RESISTENCIA DE MATERIALES

RED NACIONAL UNIVERSITARIA

WORK PAPER

Facultad de Ciencia y Tecnología

Ingeniería de Gas y Petróleo

PRODUCCION DE METALES FERROSOS

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Juan Carlos Aguilar Rocabado
RESISTENCIA DE MATERIALES

PRODUCCION DE METALES FERROSOS

• Producción del hierro y el acero

• El alto horno
• Reducción directa del mineral de hierro
• Diferentes procesos de producción de hierro y acero
• Proceso de pudelado
• Hornos Bessemer
• Horno básico de oxígeno (BOF)
• Horno de hogar abierto
• Horno de arco eléctrico
• Horno de refinación
• Horno de inducción
• Horno de aire o crisol
• Horno de cubilote
• Clasificación de los aceros
• Lingotes y colada continua
• Algunos elementos químicos en la fundición del hierro

Producción del hierro y el acero.- El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a
la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y
que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para
la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.

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Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro

La mena cafe es la mejor para la producción de hiero, existen grandes yacimientos de este
mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes
cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad

de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto
de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros
comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para
que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.

El alto horno.- En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el
coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones
que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000
toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los
sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de
escoria.

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Alto horno

Reducción directa del mineral de hierro.- Para la producción del hierro también se puede
utilizar el método de reducción directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas
natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo
que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro
los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características
controladas.

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Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se

requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro
esponja.

Diferentes procesos de producción de hierro y acero.- Una vez obtenido el arrabio o el hierro
esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material útil para diferentes
objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los
principales procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.

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Proceso de pudelado.- El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y
no más de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este
horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar
por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al
hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos
refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado
pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales.
Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del
horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de
material.

Hornos bessemer.- Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida
o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente
se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión
del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene
acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuación se
describe.

Horno básico de oxígeno (BOF).- Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia
que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del
horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el
resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es
considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgio el
convertidor Bessemer, el que fue ya descrito.

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Horno básico de oxígeno

Horno de hogar abierto.- Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del
acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo
regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para
calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin embargo
existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una
línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar
el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede
controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

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Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de
arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga
del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra
tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.

Horno de arco eléctrico.- Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de
alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción
de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido.
Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia.
También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener
760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es
de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la
carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se
deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales,
etc.

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Horno de arco eléctrico

Horno de refinación.- Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier
horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo
se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.

Horno de inducción.- Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un
crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por
agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de
motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

Horno de aire o crisol.- Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le
conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener
algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no
ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

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Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de cubilote.- Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para
hacer fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y
pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra
de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior
del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de
arrabio sólido.

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Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de

hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros
cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo
de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen notablememnte. El
mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes
es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto
no se autoriza su operación.

Clasificación de los aceros.- Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de
aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and
Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes tipos de acero que se
fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el sistema
AISI también se indica el proceso de producción con una letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación. 1=
carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleación,
9 silicio magnesio.
El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de
aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de
níquel y que esta es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo
anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y .4% de carbón.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utilizó
para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centésimas.
Lingotes y colada continua.- Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal
metálica, es necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste
en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presión el
material metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los
rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal
fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que
el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg

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hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y para con qué tipo de rodillos
se van a procesar.

Colada contínua.- Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades

se puede utilizar el método de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la
forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un
sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde frío se convierte en pastoso y adquiere
la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material
con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio
se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios
calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación
de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continua

Ilustración de colada continua del libro Operación de Máquinas Herramientas de Krar.

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Algunos elementos químicos en la fundición del hierro.- Existen muchos elementos químicos
que dan las características de ingeniería a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se
destacan por sus efectos muy definidos, a continuación se presentan algunos de estos elementos.

Carbono.- Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el
elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta,
se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a
la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó
en los temas anteriores.

Silicio.- Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante
en la determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de
3.25% actúa como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a
los tratamientos térmicos.

Manganeso.- Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5% sirve para
eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja
densidad flota y se elimina en forma de escoria. También aumenta la fluidez, resistencia y dureza
del hierro.

Azufre.- No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fósforo.- Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de
fusión.

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