Temario de Tecnología

Tema 38

LOS MATERIALES
FÉRRICOS:
CLASIFICACIÓN,
OBTENCIÓN Y
APLICACIONES.
INDICE.
Introducción.
1. Recorrido histórico.
2. Materiales férricos: obtención y clasificación.
2.1. Proceso siderúrgico.
2.1.1. El alto horno.
2.2. Productos férreos: Clasificación y obtención.
2.2.1. Hierro.
2.2.2. Acero.
2.2.2.1. Clasificación de los aceros.
2.2.3. Fundición.
2.2.3.1. Clasificación de las fundiciones.
2.2.4. Ferroaleaciones.
2.2.5. Conglomerados férreos. Sinterizado o metalurgia de los polvos.
2.3. Aplicaciones.
2.3.1. Aplicaciones de los aceros.
2.3.2. Aplicaciones de las fundiciones.
2.4. Presentación comercial.

INTRODUCCIÓN.
Los metales ferrosos o férricos contiene como elemento base el hierro. Si observamos a
nuestro alrededor, comprobaremos que la mayor parte de los objetos que nos rodean tienen,
en mayor menor grado, partes fabricadas con metales ferrosos (hierro, acero, fundición). La
metalurgia es la técnica de extracción, tratamiento y transformación de los metales para I
fabricación de los objetos últimos. Siendo los productos siderúrgicos todos aquellos
materiales férricos que han sufrido un proceso metalúrgico

Los metales puros tienen poca utilidad en la industria, ya sea por contener impurezas o por
no cumplir una serie de especificaciones técnicas. Para conseguir dichas especificaciones
y, por tanto, determinadas propiedades, se mezclas clan los metales puros con otros metales
o no metales, formando aleaciones.
Definiremos aleación como todo producto que resulta de la unión de clos o más elementos
químicos, uno de los cuales tiene carácter metálico. Las propiedades mecánicas de la
aleación, como tenacidad y dureza, se mejoran notablemente.

1 RECORRIDO HISTÓRICO.
E1 comienzo de la utilización del hierro en un volumen significativo se suele situar en e.
imperio Hitita, localizado en la península de Asia menor, alrededor del año 1700 a. C, lo
que les hizo invencibles por algún tiempo.
En el año 600 a. C., se tuvo conocimiento, en el mundo mediterráneo, de la existencia de
un pueblo al norte de Europa que empleaba el hierro, eran los CELTAS.
Hasta el año 700 de nuestra era se utilizaba un procedimiento para la obtención de hierro
denominado forja catalana, que consistía en utilizar un pequeño horno o chimenea que se
cargaba alternativamente de carbón vegetal y mineral de hierro. La combustión, forzada
por un chorro de aire enviado por un fuelle, permitía alcanzar elevadas temperaturas,
reduciéndose importantes cantidades de hierro. Estos procedimientos de forja no llegaban a
producir la fusión del rnaterial al no poderse alcanzar altas temperaturas, sobre todo cuando
las masas que había que reducir eran grandes. Su producto era una masa pastosa, que tenía
que ser mejorada y conformada a través de golpes, dando lugar a un material de color
negro mate, de buenas características mecánicas, resistente a la oxidación ambiental, que se
conoce con el nombre de hierro forjado.
A partir del 1300 comenzaron a utilizarse técnicas de obtención del hierro precursoras de
las empleadas en les hornos altos actuales. Poco a poco aumentaron el tamaño y la carga
d( los hornos de fusión, se desarrollaron dispositivos para una mayor introducción de aire y
se alcanzaron temperaturas suficientes para obtener un producto fundido, el hierro colado.
Este hierro colado podía ser fundido de nuevo y moldeado, pero admitía muy mal las
deformaciones por ser un material duro y frágil. Se utilizaba para obtener piezas por
moldeo (es decir introduciéndolo fundido en un molde que le daba 1a forma cuando
solidificaba), pero difícilmente podía competir con el hierro Forjado. En 1708 el inglés
Abraham Datby (1677 1717) consiguió fundir hierro utilizando coque (carbón obtenido a
partir de la hulla) logrando cargas mayores, temperaturas más altas y. Por tanto, una mayor
fluidez en el metal fundido. Todavía se utilizó durante bastantes años carbón de madera,
pero poco a poco fue desplazado por el coque, por razones técnicas y económicas.
La demanda de elementos fundidos y la constante mejora de los procedimientos llevó a
Henry Cort a patentar, en 1784, su procedimiento de pudelado.

Pudelado: consiste en remover, mediante largas varillas de hierro, lingotes de hierro

fundido en un horno de reverbero (en el que el calor se produce en una cámara
independiente y el techo del horno lo refleja sobre el hierro colado, con lo que este está con
el aire y no con el carbón). Durante el proceso el exceso de carbono se quema. El material
va haciéndose más consistente (con un 4% de carbono, el acero funde a unos 1000ºC, pero
con un 0.1% necesita 1300º. Posteriormente se extraía del horno y se forjaba. Que
solucionaba el problema más importante del hierro colado (con un alto contenido en
carbono) que era su fragilidad. Antes del pudelado el proceso era muy laborioso y costoso.

Fig. 1 Esquema horno de Reverbero.

En 1856 el inglés Henry Bessemer resolvió de un modo industrial el problema de la

eliminación del exceso de carbono del hierro colado en el convertidor Bessemer.
Este convertidor era un gran recipiente basculante con un tubo de ventilación en la inferior.
Una vez cargado el material fundido, se inyectaba una comente de aire a través de carbono
ardía mucho más rápidamente que en el pudelado y el calor de esta combustión mantenía la
masa fundida (así, Bessemer pudo presentar su invento diciendo En 1856 el inglés Henry
Bessemer resolvió de un modo industrial el problema de la eliminación del exceso de
carbono del hierro colado con el convertidor Bessemer. Este que producía, sin ”gastar
combustible”). Cuando descendía el despliegue de chispas y llamas que indicaban la
combustión, el acero podía verterse del convertidor. En 1865 se desarrolló el
procedimiento Martin, que utilizaba el horno desarrollado por Siemens para el afinado de
aceros, lo que permitió mejorar los productos.
En 1877 se utilizaron hornos eléctricos de electrodos para la producción de aceros, en 19
introdujeron los actuales hornos de arco.
En el desarrollo de la metalurgia, el conocimiento del papel desempeñado por cada uno de
los componentes en el comportamiento final del acero da lugar a un más ajustado diseño c
productos buscados.

2. MATERIALES FERRICOS: OBTENCIÓN Y CLASIFICACIÓN.

Su principal componente es el hierro, y son las que más se producen y utilizan. Esto puede
ser debido a las siguientes razones:
En la corteza terrestre existen abundantes compuestos de hierro.
Los aceros se pueden fabricar mediante técnicas relativamente económicas.
Las aleaciones férricas son muy versátiles, es decir, las podemos modificar hasta conseguir
determinadas propiedades fisicoquímicas y mecánicas.
Su principal inconveniente es su facilidad de corrosión.
’Se puede establecer su clasificación en función del tanto por ciento de carbono.

2.1 EL PROCESO SIDERÚRGICO

Los metales se presentan en la naturaleza de forma libre (plata, cobre, etc.) o combinado
otros elementos químicos. El hierro, que se encuentra muy difundido en la naturaleza
presenta en forma de minerales de hierro, es decir, combinado con otros elementos
químicos generalmente oxígeno o azufre.

Las formas más comunes de mineral de hierro son:

-Oligisto (Fe2O3). Contiene entre 60 y 70 % de hierro. Es el más utilizado.
-Magnetita (Fe304). Es difícil de trabajar, por lo que se suele transformar enFe2O3por
medio de un proceso llamado calcinación.
-Sulfuros de hierro. No tienen mucha utilización puesto que el azufre produce efectos no
deseables en el producto final.
Estos minerales se mezclan en la naturaleza con otras impurezas y se presentan en forma
roca A la parte útil de la roca (el mineral) se la denomina mena, mientras que las
impurezas reciben nombre de ganga.

2.1.1 EL ALTO HORNO.

EI mineral de hierro una vez concentrado es reducido en el alto horno para obtener arrabio.
Este arrabio servirá como materia prima para la obtención de los metales férricos
fundamentales: las fundiciones y los aceros. El alto horno con una altura de 40 a 60m
(equivale a un edificio de catorce o quince plantas), tiene una estructura con paredes
refractarias de aproximadamente 250 cm de espesor. Su utilización requiere de personal
cualificado que vigile el proceso: del correcto funcionamiento de1 alto horno va a depender
la calidad del arrabio y por tanto del material final obtenido.
Carga:
1. Mineral de hierro.
2. Carbón de coque.
3. Fundentes (cal, arcilla o arena): Su
misión es combinarse con la ganga residual
y la ceniza del carbón de coque para poder
recoger una mezcla de todas las impurezas
producidas en el proceso. Esta mezcla se
denomina escoria y ventaja es que puede
ser retirada independientemente del arrabio.
Los altos hornos una vez encendidos están
funcionando ininterrumpidamente hasta
que se; necesario hacerles una reparación.
La carga arde de forma ininterrumpida
mediante I; introducción (soplado) de aire.
En el interior se llegan a producir
temperaturas de 1650 ºC suficientes para
que el minera] de hierro (mena) se
transforme en gotas de hierro que se
depositan en el fondo.
El horno se carga de forma permanente por la boca superior, y periódicamente
(aproximadamente unas dos horas) se sangra por las piqueras inferiores, retirando la
escoria y el arrabio, hierro colado o hierro de primera fusión.

Este arrabio es una aleación de hierro con un alto contenido de carbono y con impurezas
(azufre, fósforo, silicio etc.) Al ser demasiado frágil sólo se utiliza como paso intermedio
para obtener otros productos.

La producción de un horno alto varía según su tamaño, oscilando entre 1500 Tm/día y
10.000 Tm/día.

El arrabio, generalmente sin solidificar, se transporta en unos vagones refractarios.

conocidos generalmente como torpedos, que permiten conservar la temperatura durante el
transporte o durante los tiempos de espera hasta los convertidores, donde sufre un proceso
de reafino, mediante el que se elimina. el exceso de carbono y se ajusta su composición
química para su posterior so1idificado.

También puede llevarse a la máquina de colar donde se verterá en las lingoteras para
obtener un producto sólido, el lingote, que se utiliza como materia prima para lograr
fundiciones o aceros especiales.

En las modernas siderurgias, la obtención del acero se hace por colada continua. que
permite obtener directamente distintos perfiles, con importantes ahorros.

En este proceso, los torpedos transportan el arrabio fundido, cuya composición ya se

conoce en 1a acería. Con él se carga un convertidor donde se añaden otros materiales
(chatarra, etc.) destinados a variar la composición de la mezcla; a continuación se sopla el
oxígeno y se tornan muestras.

Posteriormente se extrae del horno en una cuchara donde aún se puede modificar su
composición (en función de lo que se haya detectado en las muestras, añadiendo fundentes
y ferroaleaciones) y se vierte en el molde .solidificador.

Dicho molde es un dispositivo complejo que permite una solidificación continua del
material que sale de la cuchara, con la forma del perfil deseado (generalmente rectangular,
de lados muy desiguales).

Este producto. cortado en trozos de longitud predeterminada, perfectamente identificado y

documentado, se puede considerar como el acero que servirá de materia prima para.
sucesivas transformaciones. Unas pueden afectar a su composición (si se destina a la
fabricación de aceros especiales), otras a su estructura (por tratamientos térmicos) y las más
genera1es a su forma (mediante los procedimientos de conformación).
Horno convertidor de oxígeno o LD.

Sobre el arrabio fundido se hace incidir un chorro de oxígeno puro (99%) insuflado en
sentido vertical y a presión. Es un proceso muy rápido que requiere un control
automatizado de las cargas de arrabio
y fundente a introducir y de la presión
y cauda1 del O2 AI insuflar oxígeno
sobre el arrabio se crea óxido ferroso
(FeO) que reacciona rápidamente con
las impurezas (P, S, Mn, etc.)
formando óxidos, con lo que se
eliminan, estas impurezas. Después de
esto se añade rápidamente fundente y
se sigue insuflando oxígeno que forma
CO y CO2. y rebaja el contenido en
carbono, hasta 11egar al grado de
composición deseado. Este
procedimiento es bastante moderno y
supone un avance muy importante al
poder conseguirse calidades de acero
muy elevadas, de forma que es el
método más utilizado actualmente debido a la relativa sencillez del proceso y bajo costo.

Horno eléctrico.

En estos hornos el proceso es mucho más

limpio, se consiguen temperaturas más altas y
más fácilmente regulables. Se pueden crear
atmósferas neutras, ácidas, básicas o de vacío
según interese, dependiendo del tipo de
impurezas que posean el arrabio y la chatarra
de acero. I os procesos y reacciones que en él
ocurren son análogos a los de los hornos
citados anteriormente. Existen diferentes tipos
de hornos según como se consiga la corriente
eléctrica, y de ella, el calor necesario: de arco,
de inducción y de resistencia.
2.2 PRODUCTOS FÉRREOS: CLASIFICACIÓN Y OBTENCIÓN.

En una primera clasificación se pueden distinguir cuatro tipos diferentes de productos

férreos, dependiendo del tanto por ciento de carbono que contenga la aleación.

- HIERRO, Cuando el contenido de carbono presente en la aleación se encuentra

comprendido entre 0,008 y 0,03 %.
- ACERO, entre 0,03 y 1,76 %.
- FUNDICIÓN, entre 1,76 y 6,67 %.
- GRAFITO, contenidos superiores a 6,67 %.

2.2.1. HIERRO

Denominación que designa el elemento químico de este nombre, así como los productos
siderúrgicos, de los que solamente, con carácter de impureza, pueden formar parte otros
elementos.

Es un metal de color blanco azulado dúctil y maleable, buen conductor del calor y la
electricidad. Es muy tenaz y antes de fundirse se reblandece considerablemente, lo que
propicia el forjado y el soldado entre si; inalterable al aire seco, es atacado por el aire
húmedo, formándose una capa de óxido en su superficie, denominada orín o herrumbre.
Por ser un metal poroso, la oxidación penetra en él extendiéndose en su interior. Se imanta
temporalmente con facilidad. El hierro puro tiene muy poca aplicación.
2.2.2 ACEROS

Es una aleación de hierro y carbono, con 0,03 – 1,76 % de este último elemento junto con
la adición de diversos ligantes para mejorar las características y las propiedades.

La subdivisión de los distintos tipos de acero se basa en el número y cantidad de los

ligantes presentes. Los elementos adicionales que intervienen en una aleación, en la
mayoría de los casos, son indeseables, tales como el fósforo y el azufre. En la práctica, la
eliminación de estos y otros elementos resulta muy difícil. Sin embargo, hay otros
elementos que ayudan a la obtención de aceros de mejor calidad, y por ello hay que
añadirlos en forma de ferroaleaciones.

2.2.2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS.

Los aceros se pueden dividir en dos grandes grupos que son:

- Aceros al carbono
- Aceros aleados.

ACEROS AL CARBONO
En los aceros al carbono, el único elemento que interviene como aleante es el carbono. No
obstante, siempre existirán pequeñas cantidades de algunos elementos, que en general
tienen la consideración de impurezas y que provienen de distintas fuentes como se acaba de
ver.

El fósforo se disuelve en la ferrita y en menor medida en la austenita, y posee un gran

poder endurecedor. No obstante, su concentración debe mantenerse pequeña, ya que tiene
gran tendencia a segregarse, sobre todo en los aceros aleados, lo que provoca un aumento
de la fragilidad. Por ello, es conveniente que su concentración esté por debajo del 0.05%,
excepto en aquellos aceros que se desea que sean muy fáciles de mecanizar, en cuyo caso la
concentración puede llegar a ser del 0.15%.

El azufre forma con el hierro el correspondiente sulfuro, que es frágil y constituye una de
las fases de un eutéctico ternario que funde a 980 ºC, causando la fragilización del acero,
por lo que su concentración suele ser inferior al 0.05%.

El silicio añadido con fines desoxidantes, puede formar inclusiones de silicatos, que son
duras y frágiles y al ser incoherentes con la matriz, pueden dar lugar a grietas. El silicio no
combinado, puede disolverse en el hierro, endureciendo la ferrita.

El manganeso se añade al acero líquido para evitar la formación de SFe, por constitución
de SMn. Por ello, hay que añadirlo en una cantidad por lo menos ocho veces mayor que la
de azufre. El SMn se elimina, en parte, en la solidificación y el que queda en el acero como
inclusión dúctil. Asimismo, el manganeso puede dar lugar, también, a impurezas metálicas
que no son perjudiciales y que, incluso, mejoran la templabilidad del acero, por lo que se
utiliza como elemento de aleación en cantidades mayores. Tanto el silicio como el
manganeso se consideran elementos de aleación cuando intervienen en cantidades
superiores al 0.35%.

Los aceros al carbono se pueden utilizar sin que presenten problemas, si la resistencia y
otros requerimientos mecánicos no son demasiado severos. El coste de este tipo de aceros
es relativamente bajo, pero presentan algunas limitaciones, puesto que tienen una escasa
resistencia a la corrosión y oxidación así como al impacto a bajas temperaturas.

Además, para obtener una estructura totalmente martensítica, los aceros de contenido
medio o bajo en carbono deben ser enfriados rápidamente, lo que produce tensiones que
pueden conducir a la rotura prematura. Por tanto, su baja templabilidad hace que
normalmente se utilicen en estado de recocido o normalizado.

La resistencia aumenta con el contenido en carbono, al mismo tiempo que disminuye su

plasticidad y tenacidad, sobre todo para aceros hipereutectoides (con contenidos superiores
a 0.7% de C) que tienen una matriz de cementita.

La elección del contenido en carbono en este tipo de aceros tiene algunas limitaciones. Así,
para contenidos superiores al 0.3%, y siempre que las piezas sean suficientemente
pequeñas, puede considerarse la posibilidad de bonificarlos (temple más revenido a alta
temperatura).

La resistencia obtenida dependerá tanto del contenido en carbono como de la temperatura y

tiempo de revenido. Se debe elegir el contenido en carbono mínimo que sea capaz de
suministrar la resistencia deseada.

Otra limitación que se tiene a la hora de elegir el contenido en carbono es la necesidad de

obtener la resistencia mecánica deseada mediante un revenido que no induzca fragilidad, lo
que elimina en todos los casos la realización de revenidos entre 250 y 450 ºC, y en muchos
casos los del intervalo 450-550 ºC.

Una alternativa es reducir la temperatura de revenido a 250 ºC, y aunque se obtiene una
alta resistencia, la tenacidad es muy baja. La otra alternativa sería el revenido a
temperaturas más altas de 550 ºC que producen tenacidades excelentes, pero acompaña-
dos de muy bajas resistencias.

Para superar esta y otras deficiencias que presentan los aceros al carbono ordinarios, se han
desarrollado aceros de aleación que contienen elementos que mejoran sus propiedades.

No obstante, en muchos casos, combinando adecuadamente los tratamientos térmicos y

superficiales, se pueden obtener buenas prestaciones en piezas en las que se requiere alta
tenacidad y dureza superficial (cigüeñales, bielas, etc.), altas resistencias a la deformación
en piezas de pequeña sección (muelles), y altas resistencias al desgaste (ejes, levas, etc.).
ACEROS ALEADOS

Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas propiedades características se deben a
algún elemento diferente del carbono. En la mayoría de los métodos y procesos industriales
de obtención del hierro y sus aleaciones, unas veces sin intención y otras a propósito, se
incorporan al producto final cantidades variables de otros elementos que influyen de una
manera notable no sólo en sus propiedades tecnológicas, sino que también producen una
variación apreciable en su estructura.

Los átomos aleantes pueden estar disueltos en la red atómica, y dependiendo de que se
sitúen en nudos reticulares o no, darán lugar a soluciones sólidas sustitucionales o
intersticiales. En ambos casos, se tiene una solución sólida homogénea. No obstante, en un
gran número de aleaciones técnicas, los elementos de aleación o al menos una parte de
ellos, forman combinaciones entre sí o con el hierro y pueden dar lugar, junto con la
solución sólida homogénea, a la formación de otras fases.

Los principales elementos de aleación que se adicionan para fabricar este tipo de aceros
son: níquel, cromo, manganeso, molibdeno y wolframio. Otros elementos que también se
suelen añadir son: Vanadio, cobalto, boro, cobre, aluminio, plomo, titanio y niobio.

Los elementos de aleación que se adicionan a los aceros tienen diversos efectos sobre la
estructura y las propiedades, entre los que se pueden destacar los siguientes:

– Temperaturas de transformación.
– Formación de carburos.
– Crecimiento de grano.
– Templabilidad.
– Resistencia mecánica.
– Tenacidad.
– Resistencia al desgaste.
– Resistencia a la corrosión.

2.2.3 FUNDICIÓN

Es una aleación de hierro – carbono, con 1,76 – 6,67 % de este ultimo elemento que
eventualmente contiene otros ligantes fundamentales, por ejemplo cromo, niquel, silicio y
cobre, que son solo aptos para colada.

Las propiedades de las fundiciones vienen determinadas tanto por su composición, como
por la velocidad de enfriamiento. De manera general, se puede decir que el contenido en
carbono determina las propiedades potenciales.

Por otro lado, el silicio influye en la forma en que se presenta el carbono (combinando en
forma de cementita, o libre en forma de grafito), y en la manera de obtener dichas
propiedades. Otro factor importante es la velocidad de enfriamiento, de manera que cuando
aumenta favorece la formación de carbono combinado. De alguna manera, la velocidad de
enfriamiento está relacionada con el efecto del silicio, ya que el principal efecto
microestructural del silicio, como es la formación de carbono libre, se puede neutralizar, al
menos parcialmente, aumentando la velocidad de enfriamiento.

Las fundiciones son muy fluidas en estado líquido y solidifican con una contracción
moderada durante el enfriamiento. Además, debido a su alto contenido en carbono, las
temperaturas de fusión son más bajas que en el caso de los aceros. Estas características
facilitan su obtención, justificando su empleo para la obtención de piezas moldeadas de
formas complicadas y con cambios bruscos de sección, que resultan difíciles de obtener a
partir de la forja de aceros.

Señalar que el proceso de moldeo consiste en verter el material fundido en un molde y

obtener la pieza en estado de acabado o semiacabado. El metal en estado bruto de fundición
es poco homogéneo, debido al fenómeno de segregación, en virtud del cual resultan
diferencias de composición química entre las distintas regiones del material. Para
homogeneizar el material se le somete a un recocido de homogeneización a -200 ºC por
encima de su punto crítico, durante bastante tiempo.

2.2.3.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES.

El mejor método para clasificar las fundiciones es de acuerdo con su estructuras

metalográfica. Las variables a considerar, que dan lugar a los diferentes tipos, son:

- El contenido de carbono.
- El contenido de elementos de aleación e impurezas.
- La velocidad de enfriamiento durante o después de la solidificación.
- El tratamiento térmico.

Por tanto, las podemos clasificar en:

 Ordinarias
- Blanca.
- Gris.
- Atruchada.
 Aleadas.
 Especiales-
 Maleables.
- Blanca.
- Negra o americana.
- Perlítica.
 Grafito esferoidal o nodular.
a) Fundiciones ordinarias.

Blanca:
Presenta todo o parte del carbono (entre un 2.5 y 3%) que contiene en forma de carburo de
hierro (Cfe3) o cementita, siendo éste el constituyente más duro de los aceros, pero tiene el
inconveniente de ser muy frágil. Su fractura es de color blanco brillante, de ahí su nombre.

Características.
- Dureza muy alta (300 a 400 Brinell)
- Casi imposibles de mecanizar
- Materia prima para la obtención de aceros y fundiciones maleables
- Piezas con fuertes desgastes.

Gris
Presenta todo o parte del carbono en forma de finas láminas de grafito, repartidas entre la
masa de hierro. Contiene entre un 3 y un 3.5 % de carbono. Se utiliza para piezas
mecánicas que han de servir de soporte o de alojamiento de mecanismo (carcasa de
motores, bancadas de máquinas, etc..)

Características.
- Dureza ( 200 y 250 unidades Brinell)
- No se puede soldar ni forjar
- Absorbe muy bien vibraciones
- Es fácil de mecanizar
- Posee propiedades autolubricantes.

Atruchada
Sus propiedades son intermedias entre la fundición blanca y la gris. Recibe este nombre por
tener el color parecido al de las truchas.

b) Fundiciones aleadas

Se dice que una fundición es aleada cuando se le añaden elementos corno Ni, (: etc. En
proporciones suficientes para modificar las propiedades de la fundición.

c) Fundiciones especiales

Se obtienen a partir de fundiciones ordinarias, mediante tratamientos térmicos adecuados o

añadiendo algún elemento químico.
Maleables.

Se obtienen a partir de la fundición blanca y posteriormente se le da un tratamiento

térmico. El resultado es una fundición no tan frágil como la fundición blanca y que
conserva su tenacidad.

Maleable de corazón blanco: material oxidante + 950 ºC unos 10 días

Maleable de corazón negro: material neutro+ 875 ºC unos 6 días
Maleables de corazón perlítico: material neutro + 875ºC unos 6 días + enfriamiento
rápido.

Nodular.

Consiste en la adición de magnesio, níquel o cerio a la fundición gris. Estos hacen que el
grafito adquiera forma nodular (esferoidal) que le proporciona características similares a
las de la fundición maleable pero con mayor resistencia mecánica.

Puede llegar a alcanzar propiedades cercanas a las de los aceros con un costo de producción
mucho menor (en ciertos casos puede llegarse a un ahorro en costo del 60 %,
consiguiéndose propiedades similares). Se usa en elementos sometidos a altas carcasas de
bombas y turbinas, conducciones oleohidráulicas, etc.

2.2.4. Ferroaleaciones.

Son productos siderúrgicos que, además del hierro, contienen uno o varios elementos
químicos adicionales. Se emplean en la fabricación de aceros con propiedades especiales.
Ferromanganeso, ferrocromos, ferrosilicios, ferrovanadios, ferrotungstenos.
2.2.5. Conglomerados férreos. Sinterizado o metalurgia de los polvos.
Son productos formados por la unión entre sí de distintos materiales férreos, en polvo los
que se comprime en un molde, a altas presiones y temperaturas un poco inferiores a las
fusión, obteniéndose una masa compacta.

Proceso de obtención:

a) Obtención de los polvos. El tamaño oscila entre algunas milésimas a décimas;

Molido.
Atomizado: Dirigiendo una fuerte corriente de aire a presión sobre un chorro de metal
líquido. Que se recoge en un recipiente con agua.
b) Prensado Se lleva a cabo en matrices de acero templado capaces de soportar los
esfuerzo sin deformarse. Para facilitar el prensado adicionamos lubricantes sólidos.
c) Sinterizado. Sometemos la pieza a una temperatura próxima a la de fusión, en
atmósfera reductora.
d) Acabado. Con el objetivo de obtener las dimensiones definitivas de la pieza. Para ello
acuña, lamina o mecaniza la pieza.

2.3. APLICACIONES.

2.3.1. APLICACIONES DE LOS ACEROS.

Los aceros pueden ser clasificados en función de sus diferentes aplicaciones.

Podemos establecer una designación convencional numérica de la siguiente forma:

Se define mediante la letra F que sirve para identificar el acero, seguida de cuatro cifras.
La 1ª cifra indica grandes grupos de acero, siguiendo un criterio de utilización como se
indica en la siguiente tabla:
La segunda cifra establece distintos subgrupos con características comunes:

Las dos ultimas cifras no tienen valor clasificativo, solamente tienen como misión
diferenciar un tipo de acero de otro, aplicándose a medida que éstos van siendo definidos
cronológicamente.

2.3.2. APLICACIONES DE LA FUNDICIÓN.

A continuación describiremos las aplicaciones de las fundiciones, nos centraremos

solamente en aquellas más utilizadas.

Fundiciones blancas.

Se caracterizan por un bajo contenido en Si y por una elevada velocidad de enfriamiento.

Presentan una dureza notable y una importante resistencia al desgaste. Gracias a estas
características son utilizadas normalmente para fabricar, mazos de trituradores, cilindros de
laminadores...

Su función más importante consiste en establecer el punto de partida en la obtención de la

fundición maleable.

Fundiciones grises.

Las fundiciones grises presentan una discontinuidad estructural característica. Debido a ello
posee unos valores de resistencia a la tracción y al alargamiento muy bajos, un
comportamiento bastante inelástico y una baja sensibilidad al corte.
Como ya sabemos las propiedades y las estructuras de una fundición dependen
principalmente de la velocidad de enfriamiento de la pieza y en consecuencia de sus
dimensiones.

Las aplicaciones más características de las fundiciones grises son en la fabricación de

elementos robustos, dada su facilidad de colada, pero sin que ello suponga estar sometido a
grandes esfuerzos.

Hemos de tener en cuenta que las aleaciones de este tipo, no pueden ser tratadas
térmicamente.

Fundiciones aleadas.

Las fundiciones aleadas poseerán diferentes aplicaciones en función de la impureza que

contengan.

Las aleaciones al Si, son muy frágiles y no mecanizables, por lo que se utilizan en
instalaciones de la industria química.

Las aleaciones al Cr, presentan una buena resistencia al calor y a la corrosión, por lo que se
emplean en la construcción de rejillas de hornos.

Las fundiciones al Cu aumentan la resistencia a la corrosión y la maleabilidad. Se utiliza en

elementos de máquinas herramienta tal como engranajes, volantes, cigüeñales...

Las fundiciones al Ni son las más resistentes al la corrosión y a la oxidación.

Fundiciones maleables.

Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las fundiciones grises
y los aceros. Pueden tratarse térmicamente y son adecuadas para piezas robustas.

Su aplicación más importante es en la industria automovilística y de producción de

máquinas agrícolas, para obtener ejes, soportes, horquillas...También es muy empleado
para empalmes roscados de tubos.

Sin embargo su limitación más importante es de carácter dimensional, ya que no es posible

la construcción de piezas muy gruesas y de estructura adecuada de forma simultánea.

2.4. PRESENTACIÓN COMERCIAL.

El arrabio que se utiliza para alimentar los cubilotes o los hornos de acero se suministra del
alta horno en forma de lingotes de aproximadamente 40 kg. Las fundiciones son utilizadas
la gran mayoría de las veces para ser conformadas por moldeo.

Este proceso de conformación de piezas consiste básicamente en verter la fundición en

caldo en moldes de arena en los que se ha hecho la huella para obtener la pieza definitiva.
Los mismo procesos se usan para los aceros de moldeo vistos anteriormente. Los aceros se
presentan en el mercado en forma de perfiles laminados.

Éste es un proceso de conformación que consiste en hacer pasar un lingote de acero entre
dos rodillos comprimiendo e] material y dándole su forma definitiva. Se puede hacer pasar
un lingote de acero tanto al rojo vivo (laminación en caliente) como en frío (laminación en
frío).

Este último tipo de laminación se emplea sobre chapas más finas con maquinaria más
pesada. La laminación, como hemos dicho, se aplica sobre unos lingotes que pueden
adoptar las diferentes formas que se explican a continuación:
- Bloom desbaste cuadrado.
- Plachón o slab.

Partiendo de estos productos semielaborados se obtienen los perfiles definitivos que, bien
se pueden usar directamente (perfiles normalizados para la construcción), o bien han de ser
mecanizados.

Los más habituales son:

• Chapa. Superficies planas de: espesores comprendidos entre 3 y 20 mm.

• Perfiles diversos. Redondos, medio redondos, cuadradillos, pasamanos,

pletinas y flejes.

• Tubos. Según su proceso de obtención, que se estudiarán más

profundamente en temas posteriores, se dividen en:
- Sin costuras. Extrayendo material de la parte central de un redondo
Utilizados si van a estar sometidos a presión hidráulica, neumática.

- Con cordón de soldadura. Proceso automatizado que curva una pletina y

une los extremos mediante cordón de soldadura.

Perfiles normalizados. Utilizados fundamentalmente en la construcción. La

normalización determina las dimensiones exactas que han de tener este tipo de
perfiles.