Tecnología de las herramientas de corte.

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3. TOLERANCIAS

SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LA PLAQUITA

Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta en la máquina, ya que determinará
la correcta estabilidad de la plaquita que este sometido a los esfuerzos del mecanizado.
El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el portaplaquitas correspondiente.
Este selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor
versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento.
También es importante el tamaño del portaplaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño
posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría
vibraciones.
Los sistemas de sujeción más comunes, son los siguientes.

Sujeción Rígida De Palanca De Brida De Cuña De Tornillo Rígida para

Cuña Cerámicas

Veremos que tener en cuenta que sistema de sujeción utilizaremos para cada mecanizado,
favorecerá no solo las condiciones de corte, sino la terminación de la pieza, ya que podemos evitar la
vibración de la herramienta.
Veamos algunas recomendaciones…

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Mecanizado Plaquitas negativas Plaquitas positivas Plaquitas de cerámica y

exterior de CBN

Sistema de
sujeción

Sujeción Diseño de Sujeción Sujeción

Sujeción Sujeción Sujeción Sujeción
por tornillo sujeción rígida superior
rígida por por cuña superior
palanca por tornillo de guía T
Torneado
longitudinal/
frenteado
** * * * ** *

Perfilado
** * * * ** ** ** *

Frenteado
** * * * * ** *

Operaciones
en "plunge"
* ** **

** = Sistema de portaherramientas recomendado * = Sistema de portaherramientas alternativo

Plunge: en caída, en rampa, en pendiente.

Mecanizado Plaquitas negativas Plaquitas positivas Plaquitas de

interior cerámica y
de CBN

Sistema de
sujeción

Diseño de Diseño de Diseño de sujeción Diseño de sujeción

superior
Diseño de sujeción brida-cuña Diseño de por tornillo
sujeción por tornillo y
rígida palanca brida
superior
Torneado
longitudinal/
frenteado
** ** * ** *

Perfilado *

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* * **

Frenteado
* * ** *

** = Sistema de portaherramientas recomendado * = Sistema de portaherramientas alternativo

Una vez optado por algún porta, veremos de elegir el montaje del mismo en la máquina.
Por supuesto, esto depende de cada máquina, quedando para nosotros determinar, de los posibles,
cual me brinda una sujeción más estable, más rígida y con el menor tiempo de recambio o
mantenimiento.
Algunos pueden ser como los ilustrados a continuación:

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PRODUCTIVIDAD
Cuando hablamos de productividad, generalmente nos estamos refiriendo a una serie de factores que
maximizarán los resultados, es decir la cantidad de piezas producidas con el menor costo.

Algunos son:
• Incremento de velocidad y avance (más piezas por hora).
• Vida previsible de la herramienta (mecanizado seguro).
• Menos devoluciones de productos.
• Menos cambios de herramientas (menos tiempo de parada de máquina).

Por ejemplo si aumentamos la velocidad de corte, obtendremos más volumen de arranque de viruta,
aunque observaremos una disminución en el tiempo de vida útil del filo de corte. Tomemos esta tabla
como referencia:

Vida de la
10 15 20 25 30 45 60
herramienta (minutos)
Factor de corrección
1,11 1,0 0,93 0,88 0,84 0,75 0,70

Si por ejemplo, la velocidad de corte de nuestra plaquita es de 310 m/minuto, y la quiero incrementar
a 350 m/minuto:

350m / min
= 1,12903 ≈ 1,11 ; siendo este el factor de corrección aproximado, reduciendo entonces la
310m / min
vida útil de la herramienta a aproximadamente 10´.

Debo tener en cuenta, como medida de precaución para preservar la vida de la plaquita, que al
aumentar la velocidad de corte debo disminuir la velocidad de avance.

Mecanizar en seco: un ensayo que vale la pena

La reducción en el uso de fluido de corte ofrece la opción de obtener ahorros considerables en
costos. La vida de la herramienta también puede mejorar.
La economía en el uso de fluidos de corte cambió sustancialmente en las pasadas dos décadas. En
los principios de los ochenta, la compra, administración y desecho de fluidos de corte constituía, por
lo menos, 3% de los costos de la mayoría de los trabajos de mecanizado. Hoy los fluidos --incluidos
su administración y desecho-- alcanzan 16% del costo promedio del trabajo.

Como las herramientas de corte constituyen tan sólo 4% del costo total de un proyecto de
mecanizado, aceptar una vida de herramienta ligeramente menor a cambio de eliminar el costo y
los dolores de cabeza de mantener los fluidos de corte, puede ser una opción menos costosa.

Y la vida de la herramienta puede no disminuir. Los recubrimientos de carburo, cerámicos, cermet,

nitruros cúbicos de boro (CBN) y diamante policristalino (PCD) son frágiles y susceptibles de
descascararse y romperse con los esfuerzos térmicos -especialmente los utilizados en operaciones
de torneado de caras y de fresado-, y su integridad puede agravarse con la introducción de
refrigerantes.

El uso de un fluido de corte, a menudo puede empeorar la situación por una simple razón: la mayoría
de los efectos del enfriamiento van a las partes del trabajo que ya están más frías que el corte. Los
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expertos todavía debaten si el fluido alcanza la zona de corte y el espacio entre la viruta y la pieza;
También se pone en tela de juicio si el refrigerante realmente “enfría” la zona de contacto entre el filo
y la pieza, ya que el calor generado por el rozamiento entre el filo de corte y la viruta que sale a una
velocidad de corte del orden de los 200 m/minuto o más, genera temperaturas del orden de los 800º
C, cuando el agua evapora a los 100º C.

Los fluidos tienden a enfriar sólo la región circundante a áreas que se habían calentado previamente,
intensificando así los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos térmicos.

El roscado y el taladrado necesitan la ayuda que un fluido de corte puede brindar (pero no
necesariamente para enfriamiento). El taladrado, en particular, requiere lubricación en la punta de la
broca y del flujo para evacuar las virutas del hueco. Sin fluidos, las virutas pueden sellar el hueco de
tal manera que la rugosidad promedio de la superficie mecanizada puede ser hasta dos veces mayor
de lo que sería posible en una operación húmeda. La lubricación del punto de contacto entre el
margen de la broca y la pared del hueco también puede reducir el torque requerido de la máquina.

Además del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la selección del mecanizado
en seco es la pieza de trabajo. Algunas veces, el fluido de corte puede producir herrumbre en la pieza
o contaminarla. Consideremos un implante médico, como la junta de rotulas de la cadera. Los fluidos
de corte son indeseables cuando hay temor de contaminación.

La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco también depende del material. Un
fluido de corte puede ser superfluo en el corte de la mayoría de las aleaciones de hierro fundido,
aceros al carbono y aceros aleados, por ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fáciles de
mecanizar y conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayoría del calor
generado. La excepción es el acero de bajo carbono, que se vuelve más adhesivo en la medida en
que disminuye el contenido de carbono. Estas aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante
para prevenir la soldadura.

Los fluidos de corte normalmente son innecesarios cuando se mecaniza la mayoría de las aleaciones
de aluminio, por las temperaturas relativamente bajas que se presentan. En situaciones en las que
ocurre la soldadura de la viruta en estos materiales, el problema generalmente puede ser resuelto con
el uso de ángulos de ataque altamente positivos y bordes agudos que corten el material. Sin
embargo, el refrigerante a alta presión puede ser útil cuando se corta aluminio a altas velocidades,
mientras que un simple chorro de aire no es suficiente para ayudar a romper y a evacuar las virutas.

Mecanizar aceros inoxidables en seco es un poco más difícil. El calor puede causar problemas en
estos materiales al sobretemperar aleaciones martensíticas, por ejemplo. En muchas aleaciones
austeníticas, el calor no fluye bien desde la zona de corte hacia las virutas porque la conductividad
térmica tiende a ser muy baja. El sobrecalentamiento del borde de corte puede, por tanto, disminuir
la vida de la herramienta hasta valores inaceptables. Otra razón por la que los fluidos de corte son
usualmente necesarios para mecanizar aceros inoxidables es que muchas aleaciones son gomosas,
lo cual significa que son propensas a causar abarrotamiento en el borde de corte, dando como
resultado un acabado superficial pobre.

Las altas temperaturas de corte inherentes al mecanizado en seco por lo general suavizan un poco el
carburo, lo que incrementa la tenacidad, reduciendo la probabilidad de formación de virutas y
mejorando la confiabilidad y longevidad de la herramienta.
Por la misma razón, cambiar hacia una herramienta algo más dura y trabajar en seco, raramente
reduce la vida de la herramienta o degrada la consistencia del corte. De hecho, lo opuesto es verdad.

Un sustrato más fuerte asegura que el borde retiene su integridad a altas temperaturas de corte;
además, el ligero ablandamiento lo previene de ser muy frágil. Los recubrimientos de herramientas

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