Ingeniería de materiales I121

El alto horno
EL ALTO HORNO

El 90% de todos los artículos fabricados a escala mundial incluyen materiales metálicos, entre ellos los más importantes son
de hierro y acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1,200 AC.

El equipo utilizado para la obtención de materiales ferrosos fundamentales, se llama horno de primera fusión, o Alto Horno

El alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el oxido de hierro presente en el mineral, ya que
este se encuentra formando diferentes clases de óxidos.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Menas Porcentaje de hierro

Hematita (mena roja) 70% de hierro
Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro

En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero aunque es utilizable, su gran contenido de azufre
limita su factibilidad económica, ya que aumenta los costos de refinación.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

Los tres primeros se extraen de yacimientos minerales, son transportados y se les prepara antes de ser introducidos al alto
horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales. El aire necesario para la combustión también debe precalentarse (regeneración).

En el alto horno, se desprende químicamente el oxígeno del óxido de hierro, existente en

el mineral.

Físicamente está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro
de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8m. La parte
inferior del horno tiene toberas, por donde se forza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye
el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro conducto
para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de entre unos 30m a 60m, contiene respiraderos para los
gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga
en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador
inclinado situado en el exterior del horno.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1,600 Carga típica en Alto Horno de CSH
toneladas de arrabio cada 24 h. Para producir 1,000 Componentes kg/t kg/carga
toneladas de arrabio, se necesitan 2,000 toneladas de Mineral de Hierro 490 9.600
Pellets de hierro 995 19.600
mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de
Chatarra 15 300
piedra caliza y 4,000 toneladas de aire caliente.
Mineral de Mn 22 450
Caliza 112 2.300
Solo con la inyección de aire caliente a 550 °C, se reduce el Cuarzo 12 250
consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se Coque 451 9.200
hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se Petróleo + Alquitrán 44 899
produce 1/2 de escoria. Aire Inyectado 1.530 m3/min
Temperatura Aire
1.030ºC
En instalaciones típicas se agregan: Chatarra, pellets de Inyectado
hierro y algunos agentes químicos auxiliares

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. En condiciones de plena carga, el aire inyectado
en el alto horno alcanza una temperatura hasta de 1,030 º C. El calentamiento se realiza en regeneradores, los cuales son

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intercambiadores de calor constituidos por cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias
horas con los gases de escape del horno. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás
materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de
hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se
habrá reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se
combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro fundido.

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato
de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y
3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

En forma muy simplificada las reacciones químicas son:

Reacción 1= Primera reducción del mineral

Fe2 O3 CO 2 FeO CO2

Reacción 2= Segunda reducción (reducción del óxido de hierro)

FeO CO Fe CO2

Reacción 3= La generación de mas Monóxido de carbono a partir del CO2, para seguir reduciendo óxido de hierro
CO2 C 2CO

Reacción 4= El tostado de la piedra caliza, que permite obtener mas Bióxido de carbono
CaCO3 CaO CO2

Otra reacción que se puede presentar es la siguiente:

Fe2 O3 3CO 2 Fe 3CO2

Donde se aumenta la velocidad de la reducción, pero es necesario el uso de agentes catalizadores

Los residuos formados por la ganga fundida (escorias) son aprovechados por otras industrias: construcción de carreteras,
fabricación de cementos.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un
determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente,
entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el
hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica
(Acería).

Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los
hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno
hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción
de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales
también se ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza = ESCORIA

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Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o convertidores al oxígeno, y a veces
con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los hornos
siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran
cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido Composición química del Arrabio
removido, pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un Elementos %
4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) Fierro (Fe) 93,70
como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el Carbono (C) 4,50
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de Manganeso (Mn) 0,40
carbono. Silicio (Si) 0,45
Fósforo (P) 0,110
La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción Azufre (S) 0,025
del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino también la remoción o Vanadio (V) 0,35
reducción de las impurezas que contiene. Titanio (Ti) 0,06
Temperatura en Alto
Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para Horno: 1.460ºC
purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas.
Cada uno de ellos incluye el proceso básico de oxidación.

Refinación del arrabio:

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los
mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria
del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

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El primer paso para la refinación del arrrabio se da en los hornos (convertidores) de tipo Bessemer, donde se procura utilizar
el oxigeno presente en el aire para quitar las impurezas del arrabio. o en su versión mas eficiente, los convertidores de
oxígeno básico.

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se
combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno
se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el
hierro fundido se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación. En forma simplificada la reacción es:

2C O2 2CO

Expectativa nacional

La industria siderúrgica ha desempeñado un papel clave en la actividad económica mexicana. El acero, producto base de la
siderurgia, resulta indispensable para obtener un sinnúmero de productos de consumo duradero, para fabricar bienes de
capital, para producir equipo militar y para la construcción de obras de infraestructura, como las redes ferroviarias
tradicionales o los edificios más modernos. Es un producto que se produce abundantemente en condiciones de fuerte
competencia, no daña el medio ambiente y se puede reciclar por completo.

México, que acumuló junto con Venezuela gran parte del PRINCIPALES PRODUCTORES DE ARRABIO EN IBEROAMÉRICA
crecimiento de la producción de acero en bruto En miles de toneladas.
iberoamericano, produjo en el año 1995 más de 12 millones País 1970 1980 1990 1994 1995
de toneladas (+ 18,2%), cifra que le sitúa en segundo lugar,
Brasil 4.205,2 12.685,4 21.141,0 25.154,0 25.221,0
tan sólo después de Brasil, como productor de la zona. La
México 1.645,1 3.638,7 3.664,7 3.501,0 4.108,0
producción de arrabio fue, por su parte, de 4,1 millones de
toneladas (+ 17,3%). Mientras, la producción mundial Argentina 815,2 1.035,3 1.932,5 1.389,0 1.496,0
descendía un 2,8%, al pasar de 770 millones a 748,3 Chile 481,0 648,4 675,4 888,0 855,0
millones de toneladas; así y todo la participación de Venezuela 509,7 197,7 314,3 ... ...
Iberoamérica se incrementó del 4,9 al 6,4%. Iberoamérica 7.971,1 18.746,1 28.197,5 31.465,0 32.322,0
Fuente: Comisión Económica para América Latina y el Caribe.
Desde el año 1992 la producción de acero corresponde
enteramente al sector privado. A finales de 1996 cinco
empresas mexicanas se barajaban como posibles compradores de la industria siderúrgica estatal de Venezuela; finalmente,
en el tercer trimestre de 1997 un consorcio de inversores mexicanos se integró en el grupo de compradores de la empresa
Siderúrgica del Orinoco (Sidor).

En cuanto al consumo aparente de acero crudo, en 1995 se

PRINCIPALES PRODUCTORES DE ACERO EN IBEROAMÉRICA produjo un desplome de 12,7 a 7,3 millones de toneladas (-
En miles de toneladas.
42,7%), lo que influyó significativamente en el descenso de este
País 1970 1980 1990 1994 1995
consumo en toda Iberoamérica (de 39,7 a 34,0 millones). A su
Brasil 5.390,4 15.337,3 22.617,0 25.669,0 25.067,0 vez, el consumo aparente por habitante también sufrió una
México 3.881,2 7.156,1 8.705,5 10.246,0 12.090,0 reducción del 43,8%, una de las más fuentes de todo el
Argentina 1.823,4 2.684,9 3.610,0 3.304,0 3.617,0 continente junto con Argentina (-19%)
Venezuela 926,6 1.975,4 3.176,9 3.521,0 3.564,0
Chile 547,2 703,8 771,3 1.041,0 1.013,0Con respecto al arrabio, el proceso de reducción directa para
Iberoamérica 13.066,0 29.172,3 40.639,6 45.975,0 47.779,0 obtener este producto, en el cual la mayoría de los países
iberoamericanos son pioneros, ha ido cobrando creciente
Fuente: Comisión Económica para América Latina y el Caribe.
importancia, llegando a absorber ya el 45% de la producción
mundial. México es uno de los pocos países de esta región, junto
con Venezuela y Argentina, en el que las plantas industriales cuentan con gas natural abundante y barato, situación que les
permite ser muy rentables y competitivas.

México importa, a pesar de su elevada producción, tanto materia prima como productos semi-terminados y terminados para
cubrir las necesidades de su industria siderúrgica. En total, en 1994, las importaciones de estos rubros totalizaron 2.795
millones de dólares, con un aumento importante en relación al total importado en 1993, que fue de 1.514 millones de
dólares.

Por su parte, las exportaciones de productos siderúrgicos en el año 1994 alcanzaron los 830 millones de dólares, cifra
ligeramente inferior a la de 1993 que totalizó 865 millones de dólares. Las ventas en el exterior más importantes
correspondieron a desbastes (230 millones de dólares) y tubos sin costura (218 millones de dólares).

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El alto horno

El déficit, por tanto, de la balanza comercial de productos siderúrgicos representó para México, en 1994, un desembolso de
1.964 millones de dólares. Sin embargo en 1995 se produjo un repunte muy importante de las exportaciones de acero
(315.000 toneladas) y de los productos de acero terminados y semi-terminados (5,7 millones de toneladas), mientras que
descienden de forma considerable las importaciones por este último concepto (1,1 millones de de toneladas).

PRINCIPALES PRODUCTORES DE ALAMBRÓN EN IBEROAMÉRICA (1)

En miles de toneladas.
País 1970 1980 1990 1993 1994
Brasil 509,7 1.523,1 2.136,4 2.526,0 2.593,0
México 295,1 598,3 715,0 878,7 ...
Argentina 265,5 291,5 440,0 332,8 391,2
Venezuela 57,1 172,7 386,3 351,6 381,0
Colombia 60,8 32,6 134,5 146,2 140,4
Iberoamérica 1.244,3 2.751,7 4.280,1 4.820,6 ...
(1) Sólo laminados en caliente.
Fuente: Comisión Económica para América Latina y el Caribe.

PRINCIPALES PRODUCTORES DE LAMINADOS PLANOS

EN IBEROAMÉRICA (1)
En miles de toneladas.
País 1970 1980 1990 1994 1995
Brasil 2.062,6 6.910,5 8.765,2 10.652,8 10.551,0
México 1.420,5 2.937,1 2.684,7 2.824,0 3.834,0
Argentina 933,2 1.385,9 1.378,7 1.633,7 1.809,0
Venezuela ... 767,4 1.569,1 1.343,2 1.506,0
Chile 250,0 272,5 249,4 368,6 337,0
Iberoamérica 4.713,9 12.382,5 14.738,0 16.924,2 18.195,0
(1) Comprende planchas, láminas y hojalata.
Fuente: Comisión Económica para América Latina y el Caribe.

PRINCIPALES PRODUCTORES DE LAMINADOS NO PLANOS

EN IBEROAMÉRICA (1)
En miles de toneladas.
País 1970 1980 1990 1994 1995
Brasil 2.219,8 5.074,4 5.720,9 6.355,1 5.173,0
México 1.444,3 2.932,7 3.446,2 4.246,5 4.224,0
Venezuela 514,8 840,6 1.116,7 1.008,0 1.137,0
Argentina 1.164,0 1.153,9 878,7 1.092,0 1.125,0
Colombia 265,7 306,2 541,9 596,0 650,0
Iberoamérica 5.951,9 11.131,4 13.017,5 15.184,7 14.475,0
(1) Comprende barras y perfiles livianos, alambrón, rieles y perfiles pesados.
Fuente: Comisión Económica para América Latina y el Caribe.

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