0
+10.0 P_SND_RK_WORK_RES_1 WORD W#16#0
+12.0 P_SND_RK_WORK_STATUS WORD W#16#0
+14.0 P_SND_RK_WORK_STATUS_SAV WORD W#16#0
+16.0 P_SND_RK_WORK_DB ARRAY[1..80]
*1.0 BYTE
=96.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:27
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB41 - <offline>

DB41 - <offline> - Declaración


"RCV WORK DB" Work DB for P_RCV_RK
DB de datos globales 41
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 07/04/2008 13:06:36
Interface: 07/04/2008 13:06:36
Longitud (bloque / código / datos): 01256 01122 00000

Bloque: DB41

P_RCV_RK Work-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 P_RCV_RK_EN_R BOOL FALSE
+0.1 P_RCV_RK_RES1 BOOL FALSE
+0.2 P_RCV_RK_RES2 BOOL FALSE
+0.3 P_RCV_RK_RES3 BOOL FALSE
+0.4 P_RCV_RK_NDR BOOL FALSE
+0.5 P_RCV_RK_ERROR BOOL FALSE
+0.6 P_RCV_RK_RES6 BOOL FALSE
+0.7 P_RCV_RK_RES7 BOOL FALSE
+2.0 P_RCV_RK_WORK_LADDR INT 0
+4.0 P_RCV_RK_WORK_DB_NO INT 0
+6.0 P_RCV_RK_WORK_DBB_NO INT 0
+8.0 P_RCV_RK_WORK_LEN INT 0
+10.0 P_RCV_RK_WORK_SAVE_LEN WORD W#16#0
+12.0 P_RCV_RK_WORK_STATUS WORD W#16#0
+14.0 P_RCV_RK_WORK_STATUS_SAV WORD W#16#0
+16.0 P_RCV_RK_WORK_RES_2 WORD W#16#0
+18.0 P_RCV_RK_WORK_CNT_OK WORD W#16#0
+20.0 P_RCV_RK_WORK_CNT_ERR WORD W#16#0
+22.0 P_RCV_RK_WORK_DB ARRAY[1..1100]
*1.0 BYTE
=1122.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:31
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB42 - <offline>

DB42 - <offline> - Declaración


"SEND SRC DB" Source DB for P_SND_RK
DB de datos globales 42
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 15/05/2006 09:06:48
Interface: 14/05/2002 16:19:05
Longitud (bloque / código / datos): 00288 00114 00000

Bloque: DB42

P_SND_RK Source-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 P_SND_RK_COUNTER_OK WORD W#16#0
+2.0 P_SND_RK_COUNTER_ERR WORD W#16#0
+4.0 P_SND_RK_DB_NO WORD W#16#0
+6.0 P_SND_RK_DBB_NO WORD W#16#0
+8.0 P_SND_RK_LEN WORD W#16#0
+10.0 P_SND_RK_STATUS WORD W#16#0
+12.0 SEND_TEXT STRING[100] 'Example of a Point-to-Point Communication with CP3
41 for SIMATIC S7!'
=114.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:35
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB43 - <offline>

DB43 - <offline> - Declaración


"RECV DST DB" Destination DB for P_RCV_RK
DB de datos globales 43
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 07/04/2008 12:43:29
Interface: 07/04/2008 12:43:29
Longitud (bloque / código / datos): 01226 01114 00000

Bloque: DB43

P_RCV_RK Destination-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 P_SND_RK_COUNTER_OK WORD W#16#0
+2.0 P_SND_RK_COUNTER_ERR WORD W#16#0
+4.0 P_SND_RK_DB_NO WORD W#16#0
+6.0 P_SND_RK_DBB_NO WORD W#16#0
+8.0 P_SND_RK_LEN WORD W#16#0
+10.0 P_SND_RK_STATUS WORD W#16#0
+12.0 RESERVED WORD W#16#0
+14.0 RECV_TEXT ARRAY[1..1100]
*1.0 CHAR
=1114.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:40
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB95 - <offline>

DB95 - <offline> - Declaración


""
DB de datos globales 95
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 16/04/2008 13:50:46
Interface: 16/04/2008 13:50:46
Longitud (bloque / código / datos): 00106 00012 00000

Bloque: DB95

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 LANZA_POS REAL 0.000000e+000 POSICION DE LA LANZA
+4.0 VALOR_HYDRIS REAL 0.000000e+000 VALOR OBTENIDO DEL HYDRIS
+8.0 ALTURA_ARRABIO REAL 0.000000e+000 ALTURA DE ARRABIO DE LA CUCHARA DEL CAS
=12.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:44
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB96 - <offline>

DB96 - <offline> - Declaración


"DB_COM" DB_Datos de comuncaciones
DB de datos globales 96
Nombre: Familia:
Autor: Versión: 0.1
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 06/05/2008 15:28:58
Interface: 16/04/2008 13:37:20
Longitud (bloque / código / datos): 00106 00002 00000

Bloque: DB96

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario


0.0 STRUCT
+0.0 VAR_FAIL BOOL FALSE VARIADOR OK
+0.1 ENC_FAIL BOOL FALSE ENCODER OK
+0.2 PROT_MOTOR BOOL FALSE DISPARO DE PROTECCION DEL MOTOR
+0.3 PUERTA BOOL FALSE PUERTA CERRADA
+0.4 LANZA_SUP BOOL FALSE LANZA EN POSICIÓN SUPERIOR
+0.5 LANZA_INF BOOL FALSE LANZA EN POSICIÓN INFERIOR
+0.6 CAS BOOL FALSE ENCLAVAMIENTO CON CARRO CAS ACTIVO
+1.0 AN_STATUS BYTE B#16#0 ESTADO DEL ARMARIO NEUMATICO
=2.0 END_STRUCT

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:30:10
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\SFC58 - <offline>

SFC58 - <offline>
"WR_REC" Write Data Record
Nombre: WR_REC Familia: IO_FUNCT
Autor: SIMATIC Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 02/11/1994 11:20:44
Interface: 02/11/1994 11:20:44
Longitud (bloque / código / datos): 00106 00002 00000

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
REQ Bool 0.0
IOID Byte 1.0
LADDR Word 2.0
RECNUM Byte 4.0
RECORD Any 6.0
OUT 0.0
BUSY Bool 18.0
IN_OUT 0.0

Bloque: SFC58

Página 1 de 1
SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:30:32
SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\SFC59 - <offline>

SFC59 - <offline>
"RD_REC" Read a Data Record
Nombre: RD_REC Familia: IO_FUNCT
Autor: SIMATIC Versión: 1.0
Versión del bloque: 2
Hora y fecha Código: 02/11/1994 11:20:54
Interface: 02/11/1994 11:20:54
Longitud (bloque / código / datos): 00106 00002 00000

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario


IN 0.0
REQ Bool 0.0
IOID Byte 1.0
LADDR Word 2.0
RECNUM Byte 4.0
OUT 0.0
BUSY Bool 8.0
RECORD Any 10.0
IN_OUT 0.0

Bloque: SFC59

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