You are on page 1of 42

XVII OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA WARSZTAT PRACY PROJEKTANTA KONSTRUKCJI

Ustroń, 20 ÷ 23 lutego 2002 r.

Adam ZYBURA

SZCZEGÓLNE METODY ZABEZPIECZEŃ OBIEKTÓW

1. Wprowadzenie

Uszkodzenia konstrukcji żelbetowych narażonych na wpływy środowiskowe są spo-


wodowane najczęściej korozją zbrojenia. W dobrze wykonanych konstrukcjach – ze szczel-
nego betonu i z prawidłową grubością otuliny – korozja zbrojenia nie powinna wystąpić
przez kilkadziesiąt lat eksploatacji. Jednak w późniejszym okresie można spodziewać się
narastania uszkodzeń w wyniku naturalnego oddziaływania otoczenia.
W większości wypadków korozja zbrojenia jest wywołana karbonatyzacją betonu lub dzia-
łaniem jonów chlorkowych. Dotychczas w kraju naprawa uszkodzonych konstrukcji polega
przeważnie na usunięciu fragmentów betonu otuliny, zagrażających stanowi pasywnemu
powierzchni zbrojenia i zastąpieniu ich specjalnymi zaprawami do rekonstrukcji. Ten sposób
naprawy nie zawsze prowadzi do dobrych skutków, gdyż w praktyce nie udaje się precyzyj-
nie usunąć betonu stwarzającego zagrożenie. Reprofilacja jest uzasadniona w przypadku
istnienia na powierzchni otuliny znacznych spękań i odspojeń wywołanych rozsadzającym
działaniem produktów korozji.
Oprócz wymienionego sposobu zabezpieczenia zbrojenia przed korozją są stosowane
– zwłaszcza za granicą – metody elektrochemiczne powodujące hamowanie procesu korozji
wkładek. Metody te można zalecać do naprawy elementów żelbetowych i sprężonych, jeżeli
powierzchniowe warstwy betonu charakteryzują się dobrym stanem i nie mają większych
uszkodzeń strukturalnych.
Zabezpieczanie żelbetu metodami elektrochemicznymi ogólnie polega na polaryzacji zbro-
jenia w konstrukcji zewnętrznym prądem stałym oraz poddaniu otuliny betonowej działaniu
pola elektrycznego. Procesy elektrochemiczne wywołują sprzyjające ochronie przeciwkoro-
zyjnej:
- odchylenie potencjału elektrodowego prętów zbrojeniowych w kierunku ujemnym, za-
pewniającym odporność żelaza,
- zwiększenie wokół zbrojenia koncentracji jonów wodorotlenowych, co wpływa na
wzrost odczynu zasadowego cieczy porowej i repasywację powierzchni stali,
- istotną redukcję stężenia jonów chlorkowych w otoczeniu wkładek, ograniczającą moż-
liwość depasywacji i przebiegu reakcji anodowych.
W zależności od przyczyn powstawania korozji zbrojenia zabezpieczenia elektrochemiczne
konstrukcji żelbetowych realizuje się jako: ochronę katodową, ekstrakcję chlorków oraz
realkalizację skarbonatyzowanego betonu.
W niniejszym opracowaniu przedstawiono charakterystykę wymienionych sposobów
zabezpieczenia konstrukcji. Omówiono mechanizmy działania ochronnego, praktyczne roz-
wiązania technologiczne, zagrożenia wywołane niewłaściwym dostosowaniem materiałów
oraz wybrane przykłady zabezpieczania i naprawy obiektów. Analizę zagadnienia rozpo-
częto jednak od opisu oddziaływania wielofazowej, kapilarno – porowatej struktury betonu
otuliny na powierzchnię stali zbrojeniowej oraz zmiany wywołane wnikaniem czynników
agresywnych z otoczenia. Procesy te decydują zarówno o występowaniu korozji zbrojenia,
jak i jej zahamowaniu w wyniku ochrony elektrochemicznej

2. Elektrochemiczne działanie wilgoci w betonie na powierzchnię zbrojenia

2.1. Porowato - ciekła struktura otuliny betonowej

Beton jest materiałem niejednorodnym złożonym z fazy stałej – szkieletu, ciekłej –


wody (wilgoci) oraz gazowej – powietrza. Określając istotne ze względów konstrukcyjnych
własności analizuje się przede wszystkim cechy wytrzymałościowe i odkształceniowe szkie-
letu zbudowanego ze stwardziałego zaczynu cementowego oraz kruszywa [1]. Natomiast
istnienie fazy ciekłej i gazowej traktuje się marginesowo. Znaczenie fazy ciekłej przeważnie
ogranicza się do problemów wynikających z przepływów wilgoci oraz odkształceń reolo-
gicznych.
Zagadnienia trwałości konstrukcji żelbetowych oraz zabezpieczenia i ochrony zbrojenia
przed korozją wymagają bardziej wnikliwego spojrzenia na współdziałanie poszczególnych
faz w betonie. Bardzo ważną rolę spełnia faza ciekła (wilgoć), która decyduje o elektroche-
micznym stanie powierzchni stali zbrojeniowej i rozwoju lub powstrzymaniu procesów ko-
rozyjnych.
Wilgoć jest naturalnym składnikiem betonu, zaadsorbowanym na rozwiniętej po-
wierzchni wewnętrznej porów lub wypełniającym ich prawie całą pojemność. W świeżym
betonie wilgoć jest pozostałością wody zarobowej, którą stosuje się w nadmiarze względem
ilości stechiometrycznej w celu otrzymania właściwej szybkości hydratacji cementu. Na
rys.1 przedstawiono według [2] wykresy ilustrujące skład zaczynu cementowego w różnych
okresach hydratacji.
W wypadku, gdy stosunek masy wody do cementu jest większy od 0,38 cement może zostać
całkowicie uwodniony. Jednocześnie nadmiar wody pochodzący z mieszanki gromadzi się w
przestrzeniach nie wypełnionych przez produkty hydratacji [2]. Woda odkłada się w porach
kapilarnych i żelowych stwardniałego zaczynu cementowego. Model struktury zaczynu ce-
mentowego zamieszczono na rys.2. Czarne punkty odwzorowują cząstki żelu, przestrzennie
między punktami tworzą pory żelowe, największe przestrzenie odpowiadają porom kapilar-
nym.
Większe pory kapilarne mają zróżnicowane kształty i tworzą przypadkowo połączone
i zorientowane systemy przestrzenne. Wielkość tych porów, określona porozymetrami rtę-
ciowymi, szacuje się na 1,3µm. Nowsze badania wskazują, że zaczyny cementowe mają
Rys.1. Skład zaczynu cementowego w różnych etapach hydratacji [2]

Rys.2. Model struktury stwardniałego zaczynu cementowego [2]

stosunkowo niewielką liczbę porów kapilarnych o wymiarach większych od 1µm, natomiast


przeważają pory o średnicach mniejszych od 100 nm [2].
Rozdzielone zaczynem cementowym pory kapilarne łączą się poprzez znacznie
mniejsze pory żelowe utworzone z przylegających do siebie przestrzeni między poszczegól-
nymi cząstkami żelu. Pory żelowe są kręte, ponieważ w rzeczywistości cząstki żelu mają
kształty igiełkowe, płytkowe i płatkowe [2]. Średnica nominalna porów żelowych wynosi
2÷3 nm i jest tylko o rząd większa od wymiarów jonów i cząsteczek. Z tego powodu ruch
zaadsorbowanych cząsteczek wody jest istotnie ograniczony. Pory żelowe obejmują około
28% całkowitej objętości żelu [2]. Na podstawie pomiarów adsorbcji wody szacuje się po-
wierzchnię właściwą żelu na około 200000 m2/kg. Uzyskane według pomiarów niskokąto-
wego rozproszenia promieni rentgenowskich znacznie większe wartości – 600000 m2/kg –
wskazują na występowanie w dużych cząstkach żelu dodatkowych porów wewnętrznych [2].
W porach stwardniałego zaczynu cementowego woda występuje w trzech zasadni-
czych postaciach: wody związanej chemicznie, wody żelowej oraz wody nie związanej.
Woda związana chemicznie stanowi ściśle określoną część zhydratyzowanych składników
[2] i należy do stałych cząstek zaczynu cementowego.
Woda żelowa jest połączona z zaczynem cementowym w zróżnicowany sposób. Wyróżnia
się wodę adsorbcyjną, którą wiążą z cząsteczkami żelu siły powierzchniowe. Między po-
wierzchniami części płaszczyzn w krysztale znajduje się zaadsorbowana woda zoolitowa
(międzycząsteczkowa) [2]. Wyszczególnia się także wodę sieciową będącą częścią wody
krystalizacyjnej nie związanej chemicznie z żadnym podstawowym składnikiem zasadniczej
struktury kryształu [2]. Rozkład cząsteczek wody w hipotetycznej mikrostrukturze zhydraty-
zowanych krzemianów wapnia (C-S-H) przedstawiono według [2] na rys.3.

Rys.3. Hipotetyczna mikrostruktura zhydratyzowanych krzemianów wapnia:1 –płytki


C-S-H, 2-woda międzywarstwowa, 3 –woda zaadsorbowana,
4 – wiązania międzycząsteczkowe [2]

Wymieniony podział ma charakter umowny, ponieważ dotychczas nie udało się dokonać
rzeczywistego rozgraniczenia poszczególnych postaci wody. Trudności podziału wynikają
m.in. ze zbliżonych wartości energii wiązania wody występującej w hydratach oraz energii
wiązania wody zaadsorbowanej [2]. Woda nie związana zalega zasadniczo w szerokich
porach kapilarnych i nie podlega działaniu sił powierzchniowych fazy stałej.
W zastosowaniach praktycznych rozróżnia się wodę odparowywalną (wolną) i nieod-
parowywalną, zależnie od możliwości usunięcia jej z porów zaczynu. Woda nieodparowy-
walna obejmuje całą wodę związaną chemicznie oraz część wody nie związanej [2]. W cał-
kowicie zhydratyzowanym cemencie woda nieodparowywalna stanowi od 18% do 23%
początkowej masy wody zarobowej [2].
Zawartość wody nieodparowywalnej w żelu cementowym jest stała. Natomiast objętość
wody odparowywalnej ulega zmianom w zależności od wilgotności i temperatury otoczenia.
Zamieszczone na rys.4 wykresy ilustrują ubytek wody z betonu w początkowym okresie po
ułożeniu.
Warunki eksploatacji konstrukcji mają bezpośredni wpływ na dalsze ubytki lub przyrosty
wody w porach kapilarnych. Wzrost wilgotności względnej powietrza powoduje zapełnianie
się porów wodą wskutek kondensacji pary wodnej. Przy wilgotności względnej powietrza
40÷75% istnieje możliwość wypełnienia porów o promieniach 60nm<r < 200nm, natomiast
Rys.4. Ubytek wody z betonu w początkowym okresie po ułożeniu w zależności od:
a) wilgotności powietrza, b) temperatury powietrza i betonu [2]

przy wilgotności powietrza w zakresie 75÷95% - porów o promieniach od 200nm do


1000nm [3]. W większych porach o promieniach przekraczających 2000nm (r > 2µm)
wskutek kondensacji pary następuje adsorbcja wody na ściankach. Wypełnienie takich sze-
rokich porów jest możliwe jedynie w wyniku bezpośredniego kontaktu z wodą [3].
Kondensacja pary wodnej przebiega w porach znajdujących się w pobliżu po-
wierzchni zewnętrznej. Następnie pod wpływem działania sił kapilarnych wilgoć przemiesz-
cza się w głąb struktury betonu. Wilgoć przepływa nie tylko w porach zaczynu cementowe-
go, ale także w porach ziaren kruszywa, które zajmują około 75% całkowitej objętości beto-
nu. Pory w naturalnym kruszywie mają zróżnicowane wymiary, przy czym najmniejsze pory
są większe od porów żelowych w zaczynie cementowym [2]. Uważa się, że przeważające
liczba porów kruszywa naturalnego ma promienie r < 200nm [3]. Stosunkowo duże wymiary
porów w kruszywie umożliwiają przenikanie wody. Szybkość tego przenikania zależy od
ciągłości i objętości porów [3].
W większości wypadków kruszywo naturalne można uznać za materiał obojętny, za-
wierający w znikomym stopniu domieszki rozpuszczające się w wodzie. Natomiast w
stwardniałym zaczynie cementowym występują składniki rozpuszczalne, które nadają wilgo-
ci charakter elektrolitu. Rozpuszczone składniki zaczynu cementowego znajdują się w wo-
dzie zaadsorbowanej w porach o promieniu r > 5nm [3]. Wilgoć stanowi roztwór nasycony
w odniesieniu do uwodnionych minerałów cementowych [3]. Wyługowane zostają głównie
wodorotlenki NaOH, KOH i Ca(OH)2, które w wyniku hydrolizy dostarczają do roztworu
zasadnicze kationy i aniony. Bezpośrednie określenie stężenia poszczególnych składników
jonowych cieczy porowej jest trudne. Do tego celu za granicą stosuje się specjalne urządze-
nie umożliwiające wypchnięcie pod dużym ciśnieniem (350MPa) cieczy porowej ze struktu-
ry betonu [4]. W kraju opracowano metodę odwzorowania cieczy porowej, polegającą na
próżniowym zatężaniu wyciągu wodnego ze zmielonego zaczynu, proporcjonalnie do natu-
ralnej wilgotności betonu [5]. Stężenia podstawowych jonów w cieczy porowej zaczynów z
cementów portlandzkich, określone metodami ciśnieniową i zatężania próżniowego według
[3] zestawiono w tablicy 1.
Tablica 1. Stężenia c·102 jonów w cieczy porowej [mol/dcm3] według [3]
Metoda badania Ca2+ Na+ K+ OH-
Ciśnieniowa 0,20 30,00 10,00 55,00
Zatężania próżniowego 0,49 9,10 14,90 25,00

W cieczy porowej betonu stężenia innych jonów są kilka rzędów mniejsze od wartości
podanych w tablicy 1.
Duże stężenia jonów wodorotlenowych i towarzyszących kationów Na+, K+ i Ca2+ powoduje
przyjęcie przez ciecz porową wysokiego odczynu zasadowego, określonego wartością
wskaźnika pH=12,5÷13,0.

2.2. Strefa kontaktowa betonu i zbrojenia

W pobliżu wkładek zbrojeniowych beton otuliny ma odmienną budowę spowodowa-


ną oddziaływaniem metalicznej fazy stałej podczas hydratacji cementu – rys.5.

Rys.5. Schemat kontaktu betonu ze zbrojeniem: a) poziom makro według [6],


b) poziom mikro.

W sąsiedztwie prętów tworzy się strefa przejściowa o grubości 50÷100µm [6]. Strefa przej-
ściowa składa się z przylegającej bezpośrednio do stali warstwy podwójnej 1 o grubości
1÷2µm, warstwy dużych kryształów C–H (CaO·H2O) 2 o grubości 10÷30µm oraz bardzo
porowatego materiału 3 przechodzącego następnie w stwardniały zaczyn cementowy [6].
W warstwie porowatej jest zawarta ciecz porowa, która stykając się z wykrystalizowanym
wodorotlenkiem wapniowym znajduje się w równowadze z uwodnionymi minerałami ce-
mentowymi oraz warstewką pasywną [3]. Warstewka pasywna 4 powstaje na stali 5 samo-
rzutnie i oddziela metal od elektrolitu 6 [7]. Szczelna bariera warstewki pasywnej zbudowa-
nej z tlenów zabezpiecza stal przed korozją [7].
Pomimo wielu badań budowa warstewek pasywnych na żelazie nie jest dokładnie po-
znana. Trudności w jednoznacznym określeniu struktury tych warstewek wynikają z ko-
nieczności prowadzenia badań na poziomie atomów z jednoczesnym odniesieniem do du-
żych zespołów cząsteczek [8]. Właściwości fizyczne warstewki pasywnej zależą od siatki
krystalicznej i mikrogeometrii powierzchni metalu oraz cech roztworu składającego się z
molekuł rozpuszczalnika i zsolwatyzowanych jonów rozpuszczonego żelaza. Przeszkodą w
precyzyjnym opisie fizycznym stanowi także niedostateczne rozeznanie koncentracji jonów
żelaza w warstwie stykowej z metalem [8]. Warstewka pasywna składa się według teorii
adsorbcyjnej z zaadsorbowanych atomów tlenu lub cząstek wody, natomiast według teorii
tlenowej z tlenku fazowego.
W modelach warstwy pasywnej na żelazie przyjęto możliwość powstania jednej z
przedstawionej na rys.6 formy filmu zaporowego: (a) o grubości pojedynczych atomów lub
kilku cząsteczek tlenu, wody albo innych związków, (b) stanowiącego trójwymiarowe po-
krycie tlenkiem, (c) w postaci tlenku z uwodnioną strefą osadową, (d) z tlenku mającego
zewnętrzną część porowatą o tym samym składzie [9].

Rys.6. Formy filmu zaporowego powstającego na żelazie według [9]

Większość modeli tlenowych zakłada dwuwarstwową strukturę filmu pasywnego [7]. Od


strony wewnętrznej do metalu przylega magnetyt Fe3O4 , natomiast od strony roztworu znaj-
duje się maghemit γ- Fe2O3 [7] – rys.7.

Rys.7. Schemat budowy filmu pasywnego według dwuwarstwowego


modelu tlenkowego [7].
Ponadto w warstwie zewnętrznej tlenek żelaza trójwartościowego może być uwodniony i
występować w postaci γ- Fe2O3+H2O lub oksywodorotlenku γ-FeOOH [7].
Nowsze poglądy uznają, że film pasywny nie zawiera wyżej wymienionych związków ste-
chiometrycznych, lecz jest amorficzny i składa się z cząsteczek mających połączenia o
zmiennej stechiometrii [7]. Badania widm sugerują, że warstewka pasywna na żelazie ma
budowę polimeru z uwodnionym tlenkiem żelaza, w którym atomy żelaza są połączone za
pośrednictwem tlenu i grup hydroksylowych natomiast łańcuchy łączą się poprzez cząsteczki
wody [7]. Schemat polimerowej struktury uwodnionego tlenku żelaza przedstawiono na
rys.8.

Rys.8. Schemat polimerowej struktury warstewki pasywnej na żelazie według [7].

Grubość warstewek pasywnych na żelazie wynosi od ok. 1nm do ok.5nm [7].


Tlenkową budowę warstw pasywnych na stali zbrojeniowej potwierdzono eksperymentalnie
w nasyconym roztworze cementowym o wskaźniku pH=12,6, ustalając występowanie trój-
tlenku żelaza Fe2O3 i getytu FeOOH oraz grubość filmu tlenkowego 2÷5nm [10].
Warstewka pasywna tworzy się w wyniku reakcji żelaza z molekułami wody lub jo-
nami wodorotlenowymi przy dostatecznie wysokim potencjale anodowym [8]. Cząsteczki
wody są dawcą tlenu potrzebnego do budowy szczelnej warstewki tlenkowej [8]. Natomiast
odmienną strukturę porowatą mają tlenki żelaza powstające z tlenu atmosferycznego. Tlenki
te nie zapewniają pasywności powierzchni stali.
Utrzymanie się na stali warstewki pasywnej jest wynikiem wypadkowego procesu
tworzenia się warstewki od strony metalu oraz jej chemicznego rozpuszczania od strony
roztworu [8]. Warstewka tlenkowa może istnieć wówczas, gdy szybkość tworzenia jest
większa lub co najmniej równa szybkości chemicznego rozpuszczania. Z tego powodu w
siatce krystalograficznej warstewki tlenkowej jony żelaza, jony tlenu lub oba jony powinny
przemieszczać się jednocześnie [8]. Na rys.9 przedstawiono schemat wzrostu warstewki
tlenkowej w zależności od szybkości jonów.
W wypadku przewagi ruchu jonów żelaza warstewka tlenkowa może tworzyć się na po-
wierzchni rozdziału z cieczą (rys.9a), przy przewadze ruchu jonów tlenu – na powierzchni
Rys.9. Schemat narastania warstewki tlenku fazowego według [8]. Opis w tekście.

rozdziału ze stalą (rys.9b), natomiast przy wyrównanych szybkościach jonów – na obydwóch


powierzchniach rozdziału (rys.9c).
Pod wpływem cieczy porowej stal zbrojenia przyjmuje określoną wartość potencjału
elektrodowego względem elektrody odniesienia. Wartość potencjału zależy od układu żelaza
z produktami reakcji, które powstają na powierzchni metalu lub w roztworze [8]. Istnieje
ścisły związek między wartością pH roztworu porowego i rodzajem produktów reakcji elek-
trodowych tworzących się przy określonym potencjale. W zależności od potencjału ustala
się gęstość prądu korozyjnego, charakteryzująca intensywność przepływów jonowych mię-
dzy stalą i elektrolitem.
Zachowanie się metalu stykającego się z roztworem elektrolitu ogólnie charaktery-
zują krzywe polaryzacji ujmujące związek między prądem i potencjałem elektrodowym [7].
Na rys.10 przedstawiono schematyczny przebieg tych krzywych słuszny między innymi w
wypadku żelaza i jego stopów.
Występowanie stanu pasywnego wskazuje najmniejsza gęstość prądu korozyjnego lgi o
wartości stałej na dużym odcinku zmieniającego się potencjału E. Stałej gęstości prądu pa-
sywacji odpowiada niezmiernie wolne rozpuszczanie się warstewki tlenkowej od strony
roztworu oraz równocześnie wolne powstawanie jej od strony metalu.

2.3. Charakterystyka przemian na styku zbrojenie – ciecz porowa

Otulina świeżego betonu zabezpiecza zbrojenie przed korozją wskutek pasywacji


powierzchni stali pod wpływem cieczy porowej o wysokim odczycie zasadowym. Wnikające
z otoczenia przez system porów otuliny bezwodniki kwasowe, w szczególności CO2, SO2,
HCl, H2S, reagując ze składnikami cieczy porowej powodują obniżenie pH roztworu. Zmia-
na właściwości zasadowych elektrolitu prowadzi do przebudowy warstewek tlenkowych na
powierzchni metalu i pogorszenia lub zaniku ich cech pasywnych. Zależność tę w pewnym
stopniu ilustruje przedstawiony na rys.11 wykres Pourbaux [11] ujmujący warunki termody-
namiczne występowania pełnej odporności, stanu pasywnego i stanu aktywnego w zależno-
ści od potencjału oraz pH roztworu.
Rys.10. Schematyczny przebieg krzywych anodowej (linia ciągła)
i katodowej (linia przerywana), według [7].

Rys.11. Pola trwałości produktów reakcji żelaza, tlenu i wody (wykres Pourbaux),
według [12]

Potencjał żelaza jest określany względem normalnej elektrody wodorowej EH oraz


porównawczo względem stosowanej w pomiarach diagnostycznych elementów żelbetowych
elektrody siarczanowo miedziowej E Cu / CuSO4 - por. [13].
Pełna odporność stali odpowiada występowaniu przy niskich wartościach potencjału stałego
i stabilnego stanu metalicznego. W zakresie pasywnym na powierzchni żelaza tworzą się
trudno rozpuszczalne tlenki Fe3O4, Fe2O3·nH2O, Fe2O3. Natomiast w stanie aktywnym wy-
stępują rozpuszczalne produkty objawiające się obecnością w roztworze elektrolitu jonów
Fe2+, Fe3+ lub FeO42-.
Prezentowany wykres obejmuje wszystkie możliwe reakcje, które mogą zachodzić z żelazem
i jego związkami w wodzie. Na wykresie są podane wartości równowagowych potencjałów
tworzenia się poszczególnych związków w zależności od wskaźnika pH roztworu. Równo-
wagowe potencjały zostały określone przez przyrównanie zmiany entalpii swobodnej w
warunkach niestandardowych danej reakcji z pracą zewnętrzną wykonaną przez ogniwo
galwaniczne [8, 11]. Aczkolwiek wykres potencjał – pH określa zakresy stabilności termo-
dynamicznej różnych tlenków powstających na żelazie, to jednak jego praktyczne znaczenie
jest bardzo ograniczone gdyż nie podaje rzeczywistego składu warstewek pasywnych [7].
Ponadto nie istnieje jedna, szczególna wartość potencjału granicznego oddzielająca stan
pasywny i aktywny [7]. Z tych powodów ustalenie warunków utraty pasywności wymaga
analizy zmian wywołanych polaryzacją prądem zewnętrznym.
Pogorszenie właściwości pasywnych tlenków pod wpływem cieczy porowej o obni-
żonym wskaźniku pH powoduje na krzywej polaryzacji anodowej (rys.10) nagły wzrost
gęstości prądu korozyjnego w niewielkim zakresie zmiany potencjału. Ten nagły wzrost
gęstości prądu charakteryzuje obszar aktywno – pasywny. Dalsze przesunięcie potencjału w
kierunku ujemnym obejmuje na krzywej polaryzacji anodowej obszar aktywny (korozyjny),
w którym powierzchnia stali nie jest pokryta ochronnym filmem tlenkowym [7]. W obszarze
aktywnym szybkość reakcji elektrodowej, wyrażona za pośrednictwem gęstości prądu i,
rośnie wykładniczo wraz z nadnapięciem η stanowiącym różnicę między danym potencjałem
E i potencjałem korozyjnym Ekor

η = E - Ekor . (1)

Związek między nadnapięciem i gęstością prądu korozyjnego ujmuje równanie Tafela

η = a+b lg i , (2)

gdzie a, b = ΔE/Δlg i są stałymi współczynnikami określanymi doświadczalnie.

Uwzględniając dodatkowo krzywą polaryzacji katodowej (rys.10) można zgodnie z teorią


potencjału mieszanego określić gęstość prądu korozyjnego ikor charakteryzującą intensyw-
ność korozji stali – por. [14].
Niekorzystną cechą warstewek pasywnych jest ich duża podatność na uszkodzenia
przez agresywne składniki środowiska i czynniki mechaniczne [7]. Po uszkodzeniu warstew-
ki na odsłoniętym metalu rozwija się korozja lokalna [7]. Szczególnym zagrożeniem są jony
chlorkowe Cl-, które powodują miejscowe przebicie warstewki pasywnej i rozwój korozji
wżerowej.
Ponieważ korozja wywołana jonami chlorkowymi zachodzi także w roztworach o wysokim
odczynie zasadowym, zapewniającym pasywację powierzchni stali, więc przyjmując kon-
cepcję krystalicznego tlenku fazowego lokalne uszkodzenia modelowano samoaktywacją
słabych miejsc powstających na wtrąceniach obcych faz [15]. Schemat uszkodzenia war-
stewki pasywnej na zbrojeniu wskutek samoaktywacji wywołanej jonami chlorkowymi
przedstawiono na rys.12.

Rys.12. Schemat korozyjnego działania chlorków: a) wnikanie przez otulinę zbrojenia,


b) mechanizm przebicia tlenku fazowego.

Mechanizm samoaktywacji wynika z tendencji tlenku żelaza do redukcji katodowej, w której


wyniku następuje przyłączanie elektronów przez cząsteczki tlenu z warstewki tlenku (Fe-
O·Fe2O3) oraz cząsteczki wody z roztworu [15]

4e- + O2(z tlenku) + 2H2O(c) + 4OH(c) , (3)

gdzie indeksy w nawiasach oznaczają stan skupienia.

Uwolnione w strukturze tlenku kationy żelaza Fe2+ przemieszczają się do roztworu i w miej-
scu przepływu tych jonów powstają lokalne anody. Ponieważ utleniaczem (dawcą jonów
żelaza) jest jedynie warstewka tlenkowa, więc pod wpływem lokalnych ogniw ulega ona
rozkładowi tracąc zwartość i własności pasywne.
W nowszych modelach uwzględnia się, że wniknięcie jonów Cl- do roztworu może spowo-
dować zmniejszenie zawartości wody w filmie pasywnym na żelazie [7]. Chlorki wypierając
cząsteczki wody lub jony hydroksylowe z polimerowej struktury tlenku tworzą z żelazem
rozpuszczalne związki, które przechodzą do roztworu [7]. Schemat wnikania chlorków do
uwodnionego tlenku amorficznego na żelazie przedstawiono na rys.13.
Wpływ jonów chlorkowych na zagrożenie korozją stali ilustruje wykres Pourbaux przedsta-
wiony według [15] na rys.14.
W obecności jonów Cl- zakres zabezpieczenia korozyjnego stali jest bardzo ograniczony
[15]. Naturalną tendencją jest skłonność do korozji wżerowej, która występuje zwłaszcza w
obszarze 2 oraz obszarze 3 pasywacji niezupełnej – por. rys.10. Dopiero przy bardzo wyso-
kim odczynie zasadowym roztworu o wskaźniku pH ≈ 14 zachodzi w obszarze 4 pełna pa-
sywacja. Ponadto na wykresie zaznaczono obszar 1 - korozji ogólnej, obszar 5 – odporności
żelaza oraz obszar 6 – obejmujący zakres miarodajny w wypadku działania chlorków na stal
zbrojeniową otoczoną betonem.
Analizując elektrochemiczny stan powierzchni stali i zależny od niego stopień zabez-
pieczenia korozyjnego należy podkreślić, że przedstawiona na rys.10 krzywa polaryzacji
Rys.13. Schemat depasywacji powierzchni żelaza wskutek wypierania cząsteczek wody
ze struktury polimerowej [7]

anodowej określająca gęstość prądu w zależności od wartości potencjału wynika z oddzia-


ływania w naturze różnych składników otoczenia [8]. Identyczne zmiany można wywołać
polaryzując metal zewnętrzną siłą elektromotoryczną [8]. Anodowe zachowanie się stali, w
szczególności przejście w stany odporności, aktywny, pasywny lub transpasywny zależy
jedynie od wielkości potencjału, natomiast nie zależy od przyczyny wywołującej jego
utrzymanie [8]. Dlatego w wypadku wystąpienia korozji (wg rys.9 stanu aktywnego) można
zbrojenie zabezpieczyć elektrochemicznie wprowadzając go w stan odporności przez obni-
żenie potencjału zewnętrznym prądem lub usuwając, albo łagodząc, przyczyny depolaryzacji
przez sztuczne wywołanie warunków sprzyjających odbudowie warstewki pasywnej.
W zastosowaniach praktycznych obniżenie potencjału do poziomu zapewniającego odpor-
ność stali realizuje się metodą ochrony katodowej (OK), natomiast zmiany własności cieczy
porowej umożliwiające odtworzenie na powierzchni stali warstewek pasywnych wykonuje
się przez ekstrakcję chlorków (ECl), lub realkalizację skarbonatyzowanego betonu (RE)
[17,18].

3. Ochrona katodowa zbrojenia

3.1. Charakterystyka i przebieg ochrony katodowej

Ochrona katodowa jest stosowana od ponad 50. lat w celu ograniczenia korozji tech-
nologicznych urządzeń stalowych eksploatowanych w środowiskach elektrolitycznych.
Rys.14. Wykres Pourbaux układu żelazo wodny roztwór zawierający 335pm Cl- [16].
Opis w tekście.

W szczególności ochronę katodową realizowano w zagłębionych w gruncie rurociągach


naftowych i gazowych, stalowych zbiornikach podziemnych, budowlach hydrotechnicznych
i morskich, a także w częściach podwodnych kadłubów statków [19].
Do zabezpieczenia zbrojenia konstrukcji żelbetowych i sprężonych ochronę katodową ad-
aptowano przed ok. 20. latami [18]. Ponieważ skuteczność ochrony katodowej zależy od
dobrej przewodności elektrycznej betonu, więc metoda ta jest przydatna w obiektach styka-
jących się z cieczami oraz konstrukcjach zagrożonych korozją chlorkową, np. rurociągach,
zbiornikach, budowlach nadmorskich oraz elementach wiaduktów i garaży [18]. Szczególnie
szeroko zastosowano ochronę katodową w Stanach Zjednoczonych i Kanadzie do hamowa-
nia korozji zbrojenia żelbetowych płyt pomostowych, w których izolacja wodochronna nie
była wystarczająca [18].
Ochrona katodowa może być zalecana w konstrukcjach żelbetowych, gdy nie udaje się usu-
nąć chlorków wolnych lub obniżyć ich stężenia do poziomu bezpiecznego dla stali zbroje-
niowej [18]. Natomiast nie są znane przypadki stosowania ochrony katodowej w konstruk-
cjach zagrożonych karbonatyzacją betonu [18].
Ochrona katodowa ogólnie polega na polaryzacji katodowej stali zbrojeniowej (odchylenie
potencjału w kierunku ujemnym) do określonej wartości potencjału ochrony za pośrednic-
twem zewnętrznego źródła prądu stałego oraz dodatkowych anod umieszczonych przeważ-
nie na powierzchni betonu elementu żelbetowego [16]. Schemat ochrony katodowej zbroje-
nia przedstawiono na rys.15.
Rys.15. Schemat ochrony katodowej zbrojenia: 1 – zbrojenie, 2 – zasilacz prądu stałego,
3 – anoda, 4 – trwałe pokrycie.

Prąd polaryzujący zbrojenie może alternatywnie pochodzić także z ogniwa galwa-


nicznego utworzonego przez połączenie wkładek stalowych z elektrodą o bardziej ujemnym
potencjale, tzw. protektorem [19]. W takim wypadku zabezpieczenie techniczne realizuje się
w postaci ochrony protektorowej (OP), charakteryzującej się stopniowym roztwarzaniem
anody [17].
Zasadę ochrony katodowej i protektorowej ujmuje uproszczony wykres korozyjny
Evansa przedstawiony na rys.16.

Rys.16. Wykres korozyjny z uzasadnieniem ochrony katodowej i protektorowej [19].

Na powierzchni stali zbrojeniowej znajdują się lokalne anody charakteryzujące się poten-
cjałem EA oraz lokalne katody o potencjale EK. W wyniku procesu korozyjnego ustala się
mieszany potencjał korozyjny Ekor i odpowiadająca mu gęstość prądu korozyjnego ikor [19].
Jeżeli podczas polaryzacji katodowej zostanie dostarczony z zewnętrznego źródła lub pro-
tektora prąd o gęstości iz’, to potencjał stali ulegnie obniżeniu do wartości Ei’ [19]. W tych
warunkach zbrojenie znajduje się pod wpływem ochrony częściowej, a szybkość korozji
zostaje zredukowana do wartości odpowiadającej gęstości prądu ikor’ [19]. Natomiast, gdy
gęstość prądu zewnętrznego zwiększy się do iz = iochr , to potencjał stali obniży się do warto-
ści EA. W tych warunkach na powierzchni zbrojenia przebiegają jedynie procesy katodowe
[17, 19]

O 2 ( g ) + 2 H 2 O ( c ) + 4 e → 4 OH (−c ) , (4)

Fe (2c+) + 2 e → Fe (s ) , (5)

i korozja stali zostaje zahamowana.


Pojawiające się w reakcji katodowej (4) jony wodorotlenowe alkalizują ciecz porową w
bezpośrednim otoczeniu zbrojenia i dodatkowo polepszają warunki ochrony. Zużywane w
reakcjach katodowych (4) i (5) elektrony przepływają przewodem elektrycznym z anody
obniżając potencjał zbrojenia [17] – por. rys.15.
Równocześnie z reakcjami katodowymi (4) i (5) na anodzie zachodzą reakcje utleniania
metalu i wody oraz wydzielania chloru [17]

Me ( s ) → Me (nc+) + ne , (6)

2 H 2 O ( c ) → 4 H (+c ) + O 2 ( g ) + 4 e , (7)

− . (8)
2 Cl → Cl 2 + 2e

Warunkiem ochrony całkowitej jest spolaryzowanie zbrojenia do wartości potencjału anod w


sytuacji bezprądowej (obwodzie otwartym) [19]. W takim wypadku natężenie prądu koro-
zyjnego Ikor przyjmuje wartość zero zgodnie z zależnością [19]

EK − EA
I kor = = 0, gdy Ek = EA, (9)
∑R
gdzie ΣR oznacza sumę wszystkich rezystancji w ogniwie korozyjnym.

Powyższy warunek odpowiada wymaganiom ochrony katodowej w konstrukcjach żelbeto-


wych według normy NACE [20].
Istotne znaczenie ma wybór momentu włączania ochrony katodowej dostosowany do koro-
zyjnego stanu zbrojenia [23]. Zbyt wczesne uruchomienie instalacji nie jest prawidłowe,
gdyż cały prąd ochrony katodowej zostanie zużyty na roztworzenie warstewek pasywnych i
spolaryzowanie zbrojenia w kierunku katodowym [22]. Włączenie ochrony katodowej po-
winno nastąpić dopiero po samoistnej utracie przez zbrojenie właściwości pasywnych i roz-
woju korozji [22].
Realizacja ochrony katodowej w konstrukcjach żelbetowych jest znacznie trudniejsza
niż w obiektach stalowych. Utrudnienia wynikają ze stosunkowo małej ruchliwości jonów w
cieczy zawartej w porach betonu, niejednorodności i bardzo dużej zmienności konduktyw-
ności betonu, rozbudowanego przestrzennie szkieletu zbrojenia oraz ograniczenia objętości
środowiska elektrolitycznego jedynie do gabarytów konstrukcji [16]. Problemy techniczne
stwarzają także znaczne ograniczenie odległości między anodą i zbrojeniem (katodą), moż-
liwość niszczenia betonu wskutek przyanodowego zakwaszania [por. wzór (7)], konieczność
wielopunktowego (co kilka metrów) i dokładnego połączenia prętów zbrojeniowych oraz
wyprowadzenia przewodów na zewnątrz konstrukcji [16]. Wykonanie ochrony katodowej
konstrukcji żelbetowych dodatkowo komplikuje uciążliwy pomiar potencjału zbrojenia,
trudna interpretacja wyników i ocena skuteczności ochrony [16]. Pomimo tych trudności
ochrona katodowa zbrojenia konstrukcji żelbetowych w wielu wypadkach jest uzasadniona,
szczególnie przy zagrożeniach chlorkami oraz prądami błądzącymi [17].

3.2. Technika ochrony katodowej i protektorowej zbrojenia

3.2.1. Konstrukcja układu polaryzującego ochrony katodowej

Instalacja ochrony katodowej składa się z dwóch niezależnych obwodów: prądowego


i kontrolnego [21]. W obwodzie prądowym znajduje się układ anodowy, stacja ochrony
katodowej oraz podłączenia elektryczne [21].
Jednym z najważniejszych elementów ochrony katodowej są anody, które przeważnie
mocuje się na powierzchni betonu konstrukcji żelbetowej. Anody są wykonywane z mate-
riałów trudno roztwarzalnych lub całkowicie nie ulegających rozkładowi elektrolitycznemu
[16, 17]. Najczęściej stosuje się platynę (Pt), tytan platynowany (Ti/Pt) oraz niob platyno-
wany (Nb/Pt) [16]. Używane są także anody z tytanu pokrytego elektrokatalitycznymi tlen-
kami MMO (Metal-Metal-Oxide), np. tytan z warstwą przewodzącą z tlenków rutenu (Ru-
O2), irydu (IrO2) i węgla (CO3O4) [16]. Zestawienie zachodnich producentów stosujących
poszczególne rodzaje anod zamieszczono w opracowaniu [16]. Anody konstruuje się z dru-
tu, linek oraz siatek. Przykłady rozwiązań systemów anodowych na żelbetowych płytach
mostowych, poddawanych ochronie katodowej przedstawiono na rys.17.

Rys.17. Systemy anodowe stosowane na chronionych katodowo


żelbetowych płytach mostowych [17].

W Stanach Zjednoczonych i Kanadzie anody przeważnie wykonuje się w postaci warstwy


układanego na gorąco asfaltu przewodzącego, w którym wprowadza się żeliwno krzemowe
elektrody. Za wadę rozwiązania uznaje się duży ciężar oraz zwiększoną grubość płyty po-
mostowej [18].
Anody z drutu umieszcza się w wyfrezowanych w betonie rowkach, usytuowanych co kilka-
naście centymetrów [16]. Rowki z anodami wypełnia się przewodzącą zaprawą zawierającą
miał węglowy lub masą polimerową, a następnie pokrywa się warstwą betonu oraz na-
wierzchnią asfaltową [16]. Anody linowe są układane w postaci wijącej się wstęgi najczę-
ściej bezpośrednio na poziomej powierzchni konstrukcji i zabezpieczone betonem natrysko-
wym o grubości 20÷30mm [16]. Do ochrony katodowej powierzchni pionowych zaleca się
stosować anody siatkowe stabilizowane do konstrukcji uchwytami z tworzywa sztucznego.
Powierzchnia anod linowych i siatkowych powinna stanowić 7% powierzchni betonu, nato-
miast powierzchnia anod ceramicznych 2,5% [16].
Przy zastosowaniu elektrod linowych i siatkowych nominalną gęstość prądu anodo-
wego ustala się na poziomie ok. 150mA/m2, natomiast w wypadku elektrod ceramicznych –
na poziomie ok. 400mA/m2 [16].
Uważa się, że najkorzystniejsze są elektrody siatkowe. Elektrody te dzięki dużej powierzch-
ni obniżają gęstość prądu anodowego do poziomu, który nie powoduje nadmiernego zakwa-
szenia otaczającego betonu [21].
Anody łączy się z dodatnim biegunem źródła prądu stałego o małej mocy (kilkadzie-
siąt W), natomiast biegun ujemny tego źródła ze zbrojeniem konstrukcji [16]. Źródła prądu
są zgrupowane w tzw. stacji ochrony katodowej (SOK). Przeważnie natężenie prądu polary-
zującego pojedynczego źródła nie przekracza 2A przy napięciu wyjściowym 24÷50V [21].
Do spolaryzowania zbrojenia stosuje się prąd o gęstości od 10 do 20mA/m2 powierzchni
betonu, natomiast do podtrzymania ochrony od 2 do 8mA/m2 [21].
Ochrona katodowa zbrojenia konstrukcji żelbetowych nie wymaga automatycznej regulacji
działania źródeł prądu stałego [21].
Do podłączenia wszystkich elementów obwodu prądowego stosuje się izolowane
przewody miedziane. Połączenie przewodów z anodą jest szczególnym miejscem wymagają-
cym starannego zaizolowania [21].
Istotnym warunkiem prawidłowego działania układu polaryzującego jest ciągłość elektrycz-
na zbrojenia uzyskiwana w praktyce przez zespawanie prętów lub metalowych łączników w
odległościach nie przekraczających kilku metrów [16].
Koszt instalacji ochrony katodowej w Stanach Zjednoczonych szacuje się na
100÷150 USD na 1m2 konstrukcji żelbetowej [16]. Uważa się, że trwałość systemu zabez-
pieczającego nie powinna być mniejsza niż 25 lat [16].
Schemat ideowy ochrony katodowej mostu żelbetowego przedstawiono na rys.18. Instalacja
polaryzująca zbrojenie 1 składa się z trzech prostowników 2 zasilających układ prądem
stałym niskonapięciowym, anody 3 w postaci siatki tytanowej pokrytej elektrokatalitycznymi
tlenkami rutenu, irydu lub kobaltu oraz szeregu elektrod odniesienia 4, przeważnie chloro-
srebrowych Ag/AgCl [17].
Rys. 18. Schemat ochrony katodowej mostu żelbetowego [17].

3.2.2. Kontrola skuteczności ochrony katodowej

Istotną rolę spełnia system kontrolny, którego zadaniem jest sprawdzenie skuteczności
ochrony katodowej w zależności od przyjętych kryteriów. W podstawowych rozwiązaniach
stosowanych do zabezpieczenia konstrukcji metalowych najczęściej uwzględnia się kryteria
potencjałowe. Kryteria te zostały przyjęte także w wypadku ochrony zbrojenia konstrukcji
żelbetowych.
Dostosowany do kryteriów potencjałowych układ pomiarowy składa się z miliwoltomierza o
dużym oporze wewnętrznym (≥10MΩ) oraz elektrody odniesienia, którą jest przeważnie
elektroda siarczano miedziowa (Cu/CuSO4) lub chlorowo srebrowa (Ag/AgCl) [17]. Sche-
mat układu pomiarowego do monitorowania potencjału zbrojenia żelbetowego rurociągu
przedstawiono na rys.19. Zamieszczone na rys.18 elektrody odniesienia (poz.4) służą także
do monitorowania potencjału zbrojenia konstrukcji mostu.
W praktyce przyjmuje się, że skuteczność ochrony katodowej zbrojenia elementów żelbeto-
wych jest właściwa, gdy [16, 17]:
- w zależności od stężenia jonów chlorkowych polaryzacja katodowa doprowadzi do
potencjału –770mV lub –850mV względem elektrody Cu/CuSO4,
- wystąpi zmiana potencjału o 300mV w kierunku ujemnym od potencjału stacjonar-
nego (korozyjnego),
- polaryzacja katodowa zapewnia po 4 godzinach od wyłączenia prądu różnicę po-
tencjału stali względem potencjału stacjonarnego nie mniejszą niż 100mV w kie-
runku ujemnym (tzw. test depolaryzacyjny).
Pomimo sprecyzowania krytycznych wartości potencjału ocena skuteczności ochrony kato-
dowej nie jest w pełni jednoznaczna. Duże problemy stwarza interpretacja wyników pomia-
Rys.19. Schemat układu do pomiaru potencjału zbrojenia żelbetowego rurociągu; wg [17]:
1 – rurociąg, 2 – zbrojenie, 3 – miliwoltomierz, 4 – elektroda porównawcza

rów potencjałów. Pomiar potencjału jest obarczony błędem wynikającym ze spadku napięcia
między konstrukcją a elektrodą odniesienia. Potencjał zbrojenia objętego ochroną katodową
określa związek [17]

EOK = Ekor + ΔE + IR, (10)

gdzie Ekor oznacza potencjał korozyjny (przed ochroną katodową), ΔE – zmianę potencjału
w wyniku katodowej polaryzacji, IR – omowy spadek napięcia.

Rezystywność betonu zmienia się w bardzo dużym zakresie w zależności od wilgotności.


Beton wilgotny zachowuje się w zasadzie jak elektrolit o właściwym oporze elektrycznym
rzędu 100Ωm, natomiast beton w warunkach powietrzno–suchych ma opór właściwy w za-
kresie 10000Ωm [2]. Znaczne różnice oporów występujące nawet w obrębie jednego ele-
mentu mogą spowodować zgodnie ze wzorem (10) istotne zaburzenia wyników pomiarów
potencjałowych. Dlatego szczególne znaczenie w pomiarach potencjału zbrojenia w kon-
strukcji żelbetowej ma eliminacja składowej IR, której wartość może osiągać kilkaset mili-
woltów [16].
Dodatkowe błędy w pomiarze potencjałów stali zbrojeniowej otoczonej betonem wy-
nikają z efektów dyfuzyjnych wywołanych różnicą stężeń i ruchliwości jonów w betonie i
elektrodzie odniesienia, zjawisk membranowych związanych z występowaniem przegrody
porowatej oraz przyczyn elektroforetycznych wynikających z ruchu elektrolitu w porach i
adsorpcji jonów w kapilarach betonu [16].
Obecnie trwają prace badawcze nad dostosowaniem zaawansowanych technik elek-
trochemicznych do monitorowania zarówno zagrożenia korozyjnego w konstrukcjach, jak i
skuteczności ochrony katodowej [17]. Przeprowadzone są próby wdrażania w skali tech-
nicznej metod polaryzacji liniowej, oporu polaryzacji (Rp) oraz spektroskopii impedancyj-
nej (EIS). Szczególnie przy dużej oporności otuliny betonowej metoda spektroskopii impe-
dancyjnej może stanowić dobre narzędzie analizy elektrochemicznego stanu powierzchni
zbrojenia elementów żelbetowych. Metoda elektrochemicznej impedancji spektroskopowej
polega na pomiarze liniowej odpowiedzi korodującego metalu na pobudzenie sinusoidalnym
sygnałem prądowym lub napięciowym w szerokim zakresie częstotliwości od 10kHz do
0,01Hz [17]. Wynik pomiarów stanowi widmo impedancyjne, którego analiza matematyczna
pozwala na określenie mechanizmu i kinetyki procesu korozyjnego [17]. Wyznaczenie rezy-
stancji przeniesienia ładunku umożliwia wyznaczenie szybkości korozji stali, i to znacznie
dokładniej niż na podstawie pomiarów oporu polaryzacji Rp wykonywanych prądem stałym.
Schemat blokowy interpretacji wyników pomiarów impedancyjnych zamieszczono na rys.20.

Rys.20. Schemat blokowy interpretacji wyników pomiarów impedancyjnych [17]

Spektroskopię impedancyjną zastosowano do monitorowania zagrożenia korozją zbrojenia


konstrukcji Eurotunelu pod Kanałem La Manche oraz w przyszłości do określenia skutecz-
ności przewidzianej na etapie projektowym ochrony katodowej [22].

3.2.3. Zasady wykonywania i kryteria ochrony protektorowej

Do zabezpieczenia zbrojenia konstrukcji żelbetowych eksploatowanych w prawie


jednorodnych warunkach agresywnych można stosować ochronę protektorową (OP), w któ-
rej wymaganą gęstość prądu zewnętrznego zasadniczo uzyskuje się przez odpowiedni dobór
materiału na elektrodę protektorową (anodę). Współcześnie do ochrony obiektów żelbeto-
wych stosuje się anody wykonywane z cynku (Zn), aluminium (Al) lub magnezu (Mg) [17].
Rozwiązania anod projektuje się indywidualnie, przyjmując ich kształt, pole powierzchni i
miejsce usytuowania w zależności od rodzaju obiektu. Protektory połączone przewodem ze
zbrojeniem konstrukcji żelbetowej tworzą ogniwa galwaniczne. Schemat działania ochrony
protektorowej zbrojenia elementu żelbetowego zagłębionego w gruncie przedstawiono na
rys.21.
Protektor ulega anodowej jonizacji (korozji), uwalniane zaś elektrony spływają przewodem
do zbrojenia konstrukcji żelbetowej polaryzując stal katodowo [17]. W zależności od gęsto-
ści prądu polaryzującego następuje obniżenie potencjału stali zbrojeniowej, która staje się w
coraz większym stopniu bardziej elektroujemna [17]. W wyniku tego procesu korozja wkła-
dek zbrojeniowych ulega spowolnieniu [17].
Rys.21. Schemat działania ochrony protektorowej elementu żelbetowego
zagłębionego w gruncie, według [19]

W rozwiązaniach praktycznych ochrony protektorowej żelbetu stosuje się następujące


rodzaje anod galwanicznych [17]:
- termicznie natryskiwane stopy cynku i aluminium,
- perforowane arkusze lub siatki ze stopów cynkowych,
- nakładane arkusze blachy lub folii ze stopów cynkowych,
- walcowane pręty lub bloki cynku, aluminium i magnezu,
- osłony z materiałów protektorujących,
- stopy cynku w hydrożelach.
Prawidłowe działanie ochrony protektorowej zależy przede wszystkim od jakości rozpusz-
czalnych anod galwanicznych [17]. Przydatność metali i stopów do zastosowania jako pro-
tektory określa się uwzględniając [17]:
- skład chemiczny materiału,
- dostatecznie wysoki ujemny potencjał stacjonarny (korozyjny) zbrojenia,
- brak polaryzacji anodowej,
- małą samokorozję i równomierne roztwarzanie,
- dużą wydajność prądową.
Stosując ochronę protektorową należy przeprowadzić okresowo kontrolę instalacji i po pew-
nym czasie wymieniać roztwarzające się anody na nowe [17].
Natężenie prądu ochrony protektorowej można określić na podstawie równania [17]
EK − EA
I OP = , (11)
∑ R

∑ R = R P + R B + R Pr , (12)

gdzie EK oznacza potencjał zbrojenia (katody), EA – potencjał protektora (anody) w warun-


kach bezprądowych (obwód otwarty), RP – rezystancje rozpływu protektora, RB – rezystan-
cje betonu, RPr- rezystancje przewodów łączących zbrojenie z protektorem.

Największy wpływ na natężenie prądu ochrony protektorowej ma rezystancja betonu, która


może zmieniać się w bardzo dużym zakresie. Rezystancja betonu RB zależy zarówno od
wilgotności jak i zawartości chlorków w cieczy porowej. Wpływ stężenia chlorków w beto-
nie na prąd protektora cynkowego przedstawiono według [17] na rys.22.

Rys.22. Wpływ stężenia jonów chlorkowych w betonie na gęstość prądu anodowego pro-
tektora cynkowego [17]

W rozwiązaniach technicznych do ochrony zbrojenia pali najczęściej stosuje się siatkowe


protektory cynkowe, do zabezpieczenia zbrojenia żelbetowych rurociągów anody magnezo-
we w formie cylindrów, natomiast do ochrony zbrojenia płyt mostowych – termicznie natry-
skiwane na powierzchnię konstrukcji stopy aluminiowe i cynkowe [17].

3.3. Zastosowanie praktyczne ochrony katodowej

Po raz pierwszy ochronę katodową zastosowano do żelbetowych płyt mostowych w


Stanach Zjednoczonych na początku lat 70 XX wieku [17]. W latach 1973-85 w USA tym
sposobem zabezpieczono 35 mostów, natomiast w Kanadzie do roku 1985 ochroną katodo-
wą objęto 40 mostów [17]. Obecnie w Stanach Zjednoczonych ochrona katodowa jest sto-
sowana w ponad 300. obiektach mostowych [17].
Na jednym z tych mostów (Columbia Road Bridge Ohio) o długości 83m i szerokości jezdni
24m ochronę katodową zainstalowano w 1986r [17]. Zabezpieczono cały pomost jezdni o
powierzchni 1970m2, którego beton przy wkładkach zbrojeniowych zawierał chlorki o stę-
żeniu 178ppm. Zbrojenie polaryzowano za pośrednictwem siatkowych anod tytanowych z
elektrokatalitycznymi tlenkami MMO. Anody ułożono na całej powierzchni płyty żelbetowej
i pokryto warstwą szczelnego betonu [17]. Zastosowano średnią gęstość prądu stałego
13,0mA/m2, natomiast pomiary potencjału wykonywano przy pomocy chlorowo srebrowych
elektrod odniesienia (Ag/AgCl) [17]. W teście depolaryzacyjnym po 4. godzinach od włą-
czenia prądu potencjał zbrojenia utrzymywał się w granicach 100mV poniżej potencjału
stacjonarnego. W innych miejscach wyniki testu depolaryzującego były jeszcze lepsze, gdyż
potencjał zbrojenia stabilizował się na znacznie niższym poziomie rzędu 200mV [17]. Po
12. latach eksploatacji ochrony katodowej wyniki blokowania korozji zbrojenia uznano za
bardzo zadowalające [17].
Ochrona katodowa została zastosowana także w obiektach komunikacyjnych i hy-
drotechnicznych na terenie Europy Zachodniej zwłaszcza we Włoszech, Anglii, Francji,
Holandii, Norwegii, Niemczech i Szwajcarii [17].
Szczególna budowlą, w której na etapie projektowym przewidziano ochronę katodową jest
Eurotunel pod Kanałem la Manche [22]. Konstrukcja żelbetowa Eurotunelu została wykona-
na ze szczelnego betonu, natomiast pręty zbrojeniowe mają otulinę o grubości 35mm [22].
Założono co najmniej 120. letni okres bezpiecznego użytkowania, jednak przesiąkająca od
zewnątrz woda morska oraz od wewnątrz dostęp tlenu i dwutlenku węgla stwarza możliwość
wystąpienia depasywacji zbrojenia i korozji już po upływie 50÷60 lat [22]. Z tego powodu w
trakcie budowy tunelu wykonano system monitorowania szybkości korozji oraz instalację
ochrony katodowej, której uruchomienie w przyszłości umożliwi zabezpieczenie zbrojenia.
Uwzględniając warunki geometryczne i materiałowe przyjęto gęstość prądu ochrony kato-
dowej równą 1mA/m2. Na podstawie powierzchni stalowych wkładek odpowiadającej ze-
wnętrznej powierzchni betonu oszacowano zapotrzebowanie prądu do ochrony zbrojenia
Eurotunelu na poziomie 2100A [22].
Przed wyborem systemu zabezpieczenia analizowano kilka wariantów zakładając ochronę
protektorową z anodami cynkowymi lub magnezowymi oraz ochronę katodową z anodami
nieroztwarzalnymi umieszczonymi na lądzie [22]. Do realizacji wybrano najkorzystniejsze
rozwiązanie w postaci systemu ochrony katodowej z głębokimi wkładami anodowymi [22].
Schemat ochrony katodowej przedstawiono na rys.23.
Wzdłuż całej trasy tunelu rozmieszczono 16 pojedynczych układów anodowych (rys.23a)
znajdujących się w wywierconych w gruncie otworach o głębokości 100m [22]. Układy
anodowe usytuowano w tunelu serwisowym (rys.23b). Przewidywany zasięg działania każ-
dej anody wynosi 2,5km. Zastosowany system umożliwia w szerokim zakresie regulację
parametrów ochrony obudowy tunelu i jest bardziej optymalny od rozważanych także płyt-
kich anod na lądzie (por. rys. 23a) [22].
W kraju ochrona katodowa konstrukcji żelbetowych nie jest obecnie jeszcze popular-
na – głównie z powodu konieczności ponoszenia dodatkowych nakładów finansowych na
przygotowanie wznoszonej konstrukcji [21]. Podczas budowy należy zapewnić ciągłość
elektryczną zbrojenia, zainstalować anody oraz wyprowadzić podłączenia elektryczne.
Ponadto w trakcie eksploatacji obiektu trzeba systematycznie prowadzić monitorowanie
szybkości korozji zbrojenia [21].
Ochrona katodowa została zastosowana do częściowego zabezpieczenia zbrojenia
mostu granicznego w Cieszynie przed prądami błądzącymi.
Podjęto także próbę ochrony katodowej zbiorników w oczyszczalni ścieków komunalnych
systemu Biooxyblok w Pyrzycach [23]. W istniejącym zbiorniku o średnicy 30m i wysokości
Rys.23. Schemat ochrony katodowej Eurotunelu: a) usytuowanie układów anodowych,
b) przekrój poprzeczny konstrukcji z głębokim uziomem anodowym [21, 22]

7,20m zabezpieczono osprzęt stalowy oraz w pewnym stopniu zbrojenie żelbetowej płyty
dennej podwieszając do pomostów 4 anody z żeliwa wysokokrzemowego z dodatkiem
chromu (FeSiCr) [23]. Schemat zbiornika wraz ze stalowym osprzętem, usytuowaniem anod
i stacji ochrony katodowej przedstawiono na rys. 24. Anody o średnicy 50mm i długości
1000mm zostały zanurzone w wypełniających zbiornik ściekach, które charakteryzowały się
dużą konduktywnością [23].
Przeprowadzona próba polaryzacji wykazała, że do zapewnienia ochrony katodowej stalo-
wego wyposażenia o powierzchni 350m2 oraz zwartego przez zakotwioną centralnie rurę
zbrojenia płyty dennej zbiornika jest potrzebna katodowa gęstość prądu około 20mA/m2
[23]. Jako kryterium ochrony przyjęto zmianę potencjału stali w kierunku ujemnym o
250mV od potencjału stacjonarnego [23]. Eksploatacja zbiornika w okresie 3. lat wskazy-
wała na dobrą skuteczność zabezpieczenia [23].
Do ochrony katodowej nowo wznoszonych zbiorników żelbetowych osadnika wstępnego o
średnicy 52m i zagęszczacza osadów o średnicy 30m zaproponowano anody siatkowe z
tytanu pokrytego przewodzącymi tlenkami [23]. Siatki anodowe ułożone na powierzchni dna
zbiornika zostaną osłonięte warstwą betonu o grubości 2÷3cm [23]. Ciągłość elektryczną
zbrojenia Ø10÷14mm ścian zamierza się zapewnić przez przyspawanie poziomych łączni-
ków oraz wyprowadzenie ich końców na zewnątrz zbiornika, symetrycznie w czterech miej-
scach. Połączenie galwaniczne siatek zbrojeniowych (Ø6 i Ø8mm) płyt dennych zostanie
wykonane za pośrednictwem przyspawanych prętów w postaci trzech współśrodkowych
okręgów [23]. Zbrojenie osadnika wstępnego ma łączną powierzchnię 2500m2, natomiast
zagęszczacza osadów – 1000m2 [23]. Oszacowano, że ochronna gęstość prądu powinna
wynosić 10mA/m2 [23]. Do zabezpieczenia zbrojenia konstrukcji żelbetowej każdego zbior-
Rys.24. Istniejący zbiornik oczyszczalni ścieków oraz usytuowanie
instalacji ochrony katodowej [23]
nika oraz ruchomego wyposażenia stalowego przewidziano dwie stacje ochrony katodowej
zapewniające prąd o natężeniu 20A przy napięciu wyjściowym 60V [23].
Nakłady finansowe potrzebne na realizację ochrony katodowej zbrojenia konstrukcji
żelbetowych określają koszty ponoszone w krajach wysoko rozwiniętych. W Stanach Zjed-
noczonych w 1990r. koszty instalacji ochrony katodowej wynosiły 150USD w przeliczeniu
na 1m2 powierzchni betonu [17]. W Niemczech w 1996r. koszt założenia ochrony na 1m2
powierzchni obiektu żelbetowego szacowano na 150÷300DM. We Włoszech w 1996r.
koszty instalowania ochrony katodowej na niektórych płytach mostów wynosiły jedynie
50USD na 1m2 konstrukcji [17]. Utrzymanie instalacji ochrony katodowej szacuje się na
około 5DM za 1m2 żelbetu rocznie [17]. Uważa się, że ochrona katodowa nie jest droższa od
tradycyjnych napraw, natomiast w wielu wypadkach może powodować lepsze rezultaty [17].
Na zainteresowanie tą metodą wskazuje zastosowanie do 1999r. ochrony katodowej w kon-
strukcjach żelbetowych o łącznej powierzchni przekraczającej 1mln m2 [17].

4. Odtworzenie właściwości ochronnych otuliny betonowej

4.1. Mechanizm zabiegów elektrochemicznych

Ochrona katodowa wprowadzająca zbrojenie w stan odporności wymaga istnienia in-


stalacji oraz ciągłej obsługi od momentu wystąpienia procesów korozyjnych aż do chwili
zakończenia użytkowania obiektu. W wielu wypadkach technologia ochrony katodowej
może utrudniać prawidłową eksploatację konstrukcji lub nie być akceptowana, np. ze wzglę-
dów estetycznych w budowlach zabytkowych. Istnieje możliwość uniknięcia wymienionych
niedogodności przez okresowe zintensyfikowane towarzyszących ochronie katodowej zja-
wisk sprzyjających ograniczeniu korozji stalowych wkładek otoczonych betonem. Szczegól-
ne znaczenie mają działanie pola elektrycznego oraz reakcja katodowa depolaryzacji tleno-
wej na zbrojeniu. Procesy te zostają wymuszone podczas krótkiego zabiegu polegającego na
przepływie prądu stałego między zamontowaną na powierzchni betonu siatką anodową
umieszczoną w elektrolicie zewnętrznym oraz prętami zbrojeniowymi konstrukcji – rys.25.

Rys. 25. Zasady odzyskania przez otulinę właściwości ochronnych w wypadku: a) ekstrakcji
chlorków, b) realkalizacji skarbonatyzowanego betonu [24].

Siły pola elektrycznego umożliwiają przemieszczanie się w cieczy porowej betonu jonów i
powodują ekstrakcję chlorków (rys.25a). Natomiast powstające na powierzchni zbrojenia
jony wodorotlenowe oraz wnikające z elektrolitu alkalia sprzyjają realkalizacji skarbonaty-
zowanego betonu (rys.25b).
Metody elektrochemicznej rehabilitacji otuliny opracowano w Norwegii uzyskując patenty w
1985r. na ekstrakcję chlorków oraz w 1987r. na realkalizację skarbonatyzowanego betonu
[25].
Zasady ekstrakcji chlorków i realkalizacji są identyczne jak ochrony katodowej, jednak
dzięki wyższym parametrom prądowym czas trwania zabiegu może być ograniczony do
okresu wykonywanej naprawy.

Ekstrakcja chlorków
W wypadku zagrożenia konstrukcji żelbetowej korozją chlorkową uszkodzenie
zbrojenia zostaje powstrzymane w wyniku odsolenia betonu za pośrednictwem pola elek-
trycznego [25, 26, 28]. Na skutek elektrochemicznego odsalania zmniejsza się koncentracja
jonów chlorkowych przy powierzchni zbrojenia. Zmniejszenie koncentracji jonów chlorko-
wych poniżej wartości 0,4% masy cementu umożliwia odbudowanie pasywnej warstewki
tlenkowej w miejscach wcześniej aktywnych i zahamowanie przebiegu reakcji anodowych.
Schemat procesu ekstrakcji chlorków przedstawiono na rys. 26.

Rys. 26. Schemat procesu elektrochemicznej ekstrakcji chlorków z betonu,


według [26, 28]. Opis w tekście.

Powierzchnię skażonego chlorkami betonu 1 pokrywa się elektrolitem 2, w którym umiesz-


cza się metalową siatkę 3. Siatkę 3 łączy się z biegunem źródła prądu stałego 4, natomiast
zbrojenie 5 elementu żelbetowego z biegunem ujemnym tego źródła. Przeważnie stosuje się
prąd o natężeniu 0,5÷5 A/m2 powierzchni betonu oraz napięcie od 8 do 36 V [17]. Jako
elektrolit używa się roztwory NaOH, Na2CO3, Ca(OH)2 oraz zwykłą wodę wodociągową.
Jednak najlepszą skuteczność usuwania chlorków stwierdzono w nasyconym roztworze
Ca(OH)2 [29].
Przeważnie zabieg ekstrakcji trwa 8÷10 tygodni [26,28].
Podstawowym czynnikiem procesu są siły pola elektrycznego, które powodują migra-
cję jonów znajdujących się w cieczy porowej betonu. Jony ujemne, zwłaszcza chlorkowe Cl−
i wodorotlenkowe OH− przepływają w kierunku anody zewnętrznej, natomiast występujące
naturalnie w cieczy porowej kationy sodu Na+, potasu K+ i wapnia Ca2+ przemieszczają się w
kierunku zbrojenia (katody). Na skutek przepływów wymuszonych polem elektrycznym
zmienia się rozkład koncentracji poszczególnych jonów. W szczególności na powierzchni
zbrojenia zmniejsza się koncentracja jonów chlorkowych.
Po włączeniu źródła prądu zbrojenie elementu żelbetowego staje się katodą, na której
powierzchni przebiegają reakcje elektrolizy wody (13) i redukcji tlenu (14) – por. [26,28].

2H2O + 2e− 
→2OH− + H2 , (13)

1
H 2O + O 2 + 2e − → 2OH − . (14)
2

W wyniku tych reakcji w roztworze porowym betonu tworzą się dodatkowo jony wodorotle-
nowe.
Proces elektrochemiczny zachodzi przeważnie na dotkniętym korozją zbrojeniu znaj-
dującym się w otoczeniu zobojętnionego betonu o odczynie zbliżonym do kwaśnego. W
takich warunkach powstają produkty korozji zgodnie z reakcją

Fe 2 + + 2 H 2 O  → Fe ( OH ) 2 + 2 H + . (15)

Działanie prądu elektrycznego może spowodować redukcję jonów wodorowych będących


wynikiem reakcji (15) oraz redukcję powstających na skutek reakcji wtórnych tlenków żela-
zowych na żelazawe

2 H + + 2 e − → H 2 , (16)

Fe 3 + + e − 
→ Fe 2 + . (17)

W zależności od wartości potencjału katodowego redukcja tlenków żelaza zachodzi do po-


ziomu przemiany wszystkich tlenków na żelazawe lub trwa do całkowitej redukcji w stan
metaliczny.
Na zewnętrznej anodzie (siatce) przebiega elektroliza wody oraz wydzielanie chloru [26, 28]

2 H 2 O → O 2 + 4 H + + 4 e − , (18)

2Cl − 
→ Cl 2 + 2e − . (19)

Jeżeli metal Me zastosowany na elektrodę zewnętrzną jest podatny na korozję, to


wówczas następuje stopniowy rozkład elektrody – por. [26]

→ Me n + + ne − .
Me  (20)

Wynoszone do roztworu jony metalu Men+ mogą wywołać reakcję z cząsteczkami wody –
por. [26]
Me n + + nH 2O 
→ Me(OH)n + nH + . (21)

Na skutek reakcji (18) i (19) zwiększa się systematycznie zakwaszenie w otoczeniu anody
wskutek tworzenia się jonów wodorowych.

Realkalizacja
Głównym celem procesu elektrochemicznej realkalizacji betonu jest odtworzenie w
betonie otuliny wysokiego odczynu zasadowego cieczy porowej, umożliwiającego odbudo-
wanie na powierzchni stali zbrojeniowej zwartej warstewki pasywnej. Powtórne powstanie
warstewki tlenkowej na obszarze wcześniej aktywnym powoduje powstrzymanie procesów
korozyjnych. Ponadto zmiana składu cieczy porowej w bezpośrednim otoczeniu wkładek
wpływa znacząco na zmniejszanie niebezpieczeństwa ponownego rozwoju korozji.
Schemat procesu elektrochemicznej realkalizacji przedstawiono na rys. 27.

Rys.27. Schemat procesu elektrochemicznej realkalizacji betonu [30]

Podobnie jak podczas ekstrakcji powierzchnię skarbonatyzowanego betonu pokrywa się


alkalicznym elektrolitem 1, w którym umieszcza się siatkę anodową 2. Siatkę 2 oraz zbroje-
nie 3 elementu żelbetowego łączy się ze źródłem prądu stałego 4. Elektrolitem jest najczę-
ściej roztwór węglanu sodu (Na2CO3) [27, 28]. Składniki elektrolitu przemieszczają się
systemem porów do wnętrza betonu.
Pomimo identycznego jak w procesie ekstrakcji chlorków układu elektrycznego me-
chanizm realkalizacji jest bardziej złożony. Oprócz wymienionych już zjawisk elektrolizy i
elektromigracji jonów szczególne znaczenie przypisuje się elektroosmozie powodującej
wtłaczanie z zewnątrz zasadowego elektrolitu do porów betonu [25, 27, 28]. Procesy te
szczegółowo analizowano w pracy [31].
Podczas elektrolizy na powierzchni siatki anodowej zachodzi reakcja anodowego
utleniania jonów wodorotlenowych, której produktami są tlen i cząsteczki wody. Uwzględ-
niając reakcję rozkładu wody uzyskuje się sumaryczną reakcję anodową (18) wydzielania
tlenu. Tworzące się jony H+ powodują stopniowe zakwaszanie elektrolitu Na2CO3 wokół
anody.
W wypadku istnienia w betonie jonów chlorkowych można spodziewać się także wydziela-
nia chloru według reakcji (19).
Na powierzchni wkładek zbrojeniowych kationy wodorowe ulegają redukcji, nato-
miast cząsteczki wody rozkładowi. Sumaryczna reakcja (13) katodowego wydzielania wodo-
ru powoduje powstawanie na powierzchni zbrojenia jonów OH- i stopniowy wzrost odczynu
zasadowego cieczy porowej wokół prętów.
Produkcja jonów OH- stanowi pożądany proces zwiększający alkaliczny odczyn cieczy po-
rowej. Natomiast wydzielanie się gazowego wodoru stwarza zagrożenie dla zbrojenia, po-
nieważ wnikając w strukturę stali zbrojeniowej może spowodować tzw. kruchość wodorową
osłabiającą wytrzymałość stali.
Obecność w zasadowej cieczy porowej gazowego tlenu umożliwia dodatkowo na
powierzchni zbrojenia przebieg katodowej redukcji (14), której produktem reakcji są jony
OH- wspomagające zwiększanie odczynu zasadowego realkalizowanego betonu [27]. Inten-
sywność reakcji (14) zależy od szybkości dyfuzji tlenu przez otulenie do powierzchni zbro-
jenia.
Przyłożenie różnicy potencjałów do zbrojenia i zewnętrznej metalowej siatki powo-
duje wytworzenie pola elektrycznego w betonie otulenia. Pod wpływem sił tego pola nastę-
puje przemieszczanie się jonowych składników cieczy porowej, szczególnie kationów H+,
Na+, K+ i Ca2+ w kierunku zbrojenia (katody), natomiast anionów OH-, CO32- i HCO3- w
stronę siatki (anody). Przebieg migracji przedstawiono schematycznie na rys. 28.

Rys.28. Schematyczny przebieg elektromigracji jonowych składników cieczy porowej


w procesie realkalizacji [31]:
1 – beton, 2 – zbrojenie, 3 – metalowa siatka, 4 – elektrolit, 5 – źródło prądu

Intensywność migracji jonów w roztworze wodnym pod wpływem sił pola elektrycz-
nego charakteryzują tzw. liczby przenoszenia, które są określone ilorazem ładunku elek-
trycznego przenoszonego przez dany rodzaj jonów i ładunku całkowitego przepływającego
przez roztwór. Określając na przykładzie czystego roztworu NaOH modelującego ciecz
porową betonu wartości liczby przenoszenia anionów OH- - t°- = 0,80 oraz kationów Na+ -
t°+ = 0,20 wskazuje się, że w procesie realkalizacji teoretycznie 80% jonów OH- wytworzo-
nych na powierzchni zbrojenia ma tendencję do przemieszczania się w kierunku zewnętrznej
siatki i rozproszenia w cieczy zaadsorbowanej na ściankach porów betonu. Właściwości
ochronne betonu może poprawić jedynie niewielka 20% część wydzielonych w reakcji elek-
trodowych (13) i (14) jonów OH-, która ma szansę pozostać w bezpośrednim otoczeniu
zbrojenia.
Oceniając wpływ elektromigracji można zauważyć, że proces ten z jednej strony
zmniejsza skuteczność realkalizacji, ponieważ powoduje obniżenie koncentracji powstają-
cych wskutek reakcji katodowych jonów OH- w bezpośrednim otoczeniu zbrojenia. Z dru-
giej strony zaś działanie pola elektrycznego sprzyja wnikaniu z zewnętrznego elektrolitu
alkalicznych jonów sodowych Na+, czym przyczynia się do podnoszenia zasadowego odczy-
nu cieczy porowej betonu.
W procesie realkalizacji skarbonatyzowanego betonu istotne znaczenie przypisuje się
elektroosmotycznemu wtłaczaniu elektrolitu zewnętrznego w pory betonu [25, 27, 28].
Elektroosmoza jest procesem fizycznym polegającym na ruchu cieczy przez gęsty materiał
porowaty wskutek działania pola elektrycznego. Schematyczny przepływ cieczy przez kapi-
lary przedstawiono na rys. 29, zamieszczając na rys. 29a przypadek elektroosmozy pod
wpływem pola elektrycznego, natomiast na rys. 29b porównawczo transport hydrauliczny w
warunkach obojętnych elektrycznie.
Na granicy zetknięcia cieczy porowej ze ścianką 1 kapilary, cząsteczki wody o bu-
dowie dipolowej tworzą wskutek adsorpcji podwójną warstwę elektryczną. Grubość tej
warstwy jest zróżnicowana i zależy od rodzaju oraz koncentracji elektrolitu [25]. Według
Sterna warstwa podwójna składa się z dwóch części. Pierwszą część tworzy strefa adsorp-
cyjna 2 zbudowana z cząsteczek bezpośrednio przylegających do ścianki 1 kapilary, o gru-
bości rzędu wymiaru tych cząstek. Drugą częścią podwójnej warstwy elektrycznej jest strefa
dyfuzyjna 3, która wskutek ruchów cieplnych zostaje rozmyta na pewną odległość w głąb
roztworu. Na granicy pomiędzy strefą adsorpcyjną 2 i dyfuzyjną 3 powstaje potencjał elek-
trokinetyczny ς względem wnętrza roztworu 4.
Działanie pola elektrycznego powoduje silne przyciąganie naładowanej dodatnio strefy
dyfuzyjnej 3 w kierunku zbrojenia połączonego z ujemnym biegunem źródła prądu, a na-
stępnie ruch wody niezwiązanej 4 między warstwami podwójnymi - rys. 29a. Na szybkość
elektroosmotycznego przepływu cieczy wpływają zasadniczo dwa czynniki. Pierwszym
czynnikiem jest siła elektroosmozy 5 wywołująca ruch cieczy 4, zależna wprost proporcjo-
nalnie od gradientu przyłożonego potencjału. Drugim czynnikiem przeciwdziałającym tej
sile jest siła tarcia 6 pomiędzy poruszającą się cieczą i ścinkami kapilary.
W przypadku przepływu hydraulicznego (rys. 29b) siły 5 wywołujące ruch cieczy niezwią-
zanej 4 są usytuowane poza warstwą podwójną, natomiast siły tarcia 6 znajdują się na grani-
cy tej cieczy i warstwy podwójnej. W kapilarze ulega przemieszczeniu jedynie część cieczy
porowej z prędkością mniejszą. Rozkład prędkości elektroosmotycznej przedstawiono na
rys. 29c, natomiast prędkości hydraulicznej na rys. 29d.
Rys.29. Schemat przepływu cieczy w pojedynczej kapilarze. Opis w tekście [31].

Obliczeniowo wykazano, że przepływ elektroosmotyczny pod wpływem gradientu


napięcia 1V/cm powoduje w betonie skutek podobny jak przepływ hydrauliczny przy
uwzględnieniu współczynnika przepuszczalności rzędu 10-9cm/s (wg Darcy) oraz ciśnienia
słupa wody o wysokości 250m [25]. Obliczenia porównawcze wskazują więc na nieistotne
znaczenie przepływu hydraulicznego w szczelnym lub nawet porowatym betonie oraz szcze-
gólną rolę elektroosmozy w przebiegu realkalizacji - por. [25].
Należy zaznaczyć, że stosowanie w procesie realkalizacji elektrolitu zewnętrznego w postaci
węglanu sodu jest uzasadnione łatwym elektroosmotycznym wchłanianiem tej substancji w
strukturę betonu. Badania laboratoryjne, w których stosowano także roztwory chlorku sodu,
azotynu sodu i węglanu sodu wykazały znaczne gorsze wchłanianie, prawdopodobnie na
skutek specyficznych interakcji z betonem.
Wskutek elektroosmozy wspomaganej przez elektromigrację, absorbcję i dyfuzję w cieczy
porowej realkalizowanego betonu następuje wzrost stężenia kationów sodu, które przecho-
dzą ze zdysocjowanego roztworu elektrolitu zewnętrznego
Na2CO3 ↔ 2Na+ + CO32- . (22)

Podobnie, do betonu elektroosmotycznie wnikają jony CO32-, pomimo hamującego elektro-


statycznego oddziaływania siatki anodowej.
Analizując mechanizm elektroosmozy wskazuje się na jeszcze jedno korzystne działanie.
Ruch cieczy między ściankami porów betonu w kierunku zbrojenia hamuje ucieczkę elektro
migrujących w przeciwną stronę jonów hydroksylowych OH-, wyprodukowanych na po-
wierzchni zbrojenia i bardzo potrzebnych w jego otoczeniu.

4.2. Przebieg ekstrakcji chlorków i realkalizacji

Technika zabiegu
Decyzja o elektrochemicznej naprawie betonu zostaje podjęta po wcześniejszym
zdiagnozowaniu stanu zagrożenia korozyjnego. Zagrożenie korozyjne ocenia się na podsta-
wie badania rozkładu potencjału stacjonarnego zbrojenia oraz analizy chemicznej pobranych
z betonu próbek [25, 26, 31]. Przed rozpoczęciem ekstrakcji chlorków lub realkalizacji
powierzchnię naprawianego betonu czyści się przez piaskowanie oraz wodą pod dużym
ciśnieniem. Następnie w sposób tradycyjny wypełnia się wszystkie widoczne uszkodzenia i
ubytki.
Rozwiązania techniczne stosowane podczas elektrochemicznych napraw elementów żelbe-
towych przedstawiono na rys.30.

Rys. 30. Rozwiązania stosowane podczas ekstrakcji chlorków i realkalizacji:


a) elektrolit natryskowy, b) wodoszczelne kasety [30]. Opis w tekście

Po czynnościach wstępnych zbrojenie żelbetowego elementu łączy się z ujemnym biegunem


źródła prądu. Do powierzchni betonu 1 mocuje się stalową lub tytanową siatkę 2, podłącza-
jąc ją do dodatniego bieguna prostownika 3. Na siatkę rozpyla się włókna celulozowe wraz z
elektrolitem 4 (rys. 30a). Włókna te spełniają funkcję zbiornika alkalicznego elektrolitu. W
wypadku ekstrakcji chlorków elektrolitem najczęściej jest nasycony roztwór Ca(OH)2, na-
tomiast w wypadku realkalizacji – jedno molowy roztwór Na2CO3.
Technika elektrolitu natryskowego dobrze sprawdza się na elementach drobnowymiarowych
lub elementach o skomplikowanych kształtach. W obiektach o dużych powierzchniach i
prostych formach, wygodniejszym rozwiązaniem są mocowane na powierzchni betonu wo-
doszczelne kasety 5, które wypełnia ciekły elektrolit 6 (rys. 30b).
Po włączeniu prądu prostowniki automatycznie dostosowują różnicę potencjałów
między anodą i katodą do żądanej gęstości prądu wyjściowego. Działaniem układu elektro-
chemicznego steruje system komputerowego monitorowania i regulacji [24]. Program bieżą-
co rejestruje przebieg procesu, sprawdza pracę urządzeń generujących prąd oraz informuje o
zauważonych błędach – rys. 31.

Rys. 31. System komputerowego monitorowania i regulacji zabiegów elektrochemicznych:


1 – zbrojenie elementu żelbetowego, 2 – siatka anodowa, 3 – elektrolit, 4 – zestaw prostow-
ników, 5 – sterownik, 6 – komputer [24]

Pierwszą kontrolę postępu odsalania lub realkalizacji przeprowadza się po 7. dniach


trwania procesu. Postęp odzyskiwania przez otulinę właściwości ochronnych określa się na
rozdrobnionych próbkach betonu lub wyciętych rdzeniach. W tym celu stosuje się fabryczne
zestawy testów do oceny zawartości chlorków lub zasięgu karbonatyzacji. Precyzyjniejsze
badania polegają na analizach chemicznych modelowych roztworów cieczy porowych wy-
konanych z pobranego betonu. Badania te prowadzi się sukcesywnie przez cały okres trwa-
nia zabiegu.
Po stwierdzeniu, że w otoczeniu zbrojenia stężenie chlorku jest mniejsze od 0,4% masy
cementu lub ciecz porowa charakteryzuje się wskaźnikiem pH>11,0 zabieg elektrochemicz-
ny można zakończyć. Dalszą ocenę skuteczności naprawy na podstawie pomiarów rozkładu
potencjału stacjonarnego lub bardziej zaawansowanych badań polaryzacji liniowej przepro-
wadza się dopiero po upływie 2÷3 miesięcy. Okres ten jest potrzebny do cofnięcia się ujem-
nej polaryzacji zbrojenia, powstającej podczas przepływu prądu elektrycznego.
Dopiero po wykonaniu pomiarów elektrochemicznych można podjąć decyzję o demontażu
osprzętu i pracach wykończeniowych względnie kontynuowaniu zabiegu na całym obiekcie
lub jego fragmentach – por. [32].
Skuteczność zabiegów elektrochemicznych
Skuteczność ekstrakcji chlorków oraz realkalizacji skarbonatyzowanego betonu po-
twierdzono eksperymentalnie.
W badaniach [33] usuwano chlorek o początkowym stężeniu 1,87% masy cementu, który
znajdował się w strefie brzegowej betonu o grubości 75 mm. Zastosowano 0,1 M roztwór
NaOH, anodę z siatki tytanowej oraz zróżnicowane napięcia 10÷30V. Masę usuniętego
chlorku określano na podstawie analizy zawartości jonów Cl- w elektrolicie. Wyniki badań
przedstawiono na rys. 32.

Rys. 32. Masa usuniętego z betonu chlorku przy zastosowaniu napięcia:


1 – 10V, 2 – 20V, 3 – 30V [33]

Prędkość ekstrakcji oraz całkowita masa usuniętego chlorku zwiększała się wraz ze wzro-
stem przepływającego prądu, spowodowanym większymi napięciami.
Efekty zabiegu realkalizacji charakteryzują wyniki badań doświadczalnych [34]
przeprowadzonych na sztucznie skarbonatyzowanych walcowych próbkach z zaprawy ce-
mentowej z umieszczonym centrycznie prętem zbrojeniowym. Elektrolitem był 1M roztwór
węglanu sodu Na2CO3, postęp realkalizacji określono za pośrednictwem fenoloftaleiny.
Podczas badań stosowano zróżnicowane gęstości prądu. Wyznaczono zmiany w czasie za-
sięgu realkalizacji, mierzonego od powierzchni zewnętrznej betonu oraz od powierzchni
pręta zbrojeniowego. Wyniki badań zamieszczono na rys. 33.
Zgodnie z oczekiwaniem zasięg δ od strony zewnętrznej próbki wzrastał wraz z upływem
czasu, natomiast nie zależał od gęstości prądu - por. rys. 33a. Przeciwnie na zasięg Δ zreal-
kalizowanego betonu wokół pręta zbrojeniowego istotnie wpływała gęstość prądu - por. rys.
33b. Można sądzić, że wraz z większymi gęstościami prądu wzrastała liczba generowanych
jonów wodorotlenowych OH- powodując zwiększenie grubości zrealkalizowanej warstwy.
Skuteczność zabiegu realkalizacji potwierdziły także badania [35] wykonane w warunkach
Rys. 33. Zasięg realkalizacji: a) od strony zewnętrznej próbki δ, b) wokół pręta Δ [34]

krajowych na sztucznie skarbonizowanych betonowych elementach kostkowych o wymia-


rach 6x l0x 10 cm z dwoma prętami zbrojeniowymi. Realkalizację przeprowadzono w kase-
tach wypełnionych wodnym roztworem węglanu sodu stosując stalowe elektrody siatkowe
oraz prąd o gęstości 0,83 A/m2. Postęp realkalizacji charakteryzowała wartość pH określona
w modelowej cieczy porowej otrzymanej z próbek ścieranego warstwowo betonu. Uzyskane
wyniki przedstawiono na rys. 34.

Trwałość zabiegu realkalizacji


Po przeprowadzonym zabiegu zrealkalizowany beton w dalszym ciągu jest narażony
na działanie dwutlenku węgla z powietrza atmosferycznego. Wpływ czynników środowi-
skowych na utrzymanie się odzyskanych własności zasadowych cieczy porowej analizowano
w pracach [25, 36, 37]. Szczególną rolę zabezpieczającą zbrojenie przed korozją wywołaną
powtórną karbonizacją przypisuje się alkalicznemu roztworowi Na2CO3 wprowadzanemu
podczas realkalizacji do porów betonu.
Pod wpływem dyfundującego z atmosfery dwutlenku węgla w cieczy porowej zrealkalizo-
wanego betonu zachodzi reakcja

Na2CO3 + H2O + CO2 ↔ 2 NaHCO3 , (23)

której produktem jest kwaśny węglan sodu [25, 36, 37]. Produkt ten pozostaje w równowa-
dze dynamicznej z węglanem sodu, natomiast relacje między nimi kontroluje ciśnienie dwu-
tlenku węgla oraz objętość wody [37]. Rozcieńczenie roztworu wodą oraz podwyższenie
ciśnienia dwutlenku węgla zwiększa koncentrację wodorowęglanu sodu (NaHCO3) i obniża
wartość pH [37].
Rys.34. Postęp realkalizacji betonu określony na podstawie badania modelowej cieczy po-
rowej [35]

Uwzględniając ciśnienie atmosferyczne i temperaturę 20oC teoretycznie wyznaczono,


że w 1M roztworze Na2CO3 poddanym działaniu gazowego CO2 12,2 % masy sodu jest
zawarte w postaci wodorowęglanu sodu (NaHC03) [37]. Oszacowania liczbowe zmiany
odczynu zasadowego określiły w tych warunkach wartość wskaźnika pH≈10,7 [37].
Obliczenia zweryfikowano laboratoryjnie mierząc przez kilka miesięcy wartości pH w roz-
tworach węglanu sodu o stężeniu molowym 0,001÷1,0 M, znajdujących się na wolnym po-
wietrzu w stałych warunkach cieplno–wilgotnościowych [37].W najbardziej przydatnych do
realkalizacji roztworach o stężeniu 0,5÷1,0 M Na2CO3 wartości pH wynosiły w przybliżeniu
pH = ~ 10,4, co potwierdziło wyniki obliczeń.
Odporność zrealkalizowanego betonu na powtórną karbonatyzację badano poddając
próbki po zabiegu realkalizacji powtórnej karbonatyzacji w komorze, a następnie działaniu
powietrza atmosferycznego [25]. Określony początkowo za pośrednictwem fenoloftaleiny
odczyn zasadowy zrealkalizowanego betonu (zabarwienie czerwone) po karbonatyzacji
zmienił się na zobojętniony (zabarwienie białe), po czym wskutek działania przez kilka dni
powietrza atmosferycznego powrócił do alkalicznego (zabawienie czerwone).
Należy podkreślić, że w wypadku karbonatyzacji betonu nie poddawanego zabiegowi
realkalizaeji zachodzi reakcja dwutlenku węgla z wodorotlenkiem wapniowym

CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3 = H2O , (24)

w której wyniku następuje znaczne obniżenie pH cieczy porowej, nawet do wartości pH =


8,3.
Według [36] znacząca poprawa odporności zrealkalizowanego betonu na karbonizację jest
spowodowana obecnością w porach batonu roztworu Na2CO3/NaHCO3, będącego w równo-
wadze pod wpływem CO2 o stężeniu występującym w powietrzu atmosferycznym.
Zrealkalizowany beton jest bardziej odporny na negatywne skutki powtórnej karboni-
zacji w porównaniu z betonem nie poddawanym takiemu zabiegowi. Działanie CO2 z po-
wietrza atmosferycznego może spowodować obniżenie wskaźnika pH roztworu porowego w
betonie zrealkalizowanym co najwyżej do wartości pH>10,5. W betonie poddawanym po raz
pierwszy karbonatyzacji wskaźnik pH cieczy porowej przyjmuje wartości znacznie niższe
pH>8,3.

4.3. Naprawy konstrukcji żelbetowych metodami elektrochemicznymi

Regenerację konstrukcji żelbetowych metodami elektrochemicznymi rozpoczęto od


obiektów komunikacyjnych zagrożonych korozją chlorkową (1985r). Duża wilgotność beto-
nu oraz obecność w cieczy porowej jonów Cl- ułatwiały przepływ prądu i umożliwiały sto-
sunkowo szybkie uzyskanie efektów ochronnych.
Ekstrakcję chlorków zastosowano z pomyślnym skutkiem w 1990r do zabezpieczenia żel-
betowej ściany tunelu drogowego w Szwajcarii (obiekt nr 5108 pod szosą N5) [32]. Ścianę
tunelu o długości 26m wykonano w 1968r. Beton konstrukcji był w dobrym stanie, natomiast
grubość otuliny wynosiła 25÷35mm. W pobliżu poziomu ulicy zawartość chlorków w beto-
nie była bardzo duża i dochodziła do 3%Cl- w stosunku do masy cementu. W miejscach
położonych powyżej 1m od poziomu ulicy stężenie Cl- nie przekraczało 0,4%.
Bezpośrednio na betonie umieszczono matę celulozową, na którą nałożono siatkę z
drutu tytanowego. Siatkę przykryto drugą matą z tego samego materiału. Grubość każdej
maty wynosiła ok. 20mm. Maty celulozowe i siatkę tytanową stabilizowano za pośrednic-
twem drewnianych listew przymocowanych wcześniej do ściany. Zabieg usuwania chlorków
trwał 8 tygodni i był wykonywany w okresie jesiennym. Maty zwilżano codziennie wodą w
celu zmniejszenia oporu elektrycznego układu. Przez cały czas kontrolowano napięcie oraz
natężenie prądu w obwodzie. Napięcie wynosiło 36 – 40V, natomiast gęstość prądu począt-
kowo przyjęto równą 0,75A/m2, a następnie zmniejszono do wartości 0,3A/m2. Na zakoń-
czenie maty i elektrodę zewnętrzną zdemontowano, powierzchnię ściany umyto, pobrano
próbki betonu do analizy zawartości jonów chlorkowych, po czym konstrukcję zabezpieczo-
no folią przed dalszym działaniem chlorków w nadchodzącym okresie zimowym. Na wiosnę
1991r przeprowadzono badania rozkładu potencjału stacjonarnego i na ich podstawie za-
kwalifikowano jeszcze trzy mniejsze obszary ściany do powtórnego zabiegu. Po doprowa-
dzeniu stężenia jonów chlorkowych do wartości uznanych za dopuszczalne zewnętrzną po-
wierzchnię ściany zabezpieczono specjalną wyprawą przed ponowną ekspansją chlorków
zawartych w środkach do odladzania. Przeprowadzane wraz z zabiegiem badania poligono-
we [32] wykazały skuteczność metod elektrochemicznych w usuwaniu jonów chlorkowych z
betonu dużych obiektów inżynierskich. Stwierdzono, że w przypadku wystąpienia znacznego
i niejednorodnego stężenia chlorków lokalnie niektóre miejsca wymagają jednak powtórne-
go zabiegu.
Realkalizację skarbonatyzowanego betonu zastosowano po raz pierwszy w 1987r w
Norwegii do zabezpieczenia 330m2 fasady budynku Banku Narodowego w Stavenger [25].
Szczególnie realkalizacja może być przydatna w budowlach o znaczeniu historycznym i
kulturalnym, w których zabieg ten pozwala na zachowanie oryginalnej struktury powierzchni
zewnętrznej.
Do dużych obiektów historycznych poddanych zabiegowi realkalizacji należy wzniesiona w
1931r replika spalonego zamku w Osace w Japonii [25]. Po 64. latach wystąpiło zagrożenie
korozyjne zbrojenia wskutek karbonatyzacji betonu na głębokość dochodzącą do 57mm.
Realkalizację wykonano na bardzo dużej powierzchni wynoszącej 5000m2.
Realkalizacji poddano żelbetową elewację frontową wybudowanego w 1966r w Paryżu
kościoła św. Marcela [25]. Po 30. latach oddziaływania powietrza atmosferycznego nastą-
piło zobojętnienie otulenia, które miało grubość 15 – 20mm. Zabieg z pozytywnym skutkiem
przeprowadzono w jesieni 1996r [25].
Elektrochemiczną renowacją objęto most kamienny o łukach żelbetowych, wzniesiony w
1939r w miejscowości Lostwithiel w Cornwalii [25]. Realkalizację betonu łuków przepro-
wadzono na powierzchni 520m2 w ciągu 10. tygodni, stosując wodoszczelne kasety oraz
ciekły elektrolit.
W tablicy 2 zestawiono dane charakteryzujące skuteczność procesu realkalizacji
wybranych obiektów mostowych w Wielkiej Brytanii [30].

Tablica 2. Parametry charakteryzujące wykonaną realkalizację


mostów w Wielkiej Brytanii [30]

λ [mm] CNa [kg/m3] F iśr t Koszt


Obiekt 2 2
0 t 0 t [m ] [A/m ] [tydzień] [funty]

Restormel
20 <5 1,64 4,60 520 1,0 10 79.000
Bridge
Delph
30 <5 0,95 4,37 1300 1,0 14 120.000
Bridges
Northampton
5 - 90 <5 2,12 4,29 200 1,0 25 55.650
Road Bridge*
*)
równocześnie ekstrakcja chlorków

Przedstawiono zasięg karbonatyzacji λ i zawartość sodu CNa przed zabiegiem (indeks 0)


oraz po realkalizacji (indeks t), pole powierzchni naprawianego betonu F, średnią gęstość
prądu w przeliczeniu na jednostkę powierzchni betonu iśr, czas trwania procesu t oraz koszt
całego przedsięwzięcia.
Zastosowanie elektrochemicznych metod regeneracji wskazuje na możliwość odzy-
skania przez skażone chlorkami lub skarbonatyzowane otulenie betonowe właściwości za-
bezpieczających zbrojenie przed korozją. Zabieg trwający przeciętnie 7÷8 tygodni powoduje
istotne zmniejszenie stężenia jonów chlorkowych oraz zwiększenie odczynu zasadowego
betonu w otoczeniu zbrojenia. Wskutek procesów zachodzących w cieczy porowej otuliny
betonowej następuje odbudowanie warstewki pasywnej na powierzchni zbrojenia i po-
wstrzymanie występujących procesów korozyjnych.
Obecnie na świecie popularność elektrochemicznego odtworzenia właściwości
ochronnych betonu stale wzrasta. Szacuje się, że tylko w roku 1995 na świecie zrealkalizo-
wano łącznie ponad 35 000m2 powierzchni betonu [30].
Metody elektrochemiczne mogą być szczególnie polecane do renowacji obiektów o
znaczeniu historycznym i kulturalnym. Odzyskanie właściwości ochronnych betonu nastę-
puje jedynie wskutek działania pola elektrycznego, bez ingerencji mechanicznej. Przepro-
wadzona w ten sposób naprawa umożliwia zachowanie oryginalnej struktury powierzchni
budowli i jej walorów architektonicznych.
Jednak naprawa metodą elektrochemiczną jest generalnie droższa niż wymiana i reprofilacja
powierzchniowych warstw betonu. Na podstawie niemieckich kalkulacji z 1993 roku orien-
tacyjny koszt elektrochemicznej realkalizacji 1m2 powierzchni betonu wynosił 200÷400 DM
[30]. Natomiast porównawczo ta sama powierzchnia naprawiana w sposób tradycyjny (tzw.
naprawa lokalna) kosztowałaby w Niemczech 50÷150 DM [30]. Wybierając metodę napra-
wy zagrożonych korozją obiektów żelbetowych należy więc kierować się nie tylko stroną
techniczną zabiegu, ale także uwzględnić aspekt ekonomiczny przedsięwzięcia.

Piśmiennictwo

[1] Flaga K.: Beton jako kompozyt, Materiały konferencji Beton na Progu Nowego Mile-
nium, Kraków 2000, s.19-28.
[2] Neville A.M.: Właściwości betonu. „Polski Cement”. Kraków 2000.
[3] Wieczorek G.: Wpływ chlorków na korozję stali zbrojeniowej w betonie, Wydawnic-
two ITB, Warszawa 1993.
[4] Lonquet P., Burgelen L., Zelver A.: La phase liquide du ciment hydrate, C.E.R.I.L.H
Publication No 219, 1974.
[5] Wieczorek G., Sokalska A.: Modelowanie ciekłego środowiska korozyjnego w beto-
nach skażonych chlorkami, Ochrona przed Korozją 5, 1977, s.132-137.
[6] Bentur A., Diamond S., Mindess S.: Cracking Processes in steel fiber reinforced ce-
ment paste, Cement and Concrete Research, vol.15, 1985, p.331-342.
[7] Flis J.: Pasywacja metali – problemy praktyczne i poznawcze, Ochrona przed Korozją,
10, 1994, s.219-224.
[8] Skorčelletti W.W.: Teoretičeskie osnovy korrozii metalov, Izd. „Chimija”, Leningrad
1973.
[9] Sato N.: 4th Symposium on Passivity, Princeton, 1973.
[10] Babuškin V.I.: Zaščita stroitelnych konstrukcij ot korrozii, starenija i iznosa, Vyšča
Škola, Charkov 1989.
[11] Pourbeaux M.: Wykłady z korozji elektrochemicznej, PWN, Warszawa 1978.
[12] Wranglen G.: Podstawy korozji i ochrony metali, Wydawnictwa Naukowo – Technicz-
ne, Warszawa 1975.
[13] ASTM-C867-91. Standard Test Method for Half-Cell Potentials of Uncoated Rein-
forcing Steel in Concrete.
[14] Kubicki J.: Podstawowe procesy korozji metali; w Ochrona przed korozją. Poradnik,
Wydawnictwa Komunikacji i Łączności, Warszawa 1986, s.46-68.
[15] Shreir L.L.: Korozja metali i stropów, Wydawnictwa Naukowo – Techniczne, Warsza-
wa 1966.
[16] Juchniewicz R., Bohdanowicz W., Walaszkowski J., Sokólski W., Rozwadowski J.:
Ochrona katodowa zbrojenia betonu, Ochrona przed Korozją 9, 1989, s.197-202.
[17] Juchniewicz R.: Ochrona elektrochemiczna obiektów żelbetowych, XII Konferencja
Naukowo – Techniczna „KONTRA’2000”, Komitet Trwałości Budowli ZG PZITB,
Warszawa – Zakopane 2000, s.7-18.
[18] Ściślewski Z.: Ochrona konstrukcji żelbetowych, Arkady, Warszawa 1999.
[19] Juchniewicz R., Bohdanowicz W., Walaszkowski J., Widuchowski A.: Technika prze-
ciw – korozyjna, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1990.
[20] NACE Standard RP 0290-90. Standard Recommended Practice Cathodic Protection of
Reinforcing Steel in Atmospherically Exposed Concrete Structures.
[21] Bodanowicz W.: Ochrona katodowa zbrojenia betonu, X Konferencja Naukowo –
Techniczna „KONTRA’96”, Komitet Trwałości Budowli ZG PZITB, Warszawa – Za-
kopane 1996, s.7-21.
[22] Bohdanowicz W., Majewska J., Sokólski W.: Niektóre problemy ochrony przeciwko-
rozyjnej Eurotunelu, XXIII Krajowa Konferencja Naukowo - Techniczna „Nauka i
praktyka w walce z korozją”, Kokotek k. Lublińca 1995, s.177-184.
[23] Bodanowicz W., Sokólski W.: Ochrona elektrochemiczna żelbetowych zbiorników
oczyszczalni ścieków, Prace Naukowe Instytutu Technologii Nieorganicznej i Nawo-
zów Mineralnych, nr 41, seria Konferencje nr 23, Wrocław 1994, s.89-97.
[24] Katalog firmy ECBIS AG, Muesmattweg 48A, CH-4123 Allschwil.
[25] Miller J.B.:A milestone in concrete infrastructure repair – desalination and realkalisa-
tion, International Technology Menager, NCT a.s., Oslo, Norway. Draft 05.08.96.
[26] Jungwirth D., Grübl P., Windisch A.: Elektrochemische Schutzverfahren für bewehrte
Bauteile aus baupraktischer Sicht, Beton und Stahlbetonbau 86, H.7, 1991, s.167-171.
[27] Jungwirth D., Grübl P., Windisch A.: Elektrochemische Schutzverfahren für bewehrte
Bauteile aus baupraktischer Sicht, Beton und Stahlbetonbau 86, H.8, 1991, s.190-192.
[28] Mietz J.: Elektrochemische Schutzverfahren zur Beseitigung von Korrosionsrisiken an
Stahlbetonbauwerken, Bauingenieur 68, 1993, s.533-538.
[29] Polder R.B., Walker R.J., Page C.L.: Electrochemical desalination of cores from a
reinforced concrete coastal structure, Magazine of Concrete Research, vol. 47, Dec.
1995, pp.321-327.
[30] Jaśniok M., Zybura A.: O zabezpieczeniu zagrożonych korozją konstrukcji żelbeto-
wych metodą elektrochenicznej realkalizacji, Inżynieria i Budownictwo, 7-8, 1999,
s.434-437.
[31] Jaśniok M., Zybura A.: Przemiany zachodzące podczas elektrochemicznej realkalizacji
skarbonizowanego betonu, Cement, Wapno, Beton, 3,2000, s.97-104.
[32] Elsener B., Molina M., Böhni H.: The electrochemical removal of chlorides from rein-
forced concrete, Corrosion Science, vol. 35, no 5-6, 1993, pp.1563-1570.
[33] Arya C., Sa’id-Shawqi Q., Vassie P.R.W.: Factors influencing electrochemical removal
of chloride from concrete, Cement and Concrete Research, vol. 26, no. 6, 1996, pp.
851-860.
[34] Isecke B., Mietz J.: Mechanism of Realkalisation of Concrete, UK Corrosion and
Eurocorr 94, 31 October-3 November, 1994, pp.216-227.
[35] Jaśniok M., Zybura A.: Badanie skuteczności elektrochemicznej realkalizacji skarboni-
zowanego, Inżynieria i Budownictwo, 1, 2000, s.30-34.
[36] Roti J.A.: Electrochemische Verfahren zur Betoninstandstellung, ECBIS, H. 18/28,
1994.
[37] Odden L.:The Repassivating Effect of Electro-chemical Realkalisation and Chloride
Extraction, International Conference on Corrosion and Corrosion Protection of Steel in
Concrete, 24-28 July, 1994, p.p.1473-1488.

You might also like