TEMA 40

Técnicas de Mecanizado, conformación y

unión de piezas metálicas

CONFORMACIÓN DE LOS METALES

Es sabido que los metales se encuentran en la naturaleza combinados con otros elementos formando
minerales. Para poder utilizarlos como vigas, para hacer piezas concretas de máquinas, o cualquier otro
uso, es necesario:
Aislar el material de los elementos que lo acompañan.
Darle la forma requerida en cada caso para que pueda cumplir con la misión que el hombre le depare.

El primer objetivo sé logra mediante operaciones denominadas metalúrgicas.

La metalurgia estudia los procesos que permiten beneficiar los minerales y extraer de ellos los metales.

PROCESOS DE CONFORMACIÓN
Comprenden un conjunto muy variado de operaciones mediante las cuales se cambia la forma y
dimensiones de los metales para lograr que adopten las que se precisan para cada utilización concreta.
Para realizar cada una de estas operaciones, el hombre emplea herramientas y máquinas.
Los procesos de conformación pueden clasificarse en grandes grupos, de los que destacamos:

COMFORMACION:
1. Por fundición
2. Por deformación en caliente.
3. Por deformación en frío.
4. Por arranque de virutas.
5. Por soldadura.
PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE METALES

POR FUNDICIÓN

Consiste en el llenado con metal fundido de un recipiente (molde) que presenta un hueco cuya forma y
dimensiones son análogas a las de la pieza que se desea obtene

Con este procedimiento pueden obtenerse piezas de formas muy complicadas. Es necesario utilizar
metales muy fluidos que llenen bien los huecos del molde.

POR DEFORMACIÓN EN CALIENTE

Consiste en deformar mediante golpes o esfuerzos continuados de compresión un trozo de metal

previamente calentado hasta que adquiera la forma y dimensiones precisas. Entre estos procesos
destacan:
a) FORJA
b) LAMINACIÓN EN CALIENTE
c) ESTAMPACIÓN EN CALIENTE
d) EXTRUSIÓN EN CALIENTE

a) FORJA
Consiste en deformar mediante golpes bien a mano o con martillo mecánico un trozo de metal
calentado para cambiar su forma o dimensiones.

El hierro y otros productos derivados de él se forjan bien

b) LAMINACIÓN EN CALIENTE

Consiste en deformar un metal calentado haciéndole pasar entre dos cilindros que ejercen sobre él
una presión continua.

Se utiliza este proceso para obtener planchas gruesas o barras de perfil determinado. Para la
elaboración de chapa fina la laminación se realiza en frío.

c) ESTAMPACIÓN EN CALIENTE

Consiste en presionar entre dos moldes metálicos (estampas) un trozo de material a la temperatura
adecuada hasta que por deformación llena el hueco existente entre ellas, adoptando su forma que es
naturalmente la de la pieza que se desea obtener. Las dos estampas se presionan mediante una prensa
muy potente.

d) EXTRUSIÓN EN CALIENTE.

Consiste en deformar un metal calentado, obligándole a pasar por un orificio (hilera) que tiene la
forma y dimensiones que se desea para la barra o perfiles a obtener. Se emplea este proceso sobre
todo para metales blandos como cinc, cobre, aluminio, etc.
PROCESOS DE DEFORMACIÓN EN FRÍO

Cuando se trata de piezas muy delgadas o materiales bandos, algunos de los procesos de deformación
antes descritos como la laminación, deformación por golpes, etc., se realizan sin calentar el material.
Entre los procesos de deformación en frío podemos citar:
a) TROQUELADO
b) EMBUTICIÓN

a) TROQUELADO.
Consiste en obtener piezas arrancadas de una chapa mediante cizalladuras entre un punzón y una
matriz cuya forma coincide con las piezas que se quieren obtener.

b) EMBUTICIÓN
Con este proceso se logra que una chapa fina, adopte la forma a la que le obligan dos piezas (punzón
y matriz) al presionar sobre ella. Se utilizan para obtener cuerpos huecos de chapa.

PROCESOS DE CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA:

MECANIZADO

Consiste en reducir las dimensiones de un trozo de material y cambiar su forma mediante arranque de
pequeños trozos de virutas con ayuda de herramientas especiales provistas de filo. Los distintos
procesos de arranque de viruta se diferencian sobre todo, en el tipo de herramientas y en la forma en
que ésta y la pieza se mueven una respecto a la otra para lograr el efecto previsto de arranque de
viruta. Citaremos alguno de estos procesos:

OPERACIONES MANUALES DE ARRANQUE DE VIRUTA

a) Serrado
b) El limado
c) Cincelado
 SERRADO
Es una operación que tiene por finalidad trocear el materia: puede realizarse en máquinas especiales
o a mano.

EL LIMADO

Es una operación manual que se realiza con un útil llamado lima y tiene por objeto cambiar la forma
o el estado superficial de una pieza mediante arranque de pequeñas virutas que son cortadas por
dientes diminutos que la herramienta tiene tallados en su superficie.

CINCELADO

El cincelado es una operación que consiste en arrancar trozos de material o separar partes del mismo
mediante una herramienta prismática dotada de filo, que es golpeada en el extremo opuesto a éste con
un martillo.

PROCESO DE ARRANQUE DE VIRUTA UTILIZANDO MÁQUINAS

a) Limado
b) Torneado
c) Fresado
d) Taladrado
LIMADO
Una herramienta A, dotada de movimiento alternativo, arranca material de la pieza en su carrera de
avance (flecha de color). Cuando la herramienta retrocede, la pieza es desplazada para que en la
siguiente carrera el útil encuentre nuevo material que cortar

TORNEADO

Es una operación destinada a trabajar cuerpos cilíndricos. La pieza sujeta en el cabezal de la máquina
gira sobre su eje mientras la herramienta avanza (flecha de color) arranca material de su parte
exterior.

FRESADO

Es un procedimiento de mecanizado de superficies planas o de formas especiales mediante

herramientas de múltiples filos que giran sobre su eje arrancando material de la pieza cuando ésta se
le aproxima.

TALADRADO

Es una operación que tiene como finalidad realizar agujeros cilíndricos en las piezas. Se utiliza una
herramienta (broca) que está provista de filos de forma helicoidal. La broca gira sobre su eje y al
penetrar en la pieza va arrancando virutas que salen por canales tallados en el cuerpo de la broca.
 UNION DE PIEZAS METÁLICAS
.

UNIONES FIJAS SOLDADAS

UNION DE PIEZAS METÁLICAS POR
SOLDADURA
Es una operación que consiste en unir sólidamente dos piezas metálicas, mediante elevación de la
temperatura de las superficies a soldar y aportando sustancias del mismo o distinto carácter a las
soldadas.

SOLDADURA
Heterogénea
a) Soldadura blanda
b) Soldadura Fuerte

Homogénea o soldadura por fusión.

a) Por fusión
• Con soplete
• Eléctrica, con arco voltaico
b) Por presión
• A la fragua
• Por presión
• A tope
• Por puntos
• Continua

SOLDADURA HETEROGÉNEA
La soldadura heterogénea es aquella en la que , para unir las partes se utiliza un metal distinto del metal
base. La soldadura homogénea se hace con metal de idéntica o semejante composición a la del metal base
. Se llama metal base al metal de las partes que se han de unir. El metal fundido que a veces, se interpone
entre las dos piezas para unirlas se llama metal de aportación. Si el metal de aportación es diferente a las
piezas a unir se la denomina soldadura heterogénea.
En esta soldadura es de destacar:
Las piezas a unir no se funden.
El material de aportación se funde. Cuando está en estado liquido penetra en las irregularidades de las
piezas a unir, adhiriéndose fuertemente a ella.
Dependiendo del material de aportación que utilicemos, tendremos dos tipos de soldadura:
Soldadura Blanda:
Es aquella en la cual el material de aportación tiene un punto de fusión bajo , generalmente suele ser una
aleación de estaño y plomo.
Soldadura Fuerte:
Es aquella en la cual el material de aportación tiene un punto de fusión más alto, aunque siempre inferior
al de los materiales a soldar.
Tipos de soldadura fuerte:
Amarilla – Aleación de Cobre – Tª fusión 650 –950 Cº
Blanca – Aleación de Plata – Tª fusión 650 – 800 Cº
SOLDADURA HOMOGENEA O SOLDADURA
POR FUSIÓN
Este tipo de soldadura puede realizarse sin utililizar otro material distinto al de las piezas a unir , en este
caso se denomina Homogenea.
Es el proceso por el cual se provoca la fusión de los dos metales a unir en la zona próxima a la unión, para
que al solidificar juntos formen un único sistema cristalino que mantengan ambas piezas unidas.
En otras ocasiones se emplea material de aportación para compensar la falta de material correspondiente
al hueco entre ambas piezas y lograr que en la zona soldada no se produzca una depresión.
Dicho material de aportación suele ser de la misma naturaleza que el de las piezas a unir.
La fuente de energía calorífica que se utiliza para fundir el material puede ser distinta según los casos.
Estudiaremos los dos tipos de soldadura mas empleados:
soldadura oxiacetiléica.
soldadura eléctrica.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Es un procedimiento de soldadura por fusión en el que se utiliza como fuente calorífica la llama que se
logra, en un soplete especial, por la combustión del acetileno (C2H2) .
El acetileno es un gas incoloro, de olor penetrante, quearde con una llama muy luminosa, desprendiendo
gran cantidad de calor, que se aprovecha para fundir los metales a soldar.
La utilización de este gas obliga a adoptar importantes medidas de seguridad para evitar el riesgo de
explosión.
Para disponer de Acetileno en un taller puede recurrirse a los generadores que lo producen , o adquirir
botellas llenas de él.

SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO.

Se trata de una soldadura por fusión. Utiliza como fuente calorífica el arco eléctrico que se hace saltar
entre las piezas a unir y una varilla de metal de aportación, llamada electródo.
Se logran temperaturas comprendidas entre 3500ºC y 4000ºC.
El arco electrico se produce uniendo la pieza a un polo de un transformador y el electrodo (varilla) al
otro. Entre ambos suele aplicarse un tensión de 20 a 80 voltios. Para lograr que salte el arco es preciso
que estén calientes el extremo de la varilla y la zona concreta de la pieza, lo que se logra poniendo en
contacto pieza y electrodo durante unos segundos, el paso de la corriente a través de ellos los calienta por
efecto Joule.
Generalmente se utilizan electodos formados por una varilla metálica de material de aportación,
recubierta de otras sustancias que tienen como misión:
Favorecer la creación del arco y su mantenimiento.
Hacer de fundente, disolviendo los óxidos y protegiendo el cortdón.

También existen electrodos sin recubrimiento que se utilizan creando alrededor del arco atmosferas
protectoras contra la oxidación (soldaduras MIG, MAG, TIG).
Los fabricantes recomiendan el tipo de electrodo que ha de utilizarse en cada caso y es importante seguir
sus instrucciones fielmente a la hora de elegirlo.
Mediante el arco se logra:
Fundir la pieza en una zona determinada.
Fundir parte de la varilla, cuyo metal y revestimiento se depositan en pieza, formando con el metal
fundido de ella, el cordón de la soldadura.

UNIONES DESMONTABLES
La diferencia esencial entre las uniones fijas y las desmontables, estriba principalmente en que de
ordinario las primeras no se pueden deshacer sin estropear, al menos, uno de los dos elementos, y
porque generalmente no se puede volver a unir con las mismas características. Las uniones
desmontables, por el contrario, pueden hacerse y deshacerse cuantas veces se quiera.

Los elementos de unión en su mayoría están normalizados, por lo cual, en su aplicación habrá que
tener en cuanta las normas correspondientes. Nos referimos ordinariamente a las normas UNE o, en
su defecto, a las normas DIN.
Los elementos más empleados en las uniones desmontables son:
•Elementos roscados: Tornillo y tuercas.
•Arandelas.
•Chavetas
•Lengüetas.

TORNILLOS
Los tornillos tienen forma muy variada en cuanto a la cabeza y al extremo o punta, con el fin de satisfacer
las múltiples necesidades. Describimos sólo algunos de uso más corriente y remitimos a las normas para
ampliar.
En su acepción más amplia, es un cilindro parcial o totalmente roscado, provisto frecuentemente de
cabeza. La parte cilíndrica la llámanos vástago o caña.
Descripción de un tornillo.
Para la designación normalizada, según DIN, es necesario consignar:
1. Nombre del tornillo: Hexagonal, cabeza redonda, etc., o denominación.
2. Designación de la rosca: M 12, ½”; M 20*1,5, etc.
3. Longitud del tornillo, en cuyas normas se indica si está incluida o no la cabeza.
4. El número de la norma: DIN 26 931, etc.
5. La ejecución: m, media; mg, semibasta; g, basta.
6. Características de resistencia según DIN 26; 4ª, 4D, 5D, etc.
Hay otras particularidades a tener en cuenta: agujeros para pasadores, etc.
Ejemplo: Tornillo hexagonal de rosca métrica ISO de 16 * 60 DIN 931 m 8.8; si no se designa la
ejecución se pone un guión en lugar de la letra correspondiente:

M 16. 60 DIN 931 - 8.8

En cada norma se indica siempre la forma correcta de designación.

Clasificación de los tornillos.

Existe una gran variedad de tornillo. Nos limitaremos a los más comúnmente empleados:

Tornillos de Unión.
En la figura tenemos un tornillo de cabeza hexagonal. La unión de dos piezas se hace a través de un
agujero pasante –sin rosca- de una de ellas y roscando en la otra, como en una tuerca.
Este tipo de fijación debe evitarse cuando la pieza roscada sea de fundición o aleaciones ligeras, porque
se rompe la rosca de la tuerca con demasiada facilidad.
Para estos casos, se usan tornillos pasantes, cuya fuerza de unión se produce por la presión entre la tuerca
y la cabeza.
Para estos casos se usan tornillos pasantes, cuya fuerza de unión se produce por la presión entre la tuerca
y la cabeza.
Tornillo pasante
Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin r4oscar en ninguna de ellas.
La sujeción se efectúa mediante una tuerca y una arandela que es necesaria cuando el material en que se
apoya la tuerca no es suficientemente duro. Cuando ésta solución no es posible por no poder atravesar las
dos piezas –bloque cilíndrico en los motores y en otros muchos casos – se recurre a los tornillos, llamados
espárragos.

Espárrago.
Es una varilla roscada en los extremos sin variación de diámetro.
Un extremo va roscado en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior, no tiene cabeza y la sujeción
se logra por medio de una tuerca.
La finalidad principal perseguida con este tipo de tornillo es evitar el deterioro de los bloques o conjuntos
a que van sujetos: en la parte roscada, si el material no es muy resistente, fácilmente se romperán los hilos
–sobre todo si se aprietan o aflojan con frecuencia y si la cantidad de hilos que trabajan son pocos.
Montaje y desmontaje de espárragos. Los espárragos se colocan apretados en la pieza roscada, por
ejemplo, con un útil semejante al de la figura y ya no se quita de allí sino que, cuando hay que aflojar o
apretar, se hace con la tuerca.
Para que el extremo fijo no rompa los hilos, la longitud roscada suele hacerse: para hacer, moldeado,
bronce y metal ligero bonificado, b=1,25d; y para metal blando, b=2,5d.

Tornillos autorroscante para chapa.

Para uniones que deben soltarse raramente, para metales, blandos o aceros de menos de 50 Kg de
resistencia, en carrocerías, en mecánica fina y en electromecánica, se emplean los llamados tornillos
autorroscantes o de corte que llevan unas ranuras y cuya rosca se endurece por cementación o temple
superficial. El tipo tirafondo, también autorroscante, es muy empleado.

Tornillo prisionero
Es una varilla roscada por uno o dos extremos; su colocación se realiza entre la tuerca y el tornillo,
taladrado previamente, y roscando como indica la figura.

Pernos de articulación.
Los pernos de articulación son piezas sencillas con una parte perfectamente cilíndrica, para que sirva de
eje a alguna articulación, y dotadas de algún dispositivo de fijación, como una tuerca o un pasador.

Pernos de anclaje.
Para la sujeción de máquinas al suelo se emplean los llamados pernos de anclaje.

Tuercas.
Es el elemento que junto con del tornillo sirve para sujetar piezas.
Las tuercas más usadas son las hexagonales, generalmente con los extremos achaflanados, que también
suelen llevar un avellanado, en la rosca.
La designación normalizada se indica de una manera similar a los tornillos.
Ejemplo:
Tuerca hexagonal M20 DIN 934 m-4

Formas normalizadas de tuercas.

Téngase presente siempre que, para lograr unir con tornillos dos piezas, es necesario emplear una o dos
tuercas para su sujeción. En la tabla de la figura se muestran las formas de algunos de los tipos más
usados, según normas DIN.
Arandelas.
Son de acero y se emplean cuando el material de la pieza en la que se asienta la tuerca, sea más blando
que el material de ésta o bien cuando la superficie no esté perfectamente trabajada, y en otras ocasiones
como elementos de normalización de las tuercas para seguridad.

Clases de arandelas.
Existen dos clases de arandelas, según su aplicación y finalidad:
Arandelas de protección.
Arandelas de seguridad.

a) Arandelas de protección.
Son de forma cilíndrica recta DIN 1 441 o con chaflán DIN 1 440.
b) Arandelas de seguridad.
Son las que se interponen entre el tornillo y tuerca para evitar que se afloje la tuerca.

Dispositivos de seguridad

Los tornillos que unen piezas pueden aflojarse a pesar de la tensión inicial, cuando por alguna causa, se
produzca una dilatación en el vástago del tornillo: calor, trepidaciones, etc.
La seguridad se logra por algunos de los medios siguientes:

Por doble tuerca.

Llamada también contratuerca, que puede ser más estrecha.
En esta figura se ve por qué debe colocarse la más estrecha junto a la pieza.

Por rozamiento con tuercas especiales.

Que llevan un anillo fijo de fibra sin roscar que es comprimido por la rosca del tornillo: la tuerca podrá
aflojarse repetidas veces sin que pier4da eficacia.

Por retención mecánica:

• Por pasador y tuerca almenada, cabe la posibilidad de reajuste según el número de ranuras.
• Con tuerca especial y tornillo, prisionero.
• Con arandelas de seguridad, de las cuales hay gran variedad normalizadas, por ejemplo, la DIN 93
otra muy empleada es la de la figura, sobre todo por rodamientos, cuando se emplean tuercas con
ranuras exteriores.
• Por arandelas elásticas:
• Arandelas elásticas dentadas exterior o interiormente DIN 6 967
• Arandelas de muelle DIN 137
• Anillos de muelle –arandelas Grower- DIN 127
Características de los tornillos.
Los elementos que caracterizan los diversos tipos de tornillos son:
• La forma de la cabeza
• Extremos de tornillos.
• Longitud de la rosca.
• Salidas de rosca.

Forma de la cabeza.
Las cabezas pueden ser de varias formas, de las cuales las principales son:
a) Cabeza hexagonal.
b) Cabeza cuadrada.
c) Cilíndrica con ranura para destornillador.
d) Avellanadas con ranura.
e) Gota de sebo.
f) Redonda con ranura.
g) Cilíndrica con hexágono interior (tipo allen)
h) Otras especiales.
Agujeros pasantes y avellanado para alojamiento de las cabezas de los tornillos.
Las piezas unidas por tornillos, en la parte no roscada, llevan agujeros pasantes, de los cuales damos las
medidas normales, en la tabla.
Los avellanados están también normalizados, tanto los cónicos como los cilíndricos para los diferentes
tornillos; en las figuras siguientes se da un extracto de las normas DIN 74 y 75.

Extremos de tornillos.
Para asegurar la posición de las piezas después del montaje o para regular el ajuste de guías o regateas, se
emplean tornillos, varillas roscadas, pivotes, con un extremo o punta apropiada.
En las figuras aparecen un extracto de la DIN 78.
Estos extremos de tornillos quedan incluidos en la longitud de la rosca.
Alojamiento para extremos de tornillos: para el extremo de espiga cuando ha de servir de fijación, debe
hacerse un agujero en las terminaciones de espigas según la figura.

Para extremos de punta o espiga cilíndrica apuntada; debe hacerse un chaflán. Para el extremo de chaflán,
hace él mismo su alojamiento. Cuando se emplee para ajuste de una regleta de guía una varilla roscada o
un pivote, generalmente no necesitará alojamiento el extremo, sino que se recomienda el seguro de
posición por medio de una tuerca rebajada que servirá de contratuerca.

Longitud de la rosca
La longitud de la rosca varía según las necesidades de aplicación, aumentando de cinco en cinco
milímetros.
Salidas de roscas
En la figura damos un extracto de las salidas de rosca. En los dibujos no suele hacerse ninguna
indicación, cuando es normal; si, en cambio, cuando es especial; por ejemplo, las necesarias para roscado
en torno, con herramientas.

Pasadores.
Los pasadores son piezas redondas y alargadas que sirven para asegurar o impedir un movimiento o para
asegurar la posición de dos o más piezas; pueden ser:
• Pasadores cilíndricos.
• Pasadores cónicos.
• Pasadores de seguridad.

Cilíndricos
Existen pasadores cilíndricos calibrados a una medida fija. Para el empleo de ellos es necesario escariar el
agujero. Sirven para posicionar una pieza respecto a otra, pero no para fijarla, DIN 7.

Cónicos.
UNE 17 060. Sirven también muchas veces de sujeción, y así, por ejemplo, se utilizan para evitar el
desplazamiento longitudinal de elementos en un eje. El agujero se taladra con varios taladros y después se
practica un escariado cónico.

De seguridad.
Los principales los podemos clasificar en:
• Pasadores de tensión o elásticos.
• Pasadores de aletas.
• Pasadores estriados.

Pasadores de tensión o elásticos.

Sirven para fijar unas piezas a otras y tiene la ventaja sobre los pasadores cilíndricos o cónicos de que
para su montaje no es preciso ni escariado previo ni ajuste de precisión sin embargo para un
posicionamiento de precisión no pueden sustituir a los anteriores.

Pasadores de aletas.
Se utilizan para inmovilizar tuercas y aplicaciones semejantes.

Pasadores estriados.
Los cilíndricos estriados, según DIN 1 470, 72, 73, 74 ó 76, tienen aplicaciones particulares y pueden ser
más económicos que los cónicos, pues, como hemos dicho no necesitan escariar el agujero; tiene, en
ocasiones, el inconveniente de que al desmontarlos ya no quedan utilizables; pero, dado su bajo precio,
esto no suele tener importancia.
Los pasadores normalmente no se usan para trasmitir esfuerzos a no ser que estos sean pequeños.
Cuando se emplean como elementos de situación, no suele practicarse el alojamiento hasta tener la
certeza del exacto emplazamiento de las piezas. Solo entonces, y teniendo firmemente apretadas las
piezas, se hace el taladro y, si es necesario, el escariado. En estos casos se suele indicar en el dibujo
diciendo: Taladrar<r y escariar en el montaje.

Chavetas
Las chavetas son prismas de sección generalmente rectangular y pueden ser:
• Transversales
• Longitudinales

Transversales.
Se usan para unir ejes entre sí, tienen forma de cuña, y pueden ser simétricas o asimétricas.
También tiene aplicación para fijar los útiles en algunas máquinas herramienta

Longitudinales.
Sirven perfectamente para la unión de ruedas, poleas, volantes, etc. Pueden ir encajadas o simplemente
apoyadas en los ejes. Las hay con cabeza o sin ella.
Las figuras presentan chavetas, según DIN 6 881, 6 868 y 6 887.
Las dimensiones para las chavetas y los chaveteros (así se llaman a los alojamientos de las chavetas)
están normalizados.

Lengüetas
Son una clase de chavetas llamadas chavetas de ajuste. En la figura se ven lengüetas según DIN 6 885.
Se diferencian esencialmente de las chavetas en que el ajuste lo hacen por las caras laterales, en lugar de
hacerlo por la superior, como aquéllas. Van encajadas en los ejes y pueden deslizarse suavemente sobre
los chaveteros de las poleas o ruedas. A veces, para dimensiones grandes, se las sujeta al eje con tornillos.
Dentro de las lengüetas, existen las redondas empleadas en máquinas herramienta y en automovilismo
para pequeños esfuerzos. Tienen el inconveniente de debilitar el eje, por la gran profundidad del
chavetero. En algunas ocasiones facilitan el montaje o desmontaj

FABRICACIÓN DE PIEZAS TORNEADAS

Formas de revolución
Las piezas torneadas, como los bulones, árboles, casquillos, tiene generalmente secciones transversales
circulares. Pero por torneado pueden conseguirse también piezas con secciones ovales o con otra clase de
formas curvas. Las superficies laterales de las piezas pueden, lo mismo las exteriores que las interiores,
ser cilíndricas, cónicas, planas o curvas.
El torneado es un importante procedimiento de fabricación por las siguientes razones: en muchas piezas
se encuentran superficies torneadas; el torneado permite pequeñas tolerancias y superficies poco rugosas;
las herramientas de torno son relativamente sencillas; el arranque ininterrumpido de virutas es económico.

Proceso del torneado.

El torneado es arrancar virutas con un útil de un filo, de forma geométricamente determinada, que ataca
contantemente a la pieza que se trabaja. Los movimientos necesarios para el arranque de viruta descritos
antes con carácter completamente general son aplicados al torneado.
El movimiento de corte es circular. Generalmente lo realiza la pieza que gira alrededor de su propio eje
(eje de giro) moviéndose contra el filo de la herramienta. En algunos procedimientos de torneado, por
ejemplo, al tornear con mandrinadora horizontal, es la herramienta la que realiza ese movimiento circular.
La velocidad a que gira la pieza o la herramienta se llama velocidad de corte.
El movimiento de avance combinado con el de corte hace posible el arranque de viruta continuo.
Generalmente es la herramienta la que realiza el movimiento de avance.
Mediante el movimiento de penetración se sitúa la cuchilla de torno a la profundidad de corte necesaria.

Procedimiento de torneado.

La diversidad de formas de las piezas de revolución se obtiene mediante distintos procedimientos de

torneado. Según que las piezas sean trabajadas exterior o interiormente se habla de torneado exterior (TE)
o de torneado interior (TI). Las piezas cilíndricas se obtienen mediante torneado longitudinal o de
cilindrado, las superficies planas mediante refrentado o torneado al aire, los cono mediante torneado
cónico, las piezas perfiladas o de forma, mediante torneado de forma, las roscas mediante roscado o
tallado de rosca al torno.

FABRICACIÓN DE PIEZAS
PERFORADAS
Taladros en las piezas
Los taladros que podemos encontrar en las piezas son unas veces agujeros pasantes y otras veces ciegos.

Los taladros tiene los más diversos fines; así por ejemplo se utilizan para alojar remaches, tornillos,
pernos, árboles, émbolos, etc., o para dar paso a gases, líquidos, etc.
Taladrar es arrancar virutas con útiles de uno o de varios filos (brocas). Los filos están constantemente en
acción. Se practican agujeros con superficie interior cilíndrica.
El taladrar es arrancar viruta en plan de desbastar.
Como máquinas-herramienta para este trabajo se emplean preferentemente las taladradoras pero también
a veces los tornos, los tornos revólver, los automáticos, etc.
Además de por razones de viruta, se pueden practicar agujeros en las piezas por otros procedimientos que
no entrañen formación de viruta, como por ejemp0lo, por estampado o punzonado, por medio de soplete,
por medio de un hoyo al fundir, etc.
El taladrado constituye uno de procedimientos de trabajo por arranque de viruta más importante de la
industria metalúrgica. Alrededor de un 30 % de las máquinas-herramienta son taladradoras.
A veces los agujeros taladrados se terminan de mecanizar por medio de procedimientos del afino, tales
como el escariado, el esmerilado y el bruñido.
MECANIZADO DE PIEZAS CONICAS
Los conos son cuerpos de revolución cuyas generatrices rectas se cortan en un punto. En los talleres es
corriente llamar también conos a los troncos de cono. Las piezas mecanizadas cónicas y las huecas
cónicas por dentro se emplean con los fines más diversos, por ejemplo, para afianzar y para taponar.
Los conos más usuales están normalizados. También están fijas las denominaciones en el cono.
(diámetro mayor de cono, longitud y diámetro menor del cono).

FRESADO DE PIEZAS
Algunas piezas fresadas importantes

Mediante el fresado puede proveerse a piezas de los más diversos materiales como, por ejemplo, hacer,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, de superficies planas o curvas, de
entalladuras, de ranuras, de dentados, etc.
La superficie de las piezas fresadas puede ser desbastada o afinada. Las piezas que hayan de tener mejor
calidad superficial, como, por ejemplo, las guías de máquinas-herramienta, se acaban frecuentemente por
rectificado.

Proceso del trabajo al fresar

Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de múltiples filos de corte en movimiento de
rotación. Los dientes de la fresa en forma circular tienen la forma de cuñas cortantes. La fresa realiza el
movimiento circular de corte. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados por la pieza
que se trabaja. Cuando se fresa, cada filo no está constantemente en acción sino únicamente durante una
parte de la revolución de la fresa. Es decir, no está el filo o diente constantemente dedicado a arrancar
viruta. El resto del tiempo el filo gira en vacío y puede refrigerarse. El trabajo del útil no es por lo tanto
tan fuerte como el de la cuchilla de torno o el de la broca helicoidal cuyos filos están constantemente en
acción. La fuerza de arranque de viruta no es siempre la misma, de modo que pueden producirse
vibraciones que perjudican tanto a la máquina como a la herramienta y a la superficie que se trabaja.
 CEPILLADO DE PIEZAS
Además del fresado, el cepillado o el mortajado constituyen importantes procedimientos de trabajo para
conseguir superficies planas y curvas.
El cepillado y el mortajado consisten en arrancar virutas con un útil de un solo filo que no está
continuamente en acción. Las virutas se arrancan de la pieza en forma de tiras en cada carrera de trabajo.

Mortajado:
La herramienta realiza aquí el movimiento de corte. En el caso del mortajado horizontal, el movimiento
de corte es horizontal, mientras que en el mortajado vertical ese movimiento es vertical.

Cepillado:
La pieza es la que realiza ahora el movimiento de corte.0

ESMERILADO DE PIEZAS
Los trabajos corrientes que se hacen con la muela son el afilado de herramientas y el mecanizado de
piezas templadas y sin templar. En el esmerilado de piezas se trata de eliminar las irregularidades
(desbarbar) o de conseguir piezas redondas o planas de gran exactitud de medidas y de elevada calidad
superficial (rectificado).
El esmerilado es un procedimiento de trabajo con arranque de viruta mediante forma geométricamente
indeterminada de los filos cortantes (granos abrasivos). Como útil de esmerilado se emplea generalmente
un disco rotativo llamado muela. De su superficie resaltan granos de material abrasivo que dan lugar con
sus aristas y vértices al arranque de virutas
 RESUMEN

CONFORMACIÓN DE LOS METALES

Es sabido que los metales se encuentran en la naturaleza combinados con otros elementos formando
minerales. Para poder utilizarlos como vigas, para hacer piezas concretas de máquinas, o cualquier otro
uso, es necesario:

PROCESOS DE CONFORMACIÓN
Comprenden un conjunto muy variado de operaciones mediante las cuales se cambia la forma y
dimensiones de los metales para lograr que adopten las que se precisan para cada utilización concreta.
Para realizar cada una de estas operaciones, el hombre emplea herramientas y máquinas.
Los procesos de conformación pueden clasificarse en grandes grupos, de los que destacamos:

COMFORMACION:
6. Por fundición
7. Por deformación en caliente.
8. Por deformación en frío.
9. Por arranque de virutas.
10. Por soldadura.

SOLDADURA
Es una operación que consiste en unir sólidamente dos piezas metálicas, mediante elevación de la
temperatura de las superficies a soldar y aportando sustancias del mismo o distinto carácter a las
soldadas.

Heterogénea
a) Soldadura blanda
b) Soldadura Fuerte

Homogénea o soldadura por fusión.

c) Por fusión
• Con soplete
• Eléctrica, con arco voltaico
d) Por presión
• A la fragua
• Por presión
• A tope
• Por puntos
• Continua
 UNIONES DESMONTABLES
La diferencia esencial entre las uniones fijas y las desmontables, estriba principalmente en que de
ordinario las primeras no se pueden deshacer sin estropear, al menos, uno de los dos elementos, y
porque generalmente no se puede volver a unir con las mismas características. Las uniones
desmontables, por el contrario, pueden hacerse y deshacerse cuantas veces se quiera.
Los elementos más empleados en las uniones desmontables son:
•Elementos roscados: Tornillo y tuercas.
•Arandelas.
•Chavetas
•Lengüetas.

FABRICACIÓN DE PIEZAS TORNEADAS

El torneado es arrancar virutas con un útil de un filo, de forma geométricamente determinada, que ataca
contantemente a la pieza que se trabaja. Los movimientos necesarios para el arranque de viruta descritos
antes con carácter completamente general son aplicados al torneado.
El movimiento de corte es circular. Generalmente lo realiza la pieza que gira alrededor de su propio eje
(eje de giro) moviéndose contra el filo de la herramienta. En algunos procedimientos de torneado, por
ejemplo, al tornear con mandrinadora horizontal, es la herramienta la que realiza ese movimiento circular.
La velocidad a que gira la pieza o la herramienta se llama velocidad de corte.
El movimiento de avance combinado con el de corte hace posible el arranque de viruta continuo.
Generalmente es la herramienta la que realiza el movimiento de avance.

FABRICACIÓN DE PIEZAS
PERFORADAS
Los taladros tiene los más diversos fines; así por ejemplo se utilizan para alojar remaches, tornillos,
pernos, árboles, émbolos, etc., o para dar paso a gases, líquidos, etc.
Taladrar es arrancar virutas con útiles de uno o de varios filos (brocas). Los filos están constantemente en
acción. Se practican agujeros con superficie interior cilíndrica.
El taladrar es arrancar viruta en plan de desbastar.

FRESADO DE PIEZAS
Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de múltiples filos de corte en movimiento de
rotación. Los dientes de la fresa en forma circular tienen la forma de cuñas cortantes. La fresa realiza el
movimiento circular de corte. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados por la pieza
que se trabaja. Cuando se fresa, cada filo no está constantemente en acción sino únicamente durante una
parte de la revolución de la fresa. Es decir, no está el filo o diente constantemente dedicado a arrancar
viruta. El resto del tiempo el filo gira en vacío y puede refrigerarse. El trabajo del útil no es por lo tanto
tan fuerte como el de la cuchilla de torno o el de la broca helicoidal cuyos filos están constantemente en
acción. La fuerza de arranque de viruta no es siempre la misma, de modo que pueden producirse
vibraciones que perjudican tanto a la máquina como a la herramienta y a la superficie que se trabaja.

CEPILLADO DE PIEZAS
El cepillado y el mortajado consisten en arrancar virutas con un útil de un solo filo que no está
continuamente en acción. Las virutas se arrancan de la pieza en forma de tiras en cada carrera de trabajo.

ESMERILADO DE PIEZAS
El esmerilado es un procedimiento de trabajo con arranque de viruta mediante forma geométricamente
indeterminada de los filos cortantes (granos abrasivos). Como útil de esmerilado se emplea generalmente
un disco rotativo llamado muela. De su superficie resaltan granos de material abrasivo que dan lugar con
sus aristas y vértices al arranque de virutas
 INDICE
TEMA 40.......................................................................................................................................................1

TÉCNICAS DE MECANIZADO, CONFORMACIÓN Y UNIÓN DE PIEZAS METÁLICAS.........1

CONFORMACIÓN DE LOS METALES.................................................................................................1

PROCESOS DE CONFORMACIÓN........................................................................................................1
COMFORMACION:..............................................................................................................................1
PROCESOS DE CONFORMACIÓN DE METALES............................................................................2
POR FUNDICIÓN.................................................................................................................................2
POR DEFORMACIÓN EN CALIENTE................................................................................................2
PROCESOS DE DEFORMACIÓN EN FRÍO......................................................................................4
PROCESOS DE CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA: MECANIZADO......................4
UNION DE PIEZAS METÁLICAS...........................................................................................................7
UNIONES FIJAS SOLDADAS................................................................................................................7
UNION DE PIEZAS METÁLICAS POR SOLDADURA......................................................................7
SOLDADURA .............................................................................................................................................7
Heterogénea...........................................................................................................................................7
Homogénea o soldadura por fusión......................................................................................................7
SOLDADURA HETEROGÉNEA.............................................................................................................7
SOLDADURA HOMOGENEA O SOLDADURA POR FUSIÓN .........................................................8
SOLDADURA OXIACETILÉNICA........................................................................................................8
SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO..............................................................................................8
UNIONES DESMONTABLES...................................................................................................................9
TORNILLOS.............................................................................................................................................9
Tornillos de Unión...............................................................................................................................10
PERNOS DE ARTICULACIÓN.............................................................................................................................11
Pernos de anclaje................................................................................................................................11
TUERCAS.....................................................................................................................................................11
ARANDELAS.................................................................................................................................................12
Clases de arandelas.............................................................................................................................12
PASADORES.................................................................................................................................................14
CHAVETAS ..................................................................................................................................................14
LENGÜETAS.................................................................................................................................................15
FABRICACIÓN DE PIEZAS TORNEADAS.........................................................................................15
FORMAS DE REVOLUCIÓN ..............................................................................................................................15
PROCESO DEL TORNEADO...............................................................................................................................15
PROCEDIMIENTO DE TORNEADO.......................................................................................................................16
FABRICACIÓN DE PIEZAS PERFORADAS.......................................................................................16
TALADROS EN LAS PIEZAS..............................................................................................................................16
MECANIZADO DE PIEZAS CONICAS................................................................................................17

FRESADO DE PIEZAS............................................................................................................................17
PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR..................................................................................................................17
CEPILLADO DE PIEZAS........................................................................................................................18
MORTAJADO:...............................................................................................................................................18
CEPILLADO:.................................................................................................................................................18
ESMERILADO DE PIEZAS....................................................................................................................18

CONFORMACIÓN DE LOS METALES...............................................................................................19

 PROCESOS DE CONFORMACIÓN......................................................................................................19
COMFORMACION:............................................................................................................................19
SOLDADURA ...........................................................................................................................................19
Heterogénea.........................................................................................................................................19
Homogénea o soldadura por fusión....................................................................................................19
UNIONES DESMONTABLES.................................................................................................................20

FABRICACIÓN DE PIEZAS TORNEADAS.........................................................................................20

FABRICACIÓN DE PIEZAS PERFORADAS.......................................................................................20

FRESADO DE PIEZAS............................................................................................................................20

CEPILLADO DE PIEZAS........................................................................................................................20

ESMERILADO DE PIEZAS....................................................................................................................20