Vidrio

El vidrio es un material duro, frágil, transparente y amorfo que se usa para hacer
ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos. El vidrio se obtiene
por fusión a unos 1.500 ºC de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3)
y caliza (CaCO3).

El sustantivo "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio,

aunque es incorrecto debido a que el vidrio es un sólido amorfo y no un cristal
propiamente dicho. Es un material inorgánico y tiene varios tipos de vidrio.
Historia del vidrio

El vidrio en la antigüedad. Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron

fueron cuencas de collar o abalorios. Es probable que fueran artesanos asiáticos
los que establecieron la manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las
primeras vasijas producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450 a.C.).
La fabricación del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a.C. y
posteriormente cesó casi por completo durante varios siglos. Egipto produjo un
vidrio claro, que contenía sílice pura; lo coloreaban de azul y verde. Durante la
época helenística Egipto se convirtió,en el principal proveedor de objetos de vidrio
de las cortes reales. Sin embargo, fue en las costas fenicias donde se desarrolló el
importante descubrimiento del vidrio soplado en el siglo I a.C. Durante la época
romana la manufactura del vidrio se extendió por el Imperio, desde Roma hasta
Alemania.

El vidrio cuenta con numerosas aplicaciones en la actualidad. Las botellas de PVC

o PET no tienen la misma apariencia de frescura propia del vidrio, por lo que se
han buscado diferentes presentaciones como la apariencia de marmoleado, el
ponerle asas, o adaptador especial de verte, lo cual da sensación de comodidad o
utilidad. También da la impresión de que el envase está más lleno, como en el
caso de las mermeladas.

Para la producción moderna de una gran variedad de vidrios se emplea una mezcla de
materias primas que se introducen en un depósito llamado tolva.

Arena: es el principal componente. Carbonato o sulfato de sodio: así la arena se funde a

menor temperatura.

Piedra caliza: para que el cristal no se descomponga en el agua.

Cristal reciclado: su uso es ecológico porque ahorra el gasto de las otras materias primas.

Fabricación del Vidrio.

2. Los ingredientes se funden en un horno para obtener cristal líquido (entre 1.500 y
2.0000C). El fuego lo mantiene caliente y fluido.
3. El flujo de cristal fundido varía según se desee que sea el grosor de la lámina final.
 4. El vidrio flota sobre el estaño a 1.0000C. En este depósito se va enfriando y
solidificando.
5. El vidrio es ahora pegajoso y viscoso, pero tiene la suficiente consistencia como
para desplazarse por estos rodillos.
6. Este horno-túnel vuelve a calentar el vidrio sin llegar a fundirlo.
7. Se deja enfriar lentamente para que no se agriete.
8. Un diamante corta el cristal.
9. El resultado final almacena láminas de vidrio de unos tres metros de ancho.

PROCESOS PRODUCTIVOS

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:

Recepción de Materias Primas:

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para
verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.

La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos

realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones.
Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los
granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato
y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química
estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de
hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto
está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado
posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a
darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

• Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes

sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
• Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los
componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones
determinadas.

• Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a
las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una
adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.

• Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y

transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al
horno.
FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO: El horno es el sitio donde se
lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular
construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio
líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para producir el
calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces
cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae
el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar
el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son
expulsados por lo regeneradores (1300ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las
materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se
descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto
de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para
la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va
aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como
materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas”

(gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las
materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y
continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde
se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente
repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.

ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO: El canal es el encargado de enviar el vidrio desde

el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este
trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su
viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el
que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una
botella determinada.

Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del

vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la
gota. La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas
existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón
(última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan
directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la
máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de
botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener
una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de calor
existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor
suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario
tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma
de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la
máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.
 PROPIEDADES FISICAS

• Color.

En cuestiones del color en los vidrios, el color es originado por los elementos que
se agregan en el proceso de fusión, llamados colorantes (Tabla 1).

ELEMENTO COLOR
Óxido de cobalto Rojo azulado
Óxido ferroso Azul
Óxido férrico Amarillo
Óxido de cromo Verde grisáceo
Trióxido de cromo Amarillo
Óxido de cobre Verde azulado
Óxido de uranio Verde amarillento fosforescente
Selenio elemental Rosa
Sulfuro de cadmio coloidal Amarillo

PROPIEDADES QUIMICAS

• Densidad

Debido a los distintos tipos de vidrios que pueden ser fabricados, las densidades
varían de acuerdo a la sustancia con la que sean complementados; normalmente
un vidrio puede tener densidades relativas (con respecto al agua) de 2 a 8, lo cual
significa que hay vidrios que pueden ser mas ligeros que el aluminio y vidrios que
puedan ser mas pesados que el acero.

La densidad en un vidrio aumenta al incrementar la concentración de óxido de

calcio y óxido de titanio. En cambio si se eleva la cantidad de alúmina (Al2O3) o
de magnesia (MgO) la densidad disminuye.

• Viscosidad

La viscosidad es definida como la propiedad de los fluidos que caracteriza su

resistencia a fluir, debida al rozamiento entre sus moléculas; generalmente un
material viscoso es aquel que es muy denso y pegajoso.

La viscosidad en materia de vidrios es muy importante porque esta determinará la

velocidad de fusión.
La viscosidad es una propiedad de los líquidos, lo cual parecerá confuso para el
estudio del vidrio, pero la realidad es que un vidrio es realmente un líquido sobre
enfriado, lo cual significa es un líquido que llega a mayores temperaturas que la de
solidificación. La viscosidad va variando dependiendo de los componentes del
vidrio. Para lograr una mayor dureza, la viscosidad debe ser invariable, que no
baje ni suba, así sus moléculas tienen una atracción fija y por lo tanto dureza.

• Corrosión

El vidrio tiene como característica muy importante la resistencia a la corrosión, en

el medio ambiente son muy resistentes y no desisten ante el desgaste, he ahí por
lo cual los vidrios son utilizados incluso para los experimentos químicos. Aunque
su resistencia a la corrosión es muy buena no quiere decir que sea indestructible
ante la corrosión, existen cuatro sustancias que logran esta excepción.

 Ácido Hidrofluorídrico

 Ácido fosfórico de alta concentración

 Concentraciones alcalinas a altas temperaturas

 Agua “súper calentada”

PROPIEDADES MECANICAS

• Torsión

La resistencia a la torsión de un material se define como su capacidad para

oponerse a la aplicación de una fuerza que le provoque un giro o doblez en su
sección transversal. Los vidrios en su estado sólido tienen no tienen resistencia a
la torsión, en cambio en su estado fundido son como una pasta que acepta un
grado de torsión que depende de los elementos que el sean adicionados.

• Compresión

El vidrio tiene una resistencia a la compresión muy alta, su resistencia promedio a

la compresión es de 1000 MPa; lo que quiere decir que para romper un cubo de
vidrio de 1 cm por lado es necesaria una carga de aproximadamente 10 toneladas.
.

• Tensión

Durante el proceso de fabricación del vidrio comercial, el vidrio va adquiriendo

imperfecciones (grietas), no visibles, las cuales cuando se les aplica presión
acumulan en esfuerzo de tensión en dichos puntos, aumentando al doble la
tensión aplicada. Los vidrios generalmente presentan una resistencia a la tensión
entre 3000 y 5500 N/cm2, aunque pueden llegar a sobrepasar los 70000 N/cm2 si
el vidrio ha sido especialmente tratado.

• Flexión

La flexión de los vidrios es distinta para cada composición del vidrio. Un vidrio
sometido a flexión presenta en una de sus caras esfuerzos de comprensión, y en
la otra cara presenta esfuerzos de tensión. La resistencia a la ruptura de flexión es
casi de 40 Mpa (N/mm2) para un vidrio pulido y recocido de 120 a 200 Mpa
(N/mm2) para un vidrio templado (según el espesor, forma de los bordes y tipos de
esfuerzo aplicado). El elevado valor de la resistencia del vidrio templado se debe a
que sus caras están situadas fuertemente comprimidas, gracias el tratamiento al
que se le somete.

PROPIEDADES ÓPTICAS

Las propiedades ópticas se pueden decir de manera concisa, que una parte de la
luz es “refractada”, una parte es “absorbida”, y otra es “transmitida”.
Cada una de ellas llevara un porcentaje de la totalidad del rayo de luz que hizo
contacto con el vidrio. El prisma de color que se crea del otro lado del vidrio va del
color rojo al color violeta, de los cuales los extremos dan lugar también a las luces
no perceptibles por el ojo humano, infrarrojo y la ultravioleta. Es el color de la luz
que “sale” del vidrio la cual pasa a través de este, y todos los demás colores del
prisma son absorbidos por el vidrio, claro que, son vidrios muy particulares los
cuales logran solamente dejar pasar la luz ultravioleta o la infrarroja, pero gracias
a la tecnología actual se han logrado las condiciones precisas para lograr esto.

PROPIEDADES TÉRMICAS

• Calor específico

Se define como el calor necesario para elevar una unidad de masa de un

elemento un grado de temperatura. En los vidrios el calor específico es de 0,150
cal/g °C aproximadamente.

• Conductividad térmica

La conductividad térmica del vidrio es de aproximadamente 0,002 cal/cm seg. °C.

Cifra mucho más baja que la conductividad de los metales, no obstante el vidrio
tiene una variable que no se aplica a los demás materiales, la radiación causada
por el almacenamiento de luz infrarroja y ultravioleta, la cual es muy variable y
puede provocar en ocasiones que el vidrio transmita el calor de manera mucho
más efectiva que los metales, es por esto que esta característica es raramente
tomada a consideración para el diseño.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Para las propiedades eléctricas se manejan en lo vidrios dos medidas en

especiales las cuales son: La constante dialéctica y la resistividad eléctrica
superficial.

La resistividad eléctrica superficial, es la resistencia que presenta el vidrio al paso

de la corriente eléctrica, la cual es muy alta en este material, 108 veces más alta
que en el cobre, lo cual hace al vidrio muy popular en el diseño de partes y
máquinas eléctricas.

La constante dieléctrica es la capacidad de almacenar energía eléctrica, la

opacidad y la constante dieléctrica están relacionadas de manera inversamente
proporcional, siendo que mientras más transparente sea el vidrio, mayor será su
capacidad para almacenar energía.

FORMACION DEL ENVASE: Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se

forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema
de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el
orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina
la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por
el sistema de tijera.

Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega,

que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota
resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla
I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar
sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas
vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede
fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden
fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).

Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de
fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de
los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para
formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma
de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se
encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se
traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará al
archa de recocido.

PROCESO SOPLO Y SOPLO: Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde

se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial);
Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y
el palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el
palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con aire comprimido a través de la
sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde (5 Soplo final). Después de
esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el transportador de línea, mediante
los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido.

PROCESO PRENSA Y SOPLO: El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para

obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso
conocido como NNPB).

El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza

para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen
funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza
el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota
para formar el palezón; las demás etapas son similares.

La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la

tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar
todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2).
Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es
transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado
del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la
cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el
molde (4). Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final enfrían el
vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase hasta la plancha muerta
(5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transportador. Con el aire de enfriamiento
de los alrededores del envase continúa el proceso de remoción de calor hasta que el
vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su forma.

RECOCIDO DEL ENVASE: Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido,
creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de
recocido es la encargada de aliviar esas tensiones.

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,

durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura,
teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el
surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

INSPECCION DEL ENVASE FORMADO: Después las botellas son conducidas por medio
de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran cantidad
de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos
provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas
aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas,
distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros,
garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.
EMPAQUE: En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del
cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termo encogido, el pale tizado y el
encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma planta).

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO: Luego de que el envase ha sido empacado, es

transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser
despachado al cliente respectivo.

Vidrios Comunes

Sílice vítrea. Se denomina sílice a un óxido de silicio de fórmula química SiO2. Se

presenta en estado sólido cristalino bajo diferentes formas enanciotrópicas. Las
más conocidas son el cuarzo (la más frecuente y estable a temperatura ambiente),
la cristobalita y las tridimitas. Además de estas formas, se han llegado a identificar
hasta veintidós fases diferentes, cada una de ellas estable a partir de una
temperatura perfectamente determinada.
Cuando se calienta el cuarzo lentamente, este va pasando por distintas formas
enanciotrópicas hasta alcanzar su punto de fusión a 1723 ºC. A esta temperatura
se obtiene un líquido incoloro y muy viscoso que si se enfría con relativa rapidez,
se convierte en una sustancia de naturaleza vítrea a la que se suele denominar
vidrio de cuarzo. Este vidrio de cuarzo presenta un conjunto de propiedades de
gran utilidad y de aplicación en múltiples disciplinas: en la investigación científica,
tecnológica, en la vida doméstica y en general en todo tipo de industria. Se
destacan como más relevantes las siguientes:
Gran resistencia al ataque por agentes químicos, por lo que es muy utilizado como
material de laboratorio. Sólo es atacado, de manera importante a temperatura
ambiente, por el ácido fluorhídrico en sus diferentes formas (gaseosa o
disolución). A temperaturas superiores a 800 ºC reacciona a velocidades
apreciables con sales alcalinas o alcalinotérreas, en particular con sales sódicas,
tales como el carbonato o el sulfato sódicos.

Si bien su densidad a temperatura ambiente es relativamente alta (2,2 g/cm3) su

coeficiente de dilatación lineal medio a temperaturas inferiores a los 1000 ºC es
extremadamente pequeño: se sitúa en 5,1•10-7 K-1, lo que permite, por ejemplo,
calentarlo al rojo y sumergirlo bruscamente en agua, sin que se fracture. El
número de aplicaciones que esta propiedad suscita es elevado. Su índice de
refracción a la radiación electromagnética visible es 1,4589, lo que le hace apto
para instrumentos ópticos en general.

Su resistividad eléctrica es del orden de los 1020 ohm·cm en condiciones normales

lo que le convierte en uno de los mejores aislantes eléctricos conocidos, con todas
las aplicaciones que de ello se derivan en la industria moderna.

La absorción de la radiación electromagnética del vidrio de cuarzo muestra una

gran transparencia a la luz visible así como en las bandas correspondientes al
espectro ultravioleta, lo que le hace especialmente (Según Brückner)
apto para la fabricación de lámparas y otros
Viscosidades
instrumentos generadores de este tipo de radiación.
de la sílice vitrea Viscosidad
Otras propiedades, sin embargo, dificultan su
Temperatura
elaboración y utilización. En particular, las
siguientes: ºC μ (poises)
El punto de fusión de la sílice cristalizada depende 1800 107,21
de la variedad enanciotrópica que se trate. Para la 2000 106,10
variedad estable a partir de los 1470 ºC (la α-
cristobalita) este es de 1723 ºC. Estas son 2200 105,21
temperaturas que no pueden alcanzarse fácilmente, 2400 104,50
salvo en instalaciones muy especializadas. Por esta 2600 103,90
razón, la fabricación del vidrio de cuarzo ha sido
siempre rara y cara. Industrialmente, su producción 2800 103,40
es bastante limitada si se la compara con otros tipos de vidrio.
Su viscosidad en estado vítreo presenta una gran variación con la temperatura,
pasando de valores superiores a 107 poises (aspecto totalmente sólido) por debajo
de los 1800 ºC, a 103,5 poises a 2758 ºC (aspecto pastoso y moldeable).
Las viscosidades toman valores tan sumamente elevados que deben expresarse
como potencias de diez. En general, las viscosidades de los vidrios suelen darse
bajo la forma de su logaritmo decimal. Para obtener el vidrio de cuarzo es
necesario partir de un cuarzo cristalizado de gran pureza, finamente molido, que
se somete a altas temperaturas. El líquido que se obtiene presenta gran cantidad
de burbujas diminutas de aire ocluido entre los granos del cuarzo, que le dan un
aspecto lechoso, traslúcido, al que se suele denominar gres de cuarzo y cuyas
aplicaciones como recipiente resistente al ataque químico o a los cambios bruscos
de temperatura son frecuentes. Sin embargo, resulta totalmente inútil para
aplicaciones en las que se precise una gran transparencia (lámparas de rayos
UVA, lámparas de cuarzo y óptica en general). Para estas últimas es necesario
que durante el proceso de fusión se puedan desprender esas burbujas gaseosas
ocluidas. Para que ese desprendimiento fuera efectivo bajo la presión atmosférica
y a una velocidad aplicable industrialmente, se precisaría que el líquido presentara
una viscosidad por debajo de los 200 poises, lo que en el caso de la sílice líquida
implicaría temperaturas del orden de los 3600 ºC. En la práctica para poder
desgasificar el vidrio de sílice se funde el cuarzo a temperaturas próximas a los
2000 ºC en recipientes donde se hace el vacío, complicando mucho la tecnología
de su producción y, por consiguiente, encareciendo el producto.

La resistencia a la tracción en estado puro, en condiciones normales y con una

superficie perfectamente libre de toda fisura, es de unos 60 kbar. Esta gran
resistencia (superior a la del acero) se ve fuertemente disminuida por
imperfecciones en la superficie del objeto, por pequeñas que estas sean.
Su módulo de Young a 25 ºC es de 720 kbar y el de torsión 290 kbar. Cuando se
le somete a un esfuerzo de tracción mecánica a temperaturas próximas a la
ambiente, se comporta como un cuerpo perfectamente elástico con una función
alargamiento/esfuerzo lineal, pero sin prácticamente zona plástica cercana a su
límite de rotura. Esta propiedad, unida a la resistencia mecánica a la tracción
anteriormente citada, lo convierten en un producto frágil. Al golpearlo, o se
deforma elásticamente y su forma no se altera o, si se sobrepasa su límite de
elasticidad, se fractura.

Silicato sódico. Las sales más comunes de sodio tienen puntos de fusión por
debajo de los 900 ºC. Cuando se calienta una mezcla íntima de cuarzo finamente
dividido con una sal de estos metales alcalinos, por ejemplo Na2CO3, a una
temperatura superior a los 800 ºC se obtiene inicialmente una fusión de la sal
alcalina, cuyo líquido rodea a los granos de cuarzo, produciéndose una serie de
reacciones que pueden englobarse en la resultante siguiente:

SiO2 + CO3Na2 SiO3Na2 + CO2 -5,12 kcal/mol

Esta reacción, levemente exotérmica, desprende anhídrido carbónico gaseoso

-que burbujea entre la masa en fusión- y conduce a un primer silicato sódico, de
punto de fusión 1087 ºC.

De acuerdo con la termodinámica, la mezcla de dos sustancias de puntos de

fusión diferentes presenta un “Punto de Liquidus” que se sitúa entre los de las dos
sustancias en contacto. De esta forma la mezcla de la sílice y el silicato sódico
formado da lugar a un producto de SiO2 y silicatos, ya en estado líquido a
temperaturas que no sobrepasan los 1200 ºC, lejos de los más de 2000 ºC
necesarios para preparar el vidrio de cuarzo.
Al producto así obtenido se le da corrientemente el nombre genérico de silicato
sódico, si bien con esta denominación se identifica a un conjunto de productos
derivados de la fusión del cuarzo con sales sódicas (generalmente carbonatos) en
diferentes proporciones de uno y otro componente. Industrialmente se preparan
silicatos sódicos con proporciones molares de cada componente situadas entre:

3,90 moles de SiO2 / 1 mol de Na2O y 1,69 moles de SiO2 / 1 mol de Na2O

NOTA: la proporción estequiométrica de un metasilicato sódico puro sería de 1

mol de SiO2 / 1 mol de Na2O

Estos silicatos sódicos presentan un aspecto vítreo, transparente y muy

quebradizo. Para alcanzar una viscosidad del orden de los 1000 poises (necesaria
para su moldeado) se precisan temperaturas que, en función de su composición,
oscilan entre los 1220 ºC para el silicato más rico en SiO2, y los 900 ºC para el
más pobre. Son muy solubles en agua: entre un 35% y un 50% en peso de
silicato, según el contenido en SiO2. Su falta de rigidez mecánica y su solubilidad
en agua les hacen inútiles como sustitutos del vidrio de cuarzo en ninguna de sus
aplicaciones.
Raramente se presentan en la industria en forma sólida, sino bajo la forma de
disolución acuosa. Su solución en agua se utiliza como pegamento cerámico muy
eficaz o como materia prima para la producción mediante hidrólisis de gel de
sílice, sustancia usada como absorbente de la humedad (torres de secado de
gases, etc.) o como componente de ciertos productos tales como neumáticos para
vehículos y otras aplicaciones en la industria química.
Su producción se realiza en hornos continuos de balsa calentados mediante la
combustión de derivados del petróleo y frecuentemente también con energía
eléctrica, a temperaturas lo más elevadas posibles (dentro de una cierta
rentabilidad) con el fin de aumentar la productividad del horno. Estas temperaturas
suelen situarse entre los 1400 ºC y los 1500 ºC.

Vidrios de silicato sódico. Con el fin de obtener un producto con propiedades

similares a las del vidrio de cuarzo a temperaturas alcanzables por medios
técnicamente rentables, se produce un vidrio de silicato sódico al que se le añaden
otros componentes que le hagan más resistente mecánicamente, inerte a los
agentes químicos a temperatura ambiente -muy particularmente al agua- y que
guarden su transparencia a la luz, al menos en el espectro visible.

Estos componentes son metales alcalinotérreos, en particular magnesio, calcio o

bario, además de aluminio y otros elementos en menores cantidades, algunos de
los cuales aparecen aportados como impurezas por las materias primas (caso del
hierro, el azufre u otros). Las materias primas que se utilizan para la elaboración
de vidrios de este tipo se escogen entre aquellas que presenten un menor costo:
Para el cuarzo: Arenas feldespáticas, de pureza en SiO2 superior al 95% y con el
menor contenido en componentes férricos posible (entre un 0,15% y 0,01% en
términos de Fe2O3) Cuarcitas molidas
Para el sodio: Carbonatos sódicos naturales (yacimientos de EE.UU. y África).
Carbonato sódico sintético, el más utilizado en Europa.
Sulfato sódico sintético, subproducto de la industria química.
Nitrato sódico natural (nitrato de Chile).
Cloruro sódico o sal común.
Estos tres últimos, utilizados en pequeñas proporciones, debido al
desprendimiento de gases contaminantes durante la elaboración del vidrio:
SOX, NOX, Cl2.

Para el Calcio:

Calizas naturales.
Para el Magnesio:
Dolomitas naturales.

Para el Bario:

Sulfato bárico natural (baritina).

Para el Aluminio:

Feldespatos naturales (caolines).

La producción industrial de este tipo de vidrios se realiza, al igual que en el caso

de los silicatos sódicos, en hornos para vidrio, generalmente de balsa, calentados
mediante la combustión de derivados del petróleo con apoyo, en muchos casos,
de energía eléctrica a temperaturas que oscilan entre los 1450 ºC y los 1600 °C.
En estos hornos se introduce una mezcla en polvo ligeramente humedecida ( 5%
de agua) y previamente dosificada de las materias primas ya citadas. Esta mezcla
de materias minerales reacciona (a velocidades apreciables y, evidentemente,
cuanto mayores mejor) para formar el conjunto de silicatos que, combinados y
mezclados, darán lugar a esa sustancia a la que se denomina vidrio común.

Propiedades del vidrio común. Las propiedades del vidrio común son una
función tanto de la naturaleza de las materias primas como de la composición
química del producto obtenido. Esta composición química se suele representar en
forma de porcentajes en peso de los óxidos más estables a temperatura ambiente
de cada uno de los elementos químicos que lo forman. Las composiciones de los
vidrios silicato sódicos más utilizados se sitúan dentro de los límites que se
establecen en la tabla adjunta.
Intervalos de composición frecuentes en los vidrios comunes
Componente Desde ... % ... hasta %
SiO2 68,0 74,5
 Al2O3 0,0 4,0
Fe2O3 0,0 0,45
CaO 9,0 14,0
MgO 0,0 4,0
Na2O 10,0 16,0
K2O 0,0 4,0
SO3 0,0 0,3
Muchos estudios -muy particularmente en la primera mitad del siglo XX- han
intentado establecer correlaciones entre lo que se denominó la estructura interna
del vidrio –generalmente basada en teorías atómicas– y las propiedades
observadas en los vidrios. Producto de estos estudios fueron un conjunto de
relaciones, de naturaleza absolutamente empírica, que representan de manera
sorprendentemente precisa muchas de esas propiedades mediante relaciones
lineales entre el contenido de los elementos químicos que forman un vidrio
determinado (expresado bajo la forma del contenido porcentual en peso de sus
óxidos más estables) y la magnitud representando dicha propiedad. Curiosamente,
las correlaciones con las composiciones expresadas en forma molar o atómica son
mucho menos fiables.
silicato sódico
Composición "tipo" de vidrio de
Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O SO3
SiO2
73,20 1,51 0,10 10,62 0,03 13,22 1,12 0,20
NOTA: En este caso, los contenidos en MgO, Fe2O3 y SO3 son consecuencia de
las impurezas de la caliza, arena y el sulfato sódico, respectivamente.
Coeficientes para el cálculo de propiedades del vidrio
Propiedad Valor Unidades Fuente
Densidad a 25ºC(1) 2,49 g/cm3 Gilard & Dubrul[cita requerida]
Coeficiente de dilatación Wilkelman &
(2) 8,72•10-6 ºC-1 [cita requerida]
lineal a 25 ºC Schott
Conductividad térmica a 25
0,002 cal/cm.s.ºC Russ[cita requerida]
ºC
Tensión superficial a 1200ºC 319 dinas/cm Rubenstein[cita requerida]
Índice de refracción (a 589,3
1,52 - Gilard & Dubrul[cita requerida]
nm)(3)
Módulo de elasticidad a 25ºC 719 kbar Appen[cita requerida]
Wilkelman &
Módulo de Poisson a 25ºC 0,22 - [cita requerida]
Schott
Resistencia a la tracción a Wilkelman &
(900) bar
25ºC(4) Schott[cita requerida]
Constante dieléctrica (4.5.188 7,3 - Appen & Bresker
Hz)
Resistencia eléctrica a [cita requerida]
1,06 Ώ.cm
1100ºC
Resistencia eléctrica a [cita requerida]
0,51 Ώ.cm
1500ºC
Calor específico a 25ºC 0,20 cal/g/ºC Sharp & Ginter[cita requerida]
Atacabilidad química DIN ml de HCl
13,52 R. Cuartas[cita requerida]
12111(5) 0,01N
La viscosidad se expresa en la figura 3(6). Coeficientes para el cálculo de
propiedades del vidrio (cuadro)
La absorción (o transparencia)(7) a la luz de los vidrios de silicato sódico en la zona
del espectro visible (0,40 μ a 0,70 μ) depende de su contenido en elementos de
transición (Ni y Fe en el ejemplo). Sin embargo, tanto en el ultravioleta como en el
infrarrojo el vidrio se comporta prácticamente como un objeto casi opaco,
independientemente de cualquiera de estos elementos.

(1) La densidad es algo más elevada que en el cuarzo fundido 2,5 frente a 2,2
g/cm3).
(2) El coeficiente de dilatación térmica lineal a temperatura ambiente, es
notablemente más alto que el de la sílice fundida (unas 20 veces más), por lo que
los objetos de vidrios de silicato sódico son menos resistentes al "choque térmico".
(3) Su índice de refracción es ligeramente mayor que el del vidrio de cuarzo y
puede aumentarse mediante el uso de aditivos.
(4) La resistencia a la tracción en cualquier tipo de vidrio es una magnitud que
depende extraordinariamente del estado de la superficie del objeto en cuestión,
por lo que su cuantificación es compleja y poco fiable.
(5) La resistencia al ataque químico o físico (disolución) de los vidrios comunes es
una función de su composición química fundamentalmente. No obstante, en todos
ellos esta resistencia es elevada. Se suele medir mediante una serie de pruebas
tipificadas internacionalmente. Entre las más usadas:
DIN 12116
DIN 52322
DIN 12111
La atacabilidad de los vidrios también se modifica mediante tratamientos
superficiales: con SO2, Sn, Ti, y otros.
(6) Para moldear un vidrio es necesaria una viscosidad que se sitúa entre 1000
poises y 5000 poises. En el caso de la sílice son necesarias temperaturas de más
de 2600 ºC, en tanto que para los vidrios comunes basta con 1200 ºC,
aproximadamente.
(7) La absorción de la luz se ve influenciada por la estructura íntima de estas
materias transparentes. En el caso de una estructura Si-O la absorción de fotones
es baja, incluso para longitudes pequeñas de onda (transparencia a los rayos
UVA). No es así cuando a esta sencilla estructura se le añaden otros elementos
(Na, Mg Ca, etc.) que inciden decisivamente en la absorción a las longitudes de
onda pequeñas (menores de 200 nm) y en las infrarrojas (superiores a 700 nm).
Por otra parte, la presencia en la red vítrea de elementos de transición (ver Tabla
periódica de los elementos) produce absorciones selectivas de radiación visible, lo
que permite, entre otras cosas, colorear los vidrios con una amplia gama de
matices.

Reciclaje del vidrio

Depósito público para reciclaje de vidrio. En éste,

existen tres divisiones para separar el vidrio según su
color: transparente, verde y ámbar.
El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay
límite en la cantidad de veces que puede ser
reprocesado. Al reciclarlo no se pierden las
propiedades y se ahorra una cantidad de energía de
alrededor del 30% con respecto al vidrio nuevo.

Contenedor de recogida de botellas de vidrio en España.

Para su adecuado reciclaje el vidrio es separado y clasificado
según su tipo el cual por lo común está asociado a su color,
una clasificación general es la que divide a los vidrios en tres
grupos: verde, ámbar o café y transparente. El proceso de
reciclado luego de la clasificación del vidrio requiere que todo
material ajeno sea separado como son tapas metálicas y
etiquetas, luego el vidrio es triturado y fundido junto con
arena, hidróxido de sodio y caliza para fabricar nuevos
productos que tendrán idénticas propiedades con respecto al
vidrio fabricado directamente de los recursos naturales. En algunas ciudades del
mundo se han implementado programas de reciclaje de vidrio, en ellas pueden
encontrarse contenedores especiales para vidrio en lugares públicos.

En ciertos casos el vidrio es reutilizado, antes que reciclado. No se funde, sino que
se vuelve a utilizar únicamente lavándolo (en el caso de los recipientes). En
acristalamientos, también se puede aprovechar el vidrio cortándolo nuevamente
(siempre que se necesite una unidad más pequeña).

Vidrio flotado. El vidrio flotado consiste en una plancha de vidrio fabricada

haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa de estaño fundido. Este método
proporciona al vidrio un grosor uniforme y una superficie muy plana, por lo que es
el vidrio más utilizado en la construcción. Se le denomina también vidrio plano, sin
embargo no todos los vidrios planos son vidrios fabricados mediante el sistema de
flotación.

Historia. Antiguamente, el vidrio plano para acristalamientos se fabricaba

mediante la técnica del soplado del vidrio, obteniendo piezas cilíndricas de gran
tamaño que, una vez cortadas, se aplanaban antes de endurecer. La mayor parte
del vidrio empleado hasta principios del siglo XIX se fabricaba de este modo. A
partir de esa época empezó a fabricarse el vidrio por extrusión, estirándolo entre
unos cilindros de 2 a 2,5 metros de largo y de 25 a 35 centímetros de diámetro.
Aumentando la distancia entre los rodillos, por los que pasaba el vidrio, se obtenía
un vidrio de mayor grosor. Estos métodos originaban numerosas taras en el vidrio,
siendo las más comunes las burbujas de aire en el interior del vidrio ya enfriado.
Este proceso de fabricación fue patentado por Henry Bessemer en 1848.

La primera descripción de la técnica de flotado del vidrio apareció en los Estados

Unidos, en 1902, en una patente de W. E. Heal. Una variante de este proceso
apareció en 1925, ideada por Hitchcock. Entre 1953 y 1957 Sir Alastair Pilkington
y Kenneth Bickerstaff, de la empresa manufacturera británica Pilkington Brothers,
desarrollaron la primera aplicación comercial exitosa de estas patentes,
consiguiendo formar una lámina continua de vidrio, vertiéndolo sobre estaño
fundido contenido en un gran depósito, donde el vidrio fluía lateralmente, sin
obstáculos, hasta donde le permitiera su propia fluidez bajo la influencia de la
gravedad y las tensiones superficiales. Las primeras ventas con beneficios se
alcanzaron en 1960.

Fabricación
Alimentador de un horno de vidrio.

El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de

compuestos vitrificantes, como el sílice, fundentes,
como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas
materias primas se cargan en el horno de cubeta (de
producción continua) por medio de una tolva. El horno
se calienta con quemadores de gas o petróleo. La
llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y
para ello el aire de combustión se calienta en unos
recuperadores construidos con ladrillos refractarios
antes de que llegue a los quemadores.

El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones

cambian cada veinte minutos: el primero se calienta por contacto con los gases
ardientes mientras el segundo proporciona el calor acumulado al aire de
combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos 1.500 °C y avanza hacia
la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del
horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 1.800 °C.

El vidrio fundido cae por un canal en una piscina que contiene estaño fundido,
controlando la cantidad por medio de una compuerta de material refractario. Para
evitar la oxidación del estaño, la cámara contiene una atmósfera protectora
compuesta de hidrógeno y nitrógeno.
Vidrio armado. El vidrio armado es aquel vidrio que se obtiene por el proceso de
colado y se le incrusta en su interior una malla metálica en forma de retícula, de
manera que, si se rompe, los pedazos de vidrio quedan unidos al alambre
evitando su caída y que estos puedan producir lesiones. Esto hace que sea apto
para zonas de riesgo y en donde se necesita una seguridad adicional, aunque no
se trata de un vidrio antirrobos. Sin embargo, se desaconseja este tipo de vidrio si
se expone a temperaturas extremas. Esto es debido a que la diferencia de
comportamiento ante el calor o el frío es diferente en el vidrio y el metal, dando
lugar a tensiones provocadas por la dilatación de ambos materiales que provocan
la ruptura del vidrio.

El vidrio armado fue fabricado por primera vez en 1886 por el alemán August F.
Siemens.

Vidrio templado

Vidrio templado al romperse.

El vidrio templado es un tipo de vidrio utilizado principalmente en la industria del
motor y la construcción. Hay dos maneras de templar el vidrio: templado químico y
templado térmico.

Para fabricar vidrio templado térmicamente, el vidrio flotado se calienta

gradualmente hasta una temperatura de reblandecimiento de entre 575 y 635
grados Celsius para después enfriarlo muy rápidamente con aire. De esta manera
se consigue que el vidrio quede expuesto en su superficie a tensiones de
compresión y en el interior a tensiones de tracción, confiriéndole mayor resistencia
estructural y al impacto que el vidrio sin tratar, teniendo la ventaja adicional de que
en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos inofensivos (por lo cual se le
considera uno de los tipos de vidrio de seguridad). Todas las manufacturas, ya
sean cortes de dimensiones, canteados o taladros deberán ser realizados
previamente al templado. De realizarse posteriormente, se provocaría la rotura del
vidrio.

El vidrio cuando es templado a parte de lo comentado anteriormente adquiere

otras propiedades importantes. La resistencia a la flexión del vidrio recocido al
templarlo aumenta desde 400 kp/cm2 hasta 1.200 - 2.000 kp/cm2, que equivale de
4 a 5 veces la resistecia de un vidrio normal. La resistencia al choque térmico
(diferencia de temperatura entre una cara y otra de un paño que produce la rotura
de éste) pasa de 60 ºC a 240 ºC., por lo que es recomendado en puertas de
hornos de cocina y lamparas a la intemperie.

Para su proceso existen dos tipos basicos de hornos: De Pinzatura, ya casi en

desuso por las marcas que dejan las pinzas que sostienen el vidrio verticalmente
durante el proceso y Horizontal, que es el comunmente usado por la industria.
Para vidrios reflectivos o de baja emisividad (Low-e) deben de usarse hornos
horizontales provistos de sistemas de calentamiento por conveccion.

La gran mayoría de hornos horizontales transportan el vidrio sobre rodillos

cerámicos, aunque en algunos se ha utilizado con éxito un sistema de trasporte
que, mediante presión y vacio controlados, hacen flotar el vidrio por debajo de un
techo cerámico plano. En función del tipo de calentamiento, los hornos
horizontales se dividen en:

- Hornos eléctricos: calientan el vidrio principalmente mediante la radiación emitida

por resistencias eléctricas.
- Hornos de convección forzada: en este tipo de hornos el calor generado por
quemadores (generalmente de gas) es impulsado mediante ventiladores hacia el
vidrio.
- Hornos mixtos: son hornos eléctricos que producen cierta agitación del aire
interior mediante sistemas de soplado de aire comprimido.

Vidrio templado en automoción. En la actualidad los vidrios templados del

automóvil (laterales y luneta) son todos curvados. Esto hace que los hornos de
templado de vidrio tengán, además de las zonas de calentamiento y de templado,
una zona de curvado. De este modo, una vez ha pasado el vidrio por la zona de
calentamiento, y alcanzada una temperatura superior a 575°C, el vidrio accede a
la zona de curvado, donde se le da la forma deseada y, posteriormente, a la de
templado, donde se enfría abruptamente con aire.

Según la complejidad de la forma del vidrio, los curvadores se clasifican del

siguiente modo:

- Cilíndricos: curvan el vidrio solamente en un eje (o en el otro eje lo curvan con

radios muy amplios), pero no necesariamente con un radio constante.
Generalmente se utilizan para fabricación de los laterales de los coches.

- Esféricos: curvan el vidrio en los dos ejes. Generalmente se utilizan para

fabricación de lunetas. Los tipos más habituales son los curvadores de gravedad,
los curvadores por soplado y los curvadores de prensa.

Vidrio laminado
Escalera realizada enteramente en vidrio laminado.

El vidrio laminar o laminado consiste en la unión de varias láminas de vidrio

mediante una pelicula intermedia realizada con butiral de polivinilo (PVB), (EVA)
Etil Vinil Acetato y con resinas activadas por luz ultravioleta o simplemente por la
mezcla de sus ingredientes. Recibe así mismo el nombre de vidrio de seguridad,
aunque este es sólo uno de los tipos que existen en el mercado y no todos los
vidrios de seguridad (como los templados) suelen ser laminados. Esta lámina
puede ser transparente o translúcida, de colores (los colores pueden aplicarse
directamente sobre el vidrio si bien suele preferirse colorear la lámina de PVB o
EVA o la resina) e incluir prácticamente de todo: papel con dibujos, diodos LED,
telas, etc. También pueden recibir un tratamiento acústico y de control solar. Esta
lámina le confiere al vidrio una seguridad adicional ante roturas, ya que los
pedazos quedan unidos a ella. Los parabrisas o los vidrios antirrobo y antibalas
pertenecen a este tipo de vidrio. Esta flexibilidad permite hacer de los vidrios
laminados un elemento indispensable en la arquitectura y el diseño
contemporáneos. Para el proceso con pelicula PVB se requiere de Autoclave.
Para el proceso con pelicula EVA se requiere de Vacio y horno a baja temperatura
(115-120 grados Celsius).
Vidrio soplado.

El vidrio soplado es una técnica de fabricación de vidrio artesanal.

Existen dos tipos de vidrio soplado.
El vidrio soplado pyrex
El vidrio soplado reciclado
Ambos son artesanales, y requieren una gran destreza y ocupan de la mayor
concentración posible, dado la temperatura del vidrio, y de la fragilidad del vidrio.
Vidrio pyrex
Esta técnica empleada en todo el mundo, para realizar por ejemplo artesanía
como: Pipas, aretes, pulseras, collares, bisutería. Pero también existen otras
especialidades para el soplado de vidrio, como el científico, especializados en la
realización de aparatos de laboratorio, el soplado de vidrio para tubos de neón en
los rótulos,... Esta técnica artesanal emplea herramientas como soplete de gas
butano o propano y oxigeno, tenazas, pinzas, gomas de soplado, tornos,
máquinas de corte y los hornos para el templado del vidrio. Los colores de los
vidrios se obtienen de cristal pirex coloreados previamente (de fabrica). Para
poder hacer una artesanía con esta técnica, se necesita de que el soplete funda el
cristal pyrex, hasta llegar a unos 2000 grados centígrados con los que se pueda
moldear libremente. Ya con la idea determinada. Todo esto carecerá de un buen
trabajo, si no se tiene una experiencia previa, sobre el manejo de los colores y de
su fundición, ya que a muy poca temperatura el vidrio no podrá trabajarse con
facilidad y además tiene un enfriamiento muy rápido. La combinación de colores y
formas vendrá de la creatividad del artista, al untarlos, fundirlos, mezclarlos, o
adherirlos al cristal con el cual se va a trabajar. Para poder darle formas con
volumen interior, muchas veces utilizan de una pajilla metálica que al perforarla en
el cristal, sacan aire de sus pulmones, calibrando el aire según el diámetro de la
burbuja o la forma que quieran hacer. Cuando la pieza es muy grande suplen los
pulmones con la ayuda de un compresor. Para tener una mejor visualización sobre
lo que se trabaja en esta artesanía. Pueden recordar de los agitadores con figuras
en vidrio, el cristal de Murano (en cualquiera de sus modalidades).
El vidrio pyrex
Es un tipo de cristal que es más resistente que el vidrio común. Normalmente se
utiliza para hacer material de laboratorio, probetas, matraces. El vidrio pyrex o el
vidrio de borosilicato tiene una resistencia química muy buena; resistencia química
al agua, ácidos( menos al ácido fluorhídrico y fosfórico caliente), soluciones de sal,
disolventes orgánicos… Otra propiedad del vidrio pyrex es que resiste altas
temperaturas sin deformarse, no se deforma por debajo de 550ºC. Composición
química del vidrio pyrex:

Sílice: 80
Óxido de boro: 13
Óxido sódico: 5
Óxido de aluminio: 2
Óxido potásico: 0,5
Vidrio soplado reciclado

Su primer uso, que se remonta a tiempos [[muy antiguos, era para objetos de
bisutería. Añadiéndole diversos minerales durante el fundido se obtenían cuentas
de diferentes colores. En la Antigua Roma se inventó el soplado, técnica que
permitió la elaboración de recipientes e, incluso, de láminas para ventanas.
Para poder fundir el vidrio, se necesita de una temperatura de 1600 grados
centígrados (C°), todo esto para que tome de un
comportamiento viscoso y cristalino, con el cual se podrá
trabajar con facilidad. Muy liquido seria imposible de
trabajar al igual que muy denso. Se vierten cargas de
vidrio soplado en un horno (conformado con ladrillos
refractarios, uniéndolos con una mezcla de mortero y
agua [como capa interior], como para exterior se emplea
ladrillo de barro, todo esto con la finalidad de resistir las
altas temperaturas y mantener el calor), después de
vertidas las cargas se iniciara el "derretido" del vidrio.
Para poder tomar el vidrio se utiliza una "caña" (tubo cilíndrico de acero hueco)
previamente calentada de su parte lejana al cuerpo humano, para poder estar a la
misma temperatura del vidrio y esta no sume un choque termal, y no dificulte su
adhesión a la cana. Se introducirá en la "tina" (deposito de vidrio derretido) del
horno, una vez introducida la cana se le dará vueltas al tubo (sobre su propio eje),
para poder obtener la mayor cantidad de vidrio (según la pieza a fabricar). Una vez
tomada la masa de cristal de le procederá a darle una forma esférica sobre una
placa de acero, para poder manejarla mejor (todo esto girando la masa sobre lo
ancho o largo de la placa). Una vez teniendo la forma deseada, se pasara a soplar
(con la boca introducida en un extremo de la cana, soplado) la bola para poder
darle la dimensión deseada (según la pieza a fabricar). Después se pasara a un
molde (de acero en grano), y se procederá a soplar con muchas fuerzas dentro de
la pieza (adentro del molde), para poder darle una forma predeterminada (en
producciones mayores como vasos, copas, jarras, floreros, etc. es necesario de un
molde para agilizar la producción), una vez teniendo una forma "predeterminada",
se corta de un extremo con un simple golpe en la cana, dejando caer la pieza
sobre un contenedor (previamente acondicionado con tela de asbesto en su parte
inferior y arena sílice de un grano demasiado grueso), todo esto con la finalidad de
que la parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como boca
de alguna pieza (solo en vasos, copas, floreros, ensaladeras, licoreras, botellas).
Una vez que se deposita, con otro tubo (para acabar), previamente calentado a la
temperatura del vidrio (en el contenedor a 900 grados centígrados (C°), se tomara
de la parte donde no esta la abertura, y se introducirá al horno (por una de sus
bocas), para poder calentar la pieza para poder trabajarla. Una vez teniendo la
temperatura deseada, se abre poco a poco el orificios con unas tenazas (de hierro
forjado artesanalmente), para darle un diámetro superior al inicial. Después de
obtenido el diámetro calculado, se utiliza un madero cubierto de papel periódico
(previamente humedecido con agua), y se le da la forma a la boca, según se
desee. Después de terminada la pieza, colocándole las aplicaciones que se
deseen, se pasara a un horno de temple, para poder disminuir la temperatura poco
a poco, y este agarre características especiales (según el método del templado)
como dureza, tenacidad.

Vidriado.En sentido estricto, se llama vidriado al compuesto de óxidos y/o

minerales que se aplica sobre un soporte cerámico y luego se calienta a
temperatura de fusión. Con el posterior enfriado se logra formar sobre la cerámica
una cubierta vítrea estable. Por extensión a veces se denomina "vidriado
cerámico" a la técnica de aplicación y cocción de los vidriados.

Composición. Los vidriados están compuestos siempre de una cantidad variable

de sílice. Son el producto de la combinación de los óxidos fundentes con la sílice,
actuando la alúmina como estabilizante.

Los óxidos en los vidriados. Los óxidos que componen los vidriados han sido
divididos en tres grupos: BÁSICOS: óxido de plomo, óxido de sodio, óxido de
potasio, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de bario, óxido de litio, óxido de
cinc. NEUTROS: óxido de aluminio (alúmina, óxido de boro. ÁCIDOS: óxido de
silicio (sílice), óxido de estaño, óxido de titanio, óxido de circonio.

Tipos de Vidriados. Los vidridados cerámicos pueden clasificarse atendiendo a

diversos criterios:

En función del tipo de soporte cerámico sobre el que se aplican o de la tecnología

empleada: loza, bicocción, monococción porosa, gres, gres porcelánico o
porcelana.

En función de su aspecto una vez cocido: brillantes, mates, metalizados, lustres.

En función de sus componentes:

Fritados. Se denomina frita al procedimiento por medio del cual se insolubilizan
materias primas solubles en agua. Una frita es generalmente un compuesto de
óxidos y/o minerales calentado hasta su fusión y enfriado bruscamente con el
objeto de reducirlo a fragmentos pequeños y facilitar su molienda posterior. Otra
razón para fritar materias primas es reducir su toxicidad, compuestos con plomo,
por ejemplo.
Crudos.Los vidriados crudos son aquellos en los que los óxidos y/o minerales en
el compuesto no han sido previamente fritados.

VIDRIADO A LA SAL: es un vidriado tradicional que se obtiene arrojando sal

dentro del horno durante la cocción de la cerámica. Con este procedimiento se
logra formar sobre las cerámicas una capa vítrea de espesor variable, gran dureza
y resistencia a los ácidos. Esta es la razón de su utilización, antes de la aparición
de los materiales plásticos, en caños para desagües cloacales y contenedores de
líquidos en general.

Otros TIPOS DE VIDRIOS:

• Hueco: Se obtiene por soplado (automática o artesanalmente). Ej: vasos,

jarras, botes, botellas...

• Prensado: Para ello se comprime fuertemente sobre un molde. Ej:

ceniceros, ladrillos, vidrieras...

• Plano: Está compuesto por sílice (75%), cal (10%) y carbonato sódico
(10%). Se emplea en espejos, mesas, ventanas...

• De seguridad: Se obtiene pegando entre sí varias láminas de vidrio con

láminas sintéticas intercaladas (policarbonatos o metacrilatos). Cuando se
rompe el vidrio, éste se queda adherido a esas láminas. Ej: lunas delanteras
de los coches.

• Pretensado: Consiste en calentar el vidrio (una vez que se ha fabricado) a

una temperatura de unos 600 ºC, seguido de un enfriamiento rápido, mediante
aire; con ello se consigue una mayor resistencia a los golpes y una tensión
interna que hace que, en caso de rotura, se desmenuce en pequeños trozos.
A este tipo de vidrios se les conoce también con el nombre de vidrios
inastillables, y se emplean preferentemente en vehículos, ya que, en caso de
rotura, se evitan las posibles lesiones causadas por astillas de vidrio.

• Fibra de vidrio: Está formada por delgadísimas fibras de vidrio ("0,003 mm

de diámetro) de longitud variable. En la actualidad se emplea muchísimo como
aislante térmico y acústico en paredes y maquinaria, así como en la
fabricación de conductos de aire acondicionado y ventilación de locales.

• Fibra óptica: Se emplea en electrónica y comunicaciones, en sustitución de

los tradicionales cables de cobre.

• Vidrio antirreflectante: Para ello se le añade por ambas caras, durante el

proceso de fabricación, elementos antirreflectantes. El vidrio obtenido
prácticamente no pierde transparencia, empleándose en vitrinas,
escaparates...