HISTORIA DEL HIERRO

Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte
de los sumerios y egipcios.

En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez más
objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia
de níquel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser
ceremonial, siendo un metal muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren que
tal vez se obtuviera como subproducto de la obtención de cobre.

Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero

no sustituye al predominante uso del bronce.

Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente

Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera
debida a la falta de estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del
hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas según el lugar, se
denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En Grecia comenzó a
emplearse en torno al año 1000 a. C. y no llegó a Europa occidental hasta el siglo
VII a. C. La sustitución del bronce por el hierro fue paulatina, pues era difícil fabricar
piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas altas para
finalmente forjarlo.

APLICACIONES DEL HIERRO

El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial

de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones,
salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran
aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento
matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que
confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro
es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe
el nombre de fundición.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL HIERRO.

Los tratamientos térmicos más importantes y sus propósitos son:

 Aliviamiento de tensiones, tratamiento a baja temperatura, para reducir o

aliviar tensiones internas remanentes después de la colada.

 Recocido, para mejorar la ductilidad y tenacidad, para reducir dureza y

remover carburos.
 Normalizado, para mejorar la resistencia con algo de ductilidad.
 Temple y revenido, para aumentar la dureza o mejorar la resistencia y una
más alta tensión de prueba (sigma 0.2).
 Austemperizado, para producir estructuras bainíticas de alta resistencia con
algo de ductilidad y buena resistencia al desgaste.
 Endurecimiento superficial por inducción, para mejorar resistencia al
desgaste.

PROPIEDADES TÉRMICAS DEL HIERRO.

 USO DE LAS INGENIERÍA DEL HIERRO.

Es importante destacar que metales se utilizan en infinidad de aplicaciones. El

hierro por, ejemplo, es uno de los más abundantes en la naturaleza, y con el se obtiene
el acero. En las construcciones se utilizan hierro y acero de distintos tipos. Utilizamos
el cobre para cables, el estaño lo usamos para soldar, etc. La mayor parte del hierro se
utiliza luego de ser sometido a tratamientos especiales, como el hierro forjado, el
hierro colado o el acero (tal vez la más usada en construcción en la actualidad por sus
características especiales). Los metales son unos materiales de enorme interés. Se
usan muchísimo en la industria, pues sus excelentes propiedades de resistencia y
conductividad son de gran utilidad en la construcción de máquinas, estructuras,
mecanismos, circuitos y herramientas.
PAÍSES PRINCIPALES FABRICANTES DEL HIERRO.
 HISTORIA DEL ACERO.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de

fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado.

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto

datan del año 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de
hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. La técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico

llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba
con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro.

El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de

partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica
de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la
carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de
hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de
estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor
que el acero o el hierro forjado. El arrabio se utilizaba después para fabricar acero.
 La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855
desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de
1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a
partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan
siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

APLICACIONES DEL ACERO.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra

vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando
parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO.

Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que

pueden presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y
torsión.

Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a

romperse si la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y
por compresión maleabilidad.

Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al

dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado.

Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto

 tenacidad los metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se
produce cuando sobrepasa la carga del límite elástico.

Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que

deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de
dilatación.

Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que

sufre un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos
Dureza física y dureza técnica.

Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones

a tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.

Resilencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber energía

por unidad de volumen en la zona elástica.

IMPUREZAS DEL ACERO.

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición

de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura
eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades
de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado
costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.

Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma

sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de
fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de
acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado
líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS
se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El
contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para
que se produzca la reacción.

El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para

mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de
azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya

sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar
FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita,
forma un eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y posee
punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano,
transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la

ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la
resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DEL ACERO.

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de
los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que

se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como
la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la micro estructura del
material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su

composición química son:

 Temple
 Revenido
  Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además

de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos
hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los
objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza superficial de
las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando
el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,

aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre
400 y 525 ºC, dentro de una corriente de gas amoniaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se

utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 ºC.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y

nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). Sulfinización (S+N+C):
aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al
metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero
se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que

el acero tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo (Shock resistant).
PAÍSES PRINCIPALES FABRICANTES DE ACERO.