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Apostila preparada pelos alunos do Curso de

Engenharia de Produção Civil da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, como parte da
aula prática da disciplina de Máquinas e
Equipamentos, ministrada pelo Professor
Adalberto Matoski.

Curitiba
2008
 2

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1. INTRODUÇÃO................................................................................................................. 3
2. UNIFORMIDADE DA MISTURA................................................................................... 5
3. TEMPO DE MISTURA..................................................................................................... 5
4. TRABALHABILIDADE................................................................................................... 8
5. MISTURA DO CONCRETO............................................................................................ 9
6. DOSAGEM DO CONCRETO (DETERMINAÇÃO DO TRAÇO).................................. 17
7. CENTRAL DE ARGAMASSAS E CONCRETOS.......................................................... 19
8. TRANSPORTE DO CONCRETO..................................................................................... 20
9. MANUTENÇÃO DA BETONEIRA................................................................................. 24
10. ESTUDO DE CASO........................................................................................................ 24
11. CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND.................................................................. 32
12. CONCRETO PRÉ-MISTURADO (USINADO)............................................................. 34
13. LANÇAMENTO DO CONCRETO................................................................................ 36
14. TIPOS DE BETONERIA................................................................................................ 37
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Uma betoneira ou misturador de concreto é o equipamento utilizado para mistura de

materiais, na qual se adicionam cargas de pedra, areia, cimento e água, na proporção devida, de
acordo com a finalidade da mistura. Esse equipamento pode ser utilizado na mistura e preparo de
outros produtos como rações, adubos, plásticos, etc. Neste caso sua denominação passa a ser como
misturador. A betoneira pode ser classificada em função de sua mobilidade, ou seja:

V móvel na forma de transporte por caminhão betoneira, com um sistema movido por uma
correia de aço acoplada a um motor normalmente alimentado por um sistema de transmissão
do veículo e hidráulico;
V fixa como é conhecida no Brasil equipada com motor;
V semi-fixa o mesmo que fixa porem pode ser fácilmente removida pois possui rodas;
V automática movida por um motor sincronizada equipada com esteiras rolantes.

Outra forma de classificar as betoneiras é o método de descarga. Na betoneira basculante, a

câmara de mistura, denominada tambor, se inclina para a descarga. Na betoneira fixa, o eixo
permanece sempre horizontal e a descarga se faz invertendo o sentido de rotação do tambor (caso
em que a betoneira se denomina de tambor reversível), ou, algumas vezes, por abertura do tambor.
Existem também betoneiras de eixo vertical, semelhantes em princípio a batedeiras de bolo;
denominadas de betoneiras de ação forçada, para diferenciar das betoneiras basculantes e das fixas,
que se baseiam na queda livre e tombamento do concreto no interior do tambor.
Os sistemas de mistura podem variar conforme o tipo, sendo os mais comuns pivotantes
(onde o tambor gira entorno de um eixo) ou rotativas (o tambor gira sobre roletes). As pivorantes
funcionam através do giro do tambor e palhetas que cortam a "massa" a ser misturada, como em um
liquidificador, já as rotativas provocam o turbilhonamento da mistura, com pás elevando e jogando o
material, como em uma roda d'água invertida.
Geralmente, as betoneiras basculantes têm um tambor em forma cônica ou arredondada com
paletas internas. A eficiência da mistura depende dos detalhes de projeto, mas a ação de descarga é
sempre boa, pois todo o concreto pode ser descarregado rapidamente sem segregação logo que o
tambor é basculado. Por esse motivo, esse tipo de betoneira tem preferência para misturas com baixa
trabalhabilidade e para aquelas com agregado com grande tamanho máximo.
Por outro lado, devido à baixa velocidade de descarga das betoneiras de tambor com eixo
fixo, às vezes o concreto é passível de segregação. Em particular, as partículas maiores de agregado
tendem a permanecer na betoneira de modo que a descarga começa com argamassa e termina com
um conjunto de partículas de agregado graúdo revestidas. Essas betoneiras são usadas menos
freqüentemente do que no passado.
As betoneiras com tambor de eixo fixo sempre são alimentadas por uma caçamba também
usada com a s betoneiras basculantes de grande capacidade. É importante que a carga completa de
caçamba seja sempre transferida para a betoneira sem que fique material aderente à caçamba. Às
vezes a descarga é ajudada por um vibrador montado na caçamba.
Geralmente as betoneiras de caçamba não são móveis e, portanto, são usadas em centrais de
mistura, em instalações de pré-moldados ou em laboratórios de concreto. A betoneira consiste
 4

essencialmente de uma caçamba circular girando em torno de seu eixo, com um ou dois conjuntos
planetários de agitadores girando em torno de um eixo não coincidente com o eixo da caçamba.
Algumas vezes a caçamba permanece imóvel e o eixo planetário gira em torno do próprio eixo da
caçamba. Em qualquer caso, é igual o movimento relativo entre os agitadores e o concreto, e o
concreto é completamente misturado em qualquer parte da caçamba. Lâminas raspadoras impedem
de a argamassa ficar aderente às paredes laterais da caçamba e a altura dos agitadores pode ser
ajustada de modo a impedir a formação de uma camada de argamassa no fundo da caçamba.
As betoneiras de caçamba oferecem a possibilidade de observar o concreto que está sendo
misturado e, portanto, de ajustagem da mistura, em alguns casos. Elas são particularmente eficientes
com misturas rijas e coesivas e são, portanto, muito usadas no preparo de concreto pré-moldado.
Elas são também adequadas, devido aos dispositivos de raspagem, para mistura de pequenas
quantidades de concreto, sendo, por isso, usadas em laboratórios.
Nas betoneiras de tambor, figura 1, não há raspagem das paredes durante a mistura, de modo
que uma certa quantidade de argamassa permanece aderente e assim permanece até que se proceda à
limpeza da betoneira. Conclui-se que, no início da concretagem a primeira mistura deve deixar uma
grande proporção de argamassa na betoneira e, na descarga, deve haver uma grande proporção de
partículas graúdas apenas revestidas de argamassa. Rotineiramente, essa primeira betonada não
deveria ser usada. Como alternativa, pode ser introduzida certa quantidade de argamassa na
betoneira antes do início da concretagem, procedimento que pode se denominar ³untamento´ ou
revestimento da betoneira. Uma maneira simples e conveniente consiste em carregar a betoneira
com as quantidades normais de cimento, água e agregado miúdo, omitindo simplesmente o agregado
graúdo. A mistura que sobrar da que ficar aderente pode ser usada na obra e pode ser adequada para
outras finalidades. A necessidade do ³untamento´ não deve ser esquecida nos trabalhos de
laboratório.

Figura 1 ± Betoneira de tambor

O tamanho nominal de uma betoneira é representado pelo volume de concreto depois de

adensado (BS 1305:1974), que pode ser de até metade do volume dos componentes soltos, antes da
mistura. As betoneiras são feitas em uma grande variedade de tamanhos, desde 0,04 m3, para uso em
laboratório, até 13m3. Se a quantidade misturada representa menos do que um terço da capacidade
 5

nominal da betoneira, a mistura resultante pode não ser uniforme, e, naturalmente, a operação não
seria econômica. Sobrecargas não excedendo 10% geralmente não são prejudiciais.
Todas as betoneiras consideradas até este ponto são intermitentes, sendo que, cada betonada
é misturada e descarregada antes da adição de mais materiais. Um tipo diferente, a betoneira
contínua, descarrega o concreto misturado continuamente sem interrupções, sendo alimentada por
um sistema de dosagem contínua volumétrica ou gravimétrica. A betoneira propriamente dita
consiste de uma lâmina espiralada girando a uma velocidade relativamente alta em um invólucro
fechado ligeiramente inclinado.

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Em qualquer betoneira é essencial que haja movimentação do material entre diferentes partes
da cuba de modo a produzir um concreto uniforme. A eficiência da betoneira pode ser medida pela
variabilidade da mistura descarregada em vários recipientes sem interrupção do fluxo do concreto.
Por exemplo, um ensaio um tanto rigoroso da ASTM C 94-94 (formalmente aplicável a caminhões
betoneira) estabelece que devem ser tomadas amostras a cerca de 1/6 e 5/6 da capacidade da
betoneira, e as diferenças entre as duas amostras não devem exceder os limites apresentados na
tabela 1.:

Tabela 1 ± limites de acordo com ASTM C94 ± 94

Massa específica do concreto @16kg/m3
Teor de ar incorporado @1%
Abatimento @25mm (abatimento médio até 100mm)
@40mm (abatimento médio entre 100mm e
150mm)
Fração de agregado retido na 4,75mm @6%
Densidade da argamassa sem ar @1,6%
Resistência à compressão, 7 dias @7,5%
Investigadores suecos mostraram que a melhor medida de uniformidade da mistura é a
uniformidade do teor de cimento: a uniformidade é considerada satisfatória se o coeficiente de
variação não exceder 6% para misturas com abatimento com pelo menos 20mm e 8% para misturas
com menor trabalhabilidade.
Foi desenvolvido na França um método para determinar a distribuição de água ou de aditivo
por traçadores radioativos. Pode-se acrescentar que a uniformidade da mistura não serve apenas para
avaliar o desempenho, mas também para avaliar o efeito da seqüência de colocação dos materiais na
betoneira.

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Nas obras, muitas vezes a tendência é misturar o concreto o mais rapidamente possível, e,
por esse motivo, é importante saber qual o tempo mínimo de mistura necessário para obter um
concreto com composição uniforme e, como resultado, com resistência satisfatória. Esse tempo varia
com o tipo de betoneira e, a rigor, não é o tempo de mistura, mas sim o número de revoluções da
betoneira que deve ser o critério para uma mistura adequada. Geralmente, são suficientes cerca de
20 revoluções. Como existe uma velocidade ótima de mistura recomendada pelo fabricante da
betoneira, o número de revoluções e o tempo estão relacionados.
 6

Para cada betoneira existe uma relação entre o tempo de mistura e a uniformidade da
mistura. Na Figura 2 são mostrados dados típicos obtidos em experiência de Shalon e Reinitz, sendo
a variabilidade representada pelo intervalo entre resistências de corpos de prova moldados com a
mistura depois de tempos determinados.

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Figura 2 - Relação entre a resistência à compressão e o tempo de mistura Î





A Figura 3 mostra os coeficientes de variação dos resultados do mesmo ensaio em função do
tempo. Fica evidente que a mistura durante menos de 1 ou 1 ¼ minutos resultam concreto
sensivelmente mais variáveis, mas, o prolongamento do tempo de mistura além desses valores, não
resulta aumento significativo na uniformidade.

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Figura 3 - Relação entre o coeficiente de variação da resistência e o tempo de mistura

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A resistência média do concreto aumenta com um aumento do tempo de mistura, como, por
exemplo, foi mostrado pelas experiências de Abrams. A velocidade de crescimento diminui
rapidamente após cerca de um minuto e não é significativa após dois minutos: algumas vezes até
 7

mesmo se nota uma ligeira redução da resistência. No entanto, dentro do primeiro minuto, a
influência do tempo de mistura é consideravelmente importante.
Como já foi mencionado, o tempo exato de mistura, que é recomendado pelo fabricante da
betoneira, varia com o tipo de equipamento e depende do seu tamanho. O essencial é assegurar a
uniformidade de mistura, que pode ser conseguida com um tempo mínimo de mistura de 1 minuto
para uma betoneira com capacidade de 750 litros, aumentando-se 15 segundos para cada 750 litros
adicionais de capacidade. Estas diretrizes são apresentadas tanto pela ASTM C 94-94 como pela
ACI 304R-89. De acordo com a ASTM C 94-94, o tempo de mistura deve ser contado a partir do
momento em que todos os materiais sólidos tenham sido colocados na betoneira, sendo também
estabelecido que toda a água seja adicionada antes que transcorra um quarto do tempo total da
mistura.
Os números mencionados se referem à betoneiras comuns, mas existem betoneiras modernas
de grande capacidade que funcionam satisfatoriamente com tempos de mistura de 1 a ½ minutos.
Em misturadores de cuba de alta velocidade, o tempo de mistura pode ser até 35 segundos. Por outro
lado, quando se usam agregados leves, o tempo de mistura não deve ser menor que 5 minutos, às
vezes subdivididos em dois minutos para mistura do agregado com a água, seguidos de 3 minutos
depois da adição do cimento. Em geral, o tempo necessário para se obter uniformidade satisfatória
depende de como os materiais se misturam durante o carregamento na betoneira: o carregamento
simultâneo é benéfico.
Considere-se agora o outro extremo ± mistura prolongada. Geralmente ocorre evaporação de
água da mistura resultando redução de trabalhabilidade e aumento de resistência. Um efeito
secundário é a trituração do agregado, particularmente quando mole: assim, a granulometria do
agregado se torna mais fina e a trabalhabilidade menor. O atrito produz um aumento da temperatura
da mistura.
No caso de concreto com ar incorporado, a mistura prolongada reduz o teor de ar de cerca de
1/6 por hora, dependendo do tipo de aditivo incorporador de ar usado, ao passo que um atraso no
lançamento sem mistura contínua resulta uma redução de cerca de 1/10 do teor de ar. Por outro lado,
reduzindo-se o tempo de mistura a menos de 2 ou 3 minutos, pode resultar uma incorporação
inadequada de ar.
A mistura intermitente até cerca de 3 horas e, em alguns casos, até 6 horas, não é prejudicial
quanto à resistência e à durabilidade, mas a trabalhabildade diminui com o tempo a menos que se
impeça a saída de umidade da betoneira. A adição de água para restabelecer a trabalhabilidade,
resulta uma redução da resistência do concreto.
O tempo de mistura, segundo alguns autores, pode ser definido em função do diâmetro
conforme figura 4, sendo t em segundos e D em metros
 8


Figura 4 ± tipo de betoneira de acordo com a inclinação do eixo.

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Não existem regras gerais para a ordem de colocação dos materiais na betoneira, por isso
depende das propriedades dos componentes e da betoneira. Geralmente, coloca-se antes uma
pequena quantidade, seguida de todos os materiais sólidos, de preferência colocados uniforme e
continuamente. Se possível, a maior parte da água seria introduzida simultaneamente, adicionando-
se o restante após a colocação de todos os sólidos. No entanto, com algumas betoneiras de tambor,
com misturas secas, é necessário colocar antes parte da água e o agregado graúdo, pois de outra
forma sua superfície não seria suficientemente molhada. Além disso, se o agregado graúdo estiver
completamente ausente, a areia ou a areia e o cimento ficam aderentes na entrada da betoneira e não
se incorporam à mistura. Se a água ou o cimento forem colocados muito rapidamente ou estiverem
muito quentes, existe o risco de se formarem pelotas de cimento com até 70mm de diâmetro. Com
betoneiras pequenas de laboratório e misturas muito rijas, tem se mostrado conveniente colocar o
agregado miúdo, depois uma parte do agregado graúdo e o cimento, depois a água, e finalmente o
restante do agregado graúdo, de modo a desfazer os nódulos da argamassa.
Ensaios com concreto fluido com superplastificante, mostraram que o abatimento é maior
quando o cimento e o agregado miúdo são misturados antes e menor quando o cimento e a água são
misturados antes. Obteve-se uma abatimento intermediário com a mistura simultânea de todos os
componentes. A Figura 5 mostra essa situação e também que a perda de abatimento foi mais rápida
quando o cimento e o agregado miúdo foram misturados antes. A perda de abatimento foi mais lenta
quando todos os materiais foram misturados simultaneamente. Portanto, aparentemente, a técnica
usual de mistura é a mais favorável para minimizar a perda de abatimento.
 9







 




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Quando se misturam concretos fluidos, a avaliação visual da consistência pelo operador na é

possível, porque o concreto se apresenta simplesmente fluido.

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Existem três métodos principais para a medida de trabalhabilidade: o ensaio vebe (utilizado
em misturas mais secas - consiste na análise, em mesa vibratória, do tempo necessário para um
concreto na forma tronco-cônica, se transformar na forma cilíndrica), o ensaio do fator de
compactação (desenvolvido na Inglaterra, consiste na utilização de dos reservatórios tronco-cônicos
colocados um sobre o outro e de uma forma cilíndrica colocada abaixo destes reservatórios. O
reservatório superior, é preenchido com concreto e nivelado sem compactação. Por gravidade, o
concreto acaba compactado no cilindro de volume conhecido, onde é obtida a massa específica e
comparada com a obtida no ensaio Vebe).
O método mais disseminado, entretanto, é o ensaio de abatimento de tronco de cone (ou,
simplesmente, Slump test), e procede da seguinte forma (o procedimento deve durar, no máximo, 3
minutos): (figura 6)
- O concreto é colocado, em 3 camadas individuais compactadas com 25 golpes de uma haste de
ponta arredondada, em um
tronco de cone com 30cm de altura;
- Após o preenchimento das 3 camadas, o excesso concreto é nivelado com a base do tronco do cone
(cone de Adams);
- Retirar lentamente o tronco do cone sem esforços laterais;
- Colocar o tronco de cone, em posição invertida ao lado do concreto e mede-se com uma régua o
abatimento do concreto.
 10

Figura 6 ± ensaio ± abatimento do concreto

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Definida como a junção dos componentes a fim de formar um composto homogêneo. O
objetivo é revestir a superfície dos agregados com pasta de cimento e formar uma massa uniforme.
Formalmente, mistura é a operação de fabricação do concreto destinada a obter um conjunto
resultante do agrupamento interno dos agregados, aglomerante, água e dos aditivos.

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 V  /V

O amassamento manual, conforme prescreve a NBR 6118/78, só poderá ser empregado em
obras de pequena importância, onde o volume e a responsabilidade do concreto não justifiquem o
emprego de equipamento mecânico, não podendo nesse caso, amassar, de cada vez, volume superior
ao correspondente a 100 kg de cimento.
Serve para pequenos volumes de concreto, para obras de pequeno porte e que requerem baixa
resistência mecânica. Deve ser realizada em superfície plana, impermeável e resistente. A ordem de
colocação dos materiais interfere na qualidade do concreto e, portanto, devem ser adicionados os
ingredientes secos e, em seguida, a água.

/
O agregado deve ser espalhado em uma camada sobre uma superfície resistente, limpa, não
porosa; espalha-se o cimento sobre o agregado e os materiais secos são misturados revirando-se de
um lado para o outro do estrado, ³cortando-se´ com uma pá, até que a mistura se apresente
uniforme. Geralmente são necessárias três ³viradas´. Adiciona-se a água aos poucos de modo que
não escapem do montem nem água nem cimento. Revira-se a mistura novamente, geralmente três
vezes, até que se apresente com cor e consistência uniformes. É obvio que, durante esse
procedimento, não se deve permitir que o solo ou outros materiais estranhos se misturem com o
concreto.
Estas operações devem ser feitas em locais próprios como caixas de madeira previamente
molhadas, sobre chapas metálicas ou pisos de concreto ou cimento.
 11

Um cuidado especial deve ocorrer com a adição de água visto que a dificuldade de se fazer a
mistura provoca uma tentativa de aumento no volume de água para facilitar o processo, alterando
assim o fator a/c.

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 2/V

- Com a caçamba carregadora, deve-se respeitar o posicionamento dos componentes, sob pena de
afetar a característica do concreto obtido (ordem, do fundo para a superfície: 50% dos agregados
graúdos, agregados miúdos, cimento, o restante dos agregados graúdos);

Para a colocação dos componentes em betoneira, também deve ser obedecida uma ordem, que é:
1 - Agregado graúdo;
2 ± Parte da água;
3 ± Agregado miúdo;
Estes componentes retiram a argamassa aderida
4 - Cimento;
5- Restante da água
Alguns cuidados devem ser tomados, a betoneira nunca deve estar seca, e, se possível, já
deve ter sido executada a imprimação ("sujar" a betoneira com argamassa de mesmo traço do que a
usada no concreto). Após a betonada (mistura dos componentes), o concreto deve ser transportado
para o local de aplicação, e seu transporte deve ser tal que consiga manter a homogeneidade da
mistura, permitindo sempre que possível o lançamento direto nas fôrmas e rápido o bastante para
que o concreto não perca trabalhabilidade.
V
Os fatores fundamentais neste processo são:
1. tempo de mistura
2. velocidade do equipamentoV
3. colocação dos materiais.

Quando se dispuser de um equipamento de carga contínua ordem poderia ser a seguinte:

a)V água
b)V agregado graúdo
c)V agregado miúdo
d)V cimento

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 V V
 V

Para obter-se um concreto de boa qualidade deve-se fazer uma mistura adequada.
Considerar:
ҏEficiência do Equipamento
ҏEstado de Conservação
ҏTempo da Mistura
ҏVelocidade da Betoneira
ҏOrdem de Colocação dos Materiais na Betoneira


 12

Figura 7 ± Betoneira intermitente de queda livre com eixo inclinado

A betoneira, figura 7, precisa estar limpa (livre de pó, água suja e restos da última
utilização) antes de ser usada. Os materiais devem ser colocados com a betoneira girando e no
menor espaço de tempo possível. Após a colocação de todos os componentes do concreto, a
betoneira ainda deve girar por um tempo mínimo já apresentado nesse trabalho.
Os principais elementos a serem considerados na operação de uma betoneira são:
- tempo de mistura ±
- velocidade de rotação - quanto a velocidade de rotação, para cada tipo de betoneira existe uma
velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o início da centrifugação dos materiais,
diminuindo, portanto, a homogeneidade da mistura.
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Velocidade baixa:prejudica a homogeneidade e consistência

Velocidade alta:segregação ĺacúmulo dos agregados na parede da cuba pela força centrífuga. A
tabela 2 apresenta os limites de velocidade.

Tabela 2 - Limites aconselháveis de velocidade

Frequencia Tipo de betoneira (eixo)
Inclinado Horizontal Vertical
N(r.p.m) 19¥D a 21¥D 17¥D a 21¥D 14¥D a 16¥D

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 V

Para manter e proteger a betoneira siga as instruções abaixo:
- Antes de efetuar qualquer limpeza, assegure-se sempre que o produto esteja desligado e o cabo e
alimentação desconectado da rede elétrica;
- Após cada uso, retirar o excesso com água;
- Nunca bater no tambor com ferramenta que possa danificar a mesma.
- Para períodos longos sem utilização, recomenda-se proteger o equipamento com óleo ou outro tipo
de antiferrugem.
Antes de realizar qualquer intervenção em seu produto, desligue-o da rede elétrica.
A substituição do cabo de alimentação somente poderá ser feita por pessoal especializado.
Recomenda-se que a manutenção ou conserto de seu produto seja feito pela rede autorizada. É
imprescindìvel que tais atividades sejam feitas por pessoal qualificado. Alguns sintomas de seu
 13

produto são devidos a fatores relacionados com instalação ou operação, não se tratando de defeitos
ou quaisquer outros problemas que exijam manutenção.

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 V

V
-Limpe sempre as peças, pinhão e cremalheira, mantendo-as lubrificadas;
- Ajustar temporariamente o pinhão com a cremalheira para evitar desgaste excessivo;
- Lubrificar o produto no início de períodos de operação em todos os pontos de lubrificação
(graxeiras);
- Observar periodicamente o estado da correia do motor.
- Graxa recomendada: SHELL Alvania R2, Castrol Lm2, Atlantic Litholine 2 ou similares
Betoneiras de cuba basculante: são de 100, 120, 320 e 350 litros de capacidade, elas são de fácil
operação e requerem os seguintes cuidados: Lavar diariamente após o uso, deixando a máquina
aproximadamente 30 minutos batendo com pedra nº 2 ou 3 e água para a limpeza interna do tambor.
Conservar a cremalheira, o pinhão e a engrenagem do volante sempre livres de impurezas e
engraxados. Manter os bicos de lubrificação sempre bem engraxados. Nunca colocar os agregados
com a máquina parada, sempre com o motor ligado.
Para que haja um bom funcionamento do equipamento, o mesmo só poderá trabalhar com a base
nivelada, de preferência apoiada em caibros no lugar das rodas.
Observar os mesmos cuidados mencionados acima para as betoneiras de cuba basculante.
A corrente deve estar sempre bem regulada e alinhada evitando desgaste prematuro e excessivo das
engrenagens é da corrente.
O sistema de fricção deve estar sempre limpo de impurezas e bem lubrificado.As lonas de freio e
fricção devem ser trocadas regularmente. Não permitir a entrada de graxa no disco de fricção e na
cinta do freio. Nunca use cabo de aço emendado ou desfiado.Betoneiras rotativas: são de 500, 750 e
1000 litros de capacidade e requerem basicamente todos o cuidados acima mencionados.
Acionamento com motores elétricos:
Conforme a NR18 (18.21.1) ³A execução e manutenção das instalações elétricas, devem ser
realizadas por trabalhador qualificado e a supervisão por profissional legalmente habilitado.
A ligação elétrica deve ser feita por intermédio de conjunto tomada / plug macho, ou terminais
elétricos com proteção adequada de isoladores e fita isolante.
Assegure-se que a voltagem da rede é a mesma do equipamento. O cabo de ligação e possíveis
extensões deverão ser compostos por cabos de condução elétrica com proteção mecânica, do tipo
PP, com 04 pernas, sendo 3 para as fases e 1 para o terra, com bitola mínima prevista em norma
específica.O cabo de ligação deverá ser inteiriço, sem emendas, de modo a não haver correntes de
fuga. O circuito de ligação deverá ser protegido por interruptor de corrente de fuga do tipo ³DR´. O
fio terra deverá estar ligado a um terminal terra que garanta uma resistência máxima de 10 W
(Ohms). Cuidado especial deverá ser tomado quanto à queda de fases, pois a falta de uma delas
danificará o motor.
Eletricista Qualificado deverá ainda verificar se o sentido da rotação está correta, caso contrário,
deverá providenciar a inversão de uma das fases.
Acionamento com motores a explosão, diesel e gasolina: Abastecer sempre com combustível limpo
sem impurezas, em ambientes ventilados. Abastecer sempre com o motor frio, evitando incêndios.
Limpar diariamente os filtros de ar e inspecionar os filtros de combustível.
Verificar o nível do óleo do cárter no motor a cada 04 horas de uso. O motor só poderá ser ligado
em ambiente ventilado.
Para ambos os casos, motor elétrico ou a gasolina, o operador deverá:
Usar óculos de segurança, botinas, luvas de raspa ou PVC e protetor auricular se for o caso.
 14

Lembre-se, conforme a NR18 (18.22.1) ³A operação de máquinas e equipamentos que exponham o

operador ou terceiros a riscos, só pode ser feita por trabalhador qualificado e identificado por crachá.

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Nas proximidades do estoque de areia, brita e saibro; Ao lado do equipamento para transporte
vertical; Em local coberto, de preferência.

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Evitar o cruzamento de fluxos;
Área pavimentada e coberta para circulação de carrinho de mão e gericas;
Prever tablado para estoque dos sacos de aglomerantes necessários para o dia.
Dimensão:
Área mínima de 20m².

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A ordem de colocação dos materiais e a velocidade de rotação para mistura devem estar de
acordo com as especificações do equipamento ou conforme indicado por experiência.

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A parte da água a ser completada na obra deverá ser adicionada imediatamente antes da mistura
final e descarga. Deve ser rigorosamente controlada a quantidade de água adicionada na central e a
ser completada na obra. Adição suplementar de água para correção de abatimento devido a
evaporação somente é permitido antes do início de descarga desde que:
- Abatimento inicial >10mm.
- Que a correção não aumente o abatimento em mais de 25mm.
- Abatimento após correção esteja dentro da faixa especificada .
- ǻT entre primeira adição de água até o início da descarga seja
superior a 15 minutos

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Este é tipo procedimento que ocorre quando o concreto é preparado em usina. Podem ser
efetuado de várias maneiras
O transporte do concreto misturado até o local de lançamento, precisa ser feito o mais rápido
possível para minimizar os efeitos de enrijecimento e ³perda de trabalhabilidade´.
A uniformidade e homogeneidade do concreto devem ser mantidas, até que seja descarregado. O
concreto com o passar do tempo fica mais consistente, fenômeno normal em todos os concretos,
portanto é importante o seu controle.
No caso de transporte com caminhões betoneira deve-se atentar para:
V ҏnecessidade de água extra;
V ҏaderência do concreto na betoneira;
V ҏacréscimo de torque no eixo;
V ҏdificuldade de bombeamento;
V ҏqueda de produtividade da equipe em função da dificuldade no lançamento, adensamento e
acabamento do concreto;
 15

V ҏpossibilidade de diminuição da resistência, durabilidade e outras propriedades.

a) Caminhão basculante comum:

Este tipo de transporte (figura 8) é inadequado visto que pode haver perda de material por não
serem estes caminhões perfeitamente estanques. Pode haver segregação devido à falta de agitação
do material, além de perdas por exsudação, evaporação durante o transporte, trajetos com pisos
irregulares, etc. Outro inconveniente é a descarga do material que é feita de forma inconveniente
visto que a abertura da caçamba não é apropriada. Existe um tipo de caminhão basculante com
agitadores de fundo que permitem uma melhor qualidade do produto além de permitir um maior
tempo de transporte. No primeiro caso pede-se ter um percurso de no máximo de 45 minutos ao
passo que no segundo pode-se operar até 90 minutos, dependendo do operador e do percurso.

Figura 8 ± Caminhão basculante para transporte de concreto

b) Caminhões betoneira
São normalmente misturadores e agitadores, dependendo da velocidade de rotação da betoneira
Quando as rotações são de 6 à 15 rpm são agitadores, quando de 16 à 20 rpm, misturadores. Quando
os caminhões têm dupla finalidade, a mistura pode ser terminada na obra. Quando o material sai da
usina com velocidade de agitação pode-se fazer uma remistura rápida na obra.
Outra maneira é executar a adição da água somente na obra, exigindo entretanto um controle
mais rigoroso neste aspecto. O transporte pode ocorrer em tempos de noventa minutos ou mais
dependendo da experiência do operador. O transporte muito prolongado e que ultrapasse este tempo
deve ser feito com aditivos ou a utilização de materiais secos, com a adição de água somente no
local da obra. Transporte Agitação com velocidade de 02 a 04 RPM evitando segregação e início de
pega. Descarga Descarga com velocidade de 12 a 16 RPM.

è.'V V VVV VV

Alguns dos mais importantes são:
V hidratação do cimento que pode ocorrer devido às condições ambientes e à
temperatura.
V evaporação da água devido também à fatores ambientais
V absorção por parte do agregado em especial da argila expandida. No caso deste perigo
é conveniente a saturação antecipada do mesmo
 16

V trituração que ocorre com a agitação do material friável. A areia modifica o módulo
de finura ao passo que a brita pode-se transformar em areia. Em qualquer dos casos à
necessidade de se alterar o teor de água para evitar a perda de trabalhabilidade.

è.ºV V VV V VV

É o transporte após a descarga do concreto pela betoneira. Podem ser distâncias pequenas ou
grandes dependendo unicamente da obra em questão. Deve-se considerar que o tempo máximo entre
o final da mistura e o inicio da concretagem é de 2 horas; período em que deve ficar sob agitação
para evitar enrijecimento e segregação.

è.º.'V V V  VV

Caixas ou padiolas com peso compatível à este tipo de transporte, com no máximo 70 kg. sendo
necessário neste caso o trabalho de duas pessoas. São também usados baldes que podem ser içados
por cordas facilitando o transporte vertical.
A produção com este tipo de transporte é muito baixa, sendo somente admissível em obras de
pequeno porte.

è.º.ºV V VV 
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 VV

Existem diversos tipos de carrinhos de mão de uma roda, ou giricas, de duas rodas. Deve-se ter
caminhos apropriados sem rampas acentuadas. Deve-se usar carrinhos com pneus de modo a evitar
tanto a segregação, como a perda do material. O transporte vertical em casos de grande altura devem
ser efetuados por elevadores ou guinchos. Existem caçambas elevatórias associadas à elevadores que
proporcionam uma maior rapidez neste transportes.

è.º.DV V VV V  VV
 VV

São caçambas especiais para concreto com descarga de fundo e que são acionadas
hidraulicamente. Estas caçambas são transportadas por gruas ou guindastes, figura 9, e o tempo de
aplicação depende da carga, transporte e descarga. Um dos limitadores é a capacidade da grua tanto
na altura como na carga.

V
V
Figura 9 ± Concretagem com grua
 17

è.º.rV V VV
 VV

É feito pelo deslocamento de esteiras sobre roletes podendo ser transportado à diversas
distâncias, podendo estas esteiras serem articuláveis o que permite o transporte para diversos pontos.
Estas esteiras podem ser inclinadas desde que não com ângulos muito inclinados. Na descarga deve
haver um aparador para evitar a perda de material assim como um funil permite uma remistura dos
agregados.
Alguns cuidados devem ser tomados com relação à velocidade visto que um aumento da mesma
permite um maior contato com o ar aumentando assim a evaporação. A temperatura ambiente pode
afetar a qualidade do concreto transportado.

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Transporte por meio de tubulações sob efeito de algum tipo de pressão que pode ser por ar
comprimido, tubos deformáveis ou pistão. As maneiras mais eficientes são a primeira e a última. O
sistema por ar comprimido tem uma perda significativa nas juntas das tubulações o que pode afetar a
produtividade. O sistema de mangueiras deformáveis é por demais demorado. O sistema mais
utilizado é o de pistões.
No sistema de ar comprimido o concreto é lançado dentro da tubulação através de um sistema de
válvulas e gaxetas e impulsionado pela pressão do ar. no sistema de mangueira deformável o
concreto é lançado na tubulação e através da pressão de roletes nos tubos. O sistema por pistões
funciona também com um sistema de válvulas e gaxetas. O concreto é lançado na tubulação por um
sistema de pistões e após esta operação uma válvula fecha esta entrada e libera outro pistão que
impulsiona o concreto para a tubulação. Os ciclos se invertem recomeçando o processo.
As tubulações são rígidas, ligadas por um sistema de engate rápido, terminando num tubo
flexível para a distribuição do concreto. O diâmetro mais utilizado é de 125 mm existindo entretanto
outros.
Alguns cuidados devem ser adotados na execução do concreto tais como; o diâmetro do
agregado não deve ser maior que 1/3 do diâmetro do tubo. O concreto deve ter slump de 8 a 10 com
no mínimo 60% de argamassa. O concreto desloca-se dentro da tubulação de forma constante,
devendo haver uma película lubrificante entre a tubulação e a massa, que é obtida com a introdução
na tubulação de uma nata de cimento antes do início da concretagem.
Qualquer obstrução na tubulação deve ser imediatamente eliminada de modo a não permitir que
o concreto endureça. A concretagem deve começar do ponto mais distante da tubulação com a
retirada dos tubos que vão se tornando desnecessários. Em algumas concretagens se faz necessária a
introdução de válvulas de retenção para impedir a volta do concreto.

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A central conta com 12 mil m² que abrigam duas balanças dosadoras de concreto, um galpão
de armazenamento de agregados, o pátio e dois laboratórios (vide figura 10).
 18

Figura 10 ± Instalação da Central

As dosadoras (figura 11) possuem balanças e sensores de umidade. O processo de dosagem é

controlado por uma central de comando, que determina o traço a ser utilizado e tem controle sobre a
quantidade de material a ser utilizado para produção de cada concreto.

Figura 11 ± Usina dosadora de cimento

No galpão de armazenamento de agregados (figura 12) os materiais ficam separados em

baias. Particularmente nesta central havia areia de brita, areia de quartzo, pedrisco, brita 1 e brita 2.
No pátio há uma área de lavagem dos caminhões, onde eles são limpos para a entrega e no retorno.
 19

Figura 12 ± Carregadeira no galpão de armazenamento

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V

Observaram-se os seguintes procedimentos realizados pela construtora no recebimento e aplicação

do concreto:
'.VO recebimento do concreto é feito por funcionários de um laboratório terceirizado (Concremat)
que é responsável pela verificação do mesmo. São eles que realizam o ensaio de abatimento do
tronco de cone, observando se confere com o pedido. A Concremat e a Engemix moldam corpos de
prova (CP s).

V
Figura 13 ± Betoneira enchendo a caçamba
V
º.V Depois da aceitação do concreto, o lançamento do concreto é realizado de duas maneiras: por
bombeamento, ou por caçambas (figura 13) que são levadas por gruas (figura 14). O concreto é
bombeado somente em lajes e vigas e lançado através caçambas nos pilares, pois se fosse realizado
 20

o bombeamento nos pilares as fôrmas não agüentariam a grande pressão que esse método oferece,
segundo o mestre-de-obras, técnico em edificações.

Figura 14 ± Caçamba sendo içada pela grua

Treinamento dos motoristas: os motoristas recebem treinamento especial para o correto

manuseio do produto, atendimento ao cliente na obra e na condução da betoneira. Isso é de extrema
importância pelo fato de que os motoristas possuem responsabilidades fundamentais, pois além de
conduzirem os caminhões, eles moldam e coletam os corpos de prova na obra e completam a
dosagem da água no concreto. Na nota fiscal existe uma indicação da quantidade de água a ser
adicionada.

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VV

V
Devem-se seguir as normas brasileiras em cada etapa de produção do concreto. As normas
especificam entre outros: como devem ser feitos o recebimento dos materiais primários, a dosagem,
tipos de agregados e os ensaios de resistência. Abaixo, segue uma lista das principais normas
seguidas pela construtora da obra visitada e da empresa dosadora de concreto:
- NBR 12655 ± Concreto - Preparo, Controle e Recebimento;
- NBR 7211 ± Agregado para Concreto ± Especificação;
- NBR 7212 ± Execução do Concreto Dosado na Central;
- NBR 12654 ± Controle Tecnológico de Materiais Componentes do Concreto;
- NBRNM67 ±Determinação da Consistência -Abatimento do Tronco de Cone;
- NBR 5738 ±Procedimento para Moldagem e Cura do Corpo de Prova;
- NBR 5739 ± Ensaio de Compressão do Corpo de Prova Cilíndrico;
- NBR 5732 ± Cimento Portland comum;
- NBR 6118 ± Projeto e execução de obras de concreto armado
- NBR 8224 - Concreto Endurecido. Determinação de fluência.
- NBR 11581 ± Cimento Portland ± Determinação dos tempos de pega;
- NBR 7215 ± Cimento Portland ± Determinação da resistência à compressão. 15
 21

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a) O concreto deve ser preparado no local da obra ou recebido pronto, para emprego imediato,
quando preparado em outro local e transportado.
b) O preparo no local da obra deve ser feito em betoneira de tipo e capacidade aprovados pela
Fiscalização, somente sendo permitida a mistura manual em casos de emergência, sob a devida
aprovação da Fiscalização.
c) As operações de medida dos materiais componentes do traço devem ser realizadas, sempre que
possível, em bases ponderais, empregando-se instalações gravimétricas, automáticas ou de comando
manual, adequadamente aferidas.
d) Quando a dosagem dos componentes da mistura for efetuada por processo volumétrico, devem
ser empregados caixotes de madeira ou metálicos, de dimensões adequadamente definidas,
indeformáveis pelo uso e corretamente identificados, em obediência ao traço projetado.
e) Quando da operação de enchimento dos caixotes, o material não poderá ultrapassar o plano da
borda, não sendo permitida a formação de abaulamentos, devendo ser procedido sistematicamente o
arrasamento das superfícies finais.
f) Atenção especial deve ser conferida ao processo de medição da água de amassamento, devendo
ser previsto dispositivo de medida capaz de garantir a medição do volume de água com erro máximo
de 3%, em relação ao teor fixado na dosagem.
g) Os materiais devem ser colocados no tambor de modo que uma parte da água de amassamento
seja admitida antes dos materiais secos. A ordem de entrada dos materiais na betoneira deve ser a
seguinte: parte do agregado graúdo, cimento, areia, o restante de água de amassamento e, por fim, o
restante do agregado graúdo.
h) Os aditivos eventualmente empregados devem ser adicionados à água em quantidades corretas,
antes do lançamento desta no tambor, salvo diante de recomendação por outro procedimento, por
parte da Fiscalização.
i) O tempo de mistura deve ser estabelecido experimentalmente para a betoneira empregada,
devendo assegurar perfeita homogeneidade do produto final.
j) Quando utilizada mistura volumétrica, a mesma deve referir-se a uma quantidade inteira de sacos
de cimento.
l) Sacos de cimento parcialmente utilizados ou que contenham cimento endurecido, devem ser
rejeitados.
m) Quando a mistura for executada em central de concreto situada fora do local da obra, a betoneira
e os processos utilizados devem atender aos mesmos requisitos anteriormente definidos.
n) O concreto deve ser preparado somente nas quantidades destinadas ao uso imediato. O concreto
que estiver parcialmente endurecido não poderá ser remisturado.
5.1.3 Transporte
a) Quando o transporte do concreto for realizado por caminhão betoneira, este deve ser dotado de
tambor impermeável, que seja capaz de transportar e descarregar o concreto de maneira que não haja
segregação.
b) A velocidade de rotação do tambor deve estar contida no intervalo de 2 a 6 rotações por minuto.
c) O volume de concreto no tambor não deve exceder a 80% da capacidade deste, salvo se for
expressamente definida, pelo fabricante, uma condição distinta.
d) A entrega do concreto deve ser contínua, a fim de evitar o endurecimento parcial do material já
lançado. Em hipótese alguma deve ser permitido que o intervalo de tempo entre as descargas seja
maior do que 30 minutos, sem a prévia liberação da Fiscalização.
 22

e) Não deve ser permitido que o concreto, após sua mistura, permaneça em repouso por mais do que
30 minutos, antes do seu lançamento.
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O concreto usinado é obtido em centrais dosadoras, geralmente chamadas de concreteiras.
São instalações preparadas para a produção em escala, constituídas de silos armazenadores,
balanças, correias transportadoras e equipamentos de controle. Na maioria dos casos, para as obras
urbanas, a mistura é feita no próprio caminhão, durante o trajeto entre a central de concreto e a obra.
Nas obras de grande porte, como barragens e estradas, as centrais podem fazer a mistura e o material
é transportado por gruas e caçambas. Dentre as vantagens do uso de concreto pronto (usinado) pode-
se destacar:
a) economia de materiais, menor perda de areia, brita e cimento;
b) maior controle tecnológico dos materiais, dosagem, resistência e consistência, com melhoria da
qualidade;
c) racionalização do número de ajudantes na obra, com a conseqüente redução dos encargos
trabalhistas;
d) melhor produtividade da equipe;
e) redução no controle de suprimentos e eliminação de áreas de estoque no canteiro;
f) redução do custo da obra.
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São as responsáveis pela dosagem dos materiais componentes do concreto (MCC's) e sua
transferência para o caminhão betoneira. Neste tipo de central, a mistura e a homogeneização do
concreto são feitas no próprio caminhão, antes de prosseguir para a obra. Figura 15.

Figura 15 ± Central dosadora de concreto

 23

Estas centrais são compostas basicamente por silo de cimento, reservatórios para água e
aditivo, balanças de cimento e agregados, hidrômetros, compressores e transportadores de correia. A
diferença básica que existe entre as centrais dosadoras está na forma de pesar os agregados (tow go
ou caixa de agregados) e no tipo de carregamento do caminhão (manual ou automático). Figura 16.

Tow Go: Balança para a pesagem de agregados, alimentada

diretamente pela pá carregadeira.
Para a transferência dos materiais para o caminhão, o balanceiro
abre uma comporta na parte inferior desta balança e aciona
um transportador de correia.
O Tow Go não pode ser automatizado.

Caixa de Agregados: Equipamento composto por uma balança e

uma caixa com divisórias para armazenar, em média, de quatro a
seis tipos de agregados.
O balanceiro efetua a pesagem abrindo as comportas dos materiais,
conforme a seqüência e as quantidades determinadas no traço.
Centrais com estes tipos de Caixa podem ser automatizadas.

Figura 16 ±Equipamentos das centrais dosadoras

O carregamento manual é aquele onde o operador de balança (balanceiro) faz o controle da

pesagem dos materiais e sua transferência para o caminhão. Para isto existe um painel de controle
com botões para a abertura e fechamento de comportas, acionamento de transportadores de correia,
insufladores de ar, vibradores, bombas d¶água, etc.
Nas centrais automatizadas, o balanceiro digita o código do traço e o volume a ser carregado
no computador. Este por sua vez comanda o painel de controle e o balanceiro só interfere na
dosagem se for constatado algum problema com a carga.

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NEVILLE, Adam M.. 
 VV.VSão Paulo: Pini, 1982. 738 p.

FALCETTA, F. A. M. 

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http://www.derba.ba.gov.br/especif/56CONCRECP-OAE-13.htm