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Alumno: Morales Domínguez Raúl Antonio

Carrera: Ingeniero Químico Metalúrgico
4º Semestre
55 62 02 14 78
044 55 18 51 91 73
elrlo@hotmail.com
Firma:

Fabricación de Hierro Nodular con Carburos y sin Carburos

Línea de investigación: Hierros colados.

Investigador titular: Dr. José Alejandro García Hinojosa.
Investigador adjunto: IQM. Víctor Antonio Aranda Villada.
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Opinión del Integrante #2 IQM:

El haber estado en esta estancia de investigación me dejo con un gran gusto por su temática
–“La formación de hierros con y sin carburos”-, desde el primer día fue enriquecedora, ya que
se nos dio la información necesario para trabajar, se trabajaron alrededor de tres semanas,
hecho que nos hizo trabajar a un ritmo ligeramente acelerado, aplique los conocimientos que
previamente había obtenido del mismo modo se aplicaron los nuevos conocimientos, cuando
acabe la estancia pude darme cuenta de la complejidad que lleva la fabricación de un hierro.

Fabricación de Hierro Nodular con Carburos y sin Carburos

I. Abstract

La elaboración del Hierro CDI constituye nuestra materia prima para la elaboración del Hierro
CADI, para poder elaborar un hierro CADI necesitamos un hierro que sea rico en carburos,
requiriendo así un hierro con un mínimo de entre 45% y 60% de carburosAl saber que la
formación de carburos en nuestro hierro CDI se ve afectada por el elemento aleante y la
velocidad de enfriamiento (dada por el tamaño de la pieza), con estos dos criterios podemos
prever la cantidad de carburos que obtendremos en nuestras muestras. La investigación se
baso en la producción de carburos en un hierro nodular, tomando como referencia de
investigación el conocimiento previo sobre la velocidad de enfriamiento y la importancia del
elemento aleante; para poder lograr inducir a una carburización exitosa se eligió una
composición previamente conocida para un hierro 120/90/02, colando así tres muestras con
nuestra composición modificada, manteniendo una velocidad de enfriamiento igual en las
piezas, se busca analizar el efecto de estos dos comportamientos.

II.- Justificación

Para elaborar un hierro CADI se necesita un hierro CDI, al ser el hierro CDI la materia prima
para elaborar un hierro CADI, se necesita que la fabricación de nuestra materia prima deba
ser económica; debido a que un hierro CDI necesita para poder ser fabricado carbón, silicio,
manganeso, azufre o fósforo (esto depende de la composición), los elementos usados
pueden producir mayor o menor cantidad de carburos, sin embargo el precio es un papel
importante para poder obtener un hierro CDI a bajo costo.

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 III.- Planteamiento del Problema

Se busca la formación de carburos en hierros nodulares teniendo así como un factor

importante al elemento aleante, sin embargo cuando un hierro nodular se empieza a
solidificar se comienzan a formar carburos, al enfriar nuestra pieza de una forma muy rápida
podemos propiciar a una formación elevada de carburos, sin embargo al tenerlo con una
cantidad elevada de carburos podemos reducir algunas propiedades físicas.

IV.- Hipótesis

1.- La velocidad de enfriamiento afectará la cantidad de carburos formados, teniendo así que
si el enfriamiento se da de orillas a centro, en las orillas tendremos una mayor formación de
carburos y en el centro una menor cantidad.

2.- Para poder obtener una mayor cantidad de carburos en un hierro nodular, debemos de
controlar la cantidad del elemento aleante.

3.- De acuerdo al modulo geométrico afectaremos la velocidad de enfriamiento, encontrando

así que en la placa con menor espesor se encuentre una mayor cantidad de carburos a
diferencia de la de mayor espesor.

V.- Objetivos

1.- Determinación y análisis de los carburos en las piezas.

2.- Analizar la influencia de los elementos aleantes con la formación de carburos.

3.- Analizar la influencia de la velocidad de enfriamiento con la formación de carburos.

VI.- Introducción

La formación del hierro CDI, es tan importante que sin la fabricación de este tipo de hierro, no
podríamos obtener hierro CADI. Debido a que en un hierro CDI tenemos formación de
carburos, estamos hablando de que es un hierro nodular, al cual en su fase líquida aun
siendo un metal líquido, se le da un tratamiento de nodularización e inoculación,
determinando de esta forma la forma del grafito (buscando así una forma esferoidal).

Tenemos que dentro de la familia de las aleaciones ferrosas, tenemos una amplia gama de
propiedades, esto se debe a la forma en la que son fabricados, por medio de la fusión y
colada, podemos obtener pieza de hierro con formas predeterminadas (colada), así como
una composición en específico (fusión).

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Los hierros fundidos conforme se solidifican, siguen una serie de comportamientos los cuales
fueron tomados a razón de poder modificarlos y variar la cantidad formada de carburos en las
piezas; el tamaño de la placa (efecto de la velocidad de enfriamiento), el efecto del elemento
aleante.

El hierro CDI, combina la fluidez, la maleabilidad y la resistencia al desgaste; así mismo el

hierro CDI tiene varias propiedades similares a las del acero, entre las que encontramos:(2)(3)

I. Tenacidad.
II. Ductilidad.
III. Alta resistencia.
IV. Puede ser trabajado en frío y en caliente.

Para poder obtener el hierro CDI, debemos de obtener a partir de un hierro bajo en azufre, el
cual debe de ser tratado con magnesio y/o tierras raras para poder obtener un grafito de
forma esferoidal.

Debido a que buscamos formar carburos, debemos de controlar el tipo de matriz, y para
poder obtener la matriz deseada, la velocidad de enfriamiento y el efecto del elemento
aleante, nos permitirán obtener la matriz deseada; junto con esto la adición de algunos
estabilizadores de carburos, así mismo podemos agregar en vez de estabilizadores de
carburos lo que vendrían siendo elementos blanqueadores (cromo, molibdeno, titanio,
vanadio, manganeso, etc.).(1)

Debido a que la velocidad de enfriamiento actúa de una forma muy importante al momento
de originar carburos, se debe de tomar a consideración el módulo geométrico, obteniendo así
una gran cantidad de carburos en la superficie de la pieza y conforme nos acercamos al
centro se presentará una menor cantidad de carburos.

Una vez listo el muestreo metalográfico, después de haber preparado las piezas, se analizan
con un adquisidor de datos, usando el Imagen Pro Plus se hace el conteo de carburos
obteniendo al final sus porcentajes por las zonas capturadas.

VII.- Diseño Experimental

Para poder obtener nuestras piezas de hierro nodular, primero necesitamos hacer nuestros
moldes, los cuales consisten en un conjunto de un contenedor de metal y un contenido de
arena verde con bentonitas (arena para colar aleaciones ferrosas). El proceso por el cual se
prepara la arena es buscando tener 3% de humedad, agregándola así en una mezcladora
para arena con 1.3 litros de agua (equivalente al 3% de humedad necesaria en la arena), una
vez agregada la arena y el agua se continua a activar el mecanismo de mezclado por una
duración de 3 minutos.

Una vez teniendo nuestra arena mezclada y con el porcentaje de humedad adecuado, se
pasa al moldeo en arena verde, el cual consiste en tener un contenedor de metal de dos

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piezas, por la parte de arriba “cope” y por la parte de abajo “drag”, de tal forma que se
aprovechara a la gravedad para llenar las placas, teniéndolas entonces con una orientación
hacia el drag.

Imagen VII.I -Esquema moldeo en arena verde-

Debido a que necesitamos controlar la velocidad de enfriamiento de nuestras piezas,

tendremos un modelo, el cual consistirá en cuatro placas, un corredor y una bajada; debido al
tamaño de las placas también nos afectará su modulo geométrico, marcando por lo tanto que
nuestras piezas de menor espesor tendrán una cantidad mayor de carburos (referencia al
punto “V.- Objetivos”).

Imagen VII.II -Modelo de las placas-

Para poder hacer la fusión de nuestro hierro se partió de una composición ya conocida, dada
para un hierro nodular 120/90/02 modificado. Para las piezas preliminares o C0 se partió sin
agregar ningún estabilizador de carburos, para la primera colada o C1 se agregó un
estabilizador de molibdeno, así mismo para la segunda colada o C2 se añadieron dos
estabilizadores, estos fueron el molibdeno y el cromo. Durante la fusión de cada una de estas
piezas se medían temperaturas y se les realizaba la prueba de la “moneda”, con la prueba de
la moneda, se checaban las composiciones de nuestros elementos dentro de nuestra
aleación, teniendo así que si bajaba el porcentaje de uno de estos por pérdida en escoria o
gases, se le añadía el faltante para llegar a la composición deseada.

Una vez listo nuestro metal líquido, se procedía a vaciarlo en una olla de colada previamente
calentada, en esta etapa era en donde se le añadía el nodularizante a base de magnesio por
el método “sándwich” (con esto se busca una formación esferoidal del nódulo de grafito),
posterior a que nuestro hierro se nodularizara se le agregaba el inoculante para así obtener
la matriz deseada.

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 Imagen VII.III –Nodularización e inoculación-

Una vez que se llenaba el molde con nuestro metal líquido, se deja reposar dejando enfriar
las piezas, posterior a su enfriamiento se sacan del molde, se les retira el corredor y la
bajada, dejando de tal forma las placas sin excesos que no se vayan a utilizar, tomando así
las placas número dos y tres para su caracterización.

Para poder caracterizar nuestras piezas, se necesita primero reducirles el tamaño, lo

suficiente para poder tomarlas con la mano o si no de tal forma que se les pueda hacer un
montaje en frío o en caliente; para nuestras piezas primero las pasamos por la cortadora de
disco, usando un disco para materiales con una dureza superior a los 500 HVN (hardness
vickers number), una vez cortadas las piezas se continua con la secuencia de desbaste
comenzando primero con una lija “80” para eliminar la rebaba e inducir la planicidad en
nuestra pieza, seguido de esta lija se continuaron con las lijas “ 240, 320 ,400 y 600”, una vez
acabando en la lija “600” se prosigue con la secuencia de pulido, usando alúmina con una
micra de tamaño lubricando el pulido con agua y jabón ( para evitar la formación de
“cometas” en el nódulo de carbón).

Ya cuando se termina la secuencia de pulido tanto en grueso como fino, se sigue con la toma
de imágenes siendo así obtenidas las imágenes de las piezas: Sin ataque (SA), Con Ataque
(CA) y Sobre Atacada ( SSA), por medio de un microscopio metalográfico (óptico), ayudado
de un software para la toma de imágenes mediante la cámara integrada al microscopio; para
poder observar el tipo de matriz en nuestros hierros se les ataco con -nital2-, por un tiempo
de 30 segundos , de la misma forma después se continuó sobre atacando la pieza con un
reactivo con la siguiente composición : 10 ml de HNO3, 4 ml de HF y 97 de agua destilada, el
reactivo se coloca en una caja de petri, se coloca la pieza haciendo contacto con el reactivo y
moviendo la pieza se checa que el reactivo no se torne amarillento, por lo cual se sobre
ataca solo por un minuto y si se pone amarillento el reactivo se retira la pieza se esperan
unos segundos y se continua sobre atacando ( solo si a los 30 el reactivo esta amarillento).

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 VIII.- Resultados
Tabla VIII.I –Composiciones Químicas de las tres coladas realizadas-

Colada Promedios de las Composiciones

Preliminar

Colada1 (C1)

Colda2 (C2)

Imagen VIII.II –C0 Placa 2 100x SA- Imagen VIII.III –C0 Placa 3 100x SA-

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Imagen VIII.IV –C1 Placa 2 100x SA- Imagen VIII.V – C1 Placa 3 100x SA-

Imagen VIII.VI –C2 Placa 2 100x SA- Imagen VIII.VII –C2 Placa 3 100x SA-

Tabla VII.XXIV- Análisis de las imágenes SA-

Placas Número Tipo de % ᵨ de Tamaño

Grafito Nodularidad nódulos del
Nódulo
Preliminar 2 Il 50-60% 50 #6
3 Il 80% 50 #6
C1 2 I 80% 100 #5-6
3 I 70% 100 #5
C2 2 I 90-100% 100 #7
3 I 90-100% 150 #6
 Para el tipo de grafito el “I” es referente a grafito esferoidal, mientras que el grafito “II” hace referencia a un grafito vermicular.

Imagen VIII.VIII –C0 Placa 2 100x CA- Imagen VIII.IX –C0 Placa 2 100x CA-

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Imagen VIII.X-C1 Placa 2 100x CA- Imagen VII.XI-C1 Placa 3 100x CA-

Imagen VII.XII- C2 Placa 2 100x CA- Imagen VII.XIII- C2 Placa3 100x CA-

Tabla VII.XXI –Tipo de Matriz-

Placa Tipo de Matriz

C0 2 25% Perlita – 75% Ferrita
3 50% Perlita – 50% Ferrita
C1 2 100% Perlita
3 100% Perlita
C2 2 100% Perlita
3 100% Perlita

Imagen VII.XIV- C0 Placa2 100X SSA- Imagen VII.XV- C0 Placa3 100X SSA-

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 Tabla VII.XX- Conteo de carburos para C0-

C0 Placas Or1 Int1 Cen1 Cen2 Int2 Or2 PROMEDIO

2 18.29 --- 19.16 --- --- 18.72 18.72
3 24.64 --- 21.30 --- --- 26.39 24.11

Imagen VII.XVI-C1 Placa2 100X SSA- Imagen VII.XVII-C1 Placa3 100X SSA-

Tabla VII.XXII- Conteo de carburos para C1-

C1 Placas Or1 Int1 Cen1 Cen2 Int2 Or2 PROMEDIO

2 22.46 16.50 16.64 18.40 21.50 24.35 19.98
3 22.00 25.18 22.07 18.70 18.18 22.45 21.43

Imagen VII.XVIII-C2 Placa2 100X SSA- Imagen VII.XIX-C2 Placa3 100X SSA-

Tabla VII.XXIII- Conteo de carburos para C2-

C2 Placas Or1 Int1 Cen1 Cen2 Int2 Or2 PROMEDIO

2 15.11 13.57 12.84 15.83 16.39 18.43 15.36
3 17.07 15.40 11.50 8.80 15.77 18.06 14.43

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 IX.- Análisis de Resultados

Tal como se observa en las tablas VII.XX,VII.XXII y VII.XXIII, se nota el crecimiento en la

formación de carburos, esto va acorde a la imagen VII.II, en donde la pieza #3 es más
delgada que la pieza #2, gracias a esto podemos notar que la formación de carburos a un
menor espeso aumenta. Sin embargo debido a como se enfría nuestra pieza es prudente
observar el como sucede la generación de carburos por las orillas, los intermedios y los
centros; al observar las tres zonas previamente mencionadas, se ubica tanto en la Colada 1
así como en la Colada 2 una tendencia en la cual las orillas son ricas en carburos, dejando
así al centro con una menor cantidad de carburos.

Imagen IX.I

Por medio de lo anterior y con el apoyo de la imagen IX.I, podemos observar que las orillas
son ricas en carburos, esto se debe a que cuando tenemos nuestro material enfriándose las
primeras partes que se enfrían son las orillas, consecuentemente a las orillas siguen las
partes intermedias y al último el centro de las piezas es el que se enfría.

Si usamos el enfriamiento con un factor proporcional para generar carburos, ya sea con o sin
estabilizadores, debemos de tomar en cuenta que pese a que un enfriamiento brusco de
nuestra pieza puede fomentar la formación de carburos, así mismo puede fomentar a que
nuestra pieza de frágil y no solo frágil si no evitando que obtengamos una matriz así como un
tipo de propiedad que queremos aumentar.

Observando las imágenes VIII.II y VIII.III, podemos compararlas así mismo con las demás
imágenes como las VIII.IV, VIII.V, VIII.VI y VIII.VII, con lo cual notamos con el carbón grafito
que parece tener en las imágenes VIII.II y VIII.III una forma vermicular,que las imágenes
VIII.IV, VIII.V, VIII.VI y VIII.VII marcan la diferencia con el tipo de nódulo, el cual es en su
mayoría esferoidal; por lo tanto al encontrar vermículos dominando en estas piezas
preliminares, podemos adjudicarle este hecho a una ineficiente nodularización, resultado de
un factor humano o por el mismo nodularizante.

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Como se puede leer en la tabla VIII.I, nuestras muestra preliminares son ricas en una matriz
perlítica-ferrítica, mientras que las muestras de la Colada 1 son ricas en molibdeno y por
último nuestra Colada 2 es rica en molibdeno y cromo, el efecto de estos elementos aleantes
se puede notar revisando las mismas tablas con las cuales se ve una tendencia a formar
carburos (tablas VII.XX,VII.XXII y VII.XXIII), con lo cual esta tendencia afecta a nuestras
propiedades físicas.

Imagen IX.II

Con las mismas tablas previamente mencionadas (para la C0,C1 y C2), observamos la
variación en la composición química, teniendo así lo siguiente:

Preliminar > Colada 1 > Colada 2

Esto nos muestra que la cantidad de carburos fue aumentada, esta vez no por el hecho de la
velocidad de enfriamiento, si no por el efecto de los elementos aleantes. Este efecto puede
ser inducido por cualquier elemento que pueda ser empleado para este tipo de aleación
ferrosa, sin embargo solo bajo un cierto criterio están permitidos emplearlos.

X.- Conclusiones

1.- Se pueden utilizar los siguientes elementos para el blanqueamiento de nuestros hierros:
cromo y molibdeno, obteniendo así una formación de carburos.

2.- El tamaño de la pieza afecta a la velocidad de enfriamiento, teniendo que la existencia de

un espesor más grande afecte la distribución y formación de carburos dentro de la pieza.

3.- La forma del nódulo se puede controlar haciendo uso de nodularizantes.

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4.- Por medio del cómo se enfría el metal líquido -“de afuera para adentro”-, se pueden
encontrar una mayor cantidad de carbono mientras nos acercamos a las orillas e
inversamente mientras más nos acercamos al centro encontramos una menor cantidad de
carburos.

5.- Para poder fabricar hierro CADI a partir de CDI, debemos de cuidar cuales elementos
aleantes agregar, así como estabilizadores de carburos, nos pueden ayudar en el proceso de
austemperizado.

XI.- Referencias.

1.- Kovac B.V.,1991 y Laino S., Dommarco R., Sikora J., 2004.

2.- Catalán Calderón Jonathan, “Fabricación de un hierro nodular con fracción

controlada de Carburos”, Tesis de Licenciatura, Facultad de Química UNAM, 2010.
3.- Aranda Villada Víctor Antonio, “Efecto de la Temperatura y Tiempo de
Austenización en la Disolución de Carburos en un Hierro Nodular Blanqueado (D
120/90/02 Modificado)” Tesis Licenciatura, Facultad de Química UNAM, 2010.
4.- Avner, Introducción a la Metalurgia Física, 2da Edición, Capítulo 11

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