INFORME DE

MATERIALES

Profesor : Alejandro Navarro

Alumno : Nicolás Torres
Carrera : Ing. [E] mecánica de
procesos y mantenimiento
industrial
Ramo : Tecnología de los
materiales
Fecha : 12/07/09
Índice

¿Qué es el Acero?............................................................................3
¿Que es la fundicion de hierro?........................................................3
MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES......................................4
Componentes del acero....................................................................7
¿Cuales son las impurezas de los aceros y fundiciones?.................9
Impurezas en el acero ...................................................................................................9
Aceros aliados..............................................................................................................10
Fundiciones.....................................................................................11
Fundición gris..............................................................................................................11
Fundición Maleable o Nodular....................................................................................13
Maleable Europea (Corazón Blanco)..........................................................................13
Maleable Americana (Corazón Negra).......................................................................13
FUNDICION ATRUCHADA....................................................................................14
Composición química del acero y fundición....................................14
Punto de fusión ..............................................................................15
Proceso de Refinación del Arrabio..................................................16
Métodos de Producción Hierro-Carbono.........................................18
Método Bessemer:......................................................................................................18
Método de Thomas: ....................................................................................................19
Método Martín Siemens:.............................................................................................20
Proceso de coquización ................................................................21
ALTO HORNO ...............................................................................22
ACERACION : CONVERTIDOR LD ......................................................................24
PROCESO EN EL CONVERTIDOR LD ..................................................................24
Convertidores (BOF) - Soplado con Oxígeno ............................................................26
Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria ..........................................................26
Convertidores (BOF) - Agitación Inferior ..................................................................26
COLADA CONTÍNUA ....................................................................27
Horno de reverbero.........................................................................28
¿Que son los aceros inoxidables?..................................................29
Como se denominas los aceros inoxidables en el sistema
americano?......................................................................................31
Bibliografía......................................................................................32
¿Qué es el Acero?

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y

carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas
veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de

un 98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro
(producción de arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto

consiste solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en
la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el
oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido
se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el
cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y
materiales térreos.

¿Que es la fundicion de hierro?

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al

5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%,
bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar
del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y
complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica,
no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables,
relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más

importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy
costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como
autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena
resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden

ser grises, blancas, atruchadas, aunque también existen las
fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.
MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos

constituyentes de los aceros, más el eutéctico ledeburita compuesto
de austenita y cementita, el eutéctico ternario de cementita, ferrita y
fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de láminas,
nódulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el
diagrama hierro carbono estable.

Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la

fundición líquida de 4.3% C desde 1145°C. Está formada por 52%
de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en
el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en
las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la
ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.

Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil

(300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusión (960°C), que aparece
en las fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5 %

Propiedades
Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al
choque térmico, a la corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y
poco soldable comparado con el acero.

Aspecto
La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro,
mientras que la fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición
gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o
clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre
de herrumbe (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que
penetra lentamente en el interior.

Peso específico
El peso específico varía con la composición y por consiguiente con
el aspecto de la fundición; se puede admitir, por término medio:
Fundición gris = 7 a 7.2
Fundición atruchada = 7.3 a 7.4
Fundición blanca = 7.4 a 7.6

Temperatura de fusión:
Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio
es:

Fundición negra gris 1200° C

Fundición blanca 1100° C

Fluidez:
Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los
moldes: en igualdad de temperatura, la fundición fosforosa es más
fluida que la fundición con poco fósforo.

Contracción:
Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contracción:
en la fundición blenca la contracción es casi igual a la del acero (16
a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el
momento de la solidificación se segregan las laminillas de grafito
( de peso específico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la
contracción final resulta menor ( 10 por 1000); la contracción varia
también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la
colada en el molde.

Resistencia a la tracción:
La fundiciíon gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de
cerca de 15 Kg/mm2 , llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las
fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este límite
llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de
calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las
cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en
torno a 40 Kg/ mm2.
La resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones
grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por
eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a
esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.

Resistencia a la flexión:
Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la
parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la
flexión varia según la orientacion de la sección.
Resistencia al choque:
El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su
confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las
fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frágiles
porque no sufren deformaciones plásticas. Las fundiciones
maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones
dúctiles) resisten bien; no obstante, si los choques está contenidos
en el límite de seguridad; las fundiciones grises tienen un óptimo
comportamiento, por su propiedad característica de amortiguar las
vibraciones, por esto (además de por razones económicas) se ha
llegado a sustituir los cigueñales de acero tratado para compresores
y para motores de combustión interna, por árboles colados con
fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más regular más
suave y menos ruidoso.

Dureza:
La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris
tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar
fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia
de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de
la herramienta,
la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones
maleables y en las de grafito nodular.
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400
Brinell.
Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas
de carburo; más allá, requieren la muela de esmeril
Resistencia química:
La funcidión tiene una discreta resistencia química, es decir, a los
ácidos, a los álcalis, a las oxidaciones y al fuego.
Por esto se hacen elementos para máquinas e instalaciones
químicas y elementos para máquinas e instalaciones termicas
( parrillas, por ejemplo, calderas,etc).

Otras propiedades:
La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido
de la palabra); se puede soldar al latón; en la soldadura
oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o
fundición) adquiere una elevada dureza y sólo con alguna dificultad
puede ser trabajado.
La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por
ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al
fuego (piezas de uso doméstico y par la industria química)
Componentes del acero
Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros
elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades
mecánicas especificas para su utilización en la industria
metalmecánica.
Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los
otros elementos, según su porcentaje, ofrecen características
especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas,
cuchillas, soportes, etc. Acero es una aleación de hierro y carbono
que contiene otros elementos de aleación, los cuales le confieren
propiedades mecánicas especificas para su utilización en la
industria metalmecánica.
Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los
otros elementos, según su porcentaje, ofrecen características
especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas,
cuchillas, soportes, etc.

Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como

desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio también reduce
el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en
las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones
se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad.
Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar
porosidad en las sodaduras.
Carbono - C : El Carbono es el elemento de aleación mas efectivo,
eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón
forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su
vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero
al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento
cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad
de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del
acero, ya que también se combina con el carbono para formar los
carburos que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin
embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un
revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce
una gran cantidad de solución sólida endurecedora, cuando es
disuelto en ferrita o austenita.
Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de
aceros al carbono.
Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la
profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia
a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un elemento
principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su
capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.
Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los
aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la
ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos
de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia
a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos
fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y
al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de
hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el
proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual,
ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero,
así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento
mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por
templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen Molibdeno
para mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de
acero, para promover la formación de austenita. También, para
reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno
afecta las propiedades mecánicas del acero.
Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los
aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión. El
Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.
Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en
Hierro. Se añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en
gran manera su maquinabilidad.
Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y
desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se
usa en soldaduras.
Tungsteno - W : El Tungsteno se añade para impartir gran
resistencia a alta temperatura. El Tungsteno también forma
carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una
gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento
duro o en acero para la fabricación de herramientas.
Vanadio - V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y
reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando
por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un
formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en
aceros para herramientas, herramientas de corte, etc.

¿Cuales son las impurezas de los aceros y fundiciones?

Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la

composición de los aceros. Se encuentran en los aceros y también
en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en
los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir
su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades
de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible
o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro

forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un
eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece
en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser
laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado
líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de

manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el
hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto
de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe
ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que
se produzca la reacción.

El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una

fundición menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es
positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de
mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar
poros en la soldadura.

Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta

perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la
ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro de hierro). El
fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un
eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil
y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en
bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque

reduce la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces
se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

Aceros aliados

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los

cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre,
también contienen cantidades relativamente importantes de otros
elementos como molibdeno, cromo, níquel, etc., que sirven para
mejorar algunas de sus características fundamentales. También
pueden considerarse aceros aleados, a los aceros con mayor
proporción que los porcentajes normales de los aceros al carbono
de los cuatro elementos diferente del carbono que antes hemos
citado y cuyos limites superiores suelen ser los siguientes: Si =
0,50%, Mn = 0,90%, P = 0,10%, S = 0,10%

Los elementos de aleación más frecuentes que se utilizan para la

fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo,
vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.
Fundiciones

Fundición gris

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en

forma de escamas o láminas de grafito, las cuales dan al hierro su
color y sus propiedades deseables.

Clasificación de las láminas de grafito según la forma, tamaño y

distribución
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado
y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja
resistencia a la tracción.

Clasificación de las láminas de grafito según la forma, tamaño y

distribución

El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado

y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja
resistencia a la tracción.

Microestructura del hierro gris ( ferrita y perlita)

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o

pedestales para máquinas, herramientas, bastidores para
maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.

Resistencia
Clase a la tracción- Dureza brinell Estructura
psi
20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G
40 44000 210-260 P,G
50 54000 240-280 P,G
60 64000 260-300 B,G

Clasificación de las fundiciones grises según la norma ASTM A48-

41.

F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita

Fundición Maleable o Nodular.

Esta fundición sirve para fabricar piezas pequeñas de formas muy

variadas y, tenaces a la vez, ya que estas piezas tienen muchas
aplicaciones en numeras maquinas e instalaciones. Existen dos
procedimientos para fabricar la fundición maleable: uno denominado
europeo, con el que se fabrica la maleable de corazón blanco, y otro
americano, con el que se fabrica la maleable de corazón negro.

Maleable Europea (Corazón Blanco)

En este procedimiento se comienza fabricando primero piezas de

fundición blanca. Luego son envueltas con un material oxidante
como mineral de hierro, óxidos o batidoras de forja o laminación,
etc., y dentro de cajas cerradas son sometidas a un recocido a alta
temperatura (900º a 1100º C) durante 3 a 6 días. Es frecuente
emplear, aproximadamente, un día en calentar, dos en enfriar y tres
días en mantener el material a temperatura. En este recocido, la
fundición blanca se descarbura al realizarse una difusión de
carbono del interior al exterior bajo la acción oxidante del mineral,
cascarillas o batidoras de hierro, que rodean las piezas, quedando
convertida la fundición blanca, que es muy frágil, en un nuevo
material, muy tenaz, parecido en cierto modo al hierro dulce. Se le
llama de Corazón Blanco por que al descarburarse, la
microestructura queda formada en gran parte por ferrita, y una
mínima parte (el carbono que no se fue) es perlita.

Microestructura de la fundición blanca

Maleable Americana (Corazón Negra)

En este procedimiento las piezas se envuelven dentro de cajas

cerradas rodeadas con materias neutras como la arena, en vez de
ser recubiertas con materiales oxidantes. En este sistema la
fundición no se descarbura y el carbono no emigra, sino que
durante el recocido se precipita bajo forma de nódulos de
grafito,resultando entonces un material muy tenaz, también
parecido en cierto modo al hierro dulce. Se le llama de Corazón
Negro porque en su microestructura se observan cristales blancos
de ferrita y nódulos negros de grafito, los cuales son mayoría.

FUNDICION ATRUCHADA

Su composición básica es: Perlita + Cementita (Fe3C)

Composición en %: 4% C, 0,90% Si.

Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada

parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado.

Las fundiciones atruchadas son de característica y microestructura

intermedia entre las fundiciones blancas y las fundiciones grises.

No tiene aplicaciones mecánicas.

Composición química del acero y fundición

La composición química típica de una Fundición es :

• C = 2 a 4,2 %
• Si = 1 a 3 %
• Mn 0 0,3 a 1%
• P = 0,15 a 0,8 %
• S = 0,08 a 0,15 %

La composición química en el acero es:

la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el
2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones,
aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia
de los aceros—, se moldean.
Punto de fusión
Punto de Número
Elemento Símbolo
fusión (ºC) atómico
1535 Hierro Fe 26
44 Fósforo P 15
64 Potasio K 19
180 Litio Li 3
98 Sodio Na 11
639 Magnesio Mg 12
327 Plomo Pb 82
420 Zinc Zn 30
660 Aluminio Al 13
232 Estaño Sn 50
1245 Manganeso Mn 25
1064 Oro Au 79
962 Plata Ag 47
1453 Níquel Ni 28
1083 Cobre Cu 29
1857 Cromo Cr 24
1890 Vanadio V 23
1660 Titanio Ti 22
839 Calcio Ca 20
29 Cesio Cs 55
39 Mercurio Hg 80
Proceso de Refinación del Arrabio

El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce

continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el
oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con
un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos
refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del
fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo
de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que
se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior

del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC
aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para
quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor
requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios
para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las
reacciones son:

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima

que se va a introducir en el horno se divide en un determinado
número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre
10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira
una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.
Métodos de Producción Hierro-Carbono

Método Bessemer:
Fue inventado por el Ingles Henry Becemer hacia 1860 y era solo
utilizable para fundiciones no fosfóricas.
El hierro se vierte en un horno basculante, en forma de pera,
llamado convertidor, donde por insuflación de aire y eliminación de
impurezas de convierte en acero. Se realiza una oxidación de
carbono, silicio y manganeso hasta conseguir la composición
deseada en el acero. Durante la combustión de dichos elementos,
la temperatura se eleva de 1.300 ºC a 1.600 ºC, hecho éste
necesario para el desarrollo del proceso, cuyo combustible son los
elementos de la carga, con su valor termógeno. Para que se cumpla
este requisito es condición imprescindible que el contenido de silicio
del hierro este comprendido entre el 1,5% y el 2%. La carga, que
constituye el techo del convertidor, ha de ser de tipo ácida.
Método de Thomas:

Procedimiento inventado por el Inglés Sydney Gilchrist Thomas en

1878. Cuando la fundición es fosforosa no puede emplearse el
convertidor Bessemer, debido a que el acero obtenido tendría
también fósforo y resultaría frágil y de mala calidad. Mediante el
procedimiento de Thomas se extendió el procedimiento del
convertidor a fundiciones que contuvieran fósforo.
El procedimiento de Thomas es el mismo que el de Bessemer,
diferenciándose de el únicamente en que el revestimiento del
convertidor, que es de carácter básico, tiene la propiedad de
absorber al fósforo, quitándoselo al arrabio durante la operación e
impidiendo, por tanto, que vaya al acero obtenido.
Este procedimiento obtiene el acero con economía, debido a que
todas las operaciones de carga, soplado y descarga son muy fáciles
por la disposición del aparato y, además, no se precisa gasto de
combustible, pues se introduce la fundición en estado liquido,
aprovechando directamente la colada del horno.
Método Martín Siemens:

Este procedimiento que también se llama de “fabricación en solera”

consiste en afinar el arrabio, fundiéndolo junto con chatarra de
hierro o acero y mineral de hierro (oxido), en hornos de reverbero
alimentados con gasógeno y recuperadores de calor, con cuyo
sistema se consigue una temperatura lo suficientemente alta.
La técnica del procedimiento se debe al ingeniero industrial francés
Pierre Martín (1865) y el horno de recuperadores de calor, a
Friedrich Siemens (1856) de hay el nombre compuesto del
procedimiento.
El fundamento del sistema consiste en que los combustibles
sólidos, quemados al aire sobre un emparrillado, no puedan
producir una temperatura suficiente para que se produzca la fusión
del hierro, debido principalmente a que para quemar completamente
el carbono hay que emplear una gran cantidad de aire, que absorbe
inútilmente una cantidad también grande del calor de combustión.
Empleando combustibles gaseosos, ya no se presenta el problema
anterior pero, aun con este procedimiento de combustión, es muy
difícil conseguir, en los hornos, las temperaturas que necesitamos
dado que la mezcla de gas y aire entra fría en el horno y, al arder el
gas, gran parte de las calorías se pierden por esta causa.
En el horno Martín-Siemens, al emplear recuperadores de calor, el
aire y el gas se calientan antes de entrar al horno aprovechando los
mismos gases de la combustión. Constructivamente, existen dos
juegos de recuperadores, para que mientras uno se esta calentando
con los gases de salida del horno, e otro este funcionando, o sea,
calentando el gas y el aire.
La capacidad de carga de estos hornos es grande (entre 20 y 30
TN), pero se ha llegado a construir hasta de 300 TN
Proceso de coquización
La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia
de oxígeno, para obtener coque metalúrgico. El proceso de
Coquización comienza con el transporte del carbón desde la playa
de minerales hasta los molinos, para obtener la granulometría
adecuada. Los distintos tipos de carbón se almacenan en silos
donde se mezclan para lograr el mix (mezcla) requerido. La
conversión se realiza en Hornos. El calentamiento en dichos Hornos
es indirecto realizándose a través de quemadores ubicados entre
las paredes de refractarios que forman el cubículo del Horno,
llegando a temperaturas de 1300º C en promedio. Cuando se eleva
la temperatura, a 350º C aproximadamente, el carbón pierde su
estado sólido para resblandecerse, formando una masa viscosa que
permite la unión más intima de sus moléculas y la posterior
solidificación, lo que hace que el carbón pierda gran contenido de
volátiles, para aumentar la concentración del carbono fijo, dando lo
que se denomina coque. Posteriormente se realiza la descarga del
coque, por medio de un pistón de descarga que atraviesa
longitudinalmente todo el volumen del Horno, derivándolo (a una
temperatura de 1000º C en promedio) a un vagón de apagado,
sobre el cual se descarga agua (33.300 lts./ min.) para enfriarlo. El
tiempo de apagado es de 60 segundos por vagón. La operación de
secado se completa con el calor residual. Luego, el coque se
destina a una planta de Cribado, donde se realiza una clasificación
por tamaño, para su posterior uso en el Alto Horno.
ALTO HORNO
El alto horno es un horno vertical, alto, ensanchado en el vientre,
cuyo objetivo principal es producir arrabio líquido de composición
constante.

Los elementos que salen del Alto Horno son: Gas de Alto Horno,
Polvo de trampa, Escoria líquida y Arrabio líquido El arrabio se
produce en el Alto Horno y está compuesto por: Hierro con un
contenido de Carbono de aproximadamente 4% a 4,6% y otros
componentes de impurezas tales como: Azufre (proviene
fundamentalmente de la ceniza del coque, de la ganga del mineral
de hierro y de los fundentes) Fósforo (proviene del mineral de
hierro) Silicio (proviene de la ganga y de la ceniza de coque) y
Manganeso (proviene del mineral de manganeso que se le carga al
Horno) La escoria producida en los Altos Hornos, tiene por
finalidad proteger al hierro de la oxidación, sobrenadando en el
crisol ya que es más liviana que el hierro. Una vez enfriada, se
utiliza en la industria del cemento y como abono agroquímico. Sus
atributos fundamentales son: índice de vitrificación, contenido de
azufre, índice de escoria y contenido metálico. El proceso
comienza con la carga del Alto Horno. Esta se realiza con dos
carros skip que llevan las materias primas hasta la parte superior
(boca del Alto Horno). Por medio de toberas se inyecta al horno aire
a 1150º C que, en su interior y en contacto con el coque, forma el
monóxido de carbono (CO), el cual en su ascenso a través de la
carga, le quita el oxígeno al mineral (fenómeno de reducción)
formando gas dióxido de carbono (CO2) que sale por el tope. No
todo el gas monóxido se trasforma en gas dióxido de carbono, sólo
un 50%. El oxígeno y el coque producen el calor necesario para
que el mineral de hierro se funda, favorecido por la alta convección
provocada por el movimiento de los gases. El funcionamiento del
Alto Horno es continuo, pero la carga y la colada se realizan en
forma intermitente. Una vez fundido los componentes, estas se
drenan del alto horno “pinchando” en mismo por dos lugares: uno
superior donde extraemos la escoria, llamado
escoriero; y otro inferior llamado piquera donde volcaremos el
arrabio. El trasladado del arrabio hacia la Acería se realiza en
vagones termo, que están especialmente diseñados (con materiales
refractarios) para mantener y resistir las altas temperaturas.
Tipo de convertidor:

ACERACION : CONVERTIDOR LD

En la ACERÍA se convierte el arrabio en acero, mediante una serie

de procesos que cumplen la función de calentar y ajustar la
composición de los elementos que contiene. La aceración en el
proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la
inyección de oxígeno sobre elementos del arrabio líquido a alta
temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse el
porcentaje de estos elementos convertimos al arrabio en acero.

PROCESO EN EL CONVERTIDOR LD

Cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco, descarga el

arrabio líquido en un recipiente llamado cuchara de colada. Luego,
la cuchara pasa a la estación de desulfurado en donde se le extrae
el azufre que es un elemento que perjudica las propiedades del
acero. De la estación de desulfurado la cuchara se vuelca dentro
del convertidor, que es basculante, es decir se puede inclinar para
los costados, previo ingreso de chatarra que se ingresa con
anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor
y para evitar que se generen reacciones violentas que pueden
despedir arrabio y escoria. Se cargan con chatarra y arrabio y
luego se agregan fundentes (cales) para lograr una escoria
metalúrgicamente activa y captar azufre y demás impurezas del
baño. El proceso en Convertidor se inicia cuando se introduce una
lanza de inyección de oxígeno por la boca del convertidor. La lanza
es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de diámetro con la
cabeza de cobre de alta pureza. El convertidor utiliza el oxígeno
para oxidar los constituyentes del arrabio no deseados en el acero,
como son el Carbono, el Silicio, el fósforo, etc.; mientras que para
eliminar el azufre, se generan escorias metalúrgicamente activas
mediante la adición de fundentes (presencia de óxidos de calcio y
magnesio). Esas oxidaciones son reacciones químicas que elevan
la temperatura del baño líquido. Para regular ese calor que se libera
en el baño, se carga alrededor de un 20% de chatarra sólida, que
se funde en el baño líquido. El nivel de carbono baja desde el
4/4,6% hasta valores inferiores al 1%.
El proceso dura entre 40 y 45 minutos pero el de soplado alrededor
de 18 minutos. Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un
pote la primera capa sobrenadante que es de escoria. Después
que el convertidor volcó la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un
orificio pequeño) el acero a una cuchara, la cual se enviará hacia la
estación de afino, en donde se ajustarán las composiciones del
acero para que reúna las propiedades deseadas.
Convertidores (BOF) - Soplado con Oxígeno

El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy eficaz para

convertir los lingotes de hierro en acero inyectando oxígeno.
Carburos Metálicos puede suministrar el gas, los sistemas de
control de procesos y el caudal así como el know-how técnico (por
ejemplo, en la colocación de lanzas).

Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra

Se han desarrollado equipos de control y quemadores para

precalentar de forma eficaz la chatarra férrea mediante quemadores
de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir
ahorros de combustible del 70% y reducciones del 50% en tiempos
de calentamiento.

Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria

Mediante la inyección de nitrógeno en la zona inferior del horno a

través de la misma lanza de oxígeno se consigue una capa de
protección de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo
el “gunning consumption” y alargando la campaña.

Convertidores (BOF) - Agitación Inferior

El metal fundido se agita mediante una inyección de gas de alta

presión con el fin de incrementar la producción de acero, la
recuperación de los metales de aleación y alargar la duración de la
campaña.
COLADA CONTÍNUA

El acero proveniente de la cuchara de colada, es vertido en unos

moldes sin fondo, llamados “lingoteras”, por donde fluye por
gravedad. Estos moldes, son de cobre para evitar que se pegue el
acero líquido en ellos, y es fuertemente refrigerado con chorros de
agua a presión por fuera, para comenzar la solidificación del acero.
A medida que desciende, solidifica primero por fuera, tomando la
forma del molde, que puede ser de sección cuadrada,
denominándose entonces “tochos”, o de sección rectangular,
tomando el nombre de “desbastes planos”. Debido a la forma de
los moldes, las barras emergen en forma curva, debiendo ser
enderezadas por rodillos enderezadores. Al final del proceso, son
pulverizadas con agua para solidificar el núcleo que se mantenía
líquido, y cortadas por sopletes de oxipropano, que acompañan a
las barras en su desplazamiento, de longitudes variables. Al final,
rodillos motorizados conducen a las barras a playas de enfriamiento
Horno de reverbero

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente

rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario y con
chimenea, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio
independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es utilizado para
realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así
como para fundir metales de bajo punto de fusión como el aluminio.

Normas SAE y AISI

La norma AISI es una clasificación de aceros y aleaciones de
materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados Unidos.
AISI es el anónimo en inglés de American Iron and Steel Institute.

Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus

propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la
composición química; uno de los sistemas más generalizados en la
nomenclatura de los aceros es el que está basado en su
composición química.
En el sistema SAE. - AISI, los aceros se clasifican con cuatro dígitos
XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos
de aleación más importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la
cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es
un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que
contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos
aleantes.

Las convenciones para el primer dígito son:

1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al

calor
prácticamente no se fabrican.
Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es
un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la
designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono.
¿Que son los aceros inoxidables?

Se denominan aceros inoxidables a aquellas aleaciones que

contienen un mínimo de 10.5 - 11% de cromo.
Los aceros inoxidables o resistentes a la corrosión, adquieren esta
propiedad a través de la formación de una capa superficial invisible
y muy adherente de un óxido muy rico en cromo, llamada película
de pasivación, que se forma y recompone espontáneamente en la
presencia de oxígeno.
Esta capa es continua, adherente, no porosa, insoluble, y
autorreconstituible en la presencia de oxígeno cuando es
deteriorada.
La pasividad se forma bajo un rango de condiciones dependiendo
de las características del ambiente circundante, pero la presencia
de oxígeno es fundamental en todos los casos.
En general, la resistencia a la corrosión de un acero inoxidable es
máxima cuando la superficie del acero está lo suficientemente
aireada o expuesta y libre de cualquier tipo de depósitos.
Cuando el contenido de cromo se eleva a 17 - 20%, típico de los
aceros inoxidables austeníticos; o entre 26- 29% de cromo, típico de
los más recientes desarrollados superferríticos, la estabilidad de la
capa de pasivación aumenta notoriamente. No obstante, el mayor
contenido de cromo en el acero puede afectar adversamente las
propiedades mecánicas, la fabricabilidad, la soldabilidad, etc. Por lo
tanto, es más eficiente mejorar la resistencia a la corrosión
agregando o incrementando el contenido de ortos aleantes en el
acero con o sin ningún incremento de cromo.
Como se denominas los aceros inoxidables en el sistema
americano?

Los aceros inoxidables tradicionales se designan por un esquema

de numeración de tres digitos AISI. El primer digito indica el tio
general y los dos ultimos digitos del el grado especifico dentro del
tipo. En la tabla 4 se enlistan los aceros inoxidables comunes con
sus composicio tipica y sus propiedades mecanicas.
Los aceros inoxidables tradicionales se desarrollaron a principios de
siglo XIX desde, se han desarrolado adicionalemente varios aceros
que tienen buena resistencia a la corrosion y otras propiedades
deseable.

Tabla 4 Composición y propiedades mecánicas de aceros

inoxidables seleccionados.
Análisis químico
Resistencia a la tensión
Tipo Fe Cr Ni C M Otros Lb/pulg (MPa Elongació
n ) n,%
Austenític
o
301 73 17 7 0.15 2 90.000 (620) 40
302 71 18 8 0.15 2 75.000 (515) 40
304 69 19 9 0.08 2 75.000 (515) 40
309 61 23 13 0.20 2 75.000 (515) 40
316 2.5
65 17 12 0.08 2 (515) 40
Mo
Ferrítico
405 85 13 - 0.08 1 60.000 (415) 20
430 81 17 - 0.12 1 60.000 (415) 20
Martensíti
co
403 (485
86 12 - 0.15 1 70.000 20
9
403 120.00 (825
86 12 - 0.15 1 12
0 9
416 85 13 - 0.15 1 70.000 (485) 20
416 140.00
85 13 - 0.15 1 (965) 10
0
440 105.00
81 17 - 0.65 1 (725) 20
0
440 81 17 - 0.65 1 260.00 (179 5
 0 0)

Bibliografía
Libros
-Procesos industriales para materiales metálicos
Escrito por Julián Rodríguez Montes, Lucas Castro Martínez, Juan
Carlos del Real Romero

-Fundamentos de manufactura moderna : materiales, procesos y

sistemas

Escrito por Mikell P Groover, Carlos M De la Pen̋a Gómez, Miguel

Ángel Martínez Sarmiento, Francisco J. Sandoval Palafox

-Ciencia e ingeniería de los materiales

askeland, Ronald r