ACERO Definición

El acero es una aleación de hierro y carbono (máximo 2.11% de carbono), al

cual se le adicionan
Variados elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas
especificas para su
Diferente utilización en la industria.

Los principales elementos de aleación son: Cromo, Tungsteno, Manganeso,

Níquel, Vanadio,
Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Los productos ferrosos con más de
2.11% de Carbono denominan fundiciones de hierro.

Elementos de Aleación

Carbono: Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del

acero; al aumentar el Porcentaje de carbono, mejora la resistencia mecánica,
la Templabilidad y disminuye la ductilidad.

Boro: El Boro que se encuentra en el acero proviene exclusivamente de las

adiciones voluntarias
de este elemento en el curso de su fabricación. Ejerce una gran influencia
sobre la templabilidad
del acero, bastando porcentajes muy pequeños, a partir de 0.0004%, para
aumentarla
notablemente.

Azufre: Aumenta la Maquinabilidad, ya que forma inclusiones no metálicas

llamadas sulfuros de
Magnesio, discontinuidades en la matriz metálica que favorecen la formación
de viruta corta.

Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al

desgaste, y solo
reduce la ductilidad. Mejora la resistencia a la alta temperatura y a la
formación de cascarilla. En
cantidades mayores al 12%, hace al acero resistente a la corrosión.

Fósforo: Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad de la ferrita.

Aumenta la brillantez. Este
elemento, en cantidades superiores al 0.004%, disminuye todas las
propiedades mecánicas del
acero. Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano,
mejora la resistencia al
desgaste y la capacidad de conservar la dureza a temperaturas altas.

Cobalto: Elemento que desplaza las curvas TTT hacia la izquierda,

aumentando la velocidad crítica disminuyendo la templabilidad. Aumenta la
dureza, y asociado al níquel o al cromo, forman aceros de débil coeficiente de
dilatación, cercano al vidrio. Aumenta la velocidad crítica de
enfriamiento y en los aceros para trabajo en caliente y rápidos incrementa la
disipación de
temperatura.

Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena

influencia en la forja, la soldadura y la profundidad de temple. Facilita el
mecanizado.

Elaboración del acero

Actualmente el acero se obtiene a partir de hierro líquido, descarburándolo y regulando al

mismo tiempo su contenido en azufre, fósforo y otros elementos. Anteriormente el acero
se obtenía directamente del mineral de hierro. Para ello éste se reducía con carbón
vegetal formando fundición, la cual en la parte más caliente del horno, se trasformaba en
acero (procedimiento de la forja catalana). Con el tiempo, al irse incrementando la
producción se fueron aumentando las dimensiones del horno, pero la operación se
desdobló en dos fases: obtención de arrabio (alto horno); y obtención de acero por
descarburación del anterior (horno bajo) convertidor y hornos de solera.

FABRICACION DEL ACERO

El acero es el producto final del proceso de elaboración de los minerales de hierro.

Éstos se tratan en un alto horno y dan en primer lugar la fundición gris; para
obtener el acero, debe eliminarse de ella una determinada cantidad de carbono.
Los minerales de hierro se introducen en el alto horno, que es un gran horno de
torre cilíndrica; los minerales están dispuestos en capas alternativas con carbón
de coque y piedra caliza. El carbón sirve para producir calor, y la caliza cumple la
función de absorber las impurezas, formando la escoria. La combustión es
activada continuamente mediante una corriente de aire caliente. Al final de esta
fase de elaboración se obtiene la fundición gris, que es una mezcla de hierro y
carbono (del 2,2 al 6,7 %), dura pero frágil y poco maleable. Para transformar la
fundición en acero se le sustrae parte del carbono hasta reducirlo al mínimo
porcentaje.

 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6%
de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas, carrocerías de
automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo, etc.

ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de
vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar
engranajes, ejes, cuchillos, etc.

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES: Es la familia de aceros más

reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales
debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo,
se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la
del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al
ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es
mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También
se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

ACEROS INOXIDABLES: Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de

aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros
inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante
mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean
mucho con fines decorativos. También se emplean mucho para tuberías, depósitos de
petróleo y productos químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de
instrumentos quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como pucheros,
gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

ACEROS DE HERRAMIENTAS: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y

cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad

Microestructuras De Los Aceros

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al
carbono son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita,
bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como único constituyente.
También pueden estar presentes constituyentes no metálicos como óxidos,
silicatos, sulfuros y aluminatos.
Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros
al carbono son:
FERRITA
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se
considera como hierro puro, la máxima solubilidad de carbono en el hierro
alfa es de 0,02% a 723 °C.
Cementita
Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de
hierro, es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono,
alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red
ortorómbica.
Austenita
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución
sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura
de 1130 °C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen
algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es
austenita a temperatura ambiente.

Martensita
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se
obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a
altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de
carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta
un máximo de 0.7 %C.

Troostita
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.

Sorbita
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante
inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en la zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%.

Bainita
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la
austenita cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a
500°C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto
arborescente formada a 500-580°C, compuesta por una matriz ferrítica
conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-4000C tiene un
aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de
ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
Constituyente y además pueden aparecer otros carburos simples y dobles o
complejos.

MECANICA DEL ACERO

Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden

presentarse como cargas son traccion, compresion, cizalle, flexión y torsión.

Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de

actuar la fuerza que lo ha deformado

Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la

deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión
maleabilidad.

Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los
metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la
carga del límite elástico.
Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal;
por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.

Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un

metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y
dureza técnica.

Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a tracción
relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.

DIVISA
Una divisa puede definirse básicamente como la moneda
utilizada en una región o país determinado, a diferencia del
concepto de moneda, la divisa supone una utilidad particular
y no sólo el papel o metal. Las divisas marcan el rumbo del
mercado, fluctuando en él según los movimientos de las
economías mundiales

NORMA AISI
La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es
una clasificación de aceros y aleaciones de materiales
no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos.
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and
Steel Institute (Instituto americano del hierro y el
acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés de
Society of Automotive Engineers (Sociedad
Norteamericana de Ingenieros Automotores).
En 1912, la SAE promovió una reunión de productores
y consumidores de aceros donde se estableció una
nomenclatura y composición de los aceros que
posteriormente AISI expandió.
En este sistema los aceros se clasifican con cuatro
dígitos: el primero la proporción del aleante principal,
la segunda la proporción de aleante secundario y por
último las dos últimas cifras con el porcentaje de
carbono en decimas, es decir un acero 1045, es un
acero al carbono con 0,45% del mismo
Prueba de la chispa.
Para identificar de una forma rápida y aproximada el
tipo de acero y el porcentaje de carbono que éste
posee, existe la prueba de la chispa. Con ésta se
puede tener una buena idea del acero de una
determinada pieza, no obstante se requiere una
relativa experiencia y condiciones adecuadas
para la identificación y para dar una
interpretación correcta de la chispa producida.
La chispa se produce al empujar una aleación ferrosa
contra una muela de esmeril girando a gran velocidad,
esta acción arranca partículas del material las cuales
son proyectadas tangencialmente por la periferia
de la muela. Esto produce un fuerte
calentamiento local, las partículas se a tan
altas temperaturas que se ponen
incandescentes (se queman en el aire),
produciéndose rayos luminosos, chispas,
explosiones, estrellas, arborescencias luminosas,
etc.
Cada tipo de acero produce su serie de chispas
características; mediante la observación cuidadosa de
éstas pueden identificarse determinados tipos de
aceros.
Esta prueba no sustituye al análisis químico, pero
permite reconocer la categoría del material y la
presencia de ciertos elementos de aleación.