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Propiedades
Los metales poseen ciertas propiedades físicas características: La mayoría de ellos son
de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es rosáceo,
el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un color, y
este fenómeno se denomina pleocroismo. Otras propiedades serían:
Densidad: relación entre la masa del volumen de un cuerpo y la masa del mismo
volumen de agua.
Objetivos generales.
La existencia de grandes superficies de suelos contaminados por metales
pesados frutos de la actividad minera y otras en Andalucía Occidental genera
una preocupación por la gestión de los suelos y sedimentos con este tipo de
contaminación. La contaminación por metales pesados es causa
importante de degradación ambiental con singularidades físico-químicas que
la hacen diferente de otras formas de contaminación del suelo. La existencia
de esta contaminación está muy ligada a actividades mineras y algunas
industriales o agrícolas, por lo que en la formación básica del estudiante.
Objetivos pedagógicos.
Se denomina siderurgia a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener
diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de
hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la
naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más
utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos
básicos de transformación son los siguientes:
• Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo
que aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan
separadas de las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de
este proceso reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se
encuentran en forma de hematita, la cual no es magnética.
• Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene
una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de
este método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica
donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en
acero.
En principio, son tres los tipos de instalaciones dedicadas a producir piezas de acero
fundidas muy grandes o laminados de acero:
Introducción
Los materiales férricos son aquellos cuyo componente principal es el
hierro, pudiendo presentar además otros elementos tanto metálicos como
no metálicos. En la actualidad, el consumo industrial de estos materiales
representa más del 90% del consumo total de materiales metálicos, debido
a su resistencia y a su coste de obtención relativamente bajo.
El hierro comenzó a ser utilizado por los Hititas hacía el año 1.700
a.C., reemplazando rápidamente al bronce como principal material metálico.
La mayor ventaja del hierro sobre el bronce residía en el hecho de que los
filones para extraer el mineral eran mucho más abundantes y por tanto más
económicos en comparación con el bronce, además de tratarse de un
material más resistente y duradero, no ser necesaria aleación alguna y
constituir un material admirable para la fabricación de sierras, hachas,
clavos, etc.. Era, sin embargo, mucho más difícil de trabajar y nunca se logró
obtener una temperatura suficientemente elevada durante los tiempos
prehistóricos para fundir el hierro en molde. Hacía el año 600 a.C., los
Celtas descubrieron los procesos de cementación, aporte de carbono al
hierro, para darle mayor dureza y temple.
Hacía el año 700 d.C., surge un nuevo tipo de horno, denominado forja
catalana, el cual consistía en una pequeña chimenea (de ~1.50 m de altura y
0.6 m de diámetro interior), que se cargaba con carbón vegetal y mineral de
hierro. La combustión, forzada por aire a presión introducido por la parte
inferior mediante un fuelle, permitía alcanzar elevadas temperaturas,
reduciéndose importantes cantidades de hierro. Sin embargo, no se llegaba
a fundir el hierro, y el producto obtenido era una masa pastosa que tenía
que ser mejorada mediante golpes, dando lugar a un material de color negro
mate, de buenas características mecánicas y resistencia a la oxidación
ambiental, que se conoce como hierro forjado.
A partir del año 1.300 d.C., comienzan a utilizarse hornos similares a
la forja catalana, pero de mayores dimensiones y con mejores sistemas de
introducción de aire. De esta forma, el mineral de hierro permanecía más
tiempo en contacto con el carbón y se alcanzaban mayores temperaturas, lo
que permitía que éste absorbiera una mayor cantidad de carbono,
reduciéndose el punto de fusión del metal, el cual se obtenía fundido. Este
material fundido, que se depositaba en el fondo del horno, es el denominado
hierro colado, que podía ser fundido de nuevo y moldeado, pero que admitía
muy mal las deformaciones por ser un material duro y frágil, debido
precisamente a su elevado porcentaje en carbono.
Para evitar estos inconvenientes se procedía a transformar el hierro
colado en hierro fundido colocándolo en un horno de carbón vegetal y
someterlo a una corriente de aire para que se oxidara parte del carbono y
así reducir su porcentaje. Se obtenía así un material más dúctil y
resistente, que posee una gran capacidad de conformación.
Este método era muy laborioso y costoso y fue reemplazado hacía
finales del siglo XVIII por el procedimiento denominado pudelaje. Este
procedimiento era mucho más rápido y eficaz, y consistía en introducir el
hierro colado en un horno de reverbero. Al perder carbono el hierro colado
se transformaba en una masa pastosa de hierro y escoria, la cual se
eliminaba posteriormente mediante forja. El horno de reverbero consiste
en un horno de dos cámaras, en una se produce la combustión, y el calor
producido se refleja en el techo sobre la segunda cámara donde se
encuentra el hierro colado. De esta forma el hierro colado no está en
contacto con el carbón.
El siguiente paso fue dado por H. Bessemer a mediado del siglo XIX
con la invención del primer convertidor para la obtención de aceros, y que
será estudiado posteriormente.
El hierro
El elemento químico hierro forma parte de la corteza terrestre en un
porcentaje del 5%, siendo el segundo metal más abundante tras el aluminio,
aunque no se presenta nunca en estado puro, sino combinado en forma de
óxidos, hidróxidos, carbonatos y sulfuros.
En estado puro es un metal de color blanco azulado, blando, dúctil y
maleable, buen conductor eléctrico y térmico; es muy tenaz y antes de
fundirse se reblandece considerablemente lo que permite el forjado y el
soldado entre sí; es inalterable al aire seco, pero es atacado por el aire
húmedo, formándose una capa de óxido en su superficie, denominada orín o
herrumbre. Se magnetiza fácilmente a temperatura ordinaria, pero es
difícil magnetizarlo en caliente, y a unos 790 °C desaparecen las
propiedades magnéticas. Tiene un punto de fusión de 1.535 °C, un punto de
ebullición de 2.750 °C y una densidad relativa de 7’86.
Formas alotrópicas del hierro
El hierro existe en cuatro formas alotrópicas distintas: la alfa, la
beta, la gamma y la delta. Las distintas propiedades físicas de las formas
alotrópicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por cada una
de las formas desempeñan un papel importante en la formación, dureza y
temple del acero.
El hierro-α existe hasta los 768ºC, cristaliza en una red cúbica
centrada y es la única forma que posee propiedades magnéticas. La
solubilidad de carbono es prácticamente nula, presentando un valor máximo
de 0.02% a los 723ºC.
Aceros
Se denominan aceros aquellos productos siderúrgicos cuyo contenido
en acero oscila entre el 0.1 y 1.76%, pudiendo contener además otros
elementos que le confieren propiedades especiales (aceros aleados). Su
característica fundamental es que puede experimentar importantes
transformaciones en su estructura, sin perder el estado sólido, mediante
tratamientos térmicos.
Los factores indicados hacen que los aceros obtenidos por este
procedimiento sean de baja calidad, pero más barato, empleándose para la
fabricación de vigas para la construcción u otros materiales que no
requieran buenos tipos de aceros.
Horno de Martin – Siemens
Consiste en un gran horno de reverbero de forma rectangular y techo
abovedado, capaz de albergar hasta 400 toneladas de carga. Al igual que en
los convertidores de Bessemer – Thomas, el recubrimiento interior puede
ser de carácter ácido o básico dependiendo de la naturaleza de las
impurezas a eliminar en la escoria. La carga introducida consiste en una
mezcla de arrabio, chatarra de acero de bajo contenido en carbono, y
mineral de hierro (si el porcentaje de chatarra es bajo), de forma que el
contenido de carbono se reduzca hasta el límite deseado.
El Templado
Básicamente, el templado consiste en someter a un calentamiento el
acero, sin llegar a fundirlo, y posteriormente enfriarlo rápidamente,
obteniéndose un acero muy duro, pero frágil. Analizando el proceso de
templado desde un punto de vista estructural, tenemos que los aceros
obtenidos, por cualquiera de los métodos descritos, están constituidos a
temperatura ambiente por ferrita, perlita y cementita. Al someter a
calentamiento el acero, estos constituyentes se transformarán en
austenita, y ésta al enfriarse de una forma rápida se transformará en
martensita, que será el componente mayoritario de los aceros templados.
Así, las propiedades óptimas de un acero templado se consiguen si la
muestra adquiere un alto contenido en martensita. La capacidad de un acero
para transformarse en martensita durante un determinado proceso de
temple depende de la composición y de la templabilidad, que es un
parámetro que se define como la aptitud del material para endurecerse por
formación de martensita como consecuencia de un tratamiento térmico. El
valor de este parámetro se determina mediante el ensayo de Jominy, y se
representa en las curvas de templabilidad.
El Revenido
Es un tratamiento que suele seguir al templado a fin de eliminar la
fragilidad y tensiones producidas en el proceso de temple. El proceso
consiste básicamente en un calentamiento a una temperatura no muy
elevada durante un periodo de tiempo suficiente para que la martensita se
transforme en una estructura más estable, dando como resultado un acero
casi tan duro como el templado, pero menos frágil. Finalmente se termina el
proceso con un enfriamiento más bien rápido, pero no tanto como en el
templado. Los factores que más influyen en los resultados del revenido son
la temperatura y el tiempo de calentamiento.
El Recocido
Este tratamiento consiste en calentar el material hasta un
temperatura determinada, pero sin llegar a fundirlo, durante un tiempo
también determinado, y posteriormente enfriarlo de forma lenta. Los
factores determinantes para un buen resultado son el tiempo y la
velocidad, tanto de calentamiento como de enfriamiento. Así, si la velocidad
es muy grande se pueden producir variaciones importantes en la
temperatura superficial e interior de la pieza, lo que provocaría tensiones
internas que inducen la aparición de deformaciones y grietas en la pieza. Por
otra parte, el tiempo de recocido debe ser el suficiente para permitir las
transformaciones estructurales deseadas. El proceso de recocido se suele
aplicar para eliminar defectos del conformado en frío, es decir, para
ablandar y ductilizar un metal agrio, y también en las conformaciones de
hechurado que necesiten de una gran deformación plástica.
Tratamientos termoquímicos
A fin de modificar la composición superficial de los aceros son varios
los posibles tratamientos que se pueden seguir. Estos se clasifican según el
elemento a adicionar en los siguientes tipos:
Cementación: consiste en aumentar la cantidad de carbono. La
cementación se emplea para aceros que deban ser resistentes al desgaste y
a los golpes, es decir, que deban tener dureza superficial y resiliencia. El
espesor de la capa cementada dependerá del tiempo de permanencia y de la
temperatura a la que se efectúe.
Nitruración: Es un tratamiento que se aplica a determinados aceros y
fundiciones. Mediante este tratamiento se consiguen durezas muy elevadas
de hasta 1.200 HB, y elevadas resistencias superficiales a la corrosión. La
nitruración se efectúa en hornos especiales, exponiendo la pieza a una
corriente de amoníaco a una temperatura de 500-525ºC. Este tratamiento
se emplea para endurecer camisas de cilindros, árboles de levas, ejes de
cardán, piñones, etc.
Cianuración: este tratamiento puede considerarse como una
combinación de los dos anteriores, ya que los elementos que se adicionan son
carbono y nitrógeno simultáneamente. Las piezas sometidas a este
tratamiento requieren posteriormente de un proceso de templado.
Sulfinización: Es un tratamiento que consiste en introducir una
pequeña capa superficial a base azufre, nitrógeno y carbono. De esta
manera, se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la
lubricación y evitar el agarrotamiento. Mediante este tratamiento se
obtienen materiales con una dureza cinco veces superior que sin sulfinizar.
Fundiciones
Las fundiciones son aleaciones de hierro carbono con un porcentaje
en este último de entre un 1.76% y un 6.67%, si bien en la practica este
margen se reduce hasta un 2 – 4% (fundiciones hipoeutectoides). Contienen
además, invariablemente, otros elementos como impurezas tales como
silicio, manganeso, etc. En general, tienen aplicaciones limitadas debido a
sus propiedades mecánicas, consecuencia de su elevado contenido en
carbono que las hace muy duras pero también muy frágiles, además de no
poder ser conformadas mediante forja o soldado.
Las fundiciones se obtiene fundamentalmente del arrabio y chatarra,
llevándose a cabo el proceso de fundición en unos hornos denominados
cubilotes. Estos cubilotes consisten en un horno de reducción , con un
proceso análogo al del alto horno pero a menor escala, en el que la materia
prima, además de coque y fundente, es arrabio y chatarra. El fundido es
transportado posteriormente mediante cucharas a los moldes, ya sean de
las piezas finales o lingoteras.
En comparación con los aceros, las fundiciones presentan una serie de
ventajas tales como: Son más económicas, son más resistentes a esfuerzos
de compresión, son materiales mejor mecanizables, y presentan mejores
coeficientes de absorción de vibraciones mecánicas y acústicas. Pero
presenta las siguientes desventajas: son materiales más frágiles y
quebradizos, no admiten deformaciones por forja ni laminaciones.
Las fundiciones se clasifican fundiciones blancas y grises atendiendo
al color que presenta su fractura. Mediante tratamientos térmicos
posteriores de estas dos aleaciones obtenemos las aleaciones maleables,
blanca, negra y perlítica, y las fundiciones nodulares o esferoidales.
Además, también podemos obtener fundiciones aleadas cuando además de
hierro y carbono se añaden terceros elementos que mejoran las propiedades
mecánicas de éstas.
Fundiciones blancas