---------------------------------------------------------------------------------

Piętnaste Seminarium
NIENISZCZĄCE BADANIA MATERIAŁÓW
Zakopane, 10-13 marca 2009
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

SPECYFIKA BADAN NIENISZCZĄCYCH I OCENY

DOPUSZCZALNOŚCI WAD W ODLEWACH

Zenon IGNASZAK, Joanna CIESIÓŁKA

Politechnika Poznańska, Poznań,
zenon.ignaszak@put.poznan.pl, joannaciesiolka@wp.pl

1. Wprowadzenie
Materiały kompozytowe o osnowie metalowej (MMC) – atrakcyjny temat wielu publikacji –
są kojarzone z relatywnie nowoczesnymi materiałami, których struktura powstaje na drodze syntezy
składników, decydujących o korzyściach w okresie użytkowania różnych wyrobów z MMC, obiektów,
instalacji, np. o znakomitej odporności na zużycie ścierne. Inne MMC, o wysokich parametrach wy-
trzymałościowych, charakteryzują się najczęściej anizotropią steksturowanej struktury, w funkcji roz-
kładu spodziewanych naprężeń eksploatacyjnych. Przy tej okazji należy też podkreślić, że te wymie-
nione, a także inne właściwości MMC (m.in. podwyższona odporność korozyjna, odporność struktury
na szok cieplny i powstawanie rozwijającej się siatki mikropęknięć) mogą, a czasem powinny mieć
charakter lokalny. Oznacza to, że koncepcja i możliwości realizacji technologii wytwarzania wyrobu
kompozytowego powinny uwzględnić specyfikę i poziom wymagań eksploatacyjnych w sposób
optymalny. Obecne od pewnego czasu w dziedzinie nauk o materiałach pojęcie materiału z gradientem
właściwości – tej lokalności nadały rangę wymogu nobilitującego cechy użytkowe wyrobu. Może to
prowadzić nawet do obniżenia kosztu wytwarzania. Podniesienie jakości w strefach o wysokich wy-
maganiach eksploatacyjnych, uzyskać można w pewnym sensie kosztem celowego obniżenia jakości
w strefach wyrobu, gdzie wymagania eksploatacyjne ze względu na obciążenia i środowisko pracy
wyrobu są zredukowane do minimum.
Czym różni się od MMC wyrób odlewany? Czym jest odlew, będący często ciężarowo i wy-
miarowo głównym elementem konfiguracji złożonej konstrukcji mechanicznej? Odlew jest ze wzglę-
du na swoją strukturę swoistym kompozytem. Pierwsze odlewy jakie powstały w czasach prehisto-
rycznych miały już charakter wyrobów kompozytowych in situ. Odlewnictwo nie potrafi produkować
innych materiałów jak kompozytowe i z gradientem właściwości. Rzecz w tym, aby nad tą niestabili-
zowaną jakością panować.
Właściwościami kompozytu odlewanego (dalej będzie się używać tradycyjnego pojęcia – od-
lew) trzeba umieć sterować, „dopuszczając do głosu” coraz mniej czynników decydujących „niemie-
rzalnie i niesterowalnie” o przebiegu procesu, a szczególnie o jego stabilności. To świadczy o postępie
w branży i w nadążaniu poszczególnych odlewni za dostępnymi, nowoczesnymi technologiami. Nie
można zatem porównywać odlewów wykonywanych przed laty, nawet przed paru laty, z tymi, które są
w stanie standardowo wykonać obecnie wiodące zakłady odlewnicze. Trzeba podkreślić – dobre od-
lewnie, a jakość wytwarzanych w nich odlewów trzeba umieć oszacować i nie ukrywać wyników tego
badania przed użytkownikiem. Jakiekolwiek uogólnienia dotyczące jakości poszczególnych odlewów i
poziomu odlewni są niewskazane. To źle służy odlewniom i ich klientom.
W naszym artykule z 2008 [8] pisaliśmy: „Zdecydowanie należy odróżnić anomalie struktu-
ralne w sensie zróżnicowania faz powstałych na skutek krystalizacji i ścisłość struktury w sensie upa-
kowania krystalitów w wyrobach odlewanych (czyli struktur pierwotnych) od innych tzw. wad pro-
dukcyjnych powstających w innych procesach wytwarzania. Zaliczanie ogółu wad produkcyjnych i
wszystkich niedoskonałości strukturalnych, głównie nieciągłości, do wspólnego mianownika jest nie-
porozumieniem owocującym utrudnieniem interpretacji natury wady i komunikacji z poszczególnymi
grupami specjalistów technologów z konstruktorami. Niestety o tych oczywistych stwierdzeniach zda-
jemy się zapominać. Synergia wiedzy i doświadczenia konstruktorów, technologów i kontrolerów
jakości – to jest kierunek postępu w światowym odlewnictwie i nie ma od niego odwrotu”.

Tytuł niniejszego artykułu, zasugerowany w powyższym brzmieniu przez prof. Deputata,

skłonił nas do refleksji nad znaczeniem w kontekście zarówno słowa „specyfika” jak i „dopuszczal-
ność”. Wynikać z tego może, że krajowe środowisko NDT oczekuje pewnego rodzaju podpowiedzi i
recept, najlepiej gotowych do stosowania, w rodzaju instrukcji operacyjnych. Sądzimy jednak, że nie o
to chodziło. Chodzi raczej o pokazanie dlaczego należy mówić o specyfice badań nieciągłości w struk-
turach otrzymywanych na drodze krystalizacji. W odlewnictwie nie każda nieciągłość jest wadą. Co
do dopuszczalności nieciągłości – należy ten problem rozpatrywać indywidualnie, w powiązaniu
z konstrukcją i przeznaczeniem odlewu. Wszelkie próby katalogowania tzw. typowych wad sugerują,
że w każdym odlewie może wystąpić standardowy błąd spowodowany niewłaściwym działaniem wy-
twórcy. Prawidłowa interpretacja rodzaju wady nie powinna się opierać tylko na takich katalogach.
Zestawienie katalogowe dotyczy szczególnych przypadków wybranych przez jego autora i przedsta-
wionych w postaci szkiców (!) lub zdjęć. Katalog może służyć co najwyżej początkującym kontrole-
rom jakości. Prawidłowa ocena natury wady w odlewie i interpretacji jej przyczyn powinna się opierać
na gromadzonym doświadczeniu i opracowaniach własnych baz danych. Dodajmy do tego problem
granicy wykrywalności nieciągłości w odlewach metodami NDT i istniejące niejednoznaczne zasady i
sztuczne kryteria kwalifikacji nieciągłości (echo od sztucznej wady otworkowej, obniżenie w dB echa
dna). Jakie jest wyjście? Odpowiedzieć trzeba podobnie – synergia i umiejętność zindywidualizowania
kryteriów i decyzji dopuszczenia wyrobu do eksploatacji jest najbardziej właściwym rozwiązaniem.
Wygenerowania optymalnych warunków odbiorowych dotyczy w jednakowym stopniu obu układają-
cych się stron: zamawiającego odlew i jego producenta.
Taki był zamysł autorów, kiedy w 2001 podjęto próby uogólnienia spojrzenia na NDT
w branży odlewniczej i efektywnego wykorzystywania ich wyników.
W drugim rozdziale przedstawione zostanie nawiązanie do ośmiu minionych seminariów i cy-
klu kolejnych artykułów oraz referatów wygłoszonych przez autorów, które w swoim zamiarze miały
pokazać właśnie specyfikę i nowe kierunki badań produkcyjnych NDT w odlewnictwie nie tyle
w wymiarze technik sprzętowych, ale w wymiarze interpretacji i ich wykorzystania do doskonalenia
tego procesu wytwarzania. W roku 2008 szczególnie mocno podkreślono niejednoznaczność kryteriów
oceny stanu ścisłości i jednocześnie wskazano na nowoczesne w wymiarze światowym wyjście na-
przeciw temu problemowi. Chodzi o kierunki profesjonalnej interpretacji wpływu nieciągłości
w materiale jaki powstają bezpośrednio z ciekłego stopu na lokalne zachowanie się materiału i zwia-
zane z tym zagadnienia wytrzymałościowe w gotowym odlewie. Są już sukcesy wynikające z zasto-
sowano w tym celu wiedzy z zakresu mechaniki pękania.
Niniejszy artykuł jest w swoim zamierzeniu rodzajem przewodnika do opracowanych artyku-
łów [1-8],w związku z Seminariami Badań Nieniszczących, mającego zachęcić do całościowego spoj-
rzenia na poruszane w tych artykułach zagadnienia.
2. Nawiązanie do cyklu artykułów i wykładów z lat 2001-2008
Aby wskazać na wagę pewnych zagadnień, w tym badań NDT w odlewnictwie na rys.1 i 2 poka-
zano wybrane informacje ze zrealizowanego w latach 2006-2008 pod kierownictwem doc. Tybulczu-
ka z Instytutu Odlewnictwa programu Foresight. Wynika z nich jakie miejsce zajmuje odlewnictwo w
kraju oraz jakie kierunki rozwoju tej branży są wskazywane przez grono kilkudziesięciu ekspertów.
Autorzy tego artykułu brali udział w programie Foresight, jako przewodniczący Panelu Głównego.
Geneza cyklu ośmiu naszych artykułów na temat NDT w odlewnictwie wywodzi się
z zawodowego Curriculum Vitea autorów, którego początkowy etap stanowiła współpraca Politech-
niki Poznańskiej z Odlewnią Żeliwa w Śremie. Były to liczne zagadnienia rozwiązywane dla Odlew-
ni, wdrożenia elementów nowych technologii, a szczególnie uruchomienie systemu Magmasoft do
symulowania procesu odlewania odlewów przemysłowych i prognozowania jakości odlewów. Wia-
rygodność tych prognoz jest warunkiem sine qua non skuteczności systemów, a to wynika z podejścia
do ich walidacji. Walidacja systemu symulacyjnego z wykorzystaniem źródeł informacji tzw. II ro-
 dzaju o jakości odlewu polega na oszacowaniu zgodności prognozy z rzeczywistym stanem jego nie-
ciągłości (to zagadnienie było zrelacjonowane w [1]). To zapoczątkowało studia nad możliwościami
badań NDT w celu ilościowego określenia intensywności i lokalizacji nieciągłości w odniesieniu do
mających także charakter ilościowy (% porowatości – shrinkage) prognozowanych nieciągłości wir-
tualnych.
W związku z powyższym, w pierwszym artykule (2001) [1] – „Wirtualne prognozowanie jakości
odlewów w aspekcie kontroli metodą ultradźwiękową” – na przykładach odlewów przemysłowych i
próbnych przybliżono na czym polega i za pomocą jakich narzędzi jest realizowane prognozowanie
stref zagrożonych porowatościami skurczowymi. Przedstawiono możliwości wirtualnej animacji pro-
cesu wypełniania wnęki formy oraz podstaw wnioskowania o przyczynach lokalizacji porowatości
skurczowych w objętości odlewu. Pokazano przykłady roboczych instrukcji kontroli UT z zastosowa-
niem metod DGS i DAC jakie opracowano w związku z wymaganiami walidacji.
Zagadnienie walidacji pogłębiono w dwóch kolejnych latach Seminarium [2,3] („Wybrane aspek-
ty powiązań problematyki jakości odlewów w inżynierii wirtualnej i w kontroli ultradźwiękowej” i
„Walidacja modelu powstawania wad skurczowych w odlewach za pomocą metod NDT”). W pierw-
szym z nich napisano m.in., że konieczne jest świadome tolerowanie niektórych wad materiału odle-
wanego (ang. „tolerence of damages), w którym identyfikuje się na drodze symulowania procesu od-
lewania i dopuszcza się istnienie obszarów niedoskonałej struktury, w stanie naprężeń nie powodują-
cym propagacji pęknięć, itp. Wskazano, że jest to dzisiaj możliwe na drodze symulacji stanów wytę-
żeniowych podczas jego eksploatacji (m.in. za pomocą systemów Abaqus, Ansys). Dalej, że podejście
to jest postępem w lepszym wykorzystaniu mechanicznych właściwości struktur odlewów, których
ścisłość w skali mikro i makro nie jest jednorodna. Pozwala to na racjonalne i bezpieczne obniżenie
współczynników bezpieczeństwa oraz obniżenie grubości ścian odlewów, a więc ich ciężaru. Integra-
cja systemów symulacji procesów odlewania, odpowiednich norm odniesionych do oceny jakości
metodami nieniszczącymi oraz systemów symulacyjnych analizy stanów naprężęniowo–
odkształceniowych w gotowym materiale (wyrobie), dostarczyłaby skutecznego narzędzia, przenoszą-
cego projektowanie, wytwarzanie i użytkowanie części odlewanych do nowoczesnego wymiaru. W
roku 2008 wrócono do tego zagadnienia, wskazując realność tych trendów w zastosowaniu do odpo-
wiedzialnych ciężkich odlewów dla przemysłu wydobywczego i cementowego.
W [2] przedstawiono także stabelaryzowane zestawienie wad odlewów wg dostępnych źródeł
polskich i francuskich, ze szkicami nieciągłości. Dodano tam istotne komentarze dotyczące szczegól-
nie uproszczeń w tego rodzaju próbach schematyzowania i formalizowania problematyki technolo-
gicznych wad odlewów. W podsumowaniu napisano, że obie metody szacowania jakości odlewu:
prognozowanie przez „wykonanie” wirtualnego prototypu oraz kontrola stanu jakości prototypu rze-
czywistego, metodami UT, charakteryzują się (każdy z nich) specyficznym marginesem niepewności.
Analiza tego problemu przybliża i wskazuje jednak sposoby szukania ilościowych powiązań. Niektóre
z nich, np. lokalizacja i natężenie wad wewnętrznych pochodzenia skurczowego, są relatywnie ła-
twiejsze do takiego skorelowania. Jeśli chodzi o korelacje rodzaju wad, właściwości i charakterystyk
materiałowych, to wymagają one dużej ostrożności i gruntownej wiedzy o procesach technologicz-
nych, a z drugiej strony wiedzy o badaniach NDT.
W [3] zwrócono uwagę, że do tej pory wyniki symulacji nie były odnoszone ilościowo do wyni-
ków badań nieniszczących. W Steel Founder’s Society of America [11] zapoczątkowano systematycz-
ne działania tego rodzaju, korelując prognozy jakościowe dot. odlewów staliwnych z normami ASTM
- kontroli metoda radiograficzną. Zachęcające wyniki badań przedstawione w [11] spowodowały, że
postanowiono systematycznym próbom poddać rzeczywiste wady odlewów żeliwnych. Sześć odle-
wów próbnych wykonano warunkach odlewania do jednej formy. Położenie i rozmiar wad identyfi-
kowane były metodą niszczącą i radiograficzną, a następnie dokonywano próby oceny sygnału ultra-
dźwiękowego pochodzącego z 3 różnych głowic. Przedstawiona próba z wykorzystaniem głowicy
kompozytowej i cyfrowego zapisu sygnału pochodzącego z aparatu USN 52, wyniknęła z prezentacji i
dyskusji w trakcie poprzedniej konferencji. Wirtualne prognozowanie lokalizacji i natężenia wad
skurczowych w odlewach w dalszym ciągu oczekuje na ilościową walidację za pomocą metod NDT,
wykraczającą poza subiektywne i mało precyzyjne oceny na podstawie rutynowego oszacowania wy-
ników badań nieniszczących (wg obowiązujących norm).
 W [4] („Identyfikacja wad nieciągłości w odlewach żeliwnych w aspekcie warunków odbioru i
kryteriów jakości”) w podsumowaniu wskazano, że w odlewnictwie problem oczekiwań wobec metod
NDT, a w tym metod ultradźwiękowych, jest bardziej złożony niż w przypadkach innych technologii
materiałowych, w których szansa na powtarzalność warunków procesów jest łatwiejsza do zrealizo-
wania i identyfikacji. Ma to przełożenie na sformułowania warunków odbioru odlewów. W odlewnic-
twie europejskim metody UT znalazły szerokie zastosowanie także jako metoda kontroli i identyfika-
cji stanu ścisłości odlewów oraz związków przyczynowo–skutkowych z pakietem warunków wytwa-
rzania. Dalej stwierdzono, że odpowiednie normy i zasady ich wykorzystania do definiowania warun-
ków odbioru odlewów stanowią ważny element efektywnej pracy działów kontroli jakości
w odlewniach, w powiązaniu z działem technologicznym i warsztatem z jednej strony, a odbiorcą
odlewów z drugiej. Podstawy znanej od lat normy DIN 1690 stanowiły w tym względzie rodzaj ko-
deksu kryteriów formalnych i powstały raczej w celu ustalenia takich normatywów odbiorczych, a nie
z potrzeb adekwatnego przystawania do faktycznego, użytkowego stanu jakości, natury wad nieciągło-
ści i zdolności do spełnienia wymogów eksploatacyjnych. Kilka szczegółowych uwag nasunęło się w
związku z przeprowadzonymi i opisanymi w [4] badaniami. Oto niektóre z nich :
 niezwykle istotne w odlewnictwie jest korzystanie z wyników badań NDT z jednoczesnym
kojarzeniem możliwie wielu zagadnień decydujących o jakości, wśród których ważne jest, aby
badania te nie stanowiły jedynie podstaw do egzekwowania jakości za wszelką cenę, bez
zwracania uwagi na dobrą komunikację między specjalistami odpowiedzialnymi za jakość
w odlewni,
 metoda UT umożliwia pozyskiwanie wielu cennych, nakładających się informacji o stanie ści-
słości i budowie materiału, przy czym jednocześnie jako metoda o dużej czułości może pro-
wadzić do nadinterpretacji wyników czyli traktowania pewnych szczególnych struktur (wy-
dzieleń fazowych) jako wad,
 nadal tak jak w normie DIN 1690, tak i w nowszych normach pokrewnych, formalna ilościo-
wa identyfikacja natężenia wad rzeczywistych dokonywana jest przez porównanie z pojedyn-
czą nieciągłością wzorcową (punktową),
 zastępczą wielkość i przestrzenny charakter nieciągłości powinno się próbować odnosić do in-
nego rodzaju wzorców, przy czym aktualny jest ciągle problem na ile takie wzorcowe wady
przestrzenne wniosą nowe informacje, mogące pomóc w identyfikacji rodzaju wady rzeczywi-
stej, uzasadnionej „technologicznie”,
 otrzymanie małych odlewów zawierających wzorcowe powtarzalne przestrzenne wady „struk-
turalne” jest trudne, stąd …
 potrzebne jest poszukiwanie przestrzennych wzorców wad, w tym także w tworzywach poza
metalicznych, odpowiadających geometrii wad typu porowatość skurczowa w odlewach,
 mimo powszechnego stosowania, w metodach radiograficznych także nie doprowadzono do
sprecyzowania podstaw służących ilościowej ocenie na drodze porównań z radiogramami
normatywnymi; niektóre z normatywów (np. ASTM) z konieczności przyporządkowuje iu
stosuje dla odlewów żeliwnych, choć formalnie obowiązują dla odlewów staliwnych.
Z wniosków o charakterze operacyjnym na uwagę zasługują:
 interpretacja B–skanów pochodzących z badań rozproszonych wad rzeczywistych w odlewach
wymaga aproksymacji wygładzającej, lecz lokalne piki skanów A mogą wtedy przekraczać
krzywe aproksymowane,
 B–skany pochodzące z kilku głębokości mogą pochodzić z jednej rozległej wady usytuowanej
skośnie w stosunku do kierunku wiązki UT,
 pełniejsza wiedza o przestrzennej naturze wady nosi cechę szacowania jakościowego, a próba
jej kwantyfikacji i tak wymaga odniesienia się do krzywej DAC pochodzącej z odlewu o moż-
liwie zbliżonej niejednorodności struktury,
 systemy symulacyjne w powiązaniu z informacjami pochodzącymi z badań NDT ułatwiają
studium nad naturą wady, np. wykluczając wadę typu gazowego lub wskazują na niestabilność
warunków produkcji,
 przeprowadzone na sposób „ręczny” skanowanie obszaru wady wstępnie zidentyfikowanej
jest bardzo pracochłonne; cennym usprawnieniem procedur skanowania byłaby nie tylko inge-
 rencja w technikę operacyjną (sprzęt), ale także stworzenie systemu cyfrowej obróbki sygna-
łów, skojarzonej z systemem komputerowym. Rozwiązania modelowe istniejące w tym zakre-
sie dla prostych kształtów wyrobów metalowych, mają ograniczoną przydatność dla odlewów.
Podobnie technika PA (Phased array) umożliwiająca technicznie otrzymywanie skanow-B z
jednego przyłożenia wieloelementowej liniowej głowicy, powinna zostać poprzedzona opra-
cowaniem sposobu interpretacji nieciągłości w odlewach (np. nieciągłości o charakterze roz-
proszonej porowatości).
W [5] „Problemy identyfikacji jednorodności i ciągłości struktur w odlewach, za pomocą metod NDT
w aspekcie wybranych właściwości mechanicznych.” Zwrócono uwagę na przyzwyczajenie do dysponowania
przez konstruktorów i użytkowników materiałem jednorodnym lub spełniającym wąskie kryteria defi-
nicji tejże jednorodności, wynosimy ze szkolnego podejścia do konstruowania wyrobów i towarzyszą-
cych ich projektowaniu obliczeniom. Wiadomo też, że to założenie można przyjąć tylko dla niektó-
rych materiałów i zależy ono od technologii zastosowanych do ich wytworzenia. W wyrobach, a w
zasadzie półfabrykatach (kęsach, blachach, prętach, rurach, kształtownikach) znajduje się prawie
oczywiste uzasadnienie takiego założenia i wręcz jako zbędne w sztuce projektowej potraktowano by
założenie o niejednorodności ich właściwości mechanicznych, choć czasem uwzględnia się fakt anizo-
tropii wynikły np. z obecności tekstury po przeróbce plastycznej. Wielość tych charakterystyk cyto-
wanych w różnych tablicach materiałowych, uwzględnia m.in. kierunek i sposób wycięcia próbki po-
chodzącej z takiego materiału (ze względu na teksturę), zastosowaną obróbkę cieplną, wielkość,
zmienność i rodzaj naprężeń dopuszczalnych, z uwzględnieniem współczynników bezpieczeństwa, w
funkcji odpowiedzialności konstrukcji i bezpieczeństwa jej stosowania podczas eksploatacji.
Konstruktorzy są jednak świadomi, że cecha jednorodności uogólnionej na wszystkie struktury
materiałów występujące w obciążonych strefach wyrobu czy konstrukcji jako całości, jest stosowaną
często z konieczności fikcją. Stąd na przykład stawiając pytania typu „odkuwka czy odlew” [12], wy-
czuwa się niepokój i oczekiwanie poszerzenia wiedzy na temat lokalności cech użytkowych, zarówno
tych znakomitych jak i tych skrajnie dalekich od poziomu nawet średniego. Stąd też stosowane
w przypadkach materiałów (np. odlewanych) jest jeszcze szeroko ratowanie się średnim współczynni-
kiem bezpieczeństwa, obniżającym z ostrożności i często „na wyrost” parametry wytrzymałościowe
stosowane do konstrukcyjnych obliczeń stanów wytężeniowych, prowadzących do wyznaczania prze-
krojów bezpiecznych.
W podsumowaniu stwierdzono, że komplementarne stosowanie metody radiograficznej (RT) i ul-
tradźwiękowej (UT) może poszerzyć wiedzę dot. lokalizacji i natężenia (rozproszenia) wady prze-
strzennej, (bo taki charakter ma nieciągłość typu porowatość skurczowa). Jak wynika z przedstawio-
nych badań, daleka jest jeszcze droga do uściślenia korelacji takich wyników NDT z faktycznymi
charakterystykami mechanicznymi, a szczególnie w opisanym obszarze wytrzymałości zmęczeniowej.
Dokonana próba uzmysławia nam jednak, że jest to możliwe i że należy dążyć do zachęcania kon-
struktorów, by takich lokalnych danych o materiale oczekiwali i je wykorzystywali, a sami przy tym
formułowali racjonalne kryteria wytrzymałościowe.
To, czym dysponujemy do tej pory, czyli zastosowana w normie EN 12680 (wywodzącej się
z DIN 1690) zasada kwantyfikacji, polegająca na odniesieniu do stopniowania między poziomami
jakości w klasie od 2 do 4, w ocenie przedstawionej w [13], jest za mało zróżnicowana i oderwana w
pewnym sensie od rzeczywistości. Klasa 1 jest natomiast praktycznie niemożliwa do uzyskania
w warunkach przemysłowego odlewania.
Podobnie analizując pewne typy wad struktury dla odlewów z żeliwa sferoidalnego (grafit zdege-
nerowany „chunky”, wtrącenia typu „dross”) i próby ich sklasyfikowania za pomocą parametrów tej
normy, w ocenie autorów niniejszego artykułu nie są jeszcze wystarczająco dostosowane do specyfiki
takiej, niestety niewłaściwej, struktury materiału. Kwestie te sygnalizowano także podczas sesji pane-
lowej 33 KKBN [14].
„Znaczenie synergii wiedzy w identyfikacji i interpretacji wybranych wad odlewniczych na przy-
kładzie odlewów z żeliwa sferoidalnego” [6] przedstawiono w 2006 roku. Napisaliśmy tam, że istnieje
duże zapotrzebowanie na wymianę doświadczeń i wiedzy w środowisku zajmującym się badaniami
NDT oraz oczekiwanie na nowości w zakresie naukowych oraz praktycznych podstaw, w zakresie
metod i technik oraz ich zastosowań w systemach pomiarowych i defektoskopowych NDT. Zaintere-
sowanie to rozciąga się także na zagadnienia ugruntowania pozycji badań nieniszczących w nowej
konfiguracji powiązań naukowych, przemysłowych i handlowych rynku europejskiego, z uwzględnie-
niem elementu konkurencyjności i wzajemnego uznawania procedur oraz wyników badań. Dotyczy to
także norm europejskich, w tym tych ukazujących się sukcesywnie i tych jakie istnieją w postaci pro-
jektów. Ciągle aktualny jest jednocześnie problem optymalnego szkolenia i doskonalenia umiejętności
specjalistów operatorów NDT i ich certyfikacji.
Istnieją jak wiadomo przypadki, w których stwierdzone np. nieciągłości czy wtrącenia fazowe
w strukturze materiału, nie stanowią jeszcze o jego nieodwracalnej degradacji w okresie eksploatacji i
możliwe jest jego bezpieczne eksploatowanie przez długi okres czasu, przekraczający okres tzw. mię-
dzyremontowy lub więcej – przez całe życie wyrobu. Bywa więc, że degradacja ta w ogóle nie postę-
puje, mimo, że stan wyjściowy materiału (po jego wytworzeniu) nie jest stanem oczekiwanej, bywa że
wyimaginowanej, doskonałości.
W podsumowaniu napisano, że kontrola degradacji materiału w okresie eksploatacji wyrobu
(obiektu, instalacji, urządzenia itp.) jest wtórnym obszarem zastosowania badań NDT. Pierwszorzędne
znaczenie ma ocena jakości wyrobu gotowego, na końcu jego procesu wytworzenia. Oczekiwana wy-
soka jakość wyrobu wchodzącego do eksploatacji jest wynikiem odpowiedniego przygotowania i re-
alizacji procesów produkcyjnych, w którym miejsce tych pierwszych kontroli NDT jest niepodważal-
ne. I ten właśnie obszar jest istotny jeśli chodzi o kontrolę, sterowanie i zapewnienie jakości produkcji.
W [7] podjęto istotne zagadnienie nieprawidłowości w szacowaniu nieciągłości („Przykłady i
analiza błędów w identyfikacji rodzajów nieciągłości w odlewach”). W opracowanej tablicy zestawio-
no nazewnictwo z normy [15], z podręcznika [16] z propozycją autorów (propozycja uporządkowania
nazewnictwa i obszaru interpretacji wad odlewniczych przekazana przez autorów do UDTCert w lu-
tym 2006), z wyjaśniającymi komentarzami. Tablica ta powinna zachęcać operatów NDT z odlewni i
operatorów z laboratoriów okazjonalnie badających odlewy, do pogłębiania wiedzy i znalezienia
wspólnej fachowej platformy dyskusyjnej z technologami. Jest to w krajowym piśmiennictwie pierw-
sza próba uporządkowania kryteriów klasyfikacyjnych wad w odlewach, z uwzględnieniem aktualnej
wiedzy o postępach w kontroli odlewów.
W artykule zasygnalizowano również badania eksploatacyjne UT wielkogabarytowego odle-
wu bieżni pieca do wypalania klinkieru, które zostały powierzone krajowemu laboratorium X posiada-
jącemu wymagane odpowiednimi przepisami uprawnienia (bieżnia była eksploatowana przez kilka lat
i zaczęła wykazywać pęknięcia, które użytkownik wiązał z bliżej nieokreśloną wadliwością odlewu).
W wyniku pracy laboratorium X powstał raport, w którym w zasadzie potwierdzono istnienie drob-
nych nieciągłości dopuszczonych wcześniej przez procedurą odbioru odlewu przed jego wysłaniem do
klienta przez odlewnie. Te badania odbiorowe w odlewni wykonano parę lat wcześniej, w obecności
inspektora, reprezentanta klienta. Bieżnia wykonana wg specjalnej technologii nie mogła zawierać
wad o jakie została „oskarżona” później odlewnia. Użyta przez operatorów laboratorium X nomenkla-
tura nazywając drobne nieciągłości: jamami skurczowymi, pęknięcia w głębi odlewu, nie mają żadne-
go uzasadnienia fachowego i niestety wynikały z braku wiedzy i doświadczenia co do strukturalnych
anomalii w odlewach.
Postawiono w [7] także pytanie odnoszące się do zaprezentowanych w tym artykule przykła-
dów ciężkich odlewów z żeliwa sferoidalnego: czy operator NDT, współpracując z technologiem po-
winien umieć zidentyfikować strefy patologicznych struktur, nie realizując badań niszczących (rozcię-
cie odlewu)? Jest duża szansa, aby tego dokonać, łącząc informacje z badań symulacyjnych (lokalne
czasy krzepnięcia oraz wskazania miejsc zagrożonych porowatością skurczową) i z badań NDT. Moc-
no postawiono również postulat o konieczności pogłębiania wiedzy technologicznej przez uprawnio-
nych specjalistów badań NDT. Dobre doświadczenia czołowych odlewni europejskich i permanentne
szkolenia fachowców NDT, z włączeniem stażów „technologiczno–produkcyjnych”, ten postulat
umacnia (do tego nawiązuje obecnie norma EN 473 dotycząca kwalifikacji i certyfikacji personelu
NDT).
Każda klasyfikacja wad odlewów pozostaje tylko próbą porządkującą stan rzeczy i pełni ra-
czej ograniczoną funkcję edukacyjną. W żadnej mierze nie stanowi wystarczającej wiedzy na temat
powstawania, badania, identyfikacji a już szczególnie nie powinna być podstawą do arbitralnych są-
dów pod adresem wytwórców odlewów.
Aby pokazać, jak złożone są mechanizmy powstawania struktury oraz towarzyszących im nie-
ciągłości w odlewach, w aspekcie ich identyfikacji metodami NDT, wyjściem byłyby doskonalące
staże lub warsztaty w odlewniach, pod okiem specjalistów. Takie wewnętrzne warsztaty organizowane
były w Odlewni Żeliwa Śrem, pod kierunkiem autorów artykułu, dla pracowników laboratorium NDT
odlewni oraz dla zainteresowanych zlecających temu laboratorium badania swoich odlewów.
W artykule z 2008 [8] („Lokalność właściwości w odlewach i dopuszczalności wad niecią-
głości w aspekcie obciążeń użytkowych”) wskazano na możliwości jakie są do dyspozycji teamu kon-
strukcyjno-technologicznego w okresie projektowania części odlewanej lub/i w okresie negocjowania
i renegocjowania dopuszczalności wad. Procedury tych działań, z wykorzystaniem wiedzy z zakresu
mechaniki pękania, są stosowane przez niektóre odlewnie europejskie. Przykład taki opisano w arty-
kule. Przywołano w nim na podstawie [17], że mimo przyjęcia prostych modeli materiału i pęknięć, co
podyktowane jest trudnościami w opisie teoretycznym zachowania się materiału w rejonie rzeczywi-
stych wad, w rzeczywistych elementach konstrukcji, uzyskuje się nowe istotne informacje dotyczące
inicjacji pęknięcia. Jedną z takich wielkości, za pomocą której szacuje się stan wytężenia materiału
jest współczynnik intensywności naprężeń (WIN) wyznaczony przy założeniu, że ma się do czynienia
z materiałem liniowo sprężystym. Dla przypadku materiału rozciąganego KI = σ·√πa, gdzie a – wska-
zuje na rozległość obszaru, z granic którego może rozpocząć się pękanie, zaś σ – jest wartością naprę-
żenia na tej granicy. Jeżeli wartość tego współczynnika przekroczy wartość krytyczną, następuje roz-
wój pęknięcia. Tę wartość przyjęto nazywać odpornością materiału na pękanie (niekiedy dodaje się
słowo – kruche) – KIc , wyznaczanej na próbkach o specjalnym kształcie, z karbem.
Podany przykład zastosowania metody LEFM (Linear Elastic Fracture Mechanics) dotyczył wiel-
kogabarytowych odlewów z żeliwa sferoidalnego. Były to odlewy elementów dennic młynów do mie-
lenia klinkieru w cementowniach. W odróżnieniu od odlewów monolitycznych tych dennic dla mły-
nów średniej wielkości (dennica odlana razem z czopem, średnica do ok. 5m) ), młyny o średnicach
około 10m i więcej są wyposażone dennice wykonane z segmentów tworzących tzw. assiette – talerz,
a czop odlewany jest wtedy jako osobny element. Powołano się na przykład odbioru tego rodzaju od-
lewu przez klienta (jedna z największych firm światowych wykonująca instalacje dla przemysłu ce-
mentowego), oparty o następujące procedury:
 kontrola na obecność nieciągłości w odlewie metodą ultradźwiękową,
 w przypadku wystąpienia wykrywalnych metodą UT nieciągłości, należy podać ich po-
wierzchnię, średnic otworów ekwiwalentnych, stopnia tłumienia (spadku BWE) i usytuowania
nieciągłości na grubości ścianki, z podaniem na szkicu tych wielkości; podobnie postępuje się
z wadami zidentyfikowanymi metodą wizualną,
 jeżeli występują wady, które nie spełniają wstępnych warunków odbioru (np. przekroczenie
linii DAC dla dopuszczalnego otworu ekwiwalentnego lub spadek echa powyżej 20 dB,
wg ASTM A609), sporządzany jest dokument relacjonujący wyniki badań, który przesyłany
jest do klienta; taki spadek echa może być wywołany znaczną porowatością, tłumiącą falę
akustyczną, a nie powodującą koniecznie odbicia fali wskazującego na duży otwór ekwiwa-
lentny,
 wprowadzenie do geometrii CAD przestrzeni w jakich zalegają wady porowatości i przepro-
wadzenie obliczeń dwoma metodami: metodą LOV (zwiększenie naprężeń z powodu osłabie-
nie przekroju) i metodą LEFM (z wyznaczeniem dla każdej wyszczególnionej w raporcie ba-
dań NDT nieciągłości – wartości współczynnika intensywności naprężeń – stress intensity
factor),
 po porównaniu z wartościa Critical Stress Intensity Factor K1c podejmowana jest decyzja o
odbiorze odlewu.
Krytyczna wartość KIc dla żeliw sferoidalnych mieści się w granicach 563 do 940 N/mm3/2 (17,8
do 29,7 MPa·m1/2). Dla odlewów grubościennych z żeliwa, którego dotyczy ten przykład specjalizo-
wane centrum w USA, któremu klient powierzył obliczenia FEM/LEFM, przyjęło niższą wartość –
154,8 N/mm3/2 (4,90 MPa·m1/2).
 W artykule wskazano na nieuchronność ilościowego uwzględniania lokalności właściwości
mechanicznych w odlewach, która w porównaniu z wyrobami, pochodzącymi z innych procesów wy-
twarzania stosowanych w budowie maszyn, posiada swoją wyjątkową specyfikę. Dotyczy to struktur i
ich patologii w wyrobach, które powstają bezpośrednio na drodze krystalizacji z ciekłego stopu. Lo-
kalność ta nie jest powtarzalna, ze względu na złożoność zjawisk podczas odlewania i stygnięcia od-
lewów i dotrzymanie stabilności warunków produkcji. Ma to ścisły związek z formułowaniem warun-
ków odbioru odlewów. Zamawiający odlewy nie potrafią zazwyczaj uzasadnić na jakiej podstawie
wybrano daną klasę jakości odlewu, odwołując często do prównań historycznych. W artykule pokaza-
no sposób i przykład wykorzystania wiedzy z dziedziny mechaniki pękania do uzasadnienia ostatecz-
nej pozytywnej decyzji o dopuszczeniu wielkogabarytowego odlewu z żeliwa sferoidalnego do eks-
ploatacji, mimo wystąpienia w miejscach nieciągłości spadku echa dna powyżej 20dB.
3. Stan produkcyjnych i eksploatacyjnych badań NDT w obszarze wyrobów odlewanych
Stan ten jest podyktowany jednak tradycją, ale zależy również od wypracowania stosunków
technicznych i handlowych między konstruktorem i producentem/użytkownikiem gotowego obiektu, a
wytwórcą odlewu. W branży odlewniczej należy wyraźnie odróżnić badania produkcyjne realizowane
na terenie odlewni w ramach wewnętrznych i/lub odbiorowych badań NDT od okresowych badań
odlewów w okresie eksploatacji. Badania produkcyjne w odlewnictwie powinny charakteryzować się
innego rodzaju filozofią i kryteriami niż np. w spawalnictwie. Te zagadnienia omówiono wcześniej.
Warunki odbioru są więc formułowane w różny sposób. Ich definiowanie opierać się może o:
 założenia a priori klasy jakości na podstawie nawiązania do doświadczenia w eksploatacji po-
dobnych wyrobów, z przypadkami podwyższania klasy jakości z tzw. „ostrożności proceso-
wej” lub z pobudek uzyskania korzystniejszej ceny, w przypadku trudności w uzyskaniu za-
wyżonej klasy odlewu przez odlewnię,
 podział grubości ścianki na strefę rdzeniową i brzegową,
 zlecenie wykonania odlewu próbnego i trepanowanie próbek z odlewu, z ich wszechstronnym
badaniem (próby statyczne, próby udarnościowe, próby zmęczeniowe) oraz z analizą i oceną
rodzaju przełomu, z celem określenia makro-mapy właściwości odlewu,
 wyznaczenie na drodze symulacji komputerowej procesu odlewania i przemian fazowych
(prognoza) mapy struktur wirtualnych (jedynie główne fazy, bez uwzględniania wtrąceń nie-
metalicznych, degeneracji faz, itd.), a na tej podstawie mapy wirtualnych właściwości odlewu
(przy wykorzystaniu wspierającym modeli empirycznych, zwanych „miękkimi”),
 określenie wstępnych warunków odbioru a priori i wykonanie badań UT odlewów rzeczywi-
stych wykrytych przez ich całkowite skanowanie, z zaznaczeniem wszystkich wykrytych stref
nieciągłości (położenie i intensywność), a następnie podjęcie decyzji o dopuszczalności, po
przeprowadzeniu obliczeń metodą FEM z uwzględnieniem informacji o stanie wykrytych nie-
ciągłości.
Należy to powtórnie podkreślić, że ostatnia procedura jest swoistym novum w formułowaniu wa-
runków odbioru odlewów i wychodzi na przeciw arbitralnemu podejściu do respektowania klasy jako-
ści, ze wskazaniem na non conformity, przy przekroczeniu przez nieciągłości granic danej klasy.
Tę nową procedurę stosują niektórzy odbiorcy odlewów z USA (przemysł cementowy), po jej pełnym
wdrożeniu 3 lata temu.
Co do badań eksploatacyjnych, prowadzone są one na zlecenie użytkownika, gotowego i eks-
ploatowanego obiektu w odniesieniu do jego części składowej, jaką jest odlew, i są ważne z punktu
widzenia jego dalszej trwałości, z oczekiwaniem osiągnięcia lub nawet przekroczenia założonego
okresu żywotności. Realizowane przez niezależne laboratoria ekspertyzy i formułowane wnioski odci-
nają się od specyfiki technologii odlewania. Pojawiające się oznaki uszkodzeń eksploatacyjnych są
bezwzględnie zrzucane na barki nieudolności odlewni. Oczywiście takie przypadki zdarzają się, ale
wtedy trzeba to profesjonalnie ocenić i odróżnić nieudolność konkretnej odlewni od poziomu repre-
zentowanego przez dobre odlewnie, które nie mogą sobie pozwolić na utratę reputacji. Przykładem
takim jest sytuacja opisana w [18], gdzie bardzo mocno podkreślono, że „Badania defektoskopowe
oraz pomiary ujawniają pęknięcia oraz deformacje kadłubów turbin parowych. A ponadto, że „Oprócz
czynników eksploatacyjnych (zmęczenie cieplne, termoszoki) najczęstszą przyczyną pęknięć są wady
odlewnicze. Ze względu na dużą masę oraz skomplikowany kształt odlewów wykrywa się w nich
prawie wszystkie rodzaje wad sklasyfikowanych - w PN-85/H-83105”. I dalej: „Większość wad po-
wierzchni i kształtu - usuwa i koryguje producent odlewów, ponieważ w sposób ewidentny ogranicza-
ją one lub wykluczają użytkowe cechy tych wyrobów”. Dla Autora artykułu niektóre z wad, w tym
przede wszystkim: rzadzizny wewnętrzne (?), zimne krople (?), niejednorodność struktury, jako skutek
kierunkowej krystalizacji grubościennych przekrojów, struktury niekorzystne (np.: gruboziarniste, z
ferrytem Widmannstattena), jako rezultat niewłaściwie wykonanej obróbki cieplnej, pozostają
w odlewach i w zależności od ich lokalizacji oraz warunków pracy ujawniają się po różnym czasie
eksploatacji.
Wnioskować należy, że Autor trafił na odlew nie spełniający wymaganych dla tej turbiny warun-
ków odbioru, jeżeli w ogóle odbiorca korpusu potrafił je sformułować. Przypuszczalnie na podstawie
tego przypadku Autor krytycznie podsumował poziom tej odlewni i jakby z rozpędu przypisał je wy-
robom odlewanym i tymże technologiom.
Autor podsumowuje: „W największym zakresie wady odlewnicze są wykrywane podczas kom-
pleksowych badań kadłubów turbin i komór zaworowych oraz w trakcie naprawy. Podczas badań nie-
niszczących ujawnia się usunięte przez producenta rzadzizny powierzchniowe oraz pęknięcia, będące
skutkiem powierzchniowych lub podpowierzchniowych porowatości”.
To oznacza, że naprawy rzadzizn i pęknięć powierzchniowych i podpowierzchniowych zostały
przeprowadzone niewłaściwie przez odlewnię. Nie od dzisiaj naprawy tego rodzaju odlewów staliw-
nych wykonuje się w taki sposób, że w strefie położenia napoiny jakość materiału przekracza właści-
wości materiału rodzimego. Podobnie źle świadczy o odlewni obecność struktury Widmannstattena
w strukturze. Może to wynikać ze złego przeprowadzenia (lub braku) obróbki cieplnej.
Końcowe wnioski w [18] są następujące: „Uwzględniając szkodliwy wpływ wymienianych wad
technologicznych oraz mając na uwadze konieczność zapewnienia stabilności kształtu, wdrożono
technologię regeneracji kadłubów, która oprócz ich naprawy w odniesieniu do usunięcia pęknięć i
napawania ubytków zapewnia także poprawę struktury, korektę geometrii i stabilizację kształtu, dzięki
odpowiedniej obróbce cieplnej w piecu. Dotychczasowa praktyka eksploatacyjna wskazuje, że tak
naprawione i obrobione cieplnie kadłuby pracują bez pęknięć (do chwili obecnej) ponad 50 000 go-
dzin”.
Co to oznacza? Ano tyle, że użytkownik zaniepokojony stanem postępujących uszkodzeń korpusu
turbiny wynajął dobrą firmę, która wykonała pracę należącą do producenta odlewu przed jego przeka-
zaniem klientowi, przed oddaniem odlewu do eksploatacji. Jak zatem sformułowane były w tym przy-
padku warunki odbioru korpusu i kto kontrolował ich spełnienie? Jakie laboratorium badań nienisz-
czących prowadziło te badania i jak działały służby jakości w tej odlewni?
Obecnie w większości korpusy turbin (o masie jego połowy nawet do 30 ton) wykonuje się
z żeliwa sferoidalnego. I niewyobrażalne jest, aby np. firma Alstom Power używała do produkcji swo-
ich turbin wadliwych odlewów. Niestety przypadek wadliwości odlewu i nieodpowiedzialnej odbio-
rowej kontroli jakości opisany w [18] jest ochoczo podchwytywany przez klientów odlewni. To po-
zwala na przetrwanie słabych technologicznie odlewni, które nie potrafią uzyskać parametrów (klient i
tak kupi). Często o wyborze takich słabszych odlewni decyduje oferowana niższa cena odlewu.
Niejednorodność właściwości materiału odlewu i jej kryteria nie są jednoznaczne. Wywołuje to
czasem niepotrzebne konflikty między odlewniami i ich klientami, którymi jest nie tylko grupa użyt-
kowników końcowych, ale i grupa konstruktorów, projektantów oraz działających na ich zlecenie
niektórych ekspertów, także w działaniach arbitrażowych.
Ten brak efektywnej komunikacji między wytwórcami półwyrobów odlewanych i przejmującymi
ten wyrób do dalszego uszlachetniania i eksploatacji, jest nieświadomie zapoczątkowany w progra-
mach studiów technicznych, przenosi się na studia podyplomowe i kursy specjalistyczne. Synergia nie
jest niestety mocną strona tej komunikacji. W kontrolnych badaniach odlewu z wykorzystaniem NDT
(co wchodzi w zakres procedur Data Mining) oceniany jest jego uzyskany stan jakości w odniesieniu
do wymagań (specyfikacji) jakościowych odbiorcy.
 W warunkach eksploatacyjnych postępowanie kontrolne wiąże się z określeniem efektu wpływu
złożonych czynników cieplnych, mechanicznych, chemicznych itp. na stan zużycia części odlewanej.
Jeżeli jej użytkowanie zawiera się w okresie gwarancyjnym, to w przypadku wystąpienia nieprawi-
dłowości, jest to związane z podejrzeniem o niedotrzymaniem warunków odbioru odlewu i niewykry-
ciem wad podczas badań odbiorowych w odlewni. Może być też związane z wystąpieniem podczas
eksploatacji warunków ekstremalnych, np. lokalnego wzrostu naprężeń i pojawienia się uszkodzeń –
przerw ciągłości materiału. Może to rodzić nieporozumienia odnośnie niespełnienia od początku eks-
ploatacji odlewu wymagań jakościowych.
Doświadczenie pokazuje, że im większy jest odlew, tym bardziej postawienie postulatu o jedno-
rodnej, akceptowalnej jakości odlewu, i jej zdefiniowanie, nie jest ani łatwe, ani jednoznaczne, szcze-
gólnie, kiedy należy sformułować warunki (kryteria) odbioru odlewu. Nawet próbki wytrzymałościo-
we (osobno lane, przylane lub trepanowane z odlewu) charakteryzują odlewany stop np. żeliwo (mają-
ce prawidłowy skład) w niejednoznaczny sposób, ze względu na istniejące odstępstwa warunków kry-
stalizacji próbek w porównaniu z warunkami krystalizacji odlewu.
W zależności od konstrukcji odlewu, od zróżnicowania grubości jego ścianek, od zastosowanej tech-
nologii, otrzymuje się zróżnicowany rozkład struktury i idące za tym zróżnicowanie lokalnych warto-
ści wytrzymałości, z pojawianiem się stref patologicznych włącznie. Ten gradient właściwości na
przekroju odlewu może być odpowiednio sterowany, z jednoczesnym akceptowaniem zasady przy-
zwolenia na uszkodzenia („tolerence of dammage”). Można gradient ten prognozować korzystając z
pomocy symulacyjnych systemów Virtual prototyping (np. Magmasoft, NovaFlow&Solid, Procast,
Quikcast). Faktycznie jednak skuteczności tych narzędzi zależy od wiedzy użytkownika.
W zestawieniach statystycznych dotyczących światowej produkcji odlewów, zaznacza się rosną-
cy udział odlewów z żeliw sferoidalnych, niezmiennie atrakcyjnego tworzywa konstrukcyjnego, co
wynika z dobrego współistnienia w nich wysokiej relatywnie wytrzymałości z gamą osiąganych do-
brych właściwości plastycznych. Gdy dorzucić niższe koszty wytwarzania tych żeliw, jest w pełni
zrozumiałe, że obserwuje się ciągły wzrost ilości zamówień pochodzących praktycznie z każdej gałęzi
przemysłu, szczególnie zaś z samochodowo–transportowego, cementowo–mineralnego i energetycz-
nego. Dotyczy to wszystkich rozmiarów odlewów, w tym średnio i wielkogabarytowych, gdzie zazna-
cza się ustawiczne wypieranie staliwa węglowego konstrukcyjnego i nawet niskostopowego przez
żeliwa sferoidalne.
Sytuacja ta powoduje, że pojawiły się nowe jeszcze większe wyzwania dotyczące oceny stanu
ścisłości struktury odlewów z tego stopu, które wymagają poszerzenia wiedzy na temat ich interpreta-
cji, z wykorzystaniem metod NDT.
W zakresie działalności usługowej ośrodków i jednostek laboratoryjnych NDT znajdują się ofer-
ty dotyczące badań lokalizacji i estymacji odlewniczych wad technologicznych, obok wad wyrobów
hutniczych, odkuwek i wad połączeń spawanych. Znamienne przy tym, że poszerzenie tej oferty o
gotowość konsultacji technologiczności konstrukcji i zdefiniowania dopuszczalnej wadliwości doty-
czy już tylko połączeń spawanych. Być może jest to związane z zapotrzebowaniem na tego typu usłu-
gi.
Jaka jest więc sytuacja w nieniszczących badaniach odlewów? Czy potrafimy wyposażyć operato-
rów o najwyższych uprawnieniach w wiedzę technologiczną warunkującą zdefiniowanie rodzaju nie-
ciągłości, zgodnie z jej naturą i pochodzeniem? Czy dostępne materiały i literatura są wystarczające,
aby podjąć to wyzwanie?

4. Podsumowanie
Jako podsumowanie proponujemy postawienie kilku problemów, jakie powinny być rozwiązane
w związku z tematem artykułu. Nie wyczerpują one omawianej tematyki.
 Określić pojęcie wady w wyrobie odlewanym i precyzyjnie zdefiniować jej naturę oraz ele-
menty charakterystyczne, a także typowe miejsce występowania w odlewie oraz prawdopo-
dobne przyczyny; wszystko to w relacji z osiągalnym stanem ścisłości struktury odlewanej i
kryteriami wykrywalności wewnętrznych nieciągłości daną metodą NDT.
  Sformułować czy wynegocjować zoptymalizowane warunki odbioru odlewów wymuszane
w różny sposób przez klientów, biorąc pod uwagę dostępność środków technicznych do badań
NDT w odlewni i poziom personelu.
 Reanimować współpracę i permanentnie doskonalić komunikację personelu NDT i kierownic-
twa AQ ze służbami technologicznymi odlewni.
 Zoptymalizować pojęcie wady dopuszczalnej w dopasowaniu do wymogów eksploatacyjnych
(w szczególnych przypadkach, przy wysokim poziomie świadomości technicznej klienta),
szczególnie wtedy, kiedy zachodzi podejrzenie, że formalne kryteria jakościowe (klasa wg
normy) wymaga dodatkowego uzasadnienia.
 Ocenić poziom technologii i jakości możliwej do uzyskania w danej odlewni w porównaniu z
czołowymi odlewniami o podobnym profilu (czy przykładać do wszystkich odlewów tego sa-
mego rodzaju identyczne kryteria jakości).
 Dorównać najlepszym strukturom organizacyjnym i poziomowi badań NDT, a zwłaszcza
w zakresie UT w sektorze odlewnictwo (sektor c – castings, wg NF EN 473 – norma ustala
jednolite zasady kwalifikacji i certyfikacji personelu wykonującego przemysłowe badania nie-
niszczące NDT, wskazując jeszcze silniej na praktyczne aspekty edukacji technologicznej
wg sektorów aktywności NDT).
Zagadnienia te powinni podjąć specjaliści i odpowiedzialni za poziom i przenikanie wiedzy
w branżach produkcyjnych, kontrolnych, certyfikujących w powiązaniu z biurami konstrukcyjnymi.

5. Literatura
[1] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Wirtualne prognozowanie jakości odlewów w aspekcie kontroli metodą ultra-
dźwiękową. Proceedings - Seminarium naukowego "Nieniszczące badania materiałów", 14-16 marzec 2001,
Zakopane, ss. 8.1-8.30.
[2] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Wybrane aspekty powiązań problematyki jakości odlewów w inżynierii wirtual-
nej i w kontroli ultradźwiękowej. Proceedings Konferencji Badania Nieniszczące. Zakopane 2002 , s. 99–115.
[3] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Walidacja modelu powstawania wad skurczowych w odlewach za pomocą
metod NDT. Proceedings Konferencji Badania Nieniszczące. Zakopane 11–14.03.2003.
[4] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Identyfikacja wad nieciągłości w odlewach żeliwnych w aspekcie warunków
odbioru i kryteriów jakości. Materiały Dziesiąte Seminarium Nieniszczące Badania Materiałów Zakopane, 16-19
marca 2004.
[5] Z. IGNASZAK; J. CIESIÓŁKA Problemy identyfikacji jednorodności i ciągłości struktur w odlewach, za po-
mocą metod NDT w aspekcie wybranych właściwości mechanicznych. Materiały XI Seminarium Nieniszczące
Badania Materiałów Zakopane, 8-11 marca 2005
[6] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Znaczenie synergii wiedzy w identyfikacji i interpretacji wybra-
nych wad odlewniczych na przykładzie odlewów z żeliwa sferoidalnego. Proceedings – Dwunaste
Seminarium NIENISZCZĄCE BADANIA MATERIAŁÓW Zakopane, 14-17 marca 2006.
[7] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Przykłady i analiza błędów w identyfikacji rodzajów nieciągłości
w odlewach. Proceedings Trzynaste Seminarium NIENISZCZĄCE BADANIA MATERIAŁÓW,
Zakopane, 13-16 marca 2007.
[8] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA Lokalność właściwości w odlewach i dopuszczalności wad nie-
ciąglości w aspekcie obciążeń użytkowych. Proceedings Czternaste Seminarium NIENISZCZĄCE
BADANIA MATERIAŁÓW, Zakopane, 4-7 marca 2008.
[9] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA, Wybrane zagadnienia prognozowania i sterowania jakością odle-
wów z wykorzystaniem inżynierii wirtualnej i badań nieniszczących. Materiały 33 Krajowej Kon-
ferencji Badań Nieniszczących Poznań – Licheń 26–28.10.2004.
[10] Z.IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA, Wybrane zagadnienia identyfikacji nieciągłości w odlewach że-
liwnych. Archiwum Odlewnictwa nr 14. 2004, ss. 176–188.
[11] R.A.HARDIN, S.OU, K.CARLSON, Ch.BECKERMANN – Relationship between casting simu-
lationand Radiographic Testing. Results from the SFSA Plate Casting Trials. Proceedings of 53rd
Technical and Operating Conference. November 1999.
[12] M.BLAIR, R.W.MONROE – Pièces moulés ou pièces forgées ? Une évaluation réaliste. Fonderie–Fondeur
d’Aujourd’hui ; Nr 204 ; avril 2001.
[13] P.BOUVET – Le contrôle par ultrasons des pièces de fonderie. Evolution de la normalisation. Fonderie–Fondeur
d’Aujourd’hui Nr 231 – janvier 2004.
[14] Z.. IGNASZAK, J.CIESIÓŁKA – Badania nieniszczące w technologiach materiałowych i ich synergia w stero-
waniu jakością produkcji. Sesja panelowa. 33 Krajowa Konferencja Badań Nieniszczących, Poznań – Licheń
26–28.10.2004.
[15] Norma PN-85/H-83105 Odlewy Podział i terminologia wad. Wyd.Normalizacyjne, 1986.
[16] G.HENON, C.MASCRE, G.BLANC Recherche de la qualité des pièces de fonderie, CIATF,
Edition Technique des Industries de la Fonderie, Paris, 1986
[17] Z.KOWALEWSKI, J.DEPUTAT, Identyfikacja wad materiałowych w ujęciu mechaniki pękania
– podstawy teoretyczne, cz.1 i 2, Dozór Techniczny, 5/2005 i 6/2005
[18] J.TRZESZCZYŃSKI Uszkodzenia kadłubów turbin i komór zaworowych wywołane przez wady
odlewnicze. Energetyka 1997, nr 9, s.412-415.
[19] Essais non destructifs. Qualification et certification du personnel END. Principes généraux.
Norme europeenne NF EN 473 janvier 2006.
 ODLEWNICTWO W USA

PRZYKLADY PROJEKTÓW – cz.1.

ETAPY REALIZACI PROJEKTU
Zadania planowane do realizacji sa nastepujace:
1) wybór prototypowych komponentów po rozmowach z partnerami
z przemyslu,
2) zaprojektowanie i wykonanie modeli z tw orzyw a w postaci styropianu,
3) symulacja komputerowa procesu odlewania z modeli zgazowyw anych,
4) formowanie i odlewanie prototypów,
5) opracow anie innow acyjnego procesu odlewania z modeli
zgazowywanych,
6) ocena jakosci odlewów: badania nieniszczace i metalograficzne,
7) badanie wlasciwosci mechanicznych,
8) ocena w lasciwosci korozyjnych.

Prace krótko- Prace realizo- Prace długo-

terminowe wane terminowe
(0-3 lat) w okresie (> 10 lat)
(3-10 lat)

Określenie ilo- Stworzenie mate-

Ustalenie norm ściowych zależno-
metod badania riałów o laborato-
Określenie ilo- ści pomiędzy ryjnej właści-wości
materiałów składem chemicz-
ściowych zależno- wirtualnej – wy-
Określenie zależ- nym, właściwo-
ści pomiędzy znaczenie po-
ności właściwości ściami i procesami
składem chemicz- trzebnej jej miary i
materiałów odlew- technologicznymi
nym, właściwo- rozpowszechnie-
niczych od różnej (FUNDAMENTAL)
ściami i procesami nie informacji
wielkości bada- teoretycznie
technologicznymi
nych próbek wyprowadzonymi Udoskonalenie
(na podstawie Opracowanie geometrycznego
istniejących da- podręcznika
Dokonanie oceny projektowania
nych) projektowania
technik po- Opracowanie INTERFACE
odlewu Udoskonalenie
wszechnie stoso- ulepszonych
wanych do badań spełniające
technik dla zmie-
właściwości cieczy wymagania pracy
rzenia jakości
i określenie ich odlewu w sposób
ciekłego metalu
wpływu na jakość Określenie metod niezawodny
przed odlaniem do
odlewu formy dla szybkiego,
Udoskonalenie dokładnego NDE
sposo-bów okre- odlewu oraz
ślania wad poro- Udoskonalenie składu chemicz-
watości twórczych i nowo- nego i właściwości
czesnych metod
Określenie wpływu badania NDE
zawartości wtrą-
ceń i porowatości
na pracę odlewów

Rys. 1 Odlewnictwo w USA - wyjątek z prezentacji: J.Tybulczuk – „FORESIGHT TECHNOLOGICZNY

ODLEWNICTWA POLSKIEGO”, KRYNICA – marzec 2007.
J. Tybulczuk – Manager Projektu + zespół zarządzający i monitorujący projekt.
Panel Główny Technologie Odlewnicze + główne działy technologiczne odlewnicze:
Z. Ignaszak – przewodniczący, S. Rzadkosz, J. Suchy, J. Tybulczuk, J. Sobczak, J. Piaskowski,
Z. Pączek, F. Stręk
B

Wielkość produkcji odlewów w Polsce w 2006 r.

i zmiany w stosunku do 2005 r

Produkcja odlewów
% zmian
Tworzywo odlewu w tonach, w latach
2005 2006*/ 2006 r./2005
Odlewy z żeliwa szarego i stopowego 428000 431000 0,7
Odlewy z żeliwa sferoidalnego 112000 129400 15,5
Odlewy z żeliwa ciągliwego 21500 24360 13,3
Odlewy staliwne 60 600 59 500 -1,8
Razem odlewy ze stopów żelaza**/ 622100 644260 3,6
Odlewy ze stopów miedzi ***/ 8000 7300 -8,8
Odlewy ze stopów aluminium 185400 198500 7,1
Odlewy ze stopów cynku 11100 11120 0,2
Odlewy z innych stopów metali nieżelaznych
800 820 2,5
(w tym stopów Mg)**/
Razem stopy metali nieżelaznych 205300 217740 6,1
Razem odlewy ze stopów żelaza i metali
827400 862000 4,2
nieżelaznych

ANKIETA FORSIGHT (wyjątek)

Grupa tematyczna VII
WSPOMAGANIE KOMPUTEROWE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH
Z WALIDACJĄ I WYKORZYSTANIEM KONTROLI GĘSTOŚCI ODLEWÓW
A. prace badawczo-rozwojowe
1. Wykorzystanie technik komputerowych do racjonalnego i funkcjonalnego konstruowania od-
lewów pracujących w różnych warunkach obciążeń. A, (pkt. 81.7 %)
2. Wprowadzenie metod szybkiego prototypowania do wykonywania odlewów. B/C
(pkt. 79,3 %)
3. Rozwój i wdrażanie metod kontroli procesów odlewania w czasie rzeczywistym
i kontroli jakości, w tym metodami nieniszczącymi (NDT), adaptowanymi do struktur i stanu
ciągłości materiału w odlewach. B (pkt. 74,2 %)
4. Analiza technologii wykonania opracowanej konstrukcji z wykorzystaniem programów do
symulacji odlewania z uwzględnieniem naprężeń oraz możliwości występowania wad w odlewie.
B/C (pkt. 71,6 %)
5. Opracowanie kompleksowej bazy danych właściwości reologicznych
i termofizycznych metali i stopów technicznych w stanie ciekłym i zakresie temperatury krzep-
nięcia i stygnięcia, materiałów formierskich i ceramicznych
w aspekcie projektowania i badania metodą komputerową odlewów wykonywanych różnymi
technologiami w tym odlewów z kompozytów metalo-ceramicznych oraz projektowania odle-
wów metodą komputerowej symulacji procesów (przemian fazowych) zachodzących w stanie
ciekłym i stałym w stopach odlewniczych, opracowanie charakterystyk przejściowych właściwo-
ści reologicznych stopów w stanie półciekłym pozwalająca na ustalenie modelu przepływu pod-
czas wypełniania formy odlewniczej, tworzenia się różnych form jamy skurczowej rozwoju na-
prężeń i powstawania pęknięć i rozwoju naprężeń w czasie stygnięcia w formie i podczas obrób-
ki cieplnej. A (pkt. 55,7 % )
6. Rozwój i wdrażanie metod kontroli procesów odlewania w czasie rzeczywistym i kontroli ja-
kości, w tym metodami nieniszczącymi (NDT), adaptowanymi do struktur i stanu ciągłości mate-
riału w odlewach. B (pkt. 74,2 %)

Rys. 2 Produkcja odlewów w Polsce i postulaty wynikające z wyników ankietowania 50 krajowych

specjalistów z branży Odlewnictwo (uczelnie, wiodące ośrodki i odlewnie).Procenty oznaczają ilość
głosów postulujących podjęcie skutecznych działań w danym temacie (J.Tybulczuk – „FORESIGHT
TECHNOLOGICZNY ODLEWNICTWA POLSKIEGO”, Kraków 2006-2008)