M g r i n ż .

Z d z i s ł a w WITEBSKI

691:666

MIEJSCOWE
MATERIAŁY
BUDOWLANE

WARSZAWA
WYDAWNICTWO "BUDOWNICTWO i ARCHITEKTURA"
 Opiniodawcy:
prof dr inż. FRANCISZEK PIAŚCIK
mgr inż. A L E K S A N D E R S K Ó B S K I
mgr inż. JÓZEF GENIUSZ

Redaktor naukowy
doc. inż. E D W A R D JANCZEWSKI

SPIS TREŚCI
str.
Wstęp 5
W książce omówiono znaczenie materiałów miejscowych dla bu­ Rozdział 1. Znaczenie materiałów miejscowych w budownictwie 7
downictwa ze specjalnym uwzględnieniem potrzeb budownictwa R o z d z i a ł 2. Ogólna charakterystyka m a t e r i a ł ó w miejscowych 9
wiejskiego i indywidualnego. Rodzaje materiałów miejscowych 12
Opisano również najważniejsze miejscowe materiały budowlane, Rozmieszczenie surowców budowlanych 15
jak kamień, żwir, glinę, żużle paleniskowe i wielkopiecowe, słomę, R o z d z i a ł 3. Zagadnienie m a t e r i a ł ó w m i e j s c o w y c h w dokumentacji
trzcinę i paździerze, podając sposoby ich eksploatacji i przerobu. projektowo-kosztorysowej 15
Ponadto omówiono metody i organizację produkcji najczęściej P r o g r a m i o r g a n i z a c j a s t u d i ó w materiałowych 18
stosowanych elementów z tych materiałów. Z a s a d y p o s z u k i w a ń i r o z p o z n a n i a złóż s u r o w c ó w m i n e r a l n y c h . 23
Książka przeznaczona jest dla inżynierów, techników i mistrzów I n w e n t a r y z a c j a ź r ó d e ł surowców o d p a d k o w y c h i t r z c i n o w i s k . .» 24
budowlanych, inwestorów indywidualnych oraz dla pracowników W y t y c z n e do eksploatacji i produkcji mineralnych materiałów
służb inwestycyjnych prezydiów rad narodowych. miejscowych 27
R o z d z i a ł 4. Wydobywanie surowców mineralnych 27
Charakterystyka kopalń surowców 29
Roboty wstępne 32
Usuwanie nadkładu . . 39
W y d o b y w a n i e kruszywa i gliny .. 42
Przeróbka (uszlachetnianie) kruszywa 52
Wydobywanie kamienia 59
WSZELKIE PRAWA ZASTRZEŻONE Obróbka kamienia. 66
R o z d z i a ł 5. Produkcja e l e m e n t ó w z betonu i gliny 67
R o d z a j e i p o d s t a w o w e właściwości spoiw . 77
Okładkę, p r o j e k t o w a ł S p r z ę t i u r z ą d z e n i a do p r o d u k c j i 104
K. KARDASZEWICZ Dachówki cementowe 112
C e g ł y i bloki w a p i e n n o - p i a s k o w e 115
Z d j ę c i a w r o z d z . 4, 5, 7 Elementy z żużlobeton 123
Elementy z trocinobetonu 127
FOT. S. KUBAS i D. PALUSZKIEWICZ
E l e m e n t y z betonu z wypełniaczami roślinnymi 129
E l e m e n t y z gliny surowej 135
O r g a n i z a c j a p r o d u k c j i w y r o b ó w z b e t o n ó w i gliny 143
P r o d u k c j a w zimie 146
Redaktor techniczny Korektor techniczny R o z d z i a ł fi. Materiały do ścian ubijanych i sposób ich wznoszenia .
K R Y S T Y N A ŁYSIAK WANDA STRZEMECKA Sprzęt do w y k o n y w a n i a ścian ubijanych 147
BA Warszawa 1957. Wydanie 1. Nakład 3102 egz. Ark. wyd. 14,3 Ark. druk. 12,5. Ściany ubijane z gliny ' 155
Format A5. Pap. druk. sat. kl. V, 70 g. z Fabr. Pap. w Myszkowie. Rękopis oddano do
składania 4. 12. 1950, Podpisano do druku 9. 3. 1957. Druk ukończono w marcu 1957. Ściany z masy piaskowo-wapiennej 160
Symbol 20096/Bk Zam. 4(30 50 M-13 Cena zł 13,50 Ściany z żużlobetonu 161
Krakowskie Zakłady Graficzne. Zakład nr 6, Kraków, ul. E. Orzeszkowej 7 Organizacja r o b ó t przy ubijaniu ścian 162

3
 str.

R o z d z i a ł 7. P o l o w a produkcja cegły 164

S p r z ę t i u r z ą d z e n i a do w y p a l a n i a m i e l e r z o w e g o 165
Przygotowanie surowca 169
F o r m o w a n i e i suszenie surówki 171
Układanie i wypalanie mielerza 176
Organizacja polowej produkcji cegły 182
R o z d z i a ł 8. Wyroby z trzciny i ze s ł o m y 186
Z a s t o s o w a n i e o r a z w ł a ś c i w o ś c i e l e m e n t ó w ze s ł o m y i t r z c i n y . 187 WSTĘP
Przygotowanie słomy i trzciny 192
Wyrób płyt typu Berbeka 193 Miniony okres charakteryzował się wzmożonym tempem bu­
W y r ó b elementów ściennych 196 downictwa. W tym czasie dokonano u nas wielu mniej lub więcej
W y r ó b belek trzcinowych i t r z c i n o b e t o n o w y c h 198 udanych prób obniżenia kosztów budownictwa drogą wprowa­
Wykaz piśmiennictwa 199 dzenia przede wszystkim nowych konstrukcji,^ nowych metod
organizacji robót i daleko idącej mechanizacji. Środki te jednak
okazały się w dużym stopniu zależne od innych czynników (np. płace,
struktura budownictwa itp.) i nie zawsze dawały oczekiwane re­
zultaty. Natomiast jednym z niedostatecznie wykorzystanych
środków obniżki kosztów pozostało stosowanie materiałów miej­
scowych.
Materiałami miejscowymi zwykło się najczęściej nazywać su­
rowce eksploatowane w pobliżu budowy lub zakładu produkcyj­
nego, zarówno naturalne, jak i odpadkowe, stosowane w stanie
surowym (kamień, glina) albo stanowiące podstawowy składnik
materiałów budowlanych (piasek, żwir, żużel itp.). W budownic­
twie na wsi, gdzie dotychczas najszerzej stosowane są materiały
miejscowe, przyjęto tę nazwę również w odniesieniu do mate­
riałów produkowanych na placu lub w bezpośrednim sąsiedztwie
placu budowy, przy użyciu surowców miejscowych. W t y m ujęciu
pod terminem m a t e r i a ł y m i e j s c o w e należy rozumieć
s u r o w c e b u d o w l a n e pochodzące z miejscowych źródeł
oraz m a t e r i a ł y na ściany, stropy i pokrycia dachowe (zwane
często zastępczymi), produkowane z surowców miejscowych na
placu budowy lub w terenowych wytwórniach.
Z p u n k t u widzenia sposobów uzyskiwania materiały miejscowe
w dalszym ciągu można klasyfikować według następującego po­
działu :

I. Surowce

1) surowce mineralne n a t u r a l n e : kamień, piasek, żwir, glina;

2) surowce mineralne odpadkowe: żużel wielkopiecowy, żużel
paleniskowy, gruz;
3) surowce organiczne n a t u r a l n e : trzcina, słoma;
"4) surowce organiczne odpadkowe: trociny, paździerze.

5
 II. Materiały budowlane
1) wyroby formowane (elementy) z betonów i zapraw;
2) wyroby z trzciny i ze słomy;
3) cegła wypalana sposobem polowym.
Udział poszczególnych rodzajów surowców i materiałów w bu­
downictwie zależy od charakteru obiektów budowlanych. W bu­
downictwie miejskim, przemysłowym itp. podstawowymi mate­
riałami miejscowymi są surowce mineralne naturalne, a przed 1
wszystkim piasek i żwir. W budownictwie wiejskim i mieszka­
niowym indywidualnym udział piasku i żwiru jest minimalny,
n a t o m i a s t wszystkie pozostałe materiały miejscowe mogą być
stosowane w szerokim zakresie.
Materiały miejscowe, jakkolwiek dają niewątpliwe, w małym
stopniu zależne od innych czynników efekty ekonomiczne, nie
zostały dotychczas na tyle u nas rozpowszechnione, aby można
było je traktować jako jeden z czynników kształtujących koszty
budownictwa. Obecnie sytuacja na t y m odcinku powinna ulec
radykalnej zmianie. Zwiększone w dwójnasób plany budownictwa
mieszkaniowego, podniesienie poziomu rolnictwa, a co za tym
idzie i budownictwa wiejskiego wymagają znacznego rozszerzenia
bazy materiałowej i obniżki kosztów wykonawstwa budowlanego.
Realizacja tych zadań, szczególnie w odniesieniu do budownictwa
niskokondygnacjowego, w dużej mierze zależy od stopnia wyko­
rzystania materiałów miejscowych.
Praca ta poświęcona jest omówieniu technologii i organizacji
robót przy wydobywaniu surowców oraz produkcji materiałów
na średnich lub małych budowach, w terenowych zakładach ma­
teriałów budowlanych albo spółdzielniach i zespołach wydobywa­
jących surowce czy produkujących materiały.
Autor starał się dać w książce możliwie pełny obraz dotych­
czasowych osiągnięć opierając się przy t y m na doświadczeniu nie­
licznych znawców tej dziedziny, na doświadczeniach chłopów
budujących samodzielnie i wiejskich rzemieślników oraz na wła­
snym doświadczeniu zdobytym przede wszystkim podczas pracy
w budownictwie wiejskim.
R o z d z i a ł 1
ZNACZENIE MATERIAŁÓW MIEJSCOWYCH
W BUDOWNICTWIE
Do konstrukcji, które wymagają użycia największych ilości
ciężkich materiałów budowlanych, zalicza się fundamenty, ściany
i stropy budynków oraz betonowe i żelbetowe konstrukcje bu­
dowli inżynierskich. Materiały potrzebne do tych konstrukcji sta­
nowią pod względem ciężaru największą pozycję w ogólnym za­
potrzebowaniu materiałów budowlanych.
Ażeby cyfrowo określić udział materiałów miejscowych w ogól­
nym zapotrzebowaniu materiałów do budowy, należy materiały
te podzielić na następujące grupy:
kruszywo
cegła
cement
drewno
materiały i prefabrykaty stropowe
inne materiały.
Wśród wymienionych grup materiałów k r u s z y w o jest
materiałem, którego zapotrzebowanie może być pokryte z dostaw
lokalnych — miejscowych. Cegłę można zastąpić elementami pro­
dukowanymi na placu budowy z miejscowych surowców. W bu­
downictwie niskokondygnacjowym również materiały stropowe,
a n a w e t pokrycia dachowe można zastąpić materiałami miejsco­
wymi, a w budownictwie tymczasowym (baraki) przez zastoso­
wanie materiałów miejscowych można wyeliminować drewno
ze ścian i stropów.
Posługując się wskaźnikami zapotrzebowania materiałów dla
7
typowych budynków o charakterze przemysłowym, mieszkanio­
wym i wiejskim, można w przybliżeniu ustalić, że samo kruszywo
(piasek, żwir, tłuczeń) w stosunku do ciężaru wszystkich mate­
riałów potrzebnych do budowy stanowi w przybliżeniu:
ok. 7 0 % — w budownictwie przemysłowym,
ok. 3 5 % — w budownictwie mieszkalnym wielokondygnacjo¬
wym,
7
 ok. 9 0 % — w budownictwie wodnym,
ok. 1 5 % — w budownictwie niskokondygnacjowym.
Jeżeli do ciężaru kruszywa dodać ciężar potrzebnej do bu­
dowy cegły, którą można zastąpić materiałami miejscowymi, to
odpowiednie procentowe wskaźniki, określające wykorzystanie ma­
teriałów miejscowych, będą się przedstawiały następująco:
ok. 8 5 % — w budownictwie przemysłowym,
ok. 8 0 % — w budownictwie mieszkalnym wielokondygnacjo¬
wym,
ok. 9 0 % — w budownictwie wodnym,
ok. 6 0 % — w budownictwie niskokondygnacjowym — w sto­
sunku do ciężaru wszystkich materiałów budo­
wlanych.
Wskaźniki te zbliżone są do danych uzyskanych w Związku
Radzieckim, gdzie ciężar podstawowych materiałów na 1 milion
rubli przerobu w produkcji budowlanej wynosił w roku 1950:
kruszywo — 56%
cegła i pustaki — 2 2 %
spoiwo — 5%
drewno — 10%
inne materiały — 7%
J a k widać z kilku przedstawionych przykładów, stosowanie
materiałów miejscowych zarówno surowcowych, jak i produko­
wanych wyrobów, ma nie tylko poważny, ale decydujący wpływ
na rozmiary tzw. dalekiego t r a n s p o r t u zewnętrznego.
Dalekie transporty w znacznym stopniu podwyższają koszty
kruszywa, kamienia i innych materiałów., Dotychczasowa prak­
t y k a wykazuje, że same opłaty za przewóz koleją zwiększają
w następujący sposób koszty materiałów:
szkło — 4%
papa i izolacje — 6%
cement —• 1 0 %
ceramika —• 2 6 %
kruszywo — 30%
Mimo że przy przewozach kruszywa opłaty kolejowe są wy­
jątkowo niskie, jest jednak rzeczą zrozumiałą, że przez ograni­
czanie ich do minimum albo przez całkowitą ich l i k w i d a c j ę można
uzyskać duże oszczędności.
Stosowanie miejscowych materiałów, takich jak elementy z lek­
kich betonów, płyty słomiane, kamień i inne, daje poważne oszczę­
dności na kosztach samych materiałów. Na podstawie przykładów
z budownictwa na wsi. gdzie materiały miejscowe są szeroko sto­
sowane stwierdzono, że oszczędności na kosztach materiałów wa­
hały się od 1 5 — 5 0 % w stosunku do kosztów konstrukcji ce­
glanych.
8
Tendencja do zastąpienia cegły materiałami miejscowymi po­
winna wynikać nie tylko z przejściowych trudności w przemyśle
ceramicznym, ale przede wszystkim powinna być wyrazem po­
stępu technicznego w budownictwie niskokondygnacjowym sta­
łym, półstałym i tymczasowym. Cegła w dobie powszechnej me­
chanizacji budowy staje się anachronizmem, w stosunku do k t ó ­
rego o wiele nowocześniejsze są monolityczne ściany z żużlobetonu.
z masy wapienno — piaskowej, a nawet^ z dobrej gliny pochodzącej
ze starych formacji geologicznych. Ściany monolityczne można
bowiem wznosić w sposób całkowicie zmechanizowany, za pomocą
ubijaków albo wibratorów w deskowaniach przesuwnych.
Szerokie stosowanie materiałów miejscowych, oprócz omówio­
nych konkretnych rezultatów, daje jeszcze inne, nie mniej po­
żądane, ale trudniejsze do liczbowej oceny, korzyści.
• Dzięki stosowaniu materiałów miejscowych uzyskuje się bar­
dziej operatywne zaopatrzenie budów, a ciągłość robót staje się
niezależna od nie zawsze terminowych dostaw materiałów prze­
mysłowych.
Z p u n k t u widzenia gospodarki ogólnonarodowej stosowanie
materiałów miejscowych stanowi rozszerzenie bazy surowcowo — materiałowej, c
dowlanych decyduje o wzroście naszych planów inwestycji bu­
dowlanych.
Wreszcie zmniejszenie ilości dalekich transportów kolejowych —
to odciążenie taboru kolejowego i wykorzystanie go do innych
potrzeb gospodarczych, t y m bardziej że kolej przewozi kamień
i kruszywo poniżej kosztów własnych.
R o z d z i a ł 2
OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA MATERIAŁÓW
MIEJSCOWYCH
RODZAJE M A T E R I A Ł Ó W MIEJSCOWYCH
K a m i e n i e z p o k ł a d ó w s k a l n y c h zarówno po­
chodzenia magmowego, jak też osadowe, mają zastosowanie do
celów budowlanych. Dotychczas kamień jest powszechnie stoso­
wany jako materiał konstrukcyjny w budowlach inżynierskich
w postaci ciosów oraz jako materiał dekoracyjno — ochronny w po­
staci płyt okładzinowych.
N a t o m i a s t wykorzystanie kamienia do murowania fundamen­
tów i murów oporowych, a jego odmian porowatych — do bu­
dowy ścian jest niedostateczne.
9
 W przypadkach budowy w pobliżu kamieniołomów możliwe
jest również wykorzystanie odpadów kamiennych na kruszywo
do betonów, po odpowiednim przekruszeniu i przesortowaniu.
K a m i e n i e n a r z u t o w e ( p o l n e ) jako materiał bu­
d o w l a n y przedstawiają bardzo różnorodną wartość. Czasem w sta­
nie zwietrzałym są bezwartościowe. Na ogół jednak mają dosta­
teczną wytrzymałość i nadają się do murowania fundamentów
oraz jako kruszywo do betonów po rozdrobnieniu i przesorto­
waniu. W niedostatecznym stopniu wykorzystany jest kamień
n a r z u t o w y na tzw. „ r o d z y n k i " do betonu, mimo że norma do­
puszcza w masywach betonowych d o d a t e k 2 5 % kamieni o śre­
dnicy nie przekraczającej 30 cm. Stosując kamień narzutowy
można więc oszczędzić znaczne ilości drobnego kruszywa.
Eksploatacja kamienia narzutowego jest wyjątkowo prosta
i może być prowadzona środkami, jakimi rozporządza każda
budowa. Kamienie narzutowe zalegają płytko pod powierzchnią.
Często bardziej opłacalny niż eksploatacja jest wykup od rol­
ników kamienia zbieranego na polach.
Ż w i r , p o s p ó ł k a i p i a s e k s ą dostatecznie znanymi
i powszechnie stosowanymi materiałami, chociaż rzadko kiedy są
to materiały miejscowe, a najczęściej sprowadza się je z miejsc
odległych nawet o kilkaset kilometrów. Przyczyną tego jest brak
umiejętności albo niechęć do uszlachetnienia kruszywa gorszych
klas. Złoża kruszywa rzecznego na południu kraju są wysokiej
klasy i wykonawcy najchętniej je sprowadzają, pomimo wielkich
odległości. W złożach lądowych leżących w pasie moren lodow­
cowych znajduje się kruszywo o różnorodnym pochodzeniu, ze sła­
bymi ziarnami skał osadowych, o d u ż y m zanieczyszczeniu i wy­
sokim punkcie piaskowym.
Te wady kruszywa można jednak usunąć przez płukanie i sor­
towanie. Sprowadzanie zaś kruszywa z odległości kilkuset kilo­
metrów do betonów niskich i średnich m a r e k jest niczym nie­
uzasadnione.
G l i n a (jako surowiec) poza przemysłem ceramicznym jest
wyjątkowo rzadko stosowana w budownictwie. W m a ł y m stopniu
wykorzystane są iły (odznaczają się wodoszczelnością) do przy­
gotowania zapraw cementowo — glinianych i na t y n k i wodoszczelne
oraz do n a t u r a l n y c h zabezpieczeń budowli przed wodą gruntową.
Niedostatecznie również rozpowszechnione jest stosowanie gliny
do budowy wszelkich budynków niskokondygnacjowym, jak dom­
ków jednorodzinnych, budynków dla inwentarza na wsi i budyn­
ków tymczasowych na placu budowy.
zbyt intensywnym ruchu.
Wprowadzana ostatnio mechanizacja przy wznoszeniu ścian
z gliny czyni stosowanie jej jeszcze bardziej opłacalne.
krótkie źdźbła używana może być jako wypełniacz do lekkich
Przy niedużym zapotrzebowaniu cegły, nie przekraczającym
betonów i tzw. lekkiej gliny. Sama trzcina znalazła zastosowanie
1 miliona sztuk, oraz przy wyjątkowo odległym i u t r u d n i o n y m
j a k o „zbrojenie" do konstrukcyjnych elementów betonowych.
10
transporcie możliwe jest również wykorzystanie miejscowych po­
kładów gliny do wypału cegły. Ciężar potrzebnego do tego celu
węgla, który należy przewieźć, nie przekracza 1/10 ciężaru cegły.
Ż u ż e l w związku z coraz większym uprzemysłowieniem
kraju zyskuje możliwości szerokiego stosowania. Istnieją trzy za­
sadnicze rodzaje żużli:
żużle wielkopiecowe wolnostudzone (kawałkowe),
żużle wielkopiecowe granulowane i pumeksowe,
żużle paleniskowe.
Żużle wielkopiecowe są materiałem odpadkowym przy wyta­
pianiu rud żelaza. W skład żużli wchodzą: skała płoną, topniki
i pozostałości ze spalonego koksu. Żużel wielkopiecowy, wylewany
na hałdy, stygnąc powoli zamienia się w twarde bryły. Żużel
wolnostudzony nie zawierający n a d m i a r u CaO (poniżej 4 2 % ) .
czyli tzw. kwaśny, można stosować jako tłuczeń do budowy dróg na
placu budowy, a nawet jako kruszywo do betonów niższych marek.
Żużel wielkopiecowy chłodzony strumieniem wody, pary wo­
d n e j lub powietrza, zastyga w postaci lekkich i drobnych gra­
nulek. Żużel taki, zwany granulowanym, jest surowcem używa­
n y m do produkcji cementów hutniczych i tzw. spoiw wzbudzo­
nych. Żużel granulowany ma bowiem właściwości spoiwa, które
wzbudza się w nim przez mielenie i mieszanie z odpowiednim
aktywizatorem, n p . z w a p n e m . Wzbudzone spoiwa żużlowe można
stosować do zapraw, tynków i betonów niższych marek.
P r o d u k t e m odpadkowym spalania węgla w paleniskach jest
•żużel. Jakość żużla paleniskowego zależy od jakości węgla i do­
kładności spalania. Do szkodliwych zanieczyszczeń żużli należą
przede wszystkim popiół i niespalony węgiel, zwłaszcza pęcznie­
j ą c y pod wpływem wilgoci. Związki siarki działają szkodliwie
przede wszystkim na spoiwo cementowe, wapno natomiast wiąże
się z nimi na ogół w nieszkodliwe związki.
N a t u r a l n e i dokładne oczyszczenie uzyskuje się przez dłuższe
pozostawienie żużla na powietrzu, w wyniku czego następuje
często wtórne samozapalenie się węgla i wyługowanie innych
szkodliwych składników.
Doraźne, choć niecałkowite oczyszczenie żużla uzyskuje się
przez odsianie najdrobniejszych ziaren, które zawierają najwięcej
niespalonego węgla i innych zanieczyszczeń.
Żużel paleniskowy stosowany jest jako wypełniacz w lekkich
betonach i polepach, na zaprawy i zasypki ciepłochronne, jako
p o d s y p k a do bruków i na nawierzchnie dróg tymczasowych o nie­
T r z c i n a i s ł o m a w postaci sieczki albo pocięta n a
11
 Najczęściej jednak z trzciny i słomy wykonuje się płyty o gru­
bości 5—7 cm, szerokości ok. 1 m i różnych długościach. P ł y t y
stosowane są jako izolacja ścian, stropów i stropodachów albo
jako elementy konstrukcyjno-wypelniająCe do ścian szkieletowych
i stropów strychowych. W szczególności do budowy b u d y n k ó w
parterowych mogą mieć zastosowanie elementy drewniano-sło¬
miane (krawędziak plus p ł y t a ) , które można stosować również
jako elementy składanych baraków.
Dokonywane były również udane doświadczenia z wykorzy­
staniem długich elementów trzcinowych o przekroju prostokąt­
n y m do budowy ścian budynków jednokondygnacjowych. Ele­
m e n t y te układane były na zaprawie i t y n k o w a n e .
Odpadkowe surowce pochodzenia organicznego, takie jak wióry,
trociny oraz paździerze lniane i konopne, stosowane są jako wy­
pełniacze do produkcji lekkich elementów betonowych.
Z wymienionych surowców miejscowych, jak glina, żużel,
trzcina, słoma itd., produkuje się różne materiały zastępcze, które
sprowadzają się głównie do lekkich betonów. Spoiwem do lekkich
betonów mogą być wszystkie znane m a t e r i a ł y wiążące, a wypeł­
niaczami różne surowce miejscowe.
Z lekkich betonów produkuje się elementy ścienne i stropowe.
Z żużlobetonu i gliny wznosi się również ściany w deskowaniach.
Ten ostatni sposób jest najbardziej ekonomiczny przy budynkach
jednokondygnacjowych. Wprowadzenie inwentaryzowanych desko­
wań przesuwnych pozwoliłoby na znaczne skrócenie czasu bu­
dowy. W a r t o podkreślić, że ściany ubijane z żużla można wyko­
nywać na bardzo słabym spoiwie, np. glinianym z małym d o d a t ­
kiem cementu. Znane są przykłady ścian z żużlobetonu na spo­
iwie z wapna defekacyjnego (z cukrowni).
Do miejscowych materiałów zastępczych zaliczamy również
beton piaskowo-wapienny (chuda zaprawa o konsystencji ubijal¬
nej), służący do budowy ścian w deskowaniach przesuwnych.
Należy przy t y m stwierdzić, że beton piaskowo-wapienny pod
względem ciepłochronności jest materiałem lepszym i mniej praco­
chłonnym niż cegła wapienno-piaskowa (sylikatowa).
Nie doczekały się rozpowszechniania wyniki u d a n y c h doświad­
czeń z trzcinobetonami. Wydaje się, że nawet stosunkowo wy­
sokie zużycie cementu w elementach konstrukcyjnych z trzcino¬
betonu jest mało istotne wobec faktu całkowitej eliminacji stali
z elementów zginanych.
ROZMIESZCZENIE SUROWCÓW BUDOWLANYCH
W celu uzyskania ogólnej orientacji w rozmieszczeniu surow­
ców mineralnych można posłużyć się publikacjami i materiałami
kartograficznymi, "opracowanymi i w y d a n y m i przez Państwowy
12
I n s t y t u t Geologiczny, a ostatnio przez Centralny Urząd Geologii*
Podstawowym materiałem w tej dziedzinie jest m a p a surowców
mineralnych w skali 1:300 000. Na mapie tej podano między
innymi rozmieszczenie kamienia, żwiru i gliny. Oprócz tego można
posługiwać się również przeglądową mapą geologiczną Polski
w skali 1:300 000. Na mapie określone jest pochodzenie i budowa
geologiczna powierzchniowych warstw ziemi. Przy pomocy m a p y
i odpowiedniej interpretacji geologicznej można orientacyjnie usta­
lić rozmieszczenie piasków i żwirów oraz glin i iłów, a zupełnie
dokładnie — pokładów skalnych.
Dokładność wymienionych m a p jest jednak niedostateczna dla
potrzeb poszczególnych budów. Biorąc bowiem pod uwagę me­
todę opracowywania tego rodzaju m a p . polegającą na powierz­
chniowym wywiadzie terenowym, należy się liczyć z faktami mało
dokładnego rozeznania zasobów surowcowych w rejonie budowy,
a przy posługiwaniu się m a p ą geologiczną — nawet z brakiem
domniemanych surowców. Niedostateczne rozeznanie i jednocze­
śnie przesadna ocena zasobów surowcowych zdarzają się w szcze­
gólności w odniesieniu do żwirów i pospółek. Dlatego też podstawą
do racjonalnego wykorzystania surowców miejscowych muszą być
specjalne poszukiwania podejmowane dla poszczególnych budów
albo dla całych powiatów 1 ) .
Na podstawie istniejących publikacji można określić tylko
ogólne rozmieszczenie niektórych surowców budowlanych.
Pokłady s k a ł o s ad o wy c h rozciągają się w następujących
rejonach (rys. 1):
1. Podkarpacie do linii: Wadowice, Bochnia. Dębica, Rzeszów,
Przemyśl.
2. Wyżyna Śląska, J u r a Krakowska i Wyżyna Kielecko-San-
domierska — w granicach Kraków, Katowice, Opole, Zawiercie,
Krzepice, Przedbórz, Opoczno, Szydłowiec — do Wisły, Tarno­
brzeg, Chmielnik, Busko. Kraków.
3. Wyżyna Lubelska — w granicach od północy w linii równo­
leżnikowej przez Puławy, a od południa — Rawa Ruska, Za­
wichost.
4. Sudety — w rejonach Kłodzko, Międzylesie. NoA\a Ruda
oraz Jelenia Góra, Lwówek, Bolesławiec, Zgorzelec.
5. Małe wychodnie wapienia i kredy w okolicy Łosic, Siemia­
tycz, Nowego Dworu (Białostockie). Uniejowa i Poddębia, "Bar­
cina, Szczecina, Kamienia Pomorskiego i Kołobrzegu.
Wychodnie s k a ł m a g m o w y c h są na ogół dobrze roz­
poznane i w miejscach tych czynne są kamieniołomy. Pokłady
ł
) U c h w a ł a R a d y M i n i s t r ó w n r 1022 z 1 7 g r u d n i a 1955 z o b o w i ą z u j e
p r e z y d i a r a d n a r o d o w y c h d o r o z p o z n a n i a złóż s u r o w c ó w i u d o s t ę p n i e n i a
odpowiednich danych przedsiębiorstwom budowlanym i biurom projektów.
13
skal magmowych są rzadko wykorzystywane dla potrzeb pojedyn­
czych budów ze względu na większe trudności wydobywania.
Złoża k a m i e n i a n a r z u t o w e g o (rys. 1 ) związane s ą
z utworami z okresu zlodowacenia. Rozciągają się one pasmami
Rys. 1. Rozmieszczenie surowców k a m i e n n y c h w Polsce
(wg J . K a m i e ń s k i e g o )
jako pozostałości moren na obszarze Niżu na północ od linii
Słubice, Poznań, K u t n o , P u ł t u s k , Białystok. Drugi obszar pozo­
stałości morenowych obejmuje pas ograniczony miejscowościami:
Krosno n/Odrą, Leszno, Zduńska Wola, Radomsko, Wrocław,
Żary.
W tych samych okolicach rozmieszczony jest żwir, pospółka
i piasek kopalniany.
Duże znaczenie mają również pokłady kruszywa w dolinach
rzek górskich. Oprócz tego pokłady piasków budowlanych spo-
14 - 15
t y k a się w dolinach rzek nizinnych, pod wierzchnią warstwą dro­
bnych utworów akumulacyjnych.
Pokłady kruszywa budowlanego występują również w star­
szych formacjach geologicznych. Formacje te znajdują się jednak
na ogół na większych głębokościach i dlatego należy się liczyć
z ich wykorzystaniem tylko w przypadkach głębokich wykopów
budowlanych.
G l i n y i i ł y występujące n a niedużych głębokościach po­
chodzą z okresu trzeciorzędu i czwartorzędu. Trzeciorzędowe iły
poznańskie znajdują się na terenie^ województw poznańskiego
i pomorskiego, północnego Dolnego Śląska oraz w rejonie War­
szawy.
Również trzeciorzędowe iły mioceńskie występują w woje­
wództwie krakowskim i rzeszowskim. Czwartorzędowe iły warstwowe występują n
Warszawy i Białegostoku.
Najmniej wartościowe, zanieczyszczone okruchami skalnymi,
gliny morenowe występują na terenie prawie całego kraju.
Źródła s u r o w c ó w o d p a d k o w y c h (żużel, trociny,
paździerze) związane są z zakładami przemysłowymi. Rozmiesz­
czenie ich na obszarze kraju ze zrozumiałych powodów nie może
być przedstawione na m a p a c h dostępnych biurom projektów
i terenowym komórkom kierującym polityką budowlaną. Dlatego
odpowiednie dane trzeba uzyskiwać dla poszczególnych budów
lub powiatów w wyniku wywiadu miejscowego.
T r z c i n a n a podstawie ogólnych opracowań w największej
ilości rośnie w pasie nizin nadmorskich oraz na pojezierzu na
terenie województwa olsztyńskiego, gdańskiego i koszalińskiego.
W mniejszych ilościach trzcina występuje wszędzie na terenach
podmokłych, na brzegach jezior i rzek nizinnych, w starorze­
czach i t p .
R o z d z i a ł 3
ZAGADNIENIE MATERIAŁÓW MIEJSCOWYCH
W DOKUMENTACJI PROJEKTOWO K0SZT0I5YS0WEJ
PROGRAM I ORGANIZACJA STUDIÓW MATERIAŁOWYCH
Instrukcja P K P G Nr 98 o zasadach sporządzania i zatwier­
dzania dokumentacji projektowo — kosztorysowej dla inwestycji
w § 59, 60, 78, 116 i 140 zobowiązuje projektanta do zebrania
danych o materiałach miejscowych i opracowania wytycznych
eksploatacji i dostaw surowców, a wykonawcę do sporządzenia,
w ostatniej fazie projektowania, projektu eksploatacji surowców
miejscowych.
W projekcie wstępnym w części Architektoniczno-Budowlanej
powinny być zawarte krótkie dane o miejscowych materiałach
budowlanych jako wytyczne do wyboru konstrukcji. Projekt or­
ganizacji budowy powinien zawierać wytyczne o możliwości eks­
ploatacji miejscowych materiałów budowlanych dla potrzeb
budowy.
W projekcie organizacji robót zgodnie z powyższą instrukcją
powinny być opracowane „projekty eksploatacji i dostawy na
budowę miejscowych materiałów b u d o w l a n y c h " .
Realizacja wymienionych postulatów Instrukcji Nr 98 w spra­
wie wykorzystania do budowy materiałów miejscowych wymaga
przeprowadzenia dokładnych studiów materiałowych oraz opra­
cowania projektów eksploatacji ewentualnie produkcji materiałów.
Przeprowadzenie studiów materiałowych przez biuro proje­
ktowe może być zaniechane, o ile odpowiednie dane posiadać
będzie prezydium rady narodowej.
Studia materiałowe dla dokumentacji projektowo-kosztoryso-
wej inwestycji budowlanych wykonuje się w celu ustalenia złóż
surowców do eksploatacji (surowce naturalne) lub dostawy (su­
rowce odpadkowa) oraz wyboru najodpowiedniejszych materiałów
do produkcji na placu budowy. Studia materiałowe w zasadzie
najlepiej jest przeprowadzać podczas przygotowywania projektu
wstępnego oryginalnego albo w pierwszym stadium adaptacji pro­
jektu typowego. Z p u n k t u widzenia organizacyjnego najeko¬
nomiczniej jest łączyć studia materiałowe, a w szczególności
poszukiwania surowców mineralnych, z badaniami geologicz­
nymi.
W przypadkach pojedynczych i rozrzuconych w terenie obiek­
tów przemysłowych, energetycznych, budownictwa wodnego, rol­
niczych itp. studia materiałowe muszą być podejmowane dla każ­
dego obiektu oddzielnie. W odniesieniu do budownictwa osiedlo­
wego lub budownictwa w ośrodkach o specjalnie nasilonym planie
inwestycji budowlanych studia powinny być przeprowadzone sy­
stematycznie przez jedną instytucję (prezydium rady narodowej)
do czasu, aż rozpoznany zostanie dostatecznie cały rejon sąsia­
dujący z ośrodkiem budowlanym. Ta ostatnia forma organizacji
studiów jest odrębnym zagadnieniem, wykraczającym poza rarav
książki.
W dalszym ciągu należy omówić zakres i organizację studiów
podejmowanych dla pojedynczego obiektu przez jedno biuro pro­
jektów. Studia materiałowe prowadzi się w trzech e t a p a c h :
1) analiza zapotrzebowania materiałów do budowy pod k ą t e m
wykorzystania materiałów miejscowych,
16
2) poszukiwania i rozpoznanie w rejonie budowy surowców
złóż mineralnych lub źródeł surowców odpadkowych,
3) analiza wyników prac poszukiwawczo-rozpoznawczych i wy­
bór złóż lub źródeł do eksploatacji.
Przy analizie zapotrzebowania materiałów do budowy posłu­
gujemy się orientacyjnym zestawieniem ilości materiałów, opra­
cowanym najczęściej za pomocą wskaźników, albo zestawieniem
szczegółowym w przypadku dokumentacji typowej. Przedmiotem
analizy są tylko te materiały, które można wykorzystać jako
miejscowe lub zastąpić miejscowymi. Na podstawie analizy ustala
się ilości materiałów, które można uzyskać ze znanych źródeł
leżących w zasięgu bliskiego transportu, a więc z czynnych ka­
mieniołomów, żwirowni, kopalni piasku itp. Należy przy t y m
brać pod uwagę orientacyjną zdolność produkcyjną zakładu i mo­
żliwość zaopatrzenia przez d a n y zakład innej budowy wznoszonej
równocześnie w pobliżu.
Następny etap pracy — to poszukiwania i rozpoznanie.
Określenie rejonu poszukiwań wynika z następujących za­
łożeń:
1. Materiały przewożone będą środkami tzw. bliskiego trans-
cortu.
2. Odległości przewozów powinny odpowiadać zasadom eko­
nomicznego użycia danego środka t r a n s p o r t u .
Przyjmuje się, że na budowie stosowane będą wszelkie środki
transportu, a więc wywrotki na szynach z trakcją konną lub
mechaniczną, samochody, ciągniki a nawet wozy konne. W przy­
p a d k a c h budowy nad rzekami żeglownymi należy wziąć pod uwagę
również możliwość transportu wodnego barkami.
^ Maksymalny pod względem ekonomicznym zasięg poszczegól­
nych środków transportu zależy od szeregu czynników i nie jest
śj§le określony. Proponuje się przyjęcie następujących orienta­
cyjnych odległości:
^ w o z y konne i wywrotki z trakcją konną ok. 2 km
^ w y w r o t k i z trakcją mechaniczną ok. 5 km
v samochody i ciągniki ok. 15 km
barki ok. 50 km
Wobec tego granice rejonu poszukiwań można ustalić w spo­
sób następujący:
a) w promieniu 5 km od placu budowy, niezależnie od istnie­
jącej sieci dróg bitych,
b) wzdłuż istniejących dróg bitych do 15 km od placu budowy,
c) wzdłuż koryta rzeki do 50 km od placu budowy.
Schemat rejonu poszukiwań podany jest na rys. 2. Prowa­
dzenie poszukiwań w większych odległościach byłoby wkracza­
niem w kompetencje organów produkcji i dystrybucji materia­
łów budowlanych, co wywołałoby poważny chaos w zaopatrzeniu
2 — Miejscowe mat. bud. 17

w skali ogólnokrajowej. J e d n a k ż e w wyjątkowych przypadkach
gdy stwierdzono na podstawie wywiadu istnienie zasobnych złóż
surowców mineralnych, można prowadzić poszukiwania w odległo-
ściach ponad 5 km-od placu budowy, niezależnie od istniejących
dróg. Przy dużym bowiem zapotrzebowaniu opłaci się wybudo
wać specjalną drogę do złoża surowca.
Rys. 2. S c h e m a t ustalania rejonu poszukiwali
materiałów miejscowych
Po ustaleniu rodzajów i ilości potrzebnych surowców prowadzi
się prace poszukiwawcze i rozpoznawcze w określonym rejonie.
Zakres prac poszukiwawczo-rozpoznawczych zależy od wiel­
kości zapotrzebowania surowca. Przy dużych zapotrzebowaniach
surowców mineralnych rzędu kilkuset tysięcy ton, prace te prowa­
dzi się zgodnie z instrukcjami Centralnego Urzędu Geologii.
W przypadku mniejszych zapotrzebowań, do kilkudziesięciu
tysięcy ton, prace poszukiwawczo-rozpoznawcze prowadzi się przy
jak najmniejszym nakładzie środków.
Z A S A D Y P O S Z U K I W A Ń I R O Z P O Z N A N I A ZŁÓŻ S U R O W C Ó W
MINERALNYCH
Prace poszukiwawczo-rozpoznawcze dużych złóż surowców mi­
neralnych, przeznaczonych do eksploatacji dla wielkich budów
lub przez stałe kopalnie terenowe, unormowane są Uchwałą
18
1
R a d y Ministrów ) oraz instrukcjami Prezesa Centralnego Urzędu
2
Geologii ).
O rozmiarach prac poszukiwawczo-rozpoznawczych decyduje
charakter geologiczno — techniczny złoża oraz e t a p tych prac.
Zależnie od wielkości złoża, zmienności jego formy i budowy
geologicznej oraz zmienności rodzaju i jakości surowca rozróżnia
się pięć grup złóż:
I grupa — złoża, które na znacznych przestrzeniach nie wyka­
zują zmian formy, budowy ani jakości surowca,
II grupa — złoża, które na dużych przestrzeniach nie wykazują
większych zmian formy, ale wykazują zmienność
budowy i jakości,
I I I grupa — złoża, które wykazują znaczną zmienność formy
i budowy lub rodzaju i jakości surowca,
IV grupa — złoża, które wykazują znaczną zmienność formy
budowy oraz dużą zmienność rodzaju i jakości
surowca,
V grupa — złoża o bardzo' skomplikowanej formie i budowie
oraz o bardzo dużej zmienności rodzaju i jakości
surowca.
Złoża surowców budowlanych należą na ogół do pierwszych
trzech grup (I, I I , I I I ) . Wstępną kwalifikację złoża dokonuje
się w wyniku prac geologicznych podczas poszukiwań. Do prac
tych należą obserwacje terenowe i zdjęcia geologiczne.
W ramach prac poszukiwawczych mogą być wykonywane
w razie potrzeby doły odkrywkowe lub wiercenia.
Prace poszukiwawcze zmierzają do stwierdzenia występowa­
nia złoża oraz wstępnej oceny zasobów i rodzaju surowca za­
wartego w złożu. Na tej podstawie ustala się program robót
geologiczno-rozpoznawczych. Celem r o b ó t rozpoznawczych jest
szczegółowe udokumentowanie złoża . W zależności od formy złoża
(geometryczny kształt — pokład, żyła, soczewka itp.) roboty roz­
poznawcze prowadzi się wzdłuż tzw. linii (kierunek) rozpoznaw­
czych albo regularnej siatki rozpoznawczej. S i a t k a rozpoznawcza
zbudowana jest z regularnych wieloboków, najczęściej kwadra­
tów. W wierzchołkach wieloboków wykonuje się wiercenia, doły
odkrywkowe lub inne badania złoża. Długość boku kwadratu
ustala się w zależności od etapu prac rozpoznawczych, tj. stopnia
^ - U c h w a ł a Nr 864 R a d y M i n i s t r ó w z d n . 10. X. 1952 r. w s p r a w i e u s t a ­
lenia i z a t w i e r d z e n i a s t o p n i a p o z n a n i a z a s o b ó w ( d o k u m e n t o w a n i a ) złóż ko­
p a l n i i r o z m i a r ó w d o k o n y w a n i a i n w e s t y c j i p r z e d p r z y s t ą p i e n i e m d o eks­
ploatacji złoża.
2
) I n s t r u k c j a Nr 1 P r e z e s a C U G z d n . 30. I V . 54 r. w s p r a w i e u s t a l e n i a
( d o k u m e n t o w a n i a ) z a s o b ó w złóż k o p a l i n s t a ł y c h o r a z I n s t r u k c j a N r 3 P r e ­
zesa C U G z d n i a 3. V. 1954 r. w s p r a w i e u s t a l a n i a ( d o k u m e n t o w a n i a ) z a s o b ó w
złóż p i a s k ó w i ż w i r ó w .
19
rozpoznania złoża (tabl. 1). Rozróżniane są cztery stopnie (ka­ żwirów i piasków nie wykonuje się głębszych wyrobisk niż 10—15 m
tegorie) rozpoznania złoża: C,, C u B i A. (na lądzie) i 5—10 m w złożach podwodnych.
Wiercenia wykonuje' się według zasad' obowiązujących przy
T a b l i c a 1 wierceniach badawczych. Przy wierceniach w złożach kruszywa
Z a g ę s z c z e n i e wyrobisk ( w i e r c e n i a , doły o d k r y w k o w e itp.) dla r ó ż n y c h średnica rur powinna wynosić najmniej 150 m m , a w grubych
k a t e g o r i i robót r o z p o z n a w c z y c h żwirach — najmniej 300 m m .

R y s . 3. P r z e k r ó j złoża s u r o w c a :
h ziemia urodzajna (humus), p.dr — piasek drobnoziarnisty, p.śr — piasek średnioziarnisty
p.gr. — piasek gruboziarnisty, ż — żwir. g — glina

Uwaga. Podane liczby dotyczą wzajemnych odległości poszczególnych wyrobisk.

Na podstawie wykonywanych wyrobisk, obserwacji zjawisk,
faktów geologicznych i hydrogeologicznych oraz badań prób po­
branych z wyrobisk albo z odsłonięć złoża opracowuje się zdjęcia
R o b o t y geologiczno-rozpoznawcze w kategorii C, i C', mają ^geologiczne, profile wyrobisk, przekrój złoża (rys. 3), złożową
charakter wstępny i wykonywane są punktowo nieregularnie, m a p ę geologiczną i w razie potrzeby (wysoki poziom wód grun­
ewentualnie wzdłuż linii rozpoznawczych. Rozpoznanie złoża we­ towych) m a p k ę hydrogeologiczną.
dług tej kategorii w zasadzie wystarcza do opracowania wytycz­ Na mapie złożowej oznacza się miejsce wyrobisk i pobrania
nych (założeń) do eksploatacji złoża. W celu uzyskania danych prób, linie przekrojów i granice złoża. Złożową m a p ę geologiczną
do projektu eksploatacji złoża konieczne jest przeprowadzenie sporządza się w skali:
szczegółowych robót rozpoznawczych, tj. według kategorii B. min 1 : 50 000 dla kat, C ,
W wyjątkowych przypadkach wykonywane są roboty rozpoz­ min 1 : 25 000 „ „ G, i B
nawcze zagęszczone, według kategorii .4. Poszczególne e t a p y min 1 : 5 000 „ „ A
robót rozpoznawczych projektuje się na podstawie robót wyko­ W tej samej skali co m a p a złożowa p o w i n n a być opracowana
nanych poprzednio z uwzględnieniem zbadanych już wyrobisk. (albo załączona) m a p a sytuacyjno-wysokościowa. W przypadkach
Głębokość wyrobisk (wierceń, odkrywek itp.) powinna osiągać wysokiego poziomu wód gruntowych w lądowych złożach kru­
spąg (spód) złoża. Ze względów eksploatacyjnych przy złożach szywa plan sytuacyjno-wysokościowy powinien obejmować ob­
szar konieczny do zaprojektowania odprowadzenia w o d y w czasie
20 eksploatacji. 21
 Na podstawie prac rozpoznawczych należy ponadto ustalić
następujące d a n e :
1) ogólna charakterystyka terenu występowania złoża,
2) ogólna geologiczna c h a r a k t e r y s t y k a złoża,
3) określenie rodzaju i jakości surowca,
4) wyznaczenie granic złoża,
5) obliczenie ilości surowca w złożu,
6) geologiczna ocena warunków eksploatacji.
^ Ogólna charakterystyka terenu występowania złoża zawiera
dane opisowe o położeniu geograficznym złoża, przebiegu badań,
ogólne dane o budowie geologicznej rejonu i istniejących t a m
stosunkach wodnych.
Ogólna charakterystyka geologiczna złoża ma do pewnego
stopnia znaczenie naukowe. Do celów praktycznych służą m a p y
geotechniczna i hydrogeologiczna, które określają warunki eks­
ploatacji.
Określenia rodzaju i jakości surowca dokonuje się na pod­
stawie wyników badania prób pobranych ze złoża. Rodzaj i ja­
kość surowca powinny być określone dla poszczególnych odcinków
złoża, wydzielonych na podstawie przesłanek geologicznych.
Granice złoża wyznacza się w celu określenia jego położenia,
kształtu i objętości. J a k o granice złoża przyjmuje się powierz­
chniowe wychodnie złoża, granice n a t u r a l n e utworzone w wyniku
czynników geologicznych, linie łączące skrajne wyrobiska, w któ­
rych stwierdzono jeszcze obecność kopaliny albo linie wyznaczone
warunkami eksploatacyjnymi.
Przez warunki eksploatacji należy rozumieć ustaloną głębo­
kość eksploatacji, najniższą dopuszczalną jakość kopaliny, usta­
loną grubość n a d k ł a d u (skry wy) i t p . ; niezachowanie tych wa­
runków czyni eksploatację nieopłacalną.
Obliczenie ilości surowca wykonuje się w zależności od przy­
3 i ich wyniki mogą być bezpośrednio wykorzystane przez wy­
jętej dla danego surowca jednostki — w tonach lub m . Ilość
surowca oblicza się*w stanie n a t u r a l n y m , bez strat wynikających
wskutek eksploatacji lub przeróbki.
Przy obliczaniu odnawialnych złóż kruszywa w korytach rzek.
należy określić wielkość n a t u r a l n y c h przyrostów złoża. Przyrosty
ocenia się na podstawie hydrologicznych pomiarów materiału
przenoszonego przez rzekę.
Wyniki obliczeń podaje się w postaci zestawienia sumarycz­
nego według rodzaju i jakości surowca, z podziałem na zasoby
nadające się do eksploatacji sprzętem, k t ó r y ma do dyspozycji
wykonawca, oraz na zasoby nie eksploatowane ze względu na
trudności techniczne.
Geologiczna ocena warunków eksploatacji zawiera dane szcze­
gółowe zależnie od stopnia rozpoznania (kategorii) złoża. Geolo­
giczna ocena warunków eksploatacji obejmuje:
22
a) stosunki wodne w złożu i w najbliższym otoczeniu,
b) możliwość występowania zjawisk zagrażających lub utru­
dniających eksploatację, np. zsuwy, pochody kry, wylewy w zło­
żach podwodnych itp.
Dokumentacja złóż sporządzona na podstawie prac poszuki-
wawczo-rozpoznawczych podlega zatwierdzeniu przez Centralny
Urząd Geologii w trybie ustalonym w Instrukcji Nr 1 Prezesa CUG.
W przypadku zapotrzebowania niewielkich ilości surowca dla
pojedynczych budów oraz w zorganizowanym budownictwie wiej­
skim, jeżeli prezydium r a d y narodowej nie posiada odpowiednich
informacji, poszukiwania surowców dokonuje się z mniejszym na­
kładem środków i w sposób mniej dokładny. Wystarczą tu roz­
poznania kategorii C 1 lub C2, a n a w e t jeszcze mniej szczegółowe.
Przy ustaleniu zasobności złoża posługujemy się w tych przy­
padkach danymi, uzyskanymi z rozpoznania istniejących, „dziko"
eksploatowanych odkrywek, ewentualnie wyciągamy wnioski na
podstawie badań terenu złoża za pomocą kilku sondowań, wier­
ceń lub wykopów próbnych.
Określenie jakości surowca nawet przy najbardziej prymityw­
nych badaniach jest konieczne. W t y m celu należy pobrać próby
i zbadać je metodami polowymi (krzywa przesiewu, ilość zanie­
czyszczeń itp.) albo w najbliższym laboratorium betonowym lub
gruntoznawczym.
Uproszczone badania trzeba uzupełnić krótką dokumentacją
złoża, która powinna zawierać:
1) opis i mapę złoża z lokalizacją wyrobisk (wiercenia, doły itp.),
2) przekroje złoża z zaznaczeniem poziomu wody gruntowej,
3) obliczenie zasobności złoża,
4) wyniki b a d a ń polowych surowca,
5) próbki surowca.
Tego rodzaju poszukiwania nie podlegają kompetencji CUG
konawcę.
INWENTARYZACJA ŹRÓDEŁ SUROWCÓW ODPADKOWYCH
I TRZCINOWISK
Źródłem surowców odpadkowych są odpowiednie zakłady prze­
mysłowe. Dane dotyczące miejsca zakładów uzyskuje się w miej­
scowych prezydiach rad powiatowych.
Inwentaryzacja powinna obejmować:
1) ilość istniejącego zapasu albo dzienny odrzut surowca,
2) jakość surowca,
3) warunki transportu i dostaw.
Jakość surowca ustala się na podstawie oględzin i b a d a ń labo­
ratoryjnych. Żużel paleniskowy należy poddać badaniom na za-
wartość popiołu, ilości i jakości niespalonego węgla oraz na za­
wartość siarki. Przy określaniu jakości niespalonego węgla chodzi
przede wszystkim o stwierdzenie, czy nie ulega on pęcznieniu
pod wpływem wilgoci.
Jakość trocin i paździerzy ustala się na podstawie oględzin.
Podstawowym warunkiem dobrej jakości jest brak śladów zagrzy­
bienia lub zbutwienia.
Trzcinowiska ocenia się przez wykonanie pomiaru powierzchni
i obliczenie wydajności na podstawie zbioru z kilku wybranych
poletek.
Jednostką miary trzciny są wiązki o średnicy 30 cm na wy­
sokości 1 m od ziemi.
WYTYCZNE DO EKSPLOATACJI I P R O D U K C J I
M I N E R A L N Y C H M A T E R I A Ł Ó W MIEJSCOWYCH
Po zebraniu danych o rozpoznanych źródłach surowców nie
jest t r u d n o dokonać wyboru najlepszych spośród nich i zakwali­
fikować je do eksploatacji. Decydującym czynnikiem przy wy­
borze jest jakość surowca i łatwość eksploatacji. Do eksploatacji
kwalifikują się przede wszystkim pokłady o cienkim nadkładzie
i nie wymagające kosztownych inwestycji i urządzeń. Przy wy­
borze materiału zastępczego należy również brać pod uwagę sto­
pień łatwości uzyskania surowca, a następnie efekty techniczne
i ekonomiczne, które można uzyskać w przypadku zastosowania
wybranego materiału.
Na .podstawie dokumentacji złóż surowca należy w projekcie
wstępnym budowli podać wytyczne do eksploatacji, dostaw lub
produkcji materiałów miejscowych. Wytyczne pod względem for­
m a l n y m powinny mieć układ podobny do założeń projektowych.
W rzeczywistości wytyczne będą podstawą do późniejszego opra­
cowania projektu eksploatacji dostaw lub produkcji materiałów.
W t y m ujęciu pod określeniem „wytyczne do eksploatacji' 1 należy
rozumieć założenia do projektu kopalni, a pod określeniem „wy­
tyczne do produkcji materiałów' miejscowych" — założenia do
projektu polowej betoniarni, wytwórni p ł y t itp.
Projekty większych kopalni, betoniarni lub innych zakładów
produkcji materiałów miejscowych, będące częścią składową pro­
jektu organizacji robót, powinny być opracowane przez odpo­
wiednie biuro projektów.
Kopalnie eksploatujące surowce dla jednego placu budowy
uruchamiane są zazwyczaj na krótki okres czasu potrzebny do
wydobycia określonej ilości surowca. Kopalnie takie mają zatem
z zasady charakter tymczasowy i powinny być budowane przy
możliwie niskim nakładzie inwestycji, ażeby nie obciążać pro­
dukcji nie amortyzującymi się kosztami. W kopalniach takich
24
należy zainstalować maszyny i urządzenia przenośne, które po
zakończeniu produkcji można przesunąć w inne miejsce. W przy­
padkach odkrycia dużych zasobów, nadających się do stałej eks­
ploatacji, nie wyklucza się możliwości uruchomienia od razu ko­
palni o charakterze stałym.
P u n k t e m wyjścia (dane wyjściowe) do opracowania zało
ż e ń d o p r o j e k t u k o p a l n i lub tymczasowej eksploata­
cji powinny być następujące d a n e :
1) określenie rodzaju złoża i typu kopalni,
2) określenie rodzaju i żądanych właściwości surowca,
3) harmonogram roczny łub wieloletni zapotrzebowania su­
rowca,
4) czasokres pracy kopalni.
Dane o złożu uzyskuje się na podstawie dokumentacji prac
poszukiwawczo-rozpoznawczych. W przypadku kopalni kruszywa
należy określić jej t y p , który zależy od warunków geologicznych
i hydrologicznych złoża. Złoża ponad poziomem wody gruntowej
eksploatowane są metodą lądową, a złoża poniżej poziomu wody
gruntowej — metodą lądową, lądowo-wodną lub wodną (w kory­
tach rzek).
W zależności od zapotrzebowania określa się rodzaj oraz wła­
ściwości surowca, który ma być dostarczony na plac budowy.
Przy kamieniu dotyczyć to będzie formy i stopnia obróbki, przy
kruszywie — p u n k t u piaskowego, granulacji itp.
W celu określenia w założeniach wielkości produkcji konieczne
jest wykonanie terminarza dostaw surowca na budowę w postaci
harmonogramu rocznego albo wieloletniego. W t y m samym celu
ustala się również czasokres pracy kopalni w ciągu roku. Na
długość okresu pracy kopalni odkrywkowych mają zasadniczy
wpływ r yvarunki klimatyczne i hydrologiczne. W rejonach o du­
żych opadach śnieżnych przewiduje się przerwy w eksploatacji.
Również kopalnie na terenach zalewowych w dolinach rzek mają
przerwy w pracy w okresie wysokiego stanu wód.
Na podstawie danych wyjściowych opracowuje się:
1) program produkcji,
2) wielkość i wartość produkcji,
3) technologię produkcji,
4) wykaz maszyn i urządzeń,
5) organizację kopalni.
Program produkcji w kopalniach odkrywkowych surowców
budowlanych obejmuje najczęściej następujące r o b o t y :
roboty odkrywkowe wraz z transportem,
wydobywanie surowca i t r a n s p o r t wewnętrzny,
obróbkę lub przeróbkę surowca,
ekspedycję (transport zewnętrzny i załadowanie).
25
 Wielkość rocznej produkcji kopalni zależy od rocznego zapo-
trzebowania surowca i od okresu eksploatacji.
Ilość i rodzaj maszyn oraz urządzeń w kopalni dobiera się
przede wszystkim zgodnie z ustaloną wielkością produkcji, tech­
nologią produkcji i metodą eksploatacji. P r z y eksploatacji złóż
surowców mineralnych mogą być stosowane m e t o d y ręczne, me­
chaniczne, pirotechniczne i ewentualnie hydromechaniczne (tylko
przy kruszywie).
W kopalniach kruszywa i gliny podstawowymi maszynami są
koparki, spycharki, zgarniarki, p o m p y , sortowniki, płuczki, kru­
szarki, przenośniki oraz urządzenia transportowe.
W kamieniołomach typu tymczasowego eksploatacja dokony­
wana jest najczęściej metodą pirotechniczno-ręczną, p r z y użyciu
zmechanizowanych narzędzi ręcznych. Obróbkę również wykonuje
się najczęściej ręcznie. Przy cięciu p ł y t wskazane jest zainstalo­
wanie traka.
Do produkcji kruszywa łamanego konieczna jest kruszarka
i sortownik.
Przy doborze maszyn i urządzeń potrzebnych do poszczegól­
nych procesów produkcyjnych należy brać pod uwagę następu­
jące czynniki:
Eksploatacja nadkładu (skrywy): grubość nad­
kładu, głębokość zalegania pokładu surowca, kategorie gruntu od­
krywki, ukształtowanie terenu.
Transport nadkładu: odległość transportu, ilość
urobku n a d k ł a d u , ukształtowanie terenu.
Eksploatacja pokładu surowca: t y p kopalni,
głębokość zalegania, miąższość i budowa pokładu surowca.
T r a n s p o r t s u r o w c a — j a k w transporcie n a d k ł a d u .
P r z e r ó b k a lub obróbka s u r o w c a : jakość su­
rowca w złożu, wymagania odbiorcy.
E k s p e d y c j a : odległość o d miejsca przeróbki lub obróbki
do p u n k t u załadowczego, długość t r a s y przewozu, ukształtowanie
terenu.
Produkcja materiałów, podobnie jak eksploatacja surowców
na potrzeby jednej budowy, ma charakter tymczasowy. W za­
kładach produkcji materiałów miejscowych, w polowych betoniar-
niach lub wytwórniach płyt słomianych i trzcinowych i innych,
instaluje się przewoźne zestawy maszyn i urządzeń.
D o opracowania z a ł o ż e ń d o p r o j e k t u p r o d u k c j i
materiałów potrzebne są następujące dane wyjściowe:
1) zapotrzebowanie ilościowe i asortymentowe elementów,
2) czasokres pracy wytwórni,
3) charakterystyka złoża surowców miejscowych, niezbędnych
do produkcji,
4) dane o zaopatrzeniu wytwórni w wodę i siłę.
26
Na podstawie ustalonych danych wyjściowych opracowuje się
projekt w następującej kolejności:
1) ilość i jakość surowców do produkcji,
2) technologia produkcji,
3) szkicowe zaprojektowanie wytwórni,
4) powierzchnia placów, budynków tymczasowych i szop.
5) wyposażenie wytwórni,
6) koszt inwestycji.
R o z d z i a ł 4
WYDOBYWANIE SUROWCÓW MINERALNYCH
Surowce mineralne, t j . kruszywo, glinę i kamień dla potrzeb
pojedynczych budów, wydobywa się w niedużych kopalniach,
uruchamianych i eksploatowanych przez zakłady produkcji po­
mocniczej przedsiębiorstw budowlanych. W w a r u n k a c h wiejskich
lub dla budownictwa indywidualnego mogą to być również ko­
palnie terenowe uruchamiane przez zespoły lub spółdzielnie pracy
dla zaspokojenia potrzeb budownictwa w najbliższym rejonie ko­
palni. Wówczas eksploatacja tych kopalni może mieć charakter
s t a ł y i prowadzona będzie aż do wyczerpania zasobów albo do-
czasu zaspokojenia potrzeb. W stosowanej przez niektórych auto­
rów klasyfikacji kopalnie tego t y p u określane są mianem rucho­
mych, a ich roczna produkcja nie przekracza 20 000 m 3 .
CHARAKTERYSTYKA KOPAL* SEROWCÓW
Procesy technologiczne podczas eksploatacji kruszywa (piasek,
pospółka, żwir), gliny i kamienia są podobne i odbywają się w na­
stępujących zasadniczych e t a p a c h :
1) oczyszczenie i zdjęcie nadkładu, czyli wykonanie odkrywki,
2) wydobywanie surowca,
3) przeróbka albo obróbka wydobytego surowca.
R o b o t y o d k r y w k o w e obejmują usunięcie rumowiska.
drzew i krzaków oraz usunięcie warstw gruntów przykrywających
złoże surowca. N a w y d o b y c i e s u r o w c a składają się takie
czynności jak odspojenie albo rozkruszenie skały i t r a n s p o r t na
plac budowy, na składowisko przy kopalni albo do urządzeń
przeróbczych.
Ostatni etap eksploatacji surowców mineralnych dotyczy kru­
szywa i kamienia. Kruszywo w zależności od przeznaczenia po­
winno mieć określone normami właściwości, a szczególnie nie­
znaczny stopień zanieczyszczenia oraz odpowiednie uziarnienie
27
 W przypadku gdy kruszywo zawiera niedopuszczalną ilość zanie­
czyszczeń, poddaje się je płukaniu, n a t o m i a s t przy niewłaściwym
uziarnieniu kruszywo przesiewa się, sortuje i przygotowuje mie­
szanki o w y m a g a n y m uziarnieniu. W większości kopalń, omawia­
nych w t y m rozdziale, przeróbkę ogranicza się do p ł u k a n i a
i o d s i a n i a n a d m i a r u p i a s k u . Uzyskuje się w ten
sposób tzw. normowaną pospółkę, t j . pospółkę, której krzywa
przesiewu mieści się w granicach określonych normą dla robót
betonowych.
Kamień wydobywany jest w postaci dużych brył. Ażeby otrzy­
m a ć materiał użytkowy, trzeba bryły r o z d r a b n i a ć i o b ­
r a b i a ć odpowiednio d o przeznaczenia. Jeśli kamień przezna­
czony jest do murowania ścian, obrabia się go z gruba, jeśli n a ­
tomiast służyć będzie do licowania, to wykonuje się obróbkę
półczystą, a nawet czystą. Z kamienia przygotowuje się również
łamane kruszywo do betonów, uzyskiwane przez .kruszenie i sor­
towanie kruszonego materiału.
Eksploatowanie surowców w niedużych kopalniach jest w naj­
lepszym przypadku tylko częściowo zmechanizowane, co tłumaczy
się nieopłacalnością instalowania maszyn o dużej wydajności p r z y
niskiej dziennej produkcji zakładu i k r ó t k i m okresie eksploatacji.
Dla potrzeb budownictwa wiejskiego, przy niewielkiej ilości obiek­
tów budowlanych i doraźnie uruchomionej eksploatacji, wydoby­
wanie będzie prowadzone metodami ręcznymi.
Najpospolitszymi maszynami eksploatacji surowców mineral­
nych w kopalniach ruchomych są typowe maszyny budowlane, t a ­
kie jak wciągarki, spycharki, koparki przedsiębierne i zbierakowe,
przenośniki taśmowe, przesiewniki i sita, płuczki, kruszarki.
Dobór wymienionych maszyn uzasadniony jest przede wszyst­
kim tym, że stanowią one obecnie najczęściej spotykane wyposa­
żenie parku maszynowego przedsiębiorstw budowlanych.
.lako środki transportu poziomego są używane taczki, wozy
konne i wywrotki na szynach.
Na dobór sprzętu i metod eksploatacji zasadniczy wpływ mają.
warunki hydrogeologiczne złoża. Z hydrogeologicznego p u n k t u wi­
dzenia kopalnie kruszywa dzieli się na trzy rodzaje:
1) kopalnie lądowe (suche),
2) kopalnie lądowo-wodne (mokre),
3) kopalnie w korytach rzek (mokre).
W kopalni lądowej przeciętny poziom wody gruntowej znaj­
duje się poniżej spągu (spodu) warstwy kruszywa. Eksploatacja
surowca odbywa się zatem w warunkach suchych, oprócz okre­
sów deszczowych lub wyjątkowo wysokich stanów wód grunto­
wych. W przypadkach gdy poziom wody gruntowej jest wysoki,
a złoże kruszywa zalega poniżej tego poziomu, wówczas kruszywo
wydobywa się częściowo lub całkowicie spod wody.
28
Kopalnie tego typu noszą nazwę lądowo-wodnych.
Wreszcie ostatni t y p kopalni — kopalnie wodne — urucha­
miane są w korytach rzek o dnie piaszczystym lub żwirowym.
Kopalnie gliny i kamienia są to przeważnie kopalnie lądowe.
Wyjątkowo kamień w postaci głazów można wydobywać róy\nież
z koryt rzecznych.
ROBOTY WSTĘPNE
Urządzenia terenu kopalni. Podstawą do rozpoczęcia robót
wstępnych są wyniki prac rozpoznawczych, których przebieg opi­
sano w poprzednim rozdziale. W oparciu o te wyniki ustala się
rozmiary złoża i jego zasobność. Jeżeli zapotrzebowanie surowca
jest niższe niż zasobność złoża, wówczas do eksploatacji prze­
znacza się jego część o najlepszych warunkach wydobycia, tj. tę
część, w której nadkład jest najcieńszy. Powierzchnię tej części
trzeba wytyczyć w terenie widocznymi z n a k a m i : palami lub
kopcami. Teren kopalni od strony uczęszczanych dróg i pól upra­
wnych należy odgrodzić w celu zabezpieczenia przed wypadkami.
Jednocześnie z wytyczeniem terenu eksploatacji rozpoczyna
się w miarę potrzeby pozostałe prace związane z urządzeniem
kopalni, do których należą:
1) budowa baraku dla kierownictwa kopalni oraz magazynu
na narzędzia i materiały pędne,
2) przeprowadzenie' linii i instalacji elektrycznych,
3) budowa studni (do ewentualnego płukania żwiru),
4) wykonanie dróg kołowych dojazdowych lub ułożenie torów
kolejki do transportu surowca z kopalni na plac budowy,
5) urządzenie składowisk surowca.
Ilość i wielkość budynków tymczasowych na terenie kopalni
jest ściśle związana z rozmiarami i metodą eksploatacji surowca,
W najbardziej jednak prymitywnych warunkach nieodzowna jest
szopa na sprzęt i narzędzia z pomieszczeniem dla dozorcy.
Doprowadzenie elektryczności uzależnione jest również roz­
miarami eksploatacji i odległością od najbliższej linii.
W przypadku konieczności płukania kruszyswa, co ma miejsce
najczęściej w kopalniach lądowych, konieczne jest źródło wody
o wydajności pokrywającej zapotrzebowanie wody do płukania.
Ilość potrzebnej wody zależy od stopnia zanieczyszczenia kru­
szywa i waha się w granicach od 1 do 6 m 3 wody na 1 m 3 kru­
szywa. Aby uniknąć zahamowań w późniejszej eksploatacji, wy­
dajność budowanej studni powinna być sprawdzona i w razie
potrzeby należy wykonać drugą studnię. Koszty budowy studni
w rejonie złóż kruszywa są na ogół niskie, gdyż woda gruntowa
w tych warunkach występuje niezbyt głęboko pod powierzchnią
ziemi.
29
 Wykonanie dobrych dróg dojazdowych do kopalni ma bardzo
Przy ścinaniu grubych drzew, w celu uniknięcia zaciskania
duży wpływ na rytmiczność i ciągłość transportu surowca na
piły, należy wbijać w rzaz kliny drewniane.
plac budowy. Szczególnie w okresach deszczów nieutrwalone drogi
Pozostałe po drzewach pnie należy również usunąć. Karczo­
dojazdowe pod ciężkimi pojazdami ulegają zniszczeniu, u t r u d n i a ­
wanie pni wykonuje się za pomocą specjalnych ręcznych lub
jąc albo uniemożliwiając transport.
k o n n y c h wciągarek do karczowania albo za pomocą spycharek,,
W y d o b y t y i ewentualnie p o d d a n y przeróbce surowiec, zanim a n a w e t zwykłych wciąga-
zostanie przewieziony na plac budowy, najczęściej pozostaje przez
rek budowlanych. Przy sil­
pewien czas na terenie kopalni. Do składowania gotowego su­
nie ukorzenionych drze­
rowca wyznacza się specjalne miejsce. W kopalniach kruszywa
wach wskazane jest sto­
składowiska powinny zabezpieczać surowiec od zanieczyszczeń
sowanie oprócz wciągarek
ziemią, roślinami i mułem, nanoszonymi przez wody powierzch­
również i krążków.
niowe. W związku z t y m składowiska najlepiej sytuować na lek­
Wciągarkę ustawia się,
kim skłonie i okopać rowami od strony spływających wód po­
i przymocowuje do najbliż­
wierzchniowych. Podłoże składowisk powinno być dobrze ubite
szego pnia. Należy wybie­
po usunięciu wierzchniej w a r s t w y ziemi urodzajnej.
rać takie stanowisko dla
Oczyszczenie terenu kopalni. Przed rozpoczęciem zasadniczych wciągarki, aby z jednego
robót ziemnych, związanych z odkrywką i wydobywaniem su­ miejsca można było wy-
rowca, teren kopalni musi być oczyszczony z rumowiska, drzew karczować jak najwięcej R y s . 5. W y r y w a n i e d r z e w
i krzaków. p n i (rys. 4). za pomocą spycharki
Ścinanie i karczowanie młodych drzew nie nastręcza specjal­ Za pomocą spycharek
nych trudności, gdyż wystarczą do tego celu proste narzędzia można wywracać całe drzewa razem z korzeniami, co znacznie
ręczne, jak siekiera, łopata przyspiesza oczyszczanie terenu. Przy karczowaniu drzew należy
i kilof. Starsze drzewa podważać korzenie lemieszem spycharki (rys. 5).
0 średnicy do 30 cm ścina Krzaki wycina się ręcznie, a na dużych powierzchniach opłaca
się bez t r u d u za pomocą się stosowanie spycharki, szczególnie jeśli spycharka będzie po­
piły pałąkowej lub poprze­ tem wykorzystana do zdejmowania n a d k ł a d u . Jeżeli teren kopalni
cznej ciesielskiej siekiery. porośnięty jest trawą, a drogi dojazdowe wykonuje się na nasypie,
Do drzew grubszych na­ to należy zdjąć odpowiednią ilość darni i użyć ją do umocowa­
leży używać w miarę moż­ nia skarp nasypu drogowego.
ności pił mechanicznych,
Jeśli złoże surowca jest płytkie, a teren podmokły, to po oczy­
gdyż praca piłą ręczną
szczeniu powierzchni kopalni należy przystąpić do wykonania
w tym wypadku jest
robót odwadniających. Przez wykopanie bowiem rowów odwa­
ciężka.
dniających można obniżyć poziom wody gruntowej na t a k ą głę­
Ścinanie drzew rozpo­ bokość, żeby surowiec wydobywać w warunkach suchych. Odwo­
czyna się od nacięcia pnia dnienie kopalni wykonuje się na podstawie opracowanego uprze­
jak najniżej ziemi od stro­ dnio projektu.
ny, na którą drzewo bę­ Dno rowów odwadniających w k a ż d y m razie powinno znajdo­
dzie zwalone. Głębokość wać się poniżej dolnego poziomu eksploatacji. N a t o m i a s t ilość
1 wysokość nacięcia wy­ i rozmieszczenie rowów zależy od rodzaju surowca; w kopalniach
nosi ok. 1/6 średnicy pnia. piasków rowy rozmieszcza się gęściej, a w kopalniach żwiru —
Rys. 4. Schemat karczowania pni Piłowanie rozpoczyna się
za pomocą wciągarki rzadziej.
z przeciwnej strony pnia, Jeżeli głębokość kopalni jest t a k duża., że wykopanie rowu
a linia piłowania powinna o odpowiedniej głębokości oraz odprowadzenie wody byłoby nie­
przebiegać nieco powyżej dolnej krawędzi nacięcia. Pień drzewa możliwe i nieopłacalne, wówczas wydobywanie surowca pro­
pozostawia się niedopiłowany na 2—4 cm, po czym zwala się wadzone będzie metodami odpowiednimi dla kopalni lądowo-
drzewo za pomocą drągów. wodnych.

30
31
 Kopalnie narażone w czasie eksploatacji na zalewanie wodami T a b l i c a 2
powierzchniowymi (deszczowymi) powinny być zabezpieczone od Podział gruntów na kategorie w e d ł u g trudności odspojenia
strony spływu wód rowami, które wykonuje się przed rozpoczę­
ciem robót odkrywkowych.
Odprowadzenie wód powierzchniowych powinno biec po linii Kate­ Narzędzia używane Przeciętne spul­
goria Charakterystyka i rodzaje gruntów do wykonywania chnienie po odspo­
naturalnego spadku terenu, poza obręb kopalni. wykopów jeniu %
Ostatnią czynnością przed zdjęciem n a d k ł a d u jest wyznacze­
nie w terenie tras robót ziemnych. P r z y pracy ręcznej wyznacza
I Ziemie l u ź n e ( n i e s p o i s t e , szufle od 5 d o 10
się szerokości wykopów częściowych, a przy pracy maszynami
niezleżałe): próchnica,
wyznacza się trasy posuwania się spycharki lub koparki.
p i a s e k s u c h y bez s p o i w a ,
ziemia ogrodowa, ziemia
USUWANIE NADKŁADU
zaorana, muł

Nadkład, tzn. warstwa gruntu przykrywająca złoże surowca, II Ziemie o małej i średniej łopaty, niekiedy p o n a d 10 do 15
m u s i być usunięty przed eksploatacją. Nadkład, zależnie od gru­ spoistości: piaszczysto- motyki
bości, usuwa się: gliniaste i gliniasto-pia-
1) na zwałkę — w rozległych kopalniach i przy cienkiej war­ s z c z y s t e , d r o b n y żwir
stwie n a d k ł a d u , o s ł a b y m spoiwie, pia­
2) na odkład — w kopalniach małych o wydłużonym kształcie, sek w i l g o t n y , torf b e z
3) na miejsce wydobytego surowca — w dużych kopalniach korzeni
o grubym nadkładzie.
W pierwszych dwóch przypadkach pracę odkrywkową wyko­ III Ziemie o z n a c z n e j s p o i s t o ­ łopaty, ostre p o n a d 15 do 25
nuje się jednorazowo, a po jej zakończeniu dokonuje się tylko ści: gliny, ziemie m a r g l i - oskardy, pługi,
eksploatacji złoża. Sposób ten przy wydobywaniu kruszywa i gliny s t e , żwir silnie s p o j o n y , drągi stalowe
gwarantuje minimalne zanieczyszczenia surowca gruntem z nad­ ziemie średniej spoistości
kładu. z domieszką do 2 0 %
W przypadkach kiedy nadkład usuwa się na miejsce wydoby­ żwiru, d r o b n e g o k a m i e ­
tego surowca, usuwanie n a d k ł a d u prowadzi się równolegle z wy­ nia lub luźnych kamieni
dobywaniem, przy czym zarówno r o b o t y odkrywkowe, jak i wydo­
IV Ziemie p r z e j ś c i o w e d o kilofy, d r ą g i i kli­ p o n a d 2 5 d o 3 0
bywcze wykonuje się p a s a m i równoległymi.
s k a l i s t y c h : silnie z w a r t e ny stalowe
Jeżeli złoże znajduje się na zboczu, wówczas eksploatację pro­
iły, m a r g l e , g l i n y z d o ­
wadzi się pasami wzdłuż zbocza, postępując od dołu ku górze.
m i e s z k ą żwiru, k a m i e n i
Wykopy znajdujące się na dole stanowią wówczas naturalne od­
lub bez domieszki, śred­
wodnienie kopalni.
niej z w a r t o ś c i ł u p k i ,
Przy ręcznym wykonywaniu robót odkrywkowych należy wy­
rozkruchowce, miękkie
korzystać wszystkie możliwości, ażeby zmniejszyć wysiłek robot­
pokłady zwietrzałe, ru­
nika, a jednocześnie uzyskać dużą wydajność pracy. W t y m celu
m o w i s k a , n p . g r u z ce­
należy dokładnie opracować organizację robót, dobrać odpowie­
glany itp.
dnie narzędzia i utrzymywać je w dobrym stanie oraz przestrze­
gać rytmiczności transportu. W przypadku gruntów spoistych
V Skały średniej twardości: kliny i drągi p o n a d 30 do 35
znaczne ułatwienie pracy uzyskuje się przez spulchnianie gruntu
wapienie, kreda, słabe s t a l o w e , kilofy,
przed odspojeniem go, za pomocą pługa lub spulchniacza konnego.
p i a s k o w c e , zlepieńce, częściowo m a ­
W zależności od rodzaju gruntu (jego spoistości) dobiera, się łupki teriały wybu­
odpowiednie, narzędzia (tabl. 2), przy czym w nadkładach złóż
chowe
surowca spotyka się najczęściej g r u n t y kwalifikujące się do dwóch
pierwszych kategorii. Wykopy wykonuje się ręcznie stopniami
3 — Miejscowe mater, bud.
32 33
 T a b l i c a 2 cd.
i n n y m koparkom pod t y m względem, że wymagają wprowadzenia
środków transportowych do wykopu (rys. 7a).
Kate­ Narzędzia używane Przeciętne spul­
goria Charakterystyka i rodzaje gruntów do wykonywania chnienie po odspo­ Koparki zbierakowe i chwytakowe są szczególnie p r z y d a t n e
wykopów jeniu °/8 w kopalniach kruszywa, ponieważ doskonale pracują w gruntach

VI Skały twarde w zwartych materiały wy­ ponad 35 do 40

masywach: granity, buchowe
gnejsy, twarde piaskow­
ce i w a p i e n i e , porfiry i t p .

VII G r u n t y przesycone wodą: kubły, czerpaki ponad 35 do 40

kurzawki, muły, torfy itp.

Uwaga. Ziemię zmarzniętą należy uważać za grunt IV kategorii. Rys. 6. Załadunek za pomocą łopaty mechanicznej

0 wysokości 1 m. P a s wykopu dzieli się na działki o szeroko­

ści przynajmniej ok. 1,5 m i o takiej długości, ażeby kopacz
mógł ukończyć robotę w ciągu jednego dnia. Mniejszą szero­
kość działki daje się przy wyrzucaniu urobku do góry, a większą
przy wyrzucaniu urobku na środki transportowe, stojące na po­
ziomie dna wykopu. Przy głębokości wykopu 1 m ściany wy­
kopu w działce można przez pewien czas pozostawić pionowe.
Szerokość działki wynika z przyjętej u n a s granicy przerzutu
odspojonego gruntu, wynoszącej w pionie najwyżej 1,5 m,
a w^ poziomie — 3,0 m.
Środki transportowe przy robotach ręcznych powinno się z za­
sady wprowadzać do wykopu. Jeżeli jest to niemożliwe, wówczas
urobiony grunt transportuje się do góry za pomocą przenośników.
Spośród najbardziej dostępnych maszyn budowlanych do me­
chanicznego zdejmowania n a d k ł a d u używa się spycharek i koparek.
Spycharki stosuje się do zdejmowania nadkładu o jednakowej
miąższości wzdłuż trasy pracy spycharki, nie przekraczającej 0,5 m.
Spycharka zdejmuje g r u n t warstwami, o grubości ok. 15—20 cm
1 przesuwa go na odległość do 60 m. Przy większych odległościach
konieczne jest stosowanie środków t r a n s p o r t u poziomego.
Załadunek na środki transportowe w w a r u n k a c h małej kopalni Rys. 7. Schematy pracy koparek:
odbywa się najczęściej ręcznie lub za pomocą łopat mechanicz­ a) koparka przedsiębierna, b) koparka zbierakowa, c) koparka chwytakowa
nych (rys. 6).
Przy większej miąższości n a d k ł a d u stosuje się do mechanicz­ sypkich wykonując wykopy do 7 m (dla łyżki o pojemności 0,5 m 3 )
nego zdejmowania n a d k ł a d u koparki przedsiębierne, które n a j ­ i ładują urobek na środki transportowe ustawiane na poziomie
lepiej pracują przy miąższości n a d k ł a d u (dla łyżki o pojemno­ terenu (rys. 7b, c).
3
ści 0,5 m ) 1,5—6,0 m. Stosowane są również koparki zbierakowe, Koparki mogą posuwać się przy kopaniu w zasadzie w dwo­
rzadziej chwytakowe (tabl. 3). jaki sposób: po osi lub z boku wykopu.
Koparki przedsiębierne mają tę wyższość, że nadają się do Wybór sposobu posługiwania się k o p a r k a m i przedsiębiernymi
urabiania gruntów cięższych i zmarzniętych. Ustępują n a t o m i a s t jest obojętny, n a t o m i a s t przy koparkach zbierakowych — zależy

34 35'
 T a b l i c a 3

Charakterystyka niektórych koparek jednoczerpakowych

od tego, czy urobek ładuje się od razu na środki transportowe, Dla tego przypadku trasę posuwu koparki wytycza się w od­
czy też na odkład. W t y m o s t a t n i m przypadku stosuje się sposób ległości największego promienia kopania od ustalonej krawędzi
kopania z boku. wykopu.
W celu j a k najbardziej ekonomicznego wykorzystania maszyn Przy robotach odkrywkowych, jeśli na to pozwala usytuowa­
należy t a k wytyczać trasy posuwu koparek, ażeby z jednej trasy nie kopalni, pozostawia się urobek w odkładzie stałym. Często
uzyskać jak najwięcej urobku. też przy trudnościach w skoordynowaniu t r a n s p o r t u z pracą ko­
Trasę posuwu koparek przedsiębiernych ustała się w ten spo­ parki urobek pozostaje tymczasowo w odkładzie, skąd ładowany
sób, aby uzyskać wykop dostatecznie szeroki dla pomieszczenia jest potem na środki transportowe. Ważne jest wówczas takie
koparki i środka transportowego (rys. 8a). Zależność tę można wytyczenie trasy posuwu koparki, ażeby przy określonej głębo­
określić prostym wzorem kości kopania wydobyć maksymalną ilość urobku przy jedno­
razowym przejściu koparki i złożyć go na odkład. Ustalenie takiej
S = Bw+Bk+c t r a s y posuwu koparki, żeby maszyna była j a k najbardziej wy­
gdzie: S — szerokość dna wykopu, korzystana, wymaga uwzględnienia największych możliwości tech­
Bw — największy promień wyładunku, nicznych koparki, głębokości kopania i rodzaju gruntu.
Bk — największy promień kopania, Zależność szerokości wykopu od wymienionych czynników
c — odległość od osi drogi do dolnej krawędzi wykopu. można określić następującym wzorem (rys. 8 b ) :

36 37
 przy czym t ze znakiem plus oznacza, że trasa biegnie po we­
wnętrznej stronie krawędzi wykopu, a t ze znakiem minus — na
zewnątrz krawędzi wykopu.

W Y D O B Y W A N I E K R U S Z Y W A I GLINY

Metody wydobywania gliny i kruszywa w kopalniach lądo­

wych są identyczne. Glina i kruszywo mogą być wydobywane
zarówno ręcznie, jak i mechanicznie, przy czym do mechanicz­
nego wydobywania gliny najlepsze są koparki wielonaczyniowe
poprzeczne. Te ostatnie nie są u nas j e d n a k typowym sprzętem
budowlanym, dlatego też glinę dla potrzeb pojedynczej budowy
zwykle wydobywa się ręcznie.
Bardzo duże zapotrzebowanie gliny, wymagające zmechanizo­
wanego wydobywania, występuje w budownictwie r z a d k o : w przy­
p a d k a c h budowy osiedli o ścianach z gliny lub w budownictwie
w o d n y m do uszczelniania zapór ziemnych i wałów.
Kopalnie lądowe. Metody wydobywania surowca w warunkach
suchych nie różnią się w zasadzie od metod opisanych przy oma­
wianiu robót odkrywkowych. J e d y n ą różnicą jest tu większa
głębokość wydobywania.
W kopalniach lądowych stosuje się wydobywanie ręczne oraz
mechaniczne, najczęściej za pomocą koparek przedsiębiernych
i zbierakowych o pojemności łyżki 0,5 m 3 .
Wydobywanie ręczne prowadzi się stopniami (tarasami) o wy­
sokości nie większej niż 1 m. Za pomocą koparek wydobywa się
najczęściej jednocześnie cały pokład surowca, ponieważ rzadko
występują suche złoża o miąższości większej od 6—8 m. W razie
potrzeby po zdjęciu pierwszej warstwy złoża przy wykorzystaniu
m a k s y m a l n y c h możliwości technicznych koparki przystępuje się
do zdejmowania następnej. Przeciętne głębokości przodka przy
pracy k o p a r k a m i przedsiębiernymi podane są w tabl. 4.
W celu zapewnienia pełnej wydajności k o p a r k o m przedsię-
biernym z łyżką o pojemności 0,5—1,0 m 3 wysokość ściany wy-
Rys. 8. Ustalenie t r a s y marszu koparek:
a) koparka przedsiębierna, b) k o p a r k a zbierakowa

T a b l i c a 4
W z ó r 1 ) t e n jest o p a r t y na założeniu, że cały urobek złożony Głębokość przodka przy eksploatacji k o p a l n i za p o m o c ą koparek
zostanie na odkład w zasięgu ramienia koparki.
Odległość t r a s y posuwu koparki (ź) od ustalonej krawędzi wy­
kopu określa się ze wzoru

ł = S + B — Bk
*) Z. W i t e b s k i : Z z a g a d n i e ń o r g a n i z a c j i p r a c y k o p a r e k z b i e r a k o w y c h . —
" P r z e g l ą d B u d o w l a n y " n r 5/55.

38
39
kopu (przodka) powinna wynosić nie mniej niż 2 m. Drugim za­ równoważącej ciśnienie, woda może przerwać cienką warstwę
sadniczym warunkiem uzyskania pełnej wydajności koparek przed- gliny i uniemożliwić dalszą eksploatację.
siębiernych jest sprawna organizacja przebiegu środków t r a n s ­ Warstwy gliny nie zawsze są jednolite. Spotyka się w nich
portowych. Koparki przedsiębierne w zasadzie nie składają bo­ niekiedy przewarstwienia albo soczewki nawodnionych gruntów
wiem urobku na odkład. sypkich. Z przewarstwień tych są­
Koparki przedsiębierne najlepiej jest stosować przy wydoby­ czy się do wykopu woda, która
waniu złóż położonych na zboczach wzniesień. Wydobywanie roz­ trzeba wypompowywać. Przy wy­
poczyna się wówczas od pod­ kopach nie przekraczających 6 m
nóża " zbocza i postępuje ku najczęściej stosowane będą ręczne
górze. p o m p y przeponowe, tzw. żabki. R y s . 10. Szufla k o n n a
Złoża na terenach płaskich Wydajność tych pomp wynosi do
eksploatuje się za pomocą ko­ 12 m 3 /godz. Wodę na dnie wykopu doprowadza się rowkami do
parek zbierakowych" K o p a r k a m i miejsca, w k t ó r y m opuszczony jest wąż ssawny pompy.
zbierakowymi można wydoby­ Kopalnie lądowo-wodne i wodne. Złoża żwiru położone na nizi­
wać kruszywo nawet z częściowo nach bardzo często są nawodnione tak, że po zdjęciu cienkiej war­
nawodnionych złóż. stwy nadkładu dalsze wydobywanie wykonuje się już spod wody.
Jeżeli w czasie wydobywa­ Ręczne wydobywanie kruszywa spod wody jest bardzo praco­
nia spotyka się w złożu więk­ chłonne. Istnieją różne narzędzia do ręcznego wydobywania kru­
sze głazy, to należy je pozosta­ szywa spod wody (rys. 11),
wiać z boku i co jakiś czas ale najprostszy i niezawod­
rozbijać. Rozbijanie wykonuje ny w użyciu jest czerpak
się za pomocą tej samej kopar­ kubełkowy, stosowany po­
ki zamieniając tylko łyżkę na wszechnie przez piaskarzy
babę stalową, którą zawiesza na Wiśle.
się na nośnej linie koparki. Przy m a ł y m zapotrze­
Złoża kruszywa o małej mią­ bowaniu i małej głęboko­
ższości i cienkim nadkładzie ści dna rzeki nie przekra­
Rys. 9. Organizacja pracy spycharki najlepiej opłaca się eksploato­ czającej 0,5 m można wy­
przy wydobywaniu kruszywa
wać za pomocą spycharek. Pracę dobywać kruszywo stojąc
spycharek należy ekonomicznie w wodzie i posługując się
zorganizować, ażeby ograniczyć do m i n i m u m jałowe przejazdy. zwykłą szuflą. Przy więk­
R y s . 11. Sprzęt do ręcznego w y d o b y w a ­
Spycharka zgarnia kruszywo na kopce (rys. 9), skąd ładuje nia kruszywa z koryta rzeki: szych głębokościach sto­
się je na środki transportowe. Odległość pomiędzy kopcami wzdłuż a ) c z e r p a k w o r k o w y , b ) szufla z w y k ł a , suje się łodzie, a kruszywo
trasy posuwu koparki nie powinna przekraczać 60 m. c) czerpak k u b e ł k o w y wydobywa się za pomocą
W podobny sposób można również wykorzystać szuflę konną czerpaków osadzonych na
(rys. 10), przy czym odległości pomiędzy kopcami nie powinny długich drążkach. W ten sposób można wydobywać z głębokości
przekraczać 20 m. nie większej niż 2 m.
Przy eksploatacji złóż gliny o małej miąższości ważne jest Do zmechanizowanego wydobywania kruszywa w ruchomych
dokładne rozpoznanie położenia spągu (spodu) warstwy. Złoża kopalniach lądowo-wodnych i wodnych używa się najczęściej
gliny nie powinno się bowiem eksploatować do końca, lecz na­ koparek zbierakowych lub chwytakowych. Koparki chwytakowe
leży pozostawiać pewną warstwę nienaruszoną. Grubość tej war­ mają tę zaletę, że odsączają z wody pobrane w łyżkę kruszywo.
stwy powinna wzrastać w miarę powiększania się głębokości spągu W korytach rzek koparki chwytakowe montuje się na pontonach.
złoża. Warstwa nienaruszona zabezpiecza przed ewentualnym prze­ Organizacja wydobywania kruszywa w kopalniach lądowo-
biciem się wody gruntowej i zalaniem kopalni. Trzeba bowiem wodnych za pomocą koparek jest identyczna jak w kopalniach
wiedzieć, że na ogół pod warstwami gruntów spoistych wody lądowych, tzn. wydobywanie postępuje pasami, przy czym ko­
gruntowe znajdują się pod ciśnieniem. Po zdjęciu masy gruntu p a r k a posuwa się wzdłuż boku wykopu.

40 41
 Przy wydobywaniu kruszywa w kopalniach lądowo-wodnych
należy zwrócić szczególną uwagę na bezpieczne prowadzenie ko­
parki koło krawędzi wykopu. W t y c h w a r u n k a c h bowiem często
następuje obsuwanie się skarpy, które może spowodować ob­
sunięcie się koparki do wykopu. Również środki transportowe
przy tej metodzie wydobywania muszą być podstawiane w bez­
piecznej odległości od wykopu, najczęściej z tyłu za koparką.
Najbardziej wydajne i nadające się do wydobywania z du­
żych głębokości są koparki pływające (pogłębiarki). Stosowane
są one szczególnie przez przedsiębiorstwa eksploatujące kruszywo
z k o r y t rzecznych.
P R Z E R Ó B K A (USZLACHETNIANIE) K R U S Z Y W A
Uszlachetnianie kruszywa jest procesem ściśle związanym
z wydobywaniem. Uszlachetnianie kruszywa jest nieodzowne,
jeżeli ma być ono użyte do odpowiedzialnych konstrukcji be­
tonowych lub żelbetowych. Uszlachetniania wymagają najczę­
ściej pospółki wydobywane w kopalniach lądowych.
Rodzaje i właściwości kruszywa. Kruszywem budowlanym na­
zywamy piaski i żwiry oraz kamień kruszony o średnicy ziaren
od 0,05 do 80 m m . Piaski i żwiry n a z y w a m y kruszywem n a t u ­
ralnym, a kamień kruszony — kruszywem ł a m a n y m lub grysem.
W budownictwie kruszywo stosowane jest do zapraw, tynków,
betonów, żelbetów i na podsypki.
Największe wymagania stawia się kruszywu przeznaczonemu
do betonów i żelbetów. Kruszywo to powinno być:
1) wolne od nadmiernej ilości zanieczyszczeń,
2) odpowiednio uziarnione,
3) wytrzymałe, stosownie do projektowanej wytrzymałości be­
t o n u lub żelbetu.
Kruszywo zależnie od wytrzymałości zalicza się do następu­
jących m a r e k :
marki pospółki: 110, 170, 250
marki żwiru: 110, 170, 250, 300, 400, 500
marki kruszywa łamanego (grysu): 110, 250, 400
Liczba marki określa wytrzymałość betonu, do którego ma
być użyty dany rodzaj kruszywa.
Piasek dzieli się na cztery rodzaje w zależności od przezna­
czenia. Rodzaje te zwane są również klasami piasku:
I klasa —- piasek do zapraw drogowych i betonów o spoiwie
cementowym, -
II klasa — piasek do zapraw budowlanych,
I I I klasa — piasek do tynków,
IV klasa — piasek na podsypkę (do robót drogowych).
42
Kruszywa zalicza się do odpowiednich m a r e k i klas w za­
leżności od ich właściwości fizycznych i wytrzymałościowych,
które określane są w wyniku b a d a ń w laboratoriach.
K s z t a ł t z i a r e n m a wpływ n a ilość próżni w masie
kruszywa i pośrednio na wytrzymałość betonu. Pod względem
kształtu rozróżnia się ziarna o krawędziach zaokrąglonych (ob­
toczone), o krawędziach ostrych, blaszkowate i igiełkowate. Te
ostatnie obniżają wartość żwiru. Najlepsze n a t o m i a s t są ziarna
o ostrych krawędziach, ponieważ można je najdokładniej zagęścić.
Ciężar właściwy ziaren charakteryzuje rodzaj
skały, z jakiej pochodzą, a co za t y m idzie ich twardość i wy­
trzymałość.
Ciężar objętościowy kruszywa jest wskaźni­
kiem szczelności kruszywa. Im cięższe jest kruszywo, t y m mniej
posiada wolnych przestrzeni, a t y m s a m y m jest szczelniejsze,
jeżeli różnica w ciężarze nie wynika z różnicy ciężaru właściwego
ziaren.
Wytrzymałość jest najważniejszą właściwością kru­
szywa, stanowiącą podstawę do zaliczenia go do odpowiedniej
marki. Wytrzymałość żwiru zależy od s t r u k t u r y i wieku skały
rodzimej.
Wytrzymałość kruszywa oblicza się jako przeciętną z wytrzy­
małości ziaren różnego rodzaju zawartych w kruszywie. Mini­
malna dopuszczalna wytrzymałość w kruszywie stosowanym do
betonów wynosi 500 kG/cm 2 .
Największą jednorodność wytrzymałości wykazują złoża pow­
stające w korytach rzek. Najbardziej n a t o m i a s t różnorodne są
złoża polodowcowe.
Wytrzymałość i szczelność betonu zależy w znacznym stopniu
od uziarnienia kruszywa. Im mniejsza jest w kruszywie obję­
tość wolnych przestrzeni, t y m większą można uzyskać wytrzy­
małość betonu przy tej samej ilości cementu. Przeciętna obję­
tość wolnych przestrzeni w kruszywie w stanie n a t u r a l n y m wy­
nosi w stosunku do ogólnej objętości kruszywa:
w żwirze i piasku — 30 do 3 5 % ,
w tłuczniu i miale (przed zagęszczeniem) — 34 do 4 0 % .
N a t u r a l n e zagęszczenie kruszywa można uzyskać przez dobie­
ranie ziaren o odpowiednich frakcjach.
W y m a g a n e albo faktyczne uziarnienie kruszywa, określone
w procentach od całej objętości kruszywa, przedstawia się gra­
ficznie za pomocą krzywych przesiewu. N o r m y ustalają tzw. nor­
mowe krzywe przesiewu, które określają dopuszczalne granice
zawartości poszczególnych frakcji w kruszywie do betonów (rys. 12).
Z a n i e c z y s z c z e n i a m i n e r a l n e s ą t o szkodliwe dla
betonu frakcje pylaste i ilaste, zawarte w kruszywie. Nadmierna
ilość pyłów zwiększa wodożądność kruszywa, co w rezultacie
43
obniża wytrzymałość betonu. P y ł y są to ziarna o średnicy 0,05—
0,002 m m . Dopuszczalna zawartość pyłów w kruszywie do be­ T a b l i c a 5
tonów wynosi 3% w stosunku ciężarowym. Klasyfikacja żwiru według c e c h fizycznych, c h e m i c z n y c h
Cząstki ilaste, oblepiające ziarna kruszywa, utrudniają połą­ i wytrzymałościowych
czenie ich cementem, co w poważnym stopniu obniża wytrzy­
Marka żwiru
małość betonu.
Cząstki ilaste mają średnicę poniżej 0,002 m m . Dopuszczalne Cechy żwiru 110 170 250 300 400 500
zawartości cząstek ilastych, oblepiających ziarna, podane są dla Dopuszczalna ilość w stosunku
poszczególnych rodzajów i ga­ ciężarowym, °/0
t u n k ó w kruszywa w tablicach 1. Zawartość pyłów m i n e r a l n y c h
5, 6, 7, 8. p o n i ż e j 0,05 m m (części i l a s t e ,
. Z a n i e c z y s z c z e n i a or­ mułkowe), wydzielonych me­ 3 2 1,5 1
ganiczne i chemiczne todą płukania
wpływają ujemnie na cement
obniżając jego siłę wiążącą iw re­ 2. Zawartość obcych zanieczysz­
R v s . 12. K r z y w a p r z e s i e w u k r u s z y zultacie obniżają wytrzymałość czeń, n p . g r u z u c e g l a n e g o , m u ­
w a d o b e t o n u (wg P N / B - 0 6 2 5 0 ) 5 3 1 0,25 0,25
betonu. Do najbardziej niebez­ szli, d r e w n a , w ę g l a i t p .
piecznych zanieczyszczeń nale­
żą: węgiel, torf, czarnoziem, kwas węglowy, amoniak, siarkowodór, 3. Z a w a r t o ś ć s i a r c z a n ó w i siar­ niedopusz­
siarczany i siarczki. czków w przeliczeniu na S 0 3 1
czalna
Klasyfikacja kruszywa. Klasyfikacja jakościowa kruszywa usta­
lona została przez P K N w normach PN-53/B-06710 do 06713. b r a k , t z n . n a gra­
Kruszywo eksploatowane w kopalniach wszelkiego t y p u powinno 4. Z a w a r t o ś ć z a n i e c z y s z c z e ń or­ n i c y b a r w y wzor­
ślady
odpowiadać, w zależności od przeznaczenia, warunkom określo­ ganicznych cowej w e d ł u g
n y m w normach. Podstawą klasyfikacji jest: PN/B-06714
1) podział kruszywa na żwir, pospółkę, piasek i kruszywo
5. Zawartość ziaren piasku od
łamane, 10
0,05 d o 2 m m 5
2) przeznaczenie określone wytrzymałością betonu (marka).
Żwir i kruszywo łamane otrzymuje się przez przesiewanie
wydobywanego lub kruszonego surowca. 6. Z a w a r t o ś ć z i a r e n ż w i r u więk­
Żwir dzieli się na sortowany i niesortowany Żwir sortowany szych od d o p u s z c z a l n y c h w po­
stosowany jest do betonów j a k o : szczególnych frakcjach lub
podżwirek i żwir drobny o wielkości ziaren 2—10 mm g r u p a c h frakcji o w y m i a r a c h 5
żwir średni - „ „ 10—20 mm nie przekraczających najwię­
żwir gruby „ „ 20—40 mm k s z e g o z i a r n a n a s t ę p n e j frak­
żwir bardzo gruby „ „ 40—80 mm cji l u b g r u p y frakcji

Rodzaje żwirów niesortowanych są następujące:

żwir średni o wielkości ziaren 2—20 mm 7. Zawartość ziaren igielkowa-
żwir gruby „ „ 2—40 mm 45 40 30 15 10 5
tych i blaszkowatych
żwir bardzo gruby ,. „ 2—80 mm
Cechy żwirów odpowiadające poszczególnym m a r k o m podane 8. Zawartość ziaren słabych
15 10 5 3 2
są w tabl. 5. i zwietrzałych
Kruszywo łamane dzieli się również na sortowane i niesorto-
wane. Kruszywo sortowane, podobnie jak żwir, stosowane jest
9. Nasiąkliwość 5 4 3 2 1
w następujących frakcjach:

44
-15
 kliniec d r o b n y i średni o wielkości z i a r e n 2 — 1 0 m m T a b l i c a 7
kliniec g r u b y „ „ 10—20 mm Klasyfikacja kruszywa ł a m a n e g o według c e c h f i z y c z n y c h , c h e m i c z n y c h
tłuczeń d r o b n y „ „ 2 0 — 4 0 mm i wytrzymałościowych
tłuczeń g r u b y „ _ „ 4 0 — 8 0 mm Marka kruszywa łamanego
Kruszywo niesortowane dzieli się na dwa rodzaje: 110 | 250 400
kruszywo ł a m a n e d r o b n e o wielkości ziaren 2 — 4 0 mm Cechy kruszywa
kruszywo ł a m a n e g r u b e „ „ 2—80 mm Dopuszczalna ilość w stosunku
ciężarowym, °/0
P o s p ó ł k a w zależności od średnicy ziaren dzieli się na 3 r o d z a j e :
pospółka średnia o wielkości ziaren do 20 mm
1. Zawartość pyłów m i n e r a l n y c h
pospółka g r u b a „ „ do 40 mm
p o n i ż e j 0,05 m m (części i l a s t e ,
pospółka b a r d z o g r u b a „ „ do 80 mm
mułkowe), wydzielonych 3 1,5
- T a b l i c a 6 metodą płukania
Klasyfikacja pospółki w e d ł u g c e c h f i z y c z n y c h , c h e m i c z n y c h
i wytrzymałościowych
Marka pospółki 2. Zawartość obcych zanieczysz­
110 170 250 czeń, n p . gruzu ceglanego,
Cechy pospółki 5 3 0,25
drewna, węgla itp.
Dopuszczalna ilość 'W
stosunku ciężarowym,
%
1. Zawartość pyłów mineralnych poniżej 0,05 mm 3. Z a w a r t o ś ć s i a r c z a n ó w i siarcz­ niedopuszczalna
1
(części ilaste, mułkowe), wydzielonych metodą 3 ków w przeliczeniu na S O a
płukania

2. Zawartość obcych zanieczyszczeń, n p . gruzu

5 3 4. Zawartość zanieczyszczeń ślady brak, tzn. na
ceglanego, muszli, drewna, węgla i t p .
organicznych granicy b a r w y
3. Zawartość siarczanów i siarczków w przelicze­ wzorcowej wg
1
niu n a S 0 3 PN-53/B-06714

4. Zawartość zanieczyszczeń organicznych ślady 5 . Z a w a r t o ś ć z i a r e n o d 0,05 10 5

do 2 m m
5. Zawartość ziaren o wymiarze od 0,05 do 2 mm . 45 40 35

6. Zawartość ziaren większych od dopuszczalnych

6. Zawartość ziaren kruszywa
w poszczególnych grupach frakcji o wymiarach
5 ł a m a n e g o , większego od do­
nie przekraczających wymiaru największego
puszczalnych w poszczególnych
ziarna następnej grupy frakcji
f r a k c j a c h l u b g r u p a c h frakcji
o w y m i a r a c h nie przekracza­ 5
7. Zawartość ziaren igiełkowatych i blaszkowatych
45 40 30 jących w y m i a r u największego
żwiru znajdującego się w pospółce
z i a r n a n a s t ę p n e j frakcji l u b
g r u p y frakcji
8. Zawartość ziaren słabych i zwietrzałych żwiru
15 10
znajdującego się w pospółce

9. Nasiąkliwość żwiru zawartego w pospółce 5 4 3 7. Nasiąkliwość 5 3 1

46 47

Klasyfikacja piasku według c e c h fizycznych i c h e m i c z n y c h
Odmiany piasku
I II
Cechy piasku
Dopuszczalna ilość
w stosunku ciężarowym, %
1. Zawartość pyłów mineralnych poniżej 0,05
mm (części ilaste, mułkowe), wydzielonych 3 8
metodą płukania
2. Zawartość obcych zanieczyszczeń, np. zie­
0,25
mi, gruzu ceglanego, muszli itp.
3. Zawartość siarczanów i siarczków w prze­
liczeniu na S 0 3
4. Zawartość zanieczyszczeń organicznych
brak, tzn. na granicy barwy
wzorcowej wg PN/B-06714
5. Zawartość ziaren większych od 2 mm 20
Klasyfikacja kruszywa łamanego według cech fizycznych, che­
micznych i wytrzymałościowych podana jest w tabl. 7.
Klasyfikacja pospółki podana jest w tabl. 6.
W tabl. 8 podana jest klasyfikacja piasku.
Przesiewanie i płukanie kruszywa. W niewielkich kopalniach,
produkujących najczęściej kruszywo niesortowane, proces prze­
róbki polega na usunięciu nadmiaru zanieczyszczeń mineralnych
przez płukanie lub przesiewanie oraz na odsianiu zbędnych frakcji.
W kopalniach lądowych i lądowo-wodnych wydobywa się po-
spółkę o dużym zanieczyszczeniu mineralnym i o wysokim punkcie
piaskowym, niejednokrotnie przekraczającym 5 0 % . Zgodnie z kla-
48
T a b l i c a 8 syfikacją, w pospółce najniższej m a r k i 110 dopuszczalna jest
zawartość 3% zanieczyszczeń mineralnych i 4 5 % ziaren o wiel­
kości 0,05—2 m m . Konieczne zatem jest odsiewanie nadmiaru
piasku i płukanie w celu doprowadzenia pospółki do wymaganej
Hi IV
czystości. Oprócz tego, w zależności od zapotrzebowania, przez
odsiewanie grubszych frakcji przygotowuje się jeden z rodzajów
pospółki lub żwiru: średni, gruby albo bardzo gruby.
Do przesiewania kruszywa służą przesiewniki, a do płukania —
płuczki. Niekiedy stosowane są również kruszarki, służące do
5 8 rozdrabniania wysortowanych grubych ziaren, które po rozkru-
szeniu dodaje się do pospółki.
5
nie
1 bada
się
ślady nie
bada
się
R y s . 13. P r z e s i e w n i k i k r u s z y w a : a) walcowy, b) płaski jednopokładowy
Sortowanie w zależności od rodzaju sprzętu można wyko­
nywać oddzielnie albo jednocześnie z wydobywaniem. Proces
sortowania i płukania powinien być wówczas dokładnie zgranyr
z procesem wydobywania. Wydajność maszyn przeróbczych po­
winna odpowiadać wydajności maszyn urabiających surowiec
40 20 nie w przeliczeniu na stan spulchniony wydobytego kruszywa. Wy­
bada dobywane kruszywo powinno być w sposób ciągły dostarczane
się do maszyn przeróbczych. W celu zapewnienia ciągłości trans­
p o r t u konieczne jest stosowanie zasobników magazynujących za­
pas kruszywa na wypadek przerw w wydobywaniu albo w prze­
róbce.
Stosowane przesiewniki dzielą się na dwa t y p y (rys. 13a i b):
1) cylindryczne, obracające się dookoła poziomej osi,
2) płaskie, które mogą być wstrząsane (wahadłowe), o ruchu
w płaszczyźnie poziomej, lub wibracyjne, o ruchach pionowych.
Najczęściej stosowane są przesiewniki cylindryczne jako naj­
prostsze w eksploatacji.
Ujemną stroną tych przesiewników jest łatwość zatykania
się otworów i trudność wymiany zużytych części sita. Wydaj­
ność zwykłych przesiewników cylindrycznych waha się od 8 do
4 — Miejscowe Mat. Bud.
49
 3
21 m /godz. Opłaca się je zatem instalować w kopalniach o dzien­ W kraju produkowane są przesiewniki płaskie, jedno-, dwu-
3
n y m wydobyciu wynoszącym co najmniej 50 m kruszywa. i trzypokładowe (tabl. 10).
Przesiewniki sortują kruszywo na 3 lub 4 frakcje: 0—10,
10—20, 20—40 i 40—80 mm i dodatkową frakcję — ponad 40
lub ponad 80 m m .

T a b l i c a 9

Charakterystyka przesiewników cylindrycznych produkcji krajowej

T a b l i c a 10
Charakterystyka przesiewników wibracyjnych produkcji krajowej

Rys. 14. Płuczki:

W kraju produkuje się trzy t y p y przesiewników cylindrycz­
nych, których charakterystykę podano w tabl. 9.
Przesiewniki płaskie mają tę wyższość nad przesiewnikami
cylindrycznymi, że łatwiej w nich wymieniać sita w przypadku
zużycia lub zmiany frakcji. Bardziej kłopotliwe jest n a t o m i a s t
usuwanie przesianego materiału.
a) urządzenia do płukania ręcznego, b) płuczka mechaniczna przeciw­
bieżna
N a s t ę p n y m etapem przeróbki kruszywa jest usuwanie zanie­
czyszczeń za pomocą płukania. W zależności od dziennego wy­
dobycia stosuje się urządzenia ręczne (rys. 14a) albo płuczki
mechaniczne (rys. 14b).

50 51
 P r o d u k o w a n e są przesiewniki z urządzeniami do jednocze­
snego płukania. Stosowanie tych maszyn do pospółek, szcze­
gólnie t a m , gdzie nie ma w nadmiarze wody, nie jest uzasadnione,
ponieważ płucze się również materiał, który w wyniku przesiania
zostanie odrzucony (piasek).
Powszechnie używane są dwa zasadnicze t y p y płuczek: cy­
lindryczne i łopatkowe. W płuczkach cylindrycznych kruszywo
jest przesuwane za pomocą ślimaka i jednocześnie przemywane
strumieniem wody. Na rys. 14b pokazany jest schemat płuczki
przeciwbieżnej, w której kruszywo przesiewane jest w przeciw­
n y m kierunku do strumienia wody. Tego rodzaju rozwiązanie
zwiększa intensywność i dokładność płukania.
Płuczki łopatkowe, używane do płukania piasku, "składają się
z koryta i urządzenia podobnego do gąsienicy ciągnika. Ł o p a t k i
urządzenia wygarniają przepłukany piasek i jednocześnie mie­
szają piasek z wodą w korycie.
Wydajności płuczek wahają się w granicach 5—35 m 3 /godz.
Wydajność płuczki powinna być dostosowana do wydajności
przesiewnika. Ponieważ j e d n a k każdą frakcję kruszywa trzeba
płukać oddzielnie, niemożliwe jest sprzęgnięcie przesiewnika
z płuczką, a konieczne jest urządzenie zasobników dla każdego
sortymentu oddzielnie, z których czerpie się surowiec do płu­
kania.
Kruszarki stosowane niekiedy w kopalniach kruszywa opisane
będą w dalszej części niniejszego rozdziału.
WYDOBYWANIE KAMIENIA
Rodzaje i zastosowanie kamieni. Polska posiada bogate złoża
surowców skalnych, które w postaci pokładów zalegają mniej
więcej na 1 / 5 powierzchni, a w postaci moren polodowcowych —
przynajmniej na 1 / i powierzchni kraju (patrz m a p a na rys. 1).
Właściwości kamienia zależą od pochodzenia skały i jej wieku.
Pod względem pochodzenia, skały dzielą się na dwa zasadnicze
rodzaje: wulkaniczne i osadowe. Skały wulkaniczne powstały
z zastygającej lawy. W zależności od tego, czy powstały w głębi
ziemi, czy też na jej powierzchni, noszą one nazwę głębinowych
albo wylewnych. Skały głębinowe mają budowę wyraźnie ziar-
nisto-krystaliczną. W skałach wylewnych kryształy są t a k drobne,
że często ich nie widać nieuzbrojonym okiem i skała taka wygląda
jak jednolity, zbity materiał.
Skały wulkaniczne są materiałem o dużej wytrzymałości
i szczelności. Wyjątkiem są zwietrzałe górne warstwy pokładów
lub głazów skał gruboziarnistych.
52
Skały osadowe, młodsze na ogół od wulkanicznych, powstały
wskutek osadzania się na dnie mórz różnych zawiesin ilastych,
piasków, strąconych związków chemicznych, organizmów obu­
marłych i t p . Skały osadowe są na ogół bardziej miękkie i poro­
wate od skał wulkanicznych. Pod wpływem warunków atmosfe­
rycznych słabsze odmiany ulegają szybkiemu zwietrzeniu. Skały
osadowe są natomiast bardziej ciepłochronne i łatwiejsze w ob­
róbce od skał wulkanicznych.
W Polsce wydobywane są głównie następujące gatunki skał
wulkanicznych i osadowych:
granity i sjenity (skały głębinowe),
porfiry, bazalty i a n d e z y t y (skały wylewne),
piaskowce, wapienie, m a r m u r y , dolomity, margle i alabastry
(skały osadowe).
Wymienione skały występują w różnych odmianach w za-
leżności od składu mineralogicznego i s t r u k t u r y wewnętrznej. Do
podstawowych minerałów, z których powstały skały, należą: kwarc,
skalenie, łyszczyki, błyszcz rogowy, augity, kalcyt, dolomit. Ist­
nieje wiele odmian skaleni, łyszczyków i augitów, różniących się
właściwościami i zabarwieniem.
Kwarc jest najtwardszym i najodporniejszym na wietrzenie
minerałem skalnym. Pod względem chemicznym jest to krze­
mionka (dwutlenek krzemu). W skałach poznaje się go po cha­
rakterystycznym szklisto-tłustym połysku; jest bezbarwny. Kwarc
jest składnikiem granitów, sjenitów (w małej ilości), porfirów,
rzadko — bazaltów i wreszcie piaskowców.
Skalenie są minerałami najczęściej występującymi w skałach.
Są to glinokrzemiany potasu, sodu i wapnia o różnych kolorach.
Skalenie są podstawowym składnikiem wszystkich skał wulka­
nicznych.
Łyszczyki (jedna z odmian zwie się miką) są bardzo nietrwa­
łymi materiałami. Występują w dwóch zasadniczych odmianach
(czarne i bezbarwne lub szare) różniących się składem chemicz­
n y m . Łyszczyki są składnikami granitów, sjenitów, porfirów
i andezytów.
Błyszcz rogowy i augity są składnikami skał wulkanicznych.
Kalcyt jest podstawowym minerałem grupy wapieni. Che­
micznie jest to krystaliczny węglan wapnia. W mniejszych ilo­
ściach występuje kalcyt w marglach i w piaskowcach o spoi­
wie wapiennym. Dolomit — węglan wapniowo-magnezowy —
występuje w przyrodzie jako skała lita pochodzenia osado­
we gę.
Źródłem kamienia budowlanego są najczęściej kamieniołomy,
w których wydobywa się kamień z pokładów. W mniejszych
ilościach kamień uzyskuje się w postaci głazów narzutowych z p o ­
zostałości moren lodowcowych.
53
 W korytach niektórych rzek spotyka się niekiedy złoża wiel­ W płytkich złożach wydobywanie prowadzi się na całą wysokość
kich głazów narzutowych. Głazy narzutowe są najczęściej pocho­ złoża.
dzenia wulkanicznego. W powierzchniowych złożach głazy narzu­ Ręczne wydobywanie kamieni przeznaczonych na elementy
towe są często zwietrzałe i nie nadają się do budowy. Na ogół budowlane odbywa się w dwóch e t a p a c h :
małe kamienie w płytkich złożach albo spotykane na powierzchni 1) wyłamywanie,
są bardziej zwietrzałe od dużych głazów. 2) łupanie odłamów.
W budownictwie mieszkaniowym niskokondygnacjowym i wiej­ Do ręcznego wydobywania służą różne narzędzia bezpośrednie
skim kamień może być stosowany zarówno do fundamentów, jak i pobijane młotami (tabl. 11). Przy wyłamywaniu wykorzystuje
i na ściany. Pod względem wytrzymałości na ogół wszystkie się naturalną łupliwość skały, uwidocznioną w użyleniu, uwar­
kamienie odpowiadają wymaganiom stawianym materiałom ścien­ stwieniu i pęknięciach. Szczególnie łatwe jest określenie kierunku
n y m i fundamentom. Z powodu dużej natomiast przewodności łupliwości w skałach osadowych, których uwarstwienie jest na
cieplnej kamienie w ścianach zewnętrznych stosowane są najczę­ ogół dosyć wyraźne. Wydobywanie ręczne skał wulkanicznych
ściej z innym materiałem izolacyjnym. Wartość ciepłochronną jest natomiast bardzo uciążliwe i obecnie prawie że całkowicie
kamieni można w przybliżeniu określić ustalając w znany z fizyki zarzucone.
sposób ciężar objętościowy danego kamienia. P r z y założeniu, że
współczynnik przewodności cieplnej materiału w stanie suchym T a b l i c a 11
jest na ogół proporcjonalny do jego ciężaru objętościowego Ł ),
można porównać ustalony ciężar kamienia z ciężarem cegły Narzędzia do r ę c z n e g o w y d o b y w a n i a k a m i e n i
(ok. 1800 kg/m 3 ). Jeżeli ciężar kamienia jest niższy od ciężaru
cegły, to wówczas m u r u z kamienia o przeciętnej grubości ok. Nazwa narzędzia Zastosowanie
50 cm można nie ocieplać materiałem izolacyjnym. Ściany z ka­
mieni cięższych od cegły wymagają z reguły ocieplenia.
Ze względu na stateczność m u r u kamień używany na ściany Drąg Bezpośrednie uderzenia, podważanie
powinien być obrabiany na tyle, żeby nie wywołać w murze Wiertło płaskie Wybijanie i wiercenie otworów
naprężeń rozciągających wskutek rozpierania jednych kamieni Drąg płaski Wyłamywanie kamieni uwarstwionych i po­
przez drugie. kładowych
W budownictwie stosuje się również kamień w postaci poje­ Piętak Wyłamywanie kamieni uwarstwionych i po­
dynczych głazów o średnicy do 30 cm, układanych w masywach kładowych oraz podważanie
betonowych, lub jako kruszywo ł a m a n e . Do tych celów nadają Kliny Rozdzielanie i rozłupywanie
się tylko kamienie narzutowe oraz skały wulkaniczne. Kliny składane
Na posadzki stosowane są najczęściej płyty z piaskowców. Bruździak Wycinanie bruzd w miękkich skałach i ka­
Do brukowania dróg używa się kamienia narzutowego. mieniach w celu ich oddzielenia lub roz­
Wydobywanie kamienia z pokładu. Sposób wydobywania ka­ łupania
mienia zależy od ukształtowania terenu, przeznaczenia kamienia
i od wielkości dziennego wydobycia. Kilof dziobowy Wykonywanie wciosów i bruzd
Kamieniołomy najczęściej zakłada się na zboczach wzniesień. Oskard »i ł» „
W celu uzyskania materiału na elementy kamienne wydobycie Oskard dwudziobowy " )> i.
prowadzi się tarasami. Wymiary stopni tarasów zależą od uwar­ Odbijak Odłupywanie większych kawałków kamienia
stwienia skały i stosowanych środków transportowych. Im wię­ i rozłupywanie kamieni
cej jest tarasów, t y m więcej można zatrudnić robotników i uzy­ Młot Pobij anie klinów, wierteł i innych narzędzi
skać większe wydobycie.
P r z y wydobywaniu kamienia dostarczanego na budowę
w postaci tłucznia stosuje się metodę tarasową, ale jedno­
cześnie uruchamia się tylko jeden, a wyjątkowo dwa tarasy. Skały o wyraźnym i gęstym uwarstwieniu lub skały spękane
wyłamuje się za pomocą drągów płaskich lub tzw. piętaków
l
) Według wzoru Niekrasowa. (rys. 15) albo za pomocą oskardów i kilofów.
54
55
 Skały o rzadkim uwarstwieniu wyłamuje się za pomocą klinów Dużym usprawnieniem przy kuciu otworów jest stosowanie
(rys. 16). Stalowe kliny wbijane są w w y k u t e otwory, aż do pę­ młotków pneumatycznych, tzw. kliniaków (rys. 18), w których
knięcia skały. Po pęknięciu odłam wyważany jest drągami. Ażeby osadza się groty lub wiertła. W czasie kucia kliniakami wykonuje
ułatwić pęknięcie skały, linię pęk­ się ręką ruchy wzdłuż bruzdy (linii
nięcia znaczy się bruzdą, wykutą pęknięcia), ażeby n a d a ć otworowi
bruździakiem lub kilofem. W bru­ podłużny kształt.
ździe co kilkanaście centymetrów Po przygotowaniu otworów
wykuwa się otwory za pomocą wbija się w nie lekko kliny i stop­
grotu. W twardych skałach otwory niowo pobiją się je. Kliny pobiją
się kolejno, postępując z jednego
końca na drugi i z powrotem.
W miarę pobijania kliny zaczynają
„ciągnąć", co oznacza, że skała za­
czyna pękać. Stosowanie wkładek
do klinów przyspiesza pęknięcie R y s . 16. W y ł a m y w a n i e s k a ł y za
skały (rys. 16). Wkładki mogą być p o m o c ą klinów
z blachy lub z twardego drewna.
Wydobywanie kamienia łamanego za pomocą materiałów
wybuchowych składa się z następujących czynności:
1) przygotowania skały do wysadzenia,
2) wysadzenia skały,
3) załadowania kamienia na środki transportowe.
Pierwsze dwie czynności wykonuje się za pomocą wierceń i ma­
teriałów wybuchowych. Urobiony kamień ładuje się na środki
transportowe. Przy eksploatacji na większą skalę do tego celu
nadają się najlepiej koparki przedsiębierne, które przy urabianiu
kamienia mają lepszy współczynnik napełnienia łyżki. Duże od-

R y s . 15. R ę c z n e w y ł a m y w a n i e k a m i e n i u w a r s t w i o n y c h : Rys. 17. W i e r t ł a k a m i e n i a r s k i e

a) schemat wyłamywania piętakiem, b) wyłamywanie kamienia
w m. P i a s k i k. L u b l i n a
ł a m y skalne można usuwać z przodka za pomocą chwytaków
ręcznych. Prawidłowa organizacja robót wydobywczych polega na
wykuwa się wiertłami kamieniarskimi (rys. 17). Wiertło pobiją posuwaniu się robót wybuchowych wzdłuż ustalonego frontu, przy
ł
się młotem, obracając je o / 8 obrotu co kilka uderzeń i oczyszcza­ czym roboty wybuchowe powinny wyprzedzać pracę koparki przy­
jąc otwór z miału. najmniej na 2 do 3 dni. Wówczas wydobywania nie przerywa
Otwory powinny mieć głębokość przynajmniej 10 cm. W ska­ się na czas przygotowania skał do wysadzenia.
łach twardszych i z niewyraźnym uwarstwieniem otwory na kliny W niewielkich kamieniołomach, eksploatowanych tarasami,
kuje się gęściej i głębiej. można stosować jedną z dwóch metod strzelniczych:

56 57
 1) metodę płytkich otworów z założeniem materiału wybucho­
wego na głębokość 0,5—3 m lub
2) metodę głębokich otworów z założeniem ładunku na głę­
bokość 3—10 m.
Pierwsza metoda stosowana jest przy tarasach o wysokości
do 2 m, a druga — do 10 m.
W przodkach (tarasach) o wysokości do
10 m otwory wierci się w 2 albo 3 szeregach
w szachownicę (rys. 19). Odległości pomiędzy
otworami uzależnia się od rodzaju i struk­
tury skał, wymaganej wielkości odłamów, sze­
rokości tarasu i t p . Skuteczność wybuchów
zwiększa się w miarę powiększania odległości
i wielkości ładunków.
Przy ustalaniu szerokości tarasu bierze się
pod uwagę zasięg urabiania koparki, rodzaj
środków t r a n s p o r t o w y c h i nachylenie skarpy.
Na tarasie oprócz koparki i środków transporto-
R y s . 18. K l i n i a k wych powinno być miejsce, u podnóża skarpy,
na umieszczenie skały wyrzuconej w czasie wy­
buchu i ewentualnie na urządzenia wiertnicze.
Łupanie wyłamanych bloków wykonuje się t y m i samymi
metodami co i wyłamywanie. Jeżeli z kamienia mają być ob-
ciej. Do łupania bloków o nie­
wielkiej miąższości i twardości
stosuje się również młot łupniak.
J e s t to młot na długim trzonku,
zaopatrzony w podłużne ostrze.
Ł u p n i a k prowadzi się wzdłuż wyz­
naczonej linii podziału i pobiją
się ciężkimi młotami, aż do pęk­
nięcia kamienia (rys. 20).
Przełupane bloki załadowuje
się za pomocą lekkich ruchomych
żurawi na środki transportowe
i przewozi w inne miejsce do ob­
róbki albo wprost na plac budowy. R y s . 20. Ł u p a n i e ł u p n i a k i e m
OBRÓBKA KAMIENIA
Obróbka kamieni ma na celu nadanie elementom kamiennym
odpowiedniego kształtu, a powierzchni — odpowiedniego wyglą­
du — faktury. Ze względu na stosowane m e t o d y i rodzaje narzę­
dzi rozróżnia się dwa zasadnicze rodzaje obróbki: udarową i ścierną.
Obróbkę udarową wykonuje się najczęściej ręcznie. Zależnie od
stopnia twardości i rodzaju żądanej faktury stosowane są przy
obróbce udarowej różne narzędzia, którymi można posługiwać się
w sposób bezpośredni (młotki) lub przez pobijanie pobijakiem
(dłuta) (tabl. 12). Za pomocą obróbki udarowej powierzchnię ele­
mentów wyrównuje się i nadaje się jej fakturę chropowatą. Za­
leżnie od stopnia dokładności rozróżnia się dwa rodzaje obróbki:

T a b l i c a 12
Narzędzia do obróbki k a m i e n i a z g r u b a

Rys. 19. R o z m i e s z c z e n i e ł a d u n k ó w w y b u c h o w y c h :
a) jednoszeregowe, b) dwuszeregowe

robione foremne elementy (płyty, ciosy), to łupanie należy wy­

konać dużo dokładniej niż wyłamywanie. Linie podziału wyz­
nacza się bardzo dokładnie, a otwory na kliny kuje się gęś-

58 59
 T a b l i c a 13 1) obróbka półczysta,
Czynności przy ręcznym wydobywaniu i półczystej obróbce k a m i e n i *) 2) obróbka czysta.
Obróbka półczysta polega na usunięciu zbędnych części brył
Czynności Charakterystyka czynności kamieni w celu nadania powierzchni żądanego kształtu lub cha­
r a k t e r u bez dokładnego wyrównania. Obróbkę półczysta wyko­
nuje się metodami udarowymi (tabl. 13).
1. Wyłamywanie Oddzielenie od m a s y w u skalnego brył k a m i e n i a Do obróbki półczystej zalicza się: łupanie, płytowanie, odbija­
za pomocą klinów, drągów itp. narzędzi nie, ciosanie, krzesanie, grotowanie.
Sposoby ł u p a n i a większych brył na małe bloki w zasa­
2. Odstrzeliwanie Oddzielenie kamieni od masywu skalnego przy dzie nie różnią się od poprzednio opisanych z wyjątkiem dwóch
użyciu środków wybuchowych szczegółów:
1) pobij anie klinów wykonuje się od środka bloku na zewnątrz
ku brzegom;
3. Ł u p a n i e O d b i c i e l u b r o z ł u p a n i e k a m i e n i a n a części
2) skrajnych klinów nie należy umieszczać zbyt blisko kra­
o żądanych wymiarach
wędzi bloku, ażeby uniknąć obłupania krawędzi.
P ł y t y o grubości do 10 cm łupie się za pomocą szczeliniaka
4. Płytowanie Odbicie lub rozłupanie kamienia w taki sposób, i płytownika. Szczeliniakiem wykuwa się bruzdę wzdłuż linii prze­
aby co najmniej j e d n a z o t r z y m a n y c h łomu z jednej i z drugiej strony płyty. Następnie pod szczelinę
powierzchni była zbliżona do płaszczyzny kierunkową podkłada się łatę drewnianą i wzdłuż szczeliny uderza
się równomiernie płytownikiem, aż do pęknięcia.
5. Odbijanie Odłupywanie lub odbijanie z powierzchni ka­ P ł y t o w a n i e jest t o rozbijanie brył n a takie części, aby
mienia nierówności za pomocą odbijaków lub co najmniej jedna powierzchnia każdej części była zbliżona do
rozłupiaków dla otrzymania bryły o wymia­ płaszczyzny.
r a c h nieco większych niż p r z e w i d y w a n y w y r ó b O d b i j a n i e kamienia m a n a celu usunięcie nadmiaru ma­
teriału, pozostającego po łupaniu ponad żądany wymiar. W za­
leżności od twardości kamienia odbija się odbijakiem dłutowym
6. P r z y c i n a n i e Usuwanie za pomocą d ł u t i m ł o t ó w nierówności (kamienie twarde) lub odpowiednimi m ł o t k a m i (rys. 21).
wystających ponad żądany obrys
K r z e s a n i e wykonuje się za pomocą kilofów i oskardów
w celu nadania bryłom żądanego kształtu.
7. Krzesanie G r u b a o b r ó b k a kilofami, o s k a r d a m i lub m ł o t a m i Zgrubne wyrównanie powierzchni kamieni miękkich uzyskuje
d z i o b o w y m i w celu n a d a n i a w p r z y b l i ż e n i u się przez c i o s a n i e lub przycinanie za pomocą zębaków lub
żądanego kształtu i charakteru powierzchni ciosaków (rys. 22).
G r o t o w a n i e polega n a skuwaniu nierówności powierz­
8. Szczelinowanie N a c i n a n i e r y s y (szczeliny) s z c z e l i n i a k i e m w celu chni za pomocą grota. Grotowanie wykonuje się najczęściej jako
wyznaczenia płaszczyzny łupania wstępną obróbkę pod powierzchnie szlifowane, dłutowane itp.
Powierzchnia grotowana jest pokryta bruzdami o niejedna­
kowej długości, przebiegającymi w różnych kierunkach.
9. Szlakowanie O b r ó b k a d ł u t e m w ą s k i m b r z e ź n i a k i e m l u b szpi-
Do murowania fundamentów i ścian stosuje się kamienie:
c a k i e m w y t y c z o n y c h k r a w ę d z i l u b p a s ó w ciosu
łamane sortowane, łamane warstwowo, łamane przycinane, ła­
m a n e płytowane, ciosane licowe oraz ciosy surowe z gruba
10. G r o t o w a n i e Zbijanie z powierzchni k a m i e n i wzniesień lub krzesane.
wypukłości za p o m o c ą grotów (szpicaków) Kamień ł a m a n y sortowany powinien mieć dwie powierzchnie
podłużne, mniej więcej równoległe, a trzecią (licową) prostopadłą
do nich. Długość kamieni sortowanych nie powinna przekraczać
*) Według PN/B-01105 35 cm.

61
 Kamienie łamane warstwowo są dokładniej przycięte, powierz­
Ciosy kamienne są to regularne prostopadłościany, obrobione
chnie ich są mniej więcej płaskie, a wielkość poszczególnych
z gruba w celu uzyskania płaskich powierzchni. Wymiary ciosów
kamieni nie wykazuje większych różnic. Wysokość kamienia wy­
są dowolne, ale w małych b u d y n k a c h wskazane jest używanie
nosi najmniej 10 cm, szerokość 15 cm, a długość 20 cm. ciosów o wymiarach mniej więcej podwójnej cegły. Ciosy ka­
mienne zwłaszcza z wapienia są bardzo dogodne w użyciu, gdyż
sposób murowania jest iden­
tyczny jak przy cegle.
Kamienie łamane sortowane
i łamane warstwowo uzyskuje
się przez łupanie większych ka­
mieni na części za pomocą
rozłupniaków.
Kamienie płytowane uzy­
skuje się przez płytowanie i wy­
równanie powierzchni licowych
rębakiem lub ciosakiem.
Ciosy wyrównuje się ciosa-
kami.
Kamienie polne, które są
najczęściej bardzo twarde, na­
dają się jedynie na kamienie
łamane i to nie zawsze sortowa­
ne. Różnorodna bowiem wiel­
kość głazów utrudnia takie przy­
cięcie powierzchni, która pozwo­
Rys. 21. Odbijanie kamieni:
a) p o ś r e d n i e , b) b e z p o ś r e d n i e
liłaby otrzymać z nich kamień
sortowany.
Kamienie po obróbce układa
Kamieni sortowanych i warstwowych używa się do murowa­ się w stosy w kształcie prosto- C i o s a n i e kamieni miękkich
nia ścian i fundamentów, przy czym muszą być układane na padłościanów o wysokości od 50
płask. do 100 cm (rys. 23). Stosy z kamieni łamanych powinno się tak
Kamienie łamane przycinane używane są do murów cyklo­ układać, żeby powierzchnie zewnętrzne stosów były mniej więcej
powych. Kamienie te mają równo przycięte lice w kształcie wielo- równe. Stosy służą do obmiaru wykonanych robót kamieniarskich.
boku i przynajmniej dwie z pozostałych powierzchni prosto­ W wyniku wysadzania skał otrzymuje się kamień różnej wiel­
padle do lica. Na powierzchniach tych układa się kamienie kości. Z b y t duże głazy można powtórnie rozsadzać za pomocą
w murze. ładunków umieszczonych na powierzchni. W celu otrzymania
Kamienie płytowane są dwóch rodzajów: warstwowe lub rzę­ tłucznia kruszenie kamienia wykonuje się ręcznie za pomocą
dowe. Warstwowe mają mniej regularny i bardziej płaski kształt młotków albo kruszarek mechanicznych.
lica. W obydwu rodzajach powierzchnie wsporne powinny być Spośród różnych rodzajów kruszarek najczęściej stosowane są
prostopadłe do lica. w budownictwie kruszarki szczękowe. Elementem kruszącym
Długość kamieni płytowanych warstwowo wynosi od 30 do w tych kruszarkach są szczęki z wkładkami wymiennymi, wyko­
60 cm, a rzędowo 20—30 cm. Powierzchnię lica kamieni płytowa­ n a n y m i ze staliwa manganowego. J e d n a ze szczęk jest ruchoma,
nych rzędowo wyrównuje się z gruba. Ścian murowanych z ta­ a druga nieruchoma, przy czym rozstaw szczęk może być regu­
kich kamieni można nie tynkować, gdyż dzięki równej wysokości lowany (rys. 24).
rzędów kamienia uzyskuje się jednolity, a nawet estetyczny wy­ Profil powierzchni kruszącej szczęk może być różny, od zu­
gląd ściany. pełnie płaskiego do falistego.

62 63
 Kruszarki do wstępnego kruszenia na gruby tłuczeń mają
szczęki o profilu prostym, a do kruszenia na grys lub miał —
profil złożony.
W małych kamieniołomach i kopalniach kruszywa najczęściej
stosowane są przewoźne, a wyjątkowo stałe kruszarki szczękowe
3
o wydajności do 50 m /godz
(tabl. 14). Kruszony kamień
przesiewa się w przesiewnikach
tego samego t y p u jak prze-
siewniki dla kruszywa n a t u r a l ­
nego.
Do produkcji sortowanego
kruszywa łamanego stosowane
są zespoły kruszarka — prze-
siewnik. W kraju produkowane
są takie agregaty składające się
z kruszarki o wydajności 12—15
m 3 /godz oraz z zespołu prze­
siewającego umieszczonych na
podwoziu (rys. 25). Zespół prze­
siewający składa się z podnoś­
nika czerpakowego, przesiewnika
B U walcowego pięciofrakcjowego, R y s . 2 4 . S c h e m a t k r u s z a r k i szczę­
Rys. 23. U k ł a d a n i e p r y z m k a m i e n i a kowej
zasobnika z przegrodami i leja­
T a b l i c a 14 mi na poszczególne frakcje oraz przenośnika taśmowego. Na
Przeciętne dane t e c h n i c z n e d o t y c z ą c e kruszarek s z c z ę k o w y c h *) •czas pracy oba zespoły łączone są w jedną całość.
Wydajność 3 4 5 7 10 15 20 30 35—50 Kamień do kruszarki doprowadza się za pomocą osobnego
m3/godz
przenośnika. Pokruszonv materiał nodawanv jest za pomocą pod-
Rozwarcie
szczęk u do­ 50 50 50 50 50 50 50 50 80
łu, mm
Rozwarcie 200 260 300 400 500 600 800 1000 1000
szczęk u gó­ X X X X X X X X X
ry, mm 150 180 200 250 300 350 450 600 600

Zapotrzebo­
wanie mocy, 6 8 10 12 16 20 30 40 100
KM
Liczba
obrotów 325 325 300 300 300 275 235 235 250
na minutę

Ciężar, kg 1300 2000 2500 4200 6500 10 000 15 800 20 500 29400

•) Według Katalogu Maszyn Budowlanych i Drogowych. BA, Warszawa 1 Rys. 25. Zespół kruszarka-przesiewnik do przygotowania kruszywa

5—
—Miejscowe
Miejscowemat.
mat.bud.
bud.
65
64 65
nośnika kubełkowego do przesiewnika, k t ó r y przesiewa na nastę­ kich z wypełniaczami odpadkowymi powinna być zatem sporzą­
pujące frakcje: 0—3, 3—10, 10—20, 20—35, 35—50. dzona w założeniu pewnych przeciętnych, doświadczalnie spraw­
Ostatnią frakcję zabiera przenośnik taśmowy i podaje do p o ­ dzonych proporcji składników.
wtórnego przekruszenia i przesiania. W niniejszym rozdziale omówiona zostanie produkcja dachó­
W Katalogu Maszyn Budowlanych i Drogowych (BA, War­ wek, bloków i pustaków ściennych, pustaków stropowych i płyt
szawa 1955) podano następującą c h a r a k t e r y s t y k ę opisanego wy­ izolacyjnych z mieszanin kruszywa, wypełniaczy i spoiw.
żej zespołu do produkcji kruszywa. '
Wydajność średnia zespołu R O D Z A J E I P O D S T A W O W E WŁAŚCIWOŚCI SPOIW
(przy kruszeniu gruzu ceglanego) 12—15 m 3 /godz
Ilość granulacji 5 Do wyrobów z zapraw i betonów stosowane są wszystkie ro­
Średnica oczek 3—10—20—35—50 mm dzaje spoiw: gliniane, wapienne, gipsowe i cementowe oraz spoiwa
Długość podwozia kruszarki 3775 m m mieszane: wapienno-gipsowe, cementowo-gliniane i cementowo-
Wysokość podwozia kruszarki 3690 mm wapienne. \
Długość podwozia przesiewnika 7100 mm Glina. Glina nie jest właściwie spoiwem, lecz lepiszczem, gdyż
Wysokość podwozia przesiewnika 4365 mm wiązanie jej i twardnienie jest procesem fizycznym (wysychanie)
Całkowita długość zespołu 12800 m m i jest odwracalne, tzn. że stwardniała glina w przeciwieństwie do
Ciężar zespołu około 12 T właściwych spoiw budowlanych po nawilżeniu znów przechodzi
Silnik wysokoprężny S-64 w stan plastyczny. Siła wiążąca gliny jest na ogół nieznaczna
Moc silnika 28 KM i zależy od jej składu granulometrycznego.
Liczba obrotów silnika 750 obr/min Gliny o dużej zawartości cząstek ilastych (poniżej 0,002 mm)
Rozwarcie szczęk kruszarki 500 x 300 mm wykazują dobrą spoistość. Gliny piaszczyste, tzw. chude, nie
Wymiary przenośnika czerpakowego 400x3700 m m nadają się do wyrobów z gliny ani na spoiwa cementowo-gliniane.
Wymiary przenośnika taśmowego 300 x 6880 m m Istnieje hipoteza, że cząstki ilaste glin są chemicznie aktywne
Długość przesiewnika cylindrycznego 4500 m m i t y m się tłumaczy między innymi powstawanie nowego spoiwa
Średnica przesiewnika cylindrycznego 1100 mm w wyniku zmieszania gliny z cementem albo z innymi ciałami
chemicznie aktywnymi, n p . żużlem.
Zalety glin tłustych (o dużej zawartości cząstek ilastych)
stwierdzono również w przypadkach połączenia z ciałami che­
micznie nieaktywnymi, np. z piaskiem. Okazuje się bowiem, że
R o z d z i a ł 5 materiał powstały w wyniku zmieszania tłustej gliny z piaskiem
R o z d z i a ł 5
jest bardziej trwały od materiału wykonanego z gliny będącej
PRODUKCJA ELEMENTÓW Z BETONU I GLINY n a t u r a l n ą mieszaniną cząstek piaszczystych i ilastych. Własności
wiążące gliny zależą od jej pochodzenia geologicznego. Gliny
Spośród różnych rodzajów betonu najtrudniej jest ustalić lodowcowe mają słabe własności wiążące, ponieważ zawierają
n o r m y techniczne dla lekkich betonów z wypełniaczami odpadko­ dużą ilość cząstek piaszczystych, n a t o m i a s t gliny i iły z okresu
wymi, takimi jak: żużel paleniskowy, trociny, sieczka, paździe- przedlodowcowego (warwowe) oraz gliny i iły trzeciorzędowe
rze itp. Bardzo różnorodne i t r u d n e do określenia cechy tych wy­ znacznie je przewyższają pod t y m względem.
pełniaczy oraz zależność właściwości betonów od sposobu wyko­ Wartość gliny jako spoiwa zależy w dużym stopniu od jej
nania (np. siła ubijania) i pielęgnacji sprawiają, że nadanie tego przygotowania. Najlepszym sposobem i najmniej wymagającym
rodzaju betonom żądanych cech może być realizowane jedynie zabiegów jest naturalne przemrożenie gliny w pryzmach.
na drodze prób wykonywanych w miejscu produkcji. Toteż me­ Przez przemrożenie następuje uaktywnienie cząstek ilastych
t o d y stosowane przy projektowaniu zwykłych mieszanek betono­ W glinie.
wych nie mają na ogół w t y m w y p a d k u zastosowania ponieważ Do zapraw czysto glinianych bierze się glinę wprost z gruntu
uzyskanie żądanej wytrzymałości betonów z wypełniaczami od­ lub z pryzm zimowych. Natomiast dla otrzymania spoiwa ce-
padkowymi jest zależne od zbyt wielu, często nieznanych wa­ mentowo-glinianego należy glinę rozrobić wodą w celu uzyskania
runków. Dokumentacja kosztorysowa elementów z betonów lek- zawiesiny o konsystencji gęstej śmietany.

66 67
 Przy dużym zapotrzebowaniu szlamu konieczne są specjalne
urządzenia, zapewniające dokładne rozrobienie gliny. Do urzą­
dzeń tych należą: doły do moczenia gliny, betoniarka, mieszarka
albo skrzynia do ręcznego rozrabiania gliny, osadnik.
Ukopaną glinę moczy się w dołach przynajmniej przez 24
godziny. Następnie w betoniarkach, mieszarkach albo ręcznie
w skrzyniach rozrabia się glinę na rzadko, dodając wody w ilości
mniej więcej równej połowie objętości gliny. W betoniarkach lub
R y s . 26. Osadnik d w u k o m o r o w y do szlamowania gliny
mieszarkach mieszanie gliny trwa 4—6 m i n u t . Przy stosowaniu
betoniarek lub mieszarek należy z gliny starannie usunąć kamie­
nie, aby uniknąć uszkodzenia sprzętu.
Pozostałe w mieszalniku bryły gliny usuwa się kierując je do
dalszego moczenia.
Otrzymany szlam wlewa się za pomocą r y n n y drewnianej do
pierwszej komory osadnika. Szlam należy wylewać przez rafę
z siatką o oczkach 2—3 m m .
Osadnik składa się z 2 komór (rys. 26): pierwsza o pojem­
ności ok. 1 m 3 do osadzania się opadających ze szlamu cząstek
piaszczystych i grubszych pylastych, druga jest zbiornikiem
szlamu. Wymiary drugiej komory zależą od dziennego zapotrze­
bowania szlamu. Często w celu nadania ciągłości pracy przy
przygotowaniu szlamu glinianego stosuje się dwa mniejsze osad­
niki, położone obok siebie. Osadniki są wykonane z desek i za-
68
głębione w ziemi na taką głębokość,' aby nie było trudności przy
wybieraniu szlamu.
Po kilkakrotnym opróżnieniu zbiornika (drugiej komory) na­
leży oczyścić pierwszą komorę z osadów piaszczystych. Osady
te odrzuca się, ponieważ nie nadają się one do użycia przy przy­
gotowaniu szlamu.
Przy niedużym zapotrzebowaniu szlamu i dobrej, tłustej pil­
nie stosuje się inny sposób. Glinę ukopaną albo z pryzm zimo­
wych rozdrabnia się łopatą na możliwie małe bryłki i rozrzuca
tworząc cienkie warstwy. Jeśli jest pogoda słoneczna, to w ciągu
2 dni glina dostatecznie przeschnie. Przesuszoną glinę wrzuca się
do takiej skrzyni j a k do gaszenia w a p n a , zalewa się wodą i do­
kładnie miesza. Glina łatwo rozpada się i w krótkim czasie otrzy­
mujemy jednolity szlam. Ze skrzyni w miarę zapotrzebowania
wybiera się szlam, cedząc go przez sito.
Szlam gliniany do spoiw cementowo-glinianych powinien być
przygotowywany tylko z t ł u s t y c h glin, zawierających przewagę
cząstek ilastych. Szlam gliniany stosowany jest również do przy­
gotowania tzw. gliny lekkiej, z której wykonywane są elementy
izolacyjne. W t y m wypadku glinę można rozrabiać mniej do­
kładnie.
W literaturze fachowej, a także w instrukcji wydanej przez
Ministerstwo Budownictwa Miast i Osiedli, zalecone jest przy­
gotowanie szlamu glinianego o określonym ciężarze objętościo­
wym, k t ó r y bada się za pomocą prostego a p a r a t u w postaci
wycechowanego stożka metalowego. Wydaje się jednak, że za­
lecenie to w warunkach budowy jest t r u d n e do ścisłego prze­
strzegania, a poza t y m właściwości spoiwa glinianego zależą nie
tylko od ciężaru objętościowego otrzymanego szlamu. Dlatego
też, jak wspomniano wyżej, z każdej partii gliny należy w y k o n a ć
próbki elementów o różnych proporcjach składników. Po otrzy­
maniu zadowalających wyników należy podczas produkcji sto­
sować taki sam stosunek wody do gliny, a więc tej samej gęstości
szlam. Gęstość szlamu sprawdza się za pomocą dowolnego, ob­
ciążonego pływaka.
Wytrzymałość czystego spoiwa glinianego jest praktycznie
niewielka.
Naturalne spoiwo gliniane nie jest odporne na działanie wody.
Dlatego też wyroby na spoiwie glinianym muszą być chronione
od trwałego -zawilgocenia wodą gruntową, opadową i inną.
W a p n o . Spoiwo wapienne ma niewielką wytrzymałość. Wska­
zane jest dlatego silne ubijanie wyrobów na spoiwie wapiennym.
Dla uzyskania odpowiedniej trwałości i wytrzymałości ele­
mentów budowlanych konieczne jest zapewnienie prawidłowego
przebiegu twardnienia spoiwa wapiennego. W a p n o jest spoiwem
powietrznym, tzn. twardnieje na powietrzu przyłączając zawarty
69
w nim dwutlenek węgla; reakcja ta wymaga jednak obecności
wody. Podwyższenie temperatury otoczenia i jednoczesne zwię­
kszenie w atmosferze ilości dwutlenku węgla przyspiesza tward­
nienie wapna. "Warunki takie uzyskuje się przy stosowaniu kok-
siaków.
Natomiast samo podwyższenie temperatury bez zwiększenia
zawartości dwutlenku węgla ma wpływ ujemny, gdyż występuje
wówczas zjawisko przesuszenia spoiwa, a nie — twardnienia. Wo­
dorotlenek wapnia traci w tym wypadku wodę, nie wiążąc się
z dwutlenkiem węgla. Z tym zjawiskiem spotykamy się najczę­
ściej w okresie upalnego lata. Dlatego świeżo uformowane wyroby
na spoiwie wapiennym należy obronić przed zbyt szybkim wy­
sychaniem, a nawet zwilżać je na powierzchni w celu ułatwienia
prawidłowego przebiegu reakcji chemicznych, zachodzących
w twardniejącym spoiwie.
Wytrzymałość i trwałość spoiwa wapiennego zależy od na­
stępujących czynników: rodzaju i gatunku wapna, dokładności
gaszenia wapna oraz warunków twardnienia.
Wapno produkowane jest w trzech rodzajach: wapno palone
w bryłach oraz wapno hydratyzowane, czyli suchogaszone i wapno
hydrauliczne — w proszku. Wapno hydrauliczne o właściwościach
zbliżonych do cementu jest produkowane w niewielkich ilościach
i w związku z tym rzadko używane. Przy stosowaniu wapna
hydraulicznego przyjmuje się na ogół takie same proporcje skład­
ników jak w przypadku wapna hydratyzowanego.
O różnicach w jakości wapna można mówić w zasadzie tylko
w odniesieniu do wapna palonego w bryłach. Wapno hydraty-
zowane, gaszone na sucho w wapiennikach, jest produkowane
z lepszych gatunków wapieni i posiada na ogół jednakowe wła-
ściwości, jeżeli chodzi o wydajność i wytrzymałość. Należy tu
podkreślić, że wapno hydratyzowane, szczególnie przy produkcji
elementów budowlanych, jest bardzo pożądane z tego względu,
że unika się wówczas potrzeby gaszenia, a ponadto umożliwia
ono dokładne wymieszanie składników i ułatwia uzyskanie do-
wolnego stopnia plastyczności przygotowanej zaprawy lub be-
tonu.
Jakość wapna palonego w bryłach, które spotyka się na rynku,
jest bardzo różnorodna. Wpływa na to zarówno pochodzenie
wapna, a więc jakość surowca —• wapienia, jak też sposób wy-
pałania.
Domieszki kwarcu w postaci piasku oraz tlenki metali ob-
niżają wartość wapienia jako surowca do wypalania wapna. Pia­
sek zawarty w wapieniu w czasie wypalania, zwłaszcza w zbyt
wysokiej temperaturze, reaguje z wapnem tworząc szczelną po-
wlokę na powierzchni brył, która utrudnia późniejsze gaszenie
wapna. Jest to tzw. wapno przepalone.
70
70
Utrzymanie właściwej t e m p e r a t u r y przy wypalaniu oraz od­
powiedni czas wypalania mają bardzo duży wpływ na jakość
p r o d u k t u . Spotyka się czasem wspomniane wyżej wapno prze­
palone, które t r u d n o zgasić, albo wapno niedopalone, które nie
ma własności wiążących.
W zależności od rodzaju i ilości domieszek oraz przebiegu
wypału otrzymuje się p r o d u k t y o różnej jakości określane nazwą
j a k o gatunek I (tłuste), gatunek II (średnio tłuste) i gatunek I I I
(chude). Wapno z małą ilością domieszek — tłuste jest najbardziej
wydajne, tzn. daje największą ilość czystego ciasta wapien­
nego.
Poszczególne rodzaje w a p n a różnią się również długością
okresu gaszenia. W a p n o szybko gaszące się ulega zgaszeniu w cza­
sie nie dłuższym niż 10 m i n u t . W a p n o umiarkowanie się gaszące
gasi się w przeciągu 10 do 30 minut.
Czas gaszenia wapna wolno gaszącego się wynosi ponad 30
minut.
Gaszenie wapna palonego, mimo że jest czynnością prostą,
wymaga doświadczenia. Przez nieodpowiednie zgaszenie polega­
jące na nieumiejętnym dodawaniu wody, można zniszczyć całą
partię wapna załadowanego do skrzyni. Przez zbyt powolne i nie­
równomierne dodawanie wody oraz nieodpowiednie przygotowanie
w a p n a tłustego można spowodować przepalenie się wapna. Otrzy­
m a n y w ten sposób kaszkowaty zaczyn nie zmieni się w tzw. cia­
sto wapienne, nie ma prawie żadnych własności wiążących i nie
nadaje się w ogóle do celów budowlanych. Odwrotnie, przez
z b y t szybkie dolewanie dużych ilości wody, szczególnie do wapna
chudego, następuje tzw. zalanie wapna. Polega ono na wstrzy­
maniu procesu gaszenia wskutek nagłego obniżenia temperatury,
j a k a się przy t y m procesie wytwarza i która jest nieodzowna
do kontynuowania procesu gaszenia. Wznowienie gaszenia można
spowodować jeszcze przez rozbijanie brył lub spuszczenie zimnej
wody i dodanie ciepłej. Otrzymany p r o d u k t nie będzie już miał
jednak dużej wartości.
Ażeby zapewnić prawidłowy przebieg gaszenia, należy uprzed­
nio przeprowadzić próbę gaszenia kilku brył wybranych z danej
partii wapna. Jeżeli wapno gasi się szybko (tłuste), to w skrzyni
gasi się je wrzucając bryły do wody i szybko gracując. Pozostałą
ilość wody dolewa się w czasie gracowania.
W a p n o chude (wolno gaszące się) gasi się przez powolne
i równomierne dolewanie wody do skrzyni wypełnionej uprzednio
rozrobionymi bryłkami wapna. Dopóki wapno nie zacznie „ku­
r z y ć " nie można dolewać więcej wody niż wapno zdoła wchło­
nąć. Dopiero później można dolać więcej wody i jednocześnie
trzeba energicznie gracować. Ilość w a p n a i wody potrzebna do
przygotowania 1 m 3 ciasta wapiennego podana jest w tabl. 15.
71

w nim dwutlenek węgla; reakcja ta wymaga j e d n a k obecności
wody. Podwyższenie t e m p e r a t u r y otoczenia i jednoczesne zwię­
kszenie w atmosferze ilości dwutlenku węgla przyspiesza tward­
nienie wapna. W a r u n k i takie uzyskuje się przy stosowaniu kok-
siaków.
Natomiast samo podwyższenie t e m p e r a t u r y bez zwiększenia
zawartości dwutlenku węgla ma wpływ ujemny, gdyż występuje
wówczas zjawisko przesuszenia spoiwa, a nie — twardnienia. Wo­
dorotlenek wapnia traci w t y m w y p a d k u wodę, nie wiążąc się
z dwutlenkiem węgla. Z t y m zjawiskiem s p o t y k a m y się najczę­
ściej w okresie upalnego lata. Dlatego świeżo uformowane wyroby
na spoiwie wapiennym należy chronić przed zbyt szybkim wy­
sychaniem, a nawet zwilżać je na powierzchni w celu ułatwienia
prawidłowego przebiegu reakcji chemicznych, zachodzących
w twardniejącym spoiwie.
Wytrzymałość i trwałość spoiwa wapiennego zależy od na­
stępujących czynników: rodzaju i g a t u n k u wapna, dokładności
gaszenia wapna oraz w a r u n k ó w twardnienia.
Wapno produkowane jest w trzech rodzajach: wapno palone
w bryłach oraz wapno hydratyzowane, czyli suchogaszone i wapno
hydrauliczne — w proszku. W a p n o hydrauliczne o właściwościach
zbliżonych do cementu jest produkowane w niewielkich ilościach
i w związku z tym rzadko używane. Przy stosowaniu wapna
hydraulicznego przyjmuje się na ogół takie same proporcje skład­
ników jak w przypadku wapna hydratyzowanego.
O różnicach w jakości w a p n a można mówić w zasadzie tylko
w odniesieniu do wapna palonego w bryłach. Wapno h y d r a t y ­
zowane, gaszone na sucho w wapiennikach, jest produkowane
z lepszych gatunków wapieni i posiada na ogół jednakowe wła­
ściwości, jeżeli chodzi o wydajność i wytrzymałość. Należy tu
podkreślić, że wapno hydratyzowane, szczególnie przy produkcji
elementów budowlanych, jest bardzo pożądane z tego względu,
że unika się wówczas potrzeby gaszenia, a p o n a d t o umożliwia
ono dokładne wymieszanie składników i ułatwia uzyskanie do­
wolnego stopnia plastyczności przygotowanej zaprawy lub be­
tonu.
Jakość wapna palonego w bryłach, które spotyka się na rynku,
j e s t bardzo różnorodna. Wpływa na to zarówno pochodzenie
wapna, a więc jakość surowca —• wapienia, jak też sposób wy­
palania.
Domieszki kwarcu w postaci piasku oraz tlenki metali ob­
niżają wartość wapienia jako surowca do wypalania wapna. Pia­
sek zawarty w wapieniu w czasie wypalania, zwłaszcza w zbyt
wysokiej t e m p e r a t u r z e , reaguje z wapnem tworząc szczelną po­
włokę na powierzchni brył, która utrudnia późniejsze gaszenie
wapna. J e s t to tzw. wapno przepalone.
Utrzymanie właściwej t e m p e r a t u r y przy wypalaniu oraz od­
powiedni czas wypalania mają bardzo duży wpływ na jakość
p r o d u k t u . Spotyka się czasem wspomniane wyżej wapno prze­
palone, które t r u d n o zgasić, albo wapno niedopalone, które nie
ma własności wiążących.
W zależności od rodzaju i ilości domieszek oraz przebiegu
wypału otrzymuje się p r o d u k t y o różnej jakości określane nazwą
j a k o gatunek I (tłuste), gatunek II (średnio tłuste) i gatunek I I I
(chude). W a p n o z małą ilością domieszek — tłuste jest najbardziej
wydajne, tzn. daje największą ilość czystego ciasta wapien­
nego.
Poszczególne rodzaje wapna różnią się również długością
okresu gaszenia. Wapno szybko gaszące się ulega zgaszeniu w cza­
sie nie dłuższym niż 10 m i n u t . Wapno umiarkowanie się gaszące
gasi się w przeciągu 10 do 30 m i n u t .
Czas gaszenia wapna wolno gaszącego się wynosi ponad 30
minut.
Gaszenie wapna palonego, mimo że jest czynnością prostą,
w y m a g a doświadczenia. Przez nieodpowiednie zgaszenie polega­
jące na nieumiejętnym dodawaniu wody, można zniszczyć całą
partię wapna załadowanego do skrzyni. Przez z b y t powolne i nie­
równomierne dodawanie wody oraz nieodpowiednie przygotowanie
w a p n a tłustego można spowodować przepalenie się wapna. Otrzy­
m a n y w ten sposób kaszkowaty zaczyn nie zmieni się w tzw. cia­
sto wapienne, nie ma prawie żadnych własności wiążących i nie
nadaje się w ogóle do celów budowlanych. Odwrotnie, przez
zbyt szybkie dolewanie dużych ilości wody, szczególnie do wapna
chudego, następuje tzw. zalanie wapna. Polega ono na wstrzy­
maniu procesu gaszenia wskutek nagłego obniżenia temperatury,
j a k a się przy t y m procesie wytwarza i która jest nieodzowna
do kontynuowania procesu gaszenia. Wznowienie gaszenia można
spowodować jeszcze przez rozbijanie brył lub spuszczenie zimnej
wody i dodanie ciepłej. Otrzymany p r o d u k t nie będzie już miał
jednak dużej wartości.
Ażeby zapewnić prawidłowy przebieg gaszenia, należy uprzed­
nio przeprowadzić próbę gaszenia kilku brył wybranych z danej
partii wapna. Jeżeli wapno gasi się szybko (tłuste), to w skrzyni
gasi się je wrzucając bryły do wody i szybko gracując. Pozostałą
ilość wody dolewa się w czasie gracowania.
W a p n o chude (wolno gaszące się) gasi się przez powolne
i równomierne dolewanie wody do skrzyni wypełnionej uprzednio
rozrobionymi bryłkami wapna. Dopóki wapno nie zacznie „ku­
r z y ć " nie można dolewać więcej wody niż wapno zdoła wchło­
nąć. Dopiero później można dolać więcej wody i jednocześnie
trzeba energicznie gracować. Ilość w a p n a i wody potrzebna do
przygotowania 1 m 3 ciasta wapiennego podana jest w tabl. 15.
71.

Ilości wapna i wody
potrzebne do p r z y g o t o w a n i a 1 m 3 c i a s t a w a p i e n n e g o *)
Ilość składników
Rodzaj wapna palonego
wapno palone, kg
Gatunek I (tłuste) 340
Gatunek II (średnie) 400
Gatunek III (chude) 450
*) Według Tymczasowych Norm Zużycia Materiałów Budowlanych, Cz.I. PWG, War­
szawa 1954. . «•
W a p n o gasi się w skrzyniach z desek, tzw. folach. Zgaszone
wapno spuszcza się do dołu przez zaopatrzony w siatkę otwór
w skrzyni. Skrzynia powinna być lekko nachylona w kierunku
dołu. Dno dołu powinno znajdować się ponad najwyższym ob­
serwowanym poziomem wody gruntowej. W gruntach sypkich
gruboziarnistych (żwirki, żwiry) stosuje się deskowanie dna i b o ­
ków dołu.
Jeżeli wapno jest przetrzymywane w dołach w okresie zimo­
wym, należy je przysypać przynajmniej 10 cm warstwą piasku,
ale dopiero po odparowaniu wody, k t ó r a wydobywa się na wierzch
w a p n a po spuszczeniu go do dołu.
Po wybraniu pewnej ilości wapna z dołu w czasie mrozów
należy otwór zakryć słomą, żeby zapobiec zamarznięciu wapna.
W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracownikom doły na
wapno powinny być ogrodzone barierą o wysokości 120 cm.
Przy gaszeniu wapna należy zachować specjalną ostrożność,
gdyż gorące wapno może wywołać ciężkie poparzenia, a w razie
dostania się go do oczu powoduje trwałe uszkodzenie wzroku
lub nawet całkowitą ślepotę. Dlatego też robotnicy zatrudnieni
przy gaszeniu wapna powinni nosić specjalną odzież i okulary
ochronne. Sparzone wapnem miejsce należy przemyć wodą z oc­
tem, spłukać czystą wodą i posmarować maścią przeciw opa­
rzeniom. W razie dostania się w a p n a do oczu należy n a t y c h m i a s t
wezwać lekarza. Do czasu przybycia lekarza oczy należy prze­
mywać słabym roztworem kwasu bornego. Robotnicy stale za­
trudnieni przy gaszeniu wapna powinni zakładać pochłaniacze
(półmaski) dla ochrony dróg oddechowych.
Gips. Zarówno wielkość produkcji, a co za t y m idzie i roz­
powszechnienie gipsu, jak i stan wiedzy o gipsie był u nas do­
tychczas niezadowalający. Gips produkowany był dotychczas,
przez kilka wytwórni dość prymitywnie wyposażonych. W związku
z tym jakość produktu była na ogół niska i niejednolita. Ostatnio
72
T a b l i c a 15. produkowane były dwa rodzaje gipsu: sztukatorski, używany
w budownictwie, i modelarski.
Gips sztukatorski stosowany jest do wypraw na 'gładkie tynki,
sztukaterie i inne tynki szlachetne.
W roku 1956 uruchomiona została wielka kopalnia i zakłady
gipsowe „Dolina Nidy". Zakłady te produkować będą z czasem
woda, 1
różne rodzaje i gatunki gipsu, ale najważniejszy z nich i naj­
1000 częściej stosowany będzie gips budowlany, odpowiadający wła­
950 ściwościami obecnie produkowanemu gipsowi sztukatorskiemu.
900 Gips nie należy do spoiw wodoodpornych, jednak pod wpły­
wem wilgoci atmosferycznej nie ulega rozkładowi. Najlepiej
zresztą świadczą o t y m sztukaterie gipsowe, które odpowiednio
zabezpieczone przetrwały wiele lat na zewnętrznych ścianach
starych kamienic. Gips budowlany jest p r o d u k t e m przeróbki ter­
micznej (ogrzewania) i mechanicznej (mielenia) skały gipsowej.
Otrzymany w ten sposób gips jest spoiwem szybko wiążącym.
Wiązanie gipsu rozpoczyna się już po upływie 5—10 m i n u t i koń­
czy się po 20—30 m i n u t a c h . Czas wiązania gipsu zależy od tem­
p e r a t u r y otoczenia oraz od miałkości gipsu. Im wyższa tempe­
r a t u r a (która jednak nie powinna przekraczać 40° C) i im gips
jest bardziej miałki, t y m szybciej przebiega proces wiązania.
Wiązanie gipsu polega na początkowo szybkim rozpuszczaniu
się gipsu w wodzie, a następnie powolnej jego krystalizacji, wsku­
t e k czego zmniejsza się płynność roztworu i powstaje gęsta masa.
Po zakończeniu krystalizacji masa gipsowa posiada minimalną
wytrzymałość, która stopniowo wzrasta. Twardnienie gipsu po­
lega na całkowitym odparowaniu nadmiaru niezwiązanej che­
micznie wody. Czas twardnienia zależy od warunków, w jakich
znajduje się twardniejące spoiwo gipsowe.
Ze względu na zastosowanie gipsu jako spoiwa duże zna­
czenie ma wodoodporność i wytrzymałość gipsu. Te dwie wła­
ściwości są ze sobą ściśle związane. Gips po stwardnieniu jest
nieodporny na bezpośrednie działanie wody. Przesycony wodą
traci poważnie na wytrzymałości, ale może ją niemal całkowicie
odzyskać po ponownym wysuszeniu.
Przy zawilgoceniu w najmniej korzystnych warunkach atmo­
sferycznych (100% wilgotności względnej powietrza) wytrzyma­
łość odlewu gipsowego spada do 5 0 % wartości maksymalnej Ł ).
Własności wytrzymałościowe gipsu (odlewy czysto gipsowe)
są stosunkowo wysokie. Próbki z produkowanych obecnie gip­
sów osiągają wytrzymałość na ściskanie ponad 100 kG/cm 2 . Wy­
trzymałość zależy od miałkości gipsu, ilości dodanej wody i od
wspomnianego już zawilgocenia gipsu po stwardnieniu. Miałkość
ma wpływ na przebieg wiązania, gdyż gips miałki lepiej się łączy
1
) Według wyników badań ITB.
73
 z wodą i osiąga wyższą wytrzymałość. Wyroby z grubo mielo­
nych gipsów są mniej wytrzymałe.
Gips reagując z wodą przyłącza jej stosunkowo niewiele, gdy;,
zaledwie ok. 18 do 1 9 % w stosunku ciężarowym. Ilość ta wy­
starcza teoretycznie do przeprowadzenia gipsu półwodnego (pa­
lonego) w dwuwodny, a więc do całkowitego związania. Doda­
wanie większej ilości wody podyktowane jest względami tech­
nicznymi, chodzi bowiem o uzyskanie gęstości odpowiadającej
potrzebom produkcji budowlanej. W zależności od zastosowania
dodaje się do gipsu od 30 do 6 0 % wody. Pozostała ilość wody,
ponad 18—19%, wyparowuje pozostawiając pory, które obni­
żają wytrzymałość twardniejącego gipsu.
Wytrzymałości miarodajne albo normowe bada się przy ilości
ok. 6 0 % wody. Według wyników b a d a ń przeprowadzonych w I T B
nad gipsami produkowanymi w Jędrzejowskich Zakładach Gip­
sowych, przy dodatku 4 0 % wody zarobowej, uzyskano wytrzy­
małość odlewów gipsowych wynoszącą ponad 300 kG/cm 2 .
Gips dzięki swym właściwościom jest lepszym spoiwem od
wapna, a niewiele gorszym od cementu. Największą wadą gipsu
jest duża szybkość wiązania, która uniemożliwia przygotowanie
większej ilości materiałów do produkcji. Czas wiązania można
j e d n a k przedłużyć przez zastosowanie różnych opóźniaczy.
Gips budowlany powinien znaleźć szerokie zastosowanie przy
produkcji elementów budowlanych ściennych i stropowych oraz
izolacyjnych.
Cement. Do wyrobów z zapraw- i betonów stosuje się cement
murarski 150, budowlany 250, portlandzki 250 i wyjątkowo do
trocinobetonów i pianobetonów — cement portlandzki 350.
Stosowanie cementu 350 do wyrobu elementów o wyższej
wytrzymałości, pozornie kosztowne, opłaca się, ponieważ koszt
cementu wyrównuje się dzięki zużyciu mniejszej ilości materiału
potrzebnego do wykonania konstrukcji. N p . grubość ścian ze­
wnętrznych z elementów trocinobetonowych albo pianobetono-
wych wynosi 20—25 cm.
Właściwości cementu są na ogół dobrze znane. W a r t o jednak
zwrócić uwagę, że wytrzymałość cementu, a zatem i wyrobów
na spoiwie cementowym zależy nie tylko od marki cementu,
ale w dużym stopniu od właściwego sposobu przechowywa­
nia, przygotowania zaprawy lub betonu, warunków pielęgna­
cji itd.
Cement jest materiałem o dużej- higroskopijności i wskutek
długiego leżenia wchłaniana przezeń woda wywołuje procesy czę­
ściowego wiązania. Rezultatem tego jest powstawanie grudek.
Zwietrzenie cementu szczególnie szybko następuje w nieodpowied­
nio zabezpieczonych przed dostępem wilgoci magazynach. Czas
magazynowania w normalnych w a r u n k a c h na budowie nie po-
74
Avinien przekraczać 3 miesięcy, gdyż gwarancja wytwórcy wygasa
po t y m terminie.
Cement zawierający grudki trzeba przed użyciem przesiać
1 zmieszać z cementem świeżym. Do wyrobu dachówek w ogóle
nie można używać zwietrzałego cementu.
Przy wyrobie elementów budowlanych z zasady dodaje s i ę
mało wody, jeżeli zaprawa lub beton są ubijane w formach. Mała
ilość wody wpływa dodatnio na końcową wytrzymałość goto­
wego wyrobu.
Przy mieszaniu zapraw i betonów należy przestrzegać nastę­
pującej zasady: im lepsze wymieszanie, t y m lepsze wiązanie.
Specjalnie ważne jest dobre wymieszanie przy spoiwach cemen-
towo-wapiennych i cementowo-glinianych.
Cement zarobiony wodą zaczyna wiązać po upływie ok. 1 do
2 godzin. Zależy to głównie od t e m p e r a t u r y otoczenia. Ważne jest
z a t e m takie zorganizowanie produkcji, ażeby przygotowany beton
lub zaprawa była zużyta przed rozpoczęciem wiązania spoiwa.
W okresie letnich upałów należy zwrócić na to szczególną uwagę,
gdyż spoiwo wiąże wyjątkowo szybko, t y m bardziej, gdy sto­
suje się wodę ogrzaną ze zbiorników, beczkowozów itp., a nie
zimną ze studni łub wodociągu.
Proces twardnienia można znacznie skrócić przez naparzanie
b e t o n u w temperaturze do 80° C. W takich warunkach beton
w ciągu kilku godzin osiąga więcej niż połowę miarodajnej wy­
trzymałości (tj. wytrzymałości, jaką osiąga się w normalnych
w a r u n k a c h po 28 dniach).
Cement jest spoiwem, którego wiązanie i twardnienie polega
na przyłączaniu wody. Wszelki niedostatek wody powoduje za­
kłócenia w procesie wiązania i twardnienia, który przebiega wów­
czas tylko częściowo, wskutek czego wyroby stają się kruche,
o małej wytrzymałości. Obfitość wody w czasie twardnienia jest
w a r u n k i e m uzyskania żądanej wytrzymałości betonu lub zaprawy.
Dlatego o ile do zarobu należy dawać jak najmniej wody, o tyle
w czasie pielęgnacji — wody nigdy nie jest za dużo.
Spoiwa mieszane cementowo-wapienne i cementowo-gliniane.
W y t r z y m a ł o ś ć obu tych spoiw jest w przybliżeniu jednakowa.
Nie m a m y szczegółowych danych dotyczących zależności wytrzy­
małości zaprawy na spoiwie cementowo-wapiennym i cementowo-
glinianym od proporcji składników. Wiadomo jednak, że za­
p r a w y o tych samych proporcjach składników przy użyciu jako
domieszki w a p n a lub gliny wykazują zbliżoną wytrzymałość.
Jeśli przyjąć za podstawę wyniki b a d a ń I T B nad spoiwem
cementowo-glinianym, to w zależności od proporcji składników
od 1:0,5:2,5 (cement, zawiesina gliniana o ciężarze 1400 kg/m 3 ,
piasek) do 1 :3 :16 można otrzymać zaprawy o wytrzymałości od
80 do 2 kG/cm 2 .
75
 Najczęściej stosowane do wyrobów stosunki składników wy­
noszą 1:1:4 do 1:2:7. Przy tych stosunkach wyroby wykazują
2
wytrzymałość rzędu 10—30 kG/cm . Przy użyciu jako wypełniaczy
lekkich materiałów odpadkowych wytrzymałość będzie nieco niższa.
Zaletą stosowania spoiwa cementowo-wapiennego jest przede
wszystkim oszczędność cementu, dochodząca do 5 0 % . Oprócz
tego dzięki zastosowaniu w a p n a zwiększa się w pewnym stopniu
ciepłochronność zapraw lub betonów w porównaniu z materia­
łami na spoiwie czysto cementowym. Wreszcie spoiwo cementowo-
wapienne jest w mniejszym stopniu wrażliwe na działanie za­
w a r t y c h w żużlu szkodliwych związków siarki.
Spoiwa cementowo-gliniane, oprócz zalet, które wykazują omó­
wione już spoiwa cementowo-wapienne, odznaczają- się wodo-
odpornością, dzięki czemu zwiększa się zakres ich stosowania.
Przygotowanie zapraw i betonów na spoiwach mieszanych
jest dosyć t r u d n e . W a r u n k i e m bowiem wykorzystania w pełni
wszystkich zalet cementu jest bardzo dokładne wymieszanie
składników. Przy ręcznym mieszaniu jest to nader trudne, po­
nieważ zarówno ciasto wapienne, j a k też i szlam gliniany wskutek
swej gęstości i dużej lepkości powodują powstawanie tzw. klusek.
Rozrzedzenie mieszaniny przez dodanie wody ułatwiłoby do­
kładne wymieszanie, ale uniemożliwiłoby późniejsze formowanie
elementów.
Dlatego też ręczne przygotowanie gęstych zapraw i betonów,
w przypadku użycia spoiw mieszanych (z wyjątkiem spoiw z w a p ­
nem sproszkowanym), jest bardzo pracochłonne i potrzeba nań przy­
najmniej dwa razy tyle czasu co do przygotowania zwykłego betonu.
Chlorek wapniowy. Chlorek wapniowy przyspiesza wiązanie
i twardnienie cementu. Przez wprowadzenie do zapraw i beto­
nów na spoiwie cementowym chlorku wapniowego uzyskuje się
znacznie skrócenie czasu twardnienia wyrobów. J e s t to bardzo
ważne szczególnie przy produkcji w okresie zimowym. W
niektórych rodzajach betonów, n p . w trocinobetonie, d o d a t e k
chlorku wapniowego powoduje wzrost wytrzymałości ostatecznej
wyrobów, dochodzący do 1 0 0 % wytrzymałości betonu bez chlorku
wapniowego. Wzrost wytrzymałości betonów jest szczególnie
ważny przy zastosowaniu cementu m a r k i 150. Im wyższa jest
m a r k a cementu, t y m wpływ chlorku wapniowego na wytrzyma­
łość jest mniejszy.
Dużą zaletą chlorku wapniowego w przypadku stosowania
go do żużlobetonów jest wywoływanie gaszenia spotykanego cza­
sem w żużlu wapna martwopalonego, które, jeśli nie ulegnie
zgaszeniu podczas przygotowywania betonu, dogasza się w ścia­
nie i wywołuje rozsadzanie elementów.
Chlorek wapniowy wiąże dużą ilość wody zarobowej i w ten
sposób zmniejsza niebezpieczeństwo przesuszenia wyrobów w cza-
76
sie twardnienia i obniżenia ich końcowej wytrzymałości wskutek
niedostatecznego polewania wodą.
W zastosowaniu do trocinobetonów i betonów z wypełnia­
czami organicznymi chlorek wapniowy spełnia rolę mineraliza-
tora trocin, sieczki, plew i innych materiałów organicznych.
Wreszcie stwierdzono, że chlorek wapniowy zapobiega wysy­
chaniu elementów trocinobetonowych do stanu grożącego ich
zniszczeniem oraz zmniejsza nasiąkliwość elementów trocinobe­
tonowych.
Do wad chlorku wapniowego należy zaliczyć nie zawsze po­
żądaną higroskopijność, wywoływanie wykwitów na powierzchni
wyrobów oraz korozji stali. Dodatek chlorku wapniowego powo­
duje zwiększenie skurczu betonów.
Chlorek wapniowy używany jest tylko do betonów i zapraw
na spoiwie cementowym w postaci roztworu wodnego, dolewa­
nego do betonu jako woda zarobowa. Do żużlobetonów zaleca
się roztwór 4% (4 kg chlorku na 100 1 wody), a do trocinobe­
tonów i betonów z wypełniaczami organicznymi 6% (6 kg chlorku
na 100 1 wody).
Chlorek wapniowy produkowany jest w postaci płatków i pa­
k o w a n y w szczelnie zamknięte bębny blaszane. W razie zbry­
lenia chlorku, najszybciej rozpuszcza się go w małej ilości go­
rącej wody.
SPRZĘT I U R Z Ą D Z E N I A DO P R O D U K C J I
Ponieważ technologia produkcji wyrobów z zapraw, betonów
i gliny jest bardzo podobna i stosowane są do niej niejedno­
krotnie te same maszyny, narzędzia i urządzenia, omówione one
zostaną wspólnie. Produkcja tych wyrobów dzieli się na nastę­
pujące 4 e t a p y :
1) przygotowanie zarobu,
2) formowanie elementów,
3) pielęgnacja elementów,
4) t r a n s p o r t elementów.
Stoły do mieszania zapraw i betonów. Na stołach tych miesza
się ręcznie za pomocą łopat wszelkiego rodzaju zaprawy i betony.
Stoły do mieszania są to po prostu p ł y t y z desek, zbite od spodu
d w o m a albo trzema poprzeczkami. Z wierzchu deski powinny
b y ć ostrugane, ażeby ułatwić pracę ł o p a t a m i i uniknąć zadzie­
rania. Wymiary stołów dostosowuje się w zasadzie do objętości
jednorazowo przygotowanego zarobu. Na stołach nie opłaca się
przygotowywać mniejszych ilości od 0,2 m 3 . Nie powinno się zaś
więcej przygotowywać niż 0,5 m 3 , ponieważ większą ilość t r u d n o
dobrze przemieszać. Najczęściej wykonuje się stoły o wymiarach
77
 2 x 3 m do 2,5 x3,5 m. Ten ostatni wymiar wystarcza do przy­ dyszla, do którego zaprzęga się konie. U dołu wał zakończony
3
gotowania zarobu o objętości 0,5 m . jest czopem, k t ó r y m opiera się w łożysku. W wale symetrycznie
Stół ustawia się na w y r ó w n a n y m terenie. Przed rozpoczęciem rozmieszczone są otwory do umocowania grzebieni, a na dole
mieszania stół należy zlać wodą, żeby uszczelnić szpary pomiędzy t u ż nad otworem wylotowym umieszczona jest ślimacznica, słu­
deskami. Po zakończeniu roboty należy usunąć ze stołu resztki żąca do wyciskania przerobio­
betonu. nej zaprawy. W razie braku
Skrzynki do odmierzania składników. Proporcje składników ślimacznicy mogą to być cztery
zapraw i betonów podawane są najczęściej w postaci stosunków odcinki płaskiego żelaza t a k na­
objętościowych. W celu ułatwienia chylone, jak skrzydła wiatraka,
odmierzania składników należy uży­ w sposób pokazany na rys. 28
wać jednej miary i to o takiej obję­ (przy obrocie wału na prawo).
tości, ażeby po zmieszaniu wszyst­ K ą t nachylenia skrzydeł nie po­
kich składników w danej proporcji winien być za duży, gdyż za­
uzyskana mieszanina miała objętość prawa jest wówczas za szybko
-odpowiadającą pojemności stołu, mie­ usuwana na zewnątrz, wskutek
szadła, betoniarki itp. Do tego celu czego niedokładnie zostanie prze­
używa się skrzynek bez dna (rys. 27).. robiona.
R y s . 2 7 . S k r z y n k a b e z dna Objętość skrzynki ustala się w ten Pojemność mieszadła wynosi
sposób, że pojemność urządzenia do ok. 0,5 m 3 .
mieszania dzielimy przez ostatnią cyfrę proporcji. N p . skrzynka Mieszadło wbudowuje się na
dla betonu żużlowego o proporcji 1 : 2 : 6, mieszanego na stole placu wyrównanym w promieniu
o pojemności 0,5 m 3 , powinna mieć objętość 0,5 : 6 = ok. 0,085 3—4 m (na długość dyszla).
(85 litrów). v W środku placu wkopuje się 3
Gdyby skrzynka miała być za mała z powodu dużej ostatniej słupy z krawędziaków albo okrą­
cyfry proporcji i małej pojemności urządzenia do mieszania, głe o długości 3 m. Słupy po­
można ją wykonać o wymiarach dwa razy większych. winny wystawać nad powierz­
Mieszadło konne skrzyniowe. Mieszadło skrzyniowe (sznajder) chnię nie więcej niż 1 m. Po­
stosowane jest najczęściej do mieszania gliny i zapraw glinianych między słupami umieszcza się
z d o d a t k a m i włóknistymi w stanie plastycznym lub półplastycz- mieszadło zagłębione w ziemi
n y m . Może być również stosowane do mieszania gęstych zapraw tak, żeby jedna krawędź znaj­
wapiennych, przygotowanych z ciasta wapiennego. dowała się na jednym pozio­
Budowa mieszadła jest bardzo prosta, można je też wykonać mie ze słupami. Następnie
r
na miejscu budowy przy pomocy cieśli i kowala (rys. 28). Mie­ słup\ i obudowę mieszadła ścią­
szadło składa się z obudowy drewnianej i wału z grzebieniami ga się jarzmami.
stalowymi. Obudowa może być w y k o n a n a w formie beczki o ko­ Od strony otworu wyloto­
listym przekroju albo w formie graniastosłupa wielobocznego. wego wykonuje się wykop, któ­
Zależy to od umiejętności wykonawcy. Obudowę ściąga się kil­ ry przy mieszadle powinien mieć
koma" obręczami z bednarki oraz usztywnia trzema j a r z m a m i głębokość taką, żeby można
z krawędziaków ściągniętych na śruby. było swobodnie pracować pod Rys. 28. Mieszadło skrzyniowe-
Słupy, które wkopuje się w ziemię w celu umocowania i uszty­ dyszlem. W y k o p od mieszadła
wnienia mieszadła, zamiast na zewnątrz (rys. 28) można umieścić podnosi się równomiernie aż do poziomu terenu na okręgu,
pomiędzy obudową i jarzmami. po k t ó r y m chodzi koń (rys. 29). Wykop służy do t r a n s p o r t u tacz­
U dołu obudowy jest otwór, przez który przechodzi wymie­ k a m i składników zaprawy i gotowej mieszaniny.
szana zaprawa. Składniki ładuje się do mieszadła w sposób ciągły, ażeby
Wał stalowy o średnicy 4—5 cm jest umieszczony pionowo uzyskać dobrze przemieszany materiał. Ładowanie wykonuje się
w środku obudowy. U góry wału umocowane jest gniazdo do szuflą według ustalonej proporcji.

78 79-
 3
Dzienna wydajność mieszadła skrzyniowego wynosi ok. 10 m .
Dyszel z krawędziaka, jak do kieratu, osadza się na czopie
Mieszadło konne bronowe. Mieszadło bronowe ma jeszcze
słupa wkopanego w środku okręgu wyznaczonego przez wykop.
prostszą budowę niż skrzyniowe i posiada tę zaletę, że można
Brony mogą mieć różny kształt, muszą jednak zapewniać równo­
w nim regulować dokładność wymieszania. Jest to szczególnie
mierne i całkowite wymieszanie składników.
Mieszadło załadowuje się równymi porcjami dookoła, sypiąc
składniki według ustalonego stosunku.
Mieszarki do zapraw. Mieszarki do zapraw są maszynami sil­
nikowymi o napędzie elektrycznym. Jakkolwiek przeznaczone są
do mieszania zapraw, mogą być
również przydatne do mieszania
betonów żużlowych, trocinowych
i z wypełniaczami organicznymi.
Betony te ze względu na małą,
ilość wody zarobowej trudno jest
wymieszać w zwykłych betoniar­
kach wolnospadowych, używanych
do przygotowania betonu żwiro­
Rys. 29. Urządzenie placu przy mieszadle skrzyniowym wego, który posiada zwykle kon­
systencję plastyczną.
ważne przy zaprawach piaskowo- i żużlowo-wapiennych na cieście Mieszarka k i e 1 i c h o-
wapiennym. Stosowanie jego wskazane jest w przypadku dużego w a (rys. 31) jest mieszarką o dzia­
zapotrzebowania dziennego zaprawy oraz do zapraw bardzo gę- łaniu okresowym. Zasada działa­
nia i budowa mieszarki kielicho­
wej są podobne do mieszadła kon­
nego skrzyniowego. Obudowa mie­ R y s . 3 1 . M i e s z a r k a k i e l i c h o w a
szarki ma kształt nieco zwężony
ku fiołowi. Mieszadło (wał z grzebieniami) jest osadzone w środku
obudowy i napędzane jest przez silnik elektryczny za pomocą
trzech pasków klinowych i przekładni zębatej. Mieszarka wraz
z silnikiem umieszczone są na wspólnej podstawie.
Charakterystyka techniczna produkowanej w kraju mieszarki
kielichowej (rys. 31):
Pojemność 200 1
Wydajność 3—6 m 3 /godz
Wvmiary:
1800 mm
R y s . 30. M i e s z a d ł o b r o n o w e 1250 m m
1130 mm
stych, n p . do wykonywania ścian ubijanych. Mieszadło bronowe 685 kg
składa się z dyszla z przyczepionymi doń bronami, które mie­ Silnik elektryczny trójfazowy, zwarty, zamknięty
szają składniki umieszczone w p ł y t k i m wykopie o kształcie pier­ moc 1,5 kW
ścienia (rys. 30). obroty 1450 obr/min
Dno i boki wykopu wykłada się deskami, króciakami lub napięcie 220 380 V
oblinami. Wymiary wykopu są dowolne i zależą od zapotrzebo­
wania zaprawy czy betonu. Składniki zapraw z betonów zasypuje się ręcznie górą. Po
wsypaniu kruszywa i spoiwa dodaje się wodę. Po dokładnym
80 6 — Miejscowe mat. bud. 81
wymieszaniu, którego czas zależy od gęstości zaprawy, otwiera Składniki zapraw i betonów zasypuje się ręcznie przez obu­
się zasuwę wylotu mieszarki (u dołu) i opróżnia się mieszarkę. dowany wsyp.
M i e s z a r k a k o r y t k o w a (rys. 32a) działa n a zasadzie Dozowanie wody wymaga dużej wprawy. Dokonuje się je
pracy ciągłej. Obudowa w kształcie koryta ustawiona jest prawie ręcznie za pomocą kranu zbiorniczka, umieszczonego nad wsy­
poziomo, z małym nachyleniem pem mieszarki.
w stronę wylotu. Mieszadło ma Betoniarki. Do przygotowywania betonów mogą mieć zasto­
skrzydła symetrycznie rozmiesz­ sowanie betoniarki, o działaniu okresowym, dwóch typów: prze­
czone na wale i skręcone w ten ciwbieżne i wolnospadowe. Używane u nas betoniarki o działaniu
sposób, że powodują przesu­
wanie mieszaniny ku wylotowi.
Mieszadło napędzane jest sil­
nikiem elektrycznym za pomocą
pasków klinowych "i przekładki
zębatej.
Charakterystyka techniczna
produkowanej w kraju mieszar­
ki korytkowej (rys. 32b):
Wydajność 6 m 3 /godz
Obroty mieszadła 120 obr/min Rys. 33. B e t o n i a r k a p r z e c i w b i e ż n a :
Długość całkowita 2600 mm a) widok, b) mieszalnik
Szerokość całkowita 1250 mm
ciągłym nie są przystosowane do pobierania takich składników
lekkich betonów, j a k trociny, sieczka i t p .
Dla potrzeb produkcji elementów na placu budowy wystarcza
betoniarka o pojemności 150 lub 250 1.
B e t o n i a r k i p r z e c i w b i e ż n e (rys. 33) składają się
z dwóch zasadniczych części: mieszalnika w kształcie misy i mie­
szadeł łopatkowych. Zasadą działania wszystkich typów betonia­
rek przeciwbieżnych jest jednoczesny obrót misy i mieszadeł
w przeciwnych kierunkach. Uzyskuje się dzięki temu bardzo do­
kładne wymieszanie betonu, bez względu na jego gęstość.
Charakterystyka techniczna betoniarki przeciwbieżnej, firmy
Cyklon, 150 1, przewoźnej:
Pojemność 450 1
1250
Wydajność 7,5 m 3 /godz
R y s . 32. M i e s z a r k a k o r y t k o w a : Długość 2100 mm
a) widok mieszarki, b) r z u t y mieszarki
Szerokość 1700 m m
Wysokość II00 mm
Wysokość całkowita 2076 mm Ciężar 2,9 t
Ciężar 600 kg Moc silnika 1 kW
Silnik elektryczny trójfazowy, zwarty, zamknięty
moc 2,2 k W ' Składniki betonu zasypuje się do betoniarki przeciwbieżnej
z góry. Jeżeli spoiwo jest sypkie (cement, wapno hydratyzowane),
obroty 1450 obr/min
to najpierw miesza się je na sucho, a dopiero potem dolewa wodę.'
napięcie 220/380 V
P r z y użyciu ciasta wapiennego albo spoiwa cementowo-glinianego
82
83
najpierw trzeba trochę rozwodnić spoiwo (ciasto wapienne) i zmie­ małym zapotrzebowaniu żużla, rozbija się bryły ręcznie za po­
szać je z małą ilością kruszywa, a dopiero potem resztę kruszywa mocą ubijaka. Przy większym zapotrzebowaniu i stałej produkcji
i ewentualnie wodę. opłaca się zastosowanie kruszarki silnikowej. Istniejące kruszarki
B e t o n i a r k i w o 1 n o s p a d o w e działają na zasadzie do kamieni nie są odpowiednie w przypadku żużla, ponieważ są
przerzucania masy betonu przez nieruchome skrzydła mieszalnika
(rys. 34). W betoniarkach tych t r u d n o jest wymieszać gęste mie­
szaniny betonowe, gdyż przylepiają się do ścian mieszalnika i tru­
dno je usunąć z betoniarki. Betonia­
rki te nie nadają się zupełnie do
przygotowania betonu na spoiwie
z ciasta wapiennego.
Spośród różnych typów betonia­
rek wolnospadowych najbardziej od­
powiednia jest w przypadku nie­
dużej produkcji betoniarka kieli­
chowa o pojemności 150 1 (rys. 35).
Mieszalnik tej betoniarki jest cały
odkryty i w przypadku przyklejenia
się do jego ścian mieszaniny bez
trudu można ją odbijać za pomocą
drewnianego pobijaka. Rys. 35. B e t o n i a r k a w o l n o s p a d o w a poj. 150 1

R y s . 34. D z i a ł a n i e b e t o n i a r k i Mieszalnik obraca się w jednym

wolnospadowej kierunku i jest napędzany przez sil­
nik elektryczny albo spalinowy.
Charakterystyka techniczna betoniarki 150 1:
Pojemność zasypowa (objętość składników) 150 1
Objętość 1 zarobu 105 1
Wymiary:
długość 2000 mm
szerokość 890 mm
wysokość 1650 mm
Ciężar 1000 kg
Silnik elektryczny trójfazowy, zwarty, zamknięty
moc 1,5 kW
obroty 1500 obr/min
napięcie 220/380 V
Rys. 36. Kruszarka walcowa
Silnik spalinowy, benzynowy, jednocylindrowy dwusuwowy,
chłodzony powietrzem, t y p S-82.
Składniki betonu zasypuje się ręcznie bezpośrednio do mie­ za ciężkie i zużywają za dużo energii elektrycznej. Do tego celu
szalnika. Wodę dozuje się „na o k o " z kranu albo ręcznie wia­ można wykonać sposobem gospodarczym lekką kruszarkę bio­
drem. Opróżnienie mieszalnika następuje przez przechylenie go rąc za wzór kruszarkę pomysłu mistrza ślusarskiego Antoniego
za pomocą dźwigni. Jezierskiego*) (rys. 36). Rozdrabnianie żużla w tej kruszarce
Kruszarki. Żużle paleniskowe zawierają często duże bryły,
które trzeba rozdrobnić przed zmieszaniem ze spoiwem. Przy ') A. Dreeki, E. L e b d a : Żużlobeton w b u d o w n i c t w i e wiejskim. W y d .
I I . P W R L 1955.

84 85
następuje pomiędzy walcem skośnie rowkowanym a blachą sta­ w y p u s t u uszczelniającego połączenia między dwoma sąsiednimi
lową. W celu uzyskania nierównej powierzchni walca można dachówkami (rys. 37c). Nóż osadzony jest na zawiasach przy­
przyspawać do niej kawałki stali o przekroju kwadratowym. mocowanych do obcinacza.
Odległość płyty z blachy stalowej od walca reguluje się za po­ Do kompletu narzędzi potrzebnych do wyrobu dachówek na­
mocą śruby i uzyskuje się. w ten sposób odpowiednią granulację leżą (oprócz dachówczarki i gładzika): 400—500 sztuk podkładek
żużla. stalowych, skrzynka na zaprawę, kielnia do nakładania zaprawy,
Żużel ładuje się ręcznie szuflami do kosza zasypowego.
Kruszarka napędzana jest silnikiem elektrycznym o mocy 2 kW.
Wydajność kruszarki wynosi 4,5 t żużla na 8 godzin przy
granulacji do 15 m m .
Sita. Do ręcznego przesiewania kruszyw i wypełniaczy, w celu
uzyskania żądanej granulacji, używa się sit o wymiarach ok.
100 x 150 cm. Są to siatki z d r u t u o oczkach dostosowanych do
potrzeb, rozpięte na prostokątnej drewnianej ramie.
Najczęściej używane są siatki o oczkach od 4 do 10 mm.
Przy przesiewaniu sito ustawia się pod k ą t e m 45° i podpiera
podpórką. Ażeby zmniejszyć średnicę odsiewanych ziaren kru­
szywa (tych, które przelatują przez sito), należy sito ustawić
bardziej pionowo. W ten sposób można regulować granulację
przesiewu na tej samej siatce. Do przesiewania nadaje się tylko
suche kruszywo.
Dachówczarki. Dachówczarki do ręcznego wyrobu dachówek,
niezależnie od typu, mają podobną konstrukcję. Są to stoliki
stalowe na czterech nogach, w których płycie znajduje się skrzynka
z r u c h o m y m dnem w postaci rusztu, którego położenie zależnie R y s . 37. D a c h o w c z a r k a :
a) widok ogólny, b) skrzynka formowa do dachówki karpiówki,
od żądanej grubości dachówki, reguluje się za pomocą śrub (rys. 37).
c) skrzynka formowa do d a c h ó w k i żłobionej
Ściany skrzynki mają kształt odpowiadający dachówce. Spód
dachówki jest formowany przez stalową podkładkę, którą umie­
szcza się w skrzynce na ruszcie. Po skończonym formowaniu sitko do posypywania cementem, pędzel do skrapiania dachówki
podkładkę wypycha się do góry za pomocą sworzni połączonych wodą, naczynie z olejem mineralnym do smarowania podkładek.
z pedałem nożnym. Bardzo duży wpływ na jakość wyrobu ma gładzik. Ażeby
Wierzch dachówki formuje się za pomocą gładzika (strychulca) uformować dokładnie górną powierzchnię dachówki, gładzik nie
stalowego o odpowiednim profilu, przesuwanego po dwóch pro­ może zbyt luźno przesuwać się po prowadnicach. Gładzik po dłuż­
wadnicach. szym użytkowaniu wyrabia się
Ażeby przy wypychaniu uformowanej dachówki ze skrzynki i wówczas trzeba wymieniać
nie uszkodzić boków i krawędzi dachówki, do płyty stolika przy­ wkładki na jego bocznych ścian­
mocowana jest zawiasowo r a m k a -— obcinacz o wykroju odpowia­ kach (rys. 38).
dającym dachówce. Przed naciśnięciem pedału r a m k ę opuszcza Dachówczarki, a szczególnie
się na płytę stojaka i w t e n sposób pogrubia się ścianki skrzynki. podkładki i gładziki muszą być R y s . 3 8 . Gładzik (strychulec)
W zależności od rodzaju dachówki, dachówczarki oprócz róż­ pieczołowicie konserwowane. Po z wkładką wymienną
nego kształtu skrzynki formowej i gładzika mają także odmienne p r a c y trzeba usunąć z nich
urządzenia do wykonania pewnych szczegółów charakterystycz­ resztki zaprawy, a skrzynkę, ramkę, gładzik i wolne podkładki,
nych dla danego rodzaju dachówki. Dachówczarki do wyrobu wytrzeć do sucha i przetrzeć szmatą nasyconą oliwą.
karpiówki mają klapkę ruchomą służącą do wyrobienia wspólnej Gąsiorczarka. Gąsiorczarka do ręcznego wyrobu gąsiorów da­
półokrągłej krawędzi dwóch części dachówki (rys. 37b). Dachów­ chowych jest bardzo prosta.' Na podstawie drewnianej umoco­
czarki do wyrobu dachówki żłobionej mają nóż do wykonania wane są yv pewnym od siebie odstępie dwa półkola żeliwne (rys. 39).

86 87
Nakłada się na nie podkładkę stalową o odpowiednim profilu, rżenia, następnie ubijak podnosi się i zaczepia o zaczep, p o d n o s i
na której formuje się gąsior za pomocą gładzika. się nieco formę i wyjmuje cegłę. W ciągu 8 godzin można ufor­
Ceglarki. Spośród różnych typów ręcznych ceglarek omówione mować na tej ceglarce 400—500 szt.
zostaną dwa zasadnicze: wielocegłowa z r u c h o m y m dnem i po­ C e g l a r k a w i e l o c e g ł o w a stosowana jest d o wyrobu
jedyncza z ciężkim ubijakiem. Stosowane są czasami również cegieł z betonów i zapraw na spoiwie cementowym, cementowo-
formy strycharskie, używane do wyrobu cegieł. wapiennym i cementowo-glinianym. Ceglarka tego typu zbudo­
G e g l a r k ę p o j e d y n c z ą , z ciężkim ubijakiem można wana jest na tej samej zasadzie co dachówczarki. W płycie że­
wykonać w warsztacie mechanicznym. Nadaje się ona specjalnie laznego stolika umieszczone są cztery, pięć lub więcej skrzynek
do formowania cegieł lub bloków z mieszaniny piaskowo-wapien- o wymiarach cegły z ruchomymi
nej, która wymaga silnego ubicia w celu uzyskania dostatecznie dnami (rys. 41). Dno stanowią
dużej wstępnej spoistości. podkładki z blachy, podnoszone
Ceglarka zmontowana jest na stalowej ramie i składa się jednocześnie przez naciśnięcie pe­
z ruchomej formy, ubijaka i zaczepu (rys. 40). F o r m a ma wy- dałem lub dźwignią ręczną.
Do zagęszczania zaprawy lub
betonu służy drewniany ubijak -
z uchwytem.
Do skrzyni wrzuca się zaprawę
z niewielkim nadmiarem i ubija
ubijakiem. Następnie zaciera się
wierzch cegieł płaskim strychul-
cem, podnosi się cegły do góry,
pomocnik podkłada pod wszyst­
kie cegły deskę, na której odnosi
je na plac.
Dwóch robotników wyrabia na
tej ceglarce w ciągu 8 godzin od
R y s . 39. G ą s i o r c z a r k a R y s . 40. C e g l a r k a p o j e d y n c z a 1000—1600 szt, Rys. 41. Ceglarka wielocegłowa
z ciężkim ubijakiem Ceglarki po pracy trzeba do­
kładnie oczyścić z resztek betonu, a skrzynki, podkładki i ubi-
miary dostosowane do wymiaru cegły. F o r m a jest bez dna i umo­ jaki stalowe wytrzeć do sucha i przetrzeć szmatą nasyconą oliwą.
cowana jest do ramienia połączonego na zawiasach z ramą pod­ Formy do bloków. Bloki o różnych wymiarach (najczęściej
stawy. Forma ma przyspawany uchwyt do podnoszenia. Ubijak 2 5 x 1 2 x 1 2 lub 33 X 16 X 21,5 cm) wykonuje się w formach bez
stalowy o wymiarach cegły z dwoma uchwytami jest tak samo dna, zwykle drewnianych, obitych od wewnątrz blachą lub tylko
jak forma umocowany na ramieniu, za pomocą zawiasów, do ramy ostruganych i nasyconych olejem mineralnym. Mogą to być formy
podstawy. Ramię ma długość ok. 50 cm i dzięki temu łatwo uzy­ pojedyncze, podwójne, a nawet poczwórne i większe. Dotychczas
skać silny zamach, p o t r z e b n y , d o ubicia zaprawy. przyjęły się dwa zasadnicze typy form (rys. 42). F o r m a pier­
Zaczep wykonany jest w formie pałąka ze stalowego płasko­ wszego t y p u składa się z dwóch jednakowych połówek, połączo­
wnika o grubości 5 mm i służy do zaczepienia ubijaka po skoń­ nych za pomocą zawiasów i rygli (rys,i 42a). Drugim typem są
czonym ubijaniu. formy wieloblokowe, których połówki są odpowiednio większe,
Do wyposażenia ceglarki potrzebne jest kilka podkładek z bla­ a na wewnętrznych ściankach połówek wyrobione są wręby do
chy, które podkłada się pod formę. Pustaczarka pokazana na zakładania przegródek (rys. 42b).
rys. 40, stosowana w okresie akcji odbudowy wsi w latach 1945— Przed użyciem zamyka się formy na rygle. Po ubiciu bloków
1947, służyć może jako wzór do dalszych ulepszeń. rygle zwalnia się i rozchyla się obie połówki.
Przed przystąpieniem do pracy ceglarkę należy umieścić na W formach wielokomorowych bloki ubija się na wyrównanym
sztywnej podstawie na wysokości dogodnej do formowania. Za­ placu o twardej nawierzchni. Jeżeli g r u n t na placu jest sypki,
prawę nakłada się z nadmiarem. Do ubicia wystarczą 3 silne ude- to bloki należy ubijać na podkładkach z desek.

88 89
 Do ubijania używa się lekkich ubijaków. a bloki z gliny można stalowe (rys. 44) albo na zawiasy i rygle, jak formy do bloków.
ubijać nawet nogami. Można też wykonać formy bateryjne na kilka płyt. F o r m y takie
Przy formowaniu bloków pracuje dwóch robotników. Wydaj­ stosowane są do płyt wyrabianych z betonu plastycznego. Roz­
ność zespołu zależy od wymiarów bloków. Orientacyjnie jeden biera się je dopiero po stężeniu .betonu, a przed użyciem trzeba
3
zespół może wyrobić w ciągu 8 godzin ok. 3 m przygotowanej je smarować od wewnątrz olejem mineralnym.
zaprawy, mieszaniny glinianej lub betonu.
Oprócz opisanych form drewnianych spotykane są jeszcze
w kraju formy stalowe do wyrobu bloków pustakowych, tzw. Ideał.

Rys. 42. F o r m y do bloków: Do wyrobu p ł y t izolacyjnych z gipsobetonu używane są po­

a) p o d w ó j n a — do b l o k ó w 'z l e k k i e j g l i n y , b) p o c z w ó r n a — do bloków ziome formy z okrągłymi rdzeniami w celu uzyskania otworów
z g l i n y ciężkiej
w płycie (rys. 45).
Rdzenie wyciąga się po stężeniu betonu.
F o r m a taka składa się ze skrzynki bez dna. okularu i ubijaka F o r m y pionowe składają się z dwóch p ł y t wykonanych z desek
(rys. 43). usztywnionych poprzeczkami i rozpartych pomiędzy sobą po
Do skrzynki wrzuca się luźno zaprawę, na wierzch nakłada bokach listwami. Płyty z desek
się okular i ubija. W czasie ubijania należy ubijak prowadzić mogą być łączone w różny spo- ,
możliwie pionowo, aby otrzymać równe pustki. Po ubiciu skrzynkę sób: klamrami i klinami, jarz-
odwraca się do góry dnem, zwalnia rygle i otwiera boki skrzynki. maini drewnianymi lub ryglami
Wymiary skrzynki są równe 1 3 x 1 3 x 2 7 cm, czyli odpowiadają stalowymi.
wymiarom podwójnej cegły dawnego t y p u . Ażeby całe urządzenie usztyw­
Dwóch robotników może uformować dziennie do 1000 szt. nił- w położeniu pionowym, umo­
bloków. cowuje się jedną płytę na dwóch
Formy do p h i . P ł y t y izolacyjne oraz nośne na ścianki dzia­ poziomych balach i podpiera się
łowe i stropy wyrabia się w zwykłych rozbieranych formach ją zastrzałami.
drewnianych lub stalowych. W zależności od rodzaju spoiwa Pomysłowe rozwiązanie urzą­
i przeznaczenia p ł y t używa się form poziomych lub pionowych. dzenia do wyrobu płyt z lekkiej R y s . 4E F o r m a d o p ł y t p u s t k o -
Szybciej produkuje się płyty na formach poziomych. W formach gliny do ścian działowych poka­ wych
pionowych produkcja trwa dłużej, ale uzyskuje się lepsze za­ zano na rys. 46. Forma jest tu
gęszczenie betonu, a t y m samym większą wytrzymałość płyty. połączona razem ze stołem, na którym umieszcza się zaprawę.
Na ogół w formach pionowych wyrabia się tylko płyty z lek­ Formy i pustaczarki do ręcznego wyrobu pustaków. Pustaki,
kiej gliny przeznaczone do budowy ścianek działowych. a w szczególności cienkościenne pustaki stropowe, muszą być
Poziome formy do płyt izolacyjnych i płaskich p ł y t stropowych specjalnie dokładnie zagęszczane. P u s t a k i Alfa można zagęszczać
wykonane są w postaci ramki złożonej z 4 łat, łączonych na kołki przez ubijanie, inne t y p y cienkościennych pustaków zagęszczane

90 'J i
są przez wibrowanie. Do wyrobu cienkościennych pustaków Dziur-
kowiec. Muranów, DMS, TK używane są rozbierane albo stale
formy stalowe. Kształt forem dostosowany jest do kształtu pu­
staków. Otwory w pustakach ściennych uzyskuje się dzięki "k'

R y s . 46. F o r m y d o p ł y t n a ś c i a n k i d z i a ł o w e z lekkiej g l i n y :
a) urządzenie do ubijania p ł y t w płaszczyźnie p ł y t y , b) forma do ubijania
w płaszczyźnie p r o s t o p a d ł e j do p ł y t y

mocowanym w podstawie formy rdzeniom o przekroju odpowia­

dającym kształtowi otworów.
Dno w formach stałych jest ruchome, z otworami na rdzenie.
F o r m y stałe mają lekko rozchylone ku górze ściany, ażeby ułat­
wić wypchnięcie gotowego pustaka (rys. 47).
Cykl produkcyjny przy wyrobie pustaków w formach stałych
składa się z następujących czynności:

92
 1) włożenie ruchomego dna do formy, betonu i zmyta wodą. Wszystkie rygle powinny być zamknięte.
2) napełnienie formy betonem, Mieszankę betonową wsypuje się stopniowo i ubija (rys. 49a).
3) zagęszczenie betonu, Po wyrównaniu wierzchu gładzikiem (rys. 49b) podjeżdża się do
4) odwrócenie formy dnem do góry i ustawienie na podkładce, ułożonego już rzędu pustaków w takiej odległości od ostatniego
5) wypchnięcie pustaka przez naciskanie ruchomego dna za po­ pustaka, żeby nie uszkodzić go przy wywracaniu i otwieraniu
mocą wypychaczy (kołków) z jednoczesnym podnoszeniem formy. formy. Następnie zwalnia się rygiel łączący skrzynkę z uchwy­
Wydajność pracy przy formowaniu pustaków zależy od ro­ tami pustaczarki i odwraca się skrzynkę do góry dnem (rys. 49c).
dzaju pustaka i sposobu zagęszczania mieszanki betonowej. Dwu­
osobowy zespół np. wykona na stole wibracyjnym w ciągu 8
godzin i odniesie wraz z rozformowaniem ok. 95 sztuk pustaków
DMS-65. Natomiast pię­
Zawiasu Rażenie cioosobowy zespół w tych
samych warunkach wyko­
na 190 sztuk pustaków 4-ce-
głowych typu Muranów.
Pustaki Alfa wykonuje
się w ruchomych stalowych
Otwierany Dok / pustaczarkach (rys. 48).
Pustaczarki te mają długie
R y s . 4 8 . P u s t a c z a r k a Alfa rączki i kółka, dzięki cze­
mu można je łatwo trans­
portować z miejsca wyrobu na płac, gdzie odbywa się twardnienie.
Pustaczarka Alfa składa się ze skrzynki na kółkach i dwóch
uchwytów. Skrzynka osadzona jest jedną krawędzią na osi kół,
przy drugiej krawędzi unieruchomiona ryglem połączonymi
z uchwytami.
Dno i trzy boczne ścianki skrzynki są rozchylane i połączone
za pomocą zawiasów z przednią boczną ścianką skrzynki. Ca­
łość jest zamykana za pomocą drugiego rygla umieszczonego
na górnej krawędzi tylnej ścianki. W przedniej ściance skrzynki
wyrobione są dwa bieguny ułatwiające wywrócenie skrzynki dnem
do góry. W dnie są otwory służące do wsunięcia rdzeni formu­
jących otwory w pustaku. Rdzenie wykonane są z blachy i osa­
dzone za pomocą śrub do żeliwnej podstawy. Po wsunięciu rdzeni
do skrzynki podstawę łączyr się z dnem skrzynki za pomocą dwóch
rygli obrotowych. Rygle są w ten sposób osadzone, że przy otwie­
raniu ich (przez podniesienie). powodują samoczynne nieznaczne
wysunięcie rdzeni ze skrzynki. R y s . 49. O b s ł u g a p u s t a c z a r k i :
a) u b i j a n i e , b) w y g ł a d z a n i e , c) o d w r ó c e n i e f o r m y , d) o d s u n i ę c i e f o r m y
Wewnętrzne wymiary skrzynki odpowiadają wymiarom pu­
staka Alfa 49,5x25x24,5 cm.
Do pełnego wyposażenia-pustaczarki należy ubijak do ubi­ W celu wyrównania podłoża pod pustakiem i zapobieżenia pę­
jania mieszanki betonowej w skrzynce, płaski gładzik do wy­ knięciom wykonuje się kilka ruchów uchwytami pustaczarki
równania wierzchu pustaka oraz blaszane przekładki do produkcji w prawo i w lewo. Po prawidłowym ustawieniu skrzynki w rzę­
niepełnych pustaków. dzie ostrożnie wyciąga się z niej rdzenie. Następnie zwalnia się
Obsługa pustaczarki jest bardzo prosta. Przed rozpoczęciem rygiel łączący przednią (w położeniu n o r m a l n y m — tylną) ściankę
pracy pustaczarka powinna być oczyszczona wewnątrz z resztek skrzynki ze ściankami bocznymi, podnosi się ją wraz z dnem

94 95
i rozchyla boki. Jednocześnie pomocnik naciska lekko uchwyty Silnik elektryczny krótkozwarty, trójfazowy o mocy 1.5 kW,
pustaczarki, które dzięki oparciu na opuszczonej ramie rygla 1450 obr/min, na napięcie 220/380 V
skrzynki podnoszą skrzynkę nieznacznie do góry i odciąga ostroż­ S t ó ł 2200x1200 m m
x
nie pustaczarkę do tyłu (rys. 49d). Ciężar 0,66 T
Na tej pustaczarce dwuosobowy zespół betoniarzy może wy­ Wysokość 585 mm
konać w ciągu 8 godzin od 70 do 100 sztuk pustaków. Po skoń­ Częstotliwość drgań 3000 obr/min
czonej pracy formy metalowe i pustaczarki muszą być dokładnie Amplituda drgań • 0—3 mm
oczyszczone z resztek betonu i nasmarowane środkami konser­ Silnik elektryczny krótkozwarty, trójfazowy, o mocy 3,2 kW,
wującymi. W pustaczarce najwięcej uwagi przy czyszczeniu na­ 2870 obr/min, na napięcie 220/380 V.
leży poświęcić rdzeniom. F o r m y napełnione mieszanką ustawia się na stole i sztywno
Wibratory. Zagęszczanie mieszanki betonowej w formach do się doń przymocowuje. Służą do tego celu przegubowe łączniki,
bloków, płyt lub pustaków osiąga się albo przez ręczne ubijanie, którymi łączy się ściankę formy
albo przez mechaniczne wstrząsanie wibratorami. z krawędzią płyty (rys. 51). Łącz­
W i b r a t o r y wywołują drgania o dużej częstotliwości (od 2500— niki wykonuje się o wymiarach
10 000 drgań na 1 minutę). Drgania te przekazywane mieszance dostosowanych do odległości formy
od krawędzi płyty.
Dobre połączenie formy z drga­
jącą płytą stołu ma zasadnicze
znaczenie dla dokładnego zagęsz­
czenia betonu. Źle przymocowana
forma skacze na stole, a mieszan­
ka betonowa nie ulega zagęszcze­
niu. Wskutek złego przymocowa­
Rys. 50. Stół wibracyjny
nia szybciej zużywają się formy.
Czas wibrowania zależy od gę­ R y s . 5 1 . P o ł ą c z e n i e f o r m y z p ł y t ą
stości mieszanki i częstotliwości s t o ł u z a p o m o c ą u c h w y t u p r z e g u ­
betonowej powodują ściślejsze układanie się kruszywa i wypie­ drgań wibratora. Na stołach pro­ bowego
ranie zbędnej wody. Zagęszczenie przez wibrowanie jest dokład­ dukcji krajowej, o częstotliwości
niejsze, bardziej równomierne i szybsze niż przez ręczne ubijanie. do 3000 drgań/min, wibrowanie trwa 1—1,5 min. O dostatecznym
Oprócz tego podczas wibrowania nie ulega zniszczeniu struktura zagęszczeniu świadczy wystąpienie zaczynu cementowego na po­
lekkiego kruszywa, czego przy ubijaniu ręcznym nie podobna wierzchni betonu.
uniknąć. Pustaczarki mechaniczne. Pustaczarki mechaniczne samoczyn­
Stoły wibracyjne produkujemy w kraju o dwóch wymiarach nie napełniają formę, zagęszczają i wypychają gotowy pustak.
płyty 1,20x1,00 i 2,20x1,20. Stół wibracyjny składa się z pod­ W kraju używane są pustaczarki produkcji szwedzkiej i czeskiej.
stawy w kształcie ramy, 4 albo 6 nóg, p ł y t y i silnika napędowego Na pustaczarkach szwedzkich formowane są p u s t a k i wielokana­
(rys. 50). Element wibracyjny napędzany przez silnik znajduje łowe Wibroblok, t y p u szwedzkiego L-6. Pustaczarki szwedzkie
się pod płytą. Sam silnik zmontowany jest na ramie podstawy pracują w następującym zespole maszyn: betoniarka, przenośnik,
stołu. P ł y t a połączona jest z nogami za pomocą śrub i amorty­ wózki z ciągnikiem na szynach, naparzalnia niskoprężna z kot­
zatorów z krążków gumowych. łem parowym.
Charakterystyka stołów wibracyjnych: Mechanizmy do napełniania formy i wypychania gotowego
Stal KS-2 pustaka są poruszane powietrzem sprężonym. Zagęszczenia be­
Stół 1200 x 1000 mm tonu dokonuje się za pomocą stałych wibratorów przyczepnych.
Ciężar 0,3 T Obsługa złożona z 5 lub 6 osób produkuje dziennie 1000-i- 1200
Wysokość 585 mm sztuk pustaków.
Częstotliwość drgań 300 obr/min Pustaczarki czeskie firmy J. Porkert AST-2 (rys. 52) przy­
Amplituda drgań 0—3 mm stosowane są do wyrobu pustaków Alfa. Można w nich wyrabiać
97
96 7 — Miejscowe mat bud.
również inne t y p y pustaków o zbliżonych wymiarach zewnętrz­
nych, po uprzedniej zmianie formy i ubijaka. Maszyna ma napęd
pneumatyczno-elektryczny.
Napełnianie formy betonem, ubijanie betonu w formie i po- .
dawanie gotowych pustaków wykonywane jest za pomocą sprę­
żonego powietrza, a wibrowanie — za pomocą wibratorów elek­
trycznych.
Pustaczarka składa się z kosza do betonu o pojemności 0,5 m3..
wózka, za pomocą którego napełnia się formę, formy z dwoma
wibratorami, ubijaka, stołu opu­
szczanego i podnoszonego, me­
chanizmu do sterowania oraz
sprężarki powietrznej.
Sprężarka powietrzna ma
a u t o m a t y c z n y wyłącznik silni­
ka, co pozwala na utrzymanie
stałego ciśnienia sprężonego po­
wietrza. Pu sprawdzeniu dzia­
łania pustaczarki i napełnieniu
kosza betonem kładzie się na
opuszczonym stole pustaczarki
drewnianą podkładkę o wymia­
rach 58x33 cm i grubości naj­
wyżej 18 mm (3/4 cala). Jeżeli
podkładka będzie grubsza, nie
będzie można wysunąć p u s t a k a
spod formy.
Stół z ułożoną podkładką
podnosimy do góry za pomocą
pierwszej dźwigni mechanizmu
sterującego. Sprawdzamy, czy
ubijak jest podniesiony do gó-
Rys.
i za pomocąPśrodkowej
u s t a c z a r k a czeska przewozna
dźwigni przesuwamy nad formę
i
napełniony betonem wózek.
Jednocześnie włączamy wibratory. Po napełnieniu formy cofamy
wózek pod kosz i za pomocą trzeciej dźwigni opuszczamy ubi­
jak do końca, podnosimy i włączamy pierwszą dźwignię mecha­
nizmu do opuszczania stołu, za pomocą ręcznej dźwigni wysu­
w a m y gotowy pustak przed maszynę, ażeby łatwiej było go zdjąć,
i przewozimy go na miejsce dojrzewania.
W zależności od t e m p e r a t u r y otoczenia i proporcji betonu
pustaki muszą pozostawać na podkładkach od 3 do 7 dni.
Ciężar pustaczarki bez sprężarki wynosi 1300 kg. W ciągu
8 godzin można osiągnąć wydajność ok. 1000 sztuk. Ażeby uzy­
skać taką wydajność, należy uruchomić razem z pustaczarka
98
betoniarkę przeciwbieżną o pojemności 500 1 oraz przenośnik
wolnobieżny do transportowania gotowych pustaków.
Urządzenia do pielęgnacji. Do pielęgnacji uformowanych wy­
robów w czasie twardnienia betonu potrzebne są przede wszyst­
kim urządzenia do polewania wodą. Jeżeli wodociąg jest na miej­
scu, będą to węże gumowe z końcówką rozpylającą. W razie
braku wodociągu posługujemy się h y d r o n e t k a m i ręcznymi lub
zwykłymi polewaczkami ogrodniczymi. Zamiast polewania bar­
dzo wskazane jest zanurzanie wyrobów betonowych (z kruszy­
wem mineralnym) do basenów napełnionych wodą. Najlepsze wy­
niki zarówno techniczne, jak i ekonomiczne daje ten sposób w wa­
runkach stałej produkcji dachówek cementowych. Okres moczenia
Rys. 53. Daszki przenośne:
a) ze s ł o m y , b) z d e s e k
dachówek w basenach wraz z załadowaniem i wyładowaniem trwa
4 dni. Dlatego też w celu utrzymania ciągłości pracy konieczne są
4 baseny o powierzchni odpowiadającej dziennej produkcji dachó­
wek ułożonych na rąb w dwóch warstwach. Na 1 m 2 dna basenu
można ułożyć ok. 250 sztuk dachówki karpiówki lub 220 sztuk
dachówki żłobionej. Głębokość basenu wynosi od 60 do 80 cm.
Baseny wykonuje się z betonu, a na wewnętrzne ich ściany
nakłada się gładź wodoszczelną. Każdy basen powinien mieć
otwór do spuszczania wody.
W pobliżu strumieni lub rzek o wodzie niezanieczyszczonej
ściekami fabrycznymi lub kanalizacyjnymi można urządzić ba­
seny z n a t u r a l n y m dopływem i odpływem wody.
Po wymoczeniu dachówek pozostałą ilość wody należy
spuścić, gdyż nie nadaje się już ona do moczenia następnej partii.
Wyroby z gliny w czasie wysychania muszą być chronione
przed deszczem. Ponieważ produkcja wyrobów z gliny ma naj­
częściej charakter doraźny, nie opłaca się więc budować do tego
celu specjalnych stałych suszarni. Bloki ułożone w stosy nakrywa
się daszkami przenośnymi. Są to dwuspadowe daszki wykonane
z żerdzi i kryte słomą, odpadkowymi deskami lub gontami (rys. 53).
99

Naparzalnie. Naparzalnie są to szczelne pomieszczenia, w któ­
rych wyroby po uformowaniu są składowane na okres 12—20
godzin i nasycane parą o t e m p e r a t u r z e 60—80° C. Naparzalnia
składa się z kotła parowego i komory.
W stałych betoniarniach wykonuje się komory w specjalnych
budynkach lub przybudówkach odpowiednio izolowanych przed
stratami ciepła i dokładnie uszczelnionych. Pojemność komór
zależy od rodzaju i wielkości dziennej produkcji betoniarni, która
powinna zmieścić się w komorze.
Wysokość komory wynosi ok. 200 cm, szerokość zależy od
przyjętego środka t r a n s p o r t u , na którym wyroby są dowożone
i wywożone z naparzalni. Mogą to być wózki na ogumionych
kołach albo wózki na szynach. Przekrój komory dostosowanej
do transportu wózkami na szynach pokazano na rys. 54. Komora
podwójna, t j . mieszcząca dwa tory kolejki, jest bardziej ekono­
miczna. Budowa takiej komory wymaga mniejszej ilości mate­
riałów i oprócz tego uzyskuje się w niej oszczędność zużycia
pary w granicach 2 0 — 3 0 % w stosunku do zużycia w komorze
pojedynczej.
Przy budowie stałej naparzalni trzeba wziąć pod uwagę na­
stępujące warunki konstrukcyjne. Ściany zewnętrzne powinny być
wykonane o grubości 50 cm z materiału o wysokiej wartości izo­
lacyjnej (pustaki żużlobetonowe). W przypadku użycia materiału
o gorszej ciepłochronności wskazane jest pozostawienie w ściance
przerwy wypełnionej żużlem. Ścianki wewnętrzne mogą mieć gru­
bość 25 cm. Powierzchnie ścian zewnętrznych i wewnętrznych
muszą być otynkowane zaprawą wodoszczelną. Stropodach na­
parzalni musi posiadać te same właściwości izolacyjne co i ściany
zewnętrzne. Na szczególną uwagę zasługuje kształt sufitu: musi
on być wykonany ze spadkiem ku ścianom zewnętrznym. Ma to
na celu skierowanie skraplającej się p a r y na powierzchnie ścian,
a nie na świeże wyroby.
Wzdłuż komory wykonane są przy ścianach otwarte kanały
do odprowadzania skroplonej pary.
Podłoga komór powinna być gładko wybetonowana z lekkim
spadkiem w kierunku kanałów. W podłodze osadza się szyny,
o prześwicie 600 m m , symetrycznie w przekroju poprzecznym ko­
mory. Ponieważ najwygod­
niejszy jest wózek o szero­
kości 125 cm, odległość
więc między torami w ko­
morze podwójnej powinna
wynosić 70 cm.
Rura perforowana o śre­
dnicy l 1 ^") doprowadza­
jąca parę, poprowadzona R y s . 55. K o n s t r u k c j a d r z w i w n a p a r z a l n i
jest pod stropem. Kon­ (przekrój poprzeczny)
strukcja drzwi musi zapew­
niać całkowitą szczelność. Na rys. 55 pokazano jedno z roz­
wiązań konstrukcji drzwi. Są to drzwi przesuwne (podnoszone),
prowadzone w ceownikach, i po opuszczeniu dociskane za
pomocą zakrętki.
Wydajność kotła parowego powinna odpowiadać objętości za­
ładowanych wyrobów. Przyjmuje się, że w celu uzyskania w wy­
niku naparzania 7 0 % miarodajnej wytrzymałości betonu potrzeba
300—600 kg pary na 1 m 3 betonu. Ilość potrzebnej pary uzależniona
jest od szczelności komory i od stopnia jej wypełnienia wyrobami.
P r z y dokładnym wypełnieniu ilość zużytej p a r y jest mniejsza.
W warunkach produkcji polowej oraz dla średnich i małych
budów, budowanie specjalnych naparzalni nie opłaca się. W tych
warunkach stosuje się szczelne szopy drewniane, ocieplone z ze­
wnątrz w najprostszy sposób, skrzynie, którymi nakrywa się
ułożone wyroby, a nawet szczelny brezent, rozpięty w formie
namiotu nad stosem wyrobów.
W warunkach małych budów komorę do naparzania można
również wykonać w ziemi. Wykonuje się w t y m celu wykop o wy­
miarach 2 x 2 m i długości przystosowanej cło dziennej produkcji
elementów. Wierzch wykopu przykrywa się deskami lub gałę­
ziami, albo słomą i ziemią. Wejście do naparzalni zabudowuje się
szczelnymi ściankami z desek z otworem szczelnie zamykanym.
Na wsi zamiast specjalnych kotłów parowych można użyć
jednego albo kilku parników w zależności od zapotrzebowania pary.
Wytrzymałość wyrobów betonowych bezpośrednio po naparza­
niu w prowizorycznych naparzalniach wynosi 4 0 — 5 0 % . wytrzy-
.małości miarodajnej (tj. 28-dniowej).
 Naparzanie prowadzi się e t a p a m i : Do wózków i urządzeń, używanych tylko do transportu be-
1. P o d g r z e w a n i e . Doprowadza się parę w takich ilo­ tonu, zapraw i gotowych elementów, należą japonki i półki
ściach, ażeby t e m p e r a t u r a wnętrza komory podniosła się w ciągu przenośne.
3—4 godzin do 80°G. J a p o n k i stosowane są do przewożenia betonu lub zaprawy
2. N a p a r z a n i e . T e m p e r a t u r ę 80°G utrzymuje się przez od betoniarki do miejsca formowania elementów. Japonek używa
6—12 godzin w zależności od grubości wyrobów.
3 . S t u d z e n i e . Zamyka się dopływ pary przy zamknię­
tych drzwiach komory przez okres 2—4 godzin.
Inż. Drecki 1) zaleca stosowanie oszczędniejszej i bardziej efek­
tywnej metody naparzania elementów o grubości do 16 cm.
Według tej metody cykl naparzania przebiega następująco:
1 . W s t ę p n e w i ą z a n i e . P o zamknięciu drzwi komory
temperaturę w komorze utrzymuje się na wysokości "35°C przez
3—4 godziny.
2. P o d g r z e w a n i e . W ciągu 1.5 godziny podnosi się
szybko t e m p e r a t u r ę do t e m p e r a t u r y optymalnej dla danego ga­
t u n k u cementu, t j . 70—90° C.
3. N a p a r z a n i e . W zależności od grubości elementów
utrzymuje się optymalną t e m p e r a t u r ę przez 0,25—2,5 godzin
i wyłącza się dopływ pary.
4. N a s y c a n i e . Od chwili wyłączenia pary w ciągu 8—10
godzin spadek t e m p e r a t u r y nie powinien przekraczać 5—8°C/godz R y s . 56. J a p o n k a
dla wyrobów o grubości do 10 cm i 1.5—4°C/godz dla wyrobów
o grubości 16 cm i więcej. się tylko jednocześnie z betoniarkami lub mieszarkami. Produ­
Czas trwania poszczególnych etapów naparzania zależy od kowany w kraju t y p japonki ma skrzynię z blachy o pojemności
grubości naparzanych elementów: cieńsze elementy naparzane są 200 1 (rys. 56). Ciężar japonki wynosi ok. 100 kg.
krócej, a grubsze — dłużej. P ó ł k i p r z e n o ś n e służą d o przewożenia lub przenosze­
Znaczniejsze skrócenie naparzania według m e t o d y zalecanej nia świeżo uformowanych elementów do naparzalni, albo do prze­
przez inż. Dreckiego można uzyskać tylko kosztem skrócenia wożenia dachówek na podkładkach do miejsca wstępnego twardnie­
czasu nasycania. Rezultatem tego będzie niższy procent wytrzy­ nia. W przypadku małej powierz­
małości miarodajnej betonu, który uzyskuje się po zakończeniu chni hali betoniarni lub placu pro­
naparzania. dukcji używa się półek przenoś­
Ta ostatnia metoda znajduje zastosowanie tylko w przypadku nych do układania na nich ele­
szczelnych i dobrze izolowanych komór, które zabezpieczają wy­ mentów do czasu, aż na tyle
roby przed r a p t o w n y m spadkiem t e m p e r a t u r y podczas nasycania. stwardnieją, że można je układać
W naparzalniach tymczasowych należy prowadzić naparzanie we­ w stosy.
dług pierwszej metody. Półki wykonywane są albo
Po wyjęciu z naparzalni, a przed złożeniem w magazynie, wy­ w postaci szkieletu ze stalowych
roby powinny być studzone za pomocą obfitego polewania ciepłą kątowników o wymiarach dosto­
yvodą przez 1—3 godzin. sowanych do rodzaju elementów,
albo w postaci drewnianych ławe­ Rys. 57. R a m k i d r e w n i a n e do
Wózki i urządzenia transportowe. Do przewożenia na placu przewożenia d a c h ó w e k p o ich
budowy składników betonu i zaprawy oraz gotowych elementów czek ustawianych jedna na dru­ u formowani o
używane są również omówione przedtem środki t r a n s p o r t u : taczki, giej (rys. 57).
wózki na szynach oraz przenośniki taśmowe. Półki te zajmują w szopie niewiele miejsca i dzięki małym
odstępom pomiędzy rzędami dachówek chronią je od szkodliwych
ł
) A . D r e c k i : N a p a r z a l n i e n i s k o p r ę ż n e , P W T W a r s z a w a 1953, ruchów powietrza.

102 103
 Przenośniki linowe i suwnice bramowe. Jeżeli przygotowanie wyrobionych na bokach wpustów
betonu i formowanie elementów odbywa się w j e d n y m miejscu, i wypustów, tworzących tzw. zamek.
wówczas uformowane elementy trzeba odnosić nieraz na dużą Istnieje kilka typów dachówek
odległość. Odnoszenie w rękach jest bardzo pracochłonne, użycie zakładkowych różniących się w nie­
zaś zwykłych środków transportowych — niebezpieczne, ponieważ wielkim stopniu wymiarami i kon­
świeże wyroby wskutek wstrząsów łatwo mogą się rozsypać. strukcją zamków (rys 60). Pomimo
Trudność tę z powodzeniem rozwiązuje się za pomocą suwnic różnic w wymiarach dachówki zakład­
bramowych lub przenośników linowych. Suwnice bramowe mogą kowe są t a k skonstruowane, że na
być stosowane w stałych betoniarniach (rys. 58). 1 ni- pokrycia dachu potrzeba ich
21 sztuk. Wpusty i wypusty poje­
dyncze lub podwójne przy kryciu
zachodzą dokładnie na siebie i zabez­
pieczają przed przenikaniem wody
oraz zawiewaniem śniegu. Dachówki
zakładkowe mają na powierzchni
wyrobione podłużne wgłębienia, tzw.
żłobki, w celu skierowania spływają­
cej wody najkrótszą drogą do oka­
pu. Spływ wody ułatwiony jest w da­
chówkach o zaokrąglonej dolnej kra­
wędzi np. typu Perplex.
Ciężar dachówek zakładkowych
waha się w granicach 1,80—2,30 kg.
Grubość dachówek w najcieńszych
miejscach wynosi 8 m m .
Dachówka karpiówka ma kształt
wydłużonego prostokąta o jednym
boku zaokrąglonym. Karpiówka pod­
wójna (rys. 61), wyrabiana z zaprawy
Rys. 58. Suwnica b r a m o w a cementowej, dostosowana jest do
krycia w tzw. „koronkę"', które stosuje
Na przenośnikach linowych przenosi się uformowane elementy się przy kryciu pojedynczą dachów­
na podkładkach na odległość do 80 m. Przenośnik linowy składa ką ceramiczną. Szczelność pokrycia
się z dwóch lin o obwodzie zamkniętym, stojaków z rolkami, na przy użyciu karpiówki jest zapew­
których opierają się liny, silnika oraz urządzenia napędzającego niona dzięki temu, że dachówki na­
i naprężającego liny (rys. 59). Stojaki umieszczane są w odle­ kładane są na siebie „na zakład".
głościach co 2 m. Silnik napędzający powinien mieć moc 0,5 kW. Karpiówki nie zabezpieczają na­
Szybkość posuwu lin wynosi 0,2 m/sek. tomiast budynku przed nawiewa­
niem śniegu.
DACHÓWKI CEMENTOWE W celu skrócenia spływu wody
dachówki na górnej powierzchni mają
Rodzaje dachówek. Dachówki cementowe produkowane są wypukłe prążki. Ciężar dachówki
w dwóch zasadniczych rodzajach: zakładkowe, zwane również wynosi 1,5—1,7 kg, g r u b o ś ć 7 — 9 m m .
żłobionymi, oraz karpiówki podwójne. Dachówki z zapraw cementowo-
Dachówki zakładkowe mają w rzucie poziomym kształt pro­ glihianych mają grubość o 2 : — 4 mm
stokąta i łączone są ze sobą na dachu za pomocą odpowiednio większą i odpowiednio większy ciężar.

104 105
 Dachówki obu rodzajów mają od spodniej strony górną krawędź
wykonaną w postaci noska (zaczepu), na k t ó r y m zawieszane są na
łacie. W celu dokładniejszego przytwierdzenia jedna sztuka co
kilka dachówek powinna mieć drucik, k t ó r y m wiąże się dachówkę
d o łat.
Górna powierzchnia dachówek p o k r y t a jest szczelną glazurą
z cementu.

Rys. 61. Dachówka karpiówka podwójna

Gąsiory do krycia kalenicy i krokwi, narażonych na opady,

są nieodłącznym p r o d u k t e m przy wyrobie dachówki. Najczęściej
wyrabia się gąsiory o przekroju owalnym: gładkie albo z koł­
nierzem (rys. 62).
Cechy dachówek cementowych i ich badanie. Dachówki ce­
mentowe powinny mieć prawidłowy kształt, dokładne wymiary,
odpowiednią wytrzymałość, szczelność oraz odporność na zmiany
temperatury.
Wytrzymałość, szczelność i odporność na zmiany t e m p e r a t u r y
uzyskuje się przez prawidłowe przygotowanie zaprawy, zgodnie

107
106
 z ustaloną proporcją składników, dokładne wymieszanie, użycie-
zaprawy przed rozpoczęciem wiązania, staranne ubicie w skrzynce
formowej i wykonanie glazury oraz dzięki odpowiedniej pielęg­
nacji. Jakość dachówki można ocenić przez szczegółowe oglądanie
jej i badanie cech zewnętrznych albo przez specjalne badanie
wytrzymałości, przesiąkliwości, nasiąkliwości i mrozoodporności.
Przy oglądaniu trzeba zwrócić uwagę na kolor i s t r u k t u r ę za­
prawy na powierzchni zew­
nętrznej i na przełomie.
Szczególnie przełom musi być
jednolity i bez wyraźnych
porów. Przy ostukiwaniu da­
chówka powinna" wydawać
czysty, metaliczny dźwięk.
R y s . 6-2. G ą s i o r y Glazura na górnej
wierzchni dachówki powinna
być szczelna, bez rys włosków a tych. Rysy na glazurze występują
w sposób widoczny po namoczeniu dachówki w wodzie.
Wytrzymałość dachówki bada się za pomocą próby na zła­
manie. W t y m celu umieszcza się dachówkę na płask symetrycz­
nie na dwóch latach o przekroju 4 x 5 cm. rozstawionych na
odległość 30 cm od siebie, licząc od osi do osi łaty. Taką sama
łatę kładzie się w środku dachówki i podwiesza się do niej cię­
żar 30 kg (karpiówka) lub 50 kg (za­
kładkowa). Dachówka powinna utrzy­
mać podwieszony ciężar.
Ażeby wyrównać ewentualne nie­
równości łat i dachówek, wskazane jest
posypywanie miejsc styku mokrym
piaskiem.
Przesiąkliwość bada się w sposób
pokazany na rys. 63. Na ułożonej po­
ziomo dachówce glazurą do góry usta­ Rys. 63. Badanie
wia się rurkę szklaną o średnicy 2 — 3 cm przesiąkliwości dachówki
i wysokości ok. 25 cm. Dolną kra­
wędź rurki uszczelnia się kitem, pakiem lub gliną. Następnie do
rurki nalewa się wody i w ciągu 6 godzin obserwuje się szybkość
opadania wody, która nie powinna przekraczać 2 cm na godz.
Ubywającą wodę uzupełnia się. Dachówkę uważa się za dosta­
tecznie szczelną, jeżeli po upływie 6 godzin wsiąkająca woda
zawilgoci dolną powierzchnię dachówki, ale nie będzie k a p a ć
kroplami.
Badania nasiąkliwości i mrozoodporności wykonuje się w labo­
ratorium. Na ogół jednak wystarczy zbadanie wytrzymałości i prze­
siąkliwości, które mają decydujący wpływ na ogólną jakość
dachówki.
108
Wyrób dachówki i gąsiorów. Do wyrobu dachówek i gąsiorów
przygotowuje się zaprawę cementową o proporcji składników
I : 3 lub 1 : 2,5. W. wyjątkowych przypadkach, jeżeli piasek jest
bardzo drobny i zanieczyszczony (w granicach dopuszczalnych),
.stosuje się proporcję 1 : 2 (tabl. 16).
T a b l i c a 16
Z u ż y c i e m a t e r i a ł ó w na 1000 szt dachówki
po­
Jeżeli stosowana jest zaprawa cementowo-gliniana, to nie
m o ż n a dodawać zbyt dużo gliny, gdyż u t r u d n i a ona wygładzanie
(zaprawa lepi się do gładzika) i zmniejsza wytrzymałość wyrobu.
Dlatego też, w celu uzyskania dodatnich efektów, trzeba dodawać
tylko bardzo tłuste gliny. Glinę przygotowuje się w postaci szlamu
i dodaje w proporcji 1 : 0,5 : 3.1 : 0.5 : 2.5 lub 1 : 0,5 : 2.
Piasek używany do wyrobu dachówek powinien składać się
z ziaren o różnej wielkości. Najbardziej odpowiednia do tego
celu jest drobna pospółka o ziarnach do 3 mm grubości. Zanie­
czyszczenia gliniasto-ilaste w piasku dopuszczalne są w grani­
cach przyjętych dla betonów, t j . 3 % . Do wyrobu dachówek
używa się cementu marki 250.
Na jedną czynną dachówczarkę przygotowuje się zaprawę
jednorazowo w ilości 50 litrów, ażeby można było ją zużyć w ciągu
1 godziny. Taką ilość zaprawy najlepiej przygotować w skrzynce
(kastrze) murarskiej.
Zaprawę do wyrobu dachówek i gąsiorów przygotowuje się
o konsystencji ubijalnej.
Jeżeli dodawany jest szlam gliniany, to należy go na pod­
stawie prób tak rozrzedzić, żeby nie trzeba było już więcej do­
dawać wody do zaprawy. Rozrzedzony szlam łatwiej daje się
wymieszać z piaskiem i cementem. Jeśli pomimo to przy mie­
szaniu tworzyć się będą grudki trudne do rozprowadzenia, wów­
czas trzeba szłam dodawać częściami do piasku uprzednio wy­
mieszanego z cementem i mieszać razem, aż do otrzymania
jednolitej konsystencji.
Skrzynkę z przygotowaną zaprawą stawia się na podwyższe­
niu, z prawej strony dachówczarki. Również z prawej strony
umieszcza się małą skrzynkę z cementem i sitkiem do posypy-
109
 wania wierzchu dachówki. Z le­
wej strony ustawia się skrzynkę
blaszaną na podkładki.
Do skrzynki tej wkłada się
po kilka podkładek, uprzednio
zanurzonych w oleju mineral­
n y m . Obok dachówczarki na­
leży ustawić deski lub półki do-
układania gotowych dachówek
na podkładkach.
Pod ręką trzeba mieć rów­
nież, szczególnie w* porze let­
niej, naczynie z wodą i pędzel
do skrapiania glazury.
Po nastawieniu śrub na od­
powiednią grubość dachówki
oraz sprawdzeniu, czy podkładki
równo przylegają do rusztu,
podnosi się do góry ramkę do
obcinania dachówki i nakłada
się kielnią zaprawę do skrzynki
z pewnym nadmiarem (rys. 64).
W karpiówkach trzeba przede
wszystkim wyrobić zaczep przy
użyciu ruchomej klapki. Za po­
mocą podniesionego uchwytu
poruszamy kilka razy klapką,
dociskając ją do przodu i w tej
pozycji opuszczamy uchwyt.
Następnie gładzikiem ubija się
zaprawę, posuwając nim od sie­
bie do drugiego końca dachów­
ki. Zaprawę ubija się całą po­
wierzchnią gładzika wykonując
krótkie uderzenia w kierunku do
przodu, raz koło razu. Gładzik
prowadzi się przy tym oburącz
po wodzidłach, trzymając ręce
w ten sposób, żeby wszystkie
R y s . 64. F o r m o w a n i e d a c h ó w k i : - ' i palce obejmowały go z góry
a) n a k ł a d a n i e zaprawy, b) wyrów­ (rys. 64b). Po ubiciu wygładza
n y w a n i e gładzikiem, c) opuszcza­
nie r a m k i i wyjecie d a c h ó w k i się powierzchnię dachówki prze­
suwając gładzik j e d n y m pociąg­
nięciem w t y m samym kierunku co przy ubijaniu, tzn. od siebie.
Początkowo wygładza się jedną krawędzią gładzika przedmą
krawędź podnosząc lekko do góry. Po zebraniu całego n a d -
110
miaru zaprawy robimy jeszcze jedno
albo dwa pociągnięcia pełną powierz­
chnią gładzika i posypujemy cementem.
Jeżeli cement sam „chwyci" wilgoć, to
od razu jeszcze raz pociągamy gładzi­
kiem. Jeżeli jednak zaprawa jest sucha,
trzeba glazurę skropić za pomocą pędzla
i dopiero wówczas wygładzić. Następnie
opuszczamy ramkę do obcinania da­
chówki odsunąwszy uprzednio klapkę
(w dachówczarkach do karpiówek).
Przy wyrobie dachówek żłobkowa­
nych po opuszczeniu ramki do obcina­
nia dachówki opuszcza się również tzw.
nóż w celu wyrobienia wypustu. Po­
wierzchnię dachówki trzeba w t y m miej­
scu wzruszyć ostrzem kielni, a następnie
przestrzeń między nożem i brzegiem
skrzynki napełnić zaprawą i ubijać ją
ubijakiem.
Uformowany wypust przytrzymuje
się z góry kawałkiem kątownika i pod­
nosi się nóż. Gotową dachówkę podnosi
się przez naciśnięcie pedału przytrzy­
mując jednocześnie rękami urządzenie
do obcinania.
V/ co piątej dachówce osadza się
drucik o grubości 0,75—1 mm i długości
ok. 20 cm, służący do wiązania do łaty.
Koniec drutu zagina się w kształcie ha­ R y s . 6 5 . U k ł a d a n i e d a c h ó w ­
czyka o długości 0,5 cm, t a k aby d r u t ki w s t o s y do p o l e w a n i a :
można było ustawić na podkładce w ta­ a)karpiówka podwójno,
kiej pozycji, w jakiej powinien być on b) żłobiona
zabetonowany. Ażeby ułatwić odgię­
cie drutu od dachówki, część jego trzeba przykryć kawałkiem
papieru.
Resztki zaprawy, zebrane gładzikiem i spadające na specjalnie
w t y m celu podłożoną deskę, wrzuca się do skrzynki i miesza
ze świeżą zaprawą.
Czynności związane z formowaniem gąsiorów opisano przy
omawianiu obsługi gąsiorczarki.
Pielęgnacja dachówki. Świeżo uformowane dachówki przenosi
się lub przewozi do zamkniętych pomieszczeń i pozostawia na pół­
kach przez 24 godziny. W celu zapewnienia prawidłowego prze­
biegu wiązania zaprawy należy dachówki zabezpieczyć przed
promieniami słonecznymi i przeciągami. W czasie upalnego l a t a
dobrze jest zlać wodą podłogę pod półkami, ażeby powietrze ota­ dwucegłowe pełne i bloki pustakowe Ideał, z niewielkim dodat­
3
czające dachówki było wilgotne. W szopach nie zabezpieczonych kiem cementu wynoszącym 60—80 kg na 1 m (rys. 66).
od przewiewów dachówki szybciej wiążą, co poznaje się po ich Elementy piaskowo-wapienne stosuje się do budowy ścian
jasnym kolorze. Najlepiej wówczas zdjąć je ostrożnie z podkładki zewnętrznych i wewnętrznych w b u d y n k a c h dwukondygnacjowych
i polewać podgrzaną wodą, o t e m p e r a t u r z e powietrza. mieszkalnych, inwentarskich i gospodarczych. Na fundamenty
Normalnie dachówki zdejmuje się z podkładek po upływie budynków parterowych mogą być użyte wyjątkowo mocne cegły
20—24 godzin. W t y m celu uderza się lekko węższym bokiem wapienno-piaskowe. Na fundamenty wyższych budynków można
dachówki o deskę, ewentualnie powtarza się uderzenie przeciw­ używać cegłę wykonaną z mieszaniny piaskowo-wapiennej z do­
ległym bokiem i wtedy p o d k ł a d k a powinna odpaść. Następnie datkiem cementu. Cegły piaskowo-wapienne nie nadają się do
dachówki układa się na rąb w stosy do polewania: karpiówki murowania trzonów kominowych.
na dłuższym boku — do 6 warstw, a żłobkowane na krót­ Grubość m u r u zewnętrznego w b u d y n k a c h mieszkalnych i dla
szym — do 5 warstw (rys. 65). Stosy najlepiej jest okryć papie­ żywego inwentarza powinna wynosić 51 cm (2 cegły).
rem albo luźną słomą i dopiero w t e d y polewać. W czasie upalnego Przygotowanie mieszaniny piaskowo-wapiennej. Mieszaninę pia-
lata bardzo niebezpieczne jest polewanie zimną wodą z wodociągu skowo-wapienną przygotowuje się w stosunku składników 1 : 4,
albo głębokiej studni, ponieważ łatwo wówczas pęka glazura. 1 : 5 lub 1 : 6. Wybór stosunku składników zależy od jakości
Dlatego też najbezpieczniej polewać jest polewaczką czerpiąc składników. Przy dobrym i czystym piasku oraz t ł u s t y m wapnie
z beczek wodę ogrzaną do t e m p e r a t u r y otoczenia. Polewanie wy­ lub wapnie h y d r a t y z o w a n y m wystarczy stosunek 1 : 6. Przy gor­
konuje się kilka razy dziennie przez 7 dni. Zamiast polewania szych składnikach wybieramy mieszankę zawierającą więcej wapna.
można stosować moczenie w basenie. Orientacyjne składy mieszanek podane są w tabl. 17.
Po 28 dniach twardnienia dachówka nadaje się do użytku Mieszanie ręczne piasku z ciastem w a p i e n n y m jest wyjątkowo
i może być użyta bezpośrednio do krycia lub też można ją zma­ t r u d n e . Trzeba bowiem przygotować mieszaninę bardzo gęstą,
gazynować. Do magazynowania, zależnie od wielkości składowi­ podobną z wyglądu i w d o t y k u do wilgotnego piasku. Toteż
ska, dachówkę układa się na rąb w mniejszej ilości warstw. przy stosunku składników 1 : 4, kiedy dodaje się niewiele wody.
W podobny sposób przebiega pielęgnacja gąsiorów.
T a b l i c a 17
CEGŁY I B L O K I W A P I E N N O - P I A S K O W E Z u ż y c i e m a t e r i a ł ó w do wyrobu e l e m e n t ó w
i ścian ubijanych piaskowo-wapiennycli
Właściwości masy wapionno-piaskowej. Cegły wapienno-pia-
skowe są materiałem powstałym w wyniku fizycznego powiązania
ziaren piasku przez twardniejące spoiwo wapienne. Dlatego też nie
można identyfikować ce­
gieł wapienno-piaskowych
z cegłami sylikatowymi,
które chociaż produkowa­
ne z tych samych skład­
ników, wyrabiane są w zu­
R y s . 66. E l e m e n t y z m a s y p i a s k o w o - w a ­ pełnie odmienny sposób.
piennej: W cegłach sylikatowych
a) cegła, b) b l o k d w u c e g ł o w y , c) b l o k
pustakowy Ideał krzemionka i wapno pod
wpływem wysokiej tem­
peratury i ciśnienia reagują z sobą, w wyniku czego powstaje
nowy materiał o dużej spoistości i wytrzymałości.
Cegły wapienno-piaskowe mają niewiele większą wytrzymałość
od zaprawy wapiennej, twardniejącej w spoiwach murów.
Cegły wapienno-piaskowe wyrabia się najczęściej o wymiarach
cegły normalnej 25x12x6,5 cm. Można również formować bloki
Miejscowe mat. bud.
121 113
 trudno jest t a k przemieszać wapno z piaskiem, żeby można było ELEMENTY Z ŻUŻLOBETONU
je równomiernie rozprowadzić. Dlatego też, jeśli tylko jest to
możliwe, należy stosować wapno hydratyzowane. W a p n o hydra­ Rodzaje i zastosowanie elementów z żużlobetonu. Żużlobeton
tyzowane miesza się na sucho z piaskiem ręcznie albo w mie­ jest materiałem niejednolitym. J a k o kruszywo do lekkiego betonu
szarkach i następnie dodaje się potrzebną ilość wody. Miesza­ używane są żużle wielkopiecowe granulowane lub pumeksowe
nina po wymieszaniu ściśnięta w garści nie powinna się rozsy­ i żużle paleniskowe, będące p r o d u k t e m spalania węgla. Do żużla
pywać, ale nie powinno się też z niej wycisnąć wody. dodawany jest niekiedy piasek.
Piasek z ciastem wapiennym najlepiej jest mieszać w beto­ W zależności od rodzaju użytego spoiwa rozróżnia się żużlo-
niarkach przeciwbieżnych, mieszarkach kielichowych do zapraw betony wapienne i cementowe. Oprócz tego stosowane są również
albo w konnej mieszarce bronowej. Ciasto wapienne przed do­ spoiwa mieszane cementowo-wapienne i cementowo-gliniane, a na­
daniem do piasku rozrabia się z małą ilością wody i równomier­ wet gliniane z niewielkim dodatkiem cementu. Z masy żużlo-
nie dodaje do wsypywanych do mieszarki porcji piasku. Mie­ betonowej formuje się elementy konstrukcyjne i izolacyjne albo
szanie powinno trwać t a k długo, aż mieszanina uzyska jednakowe ubija się ściany w deskowaniach. B e t o n y izolacyjne i ubijane
jasnoszare zabarwienie. Po przecięciu łopatą nie powinno być przygotowuje się na ogół na słabszym spoiwie: wapiennym i gli­
widocznych skupisk wapna. Jeżeli piasek jest wilgotny, wody nianym z dodatkiem cementu. Bloki żużlobetonowe powinny być
nie należy dodawać. formowane z masy na spoiwie cementowo-wapiennym i cemen-
Jeżeli nie ma możliwości uruchomienia mechanicznego mie­ towo-glinianym, a pustaki — na cementowym.
szania, wówczas przygotowuje- się masę wapienno-piaskową rę­ W kraju produkowane są w betoniarniach i na placach budów
cznie, rzadszą niż potrzeba, ażeby łatwiej i szybciej ją wymie­ następujące rodzaje elementów z żużlobetonu:
szać. Tak przygotowaną masę układa się pod dachem w małe bloki ścienne pełne o różnych wymiarach,
pryzmy i pozostawia na 24—48 godzin, ażeby nadmiar wody odpa­
rował. Podsuszona masa nadaje się do formowania elementów.
Masę wapienno-piaskową przygotowuje się w ilości jedno­
dniowego przerobu, licząc na jedną ceglarkę ok. 2—2,5 m 3 masy.
Cegły formowane są albo w zwykłych formach strycharskich
o lekko zbieżnych bokach, albo w ceglarce pojedynczej z ubi-
jakiem. Bloki formuje się w formach rozbieralnych. Formowanie
elementów w formach strycharskich i rozbieralnych wykonuje się
bezpośrednio na wyrównanym i ubitym placu. Miejsce, na któ­
rym formuje się cegły lub bloki, posypuje się suchym piaskiem.
Piasek wyrównuje drobne nierówności i chroni świeże elementy
przed pękaniem.
Cegły uformowane w ceglarce z ubijakiem przenosi się trzy­
mając je dwoma podkładkami, od ceglarki na plac i układa na
rąb w miejscu posypanym piaskiem. Ażeby w czasie przenosze­
nia nie uszkodzić świeżej cegły, należy ceglarkę zmontować na
jakimś przesuwnym albo przenośnym stole i układać cegły j a k
najbliżej ceglarki.
W początkowym okresie twardnienia cegły i bloki wapienno-
piaskowe należy chronić przed opadami i bezpośrednim działa­
niem słońca. W t y m celu przykrywa się je luźną słomą. Po 3—4
dniach elementy przewraca się na drugi bok, pozostawiając je
w t y m położeniu jeszcze jeden do dwóch dni. Następnie układa
się je na rąb w niskie kozły z odstępami, ażeby umożliwić prze­
pływ powietrza. W okresie letnim po upływie miesiąca elementy
nadają się już do budowy. R y s . 67. Z u ż l o b e t o n o w e p u s t a k i ś c i e n n e :
a) Alfa, b) W i b r o b l o k ,

114 115

R y s . 67. Ż u ż l o b e t o n o w e p u s t a k i ś c i e n n e :
c) M u r a n ó w ( n r 2 i nr 1), d) D z i u r k o w i e c
pustaki ścienne Alfa. Wibroblok, Muranów. Dziurkowiec
(rys. 67),
płyty dachowe,
płyty izolacyjne o grubości od 5 do 10 cm,
pustaki stropowe DMS (rys. 68).
W zależności od właściwości cieplnych elementów żużlobeto-
nowych, grubości ścian zewnętrznych z bloków pełnych powinny
wynosić ok. 30 — 35 cm, a z pustaków — jedną grubość p u s t a k a
(Alfa — 24 cm, Wibroblok — 20 cm, Muranów — 27 cm, Dziur­
kowiec — 24 cm) plus obustronny t y n k . W dzielnicach wschod­
nich należy projektować ściany z bloków pełnych o grubości do
45 cm, a z pustaków — o grubości półtora pustaka.
116
Żużle. Żużle wielkopiecowe są p r o d u k t e m odpadkowym przy
procesach metalurgicznych w piecach hutniczych. Żużel zawiera
w sobie skałę płoną, topniki i składniki powstałe przy spalaniu
koksu. Wszystkie te składniki w postaci płynnego żużla usuwane
są z pieca i wywożone na hałdy. W zależności od składu che­
micznego żużla oraz warunków stygnięcia powstaje zeń różny
materiał.
Podstawowymi składnikami chemicznymi żużla są: tlenek
wapniowy, tlenek magnezowy, krzemionka oraz tlenek glinowy.
Niewielki procent stanowią również siarczany, siarczki i tlenki
żelaza. Z surówek przeróbczych
i odlewniczych, najczęściej pro­
dukowanych w kraju, otrzymuje
się żużle o przewadze zawartości
tlenku wapniowego. Żużle tego
t y p u noszą nazwę zasadowych
w odróżnieniu od kwaśnych, cha­
rakteryzujących się dużą zawarto­
ścią krzemionki i tlenku glino­
wego. ^ 590
Poważny jednak wpływ na ro­ R y s . 68. P u s t a k i s t r o p o w e D M S
dzaj żużla, jego budowę i właści­
wości mają warunki stygnięcia. W zależności od tych wa­
runków rozróżniamy żużle krystaliczne i szkliste.
Żużle krystaliczne albo kawałkowe uzyskuje się w wyniku
powolnego (w warunkach atmosferycznych) studzenia płynnego
żużla. Po ostygnięciu żużel stanowi materiał podobny do ma­
teriałów skalnych, z którego można produkować kruszywo do
betonów niższych marek.
Niektóre rodzaje żużli kawałkowych, o dużej zawartości tlenku
wapniowego, w krótkim czasie po zastygnięciu ulegają rozpadowi
na miał. J e s t to tzw. rozpad wapniowy, powstający w wyniku
różnych zjawisk krystalizacyjnych przebiegających w stygnącym
żużlu. Żużli tych nie można stosować jako kruszywa.
Nadmiar tlenku wapniowego nie jest n a t o m i a s t szkodliwy,
a nawet ma korzystny wpływ na właściwości wiążące żużla. Od­
nosi się to zwłaszcza do żużla granulowanego. Żużel t e n . otrzy­
mywany drogą szybkiego studzenia za pomocą wody, pary wod­
nej lub powietrza, ma budowę wewnętrzną bezpostaciową, szklistą.
Zewnętrznie ma formę drobnych porowatych ziaren o średnicy
do 5 mm i kolorze od szarokremowego do lekkoróżowego.
Charakterystyczną cechą żużla granulowanego jest jego che­
miczna aktywność odpowiadająca właściwościom spoiw hydra­
ulicznych. Aktywność tę uzyskuje się przez zmielenie lub prze­
tarcie żużla na gniotownikach i zmieszanie z aktywizatorem,
k t ó r y m najczęściej jest wapno.
117
 Żużel granulowany jest powszechnie stosowany jako składnik
cementu hutniczego. Żużel granulowany może być również sto­
sowany do produkcji spoiwa mokrego w dużych wytwórniach
zapraw i betonów.
Szersze zastosowanie powinny znaleźć tzw. betony wzbudzane.'
Są to betony wyrabiane na spoiwie uzyskanym z przetarcia żużla
granulowanego na kołotokach i zmieszania go ze spoiwem (ce­
m e n t , wapno, gips) w ilości mniejszej niż w przypadku zwykłego
nieaktywnego kruszywa. Zwykłe betony z kruszywem z żużla
granulowanego nie wymagają wymienionych wyżej dosyć skom­
plikowanych zabiegów związanych z przecieraniem i laboratoryj­
n y m określaniem stosunku składników. Zużycie cementu w t y c h
betonach jest w przybliżeniu takie samo jak w betonach z kru­
szywem skalnym (piasek, żwir). Dotyczy to żużla granulowanego
0 ciężarze objętościowym, wynoszącym w stanie suchym 800
do 1400 kg/m 3 . Żużle granulowane o ciężarze 400—800 kg/m 3
wymagają większej ilości cementu. Wytrzymałość betonów z tych
żużli po 28 dniach twardnienia jest niewielka, jednak po t y m
okresie jeszcze wzrasta.
Z żużlobetonu wyrabiane są elementy nośne, ścienne (bloki,
pustaki) i izolacyjne (płyty).
Żużel paleniskowy jest materiałem zupełnie odmiennym od
wielkopiecowego. Żużel uzyskany z dobrze obsługiwanych pale­
nisk zawiera w sobie tylko przetopione domieszki mineralne za­
w a r t e w węglu. Na ogół j e d n a k z palenisk otrzymuje się bardzo
różnorodny produkt, zawierający oprócz składników mineralnych
również dużą ilość niespalonego węgła i popiół. Wartość, żużla
paleniskowego zależy od gatunku węgla, stopnia rozdrobnienia
1 sposobu palenia. Te zasadnicze czynniki powodują t a k dużą
różnorodność żużla paleniskowego, że staje się on materiałem,
z którego trudno jest projektować mieszanki o z góry określonej
wytrzymałości.
Do szkodliwych składników żużla paleniskowego należą: wolne
wapno, związki siarki, niespalony węgiel, popiół.
W a p n o powstałe przez wypalenie zawartych w węglu wapieni
jest z reguły „przepalone" i gasi się pod działaniem wody bardzo
powoli. Proces gaszenia w a p n a w żużlu trwa jeszcze po stward­
nieniu żużlobetonu (jeżeli użyty został świeży żużel) i powoduje
pęcznienie bryłek wapna i rozsadzanie żużlobetonu. Związki siarki
zachowują się podobnie jak wapno, t j . pęcznieją pod wpływem
działania wody, a oprócz tego reagują z cementem, powodując
czasem rozkład betonu. Przy użyciu spoiwa wapiennego nie stwier­
dzono wyraźnych oznak szkodliwego wpływu związków siarki na
żużlobeton.
Niespalony węgiel, jeżeli zwiększa swą objętość pod wpływem
wody (pęcznieje), jest jeszcze bardziej szkodliwy niż poprzednie
118
zanieczyszczenia. Zależy to jednak od gatunku węgla, są bowiem
gatunki, które nie pęcznieją. W k a ż d y m j e d n a k razie węgiel
w żużlu jest t r a k t o w a n y jako zanieczyszczenie, którego dopusz­
czalna ilość nie powinna przekraczać 2 0 % ciężaru żużla.
Popiół, podobnie jak zanieczyszczenia pylaste w piasku i żwi­
rze, jest szkodliwy dla żużlobetonu, gdyż zwiększa jego wodo-
żądność i utrudnia związanie ziaren żużla cementem.
Żużel złożony w odkrytych hałdach w miarę upływu czasu
i działania czynników atmosferycznych traci częściowo, a nawet
całkowicie, szkodliwe domieszki. Związki wapnia i siarki ulegają
rozkładowi i wypłukaniu. Węgiel wskutek samoczynnego podnie­
sienia się t e m p e r a t u r y wewnątrz h a ł d y stopniowo wypala się
(wskutek utleniania), a popiół zostaje częściowo spłukany na
spód hałdy.
Jakość żużla paleniskowego jest bardzo różnorodna i często
trudno jest szybko ją określić za pomocą polowych metod. Dla­
tego też generalnie przyjmuje się, że żużle „wyłeżałe" w hałdach
są lepszym materiałem od żużli świeżych. Inne sposoby uszla­
chetnienia żużli paleniskowych podane będą przy omawianiu
przygotowania żużlobetonu.
Żużel jest materiałem o bardzo różnorodnym uziarnieniu: od
frakcji piaskowej począwszy, aż do dużych brył spojonych sto­
pionymi tlenkami metali. Kolor żużla zależy od ilości niespalo­
nego węgla i popiołu oraz od „wieku"; jest czarny, szary, aż do
różowego (przepalony żużel z hałd).
Ciężar nasypowy suchego żużla waha się od 700 do 1000 kg/m 3 .
Właściwości żużlobetonu. Żużlobeton jest materiałem ciepło-
chronnym. Współczynnik przewodności cieplnej żużlobetonu waha
się w granicach 0,3—0,5 kcal/m 2 h° C. Wskutek dużej porowatości
żużla żużlobeton jest nasiąkliwy i powinien być chroniony przed
stałym zawilgoceniem.
Wytrzymałość żużlobetonu jest na ogół niewielka. Na pod­
stawie badań wytrzymałości walców próbnych z żużlobetonu
0 różnym składzie można stwierdzić, że żużlobeton osiąga wy­
trzymałość najwyżej 60—80 kG/cm 2 przy 300 kg cementu na
1 m 3 betonu i zagęszczaniu za pomocą wibrowania.
Przy użyciu spoiw mieszanych albo spoiwa wapiennego wy­
trzymałość jest odpowiednio niższa. Na ogół jednak, nawet przy
użyciu słabych spoiw, można bez t r u d u uzyskać minimalną wy­
trzymałość żużlobetonu, 15-^20 kG/cm 2 , wymaganą przez normy
budowlane dla bloków do budowy ścian nośnych domów nisko-
kondygnacjowych.
Właściwości żużlobetonu, podobnie jak i innych betonów, za­
leżne są od rodzaju, gatunku i ilości składników oraz od sposobu
przygotowania betonu, wykonania i pielęgnacji elementów.
W szczególności jednak sposób wykonywania, a właściwie za-
119
gęszczania żużlobetonu ma bardzo duży wpływ na jego właści­
wości. Jeżeli żużlobeton ubijamy ręcznie ubijakami, to przy sil­
n y m ubijaniu następuje zniszczenie porowatej s t r u k t u r y żużla
i żużlobeton zyskuje na wytrzymałości, ale jednocześnie zmniej­
szają się jego własności izolacyjne.
Przygotowanie żużlobetonu. Przygotowanie żużlobetonu obej­
muje przygotowanie kruszywa żużlowego, ustalenie składu żużlo­
betonu i mieszanie składników.
Przygotowanie żużla paleniskowego polega na nadaniu mu
odpowiedniego uziarnienia, usunięciu popiołu i zobojętnieniu za­
nieczyszczeń wapiennych i siarkowych (jeżeli użyte ma być spo­
iwo cementowe). Suchy żużel przesiewa się przez sita. Pozostałe
na sicie grubsze bryłki .należy rozbić ubijakiem drewnianym albo
lekkim ubijakiem stalowym i powtórnie przesiać. Przy przesie­
waniu na wolnym powietrzu i przy wietrznej pogodzie należy
t a k ustawić sito, ażeby jednocześnie odwiać popiół. Jeżeli zanie­
czyszczenie popiołem jest duże, a n a t u r a l n e odwiewanie nie daje
rezultatów, -trzeba żużel odwiać sposobem mechanicznym albo
przesiać powtórnie przez sita o oczkach 2 do 5 m m , a drobne
frakcje przechodzące przez sito odrzucić. Przy dużej produkcji
wskazane jest stosowanie kruszarek silnikowych do kruszenia
brył żużla.
Żużel paleniskowy, jeżeli nie przeleżał na hałdach przynaj­
mniej przez pół roku (od jesieni do wiosny), a ma być użyty
ze spoiwem cementowym, powinien być odpowiednio przygoto­
wany. W t y m celu żużel rozściela się możliwie cienką warstwą
i w ciągu kilku dni polewa rzadkim mlekiem wapiennym. Lepsze
do tego celu jest mleko ze świeżo zgaszonego wapna. Polewanie
wykonuje się konewką z sitkiem.
Ustalenie najwłaściwszej proporcji składników powinno być
poprzedzone próbami, ponieważ różnorodność żużla paleniskowego
u t r u d n i a projektowanie składu mieszanki, t a k jak to się robi
w p r z y p a d k u betonów ciężkich. Orientacyjne ilości składników
przy różnych proporcjach podane są w tabl. 18. Do opracowania
wstępnego kosztorysu można przyjąć średnie wartości podane
w tablicy.
Często w celu podniesienia wytrzymałości żużlobetonu bez
zwiększania ilości cementu dodaje się do niego piasku w ilości
nie przekraczającej li objętości żużla. Dodawanie piasku po­
1
winno być poprzedzane badaniem uziarnienia żużla i odsianiem
drobnych frakcji. Dodatek piasku wskazany jest przy wyrobie
pustaków na spoiwach mieszanych, t j . cementowo-wapiennych lub
cementowo-glinianych.
Masę żużlobetonową miesza się za pomocą opisanych już ma­
szyn i urządzeń. Ręcznie miesza się składniki w następującej
kolejności w zależności od użytego spoiwa. Przy użyciu cementu
120
najpierw miesza się na sucho żużel z cementem albo, jeżeli do­
dawany jest piasek, piasek z cementem. W przypadku kiedy
żużel jest wilgotny mieszanie należy wykonywać m a ł y m i por­
cjami i bardzo dokładnie. Przy użyciu spoiw mieszanych (cemen-
lowo-wapienne, cementowo-gliniane) najpierw miesza się żużel
z cementem, jeżeli żużel jest suchy, a p o t e m dodaje się szlam
gliniany albo ciasto wapienne-, lekko rozwodnione. Jeżeli żużel
jest wilgotny, to lepiej jest rozrobić cement z gliną lub z wapnem
i dopiero potem mieszać z żużlem. Wodę do mieszania dodaje
się w bardzo małej ilości, ażeby masa nie była zbyt rzadka. Sto-
}ńeń wilgotności masy sprawdza się w ręku: ściśnięta masa nie
powinna się rozsypać, ale nie powinno się z niej wycisnąć wody.
Żużel z wapnem lub z gliną miesza się bardzo źle. Ażeby
skrócić czas mieszania* i otrzymać bardziej jednorodną masę,
glinę łub wapno dodaje się stopniowo. Dobre wyniki otrzymuje
się też przez wymieszanie odmierzonej porcji gliny lub wapna
z małą ilością żużla, a dopiero potem wymieszanie tej mieszanki
z resztą żużla.
Do wyrobu p ł y t izolacyjnych przygotowuje się mieszaninę
o konsystencji gęstoplastycznej. W t y m przypadku wymieszanie
żużla ze spoiwem cementowo-glinianym albo cementowo-wapien-
nj m nie sprawia trudności.
Formowanie i pielęgnacja wyrobów. Przygotowaną mieszaninę
nakłada się do forem i zagęszcza stosując jeden z omówionych spo­
sobów. Najlepsze jest wibrowanie, ponieważ nie niszczy ono poro­
watej s t r u k t u r y żużlobetonu. Przy zagęszczaniu ręcznym za pomocą
ubijaka należy uderzać równomiernie i niezbyt silnie (rys. 69).
Świeże wyroby układa się najczęściej na dobrze wyrównanym
i ubitym placu. Pustaki Muranów i DMS formuje się na pod­
kładkach, na których pozostają przez 24 do 48 godzin, aż stward-
121
nieją na tyle, że można je wziąć w ręce. Również płyty izola­
cyjne powinny być formowane na podkładkach.
Przy formowaniu na o d k r y t y m placu w upalne dni. świeżo
uformowane wyroby należy chronić przed promieniami słonecz­
nymi, ażeby uniknąć zbyt szybkiego parowania wody oraz pę­
knięć powierzchniowych. Najlepszym zabezpieczeniem jest słoma
luźno narzucona na elementy. Począwszy od następnego dnia po
uformowaniu należy wyroby żużlobetonowe polewać wodą, przy-
Znaczne przyśpieszenie twardnienia i skrócenie czasu polewa­
nia uzyskuje się w p r z y p a d k u zastosowania naparzania. Przy na­
parzaniu w warunkach produkcji polowej, bez specjalnych po­
mieszczeń, w ciągu 1—2 dni po uformowaniu osiąga się" wzrost
wytrzymałości o ok. 5 0 % (tabl. 19).
T a b l i c a 19
Przebieg t w a r d n i e n i a b e t o n u w z a l e ż n o ś c i od t e m p e r a t u r y

Liczba dni Osiągnięty % wytrzymałości miarodajnej B , 8 przy temperaturze

twardnienia
1° c 5° C 10° c 15° C 20° C 30° C

3 .— 20 25 35 40 55
7 28 38 47 60 67 80
14 47 58 68 80 • 88 95
21 58 70 80 . 90 97 1(1(1
28 67 . 80 90 100 100 100

*) Według A'. Dreckiego i K. Lebdy: Zużlobeton w budownictwie wiejskim. Warszawa

P W R i L 1954.

Oprócz tego przez naparzanie podnosi się w dużym stopniu

jakość betonu z żużla paleniskowego. Wysoka t e m p e r a t u r a i wgłę-
bna penetracja pary r wodnej przyspiesza szereg reakcji chemicz­
nych między składnikami żużla i spoiwa. Również szkodliwe
składniki żużla ulegają przemianom, które w znacznym stopniu
likwidują ich działanie w żużlobetonie. Wypalone wapno w czasie
naparzania ulega zgaszeniu, a związki siarki ulegają częściowemu
rozkładowi.

ELEMENTY Z TROCINOBETONU

Rodzaje i zastosowanie elementów z trocinobetonu. Stosowanie

Rys. 69. F o r m o w a n i e bloków z żużlobetonu
najmniej w ciągu jednego tygodnia. Mniej intensywnie można
polewać wyroby na spoiwie mieszanym, a w szczególności na
spoiwie cementowo-glinianym. Glina bowiem ma tę właściwość,
że wilgoć raz wchłoniętą długo utrzymuje.
Wyroby powinny dojrzewać w stosach przez około 28 dni.
W czasie gorącego lata i przy obfitym polewaniu już po 21 dniach
wyroby nadają się do użytku. Bloki formowane z mieszaniny
o. małej zawartości cementu powinny dojrzewać przez 6 tygodni.
trocinobetonu, podobnie jak żużlobetonu, daje korzyści nie tylko
n a t u r y technicznej, ale również i gospodarczej. Wykorzystanie
bowiem zbędnych trocin zwalnia t a r t a k i od kłopotliwego wywo­
żenia i niszczenia zwałów odpadków drzewnych, zalegających
na płacach.
Trocinobeton wyrabia się z trocin i cementu. W celu podnie­
sienia wytrzymałości można dodawać piasek. Stosuje się również
d o d a t e k żużla. Zamiast spoiwa cementowego do wyrobów prze­
znaczonych tylko na izolację ciepłochronną można użyć spoiwa
cementowo-wapiennego albo wapiennego.
Trocinobeton najczęściej stosowany jest w budownictwie w po­
staci cegieł, bloków i płyt. Elementy te używane są:
do wypełniania ścian szkieletowych budynków przemysłowych,
magazynów, budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej,

122 123
 do budowy ścian działowych i nośnych niskich budynków
mieszkalnych i tymczasowych budynków na placu budowy,
do izolacji ścian i stropów.
Nie zaleca się wyrobu pustaków wielokanałowych z trocino-
hetonu, ponieważ konieczne jest wówczas zwiększenie ilości ce­
m e n t u , co pomimo zmniejszenia zużycia materiału nie zawsze się
opłaca. Wskazane jest n a t o m i a s t formowanie bloków w formach
Ideał.
Wymiary bloków mogą' być dowolne (praktycznie nie większe
niż 50x25x25) i dostosowane do grubości projektowanej ściany
zewnętrznej, która w zależności od charakteru i strefy klima­
tycznej waha się od 20 do 30 cm.
Do ścian działowych wygodniej jest stosować zamiast cegieł
p ł y t y o wymiarach 60x40x10 cm. Grubość płyt izolacyjnych
wynosi 5—10 cm.
Składniki trocinobetonu. Podstawowym składnikiem trocino­
betonu są trociny z drzew iglastych. Trociny nie mogą być zbu­
twiałe ani zagrzybione. Dlatego też w t a r t a k u powinny być chro­
nione przed opadami. Wskazane jest pozostawienie trocin przez
kilka miesięcy w miejscu zabezpieczonym od opadów i wilgoci
gruntowej.
Szkodliwymi domieszkami w trocinach są drzazgi i wióry oraz
pyły i drobne trociny o grubości poniżej 1 m m . Według instrukcji
Ministerstwa Budownictwa Przemysłowego dopuszczalne są do­
mieszki:
pyłów — do 5%,
trocin o grubości < 1 ram — do 1 5 % .
Trociny z t a r t a k ó w zawierają na ogół minimalną ilość tego
rodzaju zanieczyszczeń.
Do trocinobetonów stosuje się cementy marki 150 i 250. Do­
datek ciasta wapiennego w ilości do 30% objętości cementu (przy
wapnie h y d r a t y z o w a n y m do 15% ciężaru cementu) wpływa do­
datnio na właściwości trocinobetonu, a przy małej ilości cementu
nawet podnosi wytrzymałość trocinobetonu. Podobne znaczenie
ma glina dodawana w postaci szlamu.
Ostatnie doświadczenia podczas produkcji trocinobetonów wy­
kazały korzystne działanie d o d a t k u chlorku wapniowego w po­
staci 6-procentowego roztworu w wodzie zarobowej. Dodatek
chlorku wapniowego wywołuje następujące efekty:
podnosi prawie dwukrotnie wytrzymałość trocinobetonu na
cemencie marki 250, a jeszcze więcej na cemencie 150 albo nieco
zwietrzałym.
utrwala trociny (zastępuje dawniej stosowaną mineralizację),
zapobiega nadmiernemu wysychaniu trocinobetonu. które po­
woduje spadek wytrzymałości,
zmniejsza nasiąkliwość,
betonów (Biuletyn MBPrzem. nr 19, poz. 117 z 1954 r.).
124
ułatwia wykonywanie elementów trocinobetonowych w okre­
sie zimowym.
Natomiast dodatek chlorku wapniowego, jak już wspomniano,
zwiększa higroskopijność i skurcz wyrobów.
Chlorku wapniowego nie można stosować przy obecności
wapna.
Dodatki mineralne dodaje się albo w celu podniesienia wy­
trzymałości (piasek, żużel paleniskowy), albo w celu zaoszczę­
dzenia cementu (żużel wielkopiecowy).
Piasek w ilości nie większej niż 50% objętości cementu po­
woduje przyrost wytrzymałości trocinobetonu, podobnie jak żu­
żel paleniskowy. P r z y użyciu żużla wielkopiecowego można za­
oszczędzić do 30% cementu dodając 3 kg żużla zamiast 1 kg
cementu 150 albo 4 kg żużla — zamiast 1 kg cementu 250.
Właściwości elementów z trocinobetonu. Ciepłochronność troci­
nobetonu zależy od ciężaru objętościowego. W elementach konstru­
kcyjnych o ciężarze objętościowym od 800 do 1200 kg/m 3 współ­
czynnik przewodzenia ciepła X w r aha się od 0.15 do 0,35 kcal/m 2 h° C
Przy małej ilości spoiwa i bez dodatków 7 mineralnych trocino-
beton nabiera właściwości drewna (ciężar i przewodnictwo cieplne).
Trocinobeton jest również dobrym izolatorem akustycznym.
Jedną z wad trocinobetonu jest skurcz występujący w czasie
twardnienia i wysychania. Skurcz ten wynosi 6% przy zarabia­
niu wodą i 8% przy zarabianiu chlorkiem wapniowym. Najinten­
sywniej kurczy się trocinobeton w okresie 28 dni po uformowaniu.
Dodatki mineralne zmniejszają skurcz.
Wytrzymałość trocinobetonu zależy od ilości cementu, do­
d a t k u chlorku wapniowego oraz dodatku składników mineralnych.
Orientacyjne wytrzymałości trocinobetonu podano według in­
strukcji Ministerstwa Bud. Przem. w tabl. 20.
Tablica 20
Ilość s k ł a d n i k ó w na 1 m 3 t r o c i n o b e t o n u *)
Uwaga. Piasek i trociny przyjęto lu?no usypane, suche.
*) Według pisma okólnego MBPrzem, w sprawie stosowania i wykonvwania t r o c i n
125
 Nasiąkliwość trocinobetonu zależy od ilości cementu. Przy
3
ilości cementu ponad 400 kg na 1 m nasiąkliwość wynosi poni­
żej 4 0 % ciężarowo, przy 300 kg cementu wynosi ok. 6 0 % . P r z y
mniejszej ilości cementu elementy trocinobetonowe można sto­
sować tylko w miejscach dobrze zabezpieczonych przed wilgocią.
Trocinobeton w warunkach stałego zawilgocenia ulega roz­
kładowi.
W ogniu trocinobeton konstrukcyjny nie spala się. Trocino-
betony izolacyjne o ciężarze poniżej 800 kg/m 3 ulegają zwęglaniu
i spopielaniu. .. •
Przygotowanie mieszaniny i formowanie elementów. Jeśli przy­
jąć jako zasadę, że stosowanie trocinobetonów ma ograniczony
zakres, to projektowanie ich składu, podobnie jak betonów kon­
strukcyjnych, jest praktycznie nieuzasadnione. W celu bowiem
uzyskania wytrzymałości rzędu 15—30 kG/cm 2 dla elementów
nośnych lub ok. 5 kG/cm 2 dla elementów izolacyjnych wystarczy
znać kilka podstawowych proporcji mieszanek, aby wybrać z nich
najbardziej odpowiednią (tabl. 20). Dokładniejsze ustalenie składu
mieszanki przeprowadza się na podstawie wyników badania wy­
trzymałości próbek na ściskanie.
Aby umożliwić dokładne wymieszanie składników, należy przed
rozpoczęciem produkcji podsuszyć trociny na powietrzu. Trociny
trzeba następnie przesiać przez sito o oczkach 10 mm w celu
oddzielenia szkodliwych zanieczyszczeń w postaci Wiórów, kory i t p .
W przypadkach dużej ilości pyłów trociny trzeba dobrze wysu­
szyć i przesiać przez drobne sito albo przewiać podobnie jak
żużel. Jeżeli ma być użyty chlorek wapniowy, to należy wcze­
śniej rozpuścić go w wodzie w stosunku 6 kg chlorku na 100 1
wody.
Żużel paleniskowy przygotowuje się t a k samo jak do żużlo-
betonu. Żużel wielkopiecowy w celu uaktywnienia powinien być
zmielony na kołotoku albo przynajmniej skruszony na mokro na
kruszarce używanej do żużla paleniskowego.
W świetle ostatnich b a d a ń przeprowadzonych na Politechnice
Gdańskiej stosowana dotychczas wstępna mineralizacja trocin za
pomocą wapna albo cementu okazała się nieekonomiczna.
Ręczne przygotowanie trocinobetonu rozpoczyna się od zmie­
szania na sucho trocin z cementem. Jeżeli dodawany jest piasek,
wówczas miesza się najpierw cement z piaskiem, a potem dodaje
się trociny. Jeżeli natomiast używany jest żużel paleniskowy, to
dodajemy go na końcu.
Ciasto wapienne lub szlam gliniany najlepiej jest rozrzedzić
odpowiednią ilością wody i w t y m stanie dodawać do pozosta­
łych składników.
W o d y należy dodawać tyle, żeby po wymieszaniu masa była
półsypka (po zgnieceniu w dłoni powinna wystąpić woda). Masa
126
trocinobetonowa z piaskiem lub żużlem powinna być mniej wil­
gotna niż z samymi trocinami.
Formowanie elementów należy wykonać pod dachem w celu
zabezpieczenia świeżych wyrobów przed opadami i słońcem. Do
forem wsypuje się masę cienkimi warstwami i silnie się ubija.
Wyjmowanie elementów z form należy wykonywać bardzo ostroż­
nie. Cegły wyjęte z ceglarki pozostawia się na podkładkach przez
1—2 dni. Bloki i płyty najlepiej jest wykonywać również na
podkładkach. Świeże elementy powinny być przez 7 dni nawilżane
wodą. W t y m celu dobrze jest wyroby betonowe po 24 godzinach
twardnienia przykryć luźno narzuconą słomą i dopiero poprzez
słomę polewać rozpylonym strumieniem wody.
E L E M E N T Y Z B E T O N U Z W Y P E Ł N I A C Z A M I ROŚLINNYMI
Charakterystyka betonu i składników. Nazwą wypełniaczy ro­
ślinnych objęto tu takie materiały jak słomy zbóż, słomy roślin
oleistych (np. rzepak), plewy, paździerze itp. Elementy produko­
wane z tych materiałów są wyjątkowo mało znane i nie były
dotąd poddawane systematycznym badaniom^ laboratoryjnym.
Brak też jest danych pozwalających ściśle określić właściwe pro­
porcje składników i w zależności od tego podstawowe cechy tech­
niczne elementów. Podane w dalszym ciągu wiadomości oparte
są na doświadczeniach krajowych przy produkcji lekkich beto­
nów z wypełniaczami roślinnymi, które znalazły praktyczne za­
stosowanie w budownictwie rolniczym, przemysłowym i mieszka­
niowym.
Betony z wypełniaczami roślinnymi stosowane są w postaci
bloków7, pustaków i płyt ściennych albo stropowych, lekko zbro­
jonych. Do wyrobów niezbrojonych używa się spoiwa cementowo-
glinianego i cementowo-wapiennego. Do płyt stropowych zbrojo­
nych używa się cementu. Bloki i pustaki oraz płyty do ścian
działowych wyrabia się z zaprawy z dodatkiem wypełniaczy.
Wypełniacze roślinne użyte do produkcji lekkich betonów nie
mogą być zagrzybione (zbutwiałe). Plewy i paździerze powinny
być odwiane z kurzu.
Charakterystyczną cechą wszystkich wyrobów z wypełnia­
czami roślinnymi jest to, że zaraz po wyjęciu z forem mają dość
dużą spoistość, dzięki czemu nawet przy słabszym spoiwie nie
ulegają łatwo uszkodzeniom.
Wykonanie elementów z dodatkiem sieczki lub paździerzy.
Sieczka powinna być pocięta na długość od 2 do 5 cm. Do
wyrobu pustaków daje się sieczkę krótszą, a do bloków i płyt —
dłuższą.
Piasek miesza się ze spoiwem jak zwykłe zaprawy. Miesza­
nina może być przy tym rzadsza niż normalnie używana do wy-
127
robów. Do przygotowanej zaprawy dosypuje się ustaloną ilość Mieszanie wykonuje się w betoniarce przeciwbieżnej w stanie
sieczki. Ilość ta nie powinna przekraczać połowy objętości za­ lekko wilgotnym. Zmineralizowaną masę miesza się z cementem
prawy (tabl. 21). Przed zmieszaniem należy sieczkę trochę zmo­ 3
w ilości 300—350 kg/m gotowego wyrobu. Formowanie odbywa
czyć wodą. się ręcznie za pomocą ubijania.
T a b l i c ą 21
E L E M E N T Y Z GLINY S U R O W E J
Ilość składników na 1 m 3 sieczkobetonu
Rodzaje, właściwości i zastosowanie. Oprócz najczęściej sto­
sowanych i najbardziej ekonomicznych w przypadku dobrej
gliny, ścian z gliny ubijanej, wyrabiane są również różne elementy
z gliny. Wykonywanie ścian ubija­
nych omówione zostanie w rozdz. 6.
Na terenie kraju znane są już
i wypróbowane bloki ścienne z gliny,
zwane również samanami. Ostatnio
za przykładem N R D stosowane są
również płyty na ściany działowe
Tak przygotowaną mieszaninę pozostawia się przez kilka mi­
i płyty stropowe oraz bloki wypeł­
n u t , ażeby sieczka zmiękła i straciła sprężystość, co ułatwi ubi­
niające, wyrabiane z tzw. lekkiej
janie masy w formach.
gliny, czyli mieszaniny szlamu gli­
Wyroby z sieczkobetonu formuje się i zagęszcza tylko ręcznie. nianego z wypełniaczami roślinnymi,
Wibrowanie, szczególnie przy większym d o d a t k u sieczki, nie daje t j . sieczki, trocin, łęcin, plew, paździe-
pożądanych rezultatów. rzy itp. (rys. 70). W porównaniu ze
Do formowania używa się forem drewnianych i ręcznych pu- ścianami ubijanymi trwałość elemen­
staczarek. Masę betonową ubija się silnie cienkimi warstwami, tów z gliny jest większa i w mniej­
ponieważ sieczkobeton jest sprężysty i t r u d n o go ubić w grubej szym stopniu zależna od właściwości
warstwie. samej gliny.
Przy pielęgnacji wyrobów obowiązują te same zasady jak
Stosowanie bloków z ciężkiej
przy innych wyrobach betonowych.
gliny jest wskazane w tych okoli­
Wykonanie płyt rzepakowo-wiórowyeh. P ł y t y rzepakowo-wió- cach, gdzie nie ma dobrych gatu­
rowe z lekkim zbrojeniem z cienkich prętów stalowych produ­ nków glin o dużej zawartości frakcji
kowane były przez jedną z betoniarni w Bytomiu. Nadają się ilastej. Dotyczy to całej niziny kraju,
one przede wszystkim do budowy domków indywidualnych, ba­ gdzie występują gliny lodowcowe. Do
raków itp. Obecnie podobne p ł y t y stosowane są w budownic­ wyrobu n a t o m i a s t elementów z lek- R y s . 70. P ł y t y z lekkiej gliny:
twie wiejskim. kiej gliny potrzebne są gliny tłuste a) ścienne, b) stropowe .
P ł y t y mają grubość 8. cm, szerokość — 50 cm i długość zależ­ o dużej zawartości frakcji ilastej.
nie od potrzeby — do 250 cm. Ciężar objętościowy płyt wynosi
Właściwości wyrobów z gliny są bardzo różnorodne i zależą
1260—1350 kg/m 3 .
od rodzaju i ilości mieszanych składników. Ciężar wyrobów w sta­
Wióry stolarskie i sieczka rzepakowa są przed wyrobem mi- nie powietrzno — suchym waha się od 600 kg/m 3 do 2000 kg/m 3 , •
neralizowane. Mineralizacja wypełniaczy wykonywana jest za po­ przy czym ta ostatnia liczba odnosi się do gliny surowej natu­
mocą popiołów lotnych. Mineralizacja polega na zmieszaniu skład­ ralnej, z ewentualną domieszką piasku.
ników na 24 godziny przed rozpoczęciem produkcji w następu­
Podobnie jak glina n a t u r a l n a również i wyroby z niej są
jącej proporcji:
łatwo nasiąkliwe i higroskopijne. Dlatego też wyrobów z gliny
1 część popiołów lotnych.
używa się do budowy tylko części nadziemnych b u d y n k u .
2 części sieczki rzepakowej,
Współczynnik przewodzenia ciepła gliny naturalnej wynosi
1 część wiórów.
0,75 kcal/m* h° C, a gliny lekkiej 0,40—0,20 kcal/m 2 h° C.

128 9 — Miejscowe mat. bud.

129
 Ściany z elementów glinianych lepiej akumulują ciepło i izo­
lują dźwięki niż ściany ceglane. Są one już przy grubości 25 cm
ognioodporne. Poważną jednak wadą elementów z gliny surowej
jest brak przyczepności t y n k u .
Wytrzymałość elementów zależy od rodzaju gliny, proporcji
składników i intensywności ubijania gliny w formach. W przy­
p a d k u bloków można bez. t r u d u uzyskać wytrzymałość na ści­
skanie rzędu 15—20 kG/cm 2 wystarczającą do budowy ścian
nośnych budynków dwukondygnacjowych.
Badanie właściwości gliny. Ilość dodatków mineralnych i włók­
nistych do gliny ustala się na podstawie b a d a ń właściwości
gliny.
W budownictwie z gliny przyjął się prosty sposó"b określania
składu mieszanki, tzw. gliny ciężkiej, w zależności od stopnia
tłustości gliny. O stopniu tłustości gliny decyduje procent skur­
czu próbki.
Z ukopanej gliny po zmieszaniu i przerobieniu z minimalną
ilością wody formuje się wałeczek o długości ok. 15 cm, który
układa się na kawałku deski. Na wałeczku wyciska się dwie
rysy w odległości 10 cm. Po wyschnięciu gliny mierzy się odle­
głość pomiędzy znakami na wałeczku i oblicza się skurcz w %
w stosunku do pierwotnej długości 10 cm.
Próby takie trzeba wykonywać w miarę wybierania gliny
z wykopu, ponieważ jakość gliny zmienia się wraz z głębokością.
W tych warunkach proporcja składników, ustalona dla wierzch­
niej warstwy, może się okazać nieodpowiednia dla warstwy
głębszej.
Dokładniejszy sposób ustalania ilości dodatków mineralnych
i włóknistych (roślinnych) polega na laboratoryjnym badaniu
różnych cech fizyko- mechanicznych gliny, a przede wszystkim
jej spoistości.
Dokładne metody badania glin, między innymi metodę ba­
dania spoistości, opracowano ostatnio w N R D , gdzie budownic­
two z gliny szeroko się rozwija. Spoistość gliny mierzy się w G/5 cm 2 .
J e s t to siła, która powoduje rozerwanie próbki w kształcie „ósemki"
(rys. 71). Do badania pobiera się próbki z różnych głębokości
i z różnych miejsc na powierzchni przyszłej odkrywki. Próbki
gliny muszą być oczyszczone z części organicznych, takich jak
gałązki i korzonki. Dla budynku parterowego pobiera się prze­
ciętnie 2 próbki po 4 kg, a dla kilkukondygnacjowego — 3 próbki
po C kg. Próbki do badań powinny być zapakowane w mocne
pudełko z zaznaczeniem głębokości pobrania próbki. R y s . 7 1 . S p r z ę t d o polo­
wego badania spoistości
próbki przerabia się na płycie stalowej albo z twardego dre­ gliny:
wna, aż powstanie jednolita masa. W tym celu ubija się masę a) f o r m a do p r ó b k i , b) go­
młotem i sitka się nożem, zbiera i ponownie ubija. Jeśli glina towa próbka w uchwytach,
c) w i e s z a k , d) p r ó b a
się rozsypuje, należy dodać niewielką ilość wody.

131
130
 W a r u n k i e m prawidłowego przygotowania próbki do badania
jest uzyskanie tzw. normowej plastyczności. Sprawdza się to
w następujący sposób. Z 20 gramów gliny formuje się kulę i upusz­
cza się ją z wysokości 2 m na twardą i gładką płytę. Średnica
spłaszczonej kuli powinna wynosić 50 m m . Jeśli rozpłaszczenie
jest mniejsze, trzeba próbkę powtórnie przerobić i skropić nieco
wodą. Jeśli spłaszczenie jest za duże, próbkę należy przerabiać
t a k długo, aż wyparuje z niej n a d m i a r wody. Po uzyskaniu nor­
mowej plastyczności przystępuje się do formowania próbki.
Foremkę (rys. 71a) smaruje się olejem, wypełnia gliną i mocno
ubija. Górną powierzchnię wyrównuje się nożem (bez zwilżania
wodą). Próbkę po wyjęciu umieszcza się w przyrządzie do ba­
dania i sypie się piasek do naczynia. Z chwilą zerwania próbki
trzeba n a t y c h m i a s t przerwać sypanie piasku. Siła zrywająca jest
równa ciężarowi naczynia i piasku. Z każdej badanej gliny wy­
konuje się 3 badania jako wynik miarodajny przyjmując średnią
ze wszystkich badań.
Wyrób bloków. Bloki z gliny surowej wyrabia się najczęściej
o wymiarach 33 X 16 x21,5 cm. W y m i a r y te wynikają z ustalo­
nej grubości ściany zewnętrznej z bloków, wynoszącej w prze­
ciętnych warunkach klimatycznych 50 cm. Grubość tę uzyskuje
się przy murowaniu ściany na grubość 1,5 bloku. Przy obliczaniu
zapotrzebowania bloków do budowy przyjmuje się:
na 1 m 2 m u r u o grubości 50 cm — 46 bloków
„ l m2 „ „ „ 33 cm — 30 „ żyć w małe kopce, żeby przeschła. Bloki formowane z gliny zbyt
„ 1 m2 „ „ „ 16 cm — 15 „ wilgotnej po otwarciu formy osiadają.
J e d e n blok ma objętość odpowiadającą w murze (wliczając
spoiny) 4,5 cegłom.
Przy wyrobie bloków stosuje się w miarę potrzeby dodatek
piasku albo sieczki, trocin lub żużla. Gliny tłuste, wykazujące
nadmierny skurcz, muszą być schudzone piaskiem niezależnie od
d o d a t k u sieczki (tabl. 22). Sieczka (o długości kawałków ok.
5 cm) chroni bloki przed pękaniem.
Do ręcznego wyrobu bloków potrzebne są: mieszadło konne
do gliny, formy i taczki do przewożenia gliny z mieszadła na
plac. Maszynowo można formować bloki nie większe niż podwójna
cegła za pomocą prasy t y p u używanego do wyrobu cegieł wapienno-
piaskowych (sylikatowych). Prasa t a k a musi mieć ustnik i ślimak
odpowiednio powiększony.
Glinę przeznaczoną do wyrobu przerabia się zaraz po ukopa­
niu albo kopie się na jesieni i pozostawia na okres zimy w celu
naturalnego rozkruszania. Przed mieszaniem w mieszadle glinę
wraz z domieszkami załadowuje się na 24 godziny do specjalnie
w t y m celu przygotowanych w pobliżu mieszadła dołów i zalewa
wodą. Przed moczeniem glinę i dodatki układa się kolejno war-
132
stwąmi, t a k jak to wynika z ustalonej proporcji, np. 1 miara
sieczki, 7 miar gliny, 2 miary piasku.
T a b l i c a , 22
Stosunek składników m i e s z a n k i do wyrobu b l o k ó w z gliny
w zależności od procentu s k u r c z u gliny *)
Skurcz Objętościowy stosunek składników
% glina sieczka piasek
4 14 1 _
6 10 1
7 9 1
8 8 1 1
9 7 1 2
10 6 1 3
12 4 1 5
*) Według Radeckiego Z.: Budownictwo z gliny. Warszawa P W T 1951.
. Namoczony surowiec wybiera się łopatą z dołu w ten sposób,
aby składniki nie uległy rozmieszaniu i wrzuca się do mieszadła.
Przemieszaną masę przewozi się t a c z k a m i na plac. Plac, na
k t ó r y m formuje się bloki, powinien być dokładnie wyrównany,
ażeby bloki nie ulegały pęknięciom lub skrzywieniom. Plac na­
leży wybierać w odpowiednim miejscu, najlepiej na łagodnym
spadku, aby nie spływały t a m wody opadowe.
Jeżeli wymieszana glina jest zbyt wilgotna, to należy ją uło­
Bloki formuje się najczęściej na ziemi; w miarę postępu p r a c y
przesuwa się formę zapełniając cały płac blokami. F o r m y przed
użyciem moczy się w wodzie, a miejsce pod formami wysypuje
się piaskiem. Ze stojących obok taczek bierze się w dwie ręce
odpowiednio dużą garść gliny i silnie wrzuca do jednej przegrody
formy, a następnie do drugiej i ubija się ubijakami lub wygniata
nogami. Brakującą ilość gliny uzupełnia się, a n a d m i a r zbiera
gładzikiem. Wreszcie otwiera się formę, posypuje piaskiem go­
towe bloki i przechodzi na następne stanowisko,
W okresie słonecznego lata bloki trzeba chronić przed pro­
mieniami słońca; w t y m celu przykrywa się je słomą lub ga­
łęziami.
Po przeschnięciu bloki odwraca się na drugą stronę i po kilku
dniach układa się w stosy na wysokość 7 lub 8 warstw (rys. 72).
Stosy należy przykrywać przenośnymi daszkami, słomą, trzciną
albo papą. Stopień wysuszenia bloku poznaje się po przełamaniu
bloku i porównaniu barwy środka z powierzchnią zewnętrzną.
Jeżeli kolor całego przekroju jest jednolity, to blok jest suchy
i nadaje się do budowy.
133
 Jeżeli bloki produkowane są na rok następny, to w okresie
jesieni i zimy należy przechowywać je pod dachem.
Wyrób płyt. P ł y t y ścienne i stropowe wyrabia się z tzw. lek­
kiej gliny. Z płyt ściennych można murować ścianki działowe,
a p ł y t y stropowe układa się na listwach
między belkami lub układa na belkach.
Lekką glinę przygotowuje się inaczej
niż glinę ciężką do bloków ubijanych sto­
sując wypełniacze roślinne. Podstawowy­
mi wypełniaczami lekkiej gliny są: słoma
zbożowa i rzepakowa, gałązki drzew igla­
stych, łęciny kartofli itp. Wypełniacze te
zlepia się rzadko rozrobioną gliną. Należy
używać gliny jak najbardziej tłustej, aby
R y s . 72. S t o s y b l o k ó w
z gliny otrzymać materiał wytrzymały. Wskazane
jest również dodawanie do szlamu gli­
nianego niedużych ilości cementu, co podnosi wytrzymałość go­
towych wyrobów.
Po wysuszeniu ciężar objętościowy lekkiej gliny wynosi 6 0 0 —
1200 kg/m 3 .
134
Szlam gliniany przygotowuje się t a k samo jak do zapraw
cementowo-glinianych. Materiały włókniste należy pociąć na siecz­
karni lub siekierą na kawałki o różnej długości, nie większej
jednak niż 40 cm.
Do mieszania służy stół (płyta) z desek, na którym układa
się warstwami pocięte m a t e r i a ł y włókniste i zalewa równomiernie
szlamem glinianym. Warstwy nie powinny być grubsze niż 10 cm;
układa się ich 8—10. Po zalaniu szlamem ostatniej warstwy prze­
rabia się masę widłami lub m o t y k a m i i układa obok w pryzmę.
Następnie pozostawia się całą pryzmę przez 4 godziny, aż wy­
pełniacze roślinne dostatecznie zmiękną. W dnie słoneczne wska­
zane jest przykrycie p r y z m y gałęziami lub słomą, ażeby utrudnić
parowanie.
Poza t y m w zależności od przeznaczenia elementy z lekkiej
gliny wyrabia się w formach ustawionych pionowo (płyty ścienne)
lub poziomo (płyty stropowe) (rys. 73). W celu usztywnienia p ł y t
stosuje się jako wkładki 2 lub 3 żerdzie drewniane o grubości
3—3,5 cm zaimpregnowane środkiem ochronnym przeciw zagrzy­
bieniu.
Po wyjęciu z formy p ł y t y kładzie się na płask na podkładach
i pozostawia aż do przeschnięcia, a następnie ustawia się je na
rąb aż do całkowitego stwardnienia. P ł y t y trzeba chronić przed
nadmiernie szybkim wysychaniem, ponieważ łatwo ulegają pa-
czeniu. i,
W podobny sposób wyrabia się nadproża, które mają kształt
belek o długości do 170 cm i przekroju lux21,5 cm.
O R G A N I Z A C J A P R O D U K C J I W Y R O B Ó W Z B E T O N Ó W I GLINY
E l e m e n t y z betonów i zapraw produkuje się:.,.
1) w bazie materiałowo-produkcyjnej przedsiębiorstwa,
2) Mia placu budowy według opracowanego projektu produkcji
materiałów miejscowych (duże budowy),
3) na placu budowy bez projektu produkcji na podstawie
wytycznych kierownictwa budowy lub po prostu samodzielnie
przez budującego.
Miejsce i sposób przygotowania produkcji zależeć będzie przede
wszystkim od rozmiarów budowli i zapotrzebowania materiałów.
Na małych budowach i przy ś r e d n i m zapotrzebowaniu materia­
łów najczęściej nie opracowuje się projektu produkcji. Produkcję
organizuje wówczas kierownictwo budowy i w t y m celu musi
ono ustalić pewne wytyczne organizacyjne. W y t y c z n e opracowuje
się na podstawie założeń wynikających z d o k u m e n t a c j i projek­
tówo-kosztorysowej budynku i na podstawie obliczeń, które trzeba
wykonać, aby zapewnić najbardziej ekonomiczny przebieg pro- .
d u k c j i . Często jednak dokumentacja projektowo-kosztorysowa nie
135
jest opracowywana w przewidywaniu użycia materiałów miejsco­ p u n k t poboru energii elektrycznej albo gdzie jest najbliższy trans­
wych, n p . niektóre projekty typowe, projekty opracowywane formator. Od położenia i wydajności najbliższych studni zależeć
bez wstępnych studiów materiałowych, uproszczona dokumenta­ będzie sposób zaopatrzenia w wodę. Jeśli wydajność istniejących
cja itp. Wówczas należy produkcję materiałów zorganizować od studni jest niewystarczająca, należy dla większej produkcji wy­
podstaw, począwszy od poszukiwań surowców miejscowych i wy­ wiercić własną studnię albo dowozić wodę z pobliskiego strumie­
boru najbardziej ekonomicznego materiału. Czynności te wyko­ nia lub rzeki. Od możliwości uzyskania maszyn zależy wybór me­
nuje się według zasad omówionych poprzednio, ale w mniejszym tody produkcji: ręcznej albo maszynowej.
zakresie, dostosowanym do wielkości obiektu. Wreszcie dla opracowania organizacji produkcji należy usta­
W wyniku studiów materiałowych musi być określony rodzaj lić terminy zapotrzebowania elementów do budowy. Według ter­
materiału do produkcji oraz rodzaj i miejsce eksploatacji lub minarza zapotrzebowania elementów oblicza się ilość potrzebnych
zakupu surowca. narzędzi oraz robotników.
Założenia do produkcji. W dokumentacji projektowo-koszto- Obliczenia do produkcji. Jeżeli termin zapotrzebowania ele­
rysowej zawarte są podstawowe dane do produkcji, a mianowicie m e n t ó w do budowy jest bardzo bliski, wówczas szybkość pro­
rodzaj materiału, rodzaj elementów i potrzebna ilość elementów. dukcji dostosoyvuje się do tego terminu i według tego ustala się
W bardziej szczegółowo opracowanej dokumentacji znajdują się ilość potrzebnych środków (maszyny, narzędzia i ludzie). Jeżeli
również dane dotyczące proporcji składników betonu lub za­ zaś produkcję uruchamia się dużo wcześniej przed rozpoczęciem
prawy, z których mają być produkowane elementy, a w zesta­ budowy, wówczas szybkość produkcji reguluje się według posia­
wieniu ilości materiałów również i zapotrzebowanie poszczegól­ danych środków.
nych składników do produkcji elementów. Ilość potrzebnych maszyn, narzędzi pomocniczych i ludzi obli­
Jeżeli dokumentacja opracowana jest n p . dla cegły albo dla cza się biorąc pod uwagę termin zapotrzebowania i dzienne za­
nieodpowiedniego na danej budowie materiału miejscowego, wów­ potrzebowanie elementów do budowy. Moc produkcyjna zorgani­
czas trzeba przeliczyć podane w dokumentacji ilości materiałów zowanej wytwórni poyvinna zapewnić przygotowanie na termin
na w y b r a n y materiał zastępczy, posługując się tabl. 23. Nastę­ zapasu elementów w ilości kilkudniowego zużycia i stałe pokry­
pnie, posługując się tabli- wanie dziennego zapotrzebowania budowy. Odpowiednie obliczenia
T a b l i c a 2 3 cami podanymi wpoprzed- oparte są o dzienną wydajność maszyn, ilość potrzebnych urzą­
IIość e l e m e n t ó w ściennych na I m 3 nich częściach tego działu, dzeń pomocniczych i obsługi dla poszczególnych maszyn (tabl. 24)
ściany pełnej oblicza się ilość potrzeb­ przy uwzględnieniu czasu twardnienia elementów.
nych do produkcji mate­
Rodzaj materiałów ilość riałów. T a b l i c a 24
Do obliczania ilości W y d a j n o ś ć i obsługa sprzętu do produkcji e l e m e n t ó w b e t o n o w y c h
Cegła 25 x 12 x 6,5 400 środków transportowych
Bloki 5 0 x 3 3 x 1 6 90 i czasu ich pracy muszą
B l o k i I d e a ł 27 x 13 x 13 200 być znane odległości po­
P u s t a k i Alfa 4 9 x 2 4 x 2 4 między źródłem uzyskania
ściana na 1 1/2 p u s t a k a
20 całych materiałów (odkrywki, hał­
20 p o ł ó w e k dy żużla, magazyny ma­
ś c i a n a na 1 p u s t a k 20 c a ł y c h teriałów budowlanych itp.)
a placem budowy.
Do opracowania wytycznych organizacyjnych konieczna jest
prócz tego znajomość następujących d a n y c h :
istnienie i położenie źródła energii elektrycznej,
położenie i wydajność najbliższych studni,
możliwość uzyskania maszyn do produkcji elementów.
Istnienie w pobliżu miejsca produkcji źródła energii elektry­
cznej pozwoli na uruchomienie maszyn elektrycznych. W t y m
celu należy uzyskać informacje, gdzie najbliżej zainstalowany jest

136
137
 Bardzo ważnym składnikiem, którego nie można oszczędzać
przy produkcji elementów z betonów i zapraw, jest woda. Za­
potrzebowanie wody oblicza się przy uwzględnieniu ilości wody
potrzebnej do zarobu i do polewania (tabl. 25).
T a b l i c a
Ilość w o d y potrzebnej do dziennej produkcji
wyrobów z zapraw i b e t o n ó w
Podane w tabl. 25 ilości wody są minimalne i nie można ich
zmniejszać. Jeżeli z obliczeń wyniknie, że ogólne zapotrzebowanie
nie będzie mogło być pokryte z miejscowej studni, wówczas
trzeba przewidzieć dowożenie wody w beczkowozach.
N a s t ę p n y m etapem obliczeń jest ustalenie powierzchni placów
do produkcji-, szop i ewentualnie naparzalni. Położenie miejsca
produkcji w stosunku do obiektu, dla którego przeznaczone są
wyprodukowane elementy, może być dwojakie. Produkcję można
prowadzić w bezpośrednim sąsiedztwie projektowanego obiektu
(rys. 74a) albo w pewnym oddaleniu od obiektu lub kilku obiek­
tów (rys. 74b), jeżeli przemawia za t y m bliskość odkrywki su­
rowców (glina), wody itp. Przy produkcji przyobiektowej po­
trzeba więcej miejsca, ale eliminuje się do minimum transport
gotowych elementów. Układane są one bowiem w stosy t u ż przy
obiekcie, skąd zabierane są wprost na stanowiska robocze. Przy
produkcji centralnej lepiej wykorzystana jest powierzchnia placu
i dlatego mniej jej potrzeba, lecz gotowe elementy trzeba dalej
przenosić.
Do obliczania potrzebnej powierzchni placu przy produkcji
na wolnym powietrzu należy uwzględnić miejsce n a :
podstawowy surowiec (piasek, glina, trociny, żużel),
spoiwo (magazyn cementu, doły na wapno, doły do szlamo­
wania gliny),
surowce pomocnicze (piasek do wyrobów z gliny, żużlu, tro­
cin, wypełniacze roślinne),
stół do mieszania albo betoniarkę lub mieszarkę,
maszyny,
138
ułożenie elementów do czasu ich wstępnego stwardnienia
t j . do ułożenia, w stosy,
naparzalnię,
skład gotowych elementów.
25
R y s . 74. S c h e m a t y p r o d u k c j i :
a) przyobiektowy, b) c e n t r a l n y
Jeżeli elementy formowane będą pod dachem, wówczas do
obliczeń włącza się powierzchnię szopy, pod którą znajdą miejsce
maszyny, a często nawet wstępnie twardniejące elementy. Sza­
cunkowe liczby do obliczania powierzchni placu produkcji, szopy
do formowania i magazynu na cement podane są w tabl. 26.
Powierzchnie składowiska surowców oblicza się dla najwięk­
szej ilości, jaka będzie zwieziona na plac. Trociny i żużel naj­
częściej zwozi się w ilości całkowitego zapotrzebowania. Glinę
i piasek zwozi się z pobliskich odkrywek w czasie produkcji.
Powierzchnię wyrównanego placu pod świeżo uformowane ele­
m e n t y należy obliczać w zależności od dziennej wydajności wszy­
stkich maszyn i przewidywanego czasu potrzebnego na wstępne
stwardnienia elementów.
Na składowisko trzeba zarezerwować tyle miejsca, ile po­
trzeba przynajmniej na ilość wyprodukowaną w ciągu okresu
twardnienia, t j . przez 28 dni — dla elementów na spoiwie ce­
mentowym, cementowo-wapiennym i cementowo-glinianym,
139
 T a b l i c a 26

W y m a g a n a powierzchnia p l a c ó w i szop na 1 m a s z y n ę *)

Rodzaj sprzętu Plac, m a Szopa, m !

Dachówczarka 35
Ceglarka wielocegłowa ok. 750 65—220
Pustaczarka Alfa 65—220
Forma do bloków Ideał 75—250

*) Powierzchnie placów obliczono na dwumiesięczną produkcję, a powierzchnie szop

dla elementów ściennych — na 2—7-dniową produkcję.

a przez 32 dni — dla elementów piaskowo-wapiennych i dużych

bloków z gliny.
Możliwie dokładne obliczenie potrzebnej powierzchni placu
jest konieczne nawet wówczas, kiedy miejsca jest dosyć, n p . na
budowach wiejskich. Dzięki t e m u uniknie się zbytniego rozrzu­
cenia całej produkcji w terenie i powiększenia wskutek tego
transportów wewnętrznych.
Urządzenie miejsca produkcji. Miejsce produkcji należy urzą­
dzić w ten sposób, ażeby poszczególne e t a p y produkcji nastę­
powały po sobie bez żadnych zahamowań i przy najmniejszych
odległościach. E t a p y produkcji elementów z betonów i zapraw
są następujące:
1) sprowadzenie i zmagazynowanie surowców i spoiw,
2) przygotowanie spoiwa,
3) przygotowanie betonu lub zaprawy,
4) formowanie i układanie elementów na placu,
5) polewanie wodą i ochrona przed słońcem i deszczem,
6) układanie w stosy.
Jeżeli stosowane jest naparzanie, to wówczas po formowaniu
następuje naparzanie, potem układanie w stosy i polewanie
wodą.
Ustalenie miejsca na poszczególne e t a p y produkcji zależy od
tego, czy produkcja będzie prowadzona przy obiekcie, czy cen­
tralnie (rys. 75). Przy produkcji przyobiektowej dla etapów 4
do 6 może nie być stałego miejsca, lecz czynności te można wy­
konywać w różnych miejscach dookoła obiektu (rys. 75a). P r z y
produkcji centralnej dla każdego etapu musi być wyznaczone
stałe miejsce na placu (rys. 75b).
Centralną wytwórnię elementów lokuje się zazwyczaj albo
w środku zespołu projektowanych obiektów, albo jeżeli w naj-

140
bliższym sąsiedztwie budowy jest złoże piasku lub gliny — przy
t y m złożu (o ile glina lub piasek jest głównym surowcem pro­
dukcji).
Po ustaleniu miejsca na poszczególne e t a p y produkcji pozo­
stają do wykonania różne urządzenia, niezbędne do produkcji.
Przy produkcji elementów z gliny potrzebne są doły do moczenia
gliny, przy użyciu wapna — doły na zgaszone wapno.
R y s . 76. S z o p a r u c h o m a :
a) przekrój poprzeczny, b) przekrój p o d ł u ż n y
Jeżeli produkcja prowadzona jest przez dłuższy czas — od
wiosny do jesieni — to konieczne są szopy stale albo przenośne,
pod którymi ustawia się maszyny lub sprzęt do przygotowania
betonu lub zaprawy, maszyny i formy. Pod szopami układa się
również elementy na okres 2—5 dni w zależności od rodzaju
spoiwa: przy mocniejszym spoiwie krócej, przy słabszym — dłu­
żej. Przykład szopy ruchomej pokazany jest na rys. 76. J e s t to
konstrukcja z rur stalowych, rozbieralna, ustawiona na ogumio­
nych kółkach albo na wózkach kolejki wąskotorowej.
142
PRODUKCJA W ZIMIE
Bloków z gliny i masy piaskowo-wapiennej nie produkuje się
w zimie. Wyroby z betonów na spoiwie cementowym, cementowo-
w a p i e n n y m i cementowo-glinianym można produkować w okresie
zimowym w ogrzewanej hali i przy zastosowaniu naparzania.
Po naparzaniu wyroby muszą być dokładnie wystudzone i do­
piero potem można je wynieść na zewnątrz. Beton po naparzeniu
nie ma od razu pełnej wytrzymałości, lecz uzyskuje ją dopiero
po pewnym czasie. Dlatego też po usunięciu wyrobów z hali na
zewnątrz trzeba im zapewnić takie warunki, w których mogłyby
normalnie dojrzewać albo przynajmniej nie ulegałyby szkodliwym
czynnikom atmosferycznym.
W temperaturze poniżej 0° C procesy twardnienia ustają. Po
podniesieniu się t e m p e r a t u r y procesy te wznawiają się. Jeżeli
jednak kilkakrotnie t e m p e r a t u r a betonu obniża się poniżej 0° C,
wówczas ostateczna wytrzymałość jest niższa od miarodajnej,
jaką beton uzyskałby twardniejąc w normalnych warunkach
w ciągu 28 dni.
Ażeby zabezpieczyć wyroby przed skutkami wielokrotnego
zamarzania i odmarzania, należy je układać pod dachem w stosy,
ściśle jeden obok drugiego, i okrywać słomianymi m a t a m i .
Zimowa produkcja w hali jest kosztowna i w warunkach
małych budów t r u d n a do zrealizowania. W środkowych i wschod­
nich dzielnicach kraju (na zachodzie zimy są zbyt łagodne) można
produkować w zimie elementy z żużlobetonu na spoiwie cemento­
wym metodą naturalnego zamrażania, opracowaną i doświadczal­
nie sprawdzoną przez autora.
Metoda ta oparta jest na znanej w Związku Radzieckim me­
todzie betonowania za pomocą zamrażania. U nas ze względu
na różnicę klimatu metoda ta nie była dotychczas stosowana
i wymaga pewnych zmian w celu dostosowania jej do miejsco­
wych warunków klimatycznych.
Przy stosowaniu metody zamrażania do produkcji żużlobe-
tonów na spoiwie cementowym przyjmuje się następujące zało­
żenia zgodnie z technologią b e t o n u :
1. Okresowe obniżenie t e m p e r a t u r y betonu poniżej 0° C pod­
czas wiązania powoduje jego zniszczenie.
2. Obniżenie t e m p e r a t u r y betonu poniżej 0° C przed rozpo­
częciem wiązania wstrzymuje proces wiązania i twardnienia do
czasu podniesienia się t e m p e r a t u r y .
3. Okresowe obniżenie t e m p e r a t u r y betonu podczas twardnie­
nia poniżej 0° C zmniejsza miarodajną wytrzymałość betonu, przy
czym wielkość s t r a t y wytrzymałości zależy od stopnia stward­
nienia betonu przed zamarznięciem (im twardszy beton zamar­
znie, t y m mniejsza jest strata).
143
 4. Wielokrotne zamarzanie i odmarzanie betonu w czasie
twardnienia może spowodować jego rozsadzenie.
Z założeń tych wynikają trzy zasady, których należy prze­
strzegać podczas zimowej produkcji elementów betonowych:
1. Nie można dopuścić do zamarzania betonu w czasie wią­
zania.
2. Uformowane elementy należy poddawać zamrożeniu (wy­
stawić na działanie mrozu) albo przed wiązaniem, albo moż­
liwie jak najpóźniej po wiązaniu.
3. Zamarznięte elementy należy zabezpieczyć przed wielo­
k r o t n y m odmarzaniem.
Jeżeli elementy poddaje się działaniu mrozu po wiązaniu,
należy proces wiązania możliwie skrócić przez podgrzanie skład­
ników i dodanie do masy zarobowej chlorku wapniowego w ilo­
ści 2% w stosunku ciężarowym do cementu.
Do zimowej produkcji cegieł lub pustaków potrzebne jest nie­
wielkie pomieszczę nie ogrzewane żelaznym piecykiem. Zależnie
od powierzchni pomieszczenia należy wybrać sposób produkcji.
Jeżeli powierzchnia wystarczy jedynie na ustawienie formy, ce*-
glarki lub pustaczarki i stołu do mieszania masy zarobowej,
to gotowe elementy n a t y c h m i a s t po uformowaniu należy wyno­
sić na zewnątrz. Zamarzanie nastąpi wówczas przed rozpoczęciem
wiązania.
Jeżeli powierzchnia pomieszczenia wynosi przynajmniej 30 m 2
wystarczy wówczas miejsca również na złożenie gotowych ele­
mentów w pomieszczeniu przez 24 godziny, tzn. aż do ukończe­
nia procesu wiązania. Im większe będzie pomieszczenie, t y m
dłużej będzie można pozostawić w nim wyprodukowane elementy,
co zapewni im większą wytrzymałość końcową.
W pomieszczeniu do produkcji (betoniarni) powinny być na­
stępujące urządzenia: maszyna do wyrobu elementów, stół zbity
z desek (układany na podłodze) do mieszania zarobu, beczka
na wodę o pojemności ok. 150 l', zasiek na żużel i ewentualnie
3
piasek, o pojemności ok. 2 m , żelazny piecyk.
T e m p e r a t u r a w betoniarni powinna u t r z y m y w a ć się ok. + 1 5 ° C,
a w nocy nie powinno się dopuszczać do spadku poniżej + 5 ° G.
Piasek i żużel stosuje się możliwie suche po oddzieleniu za­
marzniętych grudek, śniegu i lodu.
Nie należy używać do produkcji świeżego żużla, wprost spod
paleniska, zawierającego niespalony węgiel i aktywne szkodliwe
domieszki siarki. Do produkcji w okresie zimowym używa się
cementu portlandzkiego marki 250 lub 350.
Chlorek wapniowy dodaje się do masy zarobowej w postać
4-procentowego roztworu wodnego.
Zapas żużla powinien być zabezpieczony od opadów.
144
Na 1 dzień przed rozpoczęciem produkcji przenosi się składniki
do betoniarni i wsypuje się do zasieku. Beczkę napełnia się wodą.
Betoniarnia powinna być od tej chwili ogrzewana.
Masę zarobową miesza się starannie w znany sposób ze szcze­
gólnym zwróceniem uwagi na dodawanie wody, której nie po­
winno być za dużo. Chlorek wapniowy dodaje się tylko wówczas,
gdy elementy pozostają w betoniarni w okresie wiązania.
Podgrzewanie wody do -j- 80° C wpływa bardzo korzystnie
na przyśpieszenie czasu wiązania i jeżeli jest to możliwe, należy
je stosować. Beton zarabiany podgrzaną wodą powinien mieć
t e m p e r a t u r ę nie wyższą niż 30—40° C. Na podstawie doświad­
czeń autora można zalecić stosowanie następujących proporcji
składników:
od 1 : 2 : 6 do 1 : 4 : 6 (cement, piasek, żużel) lub
od 1 : 5 do 1 : 7 (cement, żużel).
Gotowe elementy układa się na rąb (cegły) na podłodze be­
toniarni, wysypanej uprzednio piaskiem, lub na dworze jeden
obok drugiego.
Po zakończeniu pracy, tego samego dnia, należy przygotować
następną porcję składników i wsypać je do zasieku oraz napeł­
nić beczkę wodą.
W razie pozostawienia elementów w betoniarni dłużej niż
przez 24 godziny należyr je codziennie lekko skrapiać wodą z po­
lewaczki. Elementy pó związaniu (lub natychmiast po uformo­
waniu) układa się pojedynczo na uprzednio przygotowanym od­
k r y t y m placu, na którym pozostają one do czasu zamarznięcia.
Czas zamarznięcia zależy od t e m p e r a t u r y zewnętrznej; praktycz­
nie należy przyjmować 24 godziny. Po zamarznięciu przenosi się
elementy w miejsce osłonięte od działania promieni słonecznych
i ciepłych wiatrów. Najlepiej nadają się do tego puste szopy,
stodoły lub inne zabudowania oraz miejsca pod dachem wzdłuż
północnych ścian murowanych budynków. Cegły lub pustaki
układa się ściśle jeden obok drugiego w stosy o wysokości 50 cm
i zabezpiecza się je przed zmianami t e m p e r a t u r y przez obsypanie
plewami, obłożenie słomą lub w inny sposób.
Do wiosny, tj. do czasu ustalenia się t e m p e r a t u r y ponad 0°C,
elementy pozostają przykryte w stosach. Po ustaleniu się tempera­
tury należy stosy rozebrać i przenieść elementy w odkryte miejsce,
gdzie zależnie od pogody polewa się je przez kilka dni wodą.
Czas twardnienia zależy od t e m p e r a t u r y zewnętrznej, na ogół
j e d n a k skończy się w ciągu 1 miesiąca.
Wytrzymałość w ten sposób produkowanych elementów będzie
mniejsza niż wytrzymałość elementów produkowanych w lecie.
J e s t ona jednak dostateczna dla potrzeb budownictwa partero­
wego, jeżeli, co należy podkreślić, elementy nie będą ulegały:
wielokrotnemu zamarzaniu i odmarzaniu.
10 - Miejscowe mat. bud.
145
 R o z d z i a ł
MATERIAŁY DO ŚCIAN UBIJANYCH I SPOSÓB ICH
WZNOSZENIA !)
Sposób wznoszenia ścian ubijanych, niezależnie od użytego
materiału, podobny jest do sposobu wykonywania betonowych
konstrukcji ściennych. Wspólna jest dla obu rodzajów ścian kon­
strukcja deskowań oraz konsystencja i zagęszczanie materiału
przez ubijanie Dotychczas w kraju znalazły zastosowanie ściany
ubijane z gliny, masy piaskowo-wapiennej i z masy żużlowo-
wapiennej, przy czym ściany z masy piaskowo-wapiennej wyko­
nywane są pełne i z pustką powietrzną.
Z wymienionych materiałów wznosi się ściany zewnętrzne
i wewnętrzne. Na fundamenty nadaje się masa wapienno-pia-
skowa z wapnem hydraulicznym zamiast palonego, albo z do­
datkiem cementu oraz żużlobeton na spoiwie cementowym z do­
datkiem piasku. Materiały te można użyć do fundamentów bu­
dynków parterowych tylko wówczas, jeżeli grunt pod fundamen­
t a m i jest jednorodny i nie jest podmokły.
Budowa ścian z materiału ubijanego jest pod wieloma wzglę­
dami bardziej korzystna od budowy z elementów wykonanych
z tego samego materiału. Zamiast bowiem formowania, pielęgno­
wania i murowania ścian z elementów, w przypadku ścian ubi­
janych, wykonuje się tylko ubijanie materiału w deskowaniach.
Oprócz tego do ścian z masy piaskowo-wapiennej i żużlobetono-
wej można zastosować słabsze spoiwo i w mniejszej ilości niż do
produkcji elementów.
W ścianach ubijanych z gliny jest odwrotnie: stosuje się do
nich gliny w lepszym gatunku niż na bloki.
Z drugiej strony ściany ubijane mają też swoje wady. W cza­
sie budowy trzeba je dokładnie chronić przed deszczem. Wskutek
szybkiego na ogół wykonywania ścian i osiadania ich występują
w materiale rysy skurczowe, szczególnie groźne przy nadpro-
żach.
Ściany ubijane w porównaniu ze ścianami murowanymi z ele­
mentów wykonywanych z tego samego materiału są na ogół
bardziej trwałe. Wynika to stąd, że materiał ubijany w desko­
waniu jest znacznie dokładniej zagęszczony niż materiał wibro­
wany lub ubijany lekkimi ubijakami w formach, pustaczarkach
lub ceglarkach i dlatego ma większą wytrzymałość.
*) W r o z d z i a l e t y m , z g o d n i e z t e m a t y k ą k s i ą ż k i , p o d a n e b ę d ą t y l k o
z a s a d y p r z y g o t o w a n i a m a t e r i a ł u i w y k o n y w a n i a ścian u b i j a n y c h . Szcze­
góły konstrukcyjne znajdą czytelnicy w książkach poświęconych budow­
nictwu z odpowiednich materiałów miejscowych.
146
6 Z tych samych względów ściany ubijane są na ogół mnie
ciepłochronne od ścian murowanych z elementów. W sumie
jednak należy stwierdzić, że ściany ubijane są konstrukcją bar­
dziej nowoczesną, której wykonanie można w znacznym stopniu,
a może nawet całkowicie zmechanizować. Nie można tego po­
wiedzieć o ścianach murowanych, których wykonanie ręczne jest
z góry przesądzone.
S P R Z Ę T D O W Y K O N Y W A N I A ŚCIAN U B I J A N Y C H
Na wykonanie ścian ubijanych składają się następujące etapy
pracy:
przygotowanie składników masy, \
mieszanie masy,
ubijanie masy.
Przygotowanie składników i mieszanie masy wykonuje się za
pomocą identycznego sprzętu jak przy produkcji elementów
(patrz rozdz. 5).
Do ubijania masy stosuje się ubi­
jaki ręczne i mechaniczne oraz kom­
plety deskowań przesuwnych.
Ubijaki ręczne. Do ręcznego ubija­
nia używa się ubijaków drewnianych
v żeliwnych o ciężarze od ii—8 kg,
a w ścianach glinobitych — d o 12 kg
(rys. 77). Nie' nadają się do tego rodzaju
robót ciężkie ubijaki typu drogowe­
go. Ubijaki drewniane powinny mieć
bitnię z twardego drewna albo obitą
blachą stalową. Oprócz zwykłych ubi­
jaków używa się specjalnych wąskich
ubijaków do ubicia masy betonowej
lub glinianej w narożach deskowań.
R y s . 77. U b i j a k i r ę c z n e :
Ubijaki mechaniczne. Do ubijania a) ż e l i w n y , b') d r e w n i a n y
betonu lub gliny w deskowaniu nadają
się ubijaki wibracyjne elektryczne lub pneumatyczne o ciężarze
poniżej 20 kg. Przy ubijaniu gliny o wilgotności naturalnej mogą
być używane cięższe ubijaki. Jeden z typów ubijaków elektrycz­
nych pokazany jest na rys. 78.
Charakterystyka techniczna ubijaków:
U b i j' a k w i b r a c y j n y
Typ G2-B.
Produkcja Węgry firmy Gebrüder Gerlei.
Ubijak składa się z silnika, wału i końcówki wibracyjnej, do
której przyłącza się ubijak.
Ciężar silnika z wałem — 66 kg.
147
 \
Długość wału 5 m.
Ciężar ubijaka 9 kg. Ubijak z n a d b u d o w a n y m silnikiem asynchronicznym — krótko
•Zakończenie w kształcie ubijaka z uchwytami ma powierzch­ zwartym na napięcie 220/380 V, 50 okr. z uchwytami do pro­
nię płyty wibrującej 270 x"270 m m . Ubijak mocowany jest na wadzenia i wymiennymi końcówkami ubijającymi o wymiarach:
końcówce wibracyjnej za pomocą śrub. 100x150 mni; 110x110 m m ; 150x150 mm.
Ubijak elektryczny Ilość uderzeń 5 3 0 / m i n .
Typ ES-15. Zapotrzebowanie mocy O.G kW.
Produkcja N R D firmy Elma. Deskowania. Do wykonania ścian ubijanych używane są de­
Ciężar 18 kg. skowania przesuwne. Użycie tego rodzaju deskowań podyktowane
jest nie tylko względami
oszczędnościowymi, ale a)
również własnościami two­
rzywa glinianego. W ciągu
jednego dnia bowiem nie
można ubić więcej niż jed­
ną warstwę ściany o wy­
sokości 50—70 cm.
Znane są trzy typy
konstrukcyjne stosowa­
nych u nas deskowań:
zwykłe, pojedyncze i pod­
wójne oraz deskowania
wielopłytowe według wzo­
ru N R D , gdzie stosowane
są do ścian ubijanych
z gljnyr.
Ściany pełne ubija się
w d e s k o w a n i a c h poje­
d y n c z y c h . Deskowania t e
wykonuje się w postaci płyt
R y s . 70. D e s k o w a n i e z w y k l e :
z desek o grubości przy­ a) p ł y t a , b) ściągacz, c) j a r z m a
najmniej 32 mm, usztyw­
nionych nakładkami przybijanymi co ok. 60 cm (rys. 79). Płyty
zbija się z 3 lub 4 desek z pozostawieniem małych (0,5 cm) od­
stępów, ponieważ deski pęcznieją pod wpływem wilgotnej masy.
Rys. 78. Ubijak elektryczny
Deski od wewnątrz powinny być ostrugane na gładko.
Ubijak z nadbudowanym silnikiem asynchronicznym — krótko W miejscach nakładek u dołu p ł y t y są otwory na ściągacze.
zwartym na napięcie 220/380 V, 50 okr.. z uchwytami do pro­ Ściągacze mogą być drewniane z lat albo stalowe, gwintowane
wadzenia i wymiennymi końcówkami ubijającymi o wymiarach z nakrętkami.
110 x 150 m m ; 11*0 x 110 m m ; 150 x 150 inni. Ściągacze drewniane powinny być lekko zbieżne. Ułatwia to
Ilość uderzeń 530/min. wybijanie ściągaczy przed zdjęciem deskowań ze ściany. Prostsze
Zapotrzebowanie mocy 0,4 kW. w wykonaniu i wygodniejsze przy pracy są ściągacze drewniane,
Ubijak elektryczny którymi ściąga się płyty za pomocą klinów.
T y p ES-20. Górne krawędzie płyt ściągane są za pomocą jarzm nakłada­
Produkcja N R D firmy Elma. nych spełniających jednocześnie rolę rozporek (rys. 79c).
Ciężar 24 kg. Szerokość płyt wynosi od 50 do 70 cm, a długość 2 do 3 m.
Do budowy trzeba mieć komplet płyt umożliwiający jednoczesne
148
149
wykonywanie naroża i odcinka ściany. Komplet taki powinien W miejscach na otwory okienne i drzwiowe ustawia się
się składać z 6 p ł y t : 4 do narożnika i 2 proste (rys. 80). odpowiednie formy (szablony) o powierzchni bocznej dostosowa­
Przykładowo komplet do ścian o grubości 50 cm może skła­ ne do kształtu i wielkości oście-
dać się z następujących p ł y t ) :
1 ża (rys. 81).
narożne zewnętrzne — 2 szt długości 273 i 277 cni, Pewną odmianą powszechnie
narożne w e w n ę t r z n e — 2 szt długości 220 cm, używanych deskowań pojedyn­
dodatkowe — 2 szt długości 300 cm. czych są deskowania z jarzmami
Przy wykonywaniu płyt narożnikowych należy pamiętać o tym, przesuwnymi (rys. 82) stosoyvane
że nakładki p ł y t wewnętrznych (krótszych) przybija się na­ w N R D i adaptowane przez Cen-
przeciw odpowiednich nakładek w płytach zewnętrznych. tralne Biuro Projektów Budowni­
273
ctwa Wiejskiego. Płyta deskowa­
nia jest zbita z 3 lub 4 desek za
pomocą trzech listew (nakładek): na
końcach i w środku płyty. Dolna de­
ska p ł y t y jest przybita w odległości
3-^5 cm od pozostałych. Odstęp
t e n służy do przesuwania rucho­
mych jarzm, składających się z na­
kładek i ściągaczy dolnych i gór­
nych. Przesuwane jarzma ułatwiają
ustawienie i unieruchomienie sza­
blonów (wykrojów) okiennych
i drzwiowych w dowolnym miej­
scu.
Ponieważ yv deskowaniach tego
typu używane są ściągacze rów­
nież w górnej krawędzi płyt, za­
chodzi potrzeba rozpierania płyt
za pomocą rozporek (rys. 82c).
W przeciwnym razie ściągacze nie będą prostopadłe do płyt. Dla­
tego też nakładki te przybija się na końcu po próbnym zmonto­ Komplet p ł y t składa się z 6
waniu p ł y t na wyrysowanym na ziemi narożu ściany w natural­ sztuk, n p . :
nej skali. narożne zewnętrzne — 2 szt dłu­
Przed użyciem do budowy wskazane jest nasycenie płyt ole­ gości 340 mm,
jem mineralnym. Zapobiega to paczeniu się desek i przylepianiu narożne wewnętrzne — 2 szt
się ubijanej masy do deskowania. Deskowania układa się na fun­ długości 285 m m ,
damencie, który nie powinien być grubszy niż ściana. W dalszej dodatkowe — 2 szt długości Rys. 81. F o r m y do otworów:
340 m m . a) z o ś c i e ż e m p r o s t y m , b) z oście-
fazie robót deskowania układa się na ubitej poprzedniego dnia żem skośnym i z węgarkiem
warstwie ściany. Przed ubiciem i po wbiciu klinów należy do­ D e s k o w a n i a p o d w ó j n e sto­
kładnie sprawdzić pionowe ustawienie płyt. sowane są do wykonywania ścian,
Przy ustawianiu deskowań na ubitej warstwie ściany nie na­ szczelinowych z masy piaskowo-wapiennej (rys. 83). Konstrukcja
leży zbyt mocno ściągać płyt dolnym ściągaczem, ponieważ pod­ płyt zewnętrznych różni się od konstrukcji poprzednio opisanych.
czas ubijania górna część wykonanej już warstwy łatwo może P ł y t y te są sztywniejsze i dzięki pionowemu kierunkowi słojów
ulec ścięciu. w deskach odporniejsze na uderzenia ubijakiem.
Normalne p ł y t y mają długość 210 cm. P ł y t y narożnikowe
») Z. R a c i e c k i : „ B u d o w n i c t w o z g l i n y " . P W T 1950.
dostosowuje się do grubości ściany.

150 151
 Dwie długie desi i w płycie mają długość 220 cm. szerokość
ok. 20 c m i grubość 36 m m . Na końcach desek robi się kwadra-
towe wycięcia (rys. 83), a w pozostałej wystającej części deski
wierci się otwory na ściągacze
stalowe. Takie same otwory wier­
ci się w połowie długości płyty,
w odległości 5 cm od dolnej
krawędzi deski.
Na długie deski przybija się
w poprzek deski krótkie o dłu­
gości 75 cm i grubości 25 mm.
Deski powinny być od wewnątrz
gładko ostrugane. Deski przy­
bija się w ten sposób, że z jed­
nej strony (góra) licują one
z deskami długimi, a z drugiej
(dół) wystają na 15 cm. P ł y t y
wewnętrzne rozpiera się za po­
mocą klinów. W t y m celu na
wewnętrzne płyty nabija się co
1 m stałe kliny o grubości u do­
łu 5 cm, a u góry 1 cm. Oprócz
klinów stałych należy wykonać
podobne lecz dłuższe (ok. 1 m)
kliny ruchome. W górnej części
klina wierci się otwór o średni­
cy 2,5 cm do podważania i wyj­
mowania klinów.
Zamiast stalowych' ściąga­
czy można stosować u góry
j a r z m a drewniane albo stalowe
klamry podbite klinami drew­
Rys. 83. Deskowanie podwójne: nianymi.
a) płyta, b) z m o n t o w a n e deskowanie
na ścianie P ł y t y zewnętrzne rozpiera
się rozporkami pokazanymi na
rys. 82c.
Do wykonania ościeży otworów ustawia się, podobnie jak
w poprzednich typach deskowań, specjalne formy (szablony).
Formy powinny być rozparte dobrze umocowanymi roz­
porkami, ażeby w czasie ubijania nie zmieniły swego poło­
żenia.
D e s k o w a n i a w i e lo p ł y t o w e służą do wielokrotnego użycia
i są przygotowane w ilości pozwalającej na jednoczesne ubijanie
warstwy wokół całego budynku albo jednej zamkniętej części bu­
d y n k u . Konstrukcja deskowań wielopłytowych jest mocna i szty­
wna, co zapewnia dokładność wykonania ścian.
154
Deskowania wielopłytowe (rys. 84) składają się z płyt, jarzm
drewnianych ze ściągaczami drewnianymi albo stalowymi, na­
kładek podłużnych, rozporek oraz szablonów na otwory.
P ł y t y wykonuje się z króciaków o grubości 25 mm, zbitych
d w o m a deskami. Wycięcia u góry i u dołu służą do przetykania
ściągaczy jarzma. P ł y t y mają wymiary 1 0 0 x 1 1 6 cm. Po usta­
wieniu na ścianie płyty objęte są n a k ł a d k a m i i ściągnięte jarzmami.
J a r z m a wykonane są z ł a t o długości 105 cm i przekroju
4 x 1 0 cm.
N a k ł a d k i wykonane są z krawędziaków o długości do 500 cm
i przekroju 8 x 1 0 cm. Nakładki łączy się ze sobą w trojaki spo­
sób (rys. 84d):
przy przedłużaniu — na zamek.
w narożu wewnętrznym — na nakładkę i bolec,
w narożu zewnętrznym — na śrubę.
Montaż deskowań zaczyna się. od ułożenia na ścianie jarzm
z przewleczonymi dolnymi ściągaczami. Na ściągaczach układa
się dolne nakładki. Następnie ustawia się p ł y t y i jednocześnie
podnosi się j a r z m a przetykając górne ściągacze. Na górnych ścią­
gaczach układa się nakładki, zakłada się rozporki i po spraw­
dzeniu pionu i poziomu płyt całość ściąga się n a k r ę t k a m i albo
klinami (rys. 85).
ŚCIANY U B I J A N E Z G L I N Y
Najwięcej przykładów właściwego budownictwa z gliny- spo­
t y k a się w województwie krakowskim. Decydujący wpływ na
trwałość wykonywanych t a m budynków ma rodzaj gliny. Rów­
nież budynki z gliny surowej w województwie katowickim i po­
łudniowo-wschodniej części województwa kieleckiego mają podo­
bne cechy-.
Rodzaj i pochodzenie gliny ma tak decydujący wpływ na
trwałość ścian ubijanych, że nawet wysoka jakość wykonawstwa
nie jest w stanie podnieść wartości b u d y n k u ze złej gliny^. I na
odwrót, t a m gdzie' glina jest z n a t u r y wysokiej jakości, nawet
blędy w wykonawstwie lub złe warunki atmosferyczne podczas
budowy w małym stopniu obniżają wartość budynku. Badania
nad związkiem pomiędzy właściwościami chemiczno-fizycznymi
gliny naturalnej i trwałością gliny wysuszonej nie są jeszcze za­
kończone. Można jednak z całą pewnością stwierdzić, że gliny
lodowcowe, zalegające środkową i północną Polskę, są dużo gor­
sze od glin i iłów pochodzących z dawniejszych epok geolo­
gicznych.
Do ubijania glinę przygotowuje się podobnie j a k do produkcji
bloków albo bierze się wprost z wykopu.
155
 R y s . 84. D e s k o w a n i e w i e l o p l y t o w e :
a ) p ł y t a , b ) f r a g m e n t z m o n t o w a n e g o d e s k o w a n i a , ' c ) j a r z m o i ściągacz,"
. '. d) n a k ł a d k a , e) z m o n t o w a n e naroża
 Przygotowanie gliny polega na dokładnym przerobieniu jej
z d o d a t k a m i mineralnymi i włóknistymi. J a k o dodatków mine­
ralnych używa się piasku, pospółki, żużla, tłucznia ceglanego
i kamiennego. D o d a t k a m i włóknistymi mogą być sieczka ze słomy
lub trociny, paździerze, plewy, łęciny, słoma rzepakowa itp. Pro­
porcje składników ustala się w sposób opisany w rozdziale o ele­
mentach z gliny surowej.
Rys. 85. Ustawienie deskowań wielopłytowyćh
Przygotowanie gliny. Ilość dodatków do gliny ustala się na
podstawie wyników badań tłustości lub spoistości.
Glinę przygotowuje się w mieszadle bronowym lub stole, jaki
stosuje się do przygotowywania betonu. Dodatki włókniste należy
uprzednio zmoczyć wodą. Na stół sypie się na przemian warstwę
gliny o grubości do 12 cm i warstwę dodatków o grubości wy­
nikającej z ustalonej proporcji, w miarę potrzeby dodając wody.
Po usypaniu pryzmy o wysokości 1 m stopniowo przerabia się
masę łopatami, aż do dokładnego zmieszania składników 1 .
Glinę średnio tłustą najlepiej jest używać wprost do ubijania
ścian bez uprzedniego przerabiania. Oszczędza się w ten sposób
na robociźnie. Przy takim sposobie glinę bierze się wprost z wy­
kopu, przy czym należy chronić ją przed wyschnięciem, gdyż
glina wyschnięta nie da się ubić. Miejsca urabiane w odkrywce
trzeba przykrywać w czasie przerw, a w razie potrzeby skra-
piać wodą.
158
Wykonywanie ścian. Glinę ubija się w deskowaniach war­
stwami o grubości 10—15 cm przy ręcznym ubijaniu i do 20 cm —
przy mechanicznym ubijaniu (rys. 86).
r
Przy ubijaniu gliny w stanie n a t u r a l n y m na każdej ubitej
warstwie układa się cienko chrust, patyki, słomę itp. Po ubiciu
następnej warstwy wystające końce słomy zawija się na płask
i sypie się dalszą porcję gliny. Dodatki te zabezpieczają przed
pęknięciami i ułatwiają tynkowanie.
R y s . 86. Ubijanie gliny w d e s k o w a n i u
Podobną rolę spełniają tzw. listwy wykonywane w czasie ubi­
jania z zaprawy cementowej. Listwy takie wykonuje się w różny
sposób. Spośród wielu budynków glinobitych, które a u t o r spo­
t y k a ł na terenie kraju, najlepszy sposób ich budowy- stosowano
w Pawłowie, pow. Starachowice. Wykonywanie ścian wg
tego sposobu przebiega następująco. Przed narzuceniem war­
stwy gliny obrzuca się z kielni zaprawą cementową oba naroża
powierzchni ubitej warstwy gliny i deskowania (rys. 87). Zaprawa
częściowo pokrywa krawędzie warstwy gliny i części deskowania.
Zaprawia powinna być na tyle gęsta, żeby nie spływała z desko­
wania. Po wrzuceniu i ubiciu następnej warstwy gliny zaprawa
w sposób mechaniczny wiąże się z gliną. Ściana z listwami ma
dobrą przyczepność do tynku i w mniejszym stopniu narażona
jest na skurcze.
159
 Przy wznoszeniu ścian ubijanych z gliny najwięcej uwagi
trzeba poświęcić wykonaniu n a d p r o ż y okiennych i drzwiowych
oraz umocowaniu ościeżnic.
. Nadproża .wykonuje się z krawędziaków albo okrąglaków dre­
wnianych, z gotowych elementów pre­
fabrykowanych żelbetowych lub z be­
lek z lekkiej gliny. Belki nadproża
powinny być oparte na 25 cm z każdej
strony. Drewno na nadproża powinno
być dobrze wysuszone i zaimpregno­
wane środkiem grzybobójczym.
Ościeżnice okienne i drzwiowe umo­
cowuje sic do klocków "osadzonych
w ścianach podczas ubijania. Klocki
drewniane mają kształt jaskółczego
ogona. Przed osadzeniem w ścianie
powinny być wysuszone i zaimpregno­
wane. W ościeżnicach okiennych daje
się po 2 klocki z każdej strony,
a w drzwiowych — po 3 klocki. Glinę
R y s . 87. W y k o n y w a n i e li­ w miejscu osadzenia klocków należy
stew z zaprawy cementowej bardzo dokładnie ubić.
ŚCIANY Z M A S Y P I A S K O W O - W A P 1 E N N E J
Masę piaskowo-wapienną przygotowuje się identycznie jak do
wyrobu bloków (rozdz. 5).
Do ścian ubijanych piaskowo-wapiennych używa się miesza­
niny w składzie od 1 : 6 do 1 : 8 (wapno : piasek).
Ze względu na dużą siłę uderzeń przy ubi­
janiu masa musi być przygotowana z mini­
malną ilością wody. W przeciwnym razie po
ubiciu powstanie rzadka warstwa masy, która
po zdjęciu deskowań osiądzie.
W miejscach narażonych na uszkodzenia
i silnie obciążonych (ościeża, nadproża itp.)
dodaje się niewielką ilość cementu, od 50 do
R y s . 88. K l o c k i d o
u m o c o w a n i a oście­ 100 kg na 1 m 3 masy. Ubijanie wykonuje się
żnic w ścianach z w zwykłych deskowaniach. Dziennie ubija się
masy piaskowo- ścianę na wysokości jednego deskowania. Na
w a p i e n n e j i w ścia­ noc, jeśli pora jest deszczowa, trzeba ściany
nach żużlobetono-
wych przykryć papą albo słomą, żeby ochronić
świeżą warstwę od zbyt silnego zmoczenia.
Po zdjęciu deskowań wyrównuje się od razu wszelkie usterki
w ścianie za pomocą packi, kropiąc zacierane miejsca wodą za
160
pomocą pędzla. Uzyskuje się w ten sposób gładką ścianę, której
nie trzeba tynkować.
Nadproża wykonuje się z drewna albo z gotowych prefabry­
katów. Jeżeli używane są wzmocnienia z drewna, to trzeba
je osiatkować od strony wewnętrznego i zewnętrznego lica
ściany.
Uzyskuje się w ten sposób dobrą przyczepność zaprawy do
elementów wzmacniających.
Ościeżnice okienne i drzwiowe umocowuje się do klocków osa­
dzonych w ościeżach podczas ubijania. Ażeby uniknąć obluźnie-
nia się klocków po wyschnięciu ścian, osadza się je na kotwach
ze stali (rys. 88).
Klocek z kotwami obrzuca się zaprawą z dodatkiem ce­
m e n t u w celu lepszego związania go ze ścianą.
ŚCIANY Z Ż U Ż L O B E T O N U
Zużlobeton do ścian ubijanych przygotowuje się na spoiwie
wapiennym w sposób omówiony w rozdz. 5. Najczęściej stoso­
wane są stosunki składników 1 : 4, 1 : 5, i 1 : 6.
Autor spotykał ściany na słabszych spoiwach. Np. na terenie
Kujaw (okolice Brześcia Kujawskiego) stoją budynki wykonane
jeszcze przed wojną z mieszaniny żużla i wapna defekacyjnego
(odpad z cukrowni). F a k t y użycia wapna defekacyjnego pozwa­
lają przypuszczać, że do wykonywania ścian ubijanych mogą być
używane nawet najgorsze gatunki wapna pod warunkiem, aby
wapno było dobrze zgaszone i przed zmieszaniem z żużlem oczysz­
czone z bryłek.
Dokonywane były również udane doświadczenia z mieszani­
nami szlamu glinianego i żużla w proporcji 1 : 4 z dodatkiem
cementu w ilości równej 0,1 objętości szlamu. Doświadczalny od­
cinek ściany wykazywał właściwości nie gorsze od żużlobetonu
z wapnem palonym.
Przykłady użycia słabych spoiw w połączeniu z żużlem po­
twierdzają omówione poprzednio właściwości wiążące żużla.
Właściwości te, jak już powiedziano, można spotęgować
przez przecieranie żużla na kruszarkach walcowych. Masy
żużlobetonowej na dobrym spoiwie wapiennym nie należy
ubijać zbyt silnie, ponieważ łatwo przylega ona do deskowania
i przy zdejmowaniu deskowań powierzchnia ściany ulega
uszkodzeniu. Aby temu zapobiec, smaruje się deskowania
olejem, mineralnym. Żużlobetony na słabym spoiwie należy sil­
nie ubijać, ażeby przez dokładne zagęszczenie wyrównać nie­
d o s t a t e k spoiwa.
11 Miejscowe mat. bud.
161
 Wskutek silnego ubijania i kruszenia się ziaren żużla zmniej­
sza się ciepłochronność żużlobetonu. Dlatego ściany żużlobeto-
nowe, silnie ubijane, powinny mieć grubość 50 cm.
Nadproża i osadzanie klocków do umocowania ościeżnic wy­
konuje się identycznie jak w ścianach z masy wapienno-
piaskowej.

O R G A N I Z A C J A ROBÓT P R Z Y U B I J A N I U ŚCIAN

Do robót przy ubijaniu ścian na małych i średnich budowach

nie sporządza się odrębnego projektu organizacji robót. Wytyczne
do organizacji robót należy opracowywać na tych samych zasa­
dach co organizację produkcji elementów.
Na opracowanie wytycznych składa się:
1) założenia wyjściowe i warunki realizacji budowy,
2) obliczenia ilości robót, materiałów i robocizny,
3) h a r m o n o g r a m ogólny,
4) zagospodarowanie placu budowy,
5) m e t o d y i organizacja ubijania.
Metody i organizacja podczas ubijania ścian są inne niż przy
pozostałych robotach budowlanych. Podstawową zasadą wyko­
nywania ścian ubijanych jest ciągłość pracy, uzasadniona tu
nie tylko względami ekonomiki, ale również względami techno­
logii ubijania ścian.
Przerwy kilkudniowe w ubijaniu utrudniają bowiem powią­
zanie poszczególnych warstw ze sobą.
W celu zapewnienia ciągłości pracy przy wznoszeniu ścian
trzeba t a k skoordynować dostawy materiałów i przygotowanie
masy oraz ubijanie, ażeby w ciągu 8 godzin wykonać jedną war­
stwę ściany o wysokości równej deskowaniu.
Na dużych robotach, gdzie stosowane są deskowania wie-
lopłytowe, ubijanie prowadzi się jednocześnie na wszystkich
ścianach nośnych budynku.
Zależnie od wielkości obwodu ścian, materiał przygotowuje
się mechanicznie w jednym albo w dwóch p u n k t a c h , które obsłu­
gują równe odcinki ścian.
Stosownie do posiadanego sprzętu t r a n s p o r t materiału na ścianę
odbywa się w dwojaki sposób:
1) w pojemnikach za pomocą żurawi przesuwnych,
2) w taczkach lub japonkach za pomocą wyciągów rozmiesz­
czonych w równych odstępach wokół ścian.
W przypadku stosowania żurawi ruchomych, od wewnątrz
budynku wykonuje się lekkie rusztowania z pomostami podno-

162
szonymi jednocześnie z deskowaniem; na pomostach tych pracują
robotnicy.
Jeżeli stosowane są wyciągi, to wskazana jest budowa cięż­
kich rusztowań (jak do r o b ó t murarskich), po których rozwożony
jest materiał na taczkach i japonkach.
Przykład rozwiązania organizacji robót przy wznoszeniu ścian
ubijanych pokazano na rys. 89.
R o z d z i a ł 7 wego pieca polowego nie jest opłacalne ani gospodarczo uza­
POLOWA PRODUKCJA CEGŁY
Polowa produkcja cegły jest rzadko stosowaną formą pro­
dukcji materiałów miejscowych i nie może być uważana jako
normalne źródło zaopatrzenia w cegłę, zwłaszcza większych bu­
dów, gdyż byłoby to zaprzeczeniem postępowych założeń gospo­
darki, wyrażających się w uprzemysłowieniu wszystkich dziedzin
produkcji.
W naszym kraju w okresie gdy cegielnie nie są w stanie po­
kryć całkowitego zapotrzebowania budownictwa oraz wskutek
nie zawsze prawidłowej lokalizacji cegielni może być uzasadnione
uruchamianie polowego wypału cegły w p r z y p a d k a c h budowy po­
jedynczych małych obiektów albo zespołu małych obiektów miesz­
kalnych, oddalonych znacznie od cegielni i dobrych dróg. Jednakże
nawet i w tych przypadkach decyzja powinna być poparta skru­
pulatną analizą porównawczą nakładów na produkcję własną
i sprowadzenie cegły produkcji przemysłowej.
Warunkiem uruchomienia własnej produkcji cegły jest odpo­
wiednio duże złoże gliny, zalegające w bezpośrednim sąsiedztwie
budowy, t u ż pod powierzchnią ziemi. Niezbędne do produkcji
jest, oprócz surowca (gliny), paliwo. Może to być węgiel kamienny
lub b r u n a t n y albo też drewno i miał węglowy. Możliwość uzy­
skania odpowiedniej ilości paliwa stanowi również zasadniczy
warunek uruchomienia wypału polowego.
P r o d u k t uzyskany z wypalania polowego jest bardzo różno­
rodnej jakości i zależy od wielu czynników:
1) stopnia wysuszenia surówki,
2) sposobu ustawki cegieł do wypalania,
3) ilości i sposobu rozmieszczenia paliwa,
4) położenia w piecu w stosunku do kanałów ogniowych albo
do ścian zewnętrznych pieca lub. mielerza,
5) dokładności zabezpieczenia boków mielerza,
6) warunków atmosferycznych w czasie wypalania.
164
Przykłady praktycznego stosowania polowego wypalania cegły
wykazują, że przy pewnym doświadczeniu można uzyskać ma­
teriał dostatecznie w y t r z y m a ł y do budowy jedno- lub dwukon-
dygnacjowych budynków przy minimalnej ilości odpadów. Polowe
wypalanie cegły prowadzi się stosując jedną z dwóch, zasadniczo
różniących się, m e t o d : wypalanie mielerzowe i wypalanie w piecu
polowym. Istnieje wiele konstrukcji pieców polowych, od naj­
bardziej prymitywnego m u r u z cegły bez przykrycia dachami do
dwukomorowych pieców z kominem. Wypalanie w piecach po­
lowych w obecnych w a r u n k a c h można zalecać tylko wówczas,
gdy piec t a k i istnieje i wymaga jedynie r e m o n t u . Stawianie no­
sadnione.
Wypalanie mielerzowe polega na odpowiednim ustawieniu su­
rówki w stos, zwany mielerzem, i paleniu ognia w stosie.
R e z u l t a t y osiągane w piecach polowych są lepsze od uzyska­
nych w mielerzach. Wypalanie w piecu jest mniej uzależnione
od warunków atmosferycznych, wymaga mniej paliwa i daje
mniej odpadków. Jeśli j e d n a k wziąć pod uwagę, że wypalanie
polowe u r u c h a m i a się na ogół w celu pokrycia jednorazowego
zapotrzebowania cegły, to wówczas wszelkie trwale inwestycje
(piec polowy) stają się nieuzasadnione, ponieważ podnoszą w zna­
cznym stopniu koszt p r o d u k t u . Dlatego też metodę mielerzową
należy uznać za najodpowiedniejszą przy produkcji cegły sposo­
bem gospodarczym. W mielerzach produkuje się tylko cegły pełne.
Inne rodzaje cegieł zarówno z powodu trudności formowania, jak
też ze względu na brak kontroli przy wypalaniu, nie mogą być
produkowane.
SPRZĘT I U R Z Ą D Z E N I A DO WYPALANIA M1ELERZOWEGO
Przy wydobywaniu gliny stosowane są narzędzia i maszyny
opisane w rozdz. 4.
Do przygotowania gliny stosuje się mieszadła stojące, opisane
w rozdz. 5.
Do formowania i suszenia stosuje się następujące narzędzia,
maszyny i urządzenia: formy strycharskie, stoły strycharskie wraz
z wyposażeniem, prasy ślimakowe, ucinacze do cięcia cegły.
Forma strycharska. F o r m a strycharska służy do formowania
cegły (rys. 90). W y k o n a n a jest z bukowych deseczek z dwoma
uchwytami obrobionymi na okrągło.
Grubość deseczek wynosi 1,5—2,0 cm.
F o r m a stosowana do formowania na piasku ma dno, a do
formowania na wodzie jest bez dna.
Górny brzeg formy obity jest bednarką.
165
 Wymiary wewnętrzne formy wynoszą przeciętnie dla cegły Wylotniki w prasach ślimako­
normalnej 26,5 cm x 13,0 cm X 7,0 cm. wych są najczęściej drewniane.
Za pomocą jednej formy strycharskie j można wyrobić dzien­ Długość wylotnika waha się od 15
nie od 1000 do 1500 szt. surówki. do 20 cm i zależy od tłustości
W użyciu są również formy dwucegłowe. Przy pracy t y m i gliriy. Bardziej tłuste gliny wy­
formami uzyskuje się większą wydajność. magają dłuższego wylotnika. We­
Stoły strycharskie. Na stołach strycharskich składa się pod­ wnętrzne ścianki wylotnika tworzą
ręczny zapas gliny i formuje się cegły. Ponieważ stół w miarę ostrosłup ścięty o podstawie pro­
układania surówki na placu trzeba stokąta z zaokrąglonymi narożni­
przesuwać, stosuje się stoły rucho­ k a m i (rys. 93). Nachylenie we­
me na wózkach kolejek wąsko­ wnętrznych ścian wylotnika wy­
torowych albo na okrąglakach nosi od 1 : 5 do 1 : 10.
osadzonych na osiach" (rys. 91). Na górnej' powierzchni wylot­
/* a^ Zasadniczą częścią stołu jest nika jest kilka otworków, przez'
płyta. Płyta zbita jest z bali które zwilża się pasmo gliny w ce­
o grubości 5 cm. W y m i a r y poje­ lu zmniejszenia tarcia o ściany
dynczego stołu, t j . na 1 strycha­ wylotnika. Otworki połączone są
R y s . 90. F o r m a s t r y c h a r s k ą
rza, wynoszą 1,5x1,5 m, stołu kanalikami obiegającymi dookoła
podwójnego — 2,5 X 1,5 m. wnętrze wylotnika. Wodę do wy­
Jeżeli glina wyrabiana jest w mieszadle k o n n y m skrzyniowym, lotnika doprowadza się albo przez
to używa się stołu podwójnego. Na płycie stołu w miejscu, w któ­ poleyvanie garnczkiem, albo ze
rym stawia się płytę strycharską, trzeba przybić deseczkę z twar- zbiornika z kurkiem, zawieszonego
nad wylotnikiem. Rys. 92. P r a s a ślimakowa konna

Rys. 91. Stoły strycharskie r u c h o m e

dego drewna albo z blachy. W celu usprawnienia dostarczania

gliny, do stołu przystawia się krótką pochylnię, służącą do
wjazdu taczkami z gliną. Taczki wyładowuje się bezpośrednio na
płytę stołu.
Prasa ślimakowa — kieratowa. Prasa ślimakowa, stosowana
przy polowej produkcji cegły, ma napęd k o n n y i zbudowana jest
podobnie jak mieszadło skrzyniowe. Drewniana obudowa prasy
ma najczęściej kształt walca (rys. 92).
Na s a m y m dole do obudowy prasy w m o n t o w a n y jest wylotnik
formujący pasmo gliny o przekroju równym powierzchni cegły,
tj. 2 5 x 1 2 cm (przy uwzględnieniu skurczu 26,5 x 13 cm.
s. 9 3 . W y l o t n i k R y s . 94. R ę c z n y u c i n a k
Drewniany wylotnik trzeba przed rozpoczęciem pracy namo­
czyć w wodzie.
Przyrządy do ucinania (ucinaki). Nieodzownym urządze­
niem przy stosowaniu prasy ślimakowej jest ręczny przyrząd,
za pomocą którego tnie się surowe cegły z pasma gliny
('rys. 94).

166
 Przyrząd do ucinania składa się z trzech zasadniczych części: wić m a t y słomiane, wiklinowe albo tarcze kryte gontami
stolika, wózka z wałkami i ramienia z d r u t a m i tnącymi. Wózek (rys. 96).
z wałkami porusza się na rolkach albo kółkach po wodzidłach Sprzęt pomocniczy. Do formowania cegły potrzebny jest sto­
stolika. Na ramie wózka osadzone jest ramię stalowe z uch­ lik ze skrzynką do piasku albo szaflik na wodę oraz kwacz
wytem, na którym [napina się d r u t y stalowe do cięcia su­ (deska z uchwytem) do wyrównywania gruntu pod surówkami.
rówki. Prócz tego do produk­
W czasie formowania wózek podsuwa się pod wylotnik, pasmo cji cegły używane są spe­
gliny przesuwa się po wałkach cjalne taczki do przewo­
aż do oporu, po czym przesuwa żenia gliny i surówki (rys.
cały wózek po wodzidłach stolika. 97).
W t y m czasie strycharz opuszcza
ramię i przecina surówkę (rys. 95),
po czym znowu podsuwa się lek­ PRZYGOTOWANIE
ko wózek w kierunku wylot- SUROWCA
nika.
D r u t y do cięcia muszą być Ocena przydatności gli­
dobrej jakości (struny), o grubo­ ny do produkcji cegły po­
ści 0,8—1,2 m m . Osadza się je lega na- określeniu jej tłu-
z jednej strony na mocnej sprę­ stości oraz rodzajów i ja­
żynie, ażeby zapobiec częstemu kości szkodliwych domie­
zrywaniu się. Przy dużej wydaj­ szek. Stopień tłustości gli­
ności prasy zakłada się trzy dru­ ny zależy od składu gra-
t y tnące. nulometrycznego (patrz
W celu należytego działania rozdz. 5). Gliny tłuste o du­
ucinaka trzeba oliwić wodzidła żej zawartości frakcji ila­ R y s . 96. O s ł o n y d o s t o s ó w s u r ó w k i
stolika i po pracy cały przyrząd stej odznaczają się dużą
R y s . 9 5 . Cięcie s u r ó w k i plastycznością. Do pro­
dokładnie oczyścić, Podczas pracy
trzeba mieć pod ręką kilka zapa­ dukcji cegły j e d n a k nie
sowych drutów, ażeby uniknąć przerw pracy w przypadku nadają się, gdyż przyspa­
zerwania się drutu. rzają dużo trudności przy
Stolik ustawia się przy prasie w ten sposób, ażeby powierz­ wyrabianiu, suszeniu i wy­
chnia styczna do wałków była niżej o 1—1,5 mm od dolnej kra­ palaniu, a otrzymane w re­
wędzi wylotnika. zultacie p r o d u k t y są ni­
skiej jakości. Wskutek
Szopy ruchome i daszki przenośne. P r z y ręcznym formowaniu
małej nasiąkliwości tłuste
cegły na stołach strycharskich korzystnie jest stosować ruchome
gliny są t r u d n o urabialne.
szopy t y p u pokazanego na rys. 76. Cegły ręcznie formowane są
Surówka z tłustej gliny
bowiem bardzo wrażliwe na opady, ponieważ formowane są z dosyć
w czasie suszenia paczy
plastycznej gliny.
się i pęka, a czas schnię­ R y s . 97. T a c z k i d o p r z e w o ż e n i a gliny
Powierzchnia szopy powinna wystarczyć do ułożenia pod nią cia jest bardzo długi. i surówki
jednodniowej produkcji z jednego stołu strycharskiego pojedyn­ W czasie wypalania cegły
2
czego albo podwójnego, t j . 70—140 m .
z tłustej gliny również łatwo deformują się, a często ule­
Daszków przenośnych używa się do nakrywania stosów su­ gają zaparzeniu wskutek utrudnionego odparowywania wody hi-
rówki. Różne rodzaje konstrukcji daszków pokazane są na rys. 53. groskopijnej.
Oprócz daszków do nakrywania z góry używa się również Gliny chude o. przewadze frakcji piaszczystej i pylastej są
osłony do okrywania boków stosów. Osłony mogą stano- również nieodpowiednim surowcem do produkcji cegły. Formo-

168 169
 wanie z glin chudych jest niecelowe ze względu na ich niedo­
stateczną plastyczność. Po wypaleniu cegły są kruche i nasią-
kliwe.
Nie t a k zasadniczy, ale widoczny wpływ na cegłę ma zawar­
tość wapna i związków żelaza w glinie. Gliny, tzw. wapienne,
mają jasny (różne odcienie żółtego) kolor i dają po wypaleniu
porowaty czerep. Gliny żelaziste dają czerep bardziej zwięzły
oraz mają kolor czerwony.
Oprócz omówionych czynników na wartość cegły wpływa za­
wartość szkodliwych domieszek w glinie (żwiru, marglu, związków
siarki i większych zanieczyszczeń orga­
nicznych).
Żwir w czasie wypału niejednokrot­
nie powoduje pękanie cegieł. Oprócz
tego żwir osłabia wytrzymałość cegły,
ponieważ dookoła ziaren żwiru powstaje
pusta przestrzeń. • Przygotowanie gliny do formowania składa się z dwóch eta­
Najbardziej szkodliwym zanieczysz­
czeniem jest margiel, czyli wapień zmie­
szany z gliną. Nawet bardzo małe
jego ziarenka mogą być przyczyną
R y s . 98. B a d a n i e kurczli- uszkodzenia cegły. Margiel w czasie
wości gliny wypalania kurczy się, a po nieznacz­
n y m nawet zawilgoceniu zwiększa swą
objętość i powoduje odpryski, a n a w e t pękanie cegły. W zme­
chanizowanych cegielniach stosowane są różne środki walki z mar-
glem. Do wypału polowego nie można używać glin. zanieczysz­
czonych dużą ilością marglu. Do rozpoznania obecności marglu
służy gęste sito o 144 oczkach na 1 cm 2 . Po przemyciu przez
sito próbki gliny, pozostałość na sicie polewa się rozcieńczonym
kwasem solnym (1 cz. kwasu na 2 cz. wody). Ziarna marglu pod
działaniem kwasu burzą się. Dodatek do gliny soli kuchennej
w pewnym stopniu zapobiega szkodliwemu działaniu marglu.
W t y m celu dodaje się do wody zarobowej 0 , 7 5 % soli.
Ostateczna jakość cegły, a przed t y m samo formowanie, za­
leży od przygotowania gliny, t j . dokładnego jej wymieszania.
Plastyczność gliny ułatwia formowanie. W celu zwiększenia pla­
styczności gliny stosuje się różne n a t u r a l n e sposoby, które można
również stosować w warunkach polowego wypalania cegły. Są to
mrożenie i dołowanie.
Mrożenie gliny polega na układaniu jej po wykopaniu w pry­
zmy nieforemne, zlaniu wodą i pozostawieniu na okres zimy.
Wskutek zamarzania wody następuje dokładne rozdrobnienie czą­
stek gliny, co powiększa jej plastyczność. Ten sam efekt uzyskuje
się przez wietrzenie gliny, t j . pozostawienie jej przez dłuższy
czas na o t w a r t y m powietrzu w dowolnej porze roku.
170
Wreszcie moczenie, dołowanie i staranne przemieszanie gliny
powodują zwiększenie stopnia plastyczności.
Gliny zbyt tłuste muszą być przed formowaniem zmieszane
z d o d a t k a m i schudzającymi. J a k o dodatki schudzające stosuje
się piasek, trociny, torf, pył węglowy i inne. Ilość domieszek
ustala się za pomocą prób albo ńa podstawie doświadczeń miej­
scowych ceglarzy. Przy próbach należy się kierować stopniem
kurczliwości gliny, przyjmując, że gliny o skurczu do 6% nie
wymagają schudzenia. Orientacyjnie, jako podstawę do prób,
można przyjąć, że przy skurczu od 7 — 1 0 % dodaje się na 4 czę­
ści gliny 1 część piasku, a przy skurczu ponad 1 0 % — na 2 czę­
ści gliny — 1 część piasku.
Skurcz bada się na próbkach w postaci placka albo wałka,
na k t ó r y m nacina się rysy w odległości 10 cm (rys. 98). Po wy­
schnięciu próbki mierzy się odległość pomiędzy rysami i oblicza
się procent skurczu.
pów: moczenie i mieszanie. Glinę moczy się w dwóch albo trzech
dołach, w zależności od sposobu mieszania. P r z y mieszaniu ręcz­
n y m wystarczą dwa doły, a przy maszynowym — trzy. Do dołów
ładuje się glinę razem z d o d a t k a m i w odpowiedniej proporcji.
W dole glina powinna pozostawać 24 godziny. Jeżeli glina użyta
jest bez dodatków, to przy formowaniu cegieł w prasie ślimakowej
namoczoną glinę można dawać wprost do prasy, bez uprzedniego
wymieszania.
Do formowania ręcznego przy użyciu wody glinę przygoto­
wuje się z większą ilością wody. Do formowania przy użyciu
piasku i do formowania w prasie glinę przygotowuje się z małą
ilością wody, t a k aby uformowane cegły można było układać
na rąb na placu.
Na 1000 sztuk cegieł o wymiarach 2 5 x 1 2 x 0 , 5 cm potrzeba
2,7 m 3 gliny i 400—500 1 wody.
FORMOWANIE I SUSZENIE SURÓWKI
Formowanie ręczne. Formowanie ręczne wykonuje się dwoma
m e t o d a m i : przy użyciu piasku lub przy użyciu wody. Pierwszy
sposób wymaga więcej wysiłku, ponieważ glinę przygotowuje się
w stanie gęsto plastycznym. Formowanie przy użyciu wody („na
wodzie") jest szybsze, ale bardzo niewygodne, ponieważ przy
pracy brudna woda z gliną pryska na ubranie i twarz strycharza.
Formowanie ręczne wskazane jest t a m , gdzie glina jest chuda,
a zatem do formowania maszynowego nieodpowiednia.
Strycharz, w zależności od m e t o d y formowania, moczy formę
w wodzie albo wysypuje ją piaskiem, kładzie formę na stole,
 bierze w garście porcję gliny, moczy ją w wodzie albo obtacza
w piasku, następnie całą siłą wrzuca do formy i ugniata
rękami (rys. 99). N a d m i a r gliny wyrównuje drewnianym gła­
dzikiem.
Przy formowaniu przy użyciu piasku („na piasku") ustawia
się obok stołu skrzynkę z piaskiem. Zespół przy pojedynczym
R y s . 99. R ę c z n e f o r m o w a n i e s u r ó w k i w formie p o d w ó j n e j
stole składa się z 3 osób: strycharza i dwóch pomocników. Jeden
z nich dowozi na stół przerobioną glinę, a drugi u k ł a d a uformowaną
surówkę na placu.
Zgarniętą gładzikiem zapiaszczoną glinę rzuca się nie na stół,
lecz na taczki, którymi pomocnik zawozi ją do powtórnego prze­
robienia. Pomocnik po uformowaniu surówki zabiera jedną ręką
pełną formę, a drugą ręką podsuwa strycharzowi pustą formę.
Jeżeli surówka ma być ustawiona na rąb (glina musi być przy­
gotowana o odpowiedniej gęstości), to pomocnik musi wyłożyć
surówkę na drewnianą podkładkę. Z tą podkładką odnosi się
surówkę na plac uprzednio w y r ó w n a n y i posypany suchym pia­
skiem.
Jeżeli surówka u k ł a d a n a jest na płask, to wykłada się ją z formy
na miejscu ułożenia.
172
Czasami przy wykładaniu z formy surówka wygina się na­
rożami do góry. Wówczas wyrównuje się ją przez lekkie przy­
ciśnięcie bokiem formy.
W upalne dnie należy posypać surówkę piaskiem lub przykryć
ją luźną słomą, łęcinami, gałązkami i t p .
Również trzyosobowy zespół potrzebny jest do formowania
„na wodzie". W p r a w y m rogu stołu ustawia się szaflik z wodą.
Ponieważ forma do formowania „na wodzie" jest bez dna,
przenosi się ją na plac z surówką w położeniu „na r ą b " . Po przy­
łożeniu do ziemi szybkim ruchem obraca się formę na płask i pro­
sto do góry podnosi się. E w e n t u a l n e wygięcia wyrównuje się bo­
kiem formy.
Formowanie mechaniczne. Formowanie w prasie przebiega
szybko i wykonuje się je przy m a ł y m wysiłku człowieka, a po­
n a d t o okres suszenia surówki jest wówczas krótszy, ponieważ
używa się gęstego surowca. W a r u n k i e m formowania mechanicz­
nego bez potrzeby wstępnego przygotowania gliny, jest użycie
odpowiednio tłustej gliny. Chude gliny nie nadają się do formo­
wania w prasach ślimakowych.
Do formowania prasę trzeba mocować sztywno w ziemi, ażeby
podczas pracy nie wyginała się i nie krzywiła pasma gliny. Całą
prasę opuszcza się w g r u n t t a k , aby wylotnik był na wysokości
powierzchni ziemi. Od strony wylotnika należy wykonać wykop,
w k t ó r y m zmieści się przyrząd do ucinania i strycharz. Dyszel
musi mieć długość przynajmniej 3 m od osi prasy do haka na
orczyki. Glinę do prasy wybiera się albo z dołów umieszczonych
w pobliżu (jeżeli nie jest potrzebne uprzednie mieszanie), albo
z p r y z m y przerobionej gliny, nawiezionej przed rozpoczęciem for­
mowania w pobliżu prasy.
Do formowania potrzebny jest zespól 4 lub 5 osób (1 stry­
charz i 3 lub 4 pomocników). J e d e n pomocnik ładuje glinę do
prasy, drugi pogania konia i ustawia taczki, trzeci odwozi su­
rówkę i układa ją w stosy i ewentualnie czwarty układa cegły
w stosy i dowozi wymieszaną glinę do prasy (rys. 100). Przed
rozpoczęciem formowania należy sprawdzić ustawienie przyrządu
do ucinania, zwracając uwagę na równoległość osi wózka z osią
wylotnika oraz na powierzchnię wałków, która powinna znajdo­
wać się o ok. 1 mm niżej od dolnej krawędzi wylotnika. Nastę­
pnie należy sprawdzić zamocowanie drutów. Muszą być one pro­
stopadłe do osi podłużnej wózka i niezbyt luźno umocowane,
ażeby powierzchnie cegły nie były pofalowane.
Pocięte surówki strycharz układa parami na rąb na podsta­
wione obok taczki. Po napełnieniu taczek pomocnik wyciąga je
i podstawia puste.
Suszenie surówki. Surówkę formowaną ręcznie układa się naj­
częściej na płask. Na płask surówka pozostaje w ciągu kilku dni
173

Rys. 101. Suszenie surówki formowanej ręcznie
(3 dni), aż stwardnieje na tyle, że pod lekkim naciskiem palca
nie powstanie w niej zagłębienie. Następnie ustawia się ją na rąb
(rys. 101). Po stwardnieniu surówkę układa się w stosy. Surówka
174
formowana w prasie jest dużo twardsza i można ją od razu ukła­
dać na rąb w niskie stosy o szerokości 2 cegieł i wysokości 3 ce­
gieł (rys. 102). W stosach układa się surówkę w jodełkę — war­
stwami na przemian.
Można również surówkę z prasy układać w stosy na wyso­
kość 8 cegieł, ale tylko stopniowo. Układanie organizuje się w ten
R y s . 102. U k ł a d a n i e w stosy surówki formowanej maszynowo
sposób, żeby jednego dnia ułożyć stosy nie wyższe niż na 3 cegły.
Dlatego słupy muszą być odpowiednio długie, a nawet lepiej jest
układać jednocześnie dwa lub trzy słupy. Licząc, że na 1 m stosu
o wysokości 3 cegieł wypada ok. 60 cegieł, długość stosów jedno­
cześnie układanych przy dziennej wydajności prasy 4000 sztuk
powinna wynosić 70 m. Przy stopniowym układaniu wysokich
stosów unika się przekładania cegły po stwardnieniu z jednych
stosów na inne.
Surówka, która wysycha ułożona pojedynczo, u k ł a d a n a jest
po stwardnieniu od razu w stosy o wysokości do 12 cegieł.
Teren pod stosy trzeba przygotować. W t y m celu wykonuje
się kilkucentymetrowe nasypy z dobrze ubitej ziemi. Wierzch
175
nasypu powinno się wyłożyć gruzem ceglanym, tłuczniem, żwi­
rem i wysypać piaskiem. Dopiero na t a k i m podłożu układa się
pierwszą warstwę stosu.
Jeżeli grunt jest mało przepuszczalny, to pomiędzy stosami
wykonuje się płytkie rowki do odpływu wody opadowej. Na noc
i w czasie niepewnej pogody przykrywa się stosy daszkami z osło­
n a m i bocznymi. Przy dobrej pogodzie suszenie trwa 10—14 dni.
UKŁADANIE I WYPALANIE MIELERZA
Mielerze wypala się przy użyciu jako paliwa samego węgla
albo drewna i węgla. Do wypalania potrzebny jest węgiel dwóch
g a t u n k ó w : gruby do palenisk i miał do przesypywania warstw
surówki. P r z y wypalaniu drewnem, układa się je w paleniskach,
a miałem węglowym przesypuje się warstwy surówki.
Do ułożenia mielerza wybiera się miejsce odkryte, nie osło­
nięte przed działaniem wiatrów, oraz zabezpieczone przed zala­
niem wodami opadowymi.
Powierzchnię placu pod mielerz wyrównuje się i dokładnie
ubija. Wskazane jest nadanie powierzchni lekkiego nachylenia
ku środkowi, co zabezpiecza przed rozsypaniem się mielerza wsku­
t e k niedbałego ułożenia.
Wielkość powierzchni pod mielerz określa się w przybliżeniu,
licząc, że na 1 m 2 placu w y p a d a od 40 do 50 sztuk surówki
w 1 warstwie mielerza, w zależności od sposobu układania mie­
lerza. Szerokość mielerza wynosi od 5 do 6 m. Podstawę mielerza
wytycza się tak, aby kierunek palenisk pokrywał się z kierun­
kiem najczęściej wiejących wiatrów.
Na terenie kraju znanych jest kilka sposobów układania mie­
lerza. Największe różnice pomiędzy t y m i sposobami dotyczą czę­
ści przypaleniskowej mielerza (ława). Zasadnicza część mielerza
u k ł a d a n a jest na ogół jednakowo: cegły na krzyż, prostopadle,
przy czym na długości jednej cegły wypada przeciętnie od 3 do
3,5 cegieł, ustawionych w poprzek (rys. 103). Na gęściej ułożo­
nych warstwach daje się przesypkę z miału węglowego.
Surówkę w mielerzach ustawia się na rąb.
Podobnie jak w mielerzach ustawia się cegły w piecach polo­
wych, przy czym rozmieszczenie palenisk jest stałe i uzależnione
od rozmieszczenia otworów w murze pieca.
Na Lubelszczyźnie stosuje się następującą metodę. Po wyty­
czeniu podstawy mielerza wytycza się linie palenisk, których sze­
rokość wynosi tyle, co długość surówki, a więc 27 cm. Odstępy
pomiędzy paleniskami wynoszą 6 długości surówki ( 6 x 2 7 cm).
Przy glinach chudych odległość pomiędzy paleniskami skraca się
do 4 długości surówki. Skrajne paleniska wytycza się w połowie
odległości (2 lub 3 długości) od naroża mielerza.
176
Przy opalaniu drewnem szerokość palenisk wynosi 1,5 cegły,
t j . 40 cm, a odstępy między paleniskami wynoszą 4 długości su­
rówki. Przez środek palenisk kopie się w gruncie popielniki o sze­
rokości i głębokości 20 cm. Paleniska dla drewna mogą być bez
popielników. Wykopane rowki przykrywa się albo surową albo
wypaloną cegłą na płask z pozostawieniem szczelin ok. 3 cm sze­
rokości. Następnie przystępuje się do ułożenia pierwszej war­
stwy ławy.
Ławę zaczyna się od obramowania palenisk przez ustawienie
z każdej strony paleniska rzędu surówki na rąb, główkami do
paleniska. Odstępy pomiędzy surów- ,
k a m i pozostawia się na grubość dłoni.
Pomiędzy rzędami ustawia się wzdłuż
mielerza co pół cegły rzędy poprzecz­
ne (rys. 104a). Drugą warstwę ławy
wykonuje się t a k samo, tylko cegły
ustawia się na skos w jodełkę (rys.
104b). Przed ułożeniem trzeciej war­
stwy zasypuje się drobnym węglem
R y s . 103. U ł o ż e n i e cegieł w za­
k a n a ł y pomiędzy rzędami poprzecz­ s a d n i c z e j części m i e l e r z a (wi­
n y m i . Trzecia warstwa ułożona jest dok z boku)
bez odstępów, luźno, przy czym cegły
ustawia się w poprzek do surówek warstwy drugiej, z wyjątkiem
surówek przesklepiających kanały poprzeczne (rys. 104c). Na tę
warstwę daje się przesypkę z miału i wypełnia się paleniska gru­
b y m węglem. W czwartej warstwie surówkę ustawia się w po­
przek w stosunku do poprzedniej. Z każdej strony paleniska usta­
wia się rzędy surówek, wysuniętych główkami n a d palenisko na
6—7 cm. Tę i następną warstwę przesypuje się miałem węglo­
wym. Piątą warstwą, ułożoną w poprzek w stosunku do czwartej,
przykrywa się już całkowicie palenisko. Począwszy od piątej war­
stwy pozostawia się pionowe k a n a ł y dla odprowadzenia pary wy­
dzielającej się z surówki o przekroju 1 0 x 1 0 cm, rozmieszczone
w poprzek mielerza pomiędzy paleniskami w ilości 5 sztuk na
szerokości mielerza. Surówkę w warstwach ustawia się rozpoczy­
nając od zewnątrz ku środkowi. T y m sposobem układa się 24 war­
stwy surówki.
Przy opalaniu drewnem i miałem surówkę ustawia się w taki
sam sposób, jedynie palenisko ma wysokość siedmiu warstw surówki.
W siódmej warstwie wysuwa się surówki nad palenisko do 10 cm,
a ósmą warstwą przykrywa się całkowicie palenisko. Dziewiątą
warstwę wskazane jest, dla wzmocnienia, ułożyć w jodełkę.
Zapotrzebowanie węgla przy t y m sposobie układania wynosi
na 1000 szt surówki:
100—150 kg węgla grubego.
250—300 kg miału z grysikiem.
Miejscowe mat. bud. 177

R y s . 104. U k ł a d a n i e ł a w y w g m e t o d y prof. G a l e r a ( m e t o d a l u b e l s k a ) :
a) 1 w a r s t w a ł a w y , b) 2 ' w a r s t w a ł a w y , c) 3 w a r s t w a ł a w y , cl) p r z e k r ó j
pionowy mielerza
3
Zamiast grubego węgla można użyć 1,5 m drewna na 1000"
sztuk surówki.
Potrzebną ilość grubego węgla układa się równymi porcjami
w paleniskach, a miał z grysikiem dzieli się na 23 porcje, które
służą do przesypywania kolejnych warstw surówki. Porcje od
pierwszej do szesnastej powinny być coraz mniejsze, a od siedem­
nastej do ostatniej znów coraz większe. Unika się w ten sposób
stopienia cegieł w środku mielerza, gdzie panuje najwyższa tem­
p e r a t u r a . Grubość przesypki w warstwie reguluje się W t e n spo­
sób, że w środku sypie się mniej miału węglowego, a ku brze­
gom więcej.
Jeżeli w miale nie ma grysiku, to trzeba go zmieszać z tro­
cinami albo wiórami, ażeby uniknąć zagaśnięcia ognia w mielerzu.
Mielerz izoluje się od zewnątrz płaszczem z surówki albo ze
stłuczki z poprzedniego wypału. Najczęściej wykonuje się płaszcz;
z dwóch warstw, ułożonych na płask na chudej zaprawie glinia­
nej i obrzuconych taką samą zaprawą.
Mniejszą ilość niedopału uzyskuje się przy obsypywaniu ze­
wnętrznych ścian mielerza miałem węglowym, na którym układa
się płaszcz (rys. 104d).
W okolicach Częstochowy stosuje się następujący sposób.
Na przygotowanym jak w poprzednim sposobie placu- wy­
tycza się linie palenisk o szerokości 1—1,5 cegły, w odstępach co
2 cegły. Skrajne paleniska umieszcza się w odległości 1 cegły od
naroża. Popielniki wykonuje się podobnie jak w poprzednimi
sposobie. Pierwszą warstwę surówki układa się ściśle na rąb
wzdłuż stosu (rys. 105). Również ściśle układa się dwie następne
warstwy, z tą różnicą, że surówki ułożone są w kierunku prosto­
padłym do poprzedniej warstwy. Po ułożeniu trzeciej warstwy
wypełnia się paleniska grubym węglem. Czwarta warstwa surówki
tworzy sklepienie paleniska. Piątą warstwę układa się luźno.
Można ją ułożyć w jodełkę. Następne warstwy układa się nor­
malnie, przy czym jedną układa się luźno, a drugą ściśle. W mie­
lerzu tego typu układa się 27—32 warstw. Zasadniczą 'rzeczą
w układaniu mielerza według tego sposobu jest specjalne roz­
wiązanie układu warstw zewnętrznych, które zapewnia minimalną
ilość niedopalonej cegły. Do tego celu służą k a n a ł y pionowe na­
rożne o przekroju 1 2 x 1 2 cm, które zaczynają się od szóstej war­
stwy, oraz kanał dookoła całego mielerza o szerokości 5 cm. Ka­
nał ten pozostawia się w każdej warstwie. mielerza w odległości
1 cegły od brzegu.
Na 1000 sztuk surówki zużycie węgla przy t y m sposobie i p r z y .
tłustej, glinie (skurcz 4—5%) wynosi 80 kg węgla grubego oraz.
150 kg grysiku.
Przesypywanie węglem zaczyna się od czwartej warstwy, na
którą nasypuje się warstwę grysiku. Piątą warstwę zasypuje się,
179

Rys. 105. U k ł a d a n i e m i e l e r z a w g m e t o d y z K r z e p i c k / C z ę s t o c h o w y :
a) pierwsze w a r s t w y ławy, b) k a n a ł y pionowe,
potrójną porcją grysiku. Następne warstwy przysypuje się równo­
miernie. K a n a ł y narożne i okólne wypełnia się również grysikiem.
Płaszcz mielerza ma zmienną grubość. Do wysokości 7 lub
8. warstw płaszcz ma grubość 1 cegły (27 cm). Tę część płaszcza
u k ł a d a się jeszcze przed rozpaleniem ognia. Dalej do 20 warstwy
płaszcz ma grubość pół cegły, potem już tylko 6 cm (grubość
cegły położonej na płask). Płaszcz oblepia się chudą gliną. Ukła­
danie płaszcza, począwszy od 8 lub 9 warstwy, postępuje w miarę
R y s . 105. U k ł a d a n i e mielerza wg m e t o d y z Krzepic k/Czestochowy;
c) widok fragmentu mielerza po wypaleniu
j a k „dźwiga" się do góry ogień. Ułatwia to dokładne odparowanie
surówki i powoduje mniejszą ilość stłuczki:
W krajach E u r o p y południowej stosuje się sposób zupełnie
odmienny od opisanych poprzednio i nadający się tylko w przy­
p a d k u glin tłustych, o których się mówi, że łatwo „przyjmują"
ogień. .• liv
Ława przy t y m sposobie składa się z dwóch części: rusztu
i warstw z kanałami paleniskowymi (rys. 106).
Na cegłach ułożonych na rąb, rzędami po dwie obok siebie,
układa się warstwę cegieł na płask. Na tej warstwie układa się,
w poprzek w stosunku do poprzedniej warstwy, rzędy cegieł na
rąb w odstępach do 6—7 cm. Powstałe w ten sposób kanały za­
sypuje się grysikiem oraz drobnym orzechem i wiórami. Następną
warstwę cegieł układa się t a k samo prostopadle do poprzedniej
i również zasypuje się węglem. Ewentualnie można ułożyć jeszcze
jedną taką warstwę, a następną i dalsze układa się normalnie
z m a ł y m i szczelinami i zasypuje się miałem węglowym.
Zużycie węgla, w postaci orzecha, grysiku i miału wynosi na
100 sztuk surówki 150—200 kg.
W krajach południowych specjalnego płaszcza nie stosuje się,;
tylko w miarę podnoszenia się ognia oblepia się ściany mielerza
181
 chudą gliną na grubość 2 — 3 cm. W naszych warunkach konieczne
jest j e d n a k ułożenie płaszcza ochronnego w celu zmniejszenia ilo­
ści niedopalonej cegły,
: Wypalanie mielerza. Rozpalanie zaczyna się jednocześnie we
wszystkich paleniskach lub kanałach paleniskowych. Po rozpale­
niu ognia i przy dobrym ciągu otwory palenisk można zamuro­
wać, pozostawiając małe otwory
o wymiarze 7x7 cm. Jeżeli
wiatr jest zbyt silny albo pory­
wisty, zmieniający kierunek cią­
gu, trzeba przed paleniskami
ustawić odpowiednio duże za­
słony. Od chwili j a k się zacznie
rozpalać zasypka, mielerz wy­
pala się sam. Praca wypalacza
polega wówczas na pilnowaniu
mielerza, zalepianiu szpar i uzu­ R y s . 106. U k ł a d a n i e ł a w y w g spo­
sobu płd.-europejskiego
pełnianiu płaszcza.
W sposobie lubelskim surówka oddaje wilgoć głównie kana­
łami pionowymi. Z chwilą gdy z kanałów tych zacznie się wy­
dostawać żar,' zatyka się je i przysypuje ziemią.
Równomierność wypalania reguluje się przez uszczelnienie lub
rozluźnienie pokrywy mielerza, który jest p o k r y t y cegłą na płask.
Miejsca pokrywy, które za wcześnie się rozżarzą albo siądą, przy­
sypuje się suchą ziemią. W tych miejscach, które zbyt długo nie
rozgrzewają się, odkrywa się cegłę w celu wzmożenia ciągu. Wresz­
cie kiedy ogień dojdzie do góry, zasypuje się całą pokrywę suchą
ziemią na grubość 5 cm.
Wypalanie mielerza trwa 4—5 dni i w ciągu takiego samego
okresu mielerz musi stygnąć. W t y m czasie zdejmuje się z niego
płaszcz i odkrywa paleniska, żeby ułatwić przepływ chłodnego
powietrza.
Po wystygnięciu mielerza przystępuje się do jego rozbiórki,
począwszy od góry.
O R G A N I Z A C J A P O L O W E J P R O D U K C J I CEGŁY
Polowa produkcja cegły składa się z dwóch odrębnych procesów
przygotowania surówki i jej wypalania. Zasadnicze zadanie orga­
nizacyjne przy polowej produkcji cegły polega na takim skoordy^
nowaniu robót, ażeby od chwili rozpoczęcia produkcji można było
u t r z y m a ć ciągłość i równomierność pracy, przy niezmiennej ilości
środków produkcji. Problemu tego można uniknąć, jeżeli najpierw
przygotuje się całą ilość potrzebnej surówki, a potem się ją wy­
pali, przy czym obydwa procesy przebiegają w sezonie produk­
cyjnym, t j . od maja do września włącznie.
1 82
Ze wzlędu n a , b r a k doświadczeń w zakresie organizacji polo­
wej produkcji większej ilości cegły t r u d n o jest ustalić, która z wy­
mienionych metod jest lepsza. Nie ulega wszakże wątpliwości,
że cegłę potrzebną do budowy jednego domu wypala się jedno­
razowo tzn. całą ilość w jednym mielerzu. Przy większej produk­
cji (na potrzeby wielu budynków) można stosować jedną i drugą
metodę.
Wytyczne organizacji robót przy produkcji cegły można oprzeć
na następującym schemacie.
1) założenia i warunki produkcji,
2) obliczenia robocizny i zużycia materiałów ;
3) harmonogram prac,
4) urządzenia placu produkcji.
W założeniach i warunkach produkcji określa się ilość cegły
potrzebnej do produkcji, jakość gliny oraz m e t o d y i środki pro­
dukcji. Do ustalenia wytycznych organizacji niezbędna jest zna­
jomość właściwości (plastyczności) gliny w celu obliczenia ilości
d o d a t k ó w schudzających.
Określenie metod i środków produkcji dotyczy tylko procesu
przygotowania surówki. Mogą tu być brane pod uwagę dwie za­
sadnicze m e t o d y formowania surówki: ręczna, na pojedynczych
lub podwójnych stołach strycharskich, i maszynowa w prasach
kieratowych.
Zespół złożony z 1 strycharza i 3 pomocników miesza glinę
ręcznie, formuje na pojedynczym stole i ustawia w stosy do 2 000
s z t u k surówki dziennie.
Zespół złożony z 2 sąrycharzy i 5 pomocników miesza glinę
w mieszadle konnym, formuje na podwójnym stole i ustawia
w stosy 4 500 sztuk surówki dziennie.
Zespół złożony z 1 strycharza i 3 pomocników formuje su­
rówkę za pomocą prasy konnej i ustawia w stosy 4 500 sztuk
surówki dziennie.
Przy zapotrzebowaniu większym od 200 000 sztuk uruchamia
się zespoły na podwójnych stołach albo zespoły z prasą konną.
Zespół pracujący przy wypalaniu, złożony z 1 palacza i 2 po-,
mocników, układa w mielerz 10 000 sztuk surówki i rozbiera
15000 sztuk cegły dziennie 1 ).
W czasie wypalania zespół pracuje na 3 zmiany, po jednym
robotniku na zmianę.
Czas schnięcia surówki wynosi orientacyjnie:
formowanej ręcznie przy użyciu wody 18 dni
formowanej ręcznie przy użyciu piasku
lub formowanej w prasie 14 dni
*) N o r m y w y d a j n o ś c i wg J. G a l e r a : Cegielnie p o l o w e i r o l n i c z e , Mini­
s t e r s t w o O d b u d o w y , W a r s z a w a 1947.
183
 Czas wypalania i stygnięcia mielerza wynosi razem ok. 10 dni.
Przy obliczaniu zużycia materiałów przyjmuje się, że na 1000
3
sztuk surówki p o t r z e b a ok. 2,8 m gliny i ok. 500 1 wody.
P r z y produkcji ciągłej osobny zespół przygotowuje surówkę,
a o s o b n y zespół wypala cegłę.
P r z y opracowywaniu h a r m o n o g r a m u dla produkcji ciągłej na­
leży wziąć pod uwagę możliwość wykorzystania zespołu wypa­
laczy do układania następnego mielerza w czasie stygnięcia po­
przedniego. Stała wielkość mielerza odpowiada wówczas mniej
więcej ilości cegły, jaką uzyskano po wypaleniu, ostygnięciu
i rozbiórce poprzedniego mielerza. W produkcji etapowej, po
przygotowaniu odpowiedniej ilości surówki, zespół ^strycharzy
układa i wypala jeden lub kilka mielerzy.
Obliczenia przybliżonej wielkości mielerza przy produkcji cią­
głej można dokonać układając równania według następujących
założeń:
1. Czas potrzebny do obsługi mielerza jest sumą czasu po­
trzebnego na ułożenie tej części mielerza, której nie zdążyło się
ułożyć w czasie stygnięcia poprzedniego mielerza, oraz czasu
potrzebnego na wypalenie (ok. 5 dni), stygnięcie (ok. 5 dni)
i rozbiórkę, mielerza.
2. Wielkość mielerza i czas potrzebny do jego obsługi po­
winny zapewniać wyprodukowanie potrzebnej ilości cegły w ciągu
jednego sezonu (ok. 130 dni kalendarzowych) licząc, że układa­
nie pierwszego mielerza rozpocznie się później niż formowanie
surówki.
Oznaczenia:
Oznaczenia :
d — ilość dni potrzebnych do obsługi mielerza,
m — wielkość mielerza w sztukach surówki,
p — całoroczna produkcja w sztukach surówki,
u — dzienna wydajność zespołu przy układaniu mielerza,
wydajność zespołu przy rozbieraniu mielerza
rv — dzienna wydajność,
'm \ m
= I| —
d = — 55 +
+ 55 +
+ 55 ++ — , 10
—•- 11,1 1

'130 p
d m
130 . m
p . d = 130 . m d =
P
130 . m 1,1 . . m 1,1 • m
= +5,5+
J
p U T
')) R Ró
ówwnn aa n
n ii ee uu łł o
o żż o
onno
o pp rr zz yy zz aa łł oo żż ee n
n ii uu ,, że m
że miieell ee rr zz w
wyyppaa ll aa się,
się w ciągu
w ciągu
5
5 dd n
n ii ii ss tt yy gg n
n ii ee tt aa kk żż ee w w ciągu
ciągu 55 dd nn ii ;; 1,1 1.1 w
wssppóółłcczzyynnnniikk nan a pprrzzeerrwwyy w
w pp rr oo ­­
d
duuk
k cc jj ii ..

184 185
sąsiedztwie odkrywki gliny. W razie potrzeby należy wykonać
dokoła placu rowy odwadniające.
Miejsce pod mielerz musi być dokładnie wyrównane za po­
mocą ł a t y i poziomicy. Można wykonać w podłożu minimalne
nachylenie ku środkowi mielerza.
W pobliżu odkrywki należy umieścić mieszadło i wykopać
doły do moczenia gliny. ' Poza tym na placu produkcji należy
r" v i i i l l
v • i i i l i i i i
Rys. 107. Organizacja produkcji cegły z zastosowaniem stołów
strycharskich na szynach
przewidzieć miejsce na stół lub prasę, składowisko surówki
i mielerz.
Transport przerobionej gliny z mieszadła do stołów strychar­
skich odbywa się taczkami lub wózkami na szynach, które mogą
również służyć jako stoły strycharskie. Wówczas tory muszą być
ułożone z rozgałęzieniem, aby jeden zespół robotników mógł pra­
cować na dwóch stołach. Na j e d n y m stole formuje się surówkę,
a na drugi przez ten czas ładuje się glinę (rys. 107).
W przypadku zastosowania prasy' ślimakowej, glinę wymo­
czoną w dołach dowozi się do prasy raz na dzień w ilości dzien­
nego przerobu albo sukcesywnie w miarę zapotrzebowania.
R o z d z i a ł 8
WYROBY Z TRZCINY I ZE SŁOMY
Słoma i trzcina do niedawna używane były w budownictwie
tylko jako surowiec do wyrobu materiałów izolacyjnych. Znane
przed wojną p ł y t y Berbeka i Solomit, produkowane z trzciny
i ze słomy, stosowane były wyłącznie do izolowania stropów,
stropodachów i ścian. Doświadczenia ostatnich lat otworzyły drogę
do szerokiego stosowania płyt trzcinowych i słomianych również
186
jako materiału wypełniającego ściany szkieletowe drewniane, jako
nośny podkład pod polepy w stropach strychowych i zamiast
drewnianej podsufitki.
Oprócz tego m a t y trzcinowe, stosowane dotąd jako podkład
pod t y n k mogą służyć również do wykonania ścian trzcinobeto-
nowych na szkielecie drewnianym, a źdźbła trzciny^ — jako „zbro­
jenie" do wyrobu belek ściennych i stropowych.
Słoma i trzcina są materiałami organicznymi, mają też cha­
rakterystyczną dla tych materiałów wadę: są mało odporne na
działanie czynników atmosferycznych, a w szczególności wilgoci
i ulegają zagrzybieniu. Jeśli jednak weźmie się pod uwagę fakt,
że słomiane i trzcinowe pokrycie dachów niczym nie zabezpie­
czone wytrzymują często ponad 10 lat, to należy przyjąć, że
elementy z trzciny i ze słomy odpowiednio zabezpieczone będą
nie mniej trwałe, jak n p . materiały z lekkich betonów, z wy­
pełniaczami organicznymi.
Zdrowa, niezbutwiała słoma, w szczególności słoma żytnia,
odznacza się dużą wytrzymałością na rozciąganie.
I Ciężar objętościowy słomy luźno ułożonej wynosi 50—80 kg/m 3 .
Trzcina ma lepsze właściwości techniczne od słomy. Dzięki
stosunkowo dużej zawartości krzemionki, przekraczającej 3% cię­
żaru, trzcina jest j e d n y m z najbardziej odpornych na działanie
wilgoci materiałów pochodzenia organicznego. Krzemionka zwię­
ksza również wytrzymałość trzciny. Wytrzymałość trzciny na
zginanie osiąga średnio 600—1000 kG/cm 2 (w przeliczeniu na po­
wierzchnię przekroju ścianki). Nieco wyższa jest wytrzymałość
na rozciąganie, a mniej więcej o połowę niższa jest wytrzyma­
łość na ściskanie. Tak wysoka wytrzymałość zapobiega deformacji
nawet pod znacznym obciążeniem.
Kształt trzciny w postaci rurki, przedzielonej kolankami na
małe segmenty, jest wyjątkowo korzystny z p u n k t u widzenia
właściwości ciepłochronnych. Przegrody bowiem nie dopuszczają
do ruchu powietrza w rurkach.
Ciężar objętościowy trzciny w stanie luźnym i suchym wy­
3 3
nosi 60—70 kg/m . Trzcina zawilgocona waży do 100 kg/m .
Z A S T O S O W A N I E O R A Z WŁAŚCIWOŚCI E L E M E N T Ó W ZE SŁOMY
1 TRZCINY
Maty z trzciny stosowane są do wyrobu ściennych elementów
trzcinobetonowych. Elementy te wykonywane są w postaci ram
drewnianych, do których przybija się obustronnie w dwóch albo
w trzech warstwach na krzyż m a t y trzcinowe. W ten sposób
przygotowany podkład obrzuca się zaprawą cementową.
P ł y t y z trzciny i ze słomy wyrabiane są ręcznie o szerokości
100 cm i długości od 100 do l 6 0 c m . Grubość p ł y t wynosi od 3
187
 do 7 cm. Przy produkcji fabrycznej wyrabia się p ł y t y o szero­
T a b l i c a 27
kości 150 cm i długości 300 cm.
Ciężar płyt w zależności od stopnia ich sprasowania wynosi Ognioodporność płyt t r z c i n o w y c h
3
180—360 kg/m .
Temperatura Czas Zmiany zachodzące pod wpływem
Współczynnik przewodzenia ciepła X zarówno płyt słomia­ nagrzewania
nagrzewania
nych, jak też trzcinowych wynosi ok. 0,07 kcal/m 2 h °C. W prak­ °c godz

tyce przyjmuje się X = 0 , 1 kcal/m h°C, gdyż należy uwzględnić ich

zawilgocenie oraz przewiewność p ł y t słabiej sprasowanych.
Szczelność p ł y t o grubości 5 cm, średnio sprasowanych, jest
praktycznie całkowita; Badania szwedzkie i francuskie wykazały
zupełną szczelność p ł y t o grubości 5 cm n a w e t przy wietrze o szyb­
kości 60 m/sek.
W wyniku b a d a ń przeprowadzonych w Z S R R przez prof.
Winogradowa nad p ł y t a m i słomianymi o grubości 12 cm, pra­
sowanymi pod ciśnieniem 2,5—3 kG/cm 2 , uzyskano następujące
wytrzymałości (w przeliczeniu na całkowity przekrój p ł y t y ) :
na ściskanie 48 kG/cm 2 ,
na zginanie 8 kG/cm 2 .
W wyniku praktycznych prób wytrzymałości uzyskano noś­
ność p ł y t y o grubości 5 cm równą 200 kG przy rozstawie podpór
80 cm. Przy takim obciążeniu płyta ulega sprężystemu ugięciu
do 5 cm.
Wytrzymałość płyt trzcinowych zależy również od stopnia
sprasowania. P ł y t y silnie sprasowane mają wytrzymałość na zgi­
nanie ok. 30 kG/cm 2 . W płytach słabo sprasowanych uzyskuje
się wytrzymałość 20 kG/cm 2 .
Również grubość p ł y t i długość ździebeł trzciny mają wpływ
na wytrzymałość płyt. Grube płyty łatwiej rozwarstwiają się przy
zginaniu i dlatego mogą wykazywać mniejszą wytrzymałość. P ł y t y
w y k o n a n e z krótkich ździebeł mają również niższą wytrzymałość.
Nasiąkliwość wodą wynosi ok. 100% ciężaru suchej masy
trzciny. Najwięcej wody pochłaniają pochwy liściowe, pęknięcia
ździebeł, szczeliny między liśćmi i źdźbłami. N a t o m i a s t zdrowe
i nieuszkodzone ścianki ździebeł chłoną bardzo niewiele wody.
O ile nasycenie wodą następuje bardzo szybko (po 24 godzi­
nach), o tyle wysychanie namokniętej p ł y t y trwa bardzo długo.
Nieraz potrzeba 1 miesiąca, ażeby płyta doszła do pierwotnego
ciężaru.
Higroskopijność p ł y t trzcinowych według b a d a ń ITB, wynosi
po 120 godzinach ok. 14%. Przyczepność do t y n k ó w jest dobra.
P ł y t y słomiane i trzcinowe"są w pewnym stopniu ognioodporne.
Silnie sprasowane t r u d n o jest zapalić. Zapalone nie palą się pło­
mieniem, ale żarzą się. Wyniki szwedzkich b a d a ń na ognioodpor-
ność płyt trzcinowych podane są w tabl. 27.
Dużą zaletą p ł y t słomianych i trzcinowych jest łatwość ich
obróbki. Dzięki temu możliwe jest przycinanie p ł y t na budowie.
1R8
112—115 38 nieznaczne zabarwienie na kolor brązowy
175—180 24 zabarwienie ciemnobrązowe kruszenie się
300—320 3 zwęglanie
400—450 3 żarzenie się, zwęglanie aż do całkowitego
spalenia
J a k o izolacji ciepłochronnej używa się średnio sprasowanych
płyt o grubości 3,5 cm i 5 cm. Za pomocą p ł y t można izolować
ściany murowane, posadzki, stropy, dachy i ściany drewniane.
Oprócz tego p ł y t y słomiane i trzcinowe stosuje się jako wy­
,
pełnienie w ścianach działowych i zewnętrznych szkieletowych.
Kys. 1 0 8 . Elementy trzcinowe na baraki składane
Ściany działowe wykonane są na szkielecie drewnianym umoco­
w a n y m do konstrukcji stropów.
Poważne oszczędności drewna można uzyskać przez stosowa­
nie gotowych elementów trzcinowych do budowy baraków na
placach budów (rys. 108). Elementy te wykonane są z płyt trzci­
nowych w drewnianych ramach. Poszczególne elementy po zło­
żeniu łączy się klamrami.
Podobną konstrukcję mają ścienne elementy słomiane lub
trzcinowe, łączone w czasie prasowania z dwoma krawędziakami.
E l e m e n t y pomysłu J. Mirończuka ze wsi Osówka, pow. Bielsk
Podlaski, używane są do budowy domów mieszkalnych partero­
wych (rys. 109). Elementy mają długość równą wysokości ścian
b u d y n k u i grubość 10 cm. Grubość ta zapewnia dostateczną izo­
lację cieplną.
189
 Z trzciny można formować elementy (rdzenie) w kształcie
1
belek o przekroju prostokątnym ) . Elementy te używa się wprost
do budowy ścian lekkich budynków parterowych (rys. 110) albo

R y s . 110. Ś c i a n y z s u r o w y c h b e l e k t r z c i n o w y c h :
a j u k ł a d a n i e belek n a z a p r a w i e , b ) b u d y n e k z b e l e k t r z c i n o w y c h p o
o t y n k o w a n i u (wg W . P r o c h a s k i )

obetonowuje się i układa na zaprawie jako konstrukcje ścienne

lub stropowe. Ściany z trzcinobetonowych elementów belko­
wych wznosi się podobnie jak ściany
wieńcowe z bali drewnianych (ryś;
111).
Według W. Prochaski na 1 m 2
ściany lub stropu z rdzeni trzcino­
wych obetonowanych ścianką o gru­
bości 4 cm, zużywa się 25 kg cemen­
tu (łącznie z tynkiem). Współczyn­
nik przenikania ciepła K' takiej kon­
strukcji wynosi 0,53.
E l e m e n t y belkowe nieobetonowa-
ne można układać na zaprawie i po
wykończeniu budynku otynkować.
Można też układać w deskowaniu na
zaprawie lub lekkim betonie z jed­
noczesnym obetonowaniem powierz­
chni zewnętrznej i wewnętrznej.
Oprócz omówionych elementów
wyrabiane były również i stosowane
w budownictwie doświadczalnym
belki trzcinobetonowe. Belki te o
różnych przekrojach poprzecznych uży-

1
R y s . 109. E l e m e n t y s ł o m i a n o - d r e w n i a n e J . M i r o ń c z u k a w k o n s t r u k c j i ł
) E l e m e n t y takie były p r z e d m i o t e m doświadczeń p r o w a d z o n y c h przez
ściennej • 4
prof. Prochaskę z Politechniki Gdańskiej.

191
wane były do budowy ścian i stropów w budynkach dwukondygna-
1
cjowych (rys. 112) ) . Różnica pomiędzy t y m i elementami a uprze­
dnio omówionymi polega na t y m , że w pierwszych obetonowuje
się gotowe rdzenie trzcinowe,
a w drugich miesza się luźną
trzcinę z betonem. W t y m ostat­
nim przypadku zużycie betonu
jest dużo większe, ale wytrzy­
małość belek również wyższa.

P R Z Y G O T O W A N I E SŁOMY
I TRZCINY

Do wyrobu płyt najlepsza

jest słoma żytnia, młócona ce­
pami albo młockarnią szeroko-
młotną. Słoma powinna być
zdrowa, niezbutwiała i sucha.
Przed użyciem wskazane jest
przetrząśnięcie słomy w celu usunięcia reszty ziaren, które mo­
głyby pod wpływem wilgoci kiełkować w płytach.
Trzcinę podobnie jak słomę używa się w stanie n a t u r a l n y m .
Do celów budowlanych najlepsza jest trzcina jednoroczna, t j . t a k a .
która wyrosła w ciągu jednego roku. Trzcina taka ma najlepsze
właściwości mechaniczne i jest mniej więcej jednolita pod wzglę­
dem długości i grubości.
Ażeby uniknąć konieczności sortowania trzciny uzyskanej
z pierwszego pokosu, dobrze jest na rok naprzód ściąć trzcino­
wisko, ażeby w roku następnym otrzymać pełnowartościowy
i jednorodny materiał. Trzcinę ścina się po nastaniu przymroz­
ków, tzn. w listopadzie albo grudniu. W t y m okresie trzcina po­
zbawiona jest soków. Stosuje się niekiedy ścinkę z lodu, którą
chociaż jest bardzo wygodna, daje na ogół gorszy materiał, gdyż
zimowe wiatry wiele trzcin łamią. Trzcina niedojrzała, która ma
W swoich komórkach soki żywotne, nie nadaje się do wyrobu
elementów budowlanych, Elementy z niedojrzałej trzciny są nie­
dostatecznie trwałe i mają niską wytrzymałość. WYRÓB PŁYT TYPU BERBEKA
Dojrzała trzcina ma kolor żółty. Źdźbła o kolorze zielonka­
P ł y t y słomiane i trzcinowe wyrabiane są mechanicznie albo
wym świadczą o spóźnionej wegetacji trzciny i są gorsze.
ręcznie. Do ręcznego wyrobu służą proste prasy drewniane (rys. 113).
Po ścięciu trzcinę oczyszcza się z wiechy, liści i z chwastów, Używane są dwa rodzaje ręcznych p r a s :
po czym. wiąże się ją w pęczki. Pęczki na wysokości 1 m mają jednodźwigniowe — do p ł y t o długości 1 m
dwudźwigniowe — do p ł y t o długości 1,6 m
1
) W. P r o c h a s k a : Trzcinobetonowa b u d o w a doświadczalna w Oliwie. Na prasach tych można wyrabiać p ł y t y o grubości od 3 do
P r a c e I T B . P W T , W a r s z a w a 1951. 10 cm. Odpowiednią grubość p ł y t uzyskuje się przez przesuwanie
ruchomej r a m y prasy.
192
 Prasa składa się z następujących części: podstawa prasy,
2 ramy (ruchoma i nieruchoma), poprzeczka dociskowa, 1 lub 2
dźwignie do prasowania, łańcuchy do zaczepiania dźwigni, szpilki
do przetykania.
Nieruchoma rama jest na stałe połączona z podstawą i uszty­
wniona w położeniu pionowym za pomocą dwóch zastrzałów.
R a m a ruchoma połączona jest
z ramą nieruchomą za pomocą
śrub poziomych. Do ram przybite
są w równych odstępach co 14 cm
pionowe listwy z otworami do
szpilek. Poprzeczka dociskowa po­
winna mieć szerokość ściśle odpo­
wiadającą rozstawowi ram, czyli
grubości płyty.
W celu uzyskania dostatecz­
nego nacisku na słomę lub trzcinę, R y s . 1 1 4 . D r a b i n k a d o z a c z e p i a ­
ułożoną między ramami, dźwignie nia dźwigni
powinny mieć długość ok. 2 m.
Łańcuchy do zaczepiania dźwigni są przymocowane do haków
w belce podstawy.
Pewnym usprawnieniem w pracy mogą okazać się drabinki
stalowe, służące do zaczepiania dźwigni zamiast łańcuchów. Dra­
binki przymocowuje się do podstawy i do górnej belki ramy
(rys. 114).
Podstawa i r a m y prasy wykonane są z krawędziaków 10 X
X 10 cm. Listwy mają przekrój poprzeczny o wymiarach 5 x 6 cm
lub 5 x 8 cm.
Szpilki z drutu 0 5 mm wkładane są w otwory w listwach
r a m i służą do utrzymania słomy w stanie sprasowanym podczas
nakładania nowej porcji materiału lub w czasie zszywania płyt.
Często w celu ułatwienia przetykania szpilek w poprzeczce do­
ciskowej robi się odpowiednie wycięcia w odstępach co 14 cm.
Przed rozpoczęciem pracy ustawia się r a m y prasy w odpo­
wiedniej i jednakowej od siebie odległości. Pomiędzy listwami na
dolnych belkach ram układa się kawałki deseczek, na których
oprze się słoma lub trzcina. Słomę lub trzcinę układa się w prasie
pęczkami na przemian: raz knowiem (dolna część), raz kłosami
(przy trzcinie raz grubszym końcem, raz cieńszym) do 3 / 4 wyso­
kości prasy. Następnie zaczepia się dźwignię o łańcuch lub szcze-
• bel drabinki i silnie naciska się na drugi koniec. Po kilkakrotnym
naciśnięciu dźwigni, nie zwalniając nacisku, przetyka się szpilki,
po czym podnosi się dźwignię i poprzeczkę dociskową i napełnia
się prasę nową porcją surowca. Szpilki przetyka się najpierw
przez skrajne listwy, potem środkowe i wreszcie przez pozostałe.
Czynności te powtarza się aż do uzyskania szerokości p ł y t y rów-
nej 1 m. Wówczas znów przetyka się szpilki i przystępuje cię do lub trzcinowej o grubości 7-^10 cm. prasowanej razem z krawę-
zszywania płyt. W t y m celu uprzednio przygotowuje się odpo­ dziakiem i dokładnie z nim połączonej. W celu dokładnego po­
wiednią ilość wiązadeł z drutu (rys. 115). łączenia p ł y t y z drewnem, wzdłuż krawędziaka żłobi się płytką
Wiązadła długie (pionowe) wykonuje się z drutu o grubości . bruzdę, w którą wchodzi surowiec płyty (słoma lub trzcina)
2 m m . Wygina się je w kształcie litery U o rozstawie d r u t u ró­ Długość elementów wynosi w zależności od wysokości pomiesz­
wnym grubości płyty. Wiązadła czeń 260—-300 cm, a szerokość 100—130 cm. Ściany wewnętrzne
przetyka się przez wycięcia w dol­ działowe wykonuje się z elementów o grubości 5 cm, usztywnio­
nych belkach r a m pomiędzy list­ nych listwami drewnianymi o odpowiednim przekroju.
wami i wiąże się u góry. Przy Oprócz pełnych elementów wykonuje się elementy okienne
wiązaniu trzeba dobrze naciągnąć z dwóch słupków z dwoma ryglami stanowiącymi dolną i górną
d r u t y i silnie je skręcać. Wiązadła ościeżnicę okna. W elementach tych wypełnia się słomą lub trzciną
poprzeczne przygotowuje się z dru­ tylko przestrzeń pod dolnym i ponad górnym ryglem.
tu o grubości 1 mm i długości do Elementy ścienne ustawia się na podwalinie i u góry łączy
30 cm — w zależności od grubości się oczepem. Do tynkowania ścianę przygotowuje się w ten spo­
płyty. Wiązadłami poprzecznymi sób, że części drewniane, widoczne w licu, pokrywa się siatką,
łączy się z sobą d r u t y wiązadła paskami m a t y trzcinowej lub dranicami (listewki drewniane).
podłużnego w odstępach do 20 cm Ściany zewnętrzne z gotowych elementów drewniano-słomia-
w szachownicę (rys. 116). nych lub drewniano-trzcinowych zapewniają dostateczną izolację
Po zszyciu wyrównuje się boczne krawędzie płyty przez ob­ cieplną i ochronę przed działaniem wpływów atmosferycznych.
cięcie kosą wystających ździebeł słomy lub trzciny. Następnie Do produkcji płyt służy ciężka prasa ręczna, którą można
wyciąga się szpilki i wyjmuje gotową płytę. wykonać sposobem gospodarczym. Zasadnicze części prasy są
Do wyprodukowania 1 m 2 płyty o grubości 5 cm potrzeba następujące: rusztowanie (obudowa), r a m y (ruchoma i stała),
ok. 15 kg słomy lub 1 wiązkę trzciny, 0,8 kg d r u t u 0 2 mm urządzenie przyciskowe.
i 0,1 kg d r u t u 0 1 m m . Poza t y m szczegóły prasy można rozwiązać rozmaicie. W pra­
W płytach słomianych chętnie gnieździ się wszelkiego rodzaju sie pomysłu ob. Juliana Mirończyka rusztowanie wykonywane
robactwo. W celu zabezpieczenia się przed t y m wskazane jest jest z krawędziaków i składa się z dwóch poziomów: górnego, na
impregnowanie płyt przez mocze­ k t ó r y m układa się surowiec do produkcji, i dolnego, na którym
nie ich w rozczynach środków prasuje się elementy. R a m y pionowe wykonane z prętów stalo­
owadobójczych, n p . w Azotoksie. wych, przymocowane są do dolnego poziomu rusztowania. Wyższa
Przy większej produkcji płyt, r a m a przymocowana jest na stałe za pomocą trzech zawiasów.
pracę wykonują zespoły składa­ Druga, niższa rama jest przesuwana na prowadnicach, do któ­
jące się z 4 albo 6 robotników rych przymocowuje się ją za pomocą śrub zaciskowych w usta­
zatrudnionych przy 2 prasach. lonej odległości od pierwszej r a m y (grubość elementu). Obydwie
Do pras pojedynczych potrzeba 4, r a m y usztywnione są za pomocą jarzma z teowników lub ceow-
a do podwójnych 6 robotników. ników stalowych ściąganych śrubami z zakrętkami motylkowymi.
Połowa zespołu prasuje płyty, Urządzenie przyciskowe składa się z szyny, lin stalowych,
a druga połowa zszywa je w mię­ krążków, i wału z przekładnią zębatą.
dzyczasie. . , , W a ł umieszczony jest poniżej podstawy r a m — a krążki po­
N a 1 m 2 płyty o grubości 5 c m ^ U \ ^ y ™ e nad górną krawędzią ram. Na wał nawinięte są dwa odcinki liny
potrzeba ok. 1,25 roboczogodziny. ( 1 , 2, 3,
kolejność zszywania) stalowej. Jeden koniec każdego odcinka przechodzi przez krążek
i przymocowany jest do szyny, od góry, a drugi koniec przymo­
W Y R Ó B ELEMENTÓW ŚCIENNYCH cowany jest do szyny, ale od spodu. Wał zakończony jest prze­
kładnią zębatą i obracany jest za pomocą koła zamachowego.
E l e m e n t y ścienne drewniano-słomiane lub drewniano-trzcinowe Przy obrocie wału w jedną stronę szyna dociskowa podnoszona
są materiałem konstrukcyjnym. E l e m e n t y na ściany zewnętrzne jest do góry, a przy obrocie w drugą stronę szyna prasuje słomę
składają się ze słupka, krawędziaka 10x10 cm i płyty słomianej lub trzcinę ułożoną między r a m a m i .
 Dzięki zastosowaniu przekładni zębatej samo prasowanie ele­ i unieruchamiamy przez przybicie skośnych zastrzałów do ko­
mentów może być wykonane nawet przez jednego człowieka. byłek i do górnej r a m y nieruchomej drabinki. Drugą drabinkę
Do obsługi prasy potrzeba dwóch ludzi. otwartą opiera się na tych samych kobyłkach i równomiernie
Przed rozpoczęciem produkcji górny pomost łączy się z niższą rozkłada się na niej porcję trzciny o grubości mniej więcej równej
ramą za pomocą pochyło ułożonej drabinki, po której prze- rozstawowi drabinek. Następnie podnosi się drabinkę z trzciną
suwa się słomę lub trzcinę pomiędzy ra­ i prowizorycznie łączy się obie
my. Na spód pomiędzy ramy układa się drabinki dwoma lub trzema
krawędziak. Po nałożeniu dostatecznej ilo­ jarzmami, po czym ewentual­
ści surowca i całkowitym sprasowaniu nie uzupełnia się trzciną miej­
opuszcza się na koło zębate zapadkę, aby sca wolne, aż do całkowitego
uniemożliwić zwolnienie nacisku i przy­ wypełnienia prasy. Teraz za­
stępuje się do szycia elementu. Zszywanie gęszcza się jarzma tak, aby
jest podobne j a k przy płytach Berbeka. drabinki nie wyginały się przy
Długie wiązadła przybija się skobelkami prasowaniu trzciny. Prasowa­
do krawędziaka albo przetyka się przez nie trzciny wykonuje się przez
specjalnie wywiercone w nim otworki, udeptywanie. Po udeptaniu
w odległości 20 cm jeden od drugiego. przystępuje się do wiązania
Zamiast zszywania krótkimi wiązadłami, belki drutem. Używa się dru­
opisanymi przy produkcji płyt Berbeka, tu grubości 3 — 4 mm (cień­
stosowane jest szycie skośne krzyżowe. szy d r u t przecina trzcinę).
Szycie to, chociaż bardziej pracochłonne, Belki przewiązuje sie drutem
jest jednak mocniejsze (rys. 117). Szycie w odstępach 20—30 cm i silnie skręca. Wiązanie wykonuje
t y m sposobem wykonuje się za pomocą „igły" z grubego drutu. dwóch robotników: jeden z nich naciska trzcinę w miejscu
Po zeszyciu obcina się zbędne końce krawędziaka i słomy lub przewiązania, a drugi przetyka d r u t pod trzciną przez specjalne
trzciny, zwalnia się zacisk i wyjmuje gotowy element. rowki w balu i silnie go skręca. Po przewiązaniu całej belki usuwa
się jarzma, odchyla ruchomą drabinkę i wyjmuje gotową belkę.
Obetonowywanie belek wykonuje sie w podłużnych formach.
W Y R Ó B B E L E K TRZCINOWYCH I TRZCINOBETONOWYCH
Najczęściej stosuje się formy bateryjne na kilka belek (rys. 119).
Belki trzcinowe wyrabia
się w prasach ręcznych,, od­
miennych od p r a s k o płyt.
Prasa do belek trzcinowych W Y K A Z PIŚMIENNICTWA
składa się z dwóch sztywnych
drabinek, połączonych wzdłuż
dłuższego boku balem o sze­ C h r z a n o w s k i S.: P ł y t y s ł o m i a n e i t r z c i n o w e w b u d o w n i c t w i e wiej­
s k i m . P W T , W a r s z a w a 1952.
rokości równej grubości belki D r e c k i A., L e b d a E . : Ż u ż l o b e t o n w b u d o w n i c t w i e w i e j s k i m . P I W R i L .
(rys. 118). W a r s z a w a 1953.
Długość drabinek jest do­ D r e c k i A . : N a p a r z a l n i e n i s k o p r ę ż n e . P W T , W a r s z a w a 1953.
stosowana do długości belek, G a l e r J . : Cegielnie p o l o w e i r o l n i c z e . T r z a s k a , E w e r t i M i c h a l s k i ,
W a r s z a w a 1947.
a szerokość wynosi ok. 60 cm. Grąbczewska M.: J a k s a m e m u z b u d o w a ć d o m e k z gliny. B A , W a r ­
J e d n a drabina jest sztywno s z a w a 1956.
połączona z balem, a druga I n s t y t u t Budownictwa Mieszkaniowego: K a t a l o g elementów dla budyn­
połączona jest z nim za po­ k ó w z g l i n y . W a r s z a w a 1956.
I n s t y t u t B u d o w n i c t w a M i e s z k a n i o w e g o : Z a r y s b u d o w n i c t w a z gliny.
mocą zawiasów. Przed roz­ B A , W a r s z a w a 1954.
poczęciem pracy ustawiamy J a n i s z e w s k i W.: Eksploatacja kruszywa mineralnego. W K , War­
Rys. 118. P r a s a d o w y r o b u belek
prasę na szerokich kobyłkach trzcinowych szawa 1955.
K i t a Ś.: R o b o t y k a m i e n i a r s k i e w b u d o w n i c t w i e . B A , W a r s z a w a 1 9 5 5 .
K o n r a d Z., L e w i n S.: L o k a l n e m a t e r i a ł y b u d o w l a n e i m o ż l i w o ś c i
ich szerokiego w y k o r z y s t a n i a w b u d o w n i c t w i e . R e f e r a t n a sesje p r o ­
b l e m o w ą P A N , 1954.
K a t a l o g m a s z y n b u d o w l a n y c h i d r o g o w y c h . B A , W a r s z a w a 1955.
K u s S., M e u ś W . , W i a t e r W . , W i t e b s k i Z . : Z a s t ę p c z e m a -
t e r i a ł y b u d o w l a n e n a wsi. M a t e r i a ł y b u d o w l a n e , n r 12/48.
Ministerstwo Budownictwa Przemysłowego: Pismo okólne w sprawie
stosowania i wykonywania trocinobetonów.
M i n i s t e r s t w o R o l n i c t w a : B u d y n e k wiejski z b l o k ó w g l i n i a n y c h . P I W R i L ,
W a r s z a w a 1954.
Ministerstwo R o l n i c t w a : J a k s a m e m u b u d o w a ć z żużla. P I W R i I , War­
s z a w a 1955.
M i n i s t e r s t w o R o l n i c t w a : B u d y n k i p i a s k o w o - w a p i e n n e n a wsi. F J W R i L ,
W a r s z a w a 1955.
M i n i s t e r s t w o O d b u d o w y : D a c h ó w k a c e m e n t o w a . W a r s z w a a 194Ł.
M e u s W., W i t e b s k i Z., W i a t e r W . : P o r a d n i k m u r a r z a w i e j ­
skiego. BA, W a r s z a w a 1956.
N a u m o w N . A . : Z a k ł a d y w y t w ó r c z e p r z e m y s ł u b u d o w l a n e g o . BA,
W a r s z a w a 1955.
N e c h a y J . : J a k p r z y g o t o w a ć b e t o n . P W T , W a r s z a w a 1954.
N e c h a y J . : B e t o n n a wsi. P W T , W a r s z a w a 1950.
P i a ś c i k F r . : B u d o w n i c t w o wiejskie. B i b l i o t e k a „ W i c i " , W a r s z a w a 1948.
P i a ś c i k Fr.: Budownictwo wiejskie z materiałów miejscowych.
P I W R i L , W a r s z a w a 1953.
P o l l a k - R i c h t e r : Technik des L e h m b a u e s . Verlag Technik, Ber­
lin 1952. I
P r o c h a s k a W . : Budownictwo z zastosowaniem trzciny. Zakład Bu­
d o w n i c t w a P r z e m y s ł o w e g o P o l i t e c h n i k i G d a ń s k i e j , G d a ń s k 1954.
R a c i ę c k i Z . : B u d o w n i c t w o z g l i n y . P W T , W a r s z a w a 1950.
R i e s s H . : Żużle wielkopiecowe w technice b u d o w l a n e j . P W T , W a r ­
s z a w a 1953.
Riess H., R o l e k M.: Żużle p a l e n i s k o w e w t e c h n i c e b u d o w l a n e j .
BA, W a r s z a w a 1954.
W i t e b s k i Z.: Zagadnienie m a t e r i a ł ó w w b u d o w n i c t w i e wiejskim.
„Zycie gospodarcze", nr 24/51.
W i t e b s k i Z.: Z doświadczeń n a d z a m r a ż a n i e m lekkich b e t o n ó w .
„ I n ż y n i e r i a i B u d o w n i c t w o " , n r 10/53.
W i t e b s k i Z.: Uwagi w sprawie m a t e r i a ł ó w miejscowych d o b u d o w y
s t o p n i p i ę t r z ą c y c h . „ G o s p o d a r k a W o d n a " , n r 10/55.
W i t e b s k i Z.: Wykorzystanie materiałów miejscowych środkiem d o
obniżenia kosztów w budownictwie. „Budownictwo Przemysłowe",
n r 1/56.
W i t e b s k i Z . : O szersze w y k o r z y s t a n i e s u r o w c ó w m i e j s c o w y c h . „ I n ­
struktor Budownictwa Wiejskiego", nr 6—7/51.